CAPITULO III

MARCO TEÓRICO

En este capítulo se exponen las bases teóricas y legales que sirven para
sustentar la elaboración del proyecto de investigación, también son
descritos antecedentes enmarcados dentro del tema de estudio.

Según Arias (2006), el marco teórico o marco referencial, es el producto

de la revisión documental-bibliográfica, y consiste en una recopilación de
ideas, posturas de autores, conceptos y definiciones, que sirven de base
a la investigación por realizar.

3.1 Antecedentes de la Investigación

Los antecedentes de una investigación hacen referencia a la revisión de

trabajos de investigación previos que abarcan o se relacionan al tema de
estudio, estos son realizados por instituciones de educación superior.

Según Arias (2006), “Los antecedentes reflejan los avances y el estado

actual del conocimiento en un área determinada y sirven de modelo o
ejemplo para futuras investigaciones”. (p.106).

A continuación se señalan de forma breve tres informes de pasantía que

contienen información relevante y relacionada con el presente proyecto,
investigaciones que aportan valor y brindan soporte al presente estudio.

L. Blanco (2013) en su trabajo de grado titulado “Diseño de un sistema

de enfriamiento para el área de inyección de plásticos en una planta
de envases.” presentado en la Universidad de Carabobo, Venezuela,
presenta como objetivo general Diseñar un sistema de enfriamiento para
el área de inyección de plásticos en una planta de envases. Esta
investigación se basa en la metodología de un proyecto tipo descriptiva,
ya que describe el problema planteado a partir de un criterio teórico
previamente definido y luego este criterio se aplica a la realidad, utilizando
la investigación Teórica y de campo como diseño de su investigación.
Albarrán (2014) en su trabajo de grado titulado “diseño y Fabricación
de un Molde para Inyección en Plástico” presentado en la Escuela
Técnica Superior de Ingeniería (ICAI), Madrid España, presenta como
objetivo general llevar cabo el diseño de un molde de inyección en
plástico que reproduzca una moneda con el escudo en la escuela ICAI.
También se indicara el proceso de fabricación de dicho molde, los
materiales utilizados, tolerancias. Se realizara el montaje del molde en la
máquina de inyección y una prueba real de llenado del molde para
verificar su correcta fabricación garantizando los estándares de calidad
exigidos. Este proyecto consiste en el diseño y fabricación de un molde
para inyección de plástico tomando como referencia moldes existentes,
utilizando un modelo digital en 3D por medio de un programa de diseño
gráfico.

Barroeta (2005) en su trabajo de grado titulado “Optimización del

Sistema de Enfriamiento por Agua Helada de las Maquinarias de
Fabricación de Embalajes Plásticos de la Empresa GRAFIPLAST,
C.A.” presenta como objetivo general, Optimizar mediante el cálculo la
red de tubería de distribución de agua el sistema de enfriamiento por agua
de las maquinarias de fabricación de embalajes plásticos de la empresa
Grafiplast, C.A. este trabajo se enmarca dentro de una investigación del
tipo aplicada, puesto que se recurre a las fuentes secundarias
especializadas en el objeto de estudio, ubicada en el campo de los
estudios descriptivos y de campo.

3.2 Bases teóricas

3.2.1Plásticos en ingeniería

Los plásticos son materiales versátiles y se utilizan en una amplia

variedad de aplicaciones de ingeniería debido a sus propiedades únicas.
Algunas de las propiedades de los plásticos que los hacen atractivos para
su uso en ingeniería son su bajo peso, alta resistencia, resistencia a la
corrosión, flexibilidad, buena estabilidad térmica, buena resistencia al
impacto, alta temperatura de distorsión, alta resistencia a la tensión y
mayor tenacidad. Además, los plásticos son fáciles de moldear y pueden
fabricarse en una amplia variedad de formas y tamaños. Se utilizan en
muchas áreas de la ingeniería, incluyendo la automoción, la construcción,
electrónica y la industria médica, entre otras.

3.2.2 Polímeros de Adición y de Condensación

Los polímeros son macromoléculas formadas por la unión repetida de una

o varias moléculas unidas por enlaces covalentes. El término
macromolécula significa molécula muy grande. “Polímero” y
“macromolécula” son términos que suelen utilizarse indistintamente,
aunque estrictamente hablando no son equivalentes ya que las
macromoléculas, en principio, no requieren estar formadas por unidades
de repetición.

Las moléculas que se combinan para formar los polímeros se denominan

monómeros y las reacciones a través de las cuales se obtienen se
denominan reacciones de polimerización.

3.2.3 Estructura Física

3.2.3.1 Estado Amorfo y Estado Cristalino

Los términos cristalino y amorfo se utilizan normalmente para indicar las

regiones ordenadas y desordenadas de los polímeros, respectivamente.
En estado sólido algunos polímeros son completamente amorfos, otros
son semicristalinos y, dependiendo de las condiciones de cristalización,
un polímero con capacidad de cristalizar puede ser amorfo o
semicristalino. Con frecuencia se utiliza el término cristalino en lugar de
semicristalino, aunque ningún polímero es completamente cristalino.
Figura 2. Sistema amorfo (a), semicristalino (b) y cristalino (c). Extraído de
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla 2012. P14

3.2.4 Temperatura de transición vítrea y temperatura de fusión.

La temperatura de transición vítrea en los polímeros es la temperatura en

la que un polímero amorfo cambia de un estado rígido y frágil a un estado
más suave y elástico en el que se generan deformaciones plásticas con
facilidad. Esta transición se debe a cambios en la estructura molecular del
polímero y puede afectar sus propiedades físicas y mecánicas. La
temperatura de transición vítrea es diferente para cada tipo de polímero y
puede ser influenciada por factores como la composición química, la
estructura molecular y el procesamiento del polímero.

La temperatura de transición vítrea (Tg) es una propiedad importante de

los polímeros amorfos, que son aquellos que no tienen una estructura
cristalina ordenada. A medida que se enfría un polímero amorfo, su
viscosidad aumenta y eventualmente se vuelve a solidificar. La Tg es la
temperatura en la que ocurre esta transición de un estado más suave y
elástico a un estado más rígido y quebradizo.

Los polímeros con grupos funcionales polares, como los polímeros

acrílicos, tienen una Tg más alta que los polímeros no polares, como el
polietileno. Además, los polímeros con cadenas moleculares más largas y
ramificadas tienen una Tg más baja que los polímeros con cadenas más
cortas y lineales.
Si un polímero se utiliza en una aplicación en la que se requiere
flexibilidad a bajas temperaturas, se debe elegir un polímero con una Tg
baja para evitar que se vuelva quebradizo y se rompa. Por otro lado, si se
necesita un polímero rígido y resistente a altas temperaturas, se debe
elegir un polímero con una Tg alta para evitar que se ablande o se
deforme.

Para que un segmento de una cadena de polímero se mueva con

respecto a otro se requiere energía. A medida que la temperatura
desciende y hay menos energía disponible, el cambio de conformación es
más lento, y el volumen específico disminuye gradualmente.

De acuerdo con las leyes de la termodinámica, cuando se alcanza una

temperatura determinada todos los sistemas tienden a ordenar sus
moléculas formando redes cristalinas sólidas.

Figura 3. Variación del volumen especifico en función de la

temperatura para a) polímero cristalino y b) polímero amorfo.
Extraído de Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla 2012.
P.15

M. Beltrán y A. Marcilla (2012) establecen que:

El término "temperatura de fusión" se debe emplear

sólo para los polímeros cristalinos o semicristalinos. En el
caso de los polímeros amorfos, a temperaturas por encima
de la Tg las cadenas adquieren mayor movilidad, llegando a
hacerse fluidas, si bien realmente no hay fusión, por lo que
 se habla de intervalo de reblandecimiento y estrictamente
hablando no se puede decir que el polímero se encuentra
fundido.
Los polímeros cristalinos presentan una temperatura de transición vítrea
debido que la cristalización no ocurre completamente y sólo se logra
hasta una cierta extensión por lo que siempre habrán regiones amorfas en
un polímero sólido.

Tabla 1. Temperatura de transición vítrea (Tg) y de fusión (Tm) de

polímeros de uso frecuente. Extraído de Tecnología de Polímeros.
M. Beltrán y A. Marcilla 2012. P.16

3.2.5 Propiedades Comunes de los polímeros

Los polímeros son materiales muy versátiles que se utilizan en una amplia
variedad de aplicaciones debido a sus propiedades únicas. Algunas de las
propiedades comunes de los polímeros son:
  Alta resistencia y rigidez: muchos polímeros tienen una alta
resistencia y rigidez, lo que los hace ideales para aplicaciones en
las que se requiere un material fuerte y resistente.
 Baja densidad: los polímeros tienen una baja densidad en
comparación con muchos otros materiales, lo que los hace ideales
para aplicaciones en las que se requiere un material ligero.
 Flexibilidad: muchos polímeros son muy flexibles y pueden
doblarse y deformarse sin romperse, lo que los hace ideales para
aplicaciones en las que se requiere un material flexible.
 Resistencia a la corrosión: muchos polímeros son resistentes a la
corrosión por ácidos y otros productos químicos, lo que los hace
ideales para aplicaciones en las que se requiere un material
resistente a la corrosión.
 Aislamiento eléctrico: muchos polímeros son buenos aislantes
eléctricos, lo que los hace ideales para aplicaciones en las que se
requiere un material que no conduzca electricidad.
 Transparencia: algunos polímeros son transparentes, lo que los
hace ideales para aplicaciones en las que se requiere un material
transparente o translúcido.
 Fácil procesamiento: los polímeros son fáciles de procesar y
moldear en una amplia variedad de formas y tamaños, lo que los
hace ideales para aplicaciones en las que se requiere un material
moldeable y adaptable.

