UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

SOLIDIFICACION
Ing. OVER ALIAGA INGARUCA

1
 CAPITULO 1
TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA
SOLIDIFICACION

En el procesamiento de materiales, una situación casi

invariable produce la necesidad de un cambio en la
temperatura de un material, como, por ejemplo, en el
proceso del tratamiento térmico.

El estudiante debe conocer la importancia de estar apto

para calcular el calor que se produce y usa en tal proceso,
haciendo un balance de calor.
2
3
 Es deseable tener una comprensión de como el
calor se transfiere dentro y fuera del proceso
metalúrgico, debido a que muchas operaciones
tienen lugar en tal forma que la velocidad de
transferencia de energía se torna en el factor que la
controla en elevar y disminuir la temperatura.

Usualmente consideramos esta energía, como

energía térmica total, hablaremos de transferencia
de calor como el factor que la controla.

4
1. MECANISMOS DE TRANSFERENCIA
DE CALOR
La transferencia de calor puede tener lugar por:

• Convección
• Conducción
• Radiación.

La convección está relacionada con el

transporte de átomos o moléculas y tiene lugar en
los fluidos.
5
 Por ejemplo, el aire caliente se eleva llevándose
consigo la energía calorífica.

La conducción es la transferencia de energía

térmica sin transporte de átomos ni moléculas. El
proceso concreto es distinto en los metales, que
conducen bien, que en los no metales.

El calor radiante se compone de ondas

electro-magnéticas, que pueden viajar en el vacío.
El calor del sol viaja hasta la Tierra a través de
espacio vacío por radiación.

6
 Convección
Es antes un proceso que implica movimiento de
masa de fluidos, que un mecanismo real de
transferencia de calor.

A este respecto, para esta distinción es mejor

hablar de “transferencia de calor con convección”
antes de “transferencia de calor por convección”.

El término convección implica, movimiento de

fluido y los mecanismos de transferencia de calor
en cualquier parte dentro del fluido, son solamente
conducción y radiación.
7
 Tipos de Convección:

• Convección Forzada.- Es la que se origina cuando

una bomba u otro dispositivo mecánico produce el
movimiento del fluido.

• Convección Libre o Natural.- Es la que se origina

cuando un fluido se mueve por la diferencia de
densidades. De este modo, cuando un radiador
calienta el aire que sube, desplazando aire frío en la
parte superior de un cuarto, el movimiento del
fluido es por convección natural.
8
TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONVECCION

9
TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONVECCION

10
 Conducción
Es la transferencia de calor por movimiento
molecular que ocurre entre 2 partes del mismo
cuerpo, o entre 2 cuerpos que están en contacto
físico uno con otro.

En fluidos, el calor es conducido por colisiones

moleculares; en sólidos, el calor es conducido ya
sea por ondas de la red de la estructura cristalina en
los no conductores o por una combinación de ondas
de la red con el impulso de los electrones de
conducción en los materiales conductores.

11
TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONDUCCION

12
 La teoría macroscópica de conducción, es
simplemente la Ley de Fourier:

(1.1)

donde:
qy = flujo de calor en la dirección-y,
∂ T/∂ y = gradiente de temp. en la dirección-y,
k = conductividad térmica.

13
 Radiación
La naturaleza de la transferencia de calor por
radiación es completamente diferente de aquella de
la conducción, y en consecuencia la ecuación
básica para la velocidad de transferencia de calor
por radiación, no es de forma similar a la Ley de
Fourier.

Aquí, nosotros estableceremos brevemente que

la radiación térmica es parte del espectro
electromagnético. El flujo de energía emitido por
un radiador ideal, es proporcional a la cuarta
potencia de su temperatura absoluta.
14
 TRANSFERENCIA DE CALOR POR RADIACION

• Los rayos cósmicos

• Rayos X
• Rayos gama
• Rayos ultravioleta
• La luz visible
• Rayos infrarrojos

15
 (1.2)

donde:
eb = poder emisivo (un término especial para la
energía térmica transferida por radiación),
σ = constante de Stefan-Boltzmann.

El proceso de conducción y radiación

frecuentemente ocurre simultáneamente, aún dentro
de ciertos medios.

16
 Cuando un fluido en movimiento a una
temperatura esta en contacto con un sólido a una
diferente temperatura, intercambia calor entre el
sólido y el fluido por conducción a una velocidad
dada por la Ley de Fourier, donde k es la
conductividad del fluido, y ∂ T/∂ y es el gradiente
de temperatura en el fluido normal a las paredes en
la interfase fluido-sólido.

Si los detalles de la convección se conocen en

una situación dada, entonces podemos determinar
la distribución de temperaturas dentro del fluido, y
calcular el flujo de calor en las paredes.
17
 En muchos casos, dicho análisis detallado no
esta disponible; luego es conveniente definir el
coeficiente de transferencia de calor, h, por la
ecuación

(1.3)

donde:
TS = temperatura de la superficie,
Tf = usualmente tomada como cierta temperatu-
temperatura del fluido principal, y
q0 = flujo de calor en la pared.
164 18
 Las unidades de h, que es una función del
fluido y el modelo del flujo del sistema, son
BTU/hr-pie2 °F.

