Universidad Icesi

Facultad de Ingeniería
Distribución de Planta e Instalaciones
Informe de Proyecto Final

Integrantes:

● Gerente - Yulian David Pedreros Pescador- A00369322

● Secretario - Daniel Felipe Diaz - A00365390
● Comunicador - Juan David García - A00373291
● Supervisor - Oscar Eduardo Yepes Galeano - A00355366

Minerales Prodeka se dedica al procesamiento de Carbonato de Calcio de alta

calidad y a la creación de productos derivados para diversas industrias. Su misión
abarca la extracción y procesamiento del mineral, el desarrollo de una amplia
gama de productos a base de Carbonato de Calcio, la satisfacción de las
necesidades de múltiples sectores industriales, la provisión de asesoría técnica a
clientes, la promoción de la innovación en productos y el compromiso con la
sostenibilidad ambiental en todas sus operaciones.
En la actualidad, la organización se encuentra inmersa en un proceso de
transformación significativo, tras la rescisión de uno de sus contratos más
importantes. pasando así de una media de 2478 Ton a 743 Ton, lo que implicó una
disminución del 70% de su demanda con respecto a la del año anterior. Siendo algunas
referencias de molienda seca y principalmente el producto 4A, quien mayormente
conformaba esta demanda, esté solo producto representó un 83% de la demanda total.
En respuesta, la empresa está reformulando su estrategia de productos y
explorando nuevas oportunidades para diversificar sus operaciones. El objetivo
principal es mantener o incluso aumentar sus ganancias mediante una producción
más variada y selectiva, enfocada en la calidad sobre la cantidad. Este enfoque
busca no solo adaptarse a los cambios del mercado, sino también posicionarse
para el crecimiento sostenible a largo plazo, introduciéndose en mercados como lo
son el agrícola, la construcción, pinturas, plásticos, papel, etc.
Los procesos internos de producción o prestación de servicios en Prodeka se
dividen en 4 etapas, que ahora abarcan la creación de nuevos productos,
resultantes de mezclas y mayores variaciones de tamaño. Estas etapas son:

● Recepción y procesamiento de la materia prima: Comienza con la llegada

de la piedra caliza de los proveedores, que se pesa y almacena en zonas
exteriores designadas. Luego, las rocas se trituran para reducir su tamaño a
uno manejable en las diversas líneas existentes.

● Adaptación de procesos según el destino del producto:

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o Agricultura: Flexibilidad en componentes e impurezas, priorizando

rentabilidad (mayores niveles de dolomita).
o Industria de pinturas: Limpieza exhaustiva para evitar impurezas que
afecten el color final, utilizando una línea de producción específica o
tiempos de preparación más largos.
o Construcción: Cumplimiento de porcentajes esperados por el cliente,
con limpiezas menos exhaustivas y posibilidad de mezclar
proporciones.
Es crucial el limpiado de los molinos y la preparación para extraer residuos
sobrantes, garantizando la calidad del producto. Por ejemplo, si se procesa
carbonato de calcio con dolomita para la agricultura y luego se requiere
producción para pinturas, se debe asegurar que no haya residuos que afecten el
color y calidad del producto destinado a este mercado.

● Selección de línea de producción según micras requeridas: Se elige entre

las líneas según las micras necesarias para el producto final. La línea #3
tiene mayor capacidad para producir material de menor tamaño y mejores
prestaciones de tiempo/rendimiento, mientras que las líneas #1 y #2
mantienen características similares no tan especializadas pero su costo
asociado de operación es menor.
● Empaque según requisitos del cliente: Se organiza la logística y procesos
para empacar el producto según la presentación requerida por el cliente, ya
sea en sacos de 50 Kg o de 1 Tonelada.

