UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

TEMA:

“ Compendio de la exposicion - Grupo 11 ”

Asignatura:

Docente: Dr. Daniel Domingo Yanyachi Aco Cardenas

Grupo: “B”

Presentado por:

•Quiroz Corimayhua, Julio Cesar

•Espedilla Mamani, Jhancarlos

Arequipa – Perú

2021
Primera exposición: Arquitectura de una planta de
procesos

❖ PROCESOS INDUSTRIAL:

Conjunto de etapas requeridas para que materias primas e insumos se transformen en

productos o subproductos con un mayor valor agregado

❖ PLANTA DE PROCESO:

El lugar donde se encuentra conjunto de instalaciones en las que se desarrollan diversas

operaciones industriales, entre ellas operaciones unitarias, con el fin de transformar,
adecuar o tratar alguna materia prima en particular a fin de obtener productos de mayor
valor agregado con determinadas especificaciones para su consumo o posterior
tratamiento.

Todas las plantas de proceso requieren para operar, además de equipos sofisticados,
instrumentos en general, materia prima y recurso humano; recursos energéticos, agua e
insumos.

Los profesionales que operan los diversos equipos y que forman parte de las líneas de
mando en una planta de procesos a menudo son ingenieros y técnicos con conocimientos en
determinados tipos de procesos.
❖ CLASIFICACIÓN DE PLANTAS DE PROCESOS
INDUSTRIALES
● Según la naturaleza del proceso que se lleva a cabo

* Proceso continuo: Aquella que se caracterizan por trabajar las 24 horas del
día, no es posible interrumpir o detener el proceso de improviso, o por poco
tiempo ya que ocasiona grandes pérdidas, puede ser en el material
parcialmente procesado o como daños en el equipo

* Proceso repetitivo: la modalidad del tratamiento que se realiza sobre los

productos es por lotes.

* Proceso intermitente: estas plantas organizan su trabajo para satisfacer las

demandas específicas de sus clientes (cuando y como lo ordena el cliente) de
uno u otro producto o servicio, trata pequeños volúmenes. Ejemplos
(fabricar calderas, barcos, turbinas, equipos de refinación de petróleo,
aviones, etc.)

● Según el tipo de proceso que predomina

* Químico: En las plantas industriales químicas ocurren cambios en la

naturaleza interna en o mesclas de los mismos, se extraen y procesan
 diversas materias primas, ya sean sintéticas o naturales, y se transforman en
otras sustancias, con propiedades diferentes a las originales. Su propósito es
mejorar la calidad de vida de las personas a través de la satisfacción de sus
necesidades. Ejemplos petroquímica, refinación de petróleo, fábrica de
pinturas, detergentes, etc.

* Mecánico: En estas plantas industriales en sus procesos predominan

operaciones de conformación mecánica departes y ensambles de las mismas,
se dedican a construir y mantener las máquinas que se utilizan en empresas
relacionadas con la ingeniería para llevar a cabo la transformación de
materias primas en productos elaborados a nivel masivo. Las plantas
industriales de este tipo realizan una labor necesaria para la mayoría de las
compañías, especialmente para las de transportes, las químicas, las mineras
y las de servicios públicos.

● De acuerdo con las materias primas que predominan en sus

procesos

Dentro de este grupo, las plantas industriales más comunes suelen ser la
maderera, la petrolera, la carboquímica y la petroquímica.

● Según el tipo de productos que obtienen

Los principales tipos de plantas industriales desde este punto de vista son la
alimentaria, la textil, la farmacéutica y la del cemento.

❖ PLANEACIÓN ESTRATÉGICA

● IMPORTANCIA DE LA LOCALIZACIÓN DE PLANTA

Ningún procedimiento de localización puede asegurar que se ha escogido el

óptimo, evitar una localización desventajosa (o desastrosa) es quizás más
importante que encontrar el sitio ideal.
● IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

La distribución en planta, se define como la ordenación física de los elementos

que constituyen la empresa. Pero no solo se refiere a situar las máquinas,
los bancos de trabajo, las estanterías, etc. Esta ordenación comprende
también el estudio de los espacios necesarios para los movimientos, para el
almacenamiento tanto de materia prima como producto terminado, el
estudio a corto medio plazo de posibles inversiones o cambios en
maquinaria, crecimientos y todas las actividades que tengan lugar en dicha
instalación.