Mucho de la investigación sobre transferencia

de calor ha sido dedicada a la determinación de h,
en vista de que este ingresa en todos los problemas
de transferencia de calor con convección.

188 19
2. LEY DE FOURIER Y
CONDUCTIVIDAD TERMICA

Considerar una plancha de material sólido de

área A limitado por dos grandes superficies
paralelas, apartadas una distancia Y (Figura 1.1).
Inicialmente, el material sólido esta a una
temperatura uniforme T0.

En cierto instante, la superficie inferior es

repentinamente elevada a una temperatura T1, la
cual se mantiene.
20
 T
Superficie inferior Distribución de
t=0 rá-pidamente aumenta Pequeño t Largo t temperaturas de
su temperatura a T1 T estado-estable

Figura 1.1.- Distribución de temperaturas en una plancha sólida,

para una condición de estado-estable.

21
 El material bajo la superficie calentada se
vuelve caliente, y el calor, gradualmente, se
transfiere a través del sólido hacia la superficie fría,
la cual se mantiene en T0.

Se obtiene una distribución de temperaturas de

estado-estable, cuando se requiere una constante
velocidad de flujo de calor a través de la plancha,
para mantener la diferencia de temperatura T1 – T0.

22
 Para diferencias de temperatura muy pequeñas,
la velocidad de flujo de calor por unidad de área q,
es proporcional a la diferencia de temperatura e
inversamente proporcional a la distancia entre las
superficies; de aquí:

(1.4)

La Ec. (1.4), también se aplica a líquidos y

gases, sin convección o transferencia de calor por
radiación, permitido que tenga lugar en el fluido.

23
 Como se ha establecido, la diferencia de
temperatura debe ser lo suficientemente pequeña,
debido a que la conductividad térmica depende no
solamente sobre el material específico, sino
también sobre la temperatura.

La Ec. (1.4), es por lo tanto válida para valores

fijados de T1 y T0, para todos los valores de Y.

24
 A medida que la diferencia de temperatura y la
distancia de separación se aproximan a cero, la
forma diferencial de la Ley de Fourier de
conducción de calor, origina:

(1.5)

El flujo de calor por unidad de área (flujo de

calor) en la dirección-y es proporcional al gradiente
de temperatura en la dirección-y.

25
 Para una situación tri-dimensional en la que la
temperatura varía en todas las 3 direcciones,
nosotros escribiremos

Estas 3 relaciones forman los componentes de

la simple ecuación.

(1.7)

26
 Las unidades involucradas en la Ley de Fourier
de conducción de calor, son:

* 1 cal/seg-cm °C = 241.9 BTU/hr-pie °F

27
 La conductividad térmica de un material refleja
la facilidad relativa o dificultad de la transferencia
de energía a través del material. Este, a su vez,
depende sobre el enlace y estructura del material.

Cuando consideramos la conductividad térmica

de la mayoría de materiales usados en ingeniería,
tener presente que la efectiva conductividad
térmica depende sobre la interacción entre las
intrínsecas conductividades térmicas de las fases
presentes y el modo de transferencia de energía
entre ellos.

28
3. FUSION Y CRECIMIENTO DE UN
CRISTAL SIMPLE
Para fines experimentales, particularmente en
estudios sobre solidificaciones y deformaciones
plásticas, es preferible el uso de cristales simples y,
con frecuencia, cristales simples con orientaciones
como las que tienen ciertos planos cristalográficos,
con una relación definida hacia el eje del modelo.

La producción de cristales simples no presenta

dificultad, pero la técnica moderna requiere,
algunas veces de un laboratorio particular.
29
 Describiremos el crecimiento de un cristal
simple a partir de su fusión; sin embargo un cristal
simple también puede producirse y fomentar su
crecimiento por el vapor que produce la solución
líquida y el reacomodo de los átomos en el sólido.

El cristal simple, es un ejemplar que crece

únicamente de un núcleo, por lo que ninguna parte
del mismo es > 5° en una orientación intermedia.
Es conveniente también definir al cristal simple
como un ejemplar circundado únicamente por
superficies externas; esta clara diferenciación es el
caso de un cristal grande rodeado de granos
limítrofes en una masa policristalina.
30
Técnicas para el Crecimiento de Cristales

• Técnica Chalmers de recipiente horizontal (o

método Bridgman de recipiente vertical).

• Proceso Czochralski que no usa recipiente.

• Zona de flotación que no usa recipiente.

La producción de cristales simples es fácil,

re-lativamente, una vez obtenida la semilla del
cristal, pero, a veces, es difícil producir esta semilla
31
inicial.
 Fuente de
gas inerte
o vacío

Espirales de calentamiento
Cristal
Fuente de
gas inerte
Retiro y o vacío
rota-ción del
cristal “Zona de
Cristal
Flo-tación”,
Fuente de liquido
gas inerte
o vacío Espirales de
calentamiento
Espirales de
calentamiento

Figura 1.2.- Métodos de crecimiento de cristales. (a) Técnica

Chalmers. (b) Proceso Czochralski. (c) Zona de flotación. 32
 La primera categoría de técnicas de crecimiento
de cristales se denomina solidificación normal.