Para llevar a acabo estos proceso y ofrecer los servicios prestados por la
organización es necesario la utilización y buena disposición de las siguientes
herramientas y equipos:
1. Báscula de puente mecánico: Esencial en el proceso de recepción de
mercancías, esta herramienta permite medir con precisión el peso de los
productos entrantes, facilitando el registro y la organización de los
inventarios, encargada de el pesaje del camión y su carga, para así llevar la
contabilidad de la materia prima que se ingresa para su posterior pago y
almacenaje.
2. Montacarga: Esencial para las operaciones de descarga, almacenamiento y
distribución, el montacarga permite el movimiento seguro y eficiente de
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productos y materiales pesados dentro de las instalaciones de Prodeka,

optimizando el flujo de trabajo y minimizando los tiempos de manipulación.
3. Molino de mandíbula y martillos: Prodeka cuenta con esta maquinaria para
realizar el primer procesamiento del material, este consiste en la reducción
de las rocas entrantes hasta un tamaño apto para poder ser procesado de
forma eficiente en las líneas de producción, una vez reducida al tamaño
adecuado pasa por cintas transportadoras y tornillos sin fin que llevan el
material a ser procesado en las distintas líneas de producción.
4. Líneas de producción (Bandas, Silos, Procesador y PLC): Las tres líneas de
producción de la empresa están equipadas con sistemas automatizados,
como transportadores de banda, silos de almacenamiento, procesadores
especializados y controladores lógicos programables (PLC). Estos equipos
trabajan en conjunto para agilizar la fabricación y el embalaje de los
productos, garantizando una producción eficiente y consistente.
5. Empacadoras Programables: Con tres empacadoras programables,
Prodeka puede adaptar fácilmente el proceso de embalaje según las
necesidades específicas de cada producto y cliente. Equipadas con
sistemas de control avanzados, estas empacadoras garantizan precisión y
calidad en el empaquetado.
6. Estibas y Estanterías: Para una organización óptima en los almacenes,
Prodeka utiliza estibas y estanterías que permiten almacenar los productos
de manera segura y accesible, maximizando el espacio disponible y
facilitando la ubicación y recuperación de los productos durante la
preparación de pedidos.
7. Mini-Cargador: Implementado para depositar la roca dentro del molino de
mandíbulas y martillos.
Para cumplir con los requisitos derivados de su propuesta de valor, Minerales
Prodeka se enfrenta a la implementación de nuevas estrategias que buscan la
optimización de procesos, correcta distribución y buen uso de herramientas. Estas
estrategias necesitan sortear los siguientes requisitos clave:

Flexibilidad en la Materia Prima

Mantener la continuidad de los procesos de producción, es esencial asegurar la

llegada oportuna de la piedra caliza y otros insumos como la dolomita desde los
proveedores. De esta forma garantizar que estos materiales estén disponibles
para la elaboración de un variado catálogo de productos que puedan responder a
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un mercado cambiante, evitando interrupciones en la producción y permitiendo

una rápida adaptación a las necesidades emergentes.

Procesamiento Eficiente

Contar con equipos eficientes y en buen estado, así como actualmente se cuenta
con el molino de mandíbula y martillos, que es crucial para reducir el tamaño de
las rocas de manera adecuada. Permitiendo que el procedimiento posterior sea
realizado a un menor costo energético y sin riesgos para la maquinaria, brindando
ventajas competitivas y organizacionales. Es vital que las estrategias cuenten con
un análisis económico adecuado para decidir la línea de producción a utilizar. Si
no se requiere un micraje menor que solo pueda ser producido por la línea #3, es
más rentable usar las líneas #1 y #2, ya que su costo operativo y depreciación de
las respectivas máquinas son menores. Esta decisión optimiza los recursos y
reduce los costos de producción.

Diversificación de Productos

La capacidad de ofrecer una amplia variedad de productos. Un factor fundamental

para satisfacer las necesidades de diferentes industrias como la agricultura,
pinturas, construcción y plásticos. Minerales Prodeka debe poder producir
carbonato de calcio y mezclas con aditivos como la dolomita, adaptándose a las
especificaciones y necesidades de cada sector. Esta diversificación no solo
responde a la demanda del mercado, sino que también posiciona a la empresa
como un proveedor versátil y confiable.

Calidad en la Producción

Se debe brindar la granulometría exacta y cumplir con los estándares específicos

de cada referencia, siendo esto esencial para la satisfacción del cliente. Esto
incluye asegurar que el tamaño del grano sea el adecuado según lo solicitado,
mantener los porcentajes de mezcla correctos, y controlar las variables de la
maquinaria para la elaboración de un producto de calidad. Todos estos aspectos
son críticos para influir positivamente en la experiencia de compra y la fidelización
del cliente con la organización.

