INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TIJUANA

DEPARTAMENTO DE METAL METALÚRGICO

CARRERA
INGENIERÍA MECÁNICA
MATERIA
PROCESO DE INYECCION DE PLASTICO
ALUMNO
BRETON SERRANO ARTURO JOEY #19210890
PROFESOR(A)
José De León Betancourt

Equipos Auxiliares
SECADORES DE PLÁSTICO
Los secadores de plástico son equipos diseñados específicamente
para eliminar la humedad de los materiales plásticos utilizados en
diferentes métodos de procesamiento, especialmente en el moldeo
por inyección
El uso de secadores de plástico reduce la cantidad de
burbujas y defectos de superficie en las piezas de plástico, mejora
la calidad y la apariencia de los productos terminados y ayuda a
prevenir la corrosión de los equipos.
TIPOS DE SECADORES DE PLÁSTICO: DESECANTES Y
REFRIGERANTES

● Los secadores de refrigeración funcionan enfriando el aire que entra en contacto con el
material plástico. Esto condensa la humedad presente en el aire y la extrae del material
plástico.
● Los secadores de desecante, por otro lado, utilizan materiales desecantes para extraer la
humedad del aire. Estos materiales absorben la humedad del aire, lo que las hace eficaces
para el secado de materiales altamente húmedos.
● En términos de eficiencia, los secadores de refrigeración son ideales para plásticos como
el PET y el acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), mientras que los secadores de desecante
son más efectivos para materiales altamente húmedos, como el nylon y el policarbonato.
VENTAJAS Y
DESVENTAJAS DE LOS
SECADORES DE
PLÁSTICO

● Ventajas de los secadores de plástico

● Minimiza la absorción de humedad del material, lo que puede reducir la
cantidad de burbujas y defectos de superficie en las piezas de plástico.
● Mantiene los pellets de plástico secos antes de su uso, lo que ayuda a
prevenir la corrosión de los equipos.
● Ayuda a evitar problemas de alimentación en la máquina de moldeo, lo que
aumenta la eficiencia del proceso y disminuye los tiempos de inactividad.
● Puede prolongar la vida útil de los moldes y maquinarias, lo que a la larga
puede disminuir los costos de mantenimiento y reemplazo.
● Desventajas de los secadores de plástico
● Pueden ser costosos de adquirir e instalar inicialmente.
● Requieren energía para funcionar, lo que puede resultar en costos de energía
adicionales.
● Requieren mantenimiento regular para asegurarse de que estén funcionando
adecuadamente.
● Es posible que no sean efectivos para todos los materiales plásticos o
condiciones de humedad.
 TERMORREGULADOR

● El control de la temperatura es asegurado por

el termorregulador con microprocesador, que lo que hace es
asistir las funciones de calefacción y refrigeración para
mantener una temperatura constante y evitar
sobrecalentamiento de la herramienta y daño al producto. Gran
parte del buen funcionamiento de este, requiere en gran
medida del control de la temperatura.
● Por ejemplo, en la regulación de temperatura de una
herramienta de moldeo por inyección, la industria del plástico
necesita temperaturas específicas en cada una de las zonas
para que el proceso de producción sea de calidad.
● Un termorregulador se compone de los siguientes componentes principales:

• Depósito con calentador e intercambiador de calor

• Bomba de recirculación

• Regulador de temperatura
MÁQUINA MEZCLADORA DE COLOR
DE PLÁSTICO
● La máquina mezcladora de color de plástico tornillo de
gran capacidad se usa ampliamente para mezclar varios
gránulos y gránulos de plástico y masterbatch. El
mezclador de plástico también se puede equipar con un
sistema de calentamiento y secado como opción. La
máquina puede mezclar y secar material al mismo
tiempo, por lo que la mezcla y el secado del plástico es
muy uniforme y exhaustivo. Las máquinas mezcladoras
de plástico se utilizan ampliamente en las industrias de
moldeo por inyección de plástico, fábricas de líneas de
extrusión de plástico y fábricas de moldeo por soplado.
PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS

● 1.Sistema de protección contra sobrecarga para proteger el motor de mezcla.

● 2. El sistema de secado opcional puede secar el material completamente y mejor que el

secador de tolva normal.
● 3.Sistema de microcomputadora para controlar el tiempo de mezcla automáticamente.