Un método común, usado de solidificación

normal para metales de bajo punto de fusión, es el
crecimiento en una nave horizontal. Aquí, una
carga de metal es contenida dentro de un crisol
largo de pequeña sección transversal, abierto en su
superficie.

Una semilla de cristal puede colocarse en un

extremo de la nave, para obtener un cristal de
orientación predeterminada.
33
 La carga y parte de la semilla son primero
fundidos en un horno adecuado.

Luego, el horno se retira lentamente de la nave,

a fin de que proceda el crecimiento de la semilla;
alternativamente, la nave es retirada lentamente del
horno y la interfase líquido-sólido se mueve hasta
que toda la carga este sólida.

34
 Técnica Chalmers
Consiste en fundir el metal en un recipiente
horizontal y después enfriarlo progresivamente
desde un extremo.

Figura 1.3.- Aparato simple para el crecimiento de cristales,

según la técnica Chalmers. 35
 El recipiente es de carbón o grafito y tiene una
muesca maquinada de largo suficiente para
contener el metal.

La fusión se efectúa con movimientos del

horno, sobre el metal, entonces se retira lentamente
el horno hacia la derecha (Figura 1.3), para que el
metal principie a enfriarse en el extremo izquierdo
del recipiente y así solidificará progresivamente a
una velocidad de 1 – 10 mm/min hasta que
solidifique todo el ejemplar.

36
 Si hay problema de oxidación, el recipiente se
puede encerrar en un tubo de cristal al vacío o en
una atmósfera de gas inerte; usando tubos “Pyrex”,
de vidrio “Vycor”, o de sílice puro, dependiendo
esto de la temperatura.

El avance de la interfase sólido/líquida puede

observarse constantemente, aplicando esta técnica
hasta con metales de alto punto de fusión, tales
como el Cu; pero con los que se tendrá frecuentes
problemas de oxidación, neutralizando esto con el
empleo de un rápido calentamiento, como el de
inducción y adecuadas atmósferas y recipientes.
37
 El simple enfriamiento del metal, iniciado por
uno de los extremos, no asegura la producción de
un cristal simple, siendo necesaria la aplicación de
una o dos técnicas especiales para obtener buenos
resultados.

Métodos para producir una semilla de cristal

Cuando el ejemplar o muestra principia a
solidificar, puede haber nucleación una o varias
veces. Si se forma solamente un núcleo, su
crecimiento producirá un cristal simple; si se
forman varios, también podrá desarrollarse otro
cristal simple, si durante el crecimiento se eliminan
todos los granos, excepto uno.
38
 Técnica Chalmers.- Una técnica aplicable que
tienda a producir únicamente un núcleo, se ilustra
en la Figura 1.4. Es necesario maquinar en punta el
recipiente, para que el metal se congregue en ese
extremo al ser vaciado.

Figura 1.4.- Aparato simple para el crecimiento de cristales,

según la técnica Chalmers.

39
 Para metales de bajo punto de fusión y baja
tensión superficial, se aplica la técnica de forzar el
metal, después de su fusión, jalándolo con vidrio
adecuado o con una varilla de grafito. En todo caso,
puesto que el primer metal enfriado en ese punto,
hace posible que se forme un núcleo en ese
extremo.

Al manejar metales con alto punto de fusión o

aquellos que tienen alta tensión superficial es
generalmente necesario recurrir a un método que
produzca cristales en los cuales un cristal crezca a
expensas de otros.
40
 Un cristal tenderá a crecer a expensas de otros
si la configuración de la interfase es factible de
control. Suponiendo que varios cristales han
nucleado en el primer metal que solidificó y que los
cristales A-E crecen paralelos al flujo de calor,
como se indica en la Figura 1.5.

Figura 1.5.- Modelo de crecimiento con interfase recta.

41
 Porque el crecimiento siempre tiende a ser
perpendicular a la interfase sólido/líquida y los
linderos de los granos, entre los cristales continúan
siendo paralelos al eje del ejemplar, hasta en tanto
que la interfase permanezca derecha.

Abanico.- Si por cualquier contingencia del

apara-to, el metal absorbe la mayor cantidad del
calor y la forma de la interfase cambia en dirección
al líqui-do, los linderos, entre los cristales, se
extenderán en forma de abanico, hacia los lados del
recipiente, como se ve en la Figura 1.6. En este
caso, el cristal C puede ser el que eventualmente
permanezca. 42
 Figura 1.6.- Modelo de
crecimiento con interfase
curva.

Para esta técnica de trabajo, es necesario que el

recipiente tome la menor cantidad posible de calor,
en relación con el que toma el metal.

