PLCS Automatizacion

CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES CLP-500
TEMA Nº1_INTRODUCCIÓN A LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
1.1. Generalidades de los PLCS

Los PLCs (Controladores Lógicos
Programables) son dispositivos
electrónicos utilizados en
entornos industriales para
controlar y automatizar procesos.
Estos dispositivos están diseñados
específicamente para operar en
entornos industriales adversos,
donde pueden estar expuestos a
condiciones como altas
temperaturas, vibraciones y
humedad.
Jesús M. Tambo Limachi

1.1.1 Definiciones de los PLC S

Los PLCs (Controladores Lógicos
Programables) son dispositivos
electrónicos utilizados en entornos
industriales para controlar procesos
automatizados. Estos dispositivos
están diseñados para ser robustos y
confiables, capaces de soportar
condiciones ambientales adversas
como temperaturas extremas,
vibraciones y humedad. Algunas
definiciones clave relacionadas con
los PLCs incluyen:


 Entradas y Salidas (E/S): Son los puntos de conexión física entre el PLC y el mundo exterior,
donde se reciben las señales de entrada (como sensores y switches) y se envían las señales de
salida (como actuadores y relés).

 Programación: Los PLCs se

programan para realizar tareas
específicas utilizando lenguajes de
programación como la Lógica de
Escalera (Ladder Logic),
Diagramas de Bloques de
Funciones (Function Block
Diagrams) y Texto Estructurado
(Structured Text).
 Memoria: Los PLCs tienen

memoria interna que almacena el
programa de control y los datos
del proceso.

 Ciclo de Escaneo: Es el proceso

continuo en el que el PLC
ejecuta su programa, que
generalmente implica leer las
entradas, ejecutar la lógica del
programa y actualizar las salidas.
 Comunicación: Los PLCs pueden

comunicarse con otros
dispositivos y sistemas, como
computadoras, pantallas de
operador (HMI), y otros PLCs, a
través de diversos protocolos de
comunicación.

1.1.2 Transición lógica cableada a lógica

programada en PLCS
 La transición de la lógica cableada a la

lógica programada en PLCs ha sido
un avance significativo en la
automatización industrial. Antes de la
introducción de los PLCs, el control de
los procesos industriales se realizaba
principalmente mediante relés
eléctricos y dispositivos de lógica
cableada. Esto implicaba la conexión
física de cables y relés para
implementar la lógica de control, lo
que resultaba en sistemas complejos y
propensos a errores.


 Con la llegada de los PLCs, la lógica de control se
pudo programar de manera más eficiente y flexible.
En lugar de depender de conexiones físicas, la lógica
de control se representa mediante software, lo que
permite una programación más intuitiva y menos
propensa a errores. Además, los PLCs ofrecen
capacidades de diagnóstico avanzadas y una mayor
capacidad de procesamiento en comparación con los
sistemas de lógica cableada.
 La transición a la lógica programada en PLCs ha

simplificado el diseño y la implementación de
sistemas de control industrial, permitiendo una mayor
flexibilidad, modularidad y facilidad de
mantenimiento. Además, ha facilitado la integración
de sistemas de control con tecnologías emergentes
como la Industria 4.0 y el Internet de las cosas (IoT).
1.2. Clase de PLCS
Los PLCs se clasifican en diferentes clases o tipos

según varios criterios, como su capacidad de
procesamiento, el número de entradas y salidas
que pueden manejar, su capacidad de
comunicación, su resistencia a condiciones
ambientales adversas, entre otros. A continuación,
se presentan algunas clases comunes de PLCs:
 PLCs de gama baja o económicos: Estos PLCs

son adecuados para aplicaciones simples con
un número limitado de entradas y salidas.
Tienen capacidades de procesamiento básicas y
son económicos. Son ideales para aplicaciones
pequeñas o proyectos de bajo presupuesto.

 PLCs de gama media: Estos PLCs

ofrecen un equilibrio entre
capacidad de procesamiento,
número de E/S y funciones de
comunicación. Son adecuados
para una amplia gama de
aplicaciones industriales, desde
aplicaciones simples hasta
sistemas más complejos que
requieren más entradas/salidas y
capacidades de comunicación
avanzadas.


