Control Numérico

Control Numérico
El control numérico (NC), es un método que controla los movimientos de los componentes de una
máquina, insertando instrucciones codificadas en forma de números y letras directamente del
sistema. Este interpreta en forma automática esos datos y los convierte en señales de salida, a su
vez dichas señales controlan diversos componentes de las maquinas, como la activación y la
desactivación de husillos, cambio de herramientas, movimiento de la pieza de trabajo o de las
herramientas a lo largo de trayectorias específicas, y activación y desactivación de fluidos de corte.
Por lo general dependiendo de la forma de la parte y de la precisión dimensional especificada, este

método requiere operadores calificados, el procedimiento del maquinado puede depender del
operador, y cabe la posibilidad de error humano, tal vez las partes producidas por el mismo
operador no sean idénticas. Por lo tanto, la calidad de la parte maquinada depende de un
operador.
En control numérico, quienes reciben el merito por las primeras investigaciones son Jhon Parsons y
Frank Stulen en la Parsons corporation en michigan, a fines de la década de 1940. Parsons era un
contratista de maquinado para la fuerza aérea de los estados unidos y habían diseñado un método
que utilizaba datos de coordenadas numéricas en fin de mover la mesa de trabajo de una
fresadora y producir piezas complejas para aeronaves. con base en el trabajo de Parsons la fuerza
aérea de los estados unidos premio con un contrato a esta compañía en 1949, con el fin de
estudiar la factibilidad del nuevo concepto del control para maquinas herramienta.
El proyecto fue subcontratado para el laboratorio de servo mecanismos en MIT, el concepto era
factible y procedió a adaptar una fresadora vertical de 3 ejes, usando controles convinados
analógicos y digitales, el sistema mediante el cual se realizaba los movimientos de la maquina
herramienta recibió el nombre de control numerico. El funcionamiento de la maquina prototipo se
demostró en 1952
En 1956 la fuerza aérea decidió proporcionar el desarrollo de la maquina herramienta CN en

diversas compañías, estas maquinas se pusieron en operación, en diferentes compañías aéreas
entre 1958 y 1960, pronto fueron evidentes las ventajas del CN y las compañías de la industria
aeronáutica y aeroespacial, empezaron hacer pedidos de nuevas maquinas de control numerico,
algunos incluso iniciaron la construcción de sus propias unidades.
Conocimientos y habilidades básicas para el uso de CNC
Un operario de un CNC necesita de:
1. conocimientos en geometría, algebra, trigonometría.

2. Conocimientos de elección y diseño de las diferentes herramientas de corte.
3. Conocimientos de los diferentes sistemas de sujeción.
4. Uso de aparatos de medida y conocimientos de metrología.
5. Interpretación de planos de la maquina CNC.
6. conocimientos de los diferentes procesos de la mecanización.
7. conocimientos de la programación del CNC.
8. Conocimiento del mantenimiento y operación del CNC.
9. Conocimientos generales de ordenadores.
10. Conocimientos de parámetros y condiciones de corte.
Torno como CNC
En los tornos, los ejes x y z, se asocian al desplazamiento del carro transversal y carro principal
respectivamente, que se deslizan ortogonalmente entre ellos, no es necesario el carro orientable.
Mediante la combinación de movimientos simultáneos de ambos, se pueden describir trayectorias

oblicuas o curvas (inter polaciones).
Fresadora CNC.
Disponen de un mínimo de tres ejes, x, y, z, dos de ellos x, y se asocian al movimiento en el plano

horizontal (longitudinal y transversal) de la mesa de trabajo, mientras que el tercero, es el
desplazamiento vertical del cabezal de la maquina.
Tipos de control.
Fundamentalmente existen tres tipos de control, contemplándolos desde la perspectiva de la

función que realiza.
1. Control punto a punto.

2. Control paraxial
3. Control interpolar o continuo
Control punto a punto
Solo controla puntos definidos por programación, no tiene ningún control del recorrido de un
punto a otro punto de la herramienta de un punto a otro, ni nivel de trayectoria.
Este control es el mas sencillo de todos los puntos siendo el mas barato pero con una función clara
dentro del mercado.
Control paraxial
En el ámbito de velocidad de desplazamiento, el recorrido lo realiza de forma controlada, pero solo

paralela u ortogonal a los ejes, esto es así porque no tiene capacidad de interpolación, es decir el
control solo puede mover y controlar un motor a la vez. Es ideal para maquinas que tengan como
única función escuadrad caras o en sierras CNC.
Control interpolar o continuo
Tiene la capacidad de controlar varios ejes simultáneamente, puede realizar cualquier recorrido en
un plano, tanto en líneas curvas como líneas rectas, con cualquier tipo de inclinación. Esta
capacidad de mover 2 o más motores, simultáneamente y controlados se le llama interpolación.
Factores que favorecen al uso del cnc
Problemas y exigencias de la industria actual, comparten problemáticas que favorecen para la

utilización del CNC, los factores más importantes son:
1. Mayor exigencia en la precisión de los maquinados o mecanizados.