Siendo consecuentes con la propuesta valor establecida dentro de la misión y

visión de la organización.
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Otro factor importante en el análisis de las restricciones y la situación de la

organización es el reconocimiento de los stakeholders que juegan un papel
fundamental dentro de la operación de la planta.
Proveedores
● Red de Abastecimiento Estratégico: Proveedores seleccionados en el
sector minero para garantizar un suministro constante de piedra caliza de
alta calidad, con un 80% de proveedores fuera de la región y 20% dentro de
la región, traduciéndose en un Suministro fiable, que optimiza ciertos costes
y brindando eficiencia operativa así como prácticas sostenibles.

Clientes

● Principales compradores: Provisión de materias primas a empresas en

Valle, Cauca, Nariño y, en menor medida, Cúcuta, Bogotá y Medellín.
● Actuales focos de ingreso: Aumento reciente en Bogotá y Cúcuta, con stock
estratégico para clientes pequeños.

Logística y Transporte

● Proveedores de Servicios Logísticos: Responsables del transporte de

materias primas y productos finales

El proyecto cuenta con ciertas restricciones asociadas a estos stakeholders

involucrados activamente en la operación y las actividades comerciales de la
entidad, también se tienen las restricciones asociadas a la instalación y las
condiciones presentes, dentro de estas restricciones y necesidades para el
proyecto tenemos:

Producto:
● No humedad ni impurezas en la materia prima.
● Preservar la calidad y evitar anomalías en la coloración del Carbonato de
Calcio.

Instalaciones:

● Ubicación fija y máquinas no movibles limitan la expansión.

● Espacio limitado requiere optimización y posible automatización.
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Almacén:

● Límite de almacenamiento de 300 toneladas, evitando excedentes en

exteriores.

Entrega:

● Compromiso de entrega en 10 días, requiriendo planificación logística y

control de calidad.

Proyecto:

● Proceso de producción inmodificable.

● Plazo de tiempo limitado.
● Restricciones en modificaciones de diseño estructural.

Necesidades de la Empresa:

● Optimización de la producción: Reducir tiempos y minimizar desperdicios.

● Aumento de capacidad: Maximizar uso del espacio sin expandirse
físicamente.
● Cumplimiento de plazos: Mejorar planificación y eliminar cuellos de botella.
● Satisfacción del cliente: Comprender y adaptar productos y servicios a sus
necesidades.

Flujograma
Flujo de materiales
En este análisis, se busca describir las unidades de carga del diagrama de flujo de
materiales de la Prodeka, dejando el detalle del flujo de materiales para el anexo 3, donde
se puede apreciar de manera el recorrido de los materiales. Los equipos involucrados en
este flujo incluye camiones, minicargador de transporte de la materia prima, montacargas,
empleados y un sistema de flujo automatizado. Es importante señalar que el flujo
automatizado no se considera una unidad de carga en sí misma, sino que describe el
movimiento del material a lo largo del tiempo, medido en toneladas por hora según micras
del producto.
Las unidades de carga identificadas son las siguientes:
● Camiones: La unidad de carga de los camiones varía entre 32 y 35 toneladas
según si el camión es moderno o viejo (los camiones nuevos soportan mayor
carga), siendo el principal medio de transporte de grandes volúmenes de material.
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● Minicargador: Esta unidad tiene una capacidad de 1,18 toneladas, utilizada

principalmente para el transporte de materia prima en distancias cortas dentro de
la planta.
● Montacarga: Los montacargas manejan unidades de carga de 1 tonelada,
facilitando el movimiento de materiales entre áreas de producción y
almacenamiento.
● Empleados: Los empleados transportan sacos que pueden pesar 25 o 50 kg,
organizándose en estibas para su posterior manejo por el montacargas.
● Flujo automatizado:
○ Líneas 1 y 2: Estas líneas tienen una capacidad variable según el micraje
del material procesado. Para materiales de grueso de 12 a 15 micras, la
capacidad es de 6 a 7 toneladas por hora. Para materiales de 7 a 8 micras,
la capacidad se reduce a 3.5 a 4 toneladas por hora. Finalmente, para
materiales de 4 micras, la capacidad es de 1.5 toneladas por hora.
○ Línea 3: Esta línea más nueva, equipada con un PLC y un panel, está
destinada a productos ultrafinos o impalpables. Para materiales de 1.3 a
1.7 micras, la capacidad es de 1 tonelada por hora, mientras que para
materiales de 4 micras, la capacidad es de 3.5 a 3.7 toneladas por hora.

