Nombre de la materia

Procesos Industriales

Nombre de la Licenciatura
Ingeniería Industrial

Nombre del alumno

Lisandro de la torre

Matrícula
010055263

Nombre de la Tarea
Tarea 2

Unidad #
Diseño de instalaciones industriales

Nombre del Profesor

M.C. Jesús Alcaraz Avilés
Fecha
18-05-2018
 Unidad 2. Diseño de instalaciones industriales
Procesos Industriales

ACTIVIDAD 2

Instrucciones:

Desarrollar el trabajo, que consiste en:

 En esta ocasión imagina que eres es el responsable del área de diseño de producto o
bien del área de Mercadotecnia, o del área de Administración, de alguna de las siguientes
industrias:
o Siderúrgica.
o Metalúrgica.
o Petroquímica.
o Aeronáutica.
o Manufacturera.

 Elije dos de ellas.

 Y genera un escrito donde se describa toda la información necesaria que debe facilitarle
al personal responsable para que realice el diseño de la instalación.

Introducción
En esta tarea trataremos el tema de diseño de instalaciones industriales, enfocándonos en la
elección del tipo de sistema productivo, el estudio de tiempos, los diagramas de flujo, y las
diferentes metodologías para la resolución de la disposición de planta.
El diseño de instalaciones industriales es un campo multidisciplinar, y a menudo requiere de un
gran manejo de variables que involucran diferentes áreas como ser desarrollo de producto,
mercadotecnia, administración e ingeniería.

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Procesos Industriales

Desarrollo

Para el desarrollo de la tarea solicitada escogeré dos industrias a saber, sobre la cual
desarrollaremos los temas solicitados.
La primera es la industria manufacturera de productos químicos, en este caso específico, la
producción de jabones en barra.
La segunda industria seleccionada es la industria metalúrgica de la cual nos enfocaremos
específicamente en la producción de intercambiadores de calor de coraza y tubo tipo TEMA BEU
para ser utilizados en evaporación de GLP auxiliar a tanques.

1-Industria manufacturera de producción de jabones en barra.

Los puntos solicitados en la tarea nos hacen mención a la necesidad de información a brindar al
proyectista para que realice el diseño de la instalación de la planta.
En esta materia escogeré ser el jefe de diseño de producto de una empresa manufacturera
química productora de jabones en barra.
En mi caso, yo escogeré el enfoque por producto, ya que fabricaremos jabones de diferentes
tipos y características, en modo batch o semicontinuo, y por tanto cada lote tendrá cualidades
especiales, pero siempre siguiendo la misma línea productiva.

El diseño de plantas industriales es un trabajo de gestión que involucra todas las ramas de la
ingeniería, en el que se aplican los códigos de diseño que se basan no solo en la experiencia
sino también en el conocimiento de los expertos y los especialistas.

El éxito de una buena distribución en planta depende de lograr combinar la mano de obra, los
materiales y el transporte de éstos dentro de las instalaciones de una manera eficiente, es decir
se tiene la ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más económica y que sea
a la vez la más segura y satisfactoria para los empleados, de tal manera que se contribuya a un
proceso productivo eficaz que se verá reflejado en el costo de la producción.

La infraestructura alrededor y en el interior de la planta tiene una incidencia directa en la

comodidad, la economía, la rentabilidad y la seguridad del proyecto. En la interacción de

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aspectos humanos y materiales dentro del proceso productivo, va a estar muy ligada a la
infraestructura que los rodee.