● 4. Máquina equipada con puerto de salida para conectar con autocargador de vacío para
transporte rápido de material.
● 5. Motor de mezcla de alta eficiencia para ahorrar energía.
HERRAMIENTAS DE FIN DE BRAZO (EOAT)

Los procesos de automatización actuales en la industria de inyección de plástico nos permiten alcanzar
volúmenes de producción que no serían posibles sin la ayuda de robots.
Las herramientas de fin de brazo o EOAT, por sus siglas en inglés, son los ejecutores finales de los brazos
robóticos; herramientas que optimizan significativamente el proceso de moldeado al manipular las piezas
finales de la línea de producción de formas muy específicas.

Algunas de las grandes funciones de estas maravillosas

herramientas son:
1.Las herramientas de fin de brazo (EOAT), trabajan en
conjunto con el robot de moldeado.
2.Retiran de manera automatizada las piezas del molde.
3.Se implementan de manera modular a una línea de
producción.
4.Optimizan el proceso de extracción de las piezas moldeadas.
5.Mejoran la calidad y le dan mayor consistencia a las piezas.
● Aunque comúnmente vemos que las EOAT terminan en una ventosa que sujeta la pieza y la retiran, existen
otras formas en las que estos equipos pueden automatizar el proceso.
● Todas estas herramientas, como su nombre lo indica, van al final del brazo robótico.
● Al momento de personalizarlas es importante que un integrador robótico o un especialista en EOAT trabaje
en conjunto con el cliente final, de esta manera vamos a garantizar el éxito de la automatización.
● Los componentes que se usan en todos los brazos son compatibles para usarse en cualquier situación y
configuración.
● Funcionan como una especie de “legos” o bloques de construcción.
● Estos se instalan de manera modular para facilitar los ajustes y la personalización de la herramienta.
● Algunos de los componentes más comunes y efectivos que puedes encontrar en el mercado, además de las
ventosas, son los grippers y los gripper finger, así como aditamentos específicos para eliminar materiales a
través de corte, perforación o desbarbado.
 VENTOSAS
Son el componente más común en las
herramientas de fin de brazo y se usan
para extraer la pieza por medio de
succión.
Existen ventosas hechas con distintos
materiales y de diferentes medidas, que
se usan dependiendo de las
características de la pieza moldeada en
producción.
Estos materiales pueden ser:
•Silicón.
•Poliuretano.
•Hule nitrilo.
•Viton.
•Cloropreno.
● GRIPPERS
● Si alguna vez te has preguntado qué es un gripper,
imagina que son pinzas muy precisas que sirven para
tomar, mover y manipular la colada o la pieza moldeada
en la línea de producción.
● Estas herramientas imitan los movimientos de los dedos
de las personas y, tienen la capacidad de retener y dejar
libre un objeto mientras se realiza una acción.
● Existen diferentes tipos de grippers para robot que se
pueden ajustar perfectamente a las características de tus
piezas.
● Algunos son:
• Grippers paralelos neumáticos.
• Grippers angulares neumáticos.
• Grippers neumáticos para sala limpia y entornos
agresivos.
CONTROLADOR DE SISTEMA DE
CORREDOR CALIENTE
● La caja de control de temperatura del canal caliente es el controlador de temperatura del canal
caliente, que puede controlar la temperatura del tanque. La caja de control de temperatura del
canal caliente es un dispositivo que mantiene continuamente el valor de temperatura requerido
del sistema de canal caliente, e incluye un dispositivo de control de temperatura que se
compone de una tarjeta de control de temperatura, un interruptor de aire, una caja, un
ventilador, un terminal. Bloque y un cable. El cuerpo principal del chasis está hecho de perfil de
aleación de aluminio. La caja de control de temperatura detecta la temperatura del sistema de
canal caliente a través de la tarjeta de control de temperatura incorporada. Al ajustar la potencia
de salida, la temperatura del punto de destino se mantiene estable. La caja de control de
temperatura está controlada por un microprocesador, y la precisión del control de temperatura
puede alcanzar los 0.5 ° C. La pantalla digital LED de doble fila tiene múltiples alarmas de
visualización de estado de falla, que pueden descubrir el problema a tiempo. La interfaz de
salida adopta un zócalo industrial estándar internacional común, que es ampliamente
utilizado. El sistema de flujo de calor del mundo; El termopar K tipo J puede ser intercambiado.
●
CHILLER
DE ENFRIAMIENTO PARA AGUA
● Chiller es un sistema de aire acondicionado que enfría agua para enviar aire a través de
una UMA (Unidad Manejadora de Aire) a oficinas, centros de servicios públicos,
hospitales u otros espacios privados y públicos. Este equipo puede enfriar el agua
hasta 6°C y es más eficiente que una torre de enfriamiento.