Esto es posible usando moldes forrados con

hojalata estañada y que el molde sea de materiales
de baja conductividad, tales como el nitrato de
boro; en ciertos casos, es conveniente aislar los
lados y el fondo del molde.
43
 Los métodos mencionados se aplican, en el
supuesto de que los linderos crezcan siempre
perpendiculares a la interfase, lo que no siempre
sucede, porque ciertos cristales son más accesibles
a la orientación cristalográfica y crecimiento, en
preferencia sobre otros, aún cuando esperen su
próxima desaparición.

Con referencia a la Figura 1.6 es muy frecuente

que los linderos, entre cristales B y C no se
interrumpen, sino que continúan con el ejemplar.

44
 Crecimiento preferente.- Se muestran
frecuente-mente, durante la solidificación en alta
velocidad, aunque cuando la velocidad de
crecimiento es baja y el gradiente de temperatura
sube, para evitar el sobreenfriamiento, las
oportunidades para producir cristales simples son
razonablemente buenas.

Cuando el metal exhibe preferencia efectiva en

su crecimiento, hacia cierta dirección, esto es
favo-rable, para producir semillas de cristales, que
produzcan ejemplares grandes y para que los demás
granos se eliminen, como lo indica la Figura 1.7.
45
Figura 1.7.- Crecimiento de un cristal D preferido sobre otros.

En tal caso, el cristal C pudo tener preferencia,

si la configuración de la interfase fuese el único
factor que controlara el crecimiento; el cristal D fue
cristalográficamente más favorablemente orientado,
por lo tanto, creció a expensas de los otros.
46
 Estrangulamiento.- Otro método usado, a menudo,
para asegurar el desarrollo de un cristal simple, es
la técnica de estrangulamiento, ilustrada en la
Figura 1.8, en la que se construye el recipiente con
una parte estrecha, que estrangule el paso de
cristales; permitiéndolo sólo a uno.

Figura 1.8.- Unicamente pasa un cristal a través del estrangulador.

47
 Cuando el ejemplar producido por cualquiera
de los métodos descritos contiene una sección en
donde sólo existe un cristal, es probable que dicho
cristal sea removido por sus vecinos, antes de poder
usarlo como semilla.

En la Figura 1.8, por ejemplo, se ve un

ejemplar en corte, mostrando la parte
estranguladora, que es la que separa la semilla (lado
derecho) de una sección policristalina. El cristal
simple es fácilmente deformable, aunque debe
manejarse suavemente, sin hacerles cortes bruscos
con herramientas dentadas.
48
 En cambio, si el metal es de bajo punto de
fusión se puede hacer el corte con soplete o con el
procedimiento del agua fuerte, cubriendo el modelo
con parafina, excepto la zona que se va a atacar.

Crecimiento de la semilla
Una vez obtenida la semilla del cristal, el
crecimiento del cristal simple, procedente de la
semilla, es relativamente fácil. La semilla se coloca
en un extremo del recipiente, llenando a éste con
metal, tal como se ve en la Figura 1.9.

49
Figura 1.9.- Incorporación del metal agregado, a la semilla del
cristal.

La fuente de calor (horno) se coloca sobre la

parte del recipiente que contiene el metal agregado;
al fundirse éste, el horno se mueve lentamente
hacia la semilla, hasta que se funde el extremo de la
misma semilla de cristal, uniéndose al metal que se
agregó y que ya está fundido.
50
 Si la tensión superficial del metal es muy alta o
se ha formado una capa de óxido, será necesario
pudelar el líquido con varillas de cristal o de grafito
para ayudar a consumar lo incorporado.

Una vez efectuada esto, se invierte el

movimiento del horno para que se lleve a cabo la
solidificación de la semilla a una velocidad de 1 –
10 mm/min.

51
 Metodo Bridgman
Técnica semejante a la anterior, con la
diferen-cia de que el horno y el recipiente están en
posición vertical y abierto en su superficie, Figura
1.10.

En una leve modificación de estas técnicas, ni

el horno ni la nave se mueven. La carga se funde y
equilibra en un horno construido, para que un
ex-tremo del horno esté, mucho más frío que el otro
extremo (gradiente de temperatura del horno). Se
mantiene constante el gradiente de temperatura en
el horno y el crecimiento de cristales se obtiene
bajando lentamente la temperatura total del horno. 52
Figura 1.10.- Aparato
simple para el
crecimien-to de cristales
por la técnica Bridgman.

53
 Ventajas:
• Su corte transversal puede hacerse a escuadra,
rec-tangular o circular, el cual se determina por la
for-mación del molde, el que, seccionado, debe
tener la longitud adecuada para hacer una buena
cabeza con el metal y con ello el ejemplar pueda
producir el sonido peculiar de la porosidad, cuando
ella se produzca.

• La semilla del cristal, en caso de usarla, se ajustará

al molde lo más exacto posible para evitar
escurri-mientos entre la semilla y el recipiente. Con
moldes bien maquinados y del largo adecuado se
pueden producir, con este método, cristales muy 54
delgados.
 Desventajas:
• La interfase sólido/líquido no es visible durante la
solidificación. Esto puede parcialmente resolverse
colocando termocuplas en el molde, para medir la
temperatura y, por ende, determinar la posición de
la interfase.