Un ejemplo de alguna de estas propiedades se encuentra en la tabla 2

Tabla 2. Densidad, conductividad térmica y eléctrica de algunos
materiales. Extraído de Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A.
Marcilla, 2012, P.17

3.2.6 COMPORTAMIENTO VISCOELÁSTICO

El comportamiento viscoelástico se refiere a la capacidad de los

materiales para exhibir tanto propiedades viscosas como elásticas en
respuesta a una carga aplicada.

3.2.7 Fluido newtoniano

Un fluido newtoniano es un tipo de fluido que tiene una viscosidad

constante independientemente de la fuerza aplicada.

3.2.8 Fluido no newtoniano

Un fluido no newtoniano es aquel que no sigue la ley de viscosidad de

Newton, es decir, su viscosidad no es constante y varía según la fuerza
aplicada.
3.2.9 PEAD

El polietileno de alta densidad (PEAD) es un polímero termoplástico

obtenido a partir de la polimerización del etileno. Se caracteriza por tener
una alta densidad y un alto peso molecular, lo que le confiere una serie de
propiedades útiles en diversas aplicaciones.

Una de las principales ventajas del PEAD es su alta resistencia a la

tracción, lo que lo hace ideal para aplicaciones que requieren una gran
resistencia mecánica, como tuberías de agua y gas, envases para
productos químicos y recipientes para alimentos. Además, el PEAD es
resistente a la mayoría de los productos químicos, lo que lo hace útil en
aplicaciones que requieren resistencia a la corrosión.

Otras propiedades importantes del PEAD incluyen su alta rigidez,

resistencia al impacto y resistencia a la abrasión. También es resistente a
la radiación UV y a la intemperie, lo que lo hace adecuado para
aplicaciones al aire libre.

En cuanto a las aplicaciones específicas, el PEAD se utiliza en una amplia

variedad de productos, como botellas de leche y jugo, envases para
cosméticos y productos químicos, tuberías para agua y gas, componentes
de automóviles y juguetes. También se utiliza en la fabricación de láminas
y películas para la industria alimentaria y de embalaje.

3.2.10 Definición del proceso de inyección

El proceso de inyección de plástico es uno de los métodos más comunes

para fabricar piezas de plástico en grandes cantidades. El proceso se
lleva a cabo en una máquina de moldeo por inyección.

Para procesar materiales poliméricos a través del sistema de moldeo por

inyección se requiere de un molde acorde a la figura deseada. Es un
proceso de fabricación semi-continuo que consiste en inyectar un
polímero, un metal o, un material cerámico en estado de fusión, en el
interior de un molde cerrado a presión y en frio. Al enfriarse la pieza
moldeada se obtienen las dimensiones deseadas. Este material se
solidifica obteniéndose la pieza final al abrir el molde y eliminar los
posibles restos de material solidificado en mazarotas y canales de
alimentación del molde (Albarrán, 2014).

Según Prada, R. & J.C. Acosta-Prado (2017). Se estima que el 33% de

las piezas de plástico fabricadas, se hacen actualmente, mediante la
inyección por moldeo, que tiene varias ventajas frente a otros procesos:

• Altos volúmenes de producción

• Costos bajos de operación

• Automatización del proceso

• Las piezas no requieren de ningún acabado o muy pocos

• Elaboración de piezas de geometría muy compleja, imposible por otros

métodos.

• Obtención de diferentes colores y acabados superficiales

• Buena tolerancia dimensional

El moldeo por inyección consiste básicamente en fundir un material

plástico, haciéndolo fluir a través de conductos o canales de geometría
complejas en condiciones de presión y temperatura adecuadas, para
luego ser enfriado hasta una temperatura que permita su extracción.

El proceso de inyección de plástico ofrece varias ventajas, como la

capacidad de producir piezas complejas con alta precisión y repetibilidad,
así como la capacidad de producir piezas en grandes cantidades con
rapidez y eficiencia. Además, el proceso permite el uso de una amplia
variedad de materiales plásticos, lo que lo hace muy versátil y adecuado
para una amplia variedad de aplicaciones industriales.
3.2.11 Máquinas de Husillo

Las máquinas de husillo son un tipo común de máquina de moldeo por

inyección de plástico. Este tipo de máquina utiliza un husillo para fundir y
mezclar el material plástico en una cavidad donde es calentado antes de
inyectarlo en el molde.

El husillo es un componente clave de la máquina. Se compone de un

tornillo sinfín que gira dentro de la cavidad de calentamiento.
Proporcionan un calentamiento uniforme del material así como un
mezclado homogéneo. A medida que el husillo gira, la rotación del
tornillo transforma parte de la energía mecánica en calor por fricción, y
además las paredes calientes del cilindro contribuyen a aumentar la
temperatura por conducción, el material plástico es transportado a la parte
anterior de la cavidad, el tornillo debe retroceder lentamente mientras gira.
Una vez que hay suficiente cantidad de material fundido acumulada, se
detiene el giro y el tornillo realiza un movimiento axial aplicando presión al
material plástico e inyectándolo en el molde a través de una boquilla.

Las máquinas de husillo son versátiles y pueden utilizarse con una amplia
variedad de materiales plásticos, incluyendo termoplásticos y
termoestables. Además, son capaces de producir piezas de plástico con
alta precisión y repetibilidad, lo que las hace ideales para aplicaciones en
las que se requiere una alta calidad y consistencia en las piezas
producidas.
Figura 4. Máquina de inyección de plástico de husillo. Extraído de
Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla, 2012, p.128.

3.2.12 Características Básicas de las Máquinas

3.2.12.1Capacidad de Inyección

La capacidad de inyección de una máquina de moldeo por inyección de

plástico se refiere a la cantidad máxima de material plástico que puede
inyectarse en un solo ciclo de moldeo y varía según el tamaño y la
capacidad de la máquina. Depende de varios factores, como el tamaño de
la cavidad de calentamiento, la fuerza de cierre y la presión máxima de
inyección.

Es importante tener en cuenta que la capacidad de inyección de una

máquina de moldeo por inyección no es lo mismo que la capacidad
máxima del molde. La capacidad del molde se refiere al volumen máximo
que puede contener el molde, mientras que la capacidad de inyección se
refiere a la cantidad máxima de material plástico que puede inyectarse en
el molde en un solo ciclo.

La capacidad de inyección es un factor importante a considerar al

seleccionar una máquina de moldeo por inyección para una aplicación
específica. Es importante elegir una máquina con una capacidad de
inyección adecuada para producir las piezas requeridas y evitar
problemas como la falta de llenado, la deformación o la porosidad en las
piezas producidas.

3.2.12.2 Capacidad de Plastificación

La capacidad de plastificación es una de las variables más importantes en

el proceso de inyección de plástico. Se refiere a la cantidad de material
plástico que puede ser fundido y mezclado por unidad de tiempo en la
sección de plastificación de la máquina de inyección. La plastificación es
el proceso en el cual el material plástico se funde y se mezcla para formar
un fluido homogéneo que puede ser moldeado.

La capacidad de plastificación está determinada por varios factores, como

el tamaño del tornillo, la velocidad de rotación del tornillo, la temperatura
del material y la viscosidad del mismo. En general, una mayor capacidad
de plastificación permite producir piezas de mayor tamaño y complejidad
en un período de tiempo más corto.

Es importante tener en cuenta que la capacidad de plastificación no debe

confundirse con la capacidad de inyección, que se refiere a la cantidad
máxima de material plástico que puede ser inyectado en el molde.

No hay método universalmente aceptado que indique las condiciones en

que debe medirse la capacidad de plastificación de una máquina. Como
en el caso de la capacidad de inyección, cada fabricante indica en el
catálogo de sus máquinas la capacidad de plastificación de éstas
expresada como caudal máximo plastificado de un material en unas
condiciones de procesado determinadas.

3.2.12.3 Presión de Inyección

La presión de inyección en el proceso de moldeo por inyección de plástico

es la fuerza que se aplica al material plástico para inyectarlo en el molde.
Esta presión es necesaria para vencer la resistencia que ofrece el molde y
llenarlo completamente.

La presión de inyección depende de varios factores, como el tipo de

material plástico, el tamaño y la forma de la pieza a moldear, la
temperatura del material y la velocidad de inyección. En general, una
mayor viscosidad del material plástico requiere una mayor presión de
inyección para poder llenar completamente el molde.