Flujo de información
En este análisis,se busca describir las unidades de información del diagrama de flujo de
información Prodeka, dejando el detalle del flujo de información para el anexo 3. Las
unidades de información que se manejan en este flujo son: orden de producción, pedidos
de materia prima, nodos de información y la información de la cadena de producción.
● Orden de Producción: Esta unidad de información conecta las diferentes áreas de
la empresa con los nodos de información y el área administrativa. Proporciona
datos cruciales como:
○ Toneladas de materia prima en almacén
○ Toneladas por hora procesadas por las maquinarias del flujo automatizado
○ Producto terminado, detallando la cantidad de bolsas (25 y 50 kg) y tulas
de 1 tonelada según el micraje
Esta información es vital para tomar decisiones sobre la cantidad de materia prima
a pedir, el cronograma de envíos y recibos, y la producción por hora necesaria
para cumplir con la demanda.
● Pedidos de Materia Prima: Esta unidad de información proporciona detalles sobre
la calidad y cantidad de la materia prima recibida. Es fundamental para garantizar
que la materia prima cumple con los estándares requeridos y se encuentra en las
cantidades necesarias para la producción planificada.
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● Nodos de Información: Los nodos de información son puntos clave en el flujo de

información que proporcionan datos esenciales para la producción. Estos nodos
aseguran que la información fluye correctamente entre las distintas áreas de la
empresa, facilitando la toma de decisiones y la coordinación de actividades.
● Información de la Cadena de Producción: Esta unidad de información se refiere al
orden en el que se van a producir los diferentes productos según sus micras y
cantidad. Es crucial planificar y organizar la producción de manera eficiente,
asegurando que se cumplan los objetivos de producción y se optimicen los
recursos disponibles.
Localización:
Al evaluar la localización de la planta de Prodeka, se consideró la propuesta de valor de la
empresa, que prioriza estar cerca de los clientes, incluso si esto implica alejarse de los
principales proveedores de materia prima (MP). Tras analizar la situación junto con la
empresa, se concluyó que cambiar de ubicación generaría un impacto significativo en los
costos operativos. Esto se debe a que cualquier ahorro en los costos de transporte de MP
produce un aumento en los costos de transporte al cliente final.
Además, un cambio de ubicación implicaría incurrir en costos de reubicación de la planta
y la necesidad de contratar nuevo personal. Por lo tanto, se decidió mantener la ubicación
actual de la planta y enfocarse en mejorar la distribución y el rendimiento de la misma.
Finalmente, se concluyó que mantener la ubicación actual es la opción más viable y
beneficiosa para Prodeka, permitiendo concentrar recursos en optimizar las operaciones
internas sin incurrir en los altos costos y riesgos de una reubicación.

Posteriormente se hizo el diseño de las propuestas de solución a las problemáticas

identificadas, el planteamiento y diseño de esta está ceñido al método de Craft
implementado, dejándonos el siguiente análisis y conclusiones

Evaluación de Alternativas de Distribución de la Planta

Tres alternativas de diseño fueron evaluadas considerando todos los requerimientos
necesarios, importantes y deseados, así como los riesgos y restricciones. A continuación,
se presentan las descripciones de cada distribución y la justificación de la selección de la
mejor opción.
Primera Alternativa
En esta distribución, se buscó optimizar al máximo las áreas de la planta para reducir las
distancias entre las zonas de producción, desplazando áreas como la planta eléctrica y
los tanques de agua. Además, se organizó mejor el almacenamiento, agrupando la
materia prima (MP) a la derecha y los almacenes de productos terminados (PT) a la
izquierda, cerca de la zona de carga de camiones.
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Aunque esta nueva distribución mejora la operación de la planta, representa costos