2. Los diseños son cada vez más evolucionados y complejos.
3. Diversidad de productos, lo que ocasiona la necesidad de estructuras de producción, más
flexibles y dinámicas.
4. Necesidad de reducir errores en la producción para no encarecer el producto.
5. Plazos de entrega cada vez mas exigentes, lo que exige mantener los niveles de producción
lo más altos posibles.
6. El abaratamiento de los sistemas CNC, lo que favorece la adquisición de estos.
En Precisión del control numérico
La precisión del posicionamiento en las máquinas de control numérico, se define por la precisión
con la de la maquina puede posicionarse, hasta cierto sistema de coordenadas. La precisión de
repetición se define como la concordancia de los movimientos de posición repetidos en las mismas
condiciones operativas de la máquina.
La rigidez de la máquina herramienta y el juego de los engranes emisores y tornillos de avance son
importantes para lograr la precisión dimensional. El juego en las maquinas modernas se elimina
utilizando tornillos de bola precargados, además la rápida respuesta a las señales de los comandos
requiere que se minimicen la fricción en las guías e inercia; esto ultimo se logra, reduciendo la
masa de los componentes en el movimiento de la máquina, como el uso de materiales de peso
ligero, incluyendo cerámica.
Ventajas y desventajas de la utilización del CNC
Los sistemas CNC poseen entre otras las siguientes ventajas:
1. Se mejora la flexibilidad de la operación, así como la capacidad de producir formas

complejas con buena precisión dimensional, buena repetibilidad, reducción en la
perdida de desperdicios, altas velocidades de producción, productividad y calidad de
los productos.
2. Una mejor uniformidad en la producción.
3. 3Posibilidad de utilización de varias máquinas simultáneamente por un solo operario.
4. Mecanización de productos de geometría complicada.
5. Fácil intercambio de la producción en intervalos cortos.
6. Posibilidad de servir pedidos urgentes.
7. Aumento de los niveles de seguridad en el puesto del trabajo
8. Disminución de tiempos por maquina detenida
9. Posibilidad de simulación de proceso de corte antes de la mecanización definitiva
10. Lo que ahorra en piezas defectuosas
Desventajas
1. Elevado costo de accesorios y maquinaria.

2. Necesidad de cálculos, programación y preparación para un eficiente funcionamiento
Sistemas de sujeción
Los sistemas de sujeción permiten amarrar o sujetar la pieza a la mesa de trabajo o al eje principal,
torneado.
Sujeción de entorno
Los tornos de CN se suelen emplear sistemas rápidos de agarre, que a su vez trabajan con un
sistema de auto centraje con un nivel de precisión. Los siguientes, son los mecanismos mas
utilizados para amarrar o sujetar las piezas en torno CN:
1. Platos universales al menos 3 o 4 garras auto centrales.

2. Platos frontales para la colocación de sargentos para agarre de formas irregulares.
3. Mandriles auto centrales
4. Pinzas para la sujeción de piezas cilíndricas pequeñas
5. Puntos y contra puntos con arrastre para piezas esbeltas.
6. Lunetas escamoteables parea apoyo intermedio
7. Sistemas de conos
Los platos hidráulicos se pueden controlar, mediante instrucciones programables CN, la apertura y
el cierre de garras así como la presión de apriete.
La elección de el apriete depende generalmente de la velocidad de giro del cabezal, velocidades
elevadas demandan presiones mayores al aumentar la acción de la fuerza centrifica.
Sujeción en fresadora o centro de maquinado
En las fresadoras usan los mismos sistemas que las convencionales pero con tendencia, a poder
realizar destacadas, rápidas y precisas. Los siguientes son los sistemas de sujeción mas comunes.
1. Mordazas
2. Mordazas autocentrables, mecanicas e hidráulicas.
3. Sistema de bridas.
4. Placas angulares de apoyo
5. Platos o mesas magnéticas
6. Mesas y dispositivos de uso universal
7. Utillajes
8. Diceño especifico o especial
9.

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Un operario de un CNC necesita de:

1. conocimientos en geometría, algebra, trigonometría.

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1. Control punto a punto.

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En el ámbito de velocidad de desplazamiento, el recorrido lo realiza de forma controlada, pero solo

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