Es importante tener en cuenta que la presión de inyección no debe ser

demasiado alta ni demasiado baja. Una presión demasiado alta puede
causar deformaciones en la pieza o incluso dañar el molde, mientras que
una presión demasiado baja puede producir piezas incompletas o con
defectos.

La presión de inyección se controla mediante el software de la máquina

de inyección, que ajusta automáticamente la presión según los
parámetros establecidos para cada pieza. También se pueden realizar
ajustes manuales para optimizar el proceso de moldeo

Por otra parte, la presión de inyección no es la misma que la presión de

compactación que se desarrolla en las cavidades de moldeo, la cual es
bastante menor y puede tener valores solamente del 20% de la presión de
inyección y aun menores, dependiendo de las características del molde,
de las condiciones de moldeo y del polímero utilizado.

3.2.12.4 Velocidad de Inyección

La velocidad de inyección en el proceso de moldeo por inyección de

plástico es la velocidad a la que se introduce el material plástico en el
molde durante la fase de inyección. Esta velocidad es importante porque
afecta directamente la calidad de la pieza moldeada.
La velocidad de inyección depende de varios factores, como el tipo de
material plástico, el tamaño y la forma de la pieza a moldear y la presión
de inyección. En general, una mayor viscosidad del material plástico
requiere una mayor presión y una velocidad de inyección más baja para
poder llenar completamente el molde.

Es importante tener en cuenta que una velocidad de inyección demasiado

alta puede producir defectos en la pieza, como marcas de quemaduras,
por ejemplo. Por otro lado, una velocidad de inyección demasiado baja
puede producir piezas incompletas o con defectos.

La velocidad de inyección se controla mediante el software de la máquina

de inyección, que ajusta automáticamente la velocidad según los
parámetros establecidos para cada pieza.

La velocidad de inyección máxima proporcionada por los fabricantes viene

principalmente determinada por la velocidad de avance del pistón o
husillo, y también se puede expresar como el número de veces por unidad
de tiempo que el tornillo puede efectuar su recorrido completo de ida y
vuelta cuando la máquina funciona en vacío, es decir, sin molde y sin
material de moldeo. Esta característica de la máquina depende en
especial del tipo de sistema hidráulico.

3.2.12.5 Fuerza de cierre

Es la fuerza que se aplica para cerrar el molde y mantenerlo cerrado

durante la fase de inyección. Mantiene unidas las dos mitades del molde
mientras en la cavidad de moldeo se desarrolla la presión de
compactación como consecuencia de su llenado. Esta fuerza es
necesaria para evitar fugas de material plástico y garantizar que la pieza
moldeada tenga una buena calidad.

La fuerza de cierre depende de varios factores, como el tamaño y la forma

del molde, la presión de inyección, el tipo de material plástico y la
complejidad de la pieza a moldear. En general, una pieza más grande o
más compleja requiere una mayor fuerza de cierre para mantener el
molde cerrado durante la fase de inyección.

Es importante tener en cuenta que una fuerza de cierre demasiado baja

puede causar fugas de material plástico y producir piezas incompletas o
defectuosas, mientras que una fuerza de cierre demasiado alta puede
dañar el molde o producir deformaciones en la pieza.

La fuerza de cierre se controla mediante el software de la máquina de

inyección, que ajusta automáticamente la fuerza según los parámetros
establecidos para cada pieza. También se pueden realizar ajustes
manuales para optimizar el proceso de moldeo.

3.2.12.6 Temperatura de Inyección

Es la temperatura a la que se calienta el material para introducirlo en el

interior del molde. La temperatura del material aumenta gradualmente
desde que entra por la tolva hasta que se encuentra preparado para ser
inyectado. Esta temperatura es función del tipo de material y no debe ser
superior a la temperatura a la que comienza a descomponerse, pero debe
ser suficientemente elevada para permitir que el material fluya
correctamente.

3.2.12.7 Temperatura del molde

Es un factor crítico que afecta directamente la calidad y la apariencia de la

pieza moldeada. La temperatura del molde debe ser controlada
cuidadosamente para garantizar que la pieza tenga una buena calidad y
no presente defectos.

La temperatura del molde depende de varios factores, como el tipo de

material plástico, la forma y el tamaño de la pieza a moldear y la
complejidad del diseño. En general, el molde se calienta a una
temperatura ligeramente superior a la temperatura de fusión del material
plástico para facilitar el llenado del molde y garantizar que la pieza tenga
una buena calidad.
Es importante tener en cuenta que una temperatura del molde demasiado
baja puede producir piezas incompletas o con defectos, mientras que una
temperatura demasiado alta puede producir deformaciones en la pieza o
dañar el molde.

3.2.12.8 Presión de Mantenimiento o Compactación

Es la presión que se aplica al final de la inyección del material, cuando el

molde se encuentra casi completamente lleno. Se llama presión de
mantenimiento o compactación, puesto que es la presión que se aplica
durante la etapa de compactación, cuando algunas partes del material
han comenzado a enfriarse y contraerse, y obliga a que el molde se
acabe de llenar y se obtenga una pieza con una densidad uniforme.

3.2.12.9 Presión Posterior o de retroceso

Es la presión que se aplica al tornillo mientras retrocede, una vez

finalizada la etapa de compactación. Una vez que el molde está
completamente lleno el tornillo comienza a girar para plastificar más
material para el siguiente ciclo. Este material comienza a alojarse delante
del tornillo, obligando a que el tornillo retroceda, sin embargo, no se
permite que el tornillo retroceda libremente sino que se aplica una cierta
presión posterior para conseguir que el material se mezcle y homogenice
adecuadamente.

3.2.12.10 Tiempo de Mantenimiento o Compactación

El tiempo de mantenimiento o tiempo de compactación es el tiempo que,

después de realizar la inyección inicial del material, el tornillo permanece
en posición avanzada, para mantener la presión del material dentro del
molde. Este tiempo se prolonga hasta que la entrada a la cavidad de
moldeo solidifica. A partir de ese instante la cavidad de moldeo queda
aislada del resto del sistema mientras continúa enfriándose.
3.2.12.11 Tiempo de enfriamiento

El tiempo de enfriamiento en el proceso de moldeo por inyección de

plástico es el tiempo que se necesita para que la pieza moldeada se
enfríe y solidifique después de la fase de inyección. Este tiempo es
importante porque afecta directamente la calidad y la apariencia de la
pieza moldeada.

El tiempo de enfriamiento depende de varios factores, como el tipo de

material plástico, la forma y el tamaño de la pieza a moldear, la
temperatura del molde y la complejidad del diseño. En general, una pieza
más grande o más compleja requiere un tiempo de enfriamiento más largo
para garantizar que se enfríe y solidifique por completo.

Se debe tener en cuenta que un tiempo de enfriamiento demasiado corto

puede producir piezas incompletas o con defectos, mientras que un
tiempo de enfriamiento demasiado largo puede retrasar el proceso de
producción y aumentar los costos.

El tiempo de enfriamiento debe ser suficiente para que un espesor

considerable de la pieza (al menos el 95% de la pieza) se encuentre frío
para evitar que la pieza se deforme. Lógicamente cuanto mayor sea el
espesor de la pieza que se está moldeando mayor será el tiempo de
enfriamiento requerido.

3.2.13 Ciclo de Inyección

El ciclo de inyección en el proceso de moldeo por inyección de plástico es

el tiempo total que se necesita para producir una pieza moldeada, desde
la fase de cierre del molde hasta la apertura del mismo para retirar la
pieza. Un ciclo de inyección en una máquina convencional puede
considerarse constituido por los tiempos y movimientos siguientes:

 Tiempo de cierre del molde, durante el cual actúa el sistema de

cierre, la máquina ejecuta el movimiento necesario y cierra el
molde.
 Tiempo de avance de la unidad de inyección, durante el cual la
unidad de inyección, que hasta ese momento se encuentra
separada del molde, avanza hasta que la boquilla se posa sobre el
bebedero del molde (punto de entrada al molde).
 Tiempo de llenado o de inyección, en el que el pistón o el husillo
avanza realizando la inyección del material. En este tiempo el
molde se llena con el polímero inyectado. El tiempo necesario para
realizar la inyección depende del polímero empleado, de la
temperatura que éste alcanza, de la velocidad de avance del
husillo, del tamaño del molde y de los canales que ponen en
comunicación el molde con el cilindro de inyección.
 Tiempo de compactación (o tiempo de moldeo o de
mantenimiento), durante el cual el molde permanece cerrado y el
polímero comienza a enfriarse en el molde. Cuando el material
comienza a enfriarse se contrae, por lo que para mantener la
presión en el molde durante este periodo se suele introducir
lentamente algo más de material dentro de la cavidad de moldeo,
con objeto de compensar la contracción. Este periodo puede variar
entre unos segundos y varios minutos. El peso final de la pieza, su
estabilidad dimensional y las tensiones internas que pudieran
aparecer dependen de cómo se realice esta etapa, que finaliza en
el momento en el que el material que ocupa la entrada del molde
solidifica, de modo que el hecho de mantener la unidad de
inyección en posición avanzada ya no contribuye a seguir
manteniendo la presión en el interior del molde.
 Tiempo de retroceso de la unidad de inyección. Cuando la entrada
a la cavidad solidifica la unidad de inyección retrocede y comienza
el movimiento rotatorio del husillo para plastificar el material para la
siguiente etapa, simultaneándose con la fase de enfriamiento,
apertura del molde y extracción de la pieza y acelerando así el
tiempo total de ciclo.
  Tiempo de enfriamiento, necesario para enfriar el polímero que
ocupa las cavidades del molde. Generalmente se toma este tiempo
desde que acaba la etapa de compactación hasta que se abre el
molde. Sin embargo, realmente el enfriamiento del material
comienza tan pronto como el polímero toca las paredes frías del
molde y finaliza cuando se extrae la pieza, por lo que el
enfriamiento tiene lugar también durante las etapas de llenado y
compactación.
 Tiempo de apertura del molde, durante el cual se abre el molde.
Este tiempo viene a ser aproximadamente constante para cada
máquina.
 Tiempo de extracción de la pieza, durante el cual se sacan las
piezas moldeadas de las cavidades de moldeo.
 Tiempo con el molde abierto, que generalmente es muy corto, pero
que en ocasiones puede ser considerable, por ejemplo, cuando es
preciso colocar inserciones metálicas en el molde.