En cuanto a su localización no es punto de desarrollo de la tarea, pero si podemos mencionar

que deberá ser analizada según:

• Los mercados
• Las fuentes de abastecimiento
• Los medios de transporte y comunicación
• Los suministros básicos
• La mano de obra
• Las condiciones climatológicas de la zona
• La calidad de vida
• El marco jurídico
• Políticas de promoción, impuestos y servicios públicos
• Las actitudes hacia la empresa
• Reglamentación medioambiental de la región o ciudad.
• Cuestiones de impacto medioambiental.
• Incentivos gubernamentales.
• Restricciones urbanísticas de la zona. Normas municipales de
zonificación
• Características del terreno: Costo. Tamaño. Forma. Niveles.
Capacidad portante.
• Costos y disponibilidad de infraestructura y servicios.
• Facilidades de acceso y maniobra
• Factores que afectan el lugar
• Disponibilidad de terreno extra en previsión de futuras ampliaciones
• Posibilidad de evacuación de efluentes
• Proximidad y conectividad con nodos viales, ferroviarios, portuarios o
aéreos
• Proximidad a los servicios y proveedores necesarios.

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• Proximidad a las materias primas y clientes.

• Aspectos vinculados a la construcción. Disponibilidad de materiales y
mano de obra.
* Costos de construcción

Introducción a la elección del sistema productivo y estado del arte actual

Si bien hoy día las grandes empresas como Procter and Gamble, Unilever, Henkel,
Cognis y otras tantas enfocan la producción de jabones por medio de procesos
continuos, ya sea por saponificación continua a alta presión por medio de conocidos
procesos de reconocidas firmas como ser Desmet Ballestra u otros, es sabido que en el
ámbito pyme la disponibilidad de esa tecnología es prácticamente imposible debido a los
costos de inversión que con lleva.
Es conocido que muchas pymes también se enfocan a la producción de jabones por
reacción directa con ácidos grasos y no a partir de grasas y aceites. Si bien esto puede
significar una gran mejora en la calidad del producto es también sabido que esto lleva a
un incremento de costos debido a que estas materias primas son materiales ya
procesados y de precio considerable, lo que impide en muchos casos la competitividad
de dichas empresas.
Por tanto en esta tarea nos centramos en el estudio y resolución de los procesos
productivos de jabones en barra a partir de materias primas disponibles comúnmente en
el medio como ser grasas y aceites, muchos de ellos pueden ser reciclados de fuentes
diversas.

Proceso Productivo
El proceso productivo actual se centra en la saponificación de aceites y grasas con
materiales cáusticos (soda caustica o hidróxido potasio).
Para ello el proceso sigue los siguientes lineamientos:
-Materias primas oleosas:
Los aceites y grasas son descargadas del contenedor, generalmente procedentes de
Asia (palmiste, palma) o bien local (sebo), y bombeados a un tanque cisterna con
serpentines calefactores. Allí se almacenan a las espera de sus control de calidad y
procesos. Una vez realizado el mismo y si es aceptable el mismo es bombeado a reactor
para su saponificación. De lo contrario es re-enviado a origen para recambio. El buen
desarrollo de proveedores asegura que esto no suceda casi nunca.

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-Materiales cáusticos
De igual manera con los materiales cáusticos, se los recibe, almacena, se procede a su
control de calidad y luego si cumple los requisitos de calidad es bombeado al reactor.
De otra manera es devuelto al proveedor. Se procura un buen desarrollo de proveedores
para que esto no tenga que suceder casi nunca.
Con el agua de procesos sucede casi igual, se recibe de proveedores locales en pipas,
la misma es almacenada en tanques y luego pasa a la planta de tratamiento de aguas
para ablandamiento y desinfección. Una vez que cumple con los requisitos de procesos
es utilizada tanto en el proceso integrando la formula como en el agua de calderas.
Los aditivos como cloruro de sodio, blanqueadores, resinas, colorantes, son también
preparados y agregados manualmente durante el proceso actual.
La saponificación trascurre actualmente a presión atmosférica y temperaturas cercanas
a 85ºC en un plazo de tiempo promedio de 130 minutos.
Se controla la culminación de la reacción por medio de la apariencia física del mismo y
siguiendo las curvas de titulación potenciométrica en laboratorio.
Al finalizar el jabón es enviado a un secador de vacío en donde se obtienen escamas
que luego se envían a un mezclador en donde se le añaden el color y el aroma. Luego
de esto, la mezcla pasa a un extrusor de barras en donde se producen largos lingotes
de jabón. A posteriori dicho lingote es enviado por cinta transportadora a la cortadora y
estampadora en donde se obtiene el jabón con la forma comercial adecuada, ya como
último paso, el jabón se dirige por cinta a la empaquetadora en donde se le agrega el
envoltorio final. Al final de la cinta operarios colocan los jabones en una caja. Luego esta
caja es agrupa y paletizada por otro operario para ser enviada a depósitos. El paso final
es su almacenamiento a la espera de su venta.
He realizado un diagrama en Edraw que explica en modo general el proceso y el cual
expongo abajo.

