Facultad de Ingeniería

Ingeniería Industrial

Plan de Tesis:
“Diseño del proceso de almacenamiento de
productos alimenticios para mejorar la
satisfacción del área de producción de la empresa
La Guardiana de Characato S.A.C”

Anndre Barrionuevo Jauregui

Ronald Calla Calcin

Para optar el Título Profesional de

Ingeniero Industrial

Arequipa - Perú

2022

1
 TEMA

Este proyecto de investigación aborda la problemática en el proceso de almacenamiento

de productos alimenticios de una empresa dedicada al rubro gastronómico con el fin de

mejorar la satisfacción del área de producción de la misma. Esta investigación se llevará

a cabo en la empresa La Guardiana de Characato de Arequipa y se realizará durante los

primeros tres meses del año 2022.

Partiendo de la problemática observada en almacén de productos alimenticios como la

falta de proceso definido, no rotulados, acopio desordenado etc, que ocasiona retrasos

en el área de producción (cocina y preparación de alimentos), se pretende mejorar las

causas que provocan dichas consecuencias en el almacén, para que en consecuencia se

mejore la satisfacción del área de producción en calidad y productividad como

dimensiones.

2
 TITULO

Diseño del proceso de almacenamiento de productos alimenticios para mejorar la

satisfacción del área de producción de la empresa La Guardiana de Characato S.A.C

OBJETIVOS

Objetivo General

 Diseñar un proceso de almacenamiento de productos alimenticios para mejorar la

satisfacción del área de producción de la empresa La Guardiana de Characato S.A.C.

Objetivos Específicos

 Describir la situación actual del almacenamiento de los productos alimenticios de La

Guardiana de Characato S.A.C.

 Diseñar el proceso de almacenamiento de productos alimenticios para el área de

almacén de La Guardiana de Characato S.A.C.

 Medir la mejora en la satisfacción del área de producción de La Guardiana de

Characato S.A.C.

3
 FUNDAMENTACIÓN O JUSTIFICACIÓN DEL TEMA

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El proceso y el modo de almacenamiento de productos son estrategias competitivas que

permiten el uso óptimo del espacio físico y manejo de los productos inventariados para

que no se echen a perder [1]. Las empresas que manejan productos de consumo

humano deben tener en cuenta una serie de condiciones adicionales y específicas (calor,

luz, humedad o aire) [2] que ayuden a la conservación e inocuidad de los alimentos,

desde la recepción hasta la entrega de estos al cliente final.

La guardiana de Characato S.A.C. es una empresa del rubro gastronómico que cuenta

con dos locales denominados “La guardiana” y “La Benita”, los cuales están ubicados en

la avenida principal de Characato, región de Arequipa.

La gestión de La Guardiana de Characato está dividida en cinco áreas: administración,

finanzas, cocina, producción, logística y almacenes; siendo esta última la zona en donde

se observaron diversas anomalías.

En primer lugar, los productos alimenticios no son rotulados una vez registrado su

ingreso, siendo acopiados desordenada y peligrosamente cerca a los productos de

limpieza; este hecho amenazaría la inocuidad del producto en dos formas: algunos

alimentos caducarían y otros se verían contaminados por tener contacto con productos

químicos insalubres para el ser humano.

En segundo lugar, el área de almacén está protegido con paredes de estera lo que revela

una infraestructura inadecuada para la conservación óptima de los productos, los cuales,

al tener propiedades fisicoquímicas distintas, requieren de un espacio con condiciones

particulares y específicas.

En tercer lugar, la empresa no maneja formalmente documentos que autoricen la

manipulación de los alimentos y su salida para abastecer a las otras áreas.

4
Todo lo mencionado se sintetiza en la ausencia de un proceso definido de

almacenamiento e instalaciones adecuadas, hecho que incide en los tiempos de entrega

del área de producción dado que retrasa la preparación de los alimentos entre 30 a 45

minutos y, consecuentemente, la entrega de los pedidos al cliente.

Pregunta principal de investigación

¿En qué medida el diseño de un proceso de almacenamiento de productos alimenticios

puede mejorar la satisfacción del área de producción de la empresa La Guardiana de

Characato S.A.C.?

JUSTIFICACIÓN

Esta investigación se desarrollará a partir de los errores observados en el área de

almacén de La Guardiana de Characato S.A.C. El desorden, la falta de clasificación, una

infraestructura inadecuada y la falta de documentación se resume en que la empresa no

cuenta con un proceso de almacenamiento que permita la gestión óptima de la materia

prima.