Figura 5.duración de las diferentes etapas del ciclo de inyección en

una maquina convencional. Extraído de Tecnología de Polímeros. M.
Beltrán y A. Marcilla, 2012, p.131.

3.2.14 Moldes de Inyección

Se utiliza para dar forma a la pieza moldeada. El molde es una estructura

que consta de dos partes: la mitad fija y la mitad móvil. La mitad fija se
sujeta a la máquina de inyección, mientras que la mitad móvil se mueve
hacia arriba y hacia abajo mediante un sistema de pistones hidráulicos.

El molde está diseñado para dar forma al material plástico y crear la pieza
deseada. El diseño del molde depende de varios factores, como el tipo de
material plástico, la forma y el tamaño de la pieza a moldear y la
complejidad del diseño. En general, el molde se compone de una cavidad
y un núcleo que se ajustan entre sí para crear la forma deseada.

Es importante tener en cuenta que el molde debe ser diseñado y

fabricado con precisión para garantizar que la pieza moldeada tenga una
buena calidad y no presente defectos. Además, el mantenimiento regular
del molde es esencial para prolongar su vida útil y garantizar que siga
produciendo piezas de alta calidad.

El molde se puede fabricar con varios materiales, como acero endurecido,

aluminio o bronce. La elección del material depende de varios factores,
como la complejidad del diseño, el tamaño de la pieza a moldear y el
volumen de producción.

Un molde está constituido al menos por dos mitades, una mitad positiva y
otra negativa, que juntas forman la cavidad de moldeo. Estas mitades se
unen por presión cuando se cierra el molde, tocándose entre sí en una
superficie plana a la que se suele llamar plano de partición del molde.

En los moldes de inyección es muy importante que la temperatura de la

pieza sea lo más uniforme posible durante el enfriamiento. Por ello, el
molde contiene una serie de canales de refrigeración por los que circula el
líquido de refrigeración, generalmente agua. Estos canales deben estar
diseñados de modo que permitan el enfriamiento de la pieza a velocidad
adecuada y de manera uniforme.
3.2.15 Partes del Molde

3.2.15.1 Bebedero

Es una estructura que se utiliza para canalizar el material plástico desde

la boquilla de la máquina de inyección hasta la cavidad del molde. El
bebedero es una parte integral del molde y se encuentra en la parte
superior del mismo, cerca de la entrada de la cavidad.

El bebedero se diseña para permitir que el material plástico fluya

suavemente desde la boquilla de la máquina de inyección hasta la
cavidad del molde, y para evitar que se produzcan fugas o burbujas de
aire en la pieza moldeada. El tamaño y la forma del bebedero dependen
de varios factores, como el tipo de material plástico, la forma y el tamaño
de la pieza a moldear y la complejidad del diseño.

Es importante tener en cuenta que el bebedero debe ser diseñado

cuidadosamente para garantizar que el material plástico fluya
correctamente y se distribuya uniformemente en la cavidad del molde.
Además, el bebedero se elimina después del moldeo para separarlo de la
pieza moldeada.

3.2.15.2 Mazarota

La mazarota es una acumulación de material plástico en el canal de

alimentación del molde de inyección de plástico. La mazarota se produce
cuando el material plástico no fluye completamente hacia la cavidad del
molde y se acumula en la parte final del canal de alimentación, lo que
puede producir piezas defectuosas o incompletas.

La mazarota es una parte no deseada del molde de inyección de plástico

y puede ser causada por varios factores, como una velocidad de
inyección demasiado baja, una temperatura del material plástico
demasiado baja, una presión de inyección insuficiente o un diseño
incorrecto del canal de alimentación. Para evitar la mazarota, es
importante ajustar cuidadosamente los parámetros del proceso de moldeo
y diseñar correctamente el canal de alimentación.

Mazarota y ramificaciones suelen ir unidos a las piezas moldeadas y

reciben en conjunto la denominación de recortes que han de ser
separados de las piezas moldeadas en una operación posterior de
recorte.

3.2.15.3 Canales de alimentación

Los canales de alimentación en el molde de inyección de plástico son las

estructuras que se utilizan para canalizar el material plástico desde el
bebedero hasta la cavidad del molde. Los canales de alimentación se
diseñan para permitir que el material plástico fluya suavemente desde el
bebedero hasta la cavidad del molde, y para evitar la acumulación de
material plástico en el canal de alimentación.

Los canales de alimentación se pueden diseñar de varias formas, como

en forma de árbol, en forma de abanico o en forma de cascada. El diseño
del canal de alimentación depende de varios factores, como el tipo de
material plástico, la forma y el tamaño de la pieza a moldear y la
complejidad del diseño.

Es importante tener en cuenta que el diseño del canal de alimentación

debe ser cuidadosamente optimizado para garantizar que el material
plástico fluya correctamente y se distribuya uniformemente en la cavidad
del molde. Además, el tamaño del canal de alimentación debe ser lo
suficientemente grande para permitir que el material plástico fluya sin
restricciones, pero no tan grande como para producir una cantidad
excesiva de mazarota.

3.2.15.4 Ramificaciones

Las ramificaciones en el molde de inyección de plástico son canales de

alimentación que se bifurcan desde el canal principal hacía varias
cavidades del molde. Las ramificaciones se utilizan en moldes que
producen piezas con múltiples cavidades, donde se requiere que el
material plástico fluya hacía varias partes del molde.

El diseño de las ramificaciones depende de varios factores, como el tipo

de material plástico, la forma y el tamaño de las piezas a moldear y la
complejidad del diseño. Las ramificaciones deben diseñarse
cuidadosamente para garantizar que el material plástico fluya
uniformemente hacia todas las cavidades del molde y se distribuya de
manera equitativa.

Es importante tener en cuenta que el diseño de las ramificaciones debe

ser optimizado para evitar la acumulación de mazarota y garantizar que
se produzcan piezas de alta calidad. Además, el tamaño de las
ramificaciones debe ser lo suficientemente grande para permitir que el
material plástico fluya sin restricciones, pero no tan grande como para
producir una cantidad excesiva de mazarota.

3.2.15.5 Cavidades de Moldeo

Son las estructuras que se utilizan para dar forma al material plástico y
crear la pieza deseada. Las cavidades de moldeo se diseñan para
producir la forma y el tamaño específicos de la pieza, y pueden variar en
número según la complejidad del diseño.

El diseño de las cavidades de moldeo depende de varios factores, como

el tipo de material plástico, la forma y el tamaño de la pieza a moldear y la
complejidad del diseño. Las cavidades de moldeo se pueden diseñar para
incluir detalles como formas complejas, orificios, roscas y otros
elementos.

Es importante tener en cuenta que el diseño de las cavidades de moldeo

debe ser cuidadosamente optimizado para garantizar que la pieza
moldeada tenga una buena calidad y no presente defectos. Además, la
limpieza regular de las cavidades de moldeo es esencial para garantizar
que sigan produciendo piezas de alta calidad.
3.2.15.6 Recortes

Los recortes en el proceso de moldeo por inyección de plástico se refieren

a los excedentes de material plástico que se eliminan de la pieza
moldeada después del proceso de moldeo. Los recortes se producen
cuando el material plástico fluye hacia áreas no deseadas del molde, o
cuando se produce una cantidad excesiva de material plástico en el
proceso de moldeo.

Los recortes pueden ser eliminados manualmente o mediante un proceso

automatizado, dependiendo del volumen de producción y la complejidad
del diseño. El reciclaje de los recortes es una práctica común en la
industria del moldeo por inyección de plástico, ya que permite reducir los
costos de producción y minimizar el impacto ambiental.

Es importante tener en cuenta que la minimización de los recortes es un

objetivo importante en el proceso de moldeo por inyección de plástico, ya
que puede afectar los costos de producción y la calidad de la pieza
moldeada. Para minimizar los recortes, se pueden tomar medidas como
ajustar los parámetros del proceso de moldeo, diseñar adecuadamente el
canal de alimentación y optimizar el diseño del molde.
Figura 6. Representación esquemática de un molde e identificación
de partes. Extraído de Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A.
Marcilla, 2012, p.143.

