BLOQUE I - INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE CONFORMADO

TEMA 1.1. INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN

1.1.1. Contexto
Actualmente, estamos viviendo la Cuarta Revolución Industrial, enfocada en la digitalización,
la inteligencia artificial y la customización del proceso de fabricación de productos. Por este
motivo, también se llama Industria 4.0. Las anteriores revoluciones industriales fueron:

● Primera Revolución Industrial: comienzos del siglo XVIII, coincide con la aparición de la
máquina de vapor, la locomotora...
● Segunda Revolución Industrial: finales del siglo XIX y comienzos del XX, se generaliza el
uso de la electricidad y aparecen las fábricas de producción en cadena.
● Tercera Revolución Industrial: segunda mitad del siglo XX, consiste en la utilización de
ordenadores y sistemas informáticos para controlar los procesos de producción.
● Cuarta Revolución Industrial: siglo XXI, digitalización de los procesos de fabricación por
medio de las nuevas tecnologías (Wifi, Internet, la nube...)

1.1.2. Concepto de Ingeniería de Fabricación

Definimos la Ingeniería como el estudio y aplicación, por especialistas, de las diversas ramas
de la tecnología, con el objetivo de diseñar o desarrollar soluciones tecnológicas a necesidades
sociales, industriales o económicas de la forma más eficiente.

Este objetivo se materializa por medio de la Fabricación, que consiste en la aplicación de

procesos físicos y químicos para modificar la geometría, propiedades o apariencia de un
material de partida para generar un producto. Este proceso se realiza por medio de
maquinaria, herramientas, energía y trabajo manual, a partir de unos inputs (materia prima) y
generando unos outputs (material procesado y desechos y desperdicios).

La Ingeniería de Fabricación es la ciencia que estudia los procesos de fabricación de

componentes con la adecuada precisión dimensional, así como de la maquinaria,
herramientas y demás equipos necesarios para llevar a cabo la realización física de tales
procesos, su automatización, planificación y verificación.

La diferencia entre fabricación y producción está en que la fabricación consiste en la

elaboración de elementos aislados, mientras que la producción consiste en la elaboración de
conjuntos de componentes ensamblados.

La fabricación de productos continuos es la fabricación con un flujo continuo de material

(petróleo, plásticos, acero, cemento...), y la fabricación de productos discretos es la
fabricación de piezas o productos individuales (coches, ordenadores, aviones, máquinas,
herramientas...).

En el proceso de fabricación, el papel del ingeniero consiste en planificar, organizar, integrar

recursos humanos, materiales, financieros y técnicos; aplicar tecnologías y metodologías,
diseñar sistemas, dirigir, controlar, supervisar, evaluar y retroalimentar.

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1.1.3. Clasificación de los procesos de fabricación
El proceso de Fabricación es la secuencia de operaciones requeridas para elaborar un
producto, según unas especificaciones de diseño, a partir de unas materias primas, con el
apoyo de recursos de producción (máquinas, energía, mano de obra...), mediante un sistema
de fabricación, siguiendo ciertas reglas conocidas, sometido simultáneamente a parámetros
no controlados, la variabilidad. Los procesos de fabricación se clasifican en:

a) OPERACIONES DE PROCESADO:
Permiten modificar la geometría, las propiedades y el aspecto del material de trabajo. Dentro
de este tipo tenemos tres subtipos según su objetivo

1. Conformado: permite modificar la geometría del material utilizando calor, fuerza

mecánica o una combinación de ambas. Se clasifican según el estado del material:

● Fundición: el material inicial se calienta hasta que alcance su temperatura de fusión y

quede en estado líquido o semilíquido. A continuación, se vierte en una cavidad,
llamada molde, para que se solidifique adoptando la forma del mismo.
● Deformación plástica: es la aplicación de fuerzas, acompañadas o no de calentamiento
previo, para modificar la geometría y las propiedades mecánicas del material de
partida.
● Mecanizado: se elimina el exceso de material de la pieza de partida haciendo uso de
herramientas de corte y abrasión más duras que la pieza de trabajo.
● Pulvimetalurgia: también llamado procesado de partículas, se parte de un polvo fino
metálico o cerámico que se prensa en una matriz de alta presión, adoptando su forma.

2. Tratamientos térmicos: añaden valor al material, mejorando las propiedades físicas o

mecánicas sin alterar la forma de partida. Los más usuales son el temple y el recocido.

3. Procesado de superficies: se trata de limpiar, tratar, revestir o depositar materiales en la

superficie exterior de la superficie de trabajo. La limpieza se puede realizar por medios
mecánicos o químicos para eliminar grasa, suciedad o contaminantes; el tratamiento
superficial se puede realizar por medio de chorro de arena, implantación iónica, etc.; y el
recubrimiento, por anodizado del aluminio, pinturas, deposición por película delgada...

b) OPERACIONES DE ENSAMBLE:
Permiten unir componentes para crear una nueva entidad. Dentro de este tipo tenemos dos
subtipos según sean las uniones:

1. Uniones permanentes: dentro de este tipo encontramos:

● Soldadura: consiste en la unión localizada de dos o más piezas mediante la aplicación

de calor, presión o ambos simultáneamente.
● Adhesivos: consiste en la unión y sellado de materiales iguales o diferentes mediante
una reacción química. Los adhesivos pueden ser naturales, inorgánicos, sintéticos...

2. Uniones mecánicas: fáciles para ensamblar y desmontar productos grandes, de mantener

y reparar. Son desmontables (tuercas, tornillos...) o permanentes (remaches, roblones...).