Teniendo en cuenta que La Guardiana de Characato dirige dos locales gastronómicos a

los cuales debe suministrar y, por ello, recibe por semana una gran cantidad de insumos

perecibles, mejorar el almacenamiento se hace imprescindible. La intención de este

estudio es mitigar los riesgos vinculados a la conservación de los alimentos, así como

también gestionarlos de modo que no afecten a las otras áreas y el rendimiento general

de la empresa se vea superado.

5
 DESCRIPCIÓN DEL CONTENIDO

MARCO TEÓRICO

ALMACENES

Ávila y Gonzáles [3] describen al almacén como un lugar estructurado para custodiar,

proteger y controlar los bienes materiales de la empresa; recalca además que todo

material almacenado debe tener movimiento rápido de entrada y salida, rápida rotación,

puesto que todo el manejo de almacenaje de materiales y productos generan costos al

final sin agregarle valor.

Gestión de almacenes

La gestión de almacén realiza un papel muy importante en la cadena de suministros

ya que este está encargado del despacho correcto de mercancías cumpliendo las

cantidades, tiempos y costos establecidas. El aprovechamiento óptimo de los

almacenes es de gran importancia para aquellas empresas de tamaño insuficiente

especialmente cuando las áreas de almacenamiento son costosas [4].

Según Arbulú, Flores, Samame, y Sánchez [5] son todos los procesos que

optimizan el área de logística, ya que obtiene información fiable, maximización del

volumen disponible, operaciones de manipulación optimizadas y transporte de

mercadería, entregas adecuadas y disminución de costos, la gestión de almacenes

tiene 5 funciones básicas:

 Recepción

 Almacenamiento

 Control de inventarios

 Preparación de pedidos o picking

6
  Despacho o packing

Los almacenes se encargan de las funciones esenciales de recepción,

almacenamiento, preparación de pedidos y entrega de artículos. El proceso de

recepción se clasifica en función de la llegada de la unidad de mantenimiento de

existencias al almacén, la actualización de los registros de inventario, la inspección

de las desviaciones de cantidad y las discrepancias de calidad. A continuación, las

existencias se trasladan a las instalaciones de almacenamiento, que pueden incluir

espacios o lugares designados para la selección de materiales, donde están

fácilmente disponibles para las operaciones de preparación de pedidos. Estas

operaciones dan lugar a importantes gastos de almacenamiento y suponen un reto

en términos de reducción de costes, al mismo tiempo que se mantiene un alto nivel

de servicio al cliente. El comercio electrónico, la cooperación en la cadena de

suministro, la globalización y las estrategias de gestión innovadoras, como las

metodologías y prácticas "lean", han contribuido al éxito de los almacenes, dando

lugar a controles de inventario más precisos, tiempos de respuesta más rápidos

para los clientes y una gama más amplia de artículos suministrados [6].

La gestión de almacenes se esfuerza por maximizar las áreas funcionales de la

logística, como el abastecimiento y la distribución física, por lo que incluye la

gestión de las tareas más críticas de una organización [7]. Los sistemas de gestión

de almacenes se utilizan para controlar y optimizar el almacén y todas las

operaciones típicas de almacenamiento. Hacen un seguimiento de todos los

detalles sobre las mercancías y su ubicación actual de almacenamiento, la

utilización de la mano de obra y los pedidos, además de orquestar el movimiento de

personas, máquinas y mercancías [8].

Principios de la gestión de almacenes

7
La gestión de almacenes se rige por una serie de principios que estimularán su

correcto funcionamiento [9]:

 Unidad máxima, que implica que mientras más grande sea la unidad

de manipulación, más pequeña será la cantidad de movimientos a

realizar.

 Recorrido mínimo, que implica que las distancias sean lo más cortas

posibles para no requerir una mayor cantidad de tiempo.

 Espacio mínimo, que implica que el uso de espacio sea lo más óptimo

posible dado que esto incurre en costos para la empresa.

 Tiempo mínimo, que implica que el proceso debe ajustarse a un

tiempo estándar y óptimo a modo de mejorar la capacidad de

respuesta.

 Cantidad mínima de manipulaciones, que implica manipular el

producto lo únicamente necesario a razón de que agregue valor al

producto y no signifique altos costos para la empresa.

 Agrupación, que implica ordenar los productos de características

similares y agruparlos para que maximice la unidad de manipulación.

 Balance de líneas, que implica analizar los recursos almacenados para

diseñar condiciones específicas de forma que no genere sobrecostos.