Proceso productivo de jabones en barra. (se describe en la gráfica de abajo)

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A continuación expongo el diagrama de flujo para la fabricación de jabones en barra

según nomenclatura ISO.

Datos para diseño de instalaciones

Los datos a suministrar al proyectista para el diseño de las instalaciones comprenden
una gran cantidad de información tomadas de diferentes departamentos de la empresa,
que podrán combinar datos de mercadotécnica, del departamento de diseño de producto
y/o de ingeniería. Quedará a cargo del ingeniero químico los balances de materia y
energía correspondientes.
Para el diseño de las instalaciones se tienen dos factores principales, estos son la
localización y el diseño propiamente dicho.
Dentro de este último tenemos el diseño estructural de la planta, el diseño de la
distribución y el del sistema de manejo.
Como es de esperar es un trabajo multidisciplinar en donde se debe cumplir con las
expectativas y especificaciones del cliente en cuanto a los productos, a los códigos de
seguridad, estándares del gobierno, presupuestos, demanda del mercado y condiciones
de desarrollo sustentable.

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Nos enfocaremos en esta tarea en dos cuestiones sumamente importantes, el diagrama

de flujo de operaciones o procesos, y la capacidad productiva determinada por los
estudios de tiempo.
Para ello y una vez ya explicado el proceso productivo, es esencial que suministremos
al proyectista los datos requeridos en cuanto a capacidad productiva y estudio de
tiempos.
Para nuestro caso optaremos por tener los siguientes datos a proporcionar:
Capacidad productiva requerida: 1000 kg/día de jabón en barras
Peso de la barra de jabón: 200 gramos
Cantidad de barras a fabricar por día: 5000 barras
Capacidad de cada batch de jabón: 500 Kg
Según datos brindados por el departamento de ingeniería química y desarrollo,
tenemos los siguientes tiempos de procesos en minutos, partiendo de aceites,
cáusticos y aditivos ya almacenados.
A B C D E F G H I J K L
Ciclo 1 5 4.3 3.5 131 3.5 45 2.9 1.25 1.5 1.8 3.2 2.7
Ciclo 2 4.8 4.1 3.7 136 3.5 42 2.5 1.45 1.5 1.8 3.1 2.6
Ciclo 3 5.1 4.0 3.8 140 3.4 40 2.8 1.35 1.5 1.8 3.6 3.0

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TB medio 5.0 4.13 3.66 135.6 3.46 42.3 2.73 1.35 1.5 1.8 3.3 2.76
frecuencia 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
TB total 5.0 4.13 3.66 135.6 3.46 42.3 2.73 1.35 1.5 1.8 3.3 2.76

A: bombeo de aceite
B: bombeo de cáusticos
C: bombeo de agua
D: mezcla y saponificación
E: bombeo y pasaje por intercambiador
F: secado al vacío y extrusión
G: Mezclado de aditivos (esencias, colorantes, secuestrantes)
H: extrusión de barras
I: corte y troquelado
J: envoltorio
K: envasado en cajas (manual)
L: transporte a depósito

TBA= 5.0
TBB=4.13
TBC=3.66
TBD=135.6
TBE=3.46
TBF=42.3
TBG=2.73
TBH=1.35
TBI=1.50

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TBJ=1.80
TBK=3.3
TBL=2.76

Normalización
Si suponemos que los operarios que controlan los procesos poseen las siguientes
puntuaciones
Habilidad= 0.08 (excelente)
Condiciones=0.00 (promedio)
Esfuerzo= 0.08 (excelente)
Consistencia=0.01 (buena)
Tenemos un total de 0.17
Por tanto la normalización queda como:
Tn=T promedio x (117/100)= t promedio x 1.17
Los valores nos quedan como:

TNA= 5.0 x 1.17=5.85

TNB=4.13 x 1.17=4.83
TNC=3.66 x 1.17=4.28
TND=135.6 x 1.17=158.65
TNE=3.46 x 1.17=4.04
TNF=42.3 x 1.17=49.49
TNG=2.73 x 1.17=3.19
TNH=1.35 x 1.17=1.57
TNI=1.50 x 1.17=1.75
TNJ=1.80 x 1.17=2.10

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TNK=3.3 x 1.17=3.86
TNL=2.76 x 1.17=3.22

Procedemos al cálculo de los tiempos suplementarios:

Suplemento por contingencias, si tomamos como 5%
S.C= 0.05.(TNA+TNB+TNC+TND+TNE+TNF+TNG+TNH+TNI+TNJ+TNK+TNL)
S.C=0.05 x 242.83= 12.1min

Suplemento por necesidades personales y fatiga (5% + 4%)

SNP=0.09 x .(TNA+TNB+TNC+TND+TNE+TNF+TNG+TNH+TNI+TNJ+TNK+TNL +
SC)
SNP= 0.09 x (242.83+12.1)=
SNP=22.9

Tiempo de ciclo= TNA+TNB+TNC+TND+TNE+TNF+TNG+TNH+TNI+TNJ+TNK+TNL

SC + SNP = 242.83+11.8+23.94= 278.57 min
El tiempo total de producción de 500 kg de jabón en barra es de 278.57 minutos
Considerando que cada barra tiene 200 g
Entonces tenemos
2500 barras/ batch / 278.57 minutos = 8.97 barras por minuto
Tenemos entonces que el batch se realizará en 9.3 hs . Por tanto ya tenemos el estudio
de tiempos y el diagrama de flujo básico, por lo que ya podemos plantear la distribución
de planta.Es de entender, que este tipo de planta en general operan en jornadas
extendidas, ya que muchos procesos químicos dependen de muchos factores a veces
no del todo previsibles, y que varían de lote a lote. Por lo que es común la doble jornada
en este tipo de procesos.

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El diseño de la distribución de planta nos permite tener una distribución adecuada

logrando ventajas económicas, debido a que existiría una reducción de costos y una
mayor producción, mayor aprovechamiento de espacios, con flujo óptimo, menos fatiga
para los operarios, menos coste de tuberías e interconexiones, y también mayor
seguridad y menor esfuerzo.
Entre los factores que afectan a la distribución de planta encontramos: materiales,
maquinaria, trabajadores, movimientos (de personas y materiales), tiempos de espera
,servicios ,edificio ,versatilidad, flexibilidad.

Factores primarios a tener en cuenta: son aquellos que se deben tomar en cuenta en la
generalidad de los casos.
• Disponibilidad de materias primas
• Disponibilidad de servicios generales (agua, energía, combustible, efluentes, etc.)
• Disponibilidad de transportes
• Disponibilidad de mercados
• Disponibilidad de mano de obra
Factores específicos: son aquellos que son determinantes en algunos casos
particulares.
• Factores geográficos (clima, estructura del suelo)
• Legislación y normas públicas vigentes
• Normas internas de las empresas
• Infraestructura existente

A continuación en mi caso opto por el método SLP (Systematic Layout Planning)

Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido la más aceptada
y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de distribución en planta
a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el diseño de todo tipo de
distribuciones en planta independientemente de su naturaleza.