• El problema principal, al usar este método, por lo

tanto, es lo difícil de hacer crecer cristales con una
orientación controlada por la dificultad de la
colocación de la semilla.

55
 Técnica Czochralski
Usada ampliamente para el crecimiento de
cristales simples de silicio, germanio y no
metálicos, es la técnica de arrastrar el cristal o
Czochralski.

En este caso, el material de la carga es colocado

en un crisol y fundido. Una semilla de cristal se une
a una barra vertical de arrastre, bajándola hasta que
toque el baño, dejando hasta que alcance el
equilibrio térmico y luego se eleva lentamente de
modo que proceda la solidificación desde la semilla
de cristal.
56
Figura 1.11.- Características principales del aparato Czochralski
para el crecimiento de cristales..
57
58
 El cristal se rota lentamente a medida que se
arrastra y su diámetro se controla ajustando la
velo-cidad de arrastre y/o la entrada de calor al
baño. Si se dispone de una semilla de cristal, el
método Czochralski puede usarse para producir
cristales simples.
La Figura 1.11, muestra las principales
características de la técnica, en la que una semilla
de cris-tal, se hace descender al interior de un
recipiente que contiene metal líquido, y después se
retira hacia arriba; de modo que se produzca el
proceso del crecimiento de la semilla hasta el metal
líquido.
59
 Ventaja:

• La interfase sólido/líquido no hace contacto con el

recipiente y, por lo tanto, no hay nada que estorbe
las expansiones y contracciones del metal.

Desventaja:

• La sección transversal del ejemplar exhibe

comúnmente variaciones, a menos que se mantenga
un buen control de la velocidad, al retirar la semilla
lo mismo que de la temperatura del baño.
60
 Zona de Flotación
En el crecimiento de cristales simples, no es
necesario que se funda la carga completa.

Para algunos propósitos, es deseable fundir

inicialmente solo una porción de la carga y mover
esta zona fundida lentamente a través de la carga
(zona de fusión y zona de solidificación).

Muchos tipos de fuentes de calor son usados

para la zona de fusión, que incluyen inducción,
resistencia, bombardeo electrónico y rayos láser.

61
 La zona es movida ya sea por movimiento
mecánico de la fuente de potencia con respecto al
cristal o viceversa.

La zona de fusión se hace con o sin crisol. El

último tipo, zona de fusión sin crisol, o flotación
de la zona de fusión, es ampliamente usada para
materiales reactivos y de alto punto de fusión. La
zona de fusión es mantenida en su lugar por fuerzas
de tensión superficial, a veces ayudada por un
campo magnético.

62
 Objetivos básicos del flujo de calor de todas las
técnicas de crecimiento de cristales:

• Obtener un gradiente térmico a través de la

interfase líquido-sólido, que puede mantenerse en
equilibrio (esto es, estable sin movimiento de la
interfase), y

• Posteriormente, alterar o mover este gradiente, de

tal modo que la interfase líquido-sólido se mueva a
una velocidad controlada.

63
 Balance calorífico en una interfase planar
líquido-sólido en el crecimiento de cristales:

(1.8)

donde:
kS = Conductividad térmica del metal sólido
kL = Conductividad térmica del metal líquido
GS = Gradiente de temperatura en el sólido en la interfase
líquido-sólido
GL = Gradiente de temperatura en el líquido en la interfase
líquido-sólido
R = Velocidad de crecimiento
ρS = Densidad del metal sólido
H = Calor de fusión
64
 La velocidad de crecimiento será máxima
cuando GL se vuelve negativo (baño sobreenfriado).

Sin embargo, no pueden crecer buenos cristales

en líquidos sobreenfriados y de este modo, la
velocidad de crecimiento máxima, práctica, ocurre
cuando GL → 0, o de la Ec. (1.8):

(1.9)

65
 Como un simple ejemplo ilustrativo de cálculo
del gradiente sólido GS, considerar el caso del
crecimiento de cristales en zona de flotación (sin
crisol) en el que:

• Cristal es de sección transversal circular

• La transferencia de calor desde el cristal a los
alrededores es por convección
• El crecimiento es a estado estable
• Los gradientes de temperatura dentro del cristal
transversal a la dirección del crecimiento, son
bajos.

66
 Considerar un elemento cilíndrico en el cristal
sólido dx' en espesor, moviéndose a la velocidad R
de la interfase líquido-sólido, Figura 1.12.