 PLCs de gama alta o avanzados: Estos
PLCs están diseñados para aplicaciones
industriales complejas que requieren un
alto rendimiento, una gran cantidad de
E/S y capacidades de comunicación
avanzadas. Pueden manejar procesos
críticos en tiempo real y suelen ser
escalables, lo que permite la expansión y
la integración con otros sistemas.
 PLCs compactos: Estos PLCs tienen un

diseño compacto y están integrados en
una sola unidad. Son ideales cuando el
espacio es limitado, como en
aplicaciones móviles o en entornos
donde se necesita una solución de
control compacta.

 PLCs modulares: Estos PLCs están

compuestos por módulos
intercambiables que permiten la
configuración personalizada
según los requisitos de la
aplicación. Los módulos pueden
incluir unidades de E/S, módulos
de comunicación, unidades de
procesamiento, entre otros. Esta
modularidad facilita la expansión
y la actualización del sistema.


 PLCs Robustos o industriales: Estos PLCs están
diseñados para resistir condiciones ambientales
adversas, como temperaturas extremas,
vibraciones, humedad y polvo. Son ideales para
aplicaciones en entornos industriales exigentes,
como plantas de fabricación, plantas de
procesamiento químico y aplicaciones en
exteriores.
 PLCs especializados: Algunos PLCs están

diseñados para aplicaciones específicas, como
el control de movimiento, control de procesos,
control de seguridad, control de temperatura,
etc. Estos PLCs suelen tener características y
funciones especializadas que los hacen
adecuados para su campo de aplicación
específico.


1.2.1. Tipos tipos de PLCS
Los PLCs pueden clasificarse en varios tipos según diferentes criterios, como su arquitectura, su
capacidad de procesamiento, su tamaño y su aplicación específica. Aquí hay una lista de tipos
comunes de PLCs:
A. Basados en arquitectura:
 PLCs de Controladores Compactos (Compact PLCs): Tienen una estructura integrada y

compacta en una sola unidad, lo que los hace ideales para aplicaciones con espacio limitado.
 PLCs Modulares: Están compuestos por módulos intercambiables, lo que permite una mayor
flexibilidad en términos de configuración y expansión del sistema.
 PLCs de Rack: Consisten en un chasis o rack donde se pueden instalar varios módulos de E/S y
de procesamiento, lo que proporciona una alta capacidad de expansión.


B. Basados en capacidad de procesamiento:
 PLCs de Gama Baja: Son dispositivos

básicos con capacidades de
procesamiento limitadas, adecuados para
aplicaciones simples con un número
reducido de E/S.
 PLCs de Gama Media: Ofrecen un
equilibrio entre capacidad de
procesamiento y funcionalidades,
adecuados para una amplia gama de
aplicaciones industriales.
 PLCs de Gama Alta: Tienen una capacidad
de procesamiento avanzada y son
adecuados para aplicaciones complejas
que requieren un alto rendimiento y una
gran cantidad de E/S.


C. Basados en tamaño y forma:
 PLCs Compactos: Tienen un

diseño pequeño y compacto,
ideales para aplicaciones con
espacio limitado, como
máquinas pequeñas o sistemas
móviles.
 PLCs de Tamaño Estándar:
Tienen un tamaño y forma
estándar y son adecuados
para una amplia gama de
aplicaciones industriales.
 PLCs Montados en Riel DIN:
Diseñados para ser montados
en rieles DIN, son comunes en
aplicaciones donde se requiere
una instalación rápida y
sencilla.

D. Basados en aplicación específica:
 PLCs de Control de Procesos: Diseñados para

controlar procesos continuos, como los encontrados
en la industria química, petroquímica y de alimentos.
 PLCs de Control de Movimiento: Especializados en el
control preciso de motores y sistemas de
movimiento, comúnmente utilizados en aplicaciones
de robótica y automatización de líneas de
producción.
 PLCs de Seguridad: Diseñados para cumplir con
estándares de seguridad industrial y controlar
funciones críticas de seguridad, como paradas de
emergencia y monitoreo de seguridad.
 PLCs de Energía y Automatización de Edificios:
Utilizados para controlar sistemas de gestión de
energía y sistemas de automatización en edificios
comerciales y residenciales.