3.2.16 Calor

El calor es una medida de la energía térmica que contiene un cuerpo, y se

puede medir en unidades como calorías o julios. Cuando un cuerpo
absorbe calor, su temperatura aumenta, y cuando pierde calor, su
temperatura disminuye.

3.2.17 Transferencia de calor

Según Çengel y Cimbala (2010) “la transferencia de energía siempre se

produce del medio que tiene la temperatura más elevada hacia el de
temperatura más baja y esa transferencia se detiene cuando ambos
alcanzan la misma temperatura.”

La transferencia de calor se refiere al movimiento de energía térmica de

un objeto a otro debido a una diferencia de temperatura. Hay tres
mecanismos principales de transferencia de calor: conducción,
convección y radiación.

3.2.17.1 Conducción

Çengel y Cimbala (2010) proponen que: “La conducción es la

transferencia de energía de las partículas más energéticas de una
sustancia hacia las adyacentes menos energéticas, como resultado de
interacciones entre esas partículas. La conducción puede tener lugar en
los sólidos, líquidos o gases.”

La razón de la conducción de calor a través de una capa plana es

proporcional a la diferencia de temperatura a través de ésta y al área de
transferencia de calor, pero es inversamente proporcional al espesor de
esa capa.
 ˙
K∗A∗T 1−T 2 −K∗A∗ΔT
Q̇cond = =
ΔX ΔX

Dónde:

Q̇cond = Razón de transferencia de calor por conducción.

K=constante de proporcionalidad, es la conductividad térmica del material.

A= Área perpendicular a la dirección de la transferencia de calor.

ΔT=diferencia de temperatura.

ΔX=L= Espesor de la pared.

3.2.17.2 Convección

Çengel y Cimbala (2010) proponen que: “La convección es el modo de

transferencia de energía entre una superficie sólida y el líquido o gas
adyacentes que están en movimiento y comprende los efectos
combinados de la conducción y el movimiento de fluidos. Entre más
rápido es el movimiento de un fluido, mayor es la transferencia de calor
por convección.”

A pesar de la complejidad de la convección, se observa que la rapidez de

la transferencia de calor por convección es proporcional a la diferencia de
temperatura y se expresa en forma conveniente por la ley de Newton del
enfriamiento como:

Q̇conv =h∗A s∗¿

Dónde

Q̇conv = Razón de transferencia de calor por convección.

H= coeficiente de transferencia de calor por convección.

As = Área superficial donde tiene lugar la transferencia de calor.

Ts = Temperatura de la superficie
T ∞= Temperatura del fluido s alejado de la superficie

3.2.17.3 Radiación

Çengel y Cimbala (2010) proponen que: “La radiación es la energía

emitida por la materia en forma de ondas electromagnéticas (o fotones)
como resultado de los cambios en las configuraciones electrónicas de los
átomos o moléculas. A diferencia de la conducción y la convección, la
transferencia de calor por radiación no requiere la presencia de un medio
interventor.”

La razón neta de la transferencia de calor por radiación entre estas dos

superficies se da por:

Q̇rad =ε∗σ∗A s ( T 4s −T 4alred )

Dónde:

Q̇rad = Razón de transferencia de calor por radiación.

ε= Es la emisividad de la superficie.

𝜎= Constante de Stefan-Boltzmann.

Ts = Temperatura de la superficie.

Talred= Temperatura de los alrededores.

3.2.18 Calor especifico

El calor específico es una propiedad física de la materia que indica la

cantidad de energía necesaria para aumentar la temperatura de una
unidad de masa de una sustancia en una cantidad determinada. En otras
palabras, es la cantidad de calor necesaria para elevar la temperatura de
un material en una determinada cantidad. Se expresa en unidades de
energía por unidad de masa y por grado Celsius o Kelvin.

El calor específico es una propiedad importante en la termodinámica y se

utiliza para describir cómo los materiales responden al calor. Los
materiales con un calor específico más alto requieren más energía para
elevar su temperatura, mientras que los materiales con un calor específico
más bajo requieren menos energía para lograr el mismo aumento de
temperatura.

El calor específico también se utiliza en la ingeniería y la industria para

diseñar sistemas de calefacción y refrigeración eficientes. Por ejemplo, los
materiales con un alto calor específico, como el agua, se utilizan en
sistemas de calefacción y refrigeración porque pueden almacenar
grandes cantidades de calor y liberarlo lentamente, lo que los hace
eficientes para mantener una temperatura constante.

El calor específico es una propiedad importante en la física y la ingeniería

que describe la cantidad de calor que puede ceder o acumular un material
por unidad de peso y grado permitiendo conocer cómo los materiales
responden al calor.

3.2.19 Capacidad calorífica

La capacidad calorífica es la cantidad de energía térmica que necesita un

material para aumentar su temperatura en una unidad. Se mide en
unidades de energía por unidad de temperatura, como julios por kelvin
(J/K) o calorías por grado Celsius (cal/°C).

La capacidad calorífica puede ser específica o molar. La capacidad

calorífica específica se refiere a la cantidad de calor que se requiere para
elevar la temperatura de una unidad de masa de un material en una
unidad de temperatura, mientras que la capacidad calorífica molar se
refiere a la cantidad de calor que se requiere para elevar la temperatura
de una mol de un material en una unidad de temperatura.
La capacidad calorífica depende del tipo de material y de su estado físico,
y puede variar con la temperatura y la presión. Es una propiedad
importante en muchos procesos termodinámicos y químicos, y se utiliza
en el diseño y cálculo de equipos y sistemas que involucran transferencia
de calor.

El calor específico y la capacidad calorífica son dos conceptos

relacionados pero diferentes. El calor específico se refiere a la cantidad
de energía térmica que se necesita para aumentar la temperatura de una
unidad de masa de un material en una unidad de temperatura. Se mide en
unidades de energía por unidad de masa y de temperatura, como julios
por kilogramo y kelvin (J/kg·K) o calorías por gramo y grado Celsius
(cal/g·°C).

Por otro lado, la capacidad calorífica se refiere a la cantidad de energía

térmica que se necesita para aumentar la temperatura de un objeto en
una unidad de temperatura. Se mide en unidades de energía por unidad
de temperatura, como julios por kelvin (J/K) o calorías por grado Celsius
(cal/°C). La capacidad calorífica puede ser específica, que se refiere a la
cantidad de calor necesaria para elevar la temperatura de una unidad de
masa de un material, o molar, que se refiere a la cantidad de calor
necesaria para elevar la temperatura de una mol de un material.

En resumen, el calor específico es una propiedad intensiva que se refiere

a la cantidad de calor necesaria para elevar la temperatura de una unidad
de masa de un material, mientras que la capacidad calorífica es una
propiedad extensiva que se refiere a la cantidad de calor necesaria para
elevar la temperatura de un objeto entero.

La capacidad calorífica es, pues, proporcional a la masa, al calor

especifico y a la variación de temperatura del material.

Q=m∗c e∗( T final−T inicial )

Dónde:
Q = Cantidad de calor.

Ce = Calor especifico.

T = temperatura.

3.2.20 Intercambiador de calor

Un intercambiador de calor es un dispositivo que se utiliza para transferir

calor de un fluido a otro fluido o a un medio sólido. Los intercambiadores
de calor se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones, desde
sistemas de calefacción y refrigeración hasta procesos industriales y
químicos.

Existen varios tipos de intercambiadores de calor, pero en general, todos

funcionan mediante el contacto entre dos fluidos o entre un fluido y un
medio sólido, a través de una superficie de intercambio. El calor se
transfiere desde el fluido caliente al fluido frío a través de esta superficie,
y el flujo de los fluidos puede ser en paralelo, contracorriente o cruzado.

Los intercambiadores de calor pueden tener diferentes diseños y

configuraciones, como tubos y coraza, placas, espirales o aletas, y
pueden estar hechos de diferentes materiales, como acero inoxidable,
cobre o aluminio. La elección del tipo y diseño del intercambiador de calor
depende de las características del fluido, la temperatura y las condiciones
de operación.

3.2.21 Chiller

Un chiller es un equipo de refrigeración que se utiliza para enfriar líquidos

en sistemas de climatización y procesos industriales. Funciona mediante
el principio de la refrigeración por compresión de vapor, que consiste en
hacer circular un refrigerante a través de un ciclo termodinámico que
absorbe el calor del agua y lo transfiere al ambiente. Los chillers son
comúnmente utilizados en edificios de gran tamaño, hospitales, fábricas,
entre otros lugares donde se requiere controlar la temperatura del
ambiente o de procesos industriales.

Básicamente, un chiller consta de cuatro componentes principales: el

compresor, el evaporador, el condensador y el dispositivo de expansión.
El compresor es el encargado de comprimir el refrigerante y hacerlo
circular por el sistema. El evaporador es donde se produce el intercambio
de calor entre el refrigerante y el líquido a enfriar. El condensador es
donde se expulsa el calor absorbido del líquido al ambiente. Y el
dispositivo de expansión regula la cantidad de refrigerante que entra al
evaporador. Pueden tener diferentes tipos de refrigerantes y sistemas de
control para optimizar su rendimiento.