Entonces, para el estado estable, la temperatura

del elemento que se esta moviendo, permanece
constante y el balance calorífico se escribe como
sigue (para una unidad de tiempo):

67
Figura 1.12.- Distribución de temperatura en crecimiento de
cristales (esquemático). 68
 donde:
x' = Distancia desde la interfase líquido-sólido (negativo
en sólido)
cS = Calor específico del metal sólido
a = Radio del cristal
h = Coeficiente de transferencia de calor para pérdidas
de calor a los alrededores
T = Temperatura a x'
TO = Temperatura ambiente
ρS = Densidad del cristal sólido
αS = Difusividad térmica del cristal sólido (kS/ρS cS)

86 69
 Integrando la ecuación anterior, (TM = punto de
fusión del metal), con las condiciones límites de:

x' = 0, T = TM

x' = - , T = TO

La temperatura en el metal que esta

solidificando esta dada por:

(1.11)

70
 El gradiente térmico en el sólido en la interfase
líquido-sólido GS = (dT/dx')x = 0 es luego:

(1.12)

y cuando R/2αS << 1

(1.13)

71
 En cristales de alto punto de fusión, donde (TM -
TO) es grande y el coeficiente de transferencia de calor
h es incrementado por la transferencia de calor por
radiación, los gradientes térmicos alcanzados son
bastante altos, 100 °C/cm o más.

Para cristales de bajo punto de fusión, otros

enfriamientos son necesarios para obtener gradientes
excesivos. Como un ejemplo, Mollard alcanzó
gradientes del orden de 500 °C/cm en cristales de
estaño de 1/8” de diámetro, usando un crisol delgado de
acero, calentando por resistencia el crisol justo por
encima de la interfase líquido-sólido y enfriado con
agua justo debajo de la interfase.
72
4. SOLIDIFICACION DE PIEZAS Y
LINGOTES
En la mayoría de procesos de fabricación de
piezas y lingotes, el flujo de calor no es de
estado estable, como en los anteriores ejemplos.

El líquido caliente es vaciado dentro de un

molde frío; el calor específico y calor de fusión
del metal que esta solidificando pasa a través de
una serie de resistencias térmicas al molde frío,
hasta que se complete la solidificación.
73
 La Figura 1.13, presenta esquemáticamente, la
solidificación de un metal puro.

Las resistencias térmicas a considerarse son:

- Las que atraviesan el líquido.
- El metal solidificado.
- La interfase molde-metal.
- Aquellas en el mismo molde.

El problema es matemática y físicamente complejo

y se vuelve aún más cuando se consideran geometrías
no simples, o las propiedades térmicas se dejan variar
con la temperatura o cuando consideramos aleaciones.
74
Figura 1.13.- Perfil
de temperaturas en
la solidificación de
un metal puro.

75
 El análisis de la transferencia de calor
durante la solidificación es más complejo que el
de transferencia de calor por conducción.

Esta es una de las razones para la escasez de

la literatura dedicada a este tópico, comparado a
lo disponible para el flujo de calor por
conducción en sólidos. Sin embargo, suficiente
teoría se ha desarrollado para tratar muchos
problemas prácticos y los metalurgistas deben
estar enterados de algunos de los análisis.

76
4.1. SOLIDIFICACION EN MOLDES DE
ARENA
La mayor cantidad de metales se funde en
moldes de arena, exceptuando el tonelaje de acero
fundido en lingotes.

El siguiente análisis se aplica cuando el metal

solidifica en moldes de arena, o más generalmente,
cuando la resistencia predominante al flujo de calor
es dentro del molde mismo; el molde es hecho de
yeso, zircón granulado, mullita u otros diversos
materiales que son pobres conductores de calor.

77
MOLDE DE ARENA

78
 Considerar primero el problema del flujo de
calor unidireccional. El metal es vaciado,
exactamente, a su punto de fusión contra una pared
del molde plana y gruesa, inicialmente, a la
temperatura ambiente TO.

De este modo, la superficie del molde es

calentada repentinamente a TM en el tiempo t = 0.
Esto es un transiente, problema de flujo de calor
uni-dimensional y la solución debe ajustarse a la
Ec. diferencial parcial

(1.14)
85 79
 Consideremos un metal puro líquido, vaciado
sin sobrecalentamiento contra un molde de pared
plana de un pobre conductor.

La Figura 1.14, presenta la distribución de

temperaturas en el metal y el molde, en cierto
momento durante la solidificación.

Debido a que toda la resistencia al flujo de

calor es casi completamente dentro del molde, la
temperatura superficial TS es casi igual a la
temperatura de fusión del metal TM.

80
 Figura 1.14.- Distribución de temperaturas durante la
solidificación de un metal en un molde de arena.
87 81
 Esto significa que durante la solidificación, es
pequeña la caída de temperatura a través del metal
solidificado, y se mantiene en la interfase
molde-metal una temperatura constante de TS ≅ TM.

La solución a la Ec. (1.14), para las condiciones

límites citadas anteriormente, da la temperatura T
en el molde como una función del tiempo t, a una
distancia x de la superficie del molde (esto es, la
solución para un cuerpo semi-infinito):

(1.15)

87 82
donde:
x = distancia dentro del molde.
α = difusividad térmica.
T0 = temperatura uniforme inicial (usualmente
es la temperatura ambiente).

