Desarrollo Y Marco Teórico

1.
MARCO TEÓRICO
Diagrama de Procesos
1. Definición del proceso: Comienza por definir claramente el proceso que se va
a diagramar. Esto incluye identificar el propósito del proceso, los resultados
esperados y los pasos involucrados.
2. Identificación de actividades: Identifica todas las actividades o tareas que

forman parte del proceso. Estas actividades pueden incluir acciones físicas,
decisiones, aprobaciones u otras operaciones.
3. Secuencia de actividades: Determina el orden en el que deben llevarse a

cabo las actividades dentro del proceso. Esto implica establecer relaciones de
precedencia entre las actividades para garantizar una ejecución fluida y
eficiente.
4. Recursos necesarios: Identificar los recursos necesarios para llevar a cabo

cada actividad del proceso, como personal, equipo, materiales, tiempo, etc.
5. Reglas y criterios: Establecer las reglas, criterios o estándares que deben

cumplirse en cada etapa del proceso.
6. Medición y seguimiento: Define los indicadores clave de rendimiento (KPIs)

que se utilizarán para medir el desempeño del proceso. Esto permite evaluar la
eficacia, eficiencia y calidad del proceso y realizar mejoras continuas.
7. Optimización y mejora: Proporciona un marco para la identificación de

oportunidades de mejora en el proceso. Esto puede implicar la eliminación de
actividades innecesarias, la simplificación de procesos, la automatización de
tareas, entre otros.
MTM-1
1. El objetivo principal del MTM-1 es analizar y mejorar la eficiencia de los

procesos industriales mediante la medición precisa del tiempo requerido para
realizar cada actividad.
2. Elementos del MTM-1: Se basa en el análisis de elementos de trabajo, que

son las acciones básicas realizadas por el trabajador durante el proceso. Estos
elementos se clasifican en categorías como "alcance", "agarrar", "mover",
"soltar", entre otros, y se les asigna un tiempo estándar basado en estudios
previos.
3. Preparación del estudio: Antes de realizar un estudio MTM-1, es importante

seleccionar adecuadamente la tarea o proceso a analizar y preparar el entorno
de trabajo para garantizar condiciones consistentes.
4. Realización del estudio: Durante el estudio, se observa y registra cada

movimiento realizado por el trabajador para completar la tarea. Se utilizan
códigos y tablas MTM-1 para asignar tiempos estándar a cada elemento de
trabajo.
5. Cálculo del tiempo total: Una vez registrados todos los elementos de trabajo,
se calcula el tiempo total requerido para completar la tarea sumando los tiempos
asignados a cada elemento.
6. Análisis de resultados: Se analizan los resultados del estudio para identificar

posibles ineficiencias, cuellos de botella o áreas de mejora en el proceso. Esto
puede implicar la reorganización de tareas, la simplificación de procesos o la
implementación de nuevas tecnologías.
7. Establecimiento de estándares: Con base en los resultados del estudio, se

establecen estándares de tiempo para el proceso, que sirven como referencia
para la planificación, programación y control de la producción.
Estudió de Tiempos
1. Objetivo del estudio de tiempos: El objetivo principal es determinar el

tiempo requerido para completar una tarea o actividad dentro de un
proceso de producción. Esto incluye identificar actividades que consumen
tiempo innecesario y buscar oportunidades para mejorar la eficiencia.
2. Tipos de tiempos: El estudio de tiempos distingue entre varios tipos de

tiempos:
o Tiempo de ciclo: El tiempo total requerido para completar una

unidad de producción.
o Tiempo de trabajo: El tiempo efectivo dedicado a realizar la tarea,

excluyendo pausas y tiempos improductivos.
o Tiempo estándar: El tiempo requerido para realizar una tarea bajo

condiciones normales y a un ritmo de trabajo aceptable.
3. Métodos de medición: Existen varios métodos para medir el tiempo de

trabajo, incluyendo:
o Observación directa: Un observador registra manualmente el

tiempo dedicado a cada actividad.
o Cronometraje: Se utiliza un cronómetro para medir el tiempo de

cada actividad.
o MTM (Methods-Time Measurement): Un sistema de medición de

tiempos que descompone las actividades en elementos básicos y
asigna tiempos estándar a cada uno.
4. Consideraciones durante el estudio: Es importante considerar varios
factores durante el estudio de tiempos, como:
o Condiciones de trabajo: El entorno de trabajo, la fatiga y otros

