HERRAMIENTAS DE CALIDAD: DIAGRAMAS DE FLUJO

¡BIENVENIDOS!

A continuación, profundizaremos en lo relativo a utilizar las herramientas de calidad,

considerando el diagrama de flujo, para crear árboles que permitan proponer soluciones,
mejorar la eficiencia y la calidad en los procesos industriales.

COMENCEMOS

Antecedentes relevantes

Una de las herramientas más usadas en la gestión de información son los diagramas de
flujo en cada uno de sus tipos, ya que proponen una estructura de fácil entendimiento ya
que es un recurso visual de fácil interpretación y simbología.

En general permiten visualizar de manera simple y sencilla una gran cantidad de

información ordenada por etapas (actividades) y flechas de flujo. En este contenido se
estudiará su definición, estructura (simbología) y tipos de diagramas de flujo. Otro punto
importante será conocer los beneficios que trae consigo este recurso visual para las
organizaciones.

En relación con lo anterior, revisa la siguiente información:

Diagrama de flujo:

• Estos diagramas permiten visualizar de manera simple el flujo de un proceso ya

que hay simbología asociada, nomenclatura y flechas que indican cuál es la
dirección de las etapas o actividades.

• En una planta productiva, por ejemplo, permite al ingeniero ver directamente

dónde se puede estar originando una falla o ver oportunidades de mejora y
rediseñar el diagrama de flujo, ya que son estructuras dinámicas.
 • Entre los beneficios de diagramar los procesos mediante flujos se encuentra la
posibilidad de encontrar fallas con rapidez y aplicar las medidas correctivas
oportunamente.

HERRAMIENTAS DE CALIDAD: DIAGRAMA DE FLUJO

Los diagramas de flujo, en el contexto del control estadístico de procesos, son

herramientas esenciales que desempeñan un papel crucial en la representación y
comprensión de las operaciones y estructuras que subyacen en una variedad de contextos
industriales. Estos diagramas se utilizan para visualizar los pasos de un proceso, que
pueden estar relacionados con la producción de un producto, la prestación de un servicio
o incluso una combinación de ambos.

El valor intrínseco de la utilización de diagramas de flujo en el control estadístico de

procesos se concentra principalmente en su aplicación en la industria. Los beneficios que
aportan son de gran envergadura:

• Herramienta de apoyo para Ingenieros: los ingenieros y profesionales de la

industria encuentran en los diagramas de flujo una valiosa ayuda. Estos esquemas
les permiten identificar y corregir problemas de manera eficiente, sin necesidad de
recopilar grandes cantidades de información. La información presentada en el
diagrama es clara y diferenciada, lo que facilita la toma de decisiones informadas y
la implementación de soluciones efectivas.

• Estandarización de procesos: la representación visual de los procesos a través de

diagramas de flujo promueve la estandarización. Esto significa que se establecen
procedimientos y prácticas comunes que mejoran la consistencia y la calidad de la
producción o los servicios. La estandarización también facilita la corrección
oportuna de desviaciones y fomenta el trabajo en equipo, ya que todos los
miembros de una organización pueden comprender y seguir los mismos procesos.

• Gestión de información: los diagramas de flujo no solo ayudan a comprender y

optimizar los procesos, sino que también desempeñan un papel fundamental en la
gestión de la información. Estos diagramas permiten el registro detallado de los
procesos de una organización, lo que a su vez facilita el seguimiento y la
 documentación de cada etapa. Esto es esencial para mantener un historial de
procesos y garantizar la consistencia y la mejora continua en el tiempo.

ELEMENTOS DE UN DIAGRAMA DE FLUJO

Los elementos de un diagrama de flujo son los siguientes:

• Elementos de entrada: se definen como los requerimientos necesarios para llevar

a cabo el proceso y para poder obtener el producto final. Información del
proveedor, procedimientos, materias primas son ejemplos de elementos de
entrada.

• Elementos de salida: corresponden a la transformación de los elementos de

entrada, pueden ser productos o servicios.

• Clientes: puede ser una persona natural o una organización la cual adquiere un
producto y/o servicio.

• Proveedores: es una persona natural u organización que proporciona servicios y/o

productos a una empresa para que pueda llevar a cabo el proceso.