Diseño del almacén

El diseño o layout del almacén debe considerar una serie de problemas como la

escogencia de medios, equipos y sistemas basándose en las necesidades de

rendimiento [10]. Además, se debe tener en cuenta las dimensiones de los recursos

a almacenar y el diseño del área.

8
Para Chackelson [10], el diseño de un almacén inicia con la aplicación de la

herramienta Perfil de actividades del almacén, que permite conocer las opciones de

diseño que mejor se ajusten a los requerimientos del almacén y el resto de áreas.

Arrieta [1] establece las siguientes acciones para el diseño de almacén:

a) Establecer la cantidad de visitas a una parte específica del almacén en

un lapso determinado.

b) Establecer el tiempo y la distancia que separa las diversas áreas del

almacén.

c) Analizar la frecuencia de acceso a cada sub área a través de una

valoración con respecto a la cantidad de visitas.

d) Analizar la valoración y redistribuir la posición de los productos en la

zona de modo que los más visitados sean más accesibles.

e) Repetir el análisis del tiempo y distancia para comparar las mejoras en

el diseño del área de almacén.

Para Ayerdi [9], el layout de almacén depende del flujo de material, la morfología

del producto e incluso las condiciones particulares y específicas como la necesidad

por tener cámaras frigoríficas, depósitos bajo llave, etc.

Generalmente, las zonas que debe tener un almacén son:

 Aparcamiento de vehículos

 Área de descarga

 Zona de recepción y control

 Zona de picking y preparación

 Zona de verificación

 Zona de packing y expedición

9
  Área de devoluciones

 Cámaras frigoríficas

 Oficina

 Vestuario

 Área de palets

Clasificación en el almacén

El proceso de almacenamiento exige una clasificación predeterminada de modo

que los trabajadores puedan operar con fluidez sin temor a la demora. La

mercancía puede ser clasificada, acorde a UPV, de la siguiente forma:

 Volumen: de pequeño a grande.

 Peso: por gramos y kilogramos.

 Forma: regular o irregular.

 Fragilidad: frágil o robusto.

 Condiciones de almacenamiento: en refrigeración, congelado,

inflamable, normal, entre otros.

 Orden de flujo: por fecha de caducidad, sin ninguna orden.

 Frecuencia de manejo: alta o baja rotación.

 Capacidad de apilado: puede ser apilado o no.

Además, puede ser clasificado por características particulares que diferencia un

producto de otros.

 Producto peligroso

 Producto frágil

 Producto perecedero

10
  Producto refrigerado

 Producto de alto valor

La categorización ABC es una técnica de gestión sencilla para clasificar los

artículos del inventario en función de su influencia significativa en el coste total de

una empresa. Las empresas modernas mantienen inventarios de una amplia gama

de materias primas y productos acabados, la gestión de estos materiales implica

determinar la cantidad a comprar y el momento de realizar el pedido. Esto permitiría

a la empresa gestionar sus costes de producción y sus activos de forma más

eficiente [11].

La herramienta ABC es un sistema de clasificación par un proceso eficiente del

control de inventario, por lo que divide los materiales en 3 grupos: volumen de

dólares alto (A), volumen de dólares moderado (B) y el volumen de dólares bajo

(C), este sistema de clasificación es muy importante a la hora de identificar algún

artículo de bajo costo pero de gran volumen [12].

Entre las técnicas tradicionales y más utilizadas por las organizaciones para la

gestión de inventarios se encuentra el análisis ABC. El almacenamiento basado en

clases de acuerdo con la curva de demanda ABC, divide los artículos almacenados

considerando políticas como la rotación de inventario o el costo [13].

Arbulú, Flores, Samame, y Sánchez [5] menciona que esta herramienta segmenta

los productos en 3 categorías de acuerdo a los costos unitarios y el volumen anual

demandado (rotación), de esta forma se optimiza los recursos del inventario de

acuerdo a su importancia y consumo.

11
 CLASIFICACION

CLASIFICACION

CLASIFICACION
Alto consumo Medio consumo Bajo consumo
anual de 70% - anual de 15% - anual del 5%
80% 25% Representa el

C
Representa del Representa el 50% del total de
inventario 10% - 330% del total de recursos de
20% de los los articulos de inventario anual
articulos de inventario anual
inventario anual

Figura 1. Clasificación ABC

La herramienta ABC debe ser actualizada cada cierto tiempo puesto que debe

regirse bajo las tendencias del mercado y el ciclo de vida de los productos.