elevados debido al movimiento de áreas estacionarias con infraestructura, como la
eléctrica y la de agua. Además, no genera un retorno de inversión significativo en
términos de reducción de distancias.
Segunda Alternativa
En esta segunda distribución, la planta se organiza en función de la expansión del área de
manufactura de pinturas y estuco. Con este propósito, se decidió mover los tanques de
agua para evitar interferencias en el paso de personal y maquinaria, acercándose al área
de pinturas. Además, se desplazó el casino y se reubicaron los almacenes 4 de productos
terminados (PT) y 4 de materia prima (MP) para mejorar el flujo de material hacia esta
nueva área. También se decidió mover el almacén de PT 2 para tenerlo disponible junto al
área de carga.
Tercera Alternativa
En esta tercera distribución, la planta se reorganiza para expandir el área de manufactura
de pinturas y estuco. Para ello, se reestructuraron el área de pintura, el almacén 4 de
materia prima (MP) y el almacén 4 de productos terminados (PT), creando un flujo
unidireccional de material. Esta configuración simplifica la operación, aunque aumenta la
distancia desde la entrada al almacén 4 de MP. Además, permite mantener el tanque de
agua en su posición original si se realizan trabajos de tubería.
Se ampliaron las áreas de los almacenes 2 y 3 de PT y se reubicó el área de carga para
evitar interferencias con el movimiento de PT hacia el área 2.
Conclusión: Selección de la Mejor Alternativa
La tercera distribución es la más adecuada por varias razones, incluyendo la
consideración de las restricciones y necesidades del proyecto:
1. Flujo Unidireccional de Material: La creación de un flujo unidireccional de material
simplifica significativamente la operación, reduciendo los riesgos de errores y
mejorando la eficiencia. Esta mejora es crucial para cumplir con la restricción de
mantener un proceso de producción inmodificable y minimizar tiempos y
desperdicios.
2. Menores Costos de Reubicación: Aunque aumenta la distancia desde la entrada al
almacén 4 de MP, no requiere el costoso desplazamiento de infraestructuras
estacionarias como en la primera alternativa, respetando la restricción de
modificaciones mínimas en el diseño estructural.
3. Flexibilidad en Mantenimiento: La capacidad de mantener el tanque de agua en su
posición original facilita trabajos de tubería sin necesidad de grandes
modificaciones adicionales, lo que es beneficioso considerando la ubicación fija de
máquinas y limitaciones en expansiones físicas.
4. Optimización del Espacio: La ampliación y reubicación de áreas clave permiten
una mejor utilización del espacio disponible, una necesidad crítica dado el espacio
limitado y la restricción de almacenamiento de hasta 300 toneladas.
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5. Planificación Logística Mejorada: La reorganización del área de carga y los

almacenes mejora el flujo de productos terminados y la logística, esencial para
cumplir con los plazos de entrega de 10 días y evitar cuellos de botella.
6. Preservación de la Calidad del Producto: La reubicación y mejor organización de
los almacenes ayudan a mantener las condiciones óptimas para la materia prima,
evitando humedad e impurezas, y preservando la calidad y coloración del
Carbonato de Calcio.
Por estas razones, la tercera alternativa es la mejor opción, logrando un equilibrio óptimo
entre costo, eficiencia operativa, flexibilidad futura y cumplimiento de todas las
restricciones y necesidades del proyecto.

Relación entre calidad de la solución y el costo

La simulación de la capacidad por área de la empresa muestra que la capacidad de la
distribución original de la planta es de 0,67 toneladas por hora. Al compararla con la
distribución seleccionada (en este caso, la distribución 3), se observa una capacidad de
1,98 toneladas por hora. Esta mejora representa un aumento significativo en la capacidad
de producción.
Esta ganancia se evaluará en relación con el costo del movimiento de áreas, la
construcción del planchón y el área de pintura con máquinas. Así, se podrá determinar
cuánto tiempo se necesita para alcanzar un equilibrio entre la mejora en la capacidad y
los costos incurridos.
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Informe de Proyecto Final

Anexos

Anexo #1. Craft

Excel adjunto
Anexo #2. Simulación
Excel adjunto
Anexo #3. Miro
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UUNkMWJIczBUTUs3RnRsTzg2WkhKc052WGoybFJRQVFNOFM1eXdKVm81UHhNNHZ
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Anexo#4 Presentación
PDF adjunto y link:
https://www.canva.com/design/DAGCusEFFEk/OMHYbbNwy6GYAn41tbLtRw/edit?
utm_content=DAGCusEFFEk&utm_campaign=designshare&utm_medium=link2&utm_sou
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