• Recursos: son los medios necesarios para realizar los procesos. Nivel de
experiencia de los trabajadores, equipos, softwares, máquinas son ejemplos de
recursos.

Diagrama de flujo:

• Los elementos de un diagrama de flujo representan todas las partes que lo

componen.

• Los elementos están conformados por entrada, salida, clientes, proveedores y

recursos.

• Si uno de estos datos faltare, no se podría construir el diagrama de flujo.

SÍMBOLOS PARA ELABORAR UN DIAGRAMA DE FLUJO

Los símbolos para elaborar un diagrama de flujo son estándar, es decir, no varían por
ejemplo de una empresa a otra o de una bibliografía a otra. Están basados en la norma
ANSI (Instituto Nacional de Estándares Americanos, por sus siglas en inglés), la que
proporciona los símbolos estandarizados para las diferentes operaciones y actividades en
un proceso como se muestra a continuación:

Símbolo Significado

Significa el inicio y el fin de un proceso.

Se utilizar para representar una acción o una

operación a realizar.

Se utiliza cuando en algún momento se debe tomar

una decisión. Generalmente la respuesta ante esa
decisión es Sí/No depende el flujo siguiente del
proceso.

Indica una entrada o una salida de datos.

Indica un punto donde existe una división del flujo

de proceso o conexión (convergencia de varios
flujos).

Se utiliza para indicar la dirección del flujo del

proceso.

ANÁLISIS, INTERPRETACIÓN Y SOLUCIONES UTILIZANDO EL DIAGRAMA DE

FLUJO

La efectividad en el análisis, interpretación y la búsqueda de soluciones en un diagrama de

flujo depende en gran medida del tipo de proceso que se está examinando. Es
fundamental reconocer que cada proceso es único en su naturaleza y, por ende, no es
viable aplicar un mismo diagrama de flujo a diferentes situaciones. En consecuencia, antes
de adentrarse en el análisis de un proceso específico, es imprescindible familiarizarse con
los diferentes tipos de diagramas de flujo disponibles, ya que cada uno de ellos se adapta
a diferentes contextos y necesidades:

• Formato vertical: este formato de diagrama de flujo se caracteriza por representar

la secuencia de operaciones en una disposición de arriba hacia abajo. Su
orientación vertical permite una representación clara de la progresión de tareas o
etapas en el proceso, facilitando la comprensión de la secuencia temporal de las
actividades.

• Formato horizontal: en contraste, el formato horizontal dispone la secuencia de

operaciones de izquierda a derecha. Esta disposición es útil cuando se necesita
enfocarse en la relación entre las etapas de manera lateral. Puede ser
especialmente valioso para procesos que involucran flujos de información o
interacciones entre diferentes componentes.

• Diagrama de bloques: los diagramas de bloques son especialmente adecuados

para representar sistemas físicos. Permiten un análisis más matemático y razonado
de las etapas, ya que se enfocan en la relación y el flujo de información o
materiales entre los componentes del sistema. Son útiles cuando se necesita una
comprensión detallada de cómo interactúan los elementos dentro de un sistema
complejo.

• Formato panorámico: este formato es una combinación de los dos tipos

mencionados anteriormente. Ofrece la flexibilidad de representar acciones
simultáneas o interacciones tanto en sentido vertical como horizontal. Es útil
cuando se busca un enfoque integral y multidimensional para el análisis de
procesos complejos.

• Diagrama de bloques de procesos de producción: este tipo de diagrama se

concentra específicamente en la elaboración de productos. Ofrece una visión
detallada de cómo se transforma la materia prima a través de diferentes etapas del
proceso de producción. Permite identificar con precisión las materias primas
utilizadas y las etapas involucradas en la fabricación del producto final.
Tipos de diagramas de flujo

• Diagrama de bloques
• Formato panorámico
• Formato vertical
• Formato horizontal
• Diagrama de bloques de procesos de producción

Pasos para la elaboración de un diagrama de flujo

Los pasos para elaborar un diagrama de flujo son fundamentales para representar de
manera efectiva un proceso o sistema. Aquí se detallan los pasos necesarios:

1. Definir el proceso a representar: el primer paso en la creación de un diagrama de

flujo es identificar y definir claramente el proceso que se desea representar. Esta
definición debe ser lo más precisa posible para garantizar que el diagrama refleje
con precisión la secuencia de eventos y actividades en el proceso.