SATISFACCIÓN DE LA PRODUCCIÓN

El cliente interno representa el individuo u organización que se ve afectado por las

acciones que desempeña otro miembro de la empresa [14]. En otras palabras, recibe el

resultado de la actividad anterior que fue realizada bajo la dirección de la misma

organización. Satisfacer el área de producción es tarea de todos los departamentos

vinculados a esta como, por ejemplo, ventas, almacén, recursos humanos, finanzas,

logística, entre otros. Acorde a Romero et al. [15], la estabilidad de la producción

depende del manejo de un almacén; si este es equilibrado podría facilitar la

sincronización de las necesidades de manufactura y venta.

La satisfacción del área de producción se ve reflejada en aspectos como:

Calidad

La calidad, según Morales [16], es percibida como el esfuerzo por elaborar un

producto que cumpla con las especificaciones prometidas y los estándares

mundiales. Para Rodriguez y Gomez [17], este factor no es más que el grado de

satisfacción y cumplimiento de las expectativas de los clientes externos de la

empresa.

12
Generalmente, medir la calidad significa establecer la relación entre las

características del producto y el precio de venta [18]. Entre los atributos se

encuentra la imagen del producto en el mercado y las relaciones que cimentó la

empresa con acreedores, socios estratégicos, proveedores, clientes internos,

clientes externos, etc.

Rodriguez y Gomez [36] sostienen que la satisfacción del cliente es un indicador

para mesurar la calidad del producto, teniendo en cuenta:

 Atributos del producto, por su morfología, color, textura, etc.

 Tiempo de entrega, que corresponde a la brecha entre la solicitud del

pedido y la entrega de este.

 Lote a ser despachada, que corresponde a la cantidad de insumos

servidos.

Productividad

La productividad hace referencia a la eficiencia aplicada para el uso óptimo de los

recursos [19]. Mientras que para Morales [16] este indicador establece la capacidad

del sistema de producción, Encalada [20] sostuvo que refleja el rendimiento de la

utilización de los recursos, hecho que llega a incidir en los costos, la rentabilidad y

la competitividad.

La productividad puede ser medida bajo distintas fórmulas. La más utilizada

corresponde a la relación entre las salidas (productos o servicios terminados) y

entradas (insumos, materia prima, mano de obra, etc.) del proceso [16]. Sin

embargo, debido a que el indicador en estudio es percibido ocasionalmente como

sinónimo de eficiencia y eficacia, entonces puede ser medido a través de la división

de las unidades producidas y el tiempo total de producción [18].

13
 De acuerdo a la OIT [21], la productividad puede verse afectada por factores

internos y externos a la organización:

 Factores internos: Se refiere a todos los elementos o acciones sobre

los que el propietario tiene control como, por ejemplo, precio, calidad,

disponibilidad de materias primas, motivación laboral, entre otros.

 Factores externos: Se refiere a todos los elementos o acciones que

no pueden ser controlados por la empresa como, por ejemplo, la

infraestructura, los impuestos, el mercado, entre otros.

ESTADO DEL ARTE

El almacenamiento de materias primas, insumos, productos semiterminados y productos

terminados es tema de estudio para numerosas investigaciones de alcance global. Gran

parte de estas se enfocaron en mejorar distintos aspectos de un proceso de

almacenamiento que ya había sido definido por las empresas en estudio que, indiferente

al rendimiento, tenían conocimientos básicos acerca de las condiciones necesarias para

preservar los bienes en almacén.

El área de almacén se encarga de manejar información vital para el aprovisionamiento

del resto de zonas en una empresa, como oficinas que requieren de útiles de escritorio,

de limpieza que requiere de instrumentos de aseo, de producción que requiere insumos

para la manufactura, entre otros. Si la gestión de la información del almacén no cumple

con los estándares mínimos, es probable que genere problemas internos como

desabastecimiento, mermas y deterioro y problemas externos como retraso en la

producción, demora en las entregas e insatisfacción del resto de las áreas; así lo

demostraron varios investigadores que determinaron que el almacén influía

negativamente en otros departamentos. Por un lado, al evaluar el grado de madurez del