El uso de esta ecuación ciertamente implica que

el molde es suficientemente grueso para satisfacer
la condición límite T(∞ , t) = T0. En la práctica,
este requerimiento se cumple a menudo, debido a
que la zona afectada por el calor en el molde está
confinada a una capa de arena de solamente ¼ del
espesor de la pieza fundida.
83
 De principal interés no es la historia de la
temperatura del molde, sino más bien la velocidad a
la que el calor es extraído del metal solidificado,
que finalmente conducirá a la determinación del
tiempo total de solidificación.

La Ec. (1.15) es usada para obtener la cantidad

de calor que fluye dentro del molde y esta cantidad
de calor debe ser igual al calor latente liberado
durante la solidificación.

84
 El flujo de calor dentro del molde resulta de la
Ec. (1.15):

(1.16)

Recordando que α = k/ρCp, podemos reescribir

la Ec. (1.16) como:

(1.17)

96 85
 El producto kρ Cp representa la habilidad del
molde a absorber calor a una cierta velocidad y se
denomina difusividad calórica.

La velocidad a la que el calor latente es

liberado por unidad de área, puede escribirse

(1.18)
donde:
ρ’ = densidad del metal solidificado, lbm/pie3,
Hf = calor latente de fusión del metal, BTU/lbm
M = espesor del metal solidificado, pie.
86
 Igualando la Ec. (1.17) a la Ec. (1.18), se
obtiene la velocidad en la cual la interfase avanza
dentro del líquido:

(1.19)

Integrando dentro de los límites

(1.20a)
y
(1.20b)

87
 (1.21)

De este modo, vemos que la cantidad de

solidificación depende sobre ciertas características
del metal:

• (TM – T0)/ρ’Hf y la

• difusividad calórica del molde, kρ Cp.

88
4.1.1 Efecto del contorno sobre el tiempo de
solidificación

La solidificación desde un molde de paredes

planas, como se discutió anteriormente, no es el
problema usual encontrado por los ingenieros en la
práctica.

Es a menudo importante evaluar el tiempo de

solidificación de formas complejas, en las que el
contorno de las paredes del molde tienen cierta
influencia sobre el tiempo de solidificación.
89
 Por ejemplo, el contraste del flujo de calor en
paredes convexas y cóncavas, a la situación del
molde de paredes planas, se presenta en la Figura
1.15.

El flujo de calor dentro de la superficie

convexa es divergente y, por lo tanto, ligeramente
más rápido que dentro del molde plano.

En contraste, el flujo de calor dentro de la

superficie cóncava es convergente y menos rápido
que dentro del molde de paredes planas.

90
Figura 1.15.- Efecto del contorno sobre el flujo de calor,
dentro del molde.

91
 Como una primera aproximación, tales efectos
son a veces despreciados debido a que la zona
calentada en el molde es poco profunda y la
diferencia en el flujo de calor entre un molde de
paredes planas y una pared contorneada, es
pequeña.

Como tal, nosotros visualizamos que un área

superficial de un molde dado, tiene la habilidad
para absorber una cierta cantidad de calor en un
tiempo dado a pesar de su contorno.

92
 De este modo, nosotros generalizamos la Ec.
(1.17) para todos los contornos y para un área
superficial dada A, el molde absorbe una cantidad
de calor Q en un tiempo t:

(1.22)

Para que una pieza fundida de volumen V

solidifique completamente, todo su calor latente
debe ser removido; de aquí, el calor latente total Q
liberado es:

116 117 93
 (1.23)

Las Ecs. (1.22) y (1.23), luego se igualan para

obtener el tiempo de solidificación de una pieza
fundida, en términos de su relación volumen a área
superficial:

(1.24)
donde:

(1.25)

165 94
 La Ec. (1.24) es a menudo referida como la
Regla de Chvorinov y C es la constante de
Chvorinov.

Esta permite la comparación de tiempos de

solidificación de piezas con diferentes formas y
tamaños.

La relación trabaja mejor en geometría de

piezas en que nada del material del molde se vuelve
saturado con calor, tal como en esquinas internas o
almas internas.

95
 El éxito de esta relación depende sobre el
material del molde que absorbe la misma cantidad
de calor por unidad de área expuesta al metal.

Esto es estrictamente cierto sólo para piezas

que tienen formas similares pero de diferentes
tamaños.

En algunas aplicaciones cuando se requiere

más precisión, es necesario considerar el efecto del
contorno del molde sobre la solidificación.

96
 Para cuantificar algunos efectos de contornos,
examinaremos las diferencias entre piezas fundidas
de 3 formas básicas:

• Placa infinita.

• Cilindro infinitamente largo.

• Esfera.

97
 Primero, definiremos 2 parámetros
adimensio-nales, β y γ:

(1.26)

(1.27)

Con estos parámetros, los tiempos de

solidificación para las 3 formas básicas pueden
compararse.