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1.1.4. Automatización
La automatización es el proceso para hacer que las máquinas sigan un orden predeterminado
de operaciones con poca o ninguna mano de obra, usando equipos especializados que
ejecutan y controlan los procesos de fabricación. Se puede utilizar en procesos de fabricación,
manipulación de materiales, inspección, ensamble, empaquetamiento...

Tiene como ventajas la repetitividad, el control de calidad más estrecho, el incremento de la

productividad y la seguridad. Como limitaciones tiene que se requiere más inversión, un
aumento de los costes de mantenimiento y un aumento de la dependencia del mantenimiento
y reparación. La parte más visible de la automatización es la robótica industrial.

1.1.5. Metrología
La metrología es la ciencia que estudia las técnicas de medición, con un grado de precisión
adecuado, así como todos los aspectos relacionados con las unidades de medida (estudio,
conservación y diseminación). La metrología industrial asegura el adecuado funcionamiento de
los patrones e instrumentos de medida y la intercambiabilidad de los productos y la
adecuada fiabilidad de los resultados de las mediciones que se realizan de cara a la
producción y el aseguramiento de la calidad. Según las magnitudes utilizadas, la metrología
puede ser eléctrica, electrónica, ponderal y dimensional...

1.1.6. Materiales para ingeniería

Los principales materiales utilizados en la ingeniería son:

● Metales: son los más utilizados, se obtienen a partir de óxidos o sulfuros y se pueden
reciclar sin degradación de propiedades. Pueden ser: ferrosos (principalmente acero,
tienen buena resistencia mecánica) o no ferrosos (elevada conductividad térmica, baja
densidad, elevada resistencia a la corrosión).

 Cerámicas: compuestos de materiales metálicos y no metálicos. Tienen una gran dureza y

fragilidad, baja densidad y elevada resistencia a temperaturas elevadas, refractarias, con
temperatura de fusión, elevada resistencia al desgaste. Pueden ser vidrios, cerámicas
tradicionales, cementos y hormigones, cerámicas avanzadas y rocas y minerales.

 Polímeros: moléculas orgánicas de peso molecular grande, derivados del petróleo, gas o
carbón. Tienen una baja densidad y resistencia, facilidad de conformado en geometrías
complejas, elevada producción y en su mayoría no son reciclables. Pueden ser naturales,
termoplásticos, termofijos o termoduros, y elastómeros.

 Compuestos: tienen una estructura formada por diferentes materiales para mejorar
propiedades. Uno de los componentes se presenta en forma de fibra o partículas (fase
dispersa o refuerzo) mezclada con el otro (matriz) que lo rodea. Las propiedades que se
obtienen de estas combinaciones son superiores a la de los materiales que los forman por
separado, dependiendo de los componentes y de la forma en que se combinan. Pueden
ser naturales o sintéticos.

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TEMA 1.2. INTEGRACIÓN ENTRE DISEÑO Y FABRICACIÓN

1.2.1. Aspectos a considerar en el proceso de diseño

Durante el proceso de diseño, deberemos tener en cuenta multitud de factores que
determinarán el posterior proceso de fabricación:
● Tradicionales: función, coste...
● Sociales: factor humano para evitar errores y accidentes, apariencia, estilo...
● Orientados a la fabricación: estandarización, facilidad de fabricación, montaje y embalaje,
sencillez de servicio y reparación para evitar la reparación en fábrica...
● Marketing: necesidades del consumidor, línea de productos, partes comunes, tiempo de
producción, diseños futuros...
● Medioambientales: contaminación debida al producto y al proceso de fabricación,
reciclado del producto al final de su vida útil y de los productos de desecho del proceso,
consumo energético del proceso de fabricación...
Además, es necesario tener en cuenta que los cambios aumentarán exponencialmente
cuanto más avanzado esté el proceso de fabricación. Por ello es fundamental la comprensión
del proceso de fabricación durante el diseño, teniendo en cuenta experiencias en fábrica antes
que en diseño, manteniendo una relación fluida con la fábrica y conociendo las técnicas de
fabricación para una correcta selección y optimización de los parámetros.

1.2.2. Diseño orientado a la fabricación y el montaje (DOFM)

El Diseño Orientado a la Fabricación y el Montaje (DOFM) consiste en desarrollar todas las
fases del diseño teniendo en cuenta la fabricación de la pieza y su posterior montaje para la
obtención del producto final. Tiene como objetivos la utilización de procesos de fabricación
existentes, la disminución del número de piezas y el aumento de la estandarización, la
automatización del montaje y evitar las fases de rediseño. Entre sus ventajas está la reducción
de tiempos y costes, con el método just-in-time para evitar el stock, transición diseño-
fabricación suave y rápida, aumento de la calidad y eliminación de problemas de fabricación,
mejorando la productividad y la diversificación de productos. Algunas recomendaciones son:

MECANIZADO Conformado de chapa Moldeo en arena

Línea de partición en un
Evitar o reducir tolerancias Mínimo gasto de material
plano
Sustituir mecanizado por CDP Medidas normalizadas Modelo fácilmente extraíble
Piezas rígidas y geometrías Separación entre bordes y Aumento de dimensiones
adecuadas para fijación agujeros para las contracciones
Evitar materiales con poca Llenado incompleto del
Separación entre agujeros
maquinabilidad molde
Proceso en una sola fase Evitar aristas vivas Incluir rebosaderos
Evitar direcciones no Evitar secciones estrechas y Evitar zonas excesivamente
paralelas a los ejes largas gruesas
Considerar la geometría de
Geometrías estándar
las herramientas
La elevada importancia del DOFM se debe a que permite conseguir funcionalidad al menor
coste posible, mejor calidad, mejor respuesta a las necesidades del consumidor y una rápida
mejora del producto.