factores pueden afectar el tiempo requerido para realizar una
tarea.
o Variabilidad: Las variaciones en la forma en que se realizan las

tareas pueden afectar la precisión de los resultados del estudio.
o Muestreo: En algunos casos, es posible utilizar técnicas de

muestreo para estimar el tiempo promedio requerido para una
tarea.
5. Análisis de datos: Una vez recopilados los datos, se analizan para

identificar patrones, tendencias y áreas de mejora. Esto puede incluir la
identificación de actividades que consumen mucho tiempo, la eliminación
de actividades innecesarias y la optimización de procesos.
6. Establecimiento de estándares: Con base en los resultados del estudio,

se establecen estándares de tiempo para las diferentes actividades
dentro del proceso de producción. Estos estándares se utilizan para
planificar, programar y controlar la producción de manera más eficiente.
Balanceo de Líneas
1. Objetivo del balanceo de líneas: El objetivo principal es minimizar el

tiempo de ciclo total y maximizar la eficiencia del proceso mediante la
distribución equitativa de las tareas entre las estaciones de trabajo.
2. Tipos de actividades: En una línea de ensamblaje, las actividades pueden

clasificarse en dos tipos:
o Actividades que requieren tiempo: Estas actividades son aquellas

que consumen tiempo de trabajo, como ensamblaje, montaje, o
verificación de calidad.
o Actividades que no requieren tiempo: Estas actividades son

aquellas que no consumen tiempo de trabajo, como el transporte
de materiales o la espera de instrucciones.
3. Criterios de balanceo: Para lograr un balance óptimo de la línea, se

deben considerar varios criterios, como:
o Equilibrio de carga: Distribuir el trabajo de manera uniforme entre

las estaciones para evitar cuellos de botella o sobrecargas.
o Secuencia de operaciones: Organizar las tareas de manera que

minimice el tiempo de ciclo total y optimice el flujo de trabajo.
o Capacidad de las estaciones: Asegurar que cada estación tenga la

capacidad y los recursos necesarios para completar las tareas
asignadas en el tiempo especificado.
4. Métodos de balanceo: Existen diferentes métodos para realizar el

balanceo de líneas, entre los cuales se encuentran:
o Método heurístico: Basado en el juicio y la experiencia del analista

para asignar tareas a las estaciones de trabajo de manera
equitativa.
o Algoritmos de optimización: Utilizan técnicas matemáticas para

encontrar la distribución óptima de tareas que minimice el tiempo
de ciclo total.
o Software de balanceo de líneas: Herramientas computarizadas que

ayudan a los ingenieros a diseñar y optimizar líneas de producción
de manera eficiente.
5. Evaluación y ajuste: Una vez que se ha realizado el balanceo de líneas,

es importante evaluar su desempeño y realizar ajustes según sea
necesario. Esto puede incluir la monitorización del tiempo de ciclo, la
identificación de cuellos de botella y la reasignación de tareas para
mejorar la eficiencia.
2. DESARROLLO
El presente trabajo inicia con el ensamblaje de un LEGO modelo 60390. Se
contaron un total de 52 piezas que se dividieron por partes del LEGO (Tractor)
para identificar el armado de cada área y así analizar con diferentes métodos de
trabajo de manera detalla.
Es importante mencionar que el operador ya tenía conocimiento del instructivo que
venía incluido en la caja del LEGO, todo esto para facilitar el armado y separar las
piezas en las áreas asignadas y correspondientes.
Se dividieron en cuatro partes:
Ya que tenemos seleccionadas las cuatro áreas de ensamble, ordenamos las
piezas conforme a su área (para evitar retrasos y la perdida de alguna pieza).
El operador comenzó con el ensamble del lego, realizamos una prueba básica de
un proceso de armado donde tomamos en cuenta el orden de las piezas conforme
a su área, la primera es la que cuenta con el mayor número de piezas y contamos
los movimientos realizados, y la mejora que decidimos para realizar métodos que
nos ayudan a tener un análisis más detallado lo cuales fueron: Diagrama de
procesos, Estudio de tiempos, MTM-1 y Balanceo de Líneas.
Para el diagrama de procesos fue necesario tomar en cuenta como el operador
ordeno las piezas por áreas y documentar el armado de las áreas, todo esto paso
a paso para tener un control exacto de los movimientos para descartar los que no
son necesarios y así facilitar el proceso. Y con ello poder establecer una
capacidad total de ensamble.
El estudio de tiempos nos ayudó a determinar el ritmo de trabajo del armado y si
existió alguna demora en el proceso, tomando en cuenta los elementos de trabajo
de cada una de las áreas.
El objetivo de este proceso es:
 Poner las piezas en puntos donde sea fácil identificar y tomarlas para que
se puedan armar con más rapidez.
 Poner las piezas en unos espacios para que no estén sueltas por toda la
mesa.
 Acomodar por áreas las piezas para poder identificarlas con mayor
facilidad.
Ya que los movimientos están identificados y son evaluados se realiza por el