1.2.2. Características de los PLCS
Las características de los PLCs

pueden variar según el
fabricante y el modelo
específico, pero aquí hay una
lista de características comunes
que se encuentran en muchos
PLCs:
Robustez y fiabilidad: Los PLCs
están diseñados para operar en
entornos industriales adversos y
pueden soportar condiciones
como altas temperaturas,
vibraciones, humedad y polvo.

a) Flexibilidad: Son programables y pueden

adaptarse fácilmente a una variedad de
aplicaciones industriales mediante la
programación del software.
b) Capacidad de procesamiento: Los PLCs tienen

capacidades de procesamiento que les
permiten ejecutar programas de control
complejos en tiempo real.
c) Entradas y salidas (E/S): Permiten al PLC

interactuar con el proceso controlado
mediante la lectura de señales de entrada
(provenientes de sensores, interruptores, etc.)
y la generación de señales de salida (para
controlar actuadores, motores, válvulas, etc.).


d) Memoria: Almacenan el programa de
control, datos del proceso y variables
internas necesarias para su
funcionamiento.
e) Diversidad de lenguajes de programación:

Soportan varios lenguajes de
programación como Lógica de Escalera
(Ladder Logic), Diagramas de Bloques de
Funciones (Function Block Diagrams),
Texto Estructurado (Structured Text),
entre otros.
f) Comunicación: Pueden comunicarse con

otros dispositivos y sistemas, como HMI
(Human Machine Interface), SCADA
(Supervisory Control and Data Acquisition),
redes industriales, otros PLCs, etc., a través
de diferentes protocolos de comunicación.

g) Diagnóstico y monitorización: Ofrecen capacidades de diagnóstico avanzadas que permiten
monitorear el estado del sistema, detectar fallos y facilitar el mantenimiento predictivo.
h) Seguridad: Algunos PLCs incluyen características de seguridad integradas para proteger el

sistema contra accesos no autorizados y prevenir accidentes en el entorno de trabajo.
i) Actualizaciones y expansión: Permiten actualizaciones de software y expansiones del sistema

mediante la adición de módulos de E/S adicionales, comunicación, o procesamiento, lo que
facilita la adaptación a cambios en los requisitos de la aplicación.
Estas características hacen que los PLCs sean elementos fundamentales en la automatización
industrial, permitiendo un control preciso y confiable de una amplia gama de procesos
industriales.


1.2.3. Áreas de aplicación de los PLCS
Los PLCs (Controladores Lógicos Programables)

tienen una amplia gama de aplicaciones en
diversos sectores industriales. Algunas de las áreas
de aplicación más comunes incluyen:
 Automatización de Procesos Industriales: Los

PLCs se utilizan para controlar y supervisar
procesos industriales, como la producción en
líneas de ensamblaje, fabricación de productos,
procesamiento de alimentos, empaquetado,
tratamiento de aguas, y control de calidad.
 Control de Maquinaria: Son utilizados para
controlar una variedad de maquinaria
industrial, incluidos robots, máquinas
herramienta, prensas, tornos, fresadoras,
máquinas de embalaje, y otros equipos de
producción.

 Automatización de Edificios: Los
PLCs se utilizan en sistemas de
automatización de edificios para
controlar la iluminación, la
climatización (calefacción,
ventilación y aire acondicionado),
sistemas de seguridad, control de
acceso, y gestión de energía.
 Control de Sistemas Energéticos:
Son utilizados en sistemas de
generación, distribución y control
de energía, incluidos sistemas de
gestión de energía, control de
subestaciones eléctricas, y control
de generación de energía
renovable.


 Automatización de Procesos Químicos y Petroquímicos: Los PLCs se utilizan en la
automatización de procesos en la industria química y petroquímica para controlar y supervisar
procesos de producción, como la fabricación de productos químicos, petróleo y gas, y el
procesamiento de productos químicos.
 Control de Tráfico y Transporte: Los PLCs se utilizan en sistemas de control de tráfico,

señalización ferroviaria, y sistemas de gestión de tráfico para controlar semáforos, barreras de
paso a nivel, y sistemas de gestión de tráfico en carreteras y autopistas.
 Industria Alimentaria y Farmacéutica: Son utilizados en la automatización de procesos en la

industria alimentaria y farmacéutica para controlar y supervisar procesos de fabricación,
empaquetado, y control de calidad de alimentos y productos farmacéuticos.
 Automatización de Procesos de Fabricación: Los PLCs se utilizan en la automatización de

procesos de fabricación en una amplia gama de industrias, incluyendo automotriz,
aeroespacial, electrónica, metalurgia, y fabricación de productos de consumo.