Se deben analizar todos los posibles caminos hacia la reducción de los costos.
se ha adoptado diversas decisiones sobre qué, cómo, con qué y dónde
producir, así como sobre la capacidad de las instalaciones definiendo toda
una serie de factores interrelacionados.

Cuando se busca su implantación física, de forma que se consiga el mejor

funcionamiento de las instalaciones,

● TIPOS DE DISPOSICIÓN O DISTRIBUCIONES:

DISPOSICIÓN POR COMPONENTE PRINCIPAL FIJO

En que el material que se debe elaborar no se desplaza en la fábrica,

sino que permanece en un solo lugar, y que por lo tanto toda la
maquinaria y demás equipos necesarios se llevan hacia él. Se
emplea cuando el producto es voluminoso y pesado, y sólo se
producen pocas unidades al mismo tiempo.
 Ejemplos típicos de este sistema son la construcción de buques, la
fabricación de motores Diesel o motores de grandes dimensiones
y la construcción de aviones.

● DISPOSICIÓN POR PROCESO O FUNCIÓN

En que todas las operaciones de la misma naturaleza están agrupadas.

Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se
fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma
maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeño de
cada producto.

Por ejemplo, fábricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e

industrias de confección.

● DISPOSICIÓN POR PRODUCTO O EN LÍNEA

Generalmente denominada "Producción en cadena". En este caso, toda

la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado
producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo
con el proceso de fabricación. Se emplea principalmente en los
casos en que exista una elevada demanda de uno ó varios
productos más o menos normalizados.

Ejemplos típicos son el embotellado de gaseosas, el montaje de

automóviles y el enlatado de conservas.

❖ OBJETIVOS DE LA ARQUITECTURA Y DISPOSICIÓN DE

UNA PLANTA DE PROCESOS

● Debe procurar que sea lo más eficiente posible en término de

utilización de recursos.
● Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores.
● Incremento de la producción.
 ● Disminución en los retrasos de la producción.
● Minimizar al máximo el movimiento de materiales.
● Utilización efectiva de los espacios.
● Acortamiento del tiempo de fabricación.
● Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
● Disminución del riesgo para el material o su calidad.
● Tener flexibilidad para reajustes o ampliaciones.

❖ IMPORTANCIA DE LA ARQUITECTURA DE UNA PLANTA

DE PROCESOS:

● Capacidad
● número de líneas de producción.
● número de personas.
● Espacio que tiene la planta.
● la organización de la planta basado en una lógica de producción.
● Costo.
● productividad

❖ LAS PLANTAS USUALMENTE CUENTAN CON:

1. Departamento de recepción.
2. Área de almacenamiento tanto para las materias primas como para los
productos
3. Sistema de transporte de materias y productos
4. Departamento de producción.
5. Área para el servicio de las máquinas
6. Departamento de expedición.
7. Lugar para herramientas.
8. Área y Sistema de alimentación.
9. Área de seguridad y monitoreo.
10. Área de control de calidad.
11. Áreas auxiliares.
Segunda Exposicion : Principales Elementos

❖ TURBINA DE VAPOR
Son máquinas motrices utilizadas para impulsar otras tales como bombas,
compresores, soplantes, etc.

Pero dado a su mayor costo respecto a estos, solo se utilizan en aquellas tareas que
requieren una garantía de servicio continuo. La energía para que la turbina
desempeñe su función motriz viene dada por el vapor.

Por la forma de actuar el vapor sobre los álabes se distinguen dos tipos de turbinas:

-De impulsion.- donde el vapor se expansiona únicamente en las toberas.

-De reaccion.- donde la expansión se realiza en las toberas y en los mismos álabes
del rotor.

