Unidad Regional Sur

MATERIA:

INGENIERIA DE METODOS

PRACTICA 2:
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE LA
OPERACIÓN PARA UN BANCO DE TRABAJO
INDUSTRIAL

PROFESOR:
RAMON RODRIGO ARMENTA MENDIVIL

INTEGRANTES DEL EQUIPO:

JOSE ANTONIO AMARAL BUITIMEA

GERARDO MAGALLANES ALVAREZ

SANTA TERESITA DE JESUS MATUS CALDERON

ZULIMA IRAIS MORALES YEPIZ

NAVOJOA, SONORA FEBRERO DEL 2008

OBJETIVO DE LA PRÁCTICA:
Aplicar los conocimientos teóricos de un diagrama de flujo de proceso de
la operación y demostrar que esta técnica es valiosa en especial para
registrar costos ocultos no productivos así como distancias recorridas,
retrasos y almacenamientos temporales.

II MARCO TEORICO

Este diagrama contiene, en general, muchos más detalles que el de operaciones. Por lo
tanto, no se adapta al caso de considerar en conjunto ensambles complicados. Se
aplica sobre todo a un componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor
economía en la fabricación, o en los procedimientos aplicables a un componente o una
sucesión de trabajos en particular. Este diagrama de flujo es especialmente útil para
poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y
almacenamientos temporales. Una vez expuestos estos periodos no productivos, el
analista puede proceder a su mejoramiento.

Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo de

proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que
tropieza un artículo en su recorrido por la planta. En él se utilizan otros símbolos
además de los de operación e inspección empleados en el diagrama de operaciones.
Una pequeña flecha indica transporte, que se define como el movimiento de un lugar a
otro, o traslado, de un objeto, cuando no forma parte del curso normal de una
operación o una inspección. Un símbolo como la letra D mayúscula indica demora o
retraso, el cual ocurre cuando no se permite a una pieza ser procesada
inmediatamente en la siguiente estación de trabajo. Un triángulo equilátero puesto
sobre su vértice indica almacenamiento, o sea, cuando una pieza se retira y protege
contra un traslado no autorizado. Cuando es necesario mostrar una actividad
combinada, por ejemplo, cuando un operario efectúa una operación y una inspección
en una estación de trabajo, se utiliza como símbolo un cuadro de 10 mm (o 3/8 plg)
por lado con un círculo inscrito de este diámetro. La figura 5.8 ilustra el empleo de los
símbolos, los de los diagramas de proceso para identificar una actividad industrial.

Generalmente se usan dos tipos de diagrama de flujo: de producto y operativo.

Mientras el diagrama de producto muestra todos los detalles de los hechos que tienen
lugar para un producto o a un material, el diagrama de flujo operativo muestra los
detalles de cómo una persona ejecuta una secuencia de operaciones.

También puede suceder que al mismo tiempo que ocurre una operación se ejecute
una inspección, en cuyo caso se usan los dos símbolos combinados. Por ejemplo,
retirar la pieza de una máquina e inspeccionarla al mismo tiempo o al producir una
pieza, verificar simultáneamente algunas de sus características

Utilización del diagrama de curso de proceso

Este diagrama, como el diagrama de operaciones de proceso, no es un fin en si, sino

sólo un medio para lograr una meta. Se utiliza como instrumento de análisis para
eliminar los costos ocultos de un componente. Como el diagrama muestra claramente
todos los transportes, retrasos y almacenamientos, es conveniente para reducir la
cantidad y la duración de estos elementos.

Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de curso de proceso, debe

empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de
mayor importancia para el análisis de operaciones. En el caso de este diagrama se
debe dar especial consideración a:

1) Manejo de materiales.

2) Distribución de equipo en la planta.

3) Tiempo de retrasos.

4) Tiempo de almacenamientos.

Es probable que el analista ya haya elaborado y analizado un diagrama de

operaciones de proceso del ensamble o conjunto del cual es componente la parte que
se estudia en el reograrna. Este dispositivo se elaboró a partir de los componentes del
ensamble particular donde se consideró que sería práctico hacer un estudio adicional
de los costos ocultos. Al analizar el reograma el analista no deberá perder mucho
tiempo volviendo a estudiar las operaciones o inspecciones efectuadas en el
componente, cuando éstas ya hayan sido estudiadas. Debe importarle más el estudio
de las distancias que las partes que deben recorrer de operación a operación, así como
las demoras que ocurrirán. Desde luego que si el diagrama de curso de proceso fue
elaborado inicialmente, entonces deberá emplearse todos los enfoques primarios en
relación con el análisis de operaciones para estudiar los eventos que aparecen en él. Al
analista le interesa principalmente mejorar lo siguiente: primero, el tiempo de cada
operación, inspección, movimiento, retraso y almacenamiento; y segundo, la distancia
de recorrido cada vez que se transporta el componente.