14
proceso de almacenamiento y traslado de alimentos cárnicos, Alvarez [22] encontró la

necesidad de fortalecer el sistema de información que enlazaba el área de almacén con

logística, producción y ventas. A partir de ese diagnóstico, el investigador propuso el uso

de herramientas modernas para que la información pudiera ser compartida en tiempo

real, así como también la sincronización de las actividades de dichos departamentos. Por

otro lado, en una panadería Ávila y Gonzáles [3] encontraron una situación un nivel más

grave dado que el proceso de almacenamiento no solamente se vio aquejado por el

conteo manual de productos sujeto a errores humanos, sino que también por la incorrecta

distribución de la materia prima y una capacidad limitada del almacén. Estos problemas

fueron puestos en evidencia ante el incremento de la producción que exigió más recursos

materiales, humanos y de información. Los errores terminaron por otorgar una

confiabilidad de 17% para los inventarios, reflejando la urgencia por modificar el proceso

en diversos aspectos, el cual consistió en generar un sistema de control de inventario,

reclasificar los bienes en almacén, aplicar la técnica 5S y capacitar a los trabajadores

encargados con respecto a las estrategias implementadas. Otro caso es presentado por

Granillo [13] quien analizó los tiempos de preparación de pedidos (picking), tasas de

consumo y manipulación del almacén de una minera; todas estas actividades

representaban el 15% de los costos totales de la empresa. Para esto, el autor propuso un

propuso un proceso de identificación y ubicación de materiales sin la necesidad de

evocar sistemas de información costosos. La empresa minera pudo agilizar la localización

de materiales y el proceso de picking, así como también pudo reducir distancias y costos

de inventario. Con esta solución, el almacén pudo ser capaz de cumplir con los pedidos

de forma más rápida, satisfaciendo a los distintos clientes internos. Presentando una

situación más complicada en una planta deshidratadora de manzanas, Soto, González y

Oliva [23] vincularon los problemas de almacén con los de producción y otros tantos

procesos operativos. Como solución, primero establecieron los estándares de calidad y

compra de productos frescos con respecto a sus condiciones de almacenamiento;

15
segundo, elaboraron una estrategia para disminuir los costos de almacén y transporte; y

tercero, idearon una alternativa para realizar una compra y traslado conjunto de los

productos. Esto tuvo como resultado una reducción del 8% en los costos en comparación

con los costos incurridos antes de implementar las metodologías.

Uno de los conflictos que generalmente atraviesan todos los almacenes corresponde al

momento en que deben ordenar y distribuir los productos de forma que, cuando el

trabajador acuda, los pueda localizar inmediatamente. Para esto, los investigadores

hacen uso del método ABC, poderosa herramienta que posibilita la organización de

mercancías. Por ejemplo, el estudio de Jemelka, Chramcov y Kriz [24] identificó que el

proceso de almacenamiento de una empresa industrial se veía obstaculizado por el

diseño y la ineficiente distribución en el almacén; por lo tanto, los autores sugirieron la

clasificación ABC después de que una simulación ofreció resultados favorables.

Adicionalmente, recomendaron complementar la estrategia con la imposición de una

política de almacenamiento con el propósito de perfilar una solución sostenible. Por otra

parte, Lorenc y Lerher [25] descubrieron una situación similar en diversos almacenes

cuyos tamaños oscilaron entre 2,000 y 22,000 m 2. De acuerdo a ellos, los métodos de

clasificación no incidían tanto en las actividades de almacén (como recepción, picking y

packing) cuyo espacio era pequeño; sin embargo, era muy distinto cuando la habitación

de almacenamiento contaba con un área muy amplia. En síntesis, el estudio cifró que

mientras más grande fuera el área, más urgía la necesidad de establecer el proceso, las

políticas y las metodologías. Busola, Oreagba y Akinsulire [11] evaluaron una panadería,

negocio que se caracteriza por manejar insumos perecibles los cuales exigen un trato

precario y óptimo en función de no producir mermas y deterioros. Si bien el método ABC

permitió que la materia prima fuese gestionada óptimamente, los investigadores

recurrieron a la metodología EOQ para establecer la cantidad ideal de pedidos de harina,

azúcar y mantequilla. Jiao et al. [26] propuso un método para asignar la ubicación de los

16
productos cuyo éxito fue simulado gracias al software FlexSim. Esta herramienta

permitiría aumentar los niveles de eficiencia en entrada y salida de productos, así como

también mejorar el grado de acumulación de modo que no exista apilamiento inseguro en

el cuarto.

