Trabajo Individual Jhon Romero

1. Determinar indicadores de medición del proceso.
Eficiencia
Cajas de gaseosa al día 1.000.
Teóricamente se realizan 125 unidades/hora. Durante 8 horas, debía haber
producido 1.000 unidades. Sin embargo, al final del día, comprobamos su
producción real que es de 860 unidades; por lo tanto, la eficiencia de la máquina es
de 865/1.000 = 86.5%. Una eficiencia del 86.5 % quiere decir que no le estamos
sacando el suficiente provecho a la máquina.
PLANIFICACIÓN (Turno de 8 horas)
Tiempo disponible: 8 horas Velocidad estándar: 125unidades / hora
Objetivo: 1000 unidades / turno = 100%
DISPONIBILIDAD
Solo 7 horas de productividad de 8 horas disponibles; debido a intervenciones
causadas por la falta de insumos, inconvenientes entre trabajadores, organización,
etc.
Capacidad productiva: 875 unidades / turno = 86,5%
RENDIMIENTO
Se elabora 330 unidades / hora; debido a intervenciones necesarias para
mantenimiento de las máquinas.

Cajas de gaseosa fabricadas: 880 = 87,5 %
CALIDAD
El total de cajas de gaseosa devueltas por defecto es de 15.
Cajas de gaseosas fabricadas que llegan en buen estado: 865 = 98%
OEE
Disponibilidad 87,5% x Rendimiento 88% x Calidad 98%= 97%
• Tiempo planificado para producir: 8 horas
• Tiempo operativo: 3 horas
• Tiempo de funcionamiento: 5 horas
• Tiempo Productivo: 7 horas
• Disponibilidad: 87,5%
• Rendimiento: 88%
• Calidad: 98%
Productividad
La productividad mide el aprovechamiento de los recursos humanos utilizados en el
proceso.
Para producir 865 unidades, hemos necesitado a 3 personas trabajando durante 1
turno de trabajo, siendo el turno de 8 horas.

Productividad = 865 unidades / (3 personas * 8 horas).
La productividad es de 36 unidades / hora - persona.
Tasa de Defectos
La tasa de defectos se mide con la cantidad fabricada no conforme sobre la cantidad
fabricada en total.
Tasa de defectos = 15 unidades / 880 unidades Tasa de defectos = 2%
Esto quiere decir, que la tasa de defectos es del 2%.
Análisis
En base a los resultados obtenidos, se puede determinar que se ha producido un total
de 865 cajas de cerveza en buen estado en un turno de 8 horas, frente a un objetivo
de producción de 1000 unidades por turno.
1. Determinar capacidad efectiva del proceso e Identificar cuellos de botella.
La fábrica de gaseosa puede producir 1000 cajas de gaseosa por día de trabajo pero,
debido a falencias con los insumos, inconvenientes con los trabajadores,
organización y mantenimiento de las máquinas; se presenta contra tiempos, lo que
ocasiona una productividad de 865 cajas de gaseosa por día.
Tendríamos:
• Capacidad de diseño: 1000 cajas de gaseosa por día de trabajo.

• Capacidad efectiva: 865 cajas de gaseosa por día de trabajo.
• Preparar los insumos: 60 minutos.
• Cocción: 20 minutos.
• Embotellado: 30 minutos.
Preparación de los Insumos
La capacidad efectiva para la preparación de los insumos es de 1 Lote / hora.
Capacidad de Entrega
La capacidad efectiva para entregar el producto es de 1.33 Lote / hora.
Análisis
En base a los resultados obtenidos, podemos decir que la preparación de los
insumos nos lleva un tiempo de 60 minutos; la cocción un tiempo de 20 minutos y
el embotellado un tiempo de 30 minutos.
Es decir, que el tiempo total es de 110 minutos que equivale a 1 hora con 50
minutos.
2. Determinar capacidad efectiva del proceso e Identificar cuellos de botella.
La industria de gaseosa puede producir 1000 cajas de gaseosa por día de trabajo, pero,
debido a fallas con los insumos y lo desfavorable con los trabajadores, organización y
mantenimiento de las máquinas empresariales se presenta contratiempos esto hace que
ocasione una productividad de solamente 865 cajas de gaseosa por día.
Tendríamos:
• Capacidad de diseño: 1000 cajas de gaseosa por día de trabajo.
• Capacidad efectiva: 865 cajas de gaseosa por día de trabajo.
• Preparar los insumos: 60 minutos.
• Cocción: 20 minutos.
• Embotellado: 30 minutos.
PREPARAR LOS COCINAR O