❖ COMPRESORES
Los compresores son máquinas cuya misión es aumentar la presión de los fluidos,
gases o vapores, sobre los que operan. La energía necesaria para efectuar este
trabajo la proporciona un motor eléctrico o una turbina de vapor.

Una de las características que define a un compresor es la relación de compresión,

que es el cociente entre las presiones absolutas de descarga y de
succión.Normalmente no suelen tener valores superiores a 4, ya que por encima se
precisan compresores muy voluminosos (y caros) y determinan altas temperaturas
de descarga lo que podría perjudicar seriamente el equipo. Para evitar esto es más
aconsejable utilizar varias etapas de compresión con refrigeración intermedia.
Teniendo en cuenta la construcción y el modo de funcionamiento nos podemos
encontrar los siguientes tipos de compresores: Alternativos, Centrífugos y Rotativos.

Existen tres tipos de compresión

-Isotérmica.-Si la temperatura permanece constante.

-Adiabática.- cuando no existe aportación ni eliminación de calor.

-Politrópica.- Cuando corresponde a cualquier otra condición.

Compresores centrífugos.- Similares en su funcionamiento a las bombas

centrífugas. Como en aquellas, constan de un rodete que al girar impulsa las
partículas, en este caso de gas, incrementando su velocidad, que posteriormente se
transforma en presión en un difusor. Se usan para manejar grandes volúmenes de
gases y presiones diferenciales no muy altas.
❖ BOMBAS

Es un dispositivo que se utiliza para bombear agua de un lugar a otro, sin importar

el fluido .

BOMBAS CENTRIFUGAS

-Son un tipo de bomba hidráulica que transforma energía mecánica en energía

cinética de presión a un fluido.

-Aumentan la velocidad de los fluidos para que estos puedan desplazarse grandes
distancias.

-Conforman la clase de bombas hidráulicas de más aplicación dentro de la

industria ya que son las más utilizadas para bombear líquidos en general y permiten
movilizar grandes cantidades de agua.

PARTES DE UNA BOMBA CENTRÍFUGA

● Entrada y Salida.
● Impulsor o rodete
● Difusor
● Eje
● Cojinetes o rodamientos
● Motor
 ● Panel de control
● Carcasa

VENTAJAS

● No tienen órganos articulados y los mecanismos de acoplamiento son muy sencillos.

● Para una operación definida, el gasto es constante y no se requiere dispositivo
regulador.
● Se adaptan con facilidad a muchas circunstancias.
● El peso es muy pequeño y dimensiones reducidas.
● El mantenimiento y pieza de recambio reducidos.
● Coste ajustado.
❖ CAMBIADORES DE CALOR

Son equipos en los que se verifica un intercambio de calor entre dos

fluidos los cuales circulan separados por un medio físico.
 TIPOS

Cambiadores normales.-Cuya finalidad es el simple intercambio de calor entre

fluidos.

Calentadores.-para conseguir el calentamiento de fluidos de proceso.

Refrigerantes.-Habitualmente de agua, realizan el enfriamiento de los fluidos.

Condensadores.-Donde se realiza la condensación total o parcial del fluido

Hervidores.-cuya función es suministrar calor en los procesos de destilación a

menudo por vapor de agua.

❖ TUBERÍAS

El transporte de fluidos de una parte de la planta a otra se realiza a través de tuberías.

Dependiendo de las sustancias manejadas y a las características del proceso corresponden
a diversos materiales y tamaños.
 MATERIALES HABITUALES

● Acero.-El material más empleado.

● Hierro fundido.-Se utiliza en conducciones subterráneas por su resistencia a la
corrosión tanto interna como externa.
● Hormigón.-Utilizado para transporte de agua no contaminada.
● Plástico.-Para fluidos corrosivos dependiendo de la presión y la temperatura.