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1.2.3. Ingeniería secuencial vs. Ingeniería concurrente
El proceso de diseño y fabricación se caracteriza por el feedback existente entre todas sus
fases y los permanentes controles de calidad. Consta de los siguientes pasos:

Además, existen dos maneras distintas de proceso de diseño y fabricación de un producto:

1. Ingeniería secuencial: es aquella en la que las actividades se realizan consecutivamente,

una detrás de otra. En este caso, hay una escasa interrelación entre los responsables de
los distintos departamentos de las tareas, por lo que cualquier desajuste en la secuencia
penaliza mucho el coste final del producto. Este tipo de producción es apropiada para la
fabricación de productos muy conocidos, sobre los que se prevén escasas modificaciones
en diseño o innovación.

2. Ingeniería concurrente: es aquella en la que existe una retroalimentación de información

desde todas las fases de ciclo de vida del producto hacia la fase de diseño, realizándose las
actividades simultáneamente en la medida de lo posible. En este caso, el proceso de
diseño tiene una gran repercusión en la fabricación y el coste final del producto, existe una
total interrelación entre los responsables de las tareas. El diseño debe ser un proceso
iterativo, es decir, es necesario el conocimiento de multitud de áreas como materiales,
procesos, mercado..., por lo que existen diversas estrategias de diseño: orientado a la
fabricación, a la calidad, al servicio... Debido a esto, el proceso de diseño es más costoso
en tiempo y dinero, pero el producto sale antes al mercado y con un coste inferior. Este
tipo de producción es apropiada para el diseño de nuevos productos.

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1.2.4. Sistemas de fabricación integrados (CIM)
Los Sistemas de Fabricación Integrados son disciplinas que estudian el uso de sistemas
informáticos como herramientas en los procesos involucrados en el diseño y fabricación de
un producto. Aunque tradicionalmente se han desarrollado por separado el diseño y la
fabricación, se han comenzado a unir con la aparición de los sistemas de Fabricación Integrada
por Ordenado o CIM (Computer Integrated Manufacturing).

● CAD (Computer Aided Design): es el diseño asistido por ordenador y se lleva a cabo
después de analizar las necesidades de diseño y los requerimientos e informes de
viabilidad. Durante este proceso se lleva a cabo el modelado y el proceso llamado CAE
(Computer Aided Engineering), conformado por el posterior análisis, optimización y
evaluación del proceso. Dentro del CAE encontramos el análisis por elementos finitos.

● CAM (Computer Aided Manufacturing): es la fabricación asistida por ordenador, y se lleva

a cabo a partir de la planificación de los procesos de fabricación hasta el embalaje del
mismo producto, lo que comprende también la adquisición de herramientas y materiales,
la programación y control numérico y los correspondientes controles de calidad.

1.2.5. Selección del proceso de fabricación

Según sea la función del producto a fabricar, debemos tener en cuenta diversos parámetros:
utilidad, objetivos, restricciones... Todos estos parámetros nos condicionarán la selección del
material y el diseño del componente, cuyo posterior análisis nos determinará la elección del
método de fabricación. Para elegir el mejor material, es necesario establecer unos criterios de
selección. Junto a la elección del material, es necesario seleccionar el proceso de fabricación
más adecuado, según sea conformado primario (fundición, moldeo, laminación...) y procesado
secundario (mecanizado, tratamientos térmicos...) que se aplican a las materias primas; o
uniones (fijaciones, soldadura, adhesivos...) y tratamientos superficiales (pulido, metalizado,
anodizado, pintura...) que se aplican al producto acabado. La selección del proceso de
fabricación depende de multitud de factores, tales como:
● Material: dependerá de las características del mismo, ya sean capacidad para fundición,
soldabilidad, maquinabilidad...
● Forma y dimensiones
● Costes de fabricación: para calcular los costes de fabricación podemos utilizar la siguiente
expresión:
𝐶𝑝 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
𝐶𝑚 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝐶𝑢 𝐶𝑐𝑎𝑝 𝐶𝑢 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑜 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝐶𝑝 = 𝐶𝑚 + +
𝑁 𝑛 𝑁 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑎 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑟
𝐶𝑐𝑎𝑝 = 𝑡𝑎𝑠𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑎
{ 𝑛 = 𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

● Tasa de desperdicios: es necesario minimizar los desperdicios generados durante el

proceso de fabricación, siendo el mecanizado el proceso que más desperdicios genera,
después el forjado, el conformado, la extrusión, la fundición, pulvimetalurgia, laminado...
● Tolerancias y calidad superficial
● Medioambiente y seguridad

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BLOQUE II - PROCESOS DE CONFORMADO POR FUNDICIÓN Y
MOLDEO

TEMA 2.1. INTRODUCCIÓN A LA FUNDICIÓN

2.1.1. Concepto de conformado por moldeo

El conformado por moldeo, también llamado fundición o colada, es un proceso basado en la
fusión de metales y la posterior colada de estos en un hueco o molde que reproduce la forma
de la pieza que se desea obtener, sucediéndose a continuación la solidificación en el
enfriamiento.

En el proceso de fundición, el metal fundido fluye por gravedad u otra fuerza dentro de un
molde donde se solidifica y toma la forma de la cavidad del molde. El proceso es sencillo: se
funde el metal (lingotes o formas), se vierte en un molde, se deja enfriar y se extrae la pieza.