Como soporte a la clasificación de productos, los estudios proponen herramientas

complementarias. Es el caso de Heba [27], quien después de identificar una gran

cantidad de desperdicios en dos almacenes de ropa egipcia, planteó la creación de un

sistema de códigos y la implementación de la técnica 5S. De este modo, el tiempo de

búsqueda de productos textiles y accesorios se acortó, los costos de adquisición se

redujeron y el nivel de eficiencia del almacén se elevó. Similarmente, para una empresa

logística Wojtynek et al. [7] ofrecieron como alternativa viable la metodología Lean 5S

dado que mejoraba la organización, calidad, seguridad y salud en el trabajo. A través de

un equipo motivado, el cumplimiento con la ambición individual de los trabajadores y la

reducción de los retrasos, los tiempos de búsqueda y las condiciones peligrosas, el

producto pudo responder a las necesidades del cliente sin recurrir a sobrecostes. Por otra

parte, en el estudio de revisión bibliográfica, Morito et al. [6] analizaron las metodologías

utilizadas para el ordenamiento de los almacenes brasileños; entre estas se encontraban

las herramientas Lean, cross docking y TPM. A pesar de que casi todos los almacenes

contaban con un procedimiento y métodos definidos, su grado de madurez estaba en

fase temprana en comparación con el escenario internacional.

Las mejoras en el proceso de almacenamiento se ven reflejadas en los indicadores de

gestión. Así lo expone Cobeñas [28] que, mediante las herramientas Lean, tuvo el

propósito de satisfacer los clientes internos de una empresa minera, los cuales exigían un

mejor proceder en el almacenamiento. Tres almacenes en estudio experimentaron una

mejora debido a que el tiempo de toma de inventario disminuyó en 27 días y el

abastecimiento de pedidos aumentó 34%, ahorrando más de 58 mil dólares. Adeodu,

17
Kanakana y Maladzhi [29] se unen a este campo de investigación con el análisis de

empresas manufactureras que brindó como resultado tiempos inactivos durante el

manejo de inventarios y aquellas actividades previas al proceso de producción. A través

del enfoque DMAIC y la herramienta Lean Six Sigma, el estudio pudo reducir los tiempos

muertos en 21.6%. De forma similar, Surya y Sundaram [8] ejercieron control sobre una

empresa cuya actividad económica se centraba en el almacenamiento y distribución de

productos. Después de aplicar la técnica 5S para coordinar y administrar las tareas, la

eficiencia de los almacenes experimentó un aumento de 30%, lo que significó una mejor

situación para la calidad del producto y las condiciones del trabajador. Con el objetivo de

reducir la tasa de desperdicios, dos estudios abordaron el tema con respecto al control de

alimentos en restaurantes. Adeborode, Jyoti y Hussani [30], por su parte, se enfocaron en

las etapas de procesamiento y distribución de la cadena de suministro en Nigeria,

logrando mitigar la pérdida de alimentos a causa de errores humanos. De la misma

forma, Gladysz, Buczacki y Haskins [31] aplicaron una técnica Lean, la cual se

caracteriza por reducir al mínimo la cantidad de desperdicios y todo cualquier elemento

que no aporta valor al producto final.

Otro tipo de problemas que obstaculizan el almacenamiento es el diseño y la

infraestructura. Después de realizar una revisión sistemática de literatura, Cunha et al.

[32] descubrieron que los principales aspectos que aquejan el diseño son los pasillos y la

disposición física de las operaciones en almacén; por tal motivo, las decisiones que debe

tomar el gestor pueden tener un alcance estratégico, táctico y operativo. Con respecto a

casos particulares, se tiene distintas consideraciones. Por ejemplo, al analizar un

almacén refrigerado, Yener y Resit [33] plantearon la construcción de túneles para

mejorar la eficiencia del picking y packing, así como también la reducción de las

distancias de los pasillos. De acuerdo a Accorsi et al. [34], la opción más recurrente son

las tarimas y la colocación pragmática de los artículos en inventario; por ello, propuso la

18
adición de un pasillo transversal diagonal que atraviese la habitación del almacén.

Teniendo como soporte la asignación de almacenamiento basado en clases (CBS por sus

siglas en inglés), el almacén de una empresa de alimentos experimentó una mejora del

33% en cuanto al rendimiento. Tomando en cuenta las tendencias de la industria 4.0, Van

Geest, Tekinerdogan y Catal [35] ofrecieron una arquitectura de referencia para el diseño

de almacenes inteligentes, es decir, un modelo base para que el usuario pueda dibujar el

prospecto de almacén de acuerdo a las necesidades de los artículos a depositar.