❖ VÁLVULAS

En la industria las válvulas compuerta son utilizadas permitir o bloquear el paso en un

sistema, mas no como un componente de modulación o regulación del paso, haciendo las
veces de switch (on - off),

Según el espacio que tengan en un sistema o línea pueden existir dos tipos de vástagos fijo y
ascendente(saliente), una característica particular del saliente es que a la distancia nos
permite ver si esta abierta o cerrada la válvula según la posición del vástago, veamos las
imágenes con válvulas compuerta bridada.
PARTES DE UNA VALVULA

1. Actuador
2. Eje
3. Cuerpo
4. Empaquetadora eje
5. Pernos
6. Asiento
7. Obturador
8. Juntas de cierre
9. Extremos

APLICACIONES GENERALES

● Tratamiento de aguas.
● Sistemas contra incendios.
● Líneas de enfriamiento.
 ● Transporte de alimentos y/o bebidas.
● Sistemas de riego.
● Fluidos agresivos o/y corrosivos.

VENTAJAS

● Su capacidad en una línea es alta.

● La compuerta o cuchilla en cuanto el cierre (Off) suele ser 100% hermético.
● El costo de cambio o mantenimiento de estas válvulas suele ser bajo o razonable.
● El diseño de estas válvulas y su funcionalidad suele ser bastante instintivo.
● En el caso de las válvulas con vástago ascendente se puede apreciar a distancia el
estado de la misma(On - Off).
● Esta válvula opera girando el volante hacia la derecha en contra de abrir o cerrar
las agujas del reloj.

DESVENTAJAS

● No están diseñadas para regular el paso(estrangulación).

● Al operar girando el volante suele necesitar bastante fuerza para accionar.
● A baja presión o poco fluido puede dar formación de cavidades llenas de vapor o de
gas en el seno de un líquido en movimiento.
● Al ser una válvula tipo switch(On-Off) al estar en una posición intermedia
producirá erosión del asiento y de la compuerta.
Tercera Exposición: Control de procesos con PLC y
DCS
❖ ¿Qué es un PLC?

El PLC (Control Lógico Programable) es una computadora industrial que usa la ingeniería
para la automatización de procesos y tiene como finalidad, que las máquinas desarrollen
efectivamente todos los sistemas que la componen.
Es comúnmente utilizado por aquellas industrias que buscan dar un salto significativo en la
automatización de todos sus procesos.

❖ ¿Cuál es el funcionamiento del PLC?

● Autodiagnóstico: Es la revisión de todos los circuitos. En caso de presentarse un
inconveniente, el dispositivo indica una señal.
● Lectura de entrada y grabación: Evalúa cada entrada para diagnosticar si está en
estado de prendido o apagado y graba estos procesos en la memoria, instaurando
una imagen.
● Lectura y realización del programa: Utilizando la imagen que se encuentra en la
memoria, el ordenador realiza el programa instruido por el usuario.
● Registro y actualización de salidas: En este paso se restaura de manera simultánea
todas las salidas.

❖ Características de los PLC

● Controlan las entradas y salidas de manera segura
● Poseen una programación compatible con distintos lenguajes
● Interfaz amigable que facilita la comunicación con el usuario
● Conexión a sistemas de supervisión
● Ejecutan la programación de forma continuada
● Memorias divididas en dos partes
El conjunto de estos pasos permite diagnosticar las distintas señales dentro de un proceso,
arrojando resultados compatibles con la programación. Es importante destacar que dicha
programación puede ser reconfigurada, en caso de requerir.
 ❖ Tipos de PLC para industria

En rasgos generales estos autómatas se clasifican en compactos, modular, banda estrecha,

banda baja, montaje en rack, ordenador industrial, software y de ranura.

● Compactos

Aquellos que están conformados por CPUS, PS, y módulos de entrada y

salida en un mismo compartimiento, disponen por igual, de una entrada
donde se puede medir la alta velocidad, y a la par cuenta con dos
controladores analógicos.