2. Ubicar las etapas clave: una vez que se ha identificado el proceso, es esencial
determinar las etapas más relevantes o resaltantes que componen dicho proceso.
Estas etapas son los puntos de referencia clave que se destacarán en el diagrama
de flujo.

3. Elaborar un borrador: con las etapas clave en mente, se inicia la elaboración de un

borrador del diagrama. Este borrador comienza con la inclusión de símbolos que
representan el inicio y el fin del proceso. A continuación, se agregan símbolos
adicionales que representan cada una de las etapas identificadas en el paso
anterior. Estos símbolos se colocan en orden secuencial, conectando las etapas
mediante flechas que indican la dirección del flujo.

4. Detectar la retroalimentación: es importante verificar la precisión del diagrama y

su alineación con la realidad del proceso. Para ello, se debe consultar a expertos o
a las personas encargadas del proceso. Sus aportes y correcciones ayudarán a
perfeccionar el diagrama y a asegurar que sea fiel a la realidad.

5. Construir el diagrama: después de realizar las correcciones necesarias en el

borrador, se procede a construir el diagrama de flujo final. Esto implica trazar
líneas limpias y precisas que conecten los símbolos de manera clara, indicando el
flujo de información, materiales o actividades entre las etapas.
 6. Asignar roles en cada fase: en algunos casos, es útil asignar roles o responsables
específicos para cada una de las etapas o fases del proceso. Esto puede incluir la
designación de personas o departamentos encargados de supervisar y ejecutar
cada parte del proceso. La asignación de roles ayuda a establecer
responsabilidades claras y a garantizar una ejecución eficiente.

Ejemplo:
Se tiene una empresa que genera aproximadamente 100 órdenes de compras a la
semana, lo que ha dificultado cumplir con los clientes. Se desea realizar un diagrama de
flujo que represente dicha empresa y que permita estandarizar el proceso, asignar roles y
responsabilidades y establecer acciones de mejora.

Análisis:
Cuando se tienen procesos muy repetitivos generalmente se deben estandarizar los
mismos, para esto se puede realizar un diagrama de flujo que permita ubicar los puntos
claves del proceso y asignar roles. En la empresa analizada uno de los puntos que pueden
generar retrasos son la recepción de ofertas, la selección del proveedor correcto y el
seguimiento de la compra, para lo cual se sugieren las siguientes acciones:

1) Realizar una lista que permita identificar el proveedor dependiendo del tipo de
producto, precios y calidad.

2) Asignar responsables que se encarguen de recibir y priorizar las órdenes de

compra, seleccionar el proveedor y negociar con el proveedor y otro que sea el
encargado de realizar seguimiento a cada orden generada hasta que el cliente
obtenga su compra.

EJEMPLOS PRÁCTICOS DEL USO DEL ÁRBOL DE DECISIONES EN LA

INDUSTRIA

El diagrama de árbol es una herramienta que representa gráficamente todos los posibles
resultados de un suceso siempre que estos sean un número concreto y finito. Su nombre
es debido a la forma que adquiere el diagrama, en el que cada posibilidad se representa
con una “rama”.
Aplicado al análisis y resolución de problemas, el diagrama de árbol puede emplearse
como medio para identificar las relaciones entre un suceso y los elementos que influyen
en su ocurrencia.

López Lemos, P. (2016). Herramientas para la mejora de la calidad: métodos para la

mejora continua y la solución de problemas. FC Editorial.
https://elibro.net/es/ereader/iacc/114213?page=35.

Ejemplo práctico de un árbol de decisiones o diagrama de árbol:

• El árbol parte de la problemática que se desea mejorar.

• Definir las causas de primer nivel o categorías principales.
• Finalmente, ramificar las categorías principales.

Caso: selección de un proveedor para una pequeña empresa

Imagina que eres el propietario de una pequeña empresa de fabricación que necesita
seleccionar un proveedor para un componente clave de su producto. Deseas tomar una
decisión informada basada en varios criterios importantes, como calidad, precio y tiempo
de entrega.