Para eliminar o reducir al mínimo los de los tiempos de retraso y almacenamiento a fin
de mejorar las entregas a los clientes, así como para reducir costos, el analista debe
considerar estas preguntas de comprobación al estudiar el trabajo:
1. ¿Con qué frecuencia no se entrega la cantidad completa de material a la operación?

2. ¿Qué se puede hacer para programar la llegada de materiales con objeto de que
lleguen en cantidades más regulares?

3. ¿Cuál es el tamaño más eficiente de lote o cantidad de piezas en fabricacción?

4. ¿Cómo pueden reorganizarse los programas para que se tengan ciclos o periodos de
producción más largos?

5. ¿Cuál es la mejor sucesión o secuencia de programación de los pedidos teniendo en

cuenta el tipo de operación, las herramientas requeridas, colores, etc.?

6. ¿Cómo se pueden agrupar operaciones de grupo semejantes de manera que puedan

efectuarse al mismo tiempo?

7. ¿Cuánto pueden reducirse con una programación mejorada los tiempos muertos y el
tiempo extra de trabajo?

8. ¿A qué se deben las operaciones de mantenimiento de emergencia y los pedidos

urgentes?

9. ¿Cuánto tiempo de almacenamiento y retraso se puede ahorrar estableciendo

horarios más regulares al trabajar ciertos productos en determinados días?

10. ¿Qué programas alternos pueden idearse para utilizar los materiales con mayor
eficiencia?

11. ¿Valdría la pena acumular operaciones de recoger, entregar o enviar?

12. ¿Cuál es el departamento apropiado para hacer el trabajo de modo que pueda
efectuarse donde hay la misma clase de trabajos y se pueda economizar así un
traslado, un retraso o un almacenamiento?

13. ¿Cuanto se ahorraría haciendo el trabajo en otro turno? ¿O en otra planta?

14. ¿Cuál es el momento o lapso más conveniente y económico para realizar pruebas y
experimentos?

15. ¿Qué información falta en los pedidos hechos a la fábrica que pudiera ocasionar un
retraso o almacenamiento?

16. ¿Cuánto tiempo se pierde en cambiar turnos a horas diferentes en departamentos

relacionados?
17. ¿Cuáles son las interrupciones frecuentes del trabajo y cómo deberían eliminarse?

18. ¿Cuánto tiempo pierde un obrero esperando y no recibiendo las instrucciones,

copias de dibujos o especificaciones apropiadas?

19. ¿Cuántas veces ocasionan suspensiones del trabajo los pasillos congestionados?

20. ¿Qué mejoras se pueden hacer en la localización de puertas y pasillos y haciendo

pasillos que reduzcan los retrasos?

Las preguntas especificas de comprobación que debe formular el analista para acortar
las distancias recorridas y reducir el tiempo de manejo de material, son las siguientes;

1. ¿Se está practicando la tecnología de grupos de productos para reducir el número

de preparaciones y permitir mayores corridas o ciclos de producción? ¿La tecnología
de grupos de productos es 1a clasificación de productos diferentes en configuraciones
geométricas y tamaños similares a fin de aprovechar la economía en manufactura
proporcionada por producción en grandes cantidades?

2. ¿Puede una instalación reubicarse económicamente para reducir las distancias

recorridas?

3. ¿Qué puede hacerse para reducir el manejo de materiales?

4. ¿Cuál es el equipo adecuado para manipulación de materiales?

5. ¿Cuanto tiempo se pierde en llevar y traer materiales de la estación de trabajo?

6. ¿Se debería considerar el agrupamiento de productos en vez del agrupamiento de

procesos?

7. ¿Qué puede hacerse para aumentar el tamaño de la unidad de material manipulado

a fin de reducir el manejo, el desperdicio y los tiempos muertos?

8. ¿Cómo se podría mejorar el servicio de ascensores a elevadores?

9. ¿Qué podría hacerse acerca de los pasadizos y pasajes para vehículos a fin de
acelerar el transporte?

10. ¿Cuál es la posición más apropiada en que debe colocarse el material para reducir
la cantidad de manipulación requerida por un operario?

11. ¿Cómo podría utilizarse la entrega o traslado por gravedad?

 Un estudio del programa completo de un proceso familiarizará al analista con todos
los detalles pertinentes relacionados con los costos directos e indirectos de un proceso
de fabricación, de modo que pueda analizarlos con vistas a introducir mejoras. Es difícil
mejorar un método a menos que se conozcan todos los hechos relacionados con el
mismo. La inspección casual de una operación no proporcionará la información
necesaria para llevar a cabo un trabajo concienzudo de mejoramiento de métodos. El
hecho de que las distancias se registren en el diagrama de flujo de proceso lo hace de
gran valor para poner de manifiesto cómo podría mejorarse la distribución del equipo
en la fábrica o planta. El empleo inteligente de este diagrama se traducirá en mejoras
valiosas.
simbología Significado Definición

Indica cuando una parte bajo estudio se transforma

Operación
intencionalmente o cuando se realiza su estudio o la
planeación antes realizar el trabajo productivo.