VENTAJAS INCONVENIENTES
Facilidad para piezas Pobres propiedades
complejas mecánicas
Económico Tolerancias no estrechas
Piezas grandes y pequeñas Pobres acabados
Series cortas y largas Contaminación
Piezas finales o casi Riesgos laborales
Uso de materiales no aptos Porosidades y defectos en la
para CDP o soldadura solidificación

2.1.2. Materiales para fundición

Para el proceso de fundición utilizamos aleaciones metálicas, que se clasifican en férreas, si en
su composición tienen hierro, Fe; o no férreas, si no lo tienen. Estas aleaciones tienen
temperaturas de fusión muy elevadas, pero lo que determinará la idoneidad de un material
para ser fundido es su fluidez, es decir, la capacidad del metal para llenar el molde antes de
enfriarse. La fluidez es inversa a la viscosidad, y algunos de los factores que afectan a la fluidez
son: la temperatura de vaciado, la composición del metal, las propiedades del metal líquido o
el calor transferido a los alrededores.

2.1.3. Hornos de fusión

El horno de fusión es el elemento encargado de proporcionar al metal el calor necesario para
fundirlo y recalentarlo hasta que adquiera la fluidez necesaria para moldear.

a) Altos hornos
El alto horno o cubilote es el más antiguo. Consiste en un horno cilíndrico vertical de ladrillos
refractarios resistentes al calor, que es usado solamente para la fundición de hierro. Consume
combustible sólido, llamado coque, haciendo que el metal, el combustible y el carburante
estén en contacto. Este horno produce arrabio, hierro colado de baja calidad ya que contiene
cenizas y óxidos, con un alto rendimiento (entre 1500 y 10000 toneladas al día), pero son muy
contaminantes. El proceso es el siguiente:

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1. Se carga el horno con capas alternativas mineral (mena) y coque más fundente (caliza),
hasta llegar a la boca de carga.
2. El aire caliente insuflado por las toberas produce la combustión del coque debido al
aumento de las temperaturas y la fusión del metal.
3. La oxidación del metal, junto a las impurezas, forman escorias ácidas y viscosas, a las que
se añaden caliza para neutralizarlas y que sean más viscosas. Estas escorias se recogen por
encima del metal fundido al ser menos densas.
4. Por otra parte, el metal fundido cae por goteo a través del coque y se recoge por la parte
inferior. Este metal fundido se conoce como arrabio, y tiene muchas impurezas.

b) Horno de crisol
Los horno de crisol son aquellos en los que el metal se funde en un crisol, un recipiente de
material refractario, sin estar en contacto con el combustible, que puede ser aceite, gas o
carbón. Se usan principalmente para fundir metales no ferrosos y pueden ser fijos o de foso
(extracción con cuchara) o basculantes (extracción por vuelco).

c) Hornos de reverbero
Los hornos de reverbero son hornos de poca altura y gran longitud formados por dos
cámaras, y que calientan por convección (llama y gases) y radiación (bóveda y paredes). Se
emplean principalmente para fundir aleaciones no férreas, de cobre o aluminio. El
combustible, básicamente madera o cenizas de carbón, se introduce en la primera cámara o
caldera y se calienta. El calor de la caldera pasa a la segunda cámara fundiendo la escoria, cuyo
proceso se llama reverberancia. El resultado es un metal de mayor ley. También se llaman
hornos de Martin-Siemens.

● Hornos rotatorios: subtipo de los de reverbero. En estos, durante la fusión, el horno oscila
o gira. Esto permite que aumente el rendimiento térmico, disminuya el tiempo de fusión y
se consiga una mezcla más homogénea.

d) Hornos de arco eléctrico

Los hornos de arco eléctrico son aquellos en los que el metal, principalmente acero, se funde
por el calor generado por un arco eléctrico formado por electrodos. Requieren un alto
consumo energético por lo que necesitan altas tasas de fusión para que sean rentables. Estos
hornos están formados por un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa forrada de material
refractario. Son de bóveda fija si se cargan a través de puertas en las paredes, mientras que si
se cargan por la parte superior son de bóveda desplazable. Si los electrodos están colocados
de manera vertical es por arco directo, mientras que si están colocados horizontalmente es
por arco indirecto.

e) Hornos de inducción
Los hornos de inducción son aquellos que usan un campo magnético generado por una bobina
para inducir una corriente eléctrica y calentar el material y fundirlo. Este horno es adecuado
para controlar el ambiente del material y obtener una fundición de alta pureza. Al no utilizar
combustible, son hornos más limpios con el medioambiente.

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f) Convertidores
Durante el proceso de obtención del acero, con los hornos anteriormente descritos,
obtenemos muchas impurezas en el metal fundido, lo que se conoce como arrabio. Sin
embargo, es necesario eliminar todas las impurezas presentes en el arrabio, ya que de ello
dependerán las propiedades del acero. Para ello, tenemos que trasladar los elementos
indeseables a la escoria o en forma gaseosa, reacciones químicas que requieren de altas
temperaturas. Los convertidores son "hornos" que se cargan con chatarra y arrabio líquido, en
los que se insufla aire o se inyecta oxígeno puro (fase de soplado y afino) para la obtención de
acero puro. Existen varios tipos:

● Convertidor Bessemer: son hornos giratorios de cuello ancho a los que, una vez cargados,
se les insufla aire por la parte inferior para que sea posible colar volcándolo primero la
escoria al ser menos densa y después el arrabio.
● Convertidores LD (Linz-Donavitz): una vez cargados, se les inyecta oxígeno puro a presión
a través de un tubo en la parte superior llamado lanza. A su vez, se añaden cal, magnesita
o espato de flúor para obtener una escoria adecuada. Terminado el afino, se vuelca sobre
una cuchara, saliendo primero el arrabio por la parte inferior al ser más denso.