Aquí está cómo podrías diseñar manualmente un árbol de decisiones para abordar esta
situación:

Paso 1: Definición de objetivos y criterios:

• Objetivo: Seleccionar el proveedor más adecuado para el componente.
• Criterios de selección: establecer los criterios clave, como calidad del producto,
precio, tiempo de entrega y ubicación geográfica.

Paso 2: Creación de un árbol de decisiones manual sin ayuda de software:

• Nodo raíz: en la parte superior del árbol, coloca el nodo raíz que representa la
decisión principal, que es "Seleccionar Proveedor".
• Ramas principales: desde el nodo raíz, crea ramas que representan los diferentes
criterios de selección. Por ejemplo:
− Calidad
− Precio
− Tiempo de entrega
− Ubicación geográfica
 • Subcriterios: para cada criterio, crea subcriterios o factores que deben
considerarse. Por ejemplo, bajo ”calidad", podrías tener subcriterios como
”historial de calidad del proveedor" y ”normas de calidad cumplidas".

Paso 3: asignación de puntajes o pesos:

• Asigna puntajes o pesos a cada subcriterio para reflejar su importancia relativa en
la decisión. Por ejemplo, puedes asignar un puntaje de 1 a 5, donde 5 es muy
importante y 1 es menos importante.

Paso 4: evaluación de proveedores:

• Evalúa a cada proveedor en función de los subcriterios y da un puntaje a cada uno.

Paso 5: cálculo de puntajes totales:

• Calcula los puntajes totales para cada proveedor sumando los puntajes
ponderados de acuerdo con los subcriterios.

Paso 6: selección del proveedor:

− Utiliza los puntajes totales para tomar una decisión informada. El proveedor con el
puntaje más alto se considerará el más adecuado para la empresa.

Solución del caso:

Paso 1: definición de objetivos y criterios:

• Objetivo: seleccionar el proveedor más adecuado para el componente.
• Criterios de selección: establecer los criterios clave, como calidad del producto,
precio, tiempo de entrega y ubicación geográfica.

Paso 2: creación de un árbol de decisiones manual sin ayuda de software:

• Nodo Raíz: en la parte superior del árbol, coloca el nodo raíz que representa la
decisión principal, que es ”seleccionar proveedor".
• Ramas Principales: desde el nodo raíz, crea ramas que representan los diferentes
criterios de selección. Por ejemplo:
− Calidad
− Precio
− Tiempo de entrega
− Ubicación geográfica
 • Subcriterios: para cada criterio, crea subcriterios o factores que deben
considerarse. Por ejemplo, bajo ”calidad", podrías tener subcriterios como
”historial de calidad del proveedor" y ”normas de calidad cumplidas".

Paso 3: Asignación de puntajes o pesos:

• Asigna puntajes o pesos a cada subcriterio para reflejar su importancia relativa en
la decisión. Por ejemplo, puedes asignar un puntaje de 1 a 5, donde 5 es muy
importante y 1 es menos importante.

Historial Formas Costo

Cumplimiento Ubicación
Proveedor/Criterio de de Descuentos por Total
de normas geográfica
calidad pago flete
A
B
C
D

Paso 4: Evaluación de proveedores:

• Evalúa a cada proveedor en función de los subcriterios y da un puntaje a cada uno.

Historial Formas Costo

Cumplimiento Ubicación
Proveedor/Criterio de de Descuentos por Total
de normas geográfica
calidad pago flete
A 5 5 4 4 5 5
B 4 5 5 4 5 5
C 5 5 5 5 5 5
D 3 5 5 3 5 5

Paso 5: Cálculo de puntajes totales:

• Calcula los puntajes totales para cada proveedor sumando los puntajes
ponderados de acuerdo con los subcriterios.
 Historial Formas Costo
Cumplimiento Ubicación
Proveedor/Criterio de de Descuentos por Total
de normas geográfica
calidad pago flete
A 5 5 4 4 5 5 28
B 4 5 5 4 5 5 28
C 5 5 5 5 5 5 30
D 3 5 5 3 5 5 26

Paso 6: Selección del proveedor:

• Utiliza los puntajes totales para tomar una decisión informada. El proveedor con el
puntaje más alto se considerará el más adecuado para la empresa.