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Fases de Desarrollo del modelo SLP

Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta son:
Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Si se
tratase de una planta nueva se debe procurar una posición geográfica competitiva. En
caso de una redistribución, el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el
emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio nuevo.
Fase II: Plan de Distribución General. Aquí se establece el patrón de flujo para el total de
áreas que deben ser atendidas en la actividad a desarrollar. El resultado de esta fase
nos llevará a obtener un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribución Detallada. Aquí se debe estudiar y preparar en detalle el
plan de distribución alcanzado en el punto anterior e incluye el análisis, definición y
planificación de los lugares donde van a ser instalados/colocados los puestos de trabajo,
así como la maquinaria o los equipos e instalaciones de la actividad.
Fase IV: Instalación. Aquí, última fase, se deberán realizar los movimientos físicos y
ajustes necesarios, conforme se van instalando los equipos, máquinas e instalaciones,
para lograr la materialización de la distribución en detalle que fue planeada.

El diagrama para dicha planificación nos quedará como:

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Como mencioné, he escogido el método SLP para el diseño de las instalaciones, por
considerarlo personalmente muy práctico y mediante él, podré sacar el provecho
necesario para dar todos los datos requeridos al proyectista.
Pasos para abordar el SLP.
Paso 1: Análisis producto-cantidad Lo primero que se debe conocer para realizar una
distribución en planta es qué se va a producir y en qué cantidades, y estas previsiones

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deben disponerse para cierto horizonte temporal. Esto ya se realizó en el desarrollo de

la tarea ver cálculo de capacidad productiva).

Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción) Se trata en este
paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por
las diferentes operaciones durante su procesado. Este paso se realizó en el diagrama
de flujo (ver diagrama de flujo simbología ISO, arriba).

Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades Conocido el recorrido de los

productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre
las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de
manipulación y los diferentes servicios de la planta. Realizamos entonces el análisis
relacional de actividades

Ahora ya es momento del paso 4.

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Paso 4: Desarrollo del Diagrama de Relaciones de las Actividades

La información recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las
actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida y
volcada en el Diagrama Relacional de Actividades. Este pretende recoger la ordenación
topológica de las actividades en base a la información de la que se dispone.
El diagrama de nuestra planta de jabón nos queda como:

Paso 5 y 6: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios El siguiente paso

hacia la obtención de alternativas factibles de distribución es la introducción en el

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proceso de diseño, de información referida al área requerida por cada actividad para su
normal desempeño.

Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios

Ya que contamos con una disposición intuitiva podemos realizar un primer croquis de
disposición, lo que nos queda como:

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2-El segundo punto solicitado corresponde a una empresa metalúrgica fabricante de

intercambiadores de calor tipo TEMA BEU para la evaporación de GLP desde tanques
de almacenamiento.
El suministro de combustible GLP y su almacenamiento en tanques para su posterior
utilización debe reunir ciertos factores técnicos que aseguren que el GLP cuando llega a
la unidad de quemado, se encuentre bajo la forma gaseosa y a la presión adecuada.
Visto y considerando que el GLP se suministra en estado líquido, en equilibrio con su
vapor, y a altas presiones, siempre que la superficie del tanque de almacenamiento no
sea lo suficientemente grande como para brindar el intercambio de calor requerido para
vaporizar el GLP, se debe contar con un intercambiador externo, que en el caso escogido
para el desarrollo de la tarea se trata de un intercambiador de calor de tubos en U tipo
TEMA.
Para ello realizo el estudio correspondiente a las necesidades y requisitos básicos a
suministrar al proyectista para la instalación de una planta fabricante de
intercambiadores de calor, en el supuesto caso que mi persona sea el responsable de
desarrollo de producto.