EMBOTELLADO
INSUMOS COCINA
30 MINUTOS
(60 MINUTOS) (20 MINUTOS)
3.) Realice un análisis del trabajo, movimientos y tiempos
1. FORMULACION DEL PROBLEMA
Debido a las intervenciones en el área de Es necesario contratar trabajadores para
trabajo que reducen la productividad del mejorar este campo y hacer más
proceso y provocan retrasos en la eficiente el proceso de producción de
producción, la productividad de la fábrica refrescos. Sin embargo, para lograr este
de refrescos es de sólo 36 unidades por objetivo se debe disponer de una
persona hora. cantidad importante de capital para
pagar el salario de cada empleado de la
fábrica, dado que los fondos
provendrán de la venta del producto en
cuestión. Para ello, la contratación
podrá realizarse durante los próximos
dos meses sin interferir con ningún otro
trabajo.
2. Análisis del problema
Con base en lo anterior, se puede Actualmente se dispone del material de
observar que el motivo del retraso del trabajo adecuado, pero no se supervisa su
producto es la escasez de trabajadores en mantenimiento.
la fábrica, lo que genera pérdidas
importantes para la industria.

la maquinaria; Como resultado, la
producción también se ve afectada
porque se deben tomar múltiples
descansos cada día para garantizar que
todo esté en óptimas condiciones.
3. BUSQUEDA DE ALTERNATIVAS
Se contratarán suficientes Para evitar problemas y garantizar
trabajadores para cada área de una producción oportuna, también
trabajo para abordar este problema, se contratarán técnicos para
y recibirán una capacitación realizar las inspecciones
exhaustiva sobre lo que se debe requeridas en cada máquina de la
hacer y cómo lograrlo. fábrica.
Los jefes de la organización
contratarán a dicho personal con la
esperanza de recibir evaluaciones de
desempeño favorables.
4. Evaluación de alternativa
Después de analizar las otras sugerencias, se determinó que el curso de acción planificado
por la empresa es viable y se implementará de inmediato. Como resultado, anticipamos que
la empresa operará con un 100% de eficiencia.
Según la fuente: https://www.plandemejora.com/como-identificar-cuello-de-botella-en-
una-empresa/
Preparación de los Insumos
La capacidad efectiva para la preparación de los insumos es de 1 Lote / hora.
Capacidad de Entrega
La capacidad efectiva para entregar el producto es de 1.33 Lote / hora.
Análisis:
Según el análisis de los resultados que se obtuvo, se puede decir que la preparación de los
insumos nos lleva un tiempo determinado de 60 minutos; la cocina de un tiempo estipulado
de 20 minutos y el embotellado un tiempo de 30 minutos.

Con estos datos podemos decir, que el tiempo total es de 110 minutos que se equivale a 1
hora con 50 minutos.
3.) Realice un análisis del trabajo, movimientos y tiempos
1. FORMULACION DEL PROBLEMA
La fábrica de gaseosa cuenta con una Para mejorar este campo, es necesaria
productividad de 36 unidades / hora – la contratación de personal para hacer
persona; debido a intervenciones en el área más efectivo el proceso de producción
de trabajo, lo que provoca una deficiencia de la gaseosa; se debe tomar en cuenta
en la productividad del proceso y retrasa la que, para realizar este objetivo, se debe
producción de esta. contar con un capital bastante alto para
suministrar el sueldo de cada uno de
los empleados de la fábrica, teniendo
en cuenta que el mismo saldrá de la
venta de dicho producto; para ello se
cuenta con 2 meses para la contratación
sin afectar ningún campo laboral.
2. Análisis del problema
Según lo anterior, se observa que el Actualmente se cuenta con el material
problema del retraso con el producto es de trabajo correspondiente, pero no se
por falta de personal en la fábrica y esto tiene un control en el mantenimiento de
genera
las máquinas; por este motivo
pérdidas elevadas para la

empresa. también se ve afectada la producción,
ya que se deben hacer varias pausas
al día para verificar que todo esté en
excelentes condiciones y en buen
funcionamiento.
3. BUSQUEDA DE ALTERNATIVAS
Para ponerle fin a este problema, se También se contratará técnicos
contratará suficiente personal para para que realicen el chequeo
cada área de trabajo, en donde se les necesario a cada una de las
dará una inducción avanzada de lo máquinas de la fábrica, para no
que se debe realizar y como lo deben tener inconvenientes y poder sacar
hacer. la producción a tiempo.
Dicho personal será contratado por
los superiores de la empresa

buscando un nivel bueno en su
4. Evaluación de alternativa
Evaluando las propuestas de alternativas, se llegó a la conclusión de que es viable lo que se
piensa realizar para la empresa; y se llevara a cabo inmediatamente; con ello esperamos que
la efectividad de la empresa sea del 100%.