El proveedor con mayor puntuación según la tabla es el proveedor C, lo que indica que
este es el que se debe seleccionar cumpliendo con todos los criterios evaluados.

Ejemplo de aplicación: control de calidad en una planta de procesamiento de alimentos

En una planta de procesamiento de alimentos, es esencial garantizar la calidad y seguridad
de los productos alimenticios que se producen. Para lograrlo, se utiliza un enfoque
sistemático que involucra el uso de árboles de decisiones en varios aspectos:

1. Selección de materias primas: en la etapa inicial, cuando se reciben las materias

primas, se realiza una inspección de calidad para verificar que cumplan con los
estándares establecidos. Un árbol de decisiones se utiliza para determinar si las
materias primas son aceptables, si requieren inspección adicional o si deben ser
rechazadas.

2. Control de procesos: durante el proceso de producción, se monitorean

continuamente variables críticas como la temperatura, la presión y el tiempo de
procesamiento. Si alguna de estas variables se desvía de los límites establecidos, el
árbol de decisiones determina si se debe ajustar el proceso, tomar medidas
correctivas o detener la producción.

3. Control de calidad del producto terminado: después de que los alimentos se han
procesado y envasado, se realizan pruebas de calidad en una muestra de lotes. Un
árbol de decisiones guía las acciones a seguir en función de los resultados de las
pruebas. Si se detectan problemas de calidad, se puede tomar una serie de
medidas, como revisión adicional, retrabajo o retención del lote.
 4. Gestión de retiros y recall: en caso de que se descubra que un producto presenta
un riesgo para la salud del consumidor, se utiliza un árbol de decisiones para
evaluar la necesidad de un retiro del mercado o un recall de productos. Esta
decisión se toma en función de la gravedad del problema y el riesgo potencial para
los consumidores.

5. Análisis de causa raíz: cuando se detectan problemas de calidad recurrentes, se

utiliza un árbol de decisiones para llevar a cabo un análisis de causa raíz. Esto
implica identificar las causas subyacentes de los problemas de calidad y tomar
medidas para abordarlas.

6. Optimización del proceso: la recopilación de datos de calidad y las decisiones

tomadas se utilizan para mejorar continuamente el proceso de producción y el
sistema de control de calidad. El árbol de decisiones facilita la identificación de
patrones y tendencias que sugieren áreas de mejora.

AVERIGUA MÁS

Te recomendamos
Un diagrama de flujo es una herramienta de calidad que permite representar procesos
mediante la utilización de una simbología que favorezca la detección de problemas con la
finalidad de buscar soluciones en los procesos industriales.
Puedes indagar o profundizar sobre el tema en la biblioteca de nuestra institución, con la
finalidad de desarrollar pensamiento crítico reflexivo sobre los contenidos estudiados:

• Carmona Romera, G. (2021). Aplicaciones informáticas para presentaciones:

gráficas de información. ADGG0208. 1. IC Editorial.
https://elibro.net/es/lc/iacc/titulos/220984

• Casas Roma, J.; Nin Guerrero, J. y Julbe López, F. (2019). Capítulo 5. Procesamiento
de grafos. En Big data: análisis de datos en entornos masivos. (pp. 237-277).
Editorial UOC. https://elibro.net/es/ereader/iacc/117744?page=12

• Prat Bartés, A.; Tort-Martorell Llabrés, X. y Grima Cintas, P. (2015). Capítulo 2. En

Métodos estadísticos: control y mejora de la calidad. (pp. 24-44). Universitat
Politécnica de Catalunya. https://elibro.net/es/lc/iacc/titulos/61421
 • López Lemos, P. (2016). Herramientas para la mejora de la calidad: métodos para
la mejora continua y la solución de problemas. FC Editorial.
https://elibro.net/es/ereader/iacc/114213?

Referencia

Fuente: López Lemos, P. (2016). Herramientas para la mejora de la calidad: métodos para
la mejora continua y la solución de problemas. FC Editorial.
https://elibro.net/es/ereader/iacc/114213?page=35