método MTM-1 para el análisis de la operación mediante su descomposición en
los movimientos básicos requeridos para el ensamble de cada área, con esto
podemos asignar un tiempo predeterminado que se basa en los movimientos para
el armado del LEGO.
Mediante el uso de la simbología y unidades que se encuentra en las tablas MTM-
1 nos ayuda a identificar y evaluar cada uno de los movimientos que nos llevan al
ensamble de la pieza y determinar el tiempo estándar.
Para realizar el balanceo, vamos a asignar a cada estación el tiempo de takt time y
le vamos a comenzar asignar actividades por orden de importancia de la duración
de tarea.
Consiste en dividir el proceso en estaciones de producción o puestos de trabajo
donde se realizarán tareas como en este caso el ensamble de un LEGO, logrando
equilibrar los tiempos de trabajo en todas las estaciones, disminuyendo los
tiempos de espera entre estaciones y lograr un aumento en la productividad,
gracias a este proceso nos ayuda a saber que tan efectiva son las estaciones de
trabajo o si se necesitan cambios en ellas.

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2. Identificación de actividades: Identifica todas las actividades o tareas que

3. Secuencia de actividades: Determina el orden en el que deben llevarse a

4. Recursos necesarios: Identificar los recursos necesarios para llevar a cabo

5. Reglas y criterios: Establecer las reglas, criterios o estándares que deben

6. Medición y seguimiento: Define los indicadores clave de rendimiento (KPIs)

7. Optimización y mejora: Proporciona un marco para la identificación de

1. El objetivo principal del MTM-1 es analizar y mejorar la eficiencia de los

2. Elementos del MTM-1: Se basa en el análisis de elementos de trabajo, que

3. Preparación del estudio: Antes de realizar un estudio MTM-1, es importante

4. Realización del estudio: Durante el estudio, se observa y registra cada

6. Análisis de resultados: Se analizan los resultados del estudio para identificar

7. Establecimiento de estándares: Con base en los resultados del estudio, se

1. Objetivo del estudio de tiempos: El objetivo principal es determinar el

2. Tipos de tiempos: El estudio de tiempos distingue entre varios tipos de

o Tiempo de ciclo: El tiempo total requerido para completar una

o Tiempo de trabajo: El tiempo efectivo dedicado a realizar la tarea,

o Tiempo estándar: El tiempo requerido para realizar una tarea bajo

3. Métodos de medición: Existen varios métodos para medir el tiempo de

o Observación directa: Un observador registra manualmente el

o Cronometraje: Se utiliza un cronómetro para medir el tiempo de

o MTM (Methods-Time Measurement): Un sistema de medición de

o Condiciones de trabajo: El entorno de trabajo, la fatiga y otros

o Variabilidad: Las variaciones en la forma en que se realizan las

o Muestreo: En algunos casos, es posible utilizar técnicas de

5. Análisis de datos: Una vez recopilados los datos, se analizan para

6. Establecimiento de estándares: Con base en los resultados del estudio,

1. Objetivo del balanceo de líneas: El objetivo principal es minimizar el

2. Tipos de actividades: En una línea de ensamblaje, las actividades pueden

o Actividades que requieren tiempo: Estas actividades son aquellas

o Actividades que no requieren tiempo: Estas actividades son

3. Criterios de balanceo: Para lograr un balance óptimo de la línea, se

o Equilibrio de carga: Distribuir el trabajo de manera uniforme entre

o Secuencia de operaciones: Organizar las tareas de manera que

o Capacidad de las estaciones: Asegurar que cada estación tenga la

4. Métodos de balanceo: Existen diferentes métodos para realizar el

o Método heurístico: Basado en el juicio y la experiencia del analista

o Algoritmos de optimización: Utilizan técnicas matemáticas para

o Software de balanceo de líneas: Herramientas computarizadas que

5. Evaluación y ajuste: Una vez que se ha realizado el balanceo de líneas,

Ya que los movimientos están identificados y son evaluados se realiza por el

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