2.1.4. Mecanismos de solidificación

La composición del metal determina, además de los mecanismos de solidificación, el calor de
fusión, es decir, la cantidad de calor necesaria para que el metal pase del estado líquido al
sólido. Una mayor cantidad de calor de fusión tiende a incrementar la medida de la fluidez de
la fundición.

Al solidificarse una fundición metálica y bajar su temperatura, tiene lugar una contracción
volumétrica. Los materiales se contraen dimensionalmente, por lo que durante la fase de
diseño es necesario tener en cuenta las contracciones para sobredimensionar la cavidad del
molde, ya que de otro modo la contracción produciría una pieza fuera de tolerancias. Durante
el proceso de enfriamiento, la solidificación se producirá de fuera hacia dentro, provocando
rechupes y una reducción de la altura del vertido. El proceso de solidificación difiere
dependiendo si son metales puros o aleaciones:

● Metales puros: solidifican a una temperatura constante, ya que el cambio de estado se

produce en el punto de fusión. Es posible que aparezcan dendritas o ramificaciones y
rechupes por el enfriamiento rápido.
● Aleaciones: solidifican en un intervalo de temperatura que dependerá de su composición.
Al principio de la solidificación se formará en las paredes del molde una película de granos
equiaxiales, y además en la fase intermedia coexisten el metal en estado líquido y
dendritas del estado sólido.

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1.2.5. Elementos básicos del proceso de moldeo
Para realizar una pieza por el proceso de moldeo, necesitaremos los siguientes elementos
básicos:

● Modelo: reproducción fiel o casi fiel de la pieza final

● Caja de machos: para fabricar el modelo
● Molde: la cavidad realizada por el modelo que se llena de metal fundido
● Caja de moldeo: contiene el molde
● Cubilote o crisol: recipiente en el que se calienta el metal hasta fundirlo
● Bebedero: canal vertical en el molde por el que se vierte el metal fundido
● Coladero: canal horizontal que conecta el bebedero con el molde
● Mazarotas: cavidades en el molde que facilitan el enfriamiento
● Horno

1.2.6. El modelo
El modelo es el prototipo de la pieza que se desea fabricar, modificada atendiendo al proceso.
Sirve para confeccionar el molde, es decir, funciona como macho, también llamado noyo o
corazón, por lo que debe tener las características dimensionales de la pieza. Sin embargo,
también habrá que tener en cuenta las consideraciones oportunas, como contracciones,
ángulos de desmoldeo..., por lo que para minimizar los posibles defectos es necesario estudiar
previamente el diseño de la pieza. El material con el que se fabrique el modelo dependerá del
tipo de proceso.

Los modelos se pueden clasificar en naturales según sean de una sola pieza o de varias;
simplificados, si por medio de una pieza sencilla como una plantilla que se arrastra o una
terraja que gira alrededor de un eje creamos el molde necesario; o internos si necesitamos
crear una pieza con una cavidad. Sin embargo, la clasificación más importante es la que los
divide en modelos desechables, de cera y poliestireno, y modelos permanentes, de madera,
plástico o metal. Las ventajas de los modelos desechables frente a los permanentes son que
requieren menos tiempo, no se necesitan tolerancias especiales para su extracción, el
acabado es uniforme y bueno, no se requieren modelos complejos y no se requieren machos.
Sin embargo, el modelo es destruido durante el proceso, es delicado de manipular y no puede
ser revisado el modelo de la cavidad.

Algunos factores que hay que tener en cuenta a la hora de diseñar el modelo son:

● Facilidad de desmodelado: que el molde esté formado por dos o más partes para que sea
desmontable, ángulos de salida (tabulados en función del material), que el modelo sea
desmontable...
● Contracción de la pieza al solidificar: al enfriarse, el metal se contrae por lo que el modelo
habrá de realizarse algo mayor que la pieza final.
● Creces de sobremedida: para poder mecanizar aquellas superficies que lo necesiten, se
añade un exceso de material
● Deformaciones: posibilidad de evitar la aparición de deformaciones durante el
enfriamiento de la pieza.

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2.1.7. El molde
El molde es el elemento que tiene en su interior la cavidad con la forma de la pieza que se
desea obtener. El molde debe estar ajustado para compensar la posible contracción del metal
durante la solidificación. Se puede fabricar de diversos materiales según el proceso: arena,
yeso, cerámica, metal..., y para prevenir defectos se suele calentar antes de hacer la colada.
Puede ser abierto, solo para fabricar lingotes, o cerrado; también puede ser permanente,
llamado coquilla, o desechable, de arena, cerámica... Los elementos típicos de un molde son
los siguientes:

● Cono de colada: es el encargado de recibir el metal de la cuchara y dirigirlo al bebedero,

garantizando la alimentación uniforme del molde. Su misión es facilitar el vertido del
metal y mantener el flujo necesario, reduciendo al máximo las turbulencias y remolinos y
atenuando el golpe del chorro del metal contra el molde.
● Filtros: van montados entre el cono de colada y el bebedero y pueden ser de arena o de
metal refractario. Su misión es evitar la entrada de escoria y regular la velocidad de
colada.
● Bebedero: es el conducto encargado de recoger el metal fundido del cono de colada y
conducirlo a los canales de colada. Suelen estar dispuestos de manera vertical y su sección
suele ser en forma de tronco de cono, con la base menor hacia abajo. Su misión es que el
molde se llene de forma correcta, de manera que permanezca lleno durante la colada y no
se produzcan erosiones ni choques.
● Canales de distribución o de colada: son conductos que reciben el metal del bebedero y lo
conducen a las entradas o ataques. Pueden actuar como colectores de escoria, por lo que
se colocan por encima del plano de los ataques. La escoria, al ser de menor densidad que
el metal, se queda flotando en el canal y no entra al molde. Es muy útil sobre todo para
aleaciones pesadas.
● Ataques: se encargan de introducir el metal fundido en la cavidad del molde. Su número y
disposición depende de la forma y tamaño de la pieza.
● Respiraderos: son conductos que se realizan en el molde para dar salida al aire y los gases
que se originan durante la colada, evacuar las escorias que se hayan podido colar y regular
la entrada del metal en el molde. En piezas pequeñas no suele haber respiraderos, basta
con pinchar vientos.
● Mazarotas: sustituyen a los respiraderos cuando la aleación que se va a colar tiene un
elevado coeficiente de contracción. Son depósitos de metal líquido que alimentan a la
pieza para evitar rechupes durante la solidificación. El radio de acción de las mazarotas es
limitado, independientemente de su tamaño, por lo que es necesario un estudio previo
para conocer el número y situación más adecuados. Las mazarotas deben situarse en
zonas de difícil alimentación y en zonas de última solidificación y la conexión entre la
mazarota y la cavidad debe estar dimensionada para que no solidifique antes que la pieza.
Además, las mazarotas deben ser fáciles de eliminar tras la colada, siendo las mazarotas
sobre secciones planas más fáciles de cortar que las que están sobre superficies curvas. El
bebedero puede hacer de mazarota.
● Enfriadores: son elementos metálicos que se utilizan para acelerar la solidificación en su
radio de acción.

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2.1.8. Proceso de moldeo. Parámetros
El proceso de fundición conlleva los siguientes pasos:

Existen multitud de factores que influyen de manera decisiva en cada uno de los pasos: en el
molde (forma, resistencia, recuperación...), en la fusión del metal y el sistema de fusión
(temperatura de fusión, cantidad, calidad...), en la colada (evacuación de gases, fluidez...), en
la solidificación (características finales...), en la retirada del molde (principalmente en los
permanentes) y en la limpieza, acabado e inspección (operaciones y tratamientos adecuados).

Algunos de los parámetros a tener en cuenta durante el proceso de moldeo son:

● Velocidad de llenado: en función de la fluidez del metal fundido, el vertido se realizará a

una velocidad que asegure el llenado correcto del molde. La temperatura de fluidez será
mayor que la temperatura de fusión. Una velocidad alta supondrá turbulencias o
erosiones que provocarán defectos, mientras que una velocidad baja generará un
enfriamiento prematuro que también provocará defectos. Para calcular la velocidad
óptima de vertido utilizaremos la ecuación de Bernouilli:

𝑣 = √2 · 𝑔 · ℎ → ℎ: 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜

● Tiempo de llenado: la velocidad de flujo volumétrico de llenado del molde se puede

calcular a partir de la ecuación de continuidad:

𝑚𝑚 3
𝑄 = 𝑣1 · 𝐴1 = 𝑣2 · 𝐴2 → 𝑄: 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 ( )
𝑠

A partir de este flujo, podremos calcular el tiempo de llenado del molde:

𝑉 𝑀𝑇𝐹: 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 (𝑠)

𝑀𝑇𝐹 = { 𝑉: 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑄 𝑄: 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜

Para estos cálculos se considera que el bebedero es ahusado (tronco de cono), por lo que el
área se reduce a medida que el líquido desciende y se acelera, y también que el canal de
alimentación es horizontal y por tanto no interviene la altura.

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● Tiempo de solidificación: es función del volumen de la fundición y de su área exterior.
Sigue la regla de Chvorinov: donde C es una constante que depende del material, el
molde y la temperatura:
𝑉 2
𝑡𝑠 = 𝐶 · ( ) 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑐ℎ𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠
𝐴

𝑉
𝑡𝑠 = 𝐶 · ( ) → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝐴

2.1.9. Tipologías de colada

Los canales de colada son el conjunto de canales que conducen la aleación líquida hasta la
cavidad del molde para el llenado del mismo. Existen diversas formas de colada:
● Colada directa o por lluvia: se realiza para piezas pequeñas y de gran tamaño. Requiere
una menor cantidad de material fundido, ya que consiste en volcar directamente el metal
fundido a través del cono de colada que está colocado justo encima de la cavidad del
molde. Sin embargo, suele producir erosiones por lo que son necesarios moldes
resistentes.
● Colada por la línea de partición del molde: es también un método sencillo y produce una
menor erosión que la colada directa. El cono de colada y el bebedero se conectan con la
cavidad del molde a través de un canal de colada situado sobre la línea de partición del
molde.
● Colada por el fondo o sifón: el canal de colada que conecta el bebedero con la cavidad se
encuentra localizado en el fondo del molde, por lo tanto, tarda más en solidificar. Esto
hace que las turbulencias y las erosiones sean reducidas, pero también genera problemas
de rechupes.
● Colada escalonada o por etapas: el bebedero se conecta a la cavidad del molde a través
de varios canales de colada colocados a diferentes alturas, por lo que es de una mayor
complejidad. Esta forma corrige los problemas de la colada por el fondo.