● El chiller es un refrigerador de líquido, que, como en un sistema de expansión directa,

calienta o enfría mediante el intercambio térmico. Mantiene el líquido refrigerado
cuando está en función de frío o el líquido calentado cuando está en función de bomba
de calor.
DE UNA MANERA SIMPLE, LAS
PARTES PRINCIPALES DE UN
CHILLER FUNCIONAN ASÍ

Evaporador. El refrigerante a baja temperatura y presión pasa por el

evaporador y éste absorbe el calor, es un intercambiador de calor como el
condensador, mejora el proceso de enfriamiento con entrada y salida de
agua. También por ahí entra el agua para el proceso.
Compresor. Eleva la presión del fluido refrigerante para la continuidad del
sistema.
Condensador. Al condensar el vapor en líquido extrae el calor del fluido, es
un serpentín de cobre con laminillas de aluminio a modo de disipadores de
calor.
Válvula de expansión. Permite el paso del líquido de alta a baja presión en
una mezcla de líquido vapor para su total evaporación en el Evaporador y
completa el ciclo.
 BANDAS TRANSPORTADORAS

Una banda transportadora es un sistema de transporte consistente en una cinta que se mueve
continuamente entre dos rodillos, accionados por un motor. Los objetos transportados sobre las
bandas, son llevados de un punto a otro de un proceso de producción y depositados al final en un
contenedor. Las principales ventajas de un sistema de transportación por bandas es el volumen y
la velocidad, dos variables que hacen que la operación sea más productiva.
TIPOS DE BANDAS MÁS COMUNES
Existen diferentes tipos de bandas que encajan con las necesidades de cada fabricante,
dependiendo del espacio con el que se cuenta, el tipo de producto a fabricar, los equipos
utilizados, los acabados, el empaque, etc.

Hay tres configuraciones básicas de los módulos:

● Planos o flat

● Tipo Z

● Con ángulo
BENEFICIOS:
• Son ligeras.

• Sus motores son eficientes en el consumo eléctrico: 1/8 o 1/4 HP con velocidades
hasta 200 Ft por minuto.
• Fácil limpieza y sumergibles en agua.

• Son flexibles y pueden ser re-configurados para cada necesidad.