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Como se mencionó anteriormente los requisitos son variados, y quedan enumerados en

la primera parte de la presente tarea, por lo que no nos enfocaremos en eso. Sin embargo
haremos hincapié en los demás requisitos indispensables, que son: el estudio de tiempos
básicos para determinar la capacidad productiva, y el diagrama de flujos, para poder
continuar con un estudio de diseño según SLP, como se hizo en el ejemplo anterior.
Debido a que la construcción de los intercambiadores de calor, en general no se realiza
en masa, ni en grandes cantidades, sino más bien son fabricados en cantidades
discretas, con un enfoque orientado al proceso, ya que son equipos muy costosos, y en
muchos casos, voluminosos; considerando que tienen el punto crítico en la construcción
del conjunto de espejo de tubos, y teniendo en cuenta que los demás sectores trabajaran
también en paralelo, confeccionando cada una de las partes, me enfocaré en ésta área
que es la que determina el cuello de botella de la fabricación.
EL diagrama de flujo lo he confeccionado para las diferentes operaciones y lo represento
abajo:

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Estudio de tiempo y capacidad manufacturera de Conjunto Espejo tubos de un

intercambiador de tubos tipo TEMA BEU
Actividad fabricación espejo de tubos Tiempo
promedio
TBA almacenamiento 0
TBB Traslado a corte 1.2
TBC Corte láser 16.00
TBD Traslado a torno 0.8
TBE Torneado de resaltes 12.00
TBF Traslado a corte 0.8
TBG Corte laser de hoyos 120
TBH Traslado a barrenadora 0.8
TBI Barrenado 15
TBJ Roscado de hoyos 10
TBK Inspección 5

Normalización
Si suponemos que los operarios que controlan los procesos poseen las siguientes
puntuaciones
Habilidad= 0.08 (excelente)
Condiciones=0.00 (promedio)
Esfuerzo= 0.08 (excelente)
Consistencia=0.01 (buena)
Tenemos un total de 0.17
Por tanto la normalización queda como:
Tn=T promedio x (117/100)= t promedio x 1.17
Los valores nos quedan como:

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Actividad fabricación espejo de tubos (factor x Tiempo

1.17) normalizado
TNA almacenamiento 0
TNB Traslado a corte 1.404
TNC Corte láser 18.72
TND Traslado a torno 0.93
TNE Torneado de resaltes 14.00
TNF Traslado a corte 0.93
TNG Corte laser de hoyos 140
TNH Traslado a barrenadora 0.93
TNI Barrenado 17.1
TNJ Roscado de hoyos 11.7
TNK Inspección 5.85

Suplemento por contingencias (5%)

S.C= 0.05.(TNA+TNB+TNC+TND+TNE+TNF+TNG+TNH+TNI+TNJ+TNK)
S.C=0.05 . 211.56=10.58 min

Suplemento por necesidades personales y fatiga ( 5%+4%)

SNP=0.09 x (TNA+TNB+TNC+TND+TNE+TNF+TNG+TNH+TNI+TNJ+TNK +SC)
SNP= 0.10 x (211.56+10.58)=
SNP=19.99

Tiempo de ciclo= TNA+TNB+TNC+TND+TNE+TNF+TNG+TNH+TNI+TNJ+TNK+ SC +

SNP = 211.56+10.58+19.99= 242.13 min
Por tanto tenemos un tiempo de 242.13 min en la realización del espejo de tubos.

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Para la fabricación de los tubos “U” tenemos

Actividad fabricación tubos U Tiempo
promedio
TBA almacenamiento 0
TBB Traslado a corte sensitiva 1.0
TBC Corte sensitiva 25.00
TBD Biselado 6.00
TBE Traslado a dobladora 0.8
TBF Doblado 175
TBG Inspección 3

Normalización
Si suponemos que los operarios que controlan los procesos poseen las siguientes
puntuaciones
Habilidad= 0.08 (excelente)
Condiciones=0.00 (promedio)
Esfuerzo= 0.08 (excelente)
Consistencia=0.01 (buena)
Tenemos un total de 0.17
Por tanto la normalización queda como:
Tn=T promedio x (117/100)= t promedio x 1.17
Los valores nos quedan como:
Actividad fabricación tubos U- factor 1.17 Tiempo
promedio
TNA almacenamiento 0
TNB Traslado a corte sensitiva 1.17
TNC Corte sensitiva 29.25

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TND Biselado 7.02

TNE Traslado a dobladora 0.93
TNF Doblado 204.7
TNG Inspección 3.51

Suplemento por contingencias (5%)