2.1.10. Defectos en piezas fundidas

Los defectos en piezas realizadas por el proceso de fundición pueden aparecer en cualquiera
de las etapas: fusión, colada y solidificación. Los defectos visibles pueden ser:

● De forma (deformaciones, aplastamientos...): desplazamiento de las cajas por juego entre

pernos y agujeros, encorvamiento, concavidad, reducción de espesor, desigualdad de
espesor por presión...
● De superficie (aspecto basto, inclusiones de arena...): hinchazones por hundimiento de
arena, exfoliación, es decir, desprendimiento de arena en la parte inferior que flota en la
cara superior, terrones de arena que no se desprenden llamados dartas...
● De conjunto de la pieza (intermitencia, piezas no llenas...): el metal líquido rodea el
hueco y cuando se unen las dos corrientes no se sueldan, la pieza queda incompleta por la
elevada altura de la caja superior...
Los defectos ocultos pueden ser: soluciones internas de continuidad (sopladuras, rechupes
generados por mazarotas insuficientes, agujeros, burbujas y vesículas debidas al exceso de
humedad...), composición y estructura inadecuada (segregaciones de grafito, porosidad...),
inclusiones de materias heterogéneas (arena, escoria, grafito...)

13
TEMA 2.2. MOLDEO EN ARENA

2.2.1. Introducción al moldeo en arena

El proceso de colada mediante molde de arena se basa en la obtención de una cavidad que
reproduce la forma exterior de la pieza a fundir, consiguiéndose mediante la compresión de
arena de moldeo sobre el modelo, que posteriormente será retirada.

2.2.2. Ventajas e inconvenientes del moldeo en arena

VENTAJAS INCONVENIENTES
Versatilidad en tamaños de piezas Baja precisión, tolerancia dimensional amplia
Versatilidad para geometrías complejas Aspecto y calidad superficial pobres
Válido para cualquier aleación Piezas con resistencia mecánica no mejorada
Piezas sin tensiones residuales Cierta probabilidad de defectos
Inversión en equipos reducida Mano de obra cualificada y especializada
Cadencias de producción bajas, baja
Método rápido y flexible
productividad
Necesario el almacenaje y conservación de
Adecuado para series cortas
los modelos

2.2.3. Aplicaciones
Algunas de las piezas que se pueden obtener a partir del moldeo en arena son: cuerpos de
válvulas y rotores de turbinas de acero inoxidable, horquillas de unión de arriostramientos y
nudos de celosías de acero de construcción, poleas de grúas y cuerpos de compresores de
fundición gris, tapas y mobiliario urbano de fundición dúctil...

14
2.2.4. Elementos y proceso básico
Algunos de los elementos necesarios para realizar el moldeo en arena son: horno y cubilote,
modelo, caja de moldeo y placas modelo, arena de moldeo... Además se requiere diverso
utillaje como compactadores, lancetas, sistemas de impulsión de aire para limpieza (fuelle o
aire comprimido), brochas (negros de humo, barnices de fundición), modelos para mazarotas y
bebederos... El proceso de moldeo manual conlleva los siguientes pasos:

1. Se funde el metal contenido en el crisol dentro del horno

2. Se coloca el modelo en la primera caja y se rellena con arena la parte inferior del molde
por capas
3. Se da la vuelta a la caja y se retira el modelo inferior
4. Se coloca el modelo superior en la segunda caja y se rellena con arena
5. Se posicionan el bebedero y las mazarotas y se sigue rellenando con arena
6. Se coloca la segunda caja encima de la otra, se realizan los agujeros y se colocan los pesos
necesarios
7. Se extraen los modelos y se realizan los canales de distribución y colada
8. Se vierte el metal líquido y se espera a que solidifique
9. Se extrae la pieza, se retiran las mazarotas y se limpia

2.2.5. Arenas de moldeo

Las características que deben tener las arenas de moldeo son: refractariedad, es decir, que
puedan soportar altas temperaturas; que tengan cohesión y resistencia mecánica, que tengan
dureza, plasticidad, deslizamiento y que sean permeables.

Además, existen diversos tipos de arenas: naturales (con componentes no uniformes),

artificiales o sintéticas (de sílice pura y aglomerantes, como por ejemplo arcillas, bentonitas...
Tienen mayor cohesión y plasticidad), en verde (son arenas húmedas, sin secar, tienen menor
cohesión y se usan para producciones en serie) y en seco (son más caras, tienen mayor
cohesión y se usan para piezas grandes y series cortas).

Por otra parte, también se utilizan negros barnices de fundición con el objetivo de compensar
la dilatación de la arena y crear una capa aislante entre la arena y el metal líquido, a fin de
impedir el contacto.

2.2.6. Cajas de moldeo

Las cajas de moldeo en arena deben ser ligeras y resistentes para facilitar el manejo, por lo
que suelen ser de madera, aluminio... También poder ser identificables y disponer de un
sistema que evite su incorrecto acople, es decir, deben tener pasadores y agujeros con
distintos diámetros a un lado y otro. Además, las caras enfrentadas deben tener un buen
acabado superficial por lo que deben estar rectificadas, y las paredes deben ser rugosas o con
entrantes y salientes, para que se opongan al deslizamiento de la arena.

15
2.2.7. Clasificación de los procesos de moldeo en arena
El moldeo en arena se puede realizar de manera manual o a máquina. Además, existen
diversos procesos de moldeo en arena:
● Moldeo al descubierto: se realiza para piezas planas como lingotes, no muy delgadas y de
bajos requerimientos. Se realiza sobre el suelo, en lecho de arena, y sin cajas. La
evacuación de los gases la realizan los vientos.
● Moldeo en fosa: se realiza para piezas de grandes dimensiones, sobre todo de gran altura.
La fosa actúa como la base de la caja, sus lados son de ladrillo y el fondo de carbón con
tubos de ventilación para resistir las presiones. Supone un ahorro económico respecto a
los moldes.
● Moldeo sin caja: se realiza para el moldeo en serie de piezas pequeñas. Las cajas de
moldeo son articuladas con gran salida, y se retiran antes de hacer la colada. Supone un
ahorro económico en material y mano de obra.
● Moldeo en caja, sin macho y sin falso molde: para piezas sencillas con superficie plana
como junta horizontal.
● Moldeo en caja con falso molde: para piezas sin superficie exterior plana como junta
horizontal. Es más laborioso ya que se tiene que construir y destruir el molde falso. El falso
molde puede ser de madera o yeso y puede estar formado por un número elevado de
piezas.
● Moldeo en caja intermedia: se utiliza para piezas con varias secciones máximas. El modelo
es desmontable en la sección mínima. También puede utilizar machos sin caja intermedia.
● Moldeo con macho: el modelo es diferente a la pieza final.
● Terrajas: se usan para obtener superficies por revolución o desplazamiento. Disminuyen el
coste del modelo, ya que solo se necesita un conjunto de plantillas montadas sobre una
regleta o árbol.
● Moldeo a máquina: debido al aumento de la demanda, se procedió a la mecanización y
automatización del proceso. Las máquinas son estudiadas y construidas para realizar,
parcial o totalmente, el mismo ciclo de operaciones (relleno y sacudidas, compresión y
desmodelado) que las que habitualmente efectúa un trabajador manualmente.

16
TEMA 2.3. FUNDICIÓN EN MOLDE PERMANENTE. MOLDEOS ESPECIALES

2.3.1. Introducción al moldeo permanente

El moldeo en arena conlleva la destrucción del molde cada vez que se realiza una pieza, por lo
que para llevar a cabo series grandes son necesarios elevados costes en mano de obra y
elevados tiempos de producción. Es por ello que se recurre al uso de un molde metálico
permanente o coquilla. Estos moldes tienen múltiples ventajas:
● Bajos tiempos y costes unitarios (por pieza)
● No requieren el uso de modelos
● Adecuados para series largas para amortizar el elevado coste de los útiles
● Tienen una alta precisión en cuanto a detalles, tolerancias, rugosidad...
● Aplicables a materiales de bajo punto de fusión como aluminio, cinc...

Los moldes permanentes se clasifican según el tipo de colada en: colada por gravedad, colada
a presión y colada centrífuga.

Durante el proceso de fundición en molde permanente, se pueden usar machos, que pueden
ser de arena o yeso (molde semipermanente), o metálicos, y que son extraídos mientras la
pieza está aún caliente. El ritmo de producción de este proceso es alto, lo que produce un
sobrecalentamiento de la coquilla, que debe refrigerarse mediante circulación de agua o
chorros de aire comprimido. Para la fundición de hierro es necesaria la incorporación de
enfriadores, que son partes metálicas que enfrían la fundición y logran un temple parcial.

El proceso de colada se lleva a cabo de la siguiente manera: primero, se limpian los moldes
mediante soplado y se mantiene la temperatura de colada. A continuación, se rocía la
superficie con lechada refractaria, se insertan los machos y se cierra el molde. Finalmente, se
vierte el metal fundido, se deja enfriar y se extrae la pieza.

Las ventajas de la colada en molde permanente frente a los moldes de arena son:
● Rapidez, ya que el enfriamiento es más rápido, y aplicable a series de gran volumen
● Precisión en forma y magnitudes, ya que requiere menos operaciones de desbarbado y
mecanizado
● Tiene un bajo coste, ya que no es necesario rehacer el molde
● Se obtienen mejores propiedades mecánicas y compacidad

Sin embargo, también presenta algunos inconvenientes:

● El número de piezas a fabricar debe ser suficiente para que sea rentable
● Es aplicable para piezas de tamaño pequeño y medio
● Las aleaciones deben tener un punto de fusión no muy alto

17
2.3.2. Moldeo en coquilla por gravedad
El moldeo en coquilla por gravedad es aquella que se realiza vertiendo directamente el metal
fundido a través del cono de colada. Es apropiada para aleaciones de bajo punto de fusión,
principalmente de aluminio.

Utilizando este tipo de colada, las piezas que se obtienen tienen unas características
determinadas, tales como: un tamaño pequeño o medio, buena precisión y acabado
superficial, y mejores propiedades mecánicas y metalúrgicas que el moldeo en arena.

Los moldes deben ser de acero aleado de alta calidad, mecanizado a la forma final y divididos
en dos mitades. La solidificación se lleva a cabo mediante un sistema de refrigeración
mecanizado en el mismo molde. El molde es similar a un molde de arena, tiene bebedero,
sistema de alimentación, mazarotas y machos.

2.3.3. Moldeo en coquilla por colada a presión

En el moldeo por colada a presión, se introduce el metal fundido a presión en el molde. En
este caso, el molde tiene un sistema interno de refrigeración para reducir el tiempo de
solidificación, y un sistema de extracción automática con elementos móviles de precisión. Es
por esto que el utillaje es complejo y conlleva un elevado coste. Es el método más utilizado en
grandes series de aleaciones no férreas, de aluminio y cinc principalmente.

Algunas de las ventajas de este proceso son: llenado rápido y completo, tiene una elevada
producción a coste reducido, tiene gran precisión, se obtienen reproducciones fieles, las
operaciones de mecanizado posteriores son inexistentes o mínimas, elimina la porosidad...