Existen diferentes tipos de chillers, como los chillers de absorción, que

utilizan calor en lugar de electricidad para generar refrigeración, o los
chillers enfriados por aire, que en lugar de utilizar agua para enfriar el
refrigerante, utilizan aire.

En general, los chillers son equipos muy eficientes y confiables que

permiten controlar la temperatura de líquidos en diferentes aplicaciones
pueden adaptarse a diferentes tipos de aplicaciones y requerimientos
específicos.

3.2.22 Transferencia de calor en moldes

Con la finalidad de simplificar y facilitar la comprensión de la transferencia

de calor entre el plástico a alta temperatura el metal del que están
compuestos los moldes y el fluido refrigerante se realiza el estudio del
sistema en estado estacionario por lo que la ecuación que lo regirá será

−K∗A∗( T final −T inicial )

Q=
X

Dónde:

Q= cantidad de calor transmitido por conducción.

K= Constante de proporcionalidad, es la conductividad térmica del
material.

A= Área de transmisión de calor.

T= Temperatura.

Los moldes además de conferir la forma final a los productos elaborados

también se comportan como intercambiadores de calor para permitir el
enfriamiento del producto plástico mediante el circuito de refrigeración y el
refrigerante.

El concepto fundamental que regula el intercambio de calor es el balance

energético donde se define que el calor ganado por el fluido que enfría es
igual al calor perdido por el material que se enfría.

Al actuar el circuito de refrigeración como intercambiador de calor, este

poseerá Ia intención de mantener la temperatura del molde de forma
constante.

Por lo tanto:

• La cantidad de calor a eliminar del molde dependerá de la geometría,

volumen y material de la pieza.

• Con la finalidad de lograr un alto rendimiento térmico, los circuitos de

refrigeración de los moldes son diseñados de manera que esté quede
situado lo más cerca posible de la superficie de la pieza, generando la
mayor superficie de intercambio posible

• Se debe garantizar que por el circuito de refrigeración fluya suficiente

refrigerante para estabilizar la temperatura del molde.

3.2.23 Equilibrado térmico

La capacidad de disipación de calor del refrigerante es proporcional a la
masa de esté que fluye a través del molde, la cual se regula al variar su
caudal. El calor específico del refrigerante se considera constante, al igual
que la diferencia de temperatura. La superficie de la cavidad que define la
geometría del producto final y la superficie del canal de refrigeración
deben estar separadas de forma tal que se genere la mayor diferencia de
temperatura entre el plástico y el refrigerante, pero a la vez que esta sea
constante en toda la cavidad a ser llenada por el plástico.

Es difícil de cumplir con este objetivo si solo se dispone de un solo circuito

de refrigeración debido a que el refrigerante va aumentando su
temperatura a medida que fluye a través del circuito, haciendo que el
diferencial de temperatura disminuya progresivamente afectando la
eficacia de enfriamiento. Por tal motivo el circuito de refrigeración de los
moldes deben dispones de diferentes sectores y de esta forma lograr un
diferencial de temperaturas constante.

3.2.24 Tamaño del circuito en función de la geometría y tamaño de la

pieza

Dimensionar un circuito de refrigeración se realiza con la finalidad de

garantizar la transferencia de calor aportado por el material plástico
durante su proceso de enfriamiento. Para poder dimensionar el circuito
primero se debe evaluar cuál será la cantidad de calor aportado al
sistema.

Para el cálculo del calor aportado al sistema se toma la masa de material

plástico, a inyectar en la cavidad del molde este debe ser multiplicado por
el calor especifico del material el cual se supondrá constante y la
diferencia de temperatura del material al ser inyectado al molde y al ser
expulsado del mismo.

Q=m∗c e∗(T final−T inicial )

Dónde:
Q= Cantidad de calor aportado al sistema.

m= Masa de material que se debe inyectar al molde.

Tinicial= Temperatura del plástico al ser inyectado al molde.

Tfinal= Temperatura del plástico al ser expulsado del molde.

Esta cantidad de calor deberá ser eliminado dentro del molde por efecto
de la transferencia de calor por conducción entre el plástico, el molde y el
circuito de refrigeración.

3.2.25 Caudal

El caudal o gasto es el volumen de fluido que pasa por la sección

transversal de un conducto en una unidad de tiempo

3
V Lts m
Q= = = =G . P. M
T Seg Seg

3.2.26 Principio de Conservación de la Masa

El principio de conservación de la masa establece que en un sistema

cerrado, la masa total del sistema permanece constante, es decir, la masa
no se crea ni se destruye, solo se transforma.

3.2.27 Ecuación de Continuidad

Se cumple para fluidos en movimiento como consecuencia del principio

de la conservación de la masa y dice: La masa de fluido que atraviesa
cualquier sección de una corriente de fluido por unidad de tiempo es
constante.

El caudal es: Área x Velocidad

Q= A∗V
En la figura se puede observar un tramo de tubería con dos diámetros,
según la ecuación de continuidad el caudal permanece constante en las
dos secciones aun variando el área.

Q= A 1∗V 1= A 2∗V 2

Para que esta proporción se cumpla al aumentar el área de una tubería se

reduce la velocidad, y al disminuir el área la velocidad aumentara.

3.2.28 Ecuación de Bernoulli

La ecuación de Bernoulli es una expresión matemática que describe la

relación entre la presión, la velocidad y la altura de un fluido en
movimiento. Esta ecuación se utiliza comúnmente en la mecánica de
fluidos para analizar el flujo de líquidos y gases en tuberías. Es muy útil
para analizar el flujo de fluidos en sistemas complejos, y se utiliza en una
amplia variedad de aplicaciones.

Agrupa los tres tipos de energía que se consideran para un fluido en

movimiento, siendo:

2
V
=Energia Cinetica
2g

P
=Energia de Presión o Piezometrica
γ

Z=Energia Potencial

Las tres vienen expresadas en metros o pies de columna de fluido y su

suma permanece constante a lo largo de un sistema de tuberías. Para un
fluido ideal, en el que no se consideran perdidas de carga por efecto de la
fricción, la ecuación de Bernoulli viene dada por la siguiente expresión.
 2 2
P1 V 1 P2 V 2
+ ∗Z 1= + ∗Z 2
γ 2g γ 2g

Dónde:

V= Velocidad promedio del fluido en el punto.

P= Presión del fluido en el punto.

Z= Cota del punto en estudio.

𝜸= Peso específico del fluido.

Para fluidos reales se introduce el termino hf el cual representa las

pérdidas de carga.

2 2
P1 V 1 P2 V 2
+ ∗Z 1−hf = + ∗Z 2
γ 2g γ 2g

Para los casos donde en el sistema se encuentren instaladas bombas se

debe agregar la energía aportada por dicho dispositivo, para ello se
agrega a la ecuación de Bernoulli el termino Hdt que representa la altura
dinámica total de la bomba.

Figura 7. Representación de bomba hidráulica en un sistema tanque

a tanque. Extraído de la internet.
 z 2−z 1=ΔH

Energía de la bomba: Hdt

Por lo tanto:

2 2
P1 V 1 P2 V 2
+ ∗Z 1−hf + Hdt = + ∗Z 2
γ 2g γ 2g

3.2.29 Pérdidas de carga en tuberías

El contacto entre el fluido y el material de la tubería provoca pérdidas de

carga por efecto de la fricción generando la disminución de la energía
mecánica del fluido a medida que fluye a través de una tubería. Estas
pérdidas serán proporcionales a la rugosidad de la tubería. Para
rugosidades pequeñas, como, por ejemplo, las del acero inoxidable, las
perdidas serán pequeñas, mientras que para rugosidades mayores, como
por ejemplo, la de las tuberías de concreto, estas serán grandes.

La rugosidad depende entonces del tipo de material y su acabado. Para

efectos de cálculo cada material tiene su rugosidad ya determinadas en
laboratorios.

Çengel y Cimbala (2010) indican que “la pérdida de carga ℎ𝐿 representa

la altura adicional que el fluido necesita para elevarse por medio de una
bomba con la finalidad de superar las pérdidas por fricción en la tubería.
La pérdida de carga se produce por la viscosidad y se relaciona
directamente con el esfuerzo de corte de la pared del tubo”.

3.2.30 Tipos de Pérdidas de Carga

3.2.30.1 Perdida de carga Distribuida

Las pérdidas de carga distribuida son una disminución gradual de la

energía total de un fluido que fluye a través de un conducto debido a la
fricción y a la resistencia que encuentra el fluido al pasar por él. Estas
pérdidas se producen a lo largo de toda la longitud del conducto y su
magnitud depende de factores como la velocidad del fluido, la viscosidad,
la rugosidad del conducto y la longitud del mismo.