ROBOT PARA MÁQUINAS DE INYECCIÓN DE
PLÁSTICO
● La principal virtud de un robot colaborativo es que puede atender a la máquina de
inyección para que produzca de manera continua y sin que sea obligatoria la
presencia constante de operarios humanos. Los brazos robóticos se pueden
montar en la parte superior o al lado de la máquina de moldeo por inyección, y
trabajar en espacios muy reducidos, al no necesitar un vallado de seguridad que los
separe de los operarios humanos.
TIPOS DE ROBOT PARA MOLDEO
POR INYECTORA
● Cartesiano: también denominado “tipo pórtico”, son los más utilizados para asistir a las máquinas de moldeo por
inyección. Un robot de tres ejes muy útil para movimientos de descarga y repetibles a ciclo de inyección. Son
robots duraderos y eficaces para maniobras sencillas de extracción de una inyectora de plástico. Una versión más
flexible son los robots de 3 ejes con muñeca articulada. Permiten el movimiento de la muñeca activada mediante
un servo en ángulos de 0º a 90º y de 0º a 180º. Hecho que dota de algo más de flexibilidad a estos robots.
● 6 ejes: robot similar a un brazo humano (robot antropomórfico) que permite realizar movimientos más complejos
para la inserción y la descarga de piezas, ya sea por la complejidad de la pieza o las cavidades del molde. Además
dada su versatilidad de movimiento permite llevar la automatización más allá y aprovecharlo para alimentar otros
procesos a pie de inyectora. Existen una gran variedad de modelos en cada marca. La integración de uno u otro
modelo debe estudiarse según el proceso a realizar, el lay-out, alcance, el peso a mover…
● Cobots: el último avance y novedad en el la industria 4.0. Son robots de seis ejes que paran al entrar en contacto
con un humano u otro objeto. Capaces de trabajar a máxima velocidad, reduciéndola o parando en presencia de un
humano. Todo ello al implementarse ciertos sistemas de seguridad, como scanner de presencia, y por
programación. Son los robots de mayor precio y dotan de mucha versatilidad a una fábrica. Pero hay que tener en
cuenta que tienen menor alcance que un robot industrial y en muchos casos tiene que trabajar a velocidades más
lentas.
DESHUMIDIFICADOR DE
PLASTICOS
● El sistema de de-humidificación se compone sustancialmente de dos
partes: la tolva (o tolvas), dentro de la cual se produce el tratamiento
real; l deshumidificador (secadora), que genera aire deshumidificado en
cantidades y a la temperatura requerida. La tolva es esencialmente un
recipiente de forma cilíndrica, equipada con un aislamiento, con el fin de
reducir la dispersión de calor hacia el exterior. El material se vierte
desde la parte superior y se extrajo desde el lado inferior durante el
tránsito, el material es invertido por el aire caliente y deshumidificado. El
tiempo necesario para atravesar la tolva (permanencia) determina la
duración del tratamiento. El aire, que pasa a través del material, la
resistencia es la humedad que se encuentra fuera de los gránulos es la
humedad que ha migrado desde el interior hacia el exterior. El punto de
rocío del aire se fija como se relaciona con aire producido por el
generador de bajo ciertas condiciones secas. El generador debe
proporcionar la cantidad necesaria de aire a la temperatura requerida
por el tipo de pellets.
MOLINOS TRITURADORES
•Es una máquina que procesa un material de
forma que produce dicho material con trozos
de un tamaño menor al tamaño original. El
molino triturador es un dispositivo diseñado
para disminuir el tamaño de los objetos
mediante el uso de la fuerza, para romper y
reducir el objeto en una serie de piezas de
volumen más pequeñas o compactas.
•Construidos con una estructura rígida de
acero, están diseñados específicamente para
satisfacer las necesidades de los materiales de
reciclaje de difícil trituración tales como tubería,
films, láminas y materiales sólidos de gran
tamaño.
SEPARADORES DE METALES FÉRRICOS
Y NO FÉRRICOS
● detectores compactosestá diseñada para conseguir la
DETECCION y posterior SEPARACION AUTOMATICA de
partículas metálicas contenidas en un flujo de material
de pequeña granulometría.
● Dicho material debe hacerse circular por el
Detector+Separador mediante gravedad, en caída libre.
● Se separan automáticamente sin interrumpir la
producción.
● Para ello se dispone de una tolva donde hacer llegar el
material. Una vez detectada una impureza metálica, el
sistema electrónico de evaluación calcula el momento
exacto de conmutación del dispositivo de separación.
TIPOS DE MOLINOS

● Molinos de cuchillas

● Molino de bolas

● Molino de garras
● Molino de martillos
MECANISMO
● El mecanismo para el reciclado mecánico mas conocido es el molino de cuchillas tipo
cincel. Este mecanismo consta de un cuerpo, base soporte, cámara de molienda,
cuchillas, tolvas y cribas
● Cámara de molienda: es el espacio compuesto de placas de acero donde se localizan
las cuchillas, prácticamente es el corazón del molino.
● Cuchillas: son las placas de acero tratado térmicamente y mecanizado que sirven para
cortar y reducir los residuos plásticos.
● Tolva: es la parte del cuerpo donde se introduce el material a reciclar.

● Cribas: son sistemas de mallas de acero perforada a distintos diámetros según lo

requerido
DOSIFICADORES

•Los dosificadores de plástico

tienen como función primordial
suministrar en forma exacta el
material a procesar sin que existan
paros de producción. Además de
las tolvas alimentadoras también
existen mezcladores para
materiales pigmentados, dichos
sistemas de mezclado se
programan para tener una
proporción exacta de plástico ya
sea virgen, molido, pigmento solido
o liquido