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1. Determinar indicadores de medición del proceso.

Cajas de gaseosa al día 1.000.

Teóricamente se realizan 125 unidades/hora. Durante 8 horas, debía haber

producido 1.000 unidades. Sin embargo, al final del día, comprobamos su

producción real que es de 860 unidades; por lo tanto, la eficiencia de la máquina es

sacando el suficiente provecho a la máquina.

PLANIFICACIÓN (Turno de 8 horas)

Tiempo disponible: 8 horas Velocidad estándar: 125unidades / hora

Objetivo: 1000 unidades / turno = 100%

Solo 7 horas de productividad de 8 horas disponibles; debido a intervenciones

causadas por la falta de insumos, inconvenientes entre trabajadores, organización,

Capacidad productiva: 875 unidades / turno = 86,5%

Se elabora 330 unidades / hora; debido a intervenciones necesarias para

mantenimiento de las máquinas.

El total de cajas de gaseosa devueltas por defecto es de 15.

Cajas de gaseosas fabricadas que llegan en buen estado: 865 = 98%

Disponibilidad 87,5% x Rendimiento 88% x Calidad 98%= 97%

• Tiempo planificado para producir: 8 horas

• Tiempo operativo: 3 horas

• Tiempo de funcionamiento: 5 horas

• Tiempo Productivo: 7 horas

La productividad mide el aprovechamiento de los recursos humanos utilizados en el

Para producir 865 unidades, hemos necesitado a 3 personas trabajando durante 1

turno de trabajo, siendo el turno de 8 horas.

La productividad es de 36 unidades / hora - persona.

La tasa de defectos se mide con la cantidad fabricada no conforme sobre la cantidad

Tasa de defectos = 15 unidades / 880 unidades Tasa de defectos = 2%

Esto quiere decir, que la tasa de defectos es del 2%.

En base a los resultados obtenidos, se puede determinar que se ha producido un total

de 865 cajas de cerveza en buen estado en un turno de 8 horas, frente a un objetivo

de producción de 1000 unidades por turno.

1. Determinar capacidad efectiva del proceso e Identificar cuellos de botella.

debido a falencias con los insumos, inconvenientes con los trabajadores,

organización y mantenimiento de las máquinas; se presenta contra tiempos, lo que

ocasiona una productividad de 865 cajas de gaseosa por día.

• Capacidad de diseño: 1000 cajas de gaseosa por día de trabajo.

• Preparar los insumos: 60 minutos.

Preparación de los Insumos

La capacidad efectiva para la preparación de los insumos es de 1 Lote / hora.

La capacidad efectiva para entregar el producto es de 1.33 Lote / hora.

En base a los resultados obtenidos, podemos decir que la preparación de los

insumos nos lleva un tiempo de 60 minutos; la cocción un tiempo de 20 minutos y

el embotellado un tiempo de 30 minutos.

mantenimiento de las máquinas empresariales se presenta contratiempos esto hace que

ocasione una productividad de solamente 865 cajas de gaseosa por día.

• Capacidad de diseño: 1000 cajas de gaseosa por día de trabajo.

• Capacidad efectiva: 865 cajas de gaseosa por día de trabajo.

• Preparar los insumos: 60 minutos.

PREPARAR LOS COCINAR O

1. FORMULACION DEL PROBLEMA

Debido a las intervenciones en el área de Es necesario contratar trabajadores para

proceso y provocan retrasos en la eficiente el proceso de producción de

producción, la productividad de la fábrica refrescos. Sin embargo, para lograr este

de refrescos es de sólo 36 unidades por objetivo se debe disponer de una

persona hora. cantidad importante de capital para

pagar el salario de cada empleado de la

fábrica, dado que los fondos

provendrán de la venta del producto en

cuestión. Para ello, la contratación