● Modulares

Estos presentan el CPU, en un compartimiento aparte al SM y el CP, y

aunque disponen de poco espacio para la distribución o colocación de
módulos, existe la posibilidad de amplitud de los mismos.
Estos pueden soportar una gran variedad de entradas y salidas, aunando a
ello cuenta con una memoria más amplia, por lo que pueden albergar un
programa más complejo, almacenar una cantidad moderada de datos y
pueden realizar o enviar respuestas diferentes a la vez.
● Montaje en rack

En este caso los módulos no se presentan almacenados todos en un mismo

compartimiento o bien se encuentran segmentando, sino que se disponen de
un modo organizado en el panel frontal del PLC, algunos expertos
consideran que estos pueden brindar una respuesta más pronta a los
comandos, dado que permiten un intercambio de datos a mayor velocidad.

● Con panel operador

Cuenta con un interfaz que facilita y optimiza su funcionamiento, y que

brindan una supervisión constante y actividad de monitoreo a las
actividades que se presentan en las máquinas; especial mención merece la
interfaz ya que esta se presenta con una pantalla y teclas que facilitan la
introducción de comandos y por ende la generación de respuestas.

● Ordenador Industrial

De peculiar conformación, ya que presentan dos Plc, uno que se haya en

una pc y el otro en un compartimiento, es posible también que una de estos
se encuentre en un área de hardware, mientras que otro se ubique en un
espacio con software virtual

● Tipo Software

Este es el más moderno de todos, ya que trata en sí de un Plc virtual, es

decir, diseñado para que pueda ser adaptado en cualquier ordenador o
dispositivo, con la finalidad de que pueda ser empleado o bien monitoreado
desde cualquier especial, y llevar a cabo sus funciones con mayor
resguardo, por lo que este se trata de un uso más sencillo.

● Banda Baja

Puede trabajar a gran velocidad, como también facilita un campo de

frecuencia mucho más amplio, por lo que fácilmente puede monitorear
mayor cantidad de señales que pueda percibir.

● Banda Estrecha

Se trata de aquellos que pueden monitorear una frecuencia mínima, es decir,

que pueden trabajar o bien maniobrar a un rendimiento inferior, por lo que
 resulta ideal para el monitoreo de tareas caseras o bien domésticas, más no
industriales.

Marcas Software PLC Compacto PLC Modular

Allen Bradley Workbench Micro800 ControlLogix

RS Logix 5 Micrologix SoftLogix
RS Logix 500 CompactLogix SLC 500
RS Logix 5000 FlexLogix
Studio 5000 Logix SmartGuard 600
Designer

Siemens 1. Step 7 TIA Portal LOGO (2) S7-1500 (1)

2. LogoSoft Comfort S7-200 (3) S7-300 (1,4)
3. MicroWIN S7-1200 (1) S7-400 (1,4)
4. Step 7 Simatic
manager

Omron CX-One
Programador CX
 Schneider Electric SoMachine
PL7
ProWORX 32

Mitsubishi Gx Developer
Gx Works 2

Delta WPL Soft

ISP Soft

ABB Automation Builder

AC010
AC500

❖ ¿Qué es un DCS?

Un sistema de control distribuido (DCS) es un sistema de control automatizado que consta

de elementos de control distribuidos de forma geográfica en la planta o área de control.
En realidad, el sistema de control distribuido utiliza bucles de control distribuidos por toda
una fábrica, maquinaria o área de control. Es un sistema industrial automatizado y digital
que se utiliza para controlar los procesos industriales y aumentar su seguridad,
rentabilidad y fiabilidad.
Se diferencia del sistema de control centralizado, donde un único controlador situado en
una ubicación central se encarga de la función de control, pero en el DCS cada elemento
de proceso, máquina o grupo de máquinas es controlado por un controlador específico.