3.2.30.1.1 Ecuación de Darcy-Weisbach

La ecuación de Darcy-Weisbach es una expresión matemática utilizada

para calcular las pérdidas de carga en un conducto debido a la fricción y a
la resistencia que encuentra el fluido al pasar por él. Se expresa de la
siguiente manera:

( )( )
2
L V
hf =f ∗ ∗
D 2g

Dónde:

Hf: es la pérdida de carga debido a la fricción (en metros)

f: es el factor de fricción de Darcy-Weisbach (adimensional)
L: es la longitud del conducto (en metros)
D: es el diámetro interno del conducto (en metros)
V: es la velocidad del fluido (en metros por segundo)
g: es la aceleración debido a la gravedad (en metros por segundo al
cuadrado)

3.2.30.2 Pedida de Carga Localizada

Las pérdidas de carga localizadas son una disminución repentina de la

energía total de un fluido que fluye a través de un conducto debido a la
presencia de elementos que obstruyen el paso del fluido, como válvulas,
codos, reducciones, entre otros. Estas pérdidas se producen en puntos
específicos del conducto y su magnitud depende de la geometría y las
características del elemento que causa la obstrucción, así como de la
velocidad y la viscosidad del fluido.
Según L. blanco (2013)

El comportamiento de la línea de corriente de fluido

dentro de estos accesorios es difícil de tratar analíticamente
de una manera sencilla. Aunque el flujo de un fluido en
condiciones estables a través de un tramo recto de tubería
de diámetro uniforme produce una distribución de velocidad
parabólica característica, cualquier accesorio que cambie la
dirección del flujo o altere el modelo de flujo producirá
turbulencias y fricción entre el fluido y las paredes del
accesorio

El cálculo de las pérdidas de carga localizadas se puede realizar

utilizando la siguiente fórmula:

( )
2
V
hf acc =K∗
2g

Dónde:

hfacc: es la pérdida de carga localizada (en metros)

K: es el coeficiente de pérdida localizada, que depende de la geometría y
las características del elemento que causa la obstrucción
V: es la velocidad del fluido (en metros por segundo)
g: es la aceleración debido a la gravedad (en metros por segundo al
cuadrado)

El valor de K se puede obtener a partir de tablas o fórmulas empíricas en

función del tipo de elemento que causa la obstrucción, como válvulas,
codos, reducciones, entre otros.
Tabla 3. Valores de K para piezas que producen perdidas, obtenidos
experimentalmente. Extraído de internet

3.2.30.3 Perdida de Carga Total

Es la suma de las pérdidas de cargas distribuidas en todos los tramos

rectos de la tubería y las pérdidas de carga localizadas presentes en la
red de tuberías.

3.2.31 Régimen de flujo

El régimen de flujo es una clasificación utilizada en la mecánica de fluidos

para describir el comportamiento del flujo en un sistema. Se divide en tres
categorías: flujo laminar, flujo transitorio y flujo turbulento.

Según Çengel y Cimbala (2010), algunos flujos son suaves y ordenados

en tanto que otros son considerados caóticos. El movimiento
intensamente ordenado de un fluido, caracterizado por capas no-alteradas
de éste se conoce como laminar. El movimiento intensamente
desordenado de un fluido, que es común se presente a velocidades altas
y se caracteriza por fluctuaciones en la velocidad, se llama turbulento. Un
flujo que se alterna entre laminar y turbulento se conoce como de
transición

3.2.32 Número de Reynolds

La transición de flujo laminar a turbulento depende de la geometría, la
rugosidad de la superficie, la velocidad del flujo, la temperatura de la
superficie y el tipo de fluido, entre otros factores. Osborne Reynolds
descubrió que el régimen de flujo depende principalmente de la razón de
fuerzas inerciales a fuerzas viscosas en el fluido. Esta razón se llama
número de Reynolds y se expresa para flujo interno en una tubería
circular

ρ∗V ∗D
ℜ=
μ

Dónde:

𝑅𝑒= Número de Reynolds (adimensional).

𝜌= Densidad del fluido (kg/m3)

𝑈= Velocidad del fluido (m/s)

𝐷= Diámetro de la tubería (m)

𝜇= Viscosidad dinámica (kg/m*s)

Çengel y Cimbala (2010), indican que en la mayoría de las condiciones

prácticas, el flujo en una tubería circular es laminar para 𝑅𝑒≤2300,
turbulento para 𝑅𝑒≥4000, y transicional entre ellos. Es decir,

𝑅𝑒≤2300 Flujo laminar

2300≤𝑅𝑒≤400 Flujo de transición
0
𝑅𝑒≥4000 Flujo turbulento

Tabla 4. Relación del valor del número de Reynolds con el régimen

de flujo. Fuente: Çengel y Cimbala (2010)

Diagrama de Moody
El diagrama de Moody es una herramienta gráfica utilizada para
determinar el factor de fricción (f) de un flujo laminar o turbulento en
tuberías, también permite correlacionar valores experimentales del factor
de fricción (f) con variables del número de Reynolds y la rugosidad
relativa (ε/𝜙).

3.2.33 Factor de fricción

Es un parámetro adimensional utilizado para calcular la pérdida de carga

en una tubería debido a la fricción o resistencia al flujo de un fluido en un
conducto.

El factor de fricción (f) permite escoger el diseño más apropiado para la

conducción de un fluido en particular y conocer el estado en que se
encuentra la superficie interna del tubo en relación a su eficiencia de
transporte

3.2.34 Rugosidad (ε/𝜙)

La rugosidad es una propiedad de las superficies que se refiere a la

textura, la aspereza o la irregularidad de la misma.

La rugosidad (ε/𝜙) es una función de las condiciones microscópicas del

material componente de la superficie interna del ducto de transporte y de
la relación con el diámetro interno del mismo.
Tabla 5. Rugosidades de las paredes de las tuberías. Extraído de
internet

3.2.35 Turbo Maquinaria y su Aplicación en el Flujo de Fluidos

La turbomaquinaria es un conjunto de máquinas que se utilizan para

mover y controlar el flujo de fluidos, como gases o líquidos. Estas
máquinas incluyen turbinas, compresores, bombas y ventiladores, entre
otros.

La aplicación de la turbomaquinaria en el flujo de fluidos es muy amplia y

variada, y se utiliza en una gran cantidad de industrias y procesos, como
la generación de energía eléctrica, la producción de petróleo y gas, la
refrigeración y climatización de edificios, la fabricación de productos
químicos, entre otros.
En general, la turbomaquinaria se utiliza para aumentar la velocidad o la
presión del fluido, o para disminuir su velocidad o presión, según las
necesidades del proceso en cuestión.

3.2.36 Maquinas hidráulicas

Las máquinas hidráulicas son aquellas que transforman la energía

hidráulica en energía mecánica, o viceversa, mediante el uso de fluidos
incompresibles como el agua o el aceite.

Las máquinas hidráulicas se dividen en dos categorías principales: las

máquinas hidrostáticas y las máquinas hidrodinámicas. Las máquinas
hidrostáticas son aquellas que utilizan la presión del agua para realizar un
trabajo, mientras que las máquinas hidrodinámicas utilizan el movimiento
del agua para generar energía mecánica.

Entre las máquinas hidrostáticas más comunes se encuentran las prensas

hidráulicas, que se utilizan para comprimir o moldear materiales, y los
gatos hidráulicos, que se utilizan para levantar cargas pesadas. Estas
máquinas funcionan mediante el uso de un fluido incompresible, como el
aceite o el agua, que se mueve a través de un sistema de tuberías y
cilindros para generar la presión necesaria para realizar el trabajo.

Por otro lado, las máquinas hidrodinámicas incluyen las turbinas

hidráulicas, las bombas hidráulicas y los motores hidráulicos. Las turbinas
hidráulicas se utilizan para generar electricidad a partir del movimiento del
agua, mientras que las bombas hidráulicas se utilizan para mover líquidos
a través de tuberías y sistemas hidráulicos. Los motores hidráulicos, por
su parte, convierten la energía hidráulica en energía mecánica para mover
maquinaria y equipos.

Éstas se clasifican en turbomáquinas y máquinas de desplazamiento

positivo:
  En las máquinas de desplazamiento positivo, el órgano
intercambiador de energía cede energía al fluido o el fluido a él en
forma de energía de presión creada por la variación de volumen.
 En una turbomáquina, la variación del momento cinético del fluido
se debe a la deflexión producida en el interior del rodete desde su
entrada siempre axial hasta su salida.

Las turbomáquinas y las máquinas de desplazamiento positivo, se

subdividen en motoras y generadoras; las primeras absorben energía del
fluido y restituyen en energía mecánica, mientras que las segundas
absorben energía mecánica y restituyen energía al fluido.

Los intercambiadores de calor son una herramienta esencial en muchos

procesos industriales y sistemas de climatización, ya que permiten
transferir energía térmica de manera eficiente y económica.

3.2.37 Inercia térmica

En el campo de transferencia de calor, la inercia térmica se refiere a la

capacidad de un material para almacenar calor y liberarlo lentamente.
Esto significa que los materiales con alta inercia térmica pueden absorber
calor durante un período prolongado de tiempo y luego liberarlo
gradualmente, lo que resulta en una transferencia de calor más lenta.