Como todo proceso, actividad o método que se desarrolla en un mundo moderno, debe

ajustarse a las tendencias e integrar nuevas tecnologías. Son numerosos los estudios

que propusieron como solución sistemas informáticos de gestión, codificadores digitales,

entre otros. Tanto Morito et al. [6] como Kumar, Jenamani, y Krishna [36] establecieron la

tecnología RFID para codificar y rastrear los productos en almacén de manera más

rápida y segura. Como prueba de su efectividad, el estudio de Kumar, Jenamani y

Krishna descubrió que la tasa de pedidos mejoraba, así como también el ahorro de

costos. Por otra parte, el sistema RFID tuvo un impacto positivo en la seguridad del

almacén porque previno hurtos y deterioro de inventario. Con respecto a los productos de

consumo humano, según Galystan [37], el manejo del almacén debe ser crítico dado que

la calidad debe ser una característica obligatoria para todos los productores. Por ejemplo,

el estudio de Adeyeye [38] reveló la urgencia de generar un ambiente óptimo para la

conservación de alimentos al enfocarse en lugares tan pobres como algunas regiones de

África. Métodos tradicionales de almacenamiento que se basan en técnicas empíricas no

se encuentran estandarizadas ni pueden ser medidas, por ello, se recurre a nuevos

procesos que incluyan tecnologías a modo de obtener una mejor calidad porque, de caso

contrario, los productos en el mercado serían rechazados. La investigación de

Giannakourou, Dermesonlouoglou y Taoukis [39] se centró en revolucionar la forma de

almacenamiento, es decir, en las condiciones para preservar productos perecibles como

19
frutas y verduras. Por ello, propusieron la técnica de osmo de hidro congelación, la cual

consistió en alargar la vida de los productos que podrían llegar a lastimarse durante la

congelación. Mourtzis et al. [40] van un paso más allá mediante la invención de un

aplicativo móvil basado en la realidad aumentada; esta estrategia permitiría el control y

organización de los materiales de forma virtual. Sin embargo, ante todo lo mencionado, si

la empresa no lo requiere, no es indispensable que cuente con la última tecnología. De lo

contrario, debe ajustarse a la realidad y las exigencias mínimas de los productos que

maneja. Hasta las soluciones más sencillas pueden ser eficientes en caso de que el

almacén no esté bien estructurado o no cuente con un proceso definido.

ÍNDICE TENTATIVO DE LA TESIS

RESUMEN

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN

CAPITULO 1: GENERALIDADES

1.1. Planteamiento del Problema

1.2. Pregunta de Investigación
1.3. Objetivos de la investigación
1.3.1. Objetivo general
1.3.2. Objetivos específicos
1.4. Justificación
1.5. Alcance
1.6. Limitaciones

CAPITULO 2: FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

2.1. Estado del Arte

Ámbito internacional, nacional y local
2.2 Marco teórico

CAPITULO 3: METODOLOGÍA

3.1. Metodología
3.1.1. Tipo y diseño de la investigación
3.2. Técnicas e Instrumentos de recolección de datos
3.3. Población y Muestra
3.4. Etapas de la Metodología
20
3.5. Operacionalización de variables

CAPITULO 4: DIAGNÓSTICO DE LA SITUACION ACTUAL

4.1. La empresa
4.2 Área de almacén
4.3. Diagnóstico del problema
CAPITULO 5: PRESENTACIÓN DE LA PROPUESTA Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
5.1. Desarrollo de la propuesta
5.2. Análisis de logros
5.3. Evaluación económica

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones
Recomendaciones
ANEXOS

GLOSARIO

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

PLAN DE ACTIVIDADES Y CALENDARIO

21
Tabla 01. Cronograma de actividades. Fuente: Autoría propia

Para el desarrollo del presente estudio se formula el siguiente cronograma de actividades:

SEMANAS Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 Semana 6 Semana 7 Semana 8

DÍAS L MMJ V S L MMJ V S L MMJ V S L MMJ V S L MMJ V S L MMJ V S L MMJ V S L MMJ V S

ETAPAS ACTIVIDADES

Elaboración de plan de tesis X X X X X

Preparación del Corrección según las
X X X
estudio observaciones
Confirmación del plan de tesis X X

Observación de las variables X X

Aplicación de los
Ingreso de los datos recolectados
instrumentos de X X
al procesador
diagnóstico
Análisis descriptivo de los
X X
resultados
Diseño del proceso de
X X X
Formulación de almacenamiento
la propuesta
Diseño del layout de almacén X X X

22
 Implementación de la propuesta X X X X X X X X X X X X

Observación de las variables X X

Recopilación de
datos post-test Ingreso de los datos recolectados
X X X
al procesador
Análisis explicativo de los
X X X
resultados
Elaboración de conclusiones y
X
recomendaciones
Entrega y
Entrega de la investigación final X
revisión

Publicación X

23
MATERIALES Y PRESUPUESTO

En la siguiente tabla se presenta lo requerido para desarrollar el proceso de investigación