❖ Principio de funcionamiento del DCS

Las aplicaciones de control se distribuyen a los controladores del sistema que se dedican a
procesos específicos de la planta utilizando dispositivos de campo.
La lógica de control puede ser creada y dispersada a través de los controladores del
sistema. Esto permite que los cambios que deben realizarse para cumplir con nuevos
requisitos y/o la adición de nuevos controladores o dispositivos de campo, se realicen de
manera eficiente y precisa, facilitando y simplificando las actualizaciones y la integración
de nuevos equipos.
Este tipo de sistema de control industrial está conectado por una red de comunicación de
alta velocidad. Mientras que cada controlador funciona de forma autónoma, existe un
control de supervisión central a cargo de un operario.
Un sistema de control distribuido es funcionalmente similar al control de supervisión y
adquisición de datos (SCADA) actual. Normalmente, un sistema SCADA se utiliza en
situaciones en las que el centro de control se encuentra más alejado.

❖ Elementos que conforman un DCS

● PC o controlador de ingeniería
● Estación de operación o HMI
● Controlador de distribución o Unidad de control local
● Redes de comunicación y protocolo

❖ Principales características
● Varias funciones de control pueden ser distribuidas en pequeños conjuntos de
subsistemas que son semiautónomos. Estos están interconectados por un bus de
comunicación de alta velocidad y sus funciones incluyen la presentación de datos,
adquisición de datos, control de procesos, supervisión de procesos, reporte de
información, almacenamiento y recuperación de información.
● La segunda característica es la automatización del proceso de fabricación mediante
la integración de estrategias de control avanzadas.
● La tercera característica es organizar las cosas como un sistema.
❖ Ejemplo de aplicación de PLC y DCS
 ❖ Diferencias entre PLC y DCS

Los PLC crecieron como reemplazos para múltiples relés y se utilizan principalmente para
controlar procesos de fabricación discretos y equipos independientes. Si se requiere la
integración con otro equipo, el usuario o su integrador de sistemas generalmente tiene que
hacerlo, conectando las interfaces hombre-máquina (HMI) y otros dispositivos de control
según sea necesario.
El DCS, por otro lado, fue desarrollado para reemplazar los controladores PID y se
encuentra con mayor frecuencia en procesos de producción por lotes y continuos,
especialmente aquellos que requieren medidas de control avanzadas en los cuales el
proveedor maneja la integración del sistema, y las HMI son integrales.
A medida que los usuarios exigían más información de producción, los PLC ganaron poder
de procesamiento y las redes se hicieron comunes. Los sistemas de control basados en PLC
comenzaron a funcionar como un mini-DCS. Al mismo tiempo, el DCS se hibridó para
incorporar PLC y PC para controlar ciertas funciones y proporcionar servicios de
informes. El DCS supervisa todo el proceso, al igual que el director de una orquesta. Los
protocolos, como OPC, han facilitado las interacciones entre los dos sistemas de control.

❖ Factores a considerar en la toma de decisión

● Tiempo de respuesta (PLC)
● Escalabilidad (DCS)
● Redundancia (DCS)
● Complejidad (DCS)
● Cambios frecuentes en el proceso (DCS)
● Apoyo del vendedor (AMBOS)

Cuarta Exposición: Norma ISA S5.1

 Esta norma establece de manera uniforme y estándar los medios de representación, la
identificación y funciones propias de los instrumentos o dispositivos, sistemas de
instrumentación utilizados para la medición, seguimiento y control, presentando un
sistema de designación que incluye sistemas de identificación y símbolos gráficos. Esta
norma tiene por objeto satisfacer los distintos procedimientos de los diversos usuarios que
necesitan para identificar y representar gráficamente equipos de medición y control y
sistemas. Estas diferencias se reconocen cuando son coherentes con los objetivos de esta
norma, proporcionando símbolos de alternativas y métodos de identificación. Esta norma
es conveniente para el uso en diferentes sectores de la industria, ya que esta requiere el
uso de esquemas de sistemas de control, diagramas funcionales y esquemas eléctricos
para describir la relación con el equipo de procesamiento y la funcionalidad de equipos
de medida y control.

❖ CLASES DE INSTRUMENTACIÓN

La instrumentación se puede clasificar como primaria, secundaria, auxiliar y de

accesorios para la asignación funcional de lazo, las identidades y los símbolos.