3.2.38Acumuladores de inercia

Los acumuladores de inercia son dispositivos que se utilizan para

almacenar energía térmica en forma de calor y liberarla gradualmente.
Estos dispositivos suelen estar hechos de materiales con alta capacidad
térmica, como piedra, ladrillo o concreto, y se utilizan comúnmente en
sistemas de calefacción y refrigeración para mejorar la eficiencia
energética.
Los acumuladores de inercia funcionan al absorber calor durante los
períodos en que la energía es abundante, como durante el día cuando el
sol brilla o durante los períodos de baja demanda de energía en un
edificio. Luego, liberan ese calor gradualmente durante los períodos en
que se necesita energía, como durante la noche o durante los períodos de
alta demanda de energía en un edificio.

Los acumuladores de inercia pueden ser utilizados en combinación con

sistemas de calefacción y refrigeración, como calderas o bombas de
calor, para mejorar la eficiencia energética. Al almacenar el calor y
liberarlo gradualmente, los acumuladores de inercia pueden reducir la
cantidad de energía necesaria para mantener una temperatura constante
en un edificio.

Los acumuladores de inercia son dispositivos que se utilizan para

almacenar y liberar energía térmica gradualmente, y pueden ser una
herramienta útil para mejorar la eficiencia energética en sistemas de
calefacción y refrigeración.

Uno de los inconvenientes, a los que se tiende en las actuales

instalaciones de agua, es la reducción del volumen de agua, pues un
volumen por debajo del mínimo requerido por el fabricante, provoca
variaciones rápidas de la temperatura del agua y puede causar continuas
arrancadas y paradas de la unidad, con el consiguiente desgaste de
materiales y posibilidad de averías graves en el compresor.

Para solucionarlo se utiliza depósitos intercalados en las tuberías

llamados depósitos de inercia o tanques de acumulación, que completan
el contenido de agua hasta los valores adecuados para el funcionamiento
correcto de los equipos.

Estos tanques deben ser instalados antes de la entrada de agua a la

enfriadora y deben ser diseñados para que toda el agua circule a través
de ellos y no existan zonas muertas.
De forma aproximada para el cálculo del volumen mínimo aconsejado
para toda la instalación es igual a:

- Vmín. = 10% del volumen que debe circular por la máquina frigorífica en
una hora.

- Vmín.= 0,1 x 3600(s) x Caudal de la máquina (l/s).

Con lo que el volumen mínimo del depósito de inercia es igual a: Volumen

depósito de inercia (L) = V. min. Instalación (L) - V. de las tuberías, del
evaporador, del fan coil, de los climatizadores.

Para un cálculo más ajustado, deben tenerse en cuenta dos limitaciones,

que exigirán un volumen mínimo distinto cada una, tomándose como
bueno el que sea mayor.

La primera limitación hace referencia a la inercia térmica de los elementos

sensores de temperatura, instalados en el equipo frigorífico.

La velocidad de descenso de temperatura de líquido, debe ser a lo sumo

de 1,5 ºC, por minuto, para que la rapidez de respuesta de los sensores
del equipo, pueda “cazar” las variaciones de temperatura que se producen
en el circuito.

Dado que la instalación responde al esquema siguiente:

Figura 8. Disposición usual del tanque acumulador en sistemas de
enfriamiento. Extraído del boletín técnico: DEPOSITOS DE INERCIA
cálculo de depósitos de inercia para instalaciones de agua, HITSA-
TOPIAR.

v= volumen de líquido contenido en las tuberías, enfriador y consumo.

V = volumen de líquido a añadir, para alcanzar la inercia térmica

recomendada.

q= calor añadido al líquido a su paso por el consumo.

Q= calor extraído al líquido en el enfriador.

M=válvula de tres vías.

dT
dt
=(q−Q
v+V
∗ )(
−1
Pe∗Cp )
Siendo:

dt=fracción de tiempo.

dT=incremento de temperatura producido en la fracción de tiempo

considerado.

Pe=peso específico del líquido.

Cp=calor específico a presión constante del líquido.

( q – Q ) x d t=( v +V ) x d T x Pe x Cp

Dentro de las temperaturas normales en que trabajamos, el producto Pe x

Cp se puede considerar constante.

dT
dt
=K∗ (
q−Q
v +V )
siendo K=Cte .=
1
Pe∗Cp ( )
Es normal, si la instalación está bien diseñada, queQ>q con lo cual
dT/dt es un gradiente negativo, es decir, una velocidad de descenso
de temperatura de líquido.

El momento en que ésta velocidad de descenso de temperatura es

mayor, es el de puesta en marcha de la unidad, con toda su potencia y
con el consumo parado.

En esta situación, Q es la máxima potencia del equipo y q=0, por

tanto:

dT
dt
máx .=K∗
−Q
(
v +V )
Hemos dicho, que el valor máximo recomendado es de 1,5 ºC por
minuto, y dado que Q normalmente viene dado en frigorías hora:

K∗−Q
∗1
v +V
−1.5=
60

K∗Q
v+V =
90

Por tanto el volumen de acumulación mínimo recomendado debe ser:

V= ( K∗Q
90 )
−v

Pasamos ahora, a estudiar la segunda limitación, que consiste en la

necesidad de que el compresor, después de parado por temperatura,
se mantenga fuera de servicio durante 5 minutos, como mínimo.

Esta limitación, se puede fácilmente soslayar, colocando un

enclavamiento eléctrico temporizado. No obstante, en este caso,
efectivamente se protege el compresor, pero se producen en la
instalación, variaciones de temperatura de líquido demasiado
acusadas para el buen funcionamiento de los sistemas de regulación
de temperatura, del resto de la instalación.
Vemos, que la solución tiene que pasar necesariamente por la
existencia en la instalación, de la suficiente inercia térmica en forma de
volumen de líquido.

Hemos de tener en cuenta aquí, que los compresores pueden estar

dotados de cierto número de parcializaciones, que influirán claramente
en el cálculo.

Para efectuar una valoración correcta, debemos conocer, el porcentaje

de potencia frigorífica que se extrae del circuito de agua, cuando para
el compresor en cuestión.

Imaginemos que el equipo consta de N compresores y la última

parcialización de cada compresor, es del n% de su potencial total
frigorífica.

Al momento en que un compresor, de los N, después de estar un rato

en su mínima parcialización queda fuera de servicio, porque así lo
manda el control de temperatura.

Suponiendo que después de parar el compresor, la carga calorífica del

sistema, difiere de la frigorífica de la máquina, prácticamente en la
fracción de potencia frigorífica que acabamos de extraer.

Q −2
q 1−Q1= ∗n∗10
N

Siendo:

q1= Carga calorífica del consumo, en el instante de la parada del

compresor.

Q1= Potencia frigorífica de la máquina enfriadora, una vez parado el

compresor.
 Q= Potencia frigorífica total de la máquina.

dT
dt
=K∗ 1(
q −Q1
v +V
=K∗ ) (
Q
N∗( v+ V )
∗n∗10 2 )
La velocidad de variación de temperatura, que en este caso será de
ascenso, debe ser tal, que el líquido suba en 5 minutos la diferencial
seleccionada por el termostato para la etapa correspondiente.

Como este diferencial admisible suele ser de 2 ºC tenemos que:

dT 2 ° C °C
= =24
dt 5 min hora

24=K∗
( Q
)
N∗( v +V )
∗n∗10
−2

El volumen mínimo de acumulación recomendado será:

V =K∗ ( 2400∗N
Q
)∗n−v

3.2.39 Parcialización del compresor

La parcialización de un compresor se refiere al funcionamiento del

mismo a una capacidad inferior a su capacidad nominal. Esto se logra
mediante la modulación de la entrada de flujo de gas al compresor, lo
que permite que el compresor funcione a una capacidad reducida. La
parcialización se utiliza a menudo en aplicaciones donde la demanda
de flujo de gas varía con el tiempo, lo que permite una mayor
eficiencia energética y un menor desgaste del compresor.

La parcialización de un compresor es una técnica utilizada para reducir

la capacidad de un compresor cuando la demanda de flujo de gas es
menor que su capacidad nominal. Esto se logra mediante la
modulación de la entrada de flujo de gas al compresor, lo que permite
que el compresor funcione a una capacidad reducida.
En lugar de encender y apagar el compresor para ajustar la capacidad,
la parcialización permite que el compresor funcione continuamente a
una velocidad reducida. Esto significa que el compresor no
experimenta los mismos ciclos de encendido y apagado que pueden
causar desgaste y reducir la eficiencia energética. Además, al reducir
la velocidad del compresor, se reduce la cantidad de energía
necesaria para hacer funcionar el compresor.

La parcialización se utiliza a menudo en aplicaciones donde la

demanda de flujo de gas varía con el tiempo, como en sistemas de
aire acondicionado o refrigeración. Al ajustar continuamente la
capacidad del compresor a la demanda de flujo de gas, se puede
lograr una mayor eficiencia energética y un menor desgaste del
compresor.

la parcialización de un compresor es una técnica que permite que el

compresor funcione a una capacidad reducida para adaptarse a la
demanda de flujo de gas, lo que puede mejorar la eficiencia energética
y reducir el desgaste del compresor.