Tabla 02. Lista de materiales y presupuesto. Fuente: Autoría propia

RECURSOS CANTIDAD TIPO DESCRIPCIÓN COSTOS (S/)

1 Materiales de Hojas bond, Tóner de impresión,

100
escritorio lapiceros, carpetas, clips.
MATERIALES

1 Impresión Impresión de fichas de observación,

60
impresión de borrador de tesis
SERVICIOS
3 Internet Acceso a red de internet para
180
realizar la investigación bibliográfica

1 Laptop Para redacción e investigación

3000
bibliográfica
EQUIPOS

TOTAL 3340

24
 INDICADORES DE LOGRO DE LOS OBJETIVOS

METODOLOGÍA

La metodología que se seguirá no está definida por la teoría, se analiza la problemática

encontrando las causas raíz del almacenamiento en la empresa estudiada, para poder

mejorarlas con diversas propuestas que combatan dichos problemas encontrados

DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

El tipo de investigación es aplicado con enfoque mixto. Un estudio aplicado aprovecha los

conocimientos para formular soluciones a problemas reales [41]; en este caso, se

aplicarán los fundamentos teóricos en función de resolver las fallas identificadas. Por otra

parte, el enfoque mixto es encierra un conjunto de procesos que recolectan y procesan

datos cuantitativos y cualitativos [42]; en este estudio, se analizará información cualitativa

para diagnosticar el almacenamiento de la empresa e información cuantitativa para

establecer las mejoras en la satisfacción del área de producción.

El nivel de investigación es descriptivo-explicativo. Un estudio descriptivo busca detallar

las principales características o atributos de un fenómeno en particular a razón de

identificar tendencias mientras que un estudio explicativo tiene el propósito de establecer

las causas de los eventos observados [42]. En la presente investigación se describirá la

situación del almacenamiento de La Guardiana de Characato a modo de diagnóstico y se

explicará su incidencia en la satisfacción del área de producción.

El diseño de la investigación es experimental y transversal. Un estudio experimental se

caracteriza por que su respectivo investigador interviene en las condiciones del fenómeno

observado para comprobar la hipótesis [43] mientras que el diseño transversal hace

referencia al recojo de datos en un momento único [41]. En esta investigación, se aplicará

25
el proceso de almacenamiento propuesto y se recopilarán datos post experimentales para

que sean comparados con las cifras que se encuentran en el diagnóstico.

UNIDAD DE ANÁLISIS

La población y muestra están compuestas simultáneamente por el conjunto de datos e

información relacionados por al área de almacén y producción de la empresa La

Guardiana de Characato.

ETAPAS DE METODOLOGÍA

Para el diagnóstico del almacenamiento en la empresa La Guardiana de Characato se

utilizará el diagrama de Ishikawa, seguido de identificar las causas raíz más incidentes,

se planteará para cada una solución, las que se pueden predecirse como relacionadas a

la distribución del almacén, al diseño de un proceso de almacenamiento, diseño de

rotulado y designación de áreas para cada tipo de productos, etc.

TECNICAS Y HERRAMIENTAS

Las técnicas que se utilizarán para evaluar la situación actual y con la mejora, será la

observación y revisión documental de los datos históricos de la empresa.

26
OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES

Técnica e
Variable Dimensiones Indicadores Fórmula
instrumentos
Tiempo de
Recepción y
recepción e ingreso Tiempofinal −Tiempoinicial
clasificación Δ Tiempo de recepción= ×100 %
a almacén Tiempo inicial
Cumplimiento de
condiciones del ¿ condiciones cumplidas
Cumplimiento con las condiciones= ×100 %
entorno ¿ total de condiciones
VI: Proceso de Almacén
almacenamient Utilización de Espacio utilizado Observación: Ficha de
o de productos espacio Índice de utilización de espacio= ×100 %
Espaciodisponible observación
alimenticios
¿ de despachos conformes
Despachos Índice de entregasconformes= ×100 %
conformes ¿ total de despachos requeridos
Despacho
Despachos ¿ de despachos cumplidos
entregados a tiempo Índice de entregasa tiempo= × 100 %
¿ total de despachos requeridos
Productos ¿ de productos conformes
conformes Índice de productos conformes= × 100 %
¿ total de productos terminados
VD: Calidad
Satisfacción del
Entregas puntuales ¿ de entregas puntuales Observación: Ficha de
área de Índice de entregas puntuales= ×100 %
observación
¿ total de entregas
producción
Productividad
Productos ¿ de productos terminados
terminados por hora Productos terminados=
1 hora

27
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