1.2.4. Ventajas y desventajas de los PLCS
Los PLCs (Controladores Lógicos Programables) ofrecen una

serie de ventajas y desventajas que deben considerarse al
seleccionarlos para una aplicación específica:
Ventajas:
 Flexibilidad: Los PLCs son altamente flexibles y pueden ser

programados para una amplia variedad de aplicaciones
industriales. Esto permite adaptar el control a diferentes
procesos y requisitos de producción.
 Facilidad de programación: Los lenguajes de

programación de PLCs, como la Lógica de Escalera (Ladder
Logic) y otros, son intuitivos y fáciles de entender para los
ingenieros y técnicos de control, lo que facilita el desarrollo
y la modificación de programas de control.
 Capacidad de diagnóstico:
Los PLCs ofrecen funciones
avanzadas de diagnóstico
que facilitan la detección y
solución de problemas en el
sistema, lo que reduce el
tiempo de inactividad y
mejora la eficiencia del
mantenimiento.


 Tiempo de respuesta rápido: Los PLCs pueden procesar información y tomar decisiones en
tiempo real, lo que permite un control preciso y rápido de los procesos industriales.
 Modularidad y escalabilidad: Los sistemas basados en PLCs son modulares y pueden ser
fácilmente ampliados o actualizados agregando módulos de E/S adicionales o unidades de
procesamiento según sea necesario.
 Integración con sistemas de control y comunicación: Los PLCs pueden integrarse con otros
sistemas de control, como SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition), HMI (Human
Machine Interface) y sistemas de gestión empresarial, facilitando la supervisión y el control
centralizado de procesos.


Desventajas:
 Costo inicial: Los PLCs pueden tener un costo inicial

relativamente alto, especialmente para aplicaciones con
requisitos de alta capacidad de procesamiento y gran cantidad
de E/S.
 Complejidad: Aunque los lenguajes de programación de PLCs

son relativamente fáciles de entender, el diseño de programas
complejos puede requerir habilidades avanzadas de
programación y experiencia técnica.
 Dependencia de proveedores: La elección de un PLC específico

puede implicar una dependencia del proveedor del equipo y
del software de programación asociado.
 Mantenimiento y actualizaciones: Los PLCs requieren un

mantenimiento regular y actualizaciones de software para
garantizar un funcionamiento óptimo y la seguridad del
sistema.

1.3. Especificaciones técnicas de los PLCS
Las especificaciones técnicas de los PLCs pueden variar según el
fabricante, el modelo y la aplicación específica. Sin embargo, aquí
hay una lista de algunas de las especificaciones técnicas comunes
que se encuentran en muchos PLCs:
Procesador/CPU:
 Tipo de procesador (por ejemplo, procesador de propósito
general, FPGA, DSP).
 Frecuencia de reloj.
 Capacidad de procesamiento (por ejemplo, MIPS, DMIPS).
Memoria:
 Memoria del programa (ROM o flash) para almacenar el
software del controlador.
 Memoria RAM para almacenar datos del programa en
ejecución.
 Memoria no volátil para almacenar datos de configuración y
registros de estado.

Entradas y Salidas (E/S):
 Número y tipo de entradas digitales (por ejemplo, contacto seco,

voltaje, corriente).
 Número y tipo de salidas digitales (por ejemplo, relés,
transistorizadas).
 Número y tipo de entradas analógicas (por ejemplo, 0-10V, 4-
20mA).
 Número y tipo de salidas analógicas.
Comunicación:
 Protocolos de comunicación compatibles (por ejemplo, Ethernet/IP,

Modbus TCP, Profibus).
 Puertos de comunicación (por ejemplo, Ethernet, RS-232, RS-485,
USB).
 Velocidades de comunicación.


Alimentación:
 Rango de voltaje de alimentación.

 Consumo de energía.
Ambiente operativo:
 Rango de temperatura de operación.

 Humedad relativa de operación.
 Nivel de protección contra ingreso de polvo y agua (IP rating).
Dimensiones y montaje:
 Tamaño físico del PLC.

 Tipo de montaje (por ejemplo, montaje en riel DIN, montaje en panel).

Software de programación:
 Herramientas de programación compatibles.

 Lenguajes de programación admitidos (por
ejemplo, Lógica de Escalera, Diagramas de Bloques
de Funciones, Texto Estructurado).
 Capacidades de simulación y depuración.
Características adicionales:
 Capacidades de seguridad (por ejemplo,

autenticación, cifrado).
 Funciones de diagnóstico y monitoreo.
 Soporte para funciones de control avanzadas (por
ejemplo, temporizadores, contadores, PID).
 Compatibilidad con estándares y certificaciones
industriales.
GRACIAS....

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