98
 Para la placa infinita,

(1.28)

Para el cilindro,

(1.29)

Para la esfera,

(1.30)

106 99
 Nosotros podemos deducir la Ec. (1.28) de la
Ec. (1.27) por un reordenamiento. Las Ecs. (1.29) y
(1.30) han resultado por un reordenamiento de las
expresiones presentadas por Adams y Taylor; su
expresión para el cilindro es aproximada mientras
que para la esfera es exacto.

Estas expresiones presentan el error de usar la

Regla de Chvorinov sin considerar los contornos
del molde. Por ejemplo, nos referiremos a la Figura
1.16 que relaciona los tiempos de solidificación
para las 3 formas básicas, de acuerdo a las Ecs.
(1.28) a (1.30).
100
 1.75

1.51

1.33

Figura 1.16.- Comparación de los tiempos de solidificación,

110para las 3 formas básicas fundidas en moldes de arena 101
 Calculando un valor de γ de las propiedades del
metal y molde, leeremos un valor de β
correspon-diente a las diferentes formas de las
curvas de la Figura 1.16.

Para las combinaciones metal-arena, γ es

aproximadamente la unidad, tal que:
· β (placa) = 1.13
· β (cilindro) = 1.32
· β (esfera) = 1.38

102
 Observamos que despreciar el contorno puede
conducir a un error de hasta 40 – 50% en el tiempo
de solidificación.

La expresión para la solidificación de una

esfera, Ec. (1.30) La expresión para la
solidificación de una esfera, Ec. (1.30), puede
usarse para otras formas gruesas, tales como cubos
mejorando la exactitud de la simple relación, Ec.
(1.28).

Similarmente, la expresión para el tiempo de

solidificación de un cilindro puede usarse para
aproximar el tiempo de solidificación de barras de 103
Ejemplo 1.1
Determinar el tiempo de solidificación de las
siguientes piezas fundidas de fierro, ambas
vaciadas sin sobrecalentamiento, dentro de moldes
de arena:

a) Una plancha de 4” de espesor;

b) Una esfera de 4” de diámetro.

104
 Datos del fierro:
Temperatura de solidificación = 2802 °F
Calor de fusión = 117 BTU/lbm
Densidad sólida = 490 lbm/pie3
Densidad líquida = 460 lbm/pie3
Capacidad calorífica del líquido = 0.18 BTU/lbm °F

105
 Datos de la arena:
Capacidad calorífica = 0.28 BTU/lbm °F
Conductividad térmica = 0.50 BTU/pie-hr °F
Densidad = 100 lbm/pie3

Solución:
(Asumir que el molde esta inicialmente a 82 °F).

106
a) Para placas fundidas, de la Figura 1.16,

107
 y para una placa infinita, V/A = L donde L es el
semiespesor. Por lo tanto

b) Para una pieza esférica, de la Fig 1.16,

se tiene, V/A = R/3, donde R = radio.

157 108
 Por lo tanto:

Considerando el efecto del contorno, la placa

solidifica en 12.15 veces, del tiempo requerido para
solidificar la esfera.

109
 Si hubiésemos aplicado directamente la Regla
de Chvorinov, tendríamos:

En donde, la placa solidifica en 9 veces el

tiempo de solidificación requerido para solidificar
la esfera, lo que representa un error del 35%.
110
4.1.2 Efecto del sobrecalentamiento sobre el
tiempo de solidificación

Podemos determinar el efecto del

sobrecalen-tamiento sobre el tiempo de
solidificación, realizan-do una adición al calor
latente absorbido, también la arena debe absorber el
sobrecalentamiento.

Nuevamente, asumiremos que los gradientes de

temperatura dentro de la pieza son despreciables y
cuando el tiempo de solidificación se completa, la
pieza total está cercana a su punto de solidificación. 111
 En este caso, la cantidad total de calor a ser
removido de la pieza es:

(1.31)

El subíndice l denota las propiedades de la fase

líquida, y ΔTS es la cantidad de sobrecalentamiento
en grados.

117 112
 Ahora consideraremos piezas de placas
infinitas, y a fin de hacer el análisis simple, aún
suficientemente exactos, asumiremos que la Ec.
(1.22) es válida aún cuando la temperatura de la
interfase del molde no es constante, mientras la fase
líquida pierde su sobrecalentamiento.

En vista de esta aproximación, es ciertamente

aceptable no distingue diferencias en la densidad de
las fases líquida y sólida.

113
 De este modo, ρ’l ≅ ρ’, y cuando la Ec. (1.31), y
cuando la Ec. (1.31) se mantiene igual a la Ec.
(1.22), obtendremos:

(1.32)

En esta expresión, H’f es el calor efectivo de

fusión y representa la suma del calor latente de
fusión y el sobrecalentamiento del líquido, esto es:
(1.33)

114
 Observar que el tiempo de solidificación es aún
proporcional a (V/A)2.

En la fundición en moldes de arena o en casos

de solidificación de interfase controlada, el efecto
del sobrecalentamiento sobre el tiempo de completa
solidificación, puede estimarse aproximadamente
añadiendo el contenido de calor debido al
sobrecalentamiento a aquel del calor de fusión.

115