● Instrumentos primarios

La instrumentación primaria consiste en la medición, seguimiento, control, o el cálculo de

los dispositivos y hardware y sus funciones propias y funciones de software que incluyen,
pero no se limitan a los registradores, transmisores, controladores, válvulas y dispositivos
de control y aplicación de funciones de software que requieren o permiten identificaciones
asignados por el usuario.
 ● Instrumentos secundarios

La instrumentación secundaria consiste en medir, monitorear y tener el control de

dispositivos que incluyen hardware y no se limita a visores de nivel, manómetros,
termómetros y reguladores de presión

● Instrumentos auxiliares

La instrumentación auxiliar consta de dispositivos y hardware que permite medir, controlar

o calcular, y que son necesarios para el funcionamiento eficaz de los instrumentos
primarios o secundarios. 3.1.4 Instrumentos de accesorios La instrumentación de
accesorios se compone de dispositivos y hardware que aunque no son para medir o
controlar, son necesarios para el funcionamiento eficaz de la medición, monitoreo o
sistema de control.

❖ IDENTIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS

En los P&ID (Piping and Instrumentation Diagram) o diagrama de instrumentación y

canalizaciones es importante y fundamental la identificación de los instrumentos que
conforman el diagrama de flujo del proceso. Esta identificación se hace mediante un código
al que comúnmente se le denomina “Tag” del instrumento, el cual consiste en un arreglo de
letras. Cada instrumento o identificación o función a ser identificado es designado por un
código alfanumérico o un número de etiqueta, como se indica en la figura 2. En un lazo las
partes se identifican con una etiqueta generalmente común a todos los instrumentos o
funciones pertenecientes al lazo. Se puede agregar un sufijo o un prefijo para completar la
identificación. Para un registrador/controlador tendría la forma TRC - 2A, con el siguiente
información:
 ● Primera letras: variable
● Letras sucesivas: función (controlador, convertidor, transmisor, etc.)
● Número de lazo: indica el lazo de control del diagrama
● Sufijo: se usa para diferenciar dos o más instrumentos en un mismo
lazo de control.

❖ IDENTIFICACIÓN FUNCIONAL

La identificación funcional de un instrumento está de acuerdo a la función y de no

acuerdo a su construcción. Así un registrador diferencial de presión usado en la medición
de flujo se identifica como FR. Las letras sucesivas de la identificación funcional,
designan una o más lecturas o funciones pasivas y/o funciones de salidas.
Bibliografía:
● Wong, E. (2021, 24 septiembre). ¿Qué es un PLC y cómo funciona? Industrias GSL.
Recuperado 22 de octubre de 2021, de https://www.industriasgsl.com/blog/post/que-
es-un-plc-y-como-funciona
● Qué es un PLC y Cuáles son sus Características Principales. (2020, 18 abril). SEIKA
Automation | Automatización Industrial. Recuperado 22 de octubre de 2021, de
https://www.seika.com.mx/que-es-un-plc/
● M. (2020, 18 marzo). Las 20 Principales Marcas de PLC y Software más usados.
MasterPlc.com. Recuperado 22 de octubre de 2021, de
https://masterplc.com/programacion/principales-marcas-de-plc/
● Controladores programables de PLC | Allen-Bradley México. (s. f.). Rockwell
Automation. Recuperado 22 de octubre de 2021, de
https://www.rockwellautomation.com/es-mx/products/hardware/allen-bradley/
programmable-controllers.html
● A. (2021, 7 octubre). Qué es un Sistema de Control Distribuido (DCS). aula21 |
Formación para la Industria. Recuperado 22 de octubre de 2021, de
https://www.cursosaula21.com/que-es-un-sistema-de-control-distribuido/
● T. (2020, 27 marzo). PLC vs. DCS: ¿Cuál es el sistema de control más adecuado?
Tecnología para la Industria. Recuperado 22 de octubre de 2021, de
https://tecnologiaparalaindustria.com/plc-vs-dcs-cual-es-el-sistema-de-control-mas-
adecuado-para-tu-operacion/