Indica cuando la parte se examina para determinar su

Inspección
conformidad con un estándar

Se agrega información Es cuando se le esta agregando información a un archivo o a un

a un registro registro que se esta haciendo en producción o que ya esta hecho.

Es cuando se esta guardando información en archivos del producto o

ya sea de la empresa.
CREAR ARCHIVO

Transporte Indica transporte de un material

Indica una demora que ocurre cuando no se permite el

demora procesamiento inmediato de una parte en la siguiente
estación de trabajo
Se esta realizando una inspección del proceso dentro de la
operación realizada al mismo tiempo.
inspección en una
operación

una operación y un Es cuando el producto o en el proceso esta dándose por una banda
transporte transportadora va el producto y en este se esta llevando a cabo el
proceso de fabricación de ella. Se le debe de estar agregando valor
agregado al producto.

toma de decisiones Se toma una decisión acerca de un movimiento o algún problema o

simplemente una toma de decisión acerca del proceso.

Sucede cuando una parte se detiene y se protege contra

almacenamiento
el movimiento no autorizado
 III FORMATO PARA DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
Descripción de la actividad Símbolo Tiemp Dista Ubicación
o en ncia
(min) (pies Actividad:
)

Fecha:

Operador: Analista:

Marque el método y tipo apropiados:

Método: Actual Propuesto

Tipo: Obrero Material Maquina

Comentarios

Resumen
Actividad Actual
Propuesto Ahorros

Operación

Transporte

Demora

Inspección

Almacenaje

Creación de
registro
Agregar
información
al reg.
Toma de
decisión
Inspección
con
operación
Operación y
transporte
Tiempo (seg)

Distancia
(pies)

Diagrama de flujo de proceso

 IV DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO APLICADO
Descripción de la actividad Símbolo Tiemp Dista Ubicación
o en ncia
(min) (pies Actividad: manufactura de banco de trabajo
)
Transporte del material 0.16 26
(tablas y soportes)
Ensamble de tablas con 0.10 Fecha: febrero de 2008
soportes
Operador: Analista:
Transporte del material 0.11 18
ensamblado

Transporte de material (rieles 0.16 26

manillas ,vástagos) Marque el método y tipo apropiados:

Achilillar manillas vastagos y 0.10 Método: Actual Propuesto X

rieles
Tipo: Obrero X Material Maquina

Transporte de tablas con 0.16 26

Comentarios
soportes
Resumen
Espera de tablas con soportes 0.16 Actividad Actual
Propuesto Ahorros

Operación 7 7 0
Ensamblar tablas con rieles 0.10
Transporte 6 4 2

Transporte de material 0.16 26 Demora 2 1 1

(4patas, tacones, acopladores
y estantes) 1 1 0
Inspección
Ensamble de patas con 0.10
tacones
Almacenaje 1 1 0

Atornillar estantes con patas 5

Creación de
registro
Atornillar acopladores 5 Agregar
información
al reg.
Espera de tablas con rieles 0.9 Toma de
decisión
Inspección
Transporte de tablas con rieles 0.9 9 con
operación
Operación y
Ensamble de patas con tablas 5
transporte
y rieles
Tiempo (seg) 18.66
Inspección final 0.15
Distancia 131
(pies)
Almacenaje de material 0.4
terminado

Diagrama de flujo de proceso

V CONCLUSIONES POR CADA INTEGRANTE DEL EQUIPO
La utilización del diagrama de flujo proporciona una imagen clara de toda secuencia de
acontecimientos del proceso. Que servirá para mejorar la distribución de los locales y
el manejo de los materiales. También sirve para disminuir las esperas, estudiar las
operaciones y otras actividades en su relación recíproca. Igualmente para comparar
métodos, eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio
detallado.

Zulima Morales

A la conclusión que llegue al realizar esta practica es de cómo esta elaborado un

diagrama de flujo de procesos el como se llena cuando se realizan cierto numero de
operaciones en la elaboración de un producto en el cual también existen demoras
almacenajes, etc.

José Antonio Amaral

Durante el desarrollo de esta práctica pude observar las distintas rutas que se pueden
tomar para llevar a cabo un proceso de producción, el tiempo que se toma en realizar
cada una de las actividades y cuanto tiempo perdido hay entre ellas. Con este
diagrama podemos reducir esos tiempos muertos que quedan entre operaciones
utilizándolos en cosas productivas que le den valor agregado al producto.

Santa Teresita de Jesús Matus

Es muy importante que se desarrollen esta tipo de instrumentos para facilitar el

entendimiento de la realización de algún proceso ya que este tipo de ayudas son las
que realmente hacen que sobresalgan las metas de productividad.

Gerardo Magallanes

CONCLUSION GENERAL DEL EQUIPO:

La utilización del diagrama de flujo proporciona una imagen clara y muy detallada de
toda secuencia de acontecimientos del proceso con este diagrama podemos reducir
esos tiempos muertos que quedan entre operaciones reduciendo actividades
improductivas que generan costos innecesarios en el producto.