S.C= 0.05.(TNA+TNB+TNC+TND+TNE+TNF+TNG)
S.C=0.05 x 246.58= 12.32min

Suplemento por necesidades personales y fatiga (5 %+ 4%)

SNP=0.09 x (TNA+TNB+TNC+TND+TNE+TNF+TNG + SC)
SNP= 0.09 x ( 246.58+ 12.32)=
SNP=23.30

Tiempo de ciclo= TNA+TNB+TNC+TND+TNE+TNF+TNG + SC + SNP = 282 min

Por tanto considerando que el mismo sector de la empresa se encarga tanto de hacer
tanto el espejo de tubos como el doblado de tubos, hasta el momento se tienen un
tiempo total de
Tt= 242.13+282.0=524.33 min
La última parte la representa el ensamble tubos, espejos y bafles (en el caso que
corresponda), el cual es altamente dependiente de los tiempos de soldadura.
Ts=30 min (tiempo soldadura tubos-espejo)
Suplementos por contingencias ensamble
SC= 0.05 . ( Tt + Ts)= 0.05 . (524.33+ 30)=27.00 min
Suplementos por necesidades personales
SNP= 0.09 . ( Tt+ Ts+SC)=0.09 . (524.33+30+27)=52.3 min
Tiempo total del ciclo

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Ttc= Tt+Ts+SC+SNP=524.3+30+24.04+50.46=628 min

Por lo que el tiempo total resultará como:

Como se ve, lleva más de 10 hs la realización de la tarea, al tiempo que los demás
sectores se ocupan de los demás componentes. Por tanto la capacidad productiva en
este caso estaría limitada a menos de un solo intercambiador de calor por día (se
terminaría la tarea del día siguiente), si se supone jornada laboral de 8 hs. Se sugiere,
para aumentar la producción, separar las áreas de doblado de tubo, del área de
conformación del espejo, asignando personal diferente a las mismas, para de esta
manera poder cumplimentar con al menos un intercambiadores por día.
Por tanto ya tomando la decisión de capacidad productiva de 1 intercambiadores por día,
con áreas críticas bien delimitadas, lo cual dicho valor representa un buen valor de
producción para este tipo de industria, procedemos a los demás factores que se requiere
para el diseño de la instalación.

El Diagrama de actividades metalúrgica nos quedará como:

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El siguiente paso será el diagrama relacional de espacios (SLP)

Por lo que nuestro croquis de planta intuitivo nos quedará:

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Anexos imágenes de solidworks

En vista de transparencia y vista explosionada respectivamente.

Conclusiones
A lo largo de la presente tarea hemos desarrollado los diferentes aspectos que hacen al
diseño de plantas industriales, abordando temas específicos como ser el estudio de
capacidad productiva por medio del estudio de tiempos, los diagramas de flujos, y los
diagramas de diseño de distribución de planta.
Hemos comprendido la importancia de todos estos aspectos y la manera en como ellos
contribuyen al diseño efectivo, reconociendo las diferentes variables que llevan a una
buena distribución de planta y el proceso básico para abordarlo.

Bibliografía

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 Unidad 2. Diseño de instalaciones industriales
Procesos Industriales

-Manual del Ingeniero químico. Perry

-https://docplayer.es/37202115-Protocolo-diseno-de-plantas-industriales.html
-https://www.monografias.com/trabajos109/distribucion-de-planta/distribucion-de-
planta.shtml
-https://issuu.com/roberthenaocubides/docs/modulo_dise__o_de__plantas_industri
-Systematic Layout Planning.
(http://www.fernandezantonio.com.ar/Documentos/SLP%20para%20Distribucion%20en
%20Planta%20%202017.pdf)
-Juan José Castro Triay – Proyecto de distribución de planta.
- Ing Grimolizzi – UTN Argentina. Distribución en plantas
-https://www.monografias.com/docs115/tiempo-estandar-proceso-produccion-
cachapas/tiempo-estandar-proceso-produccion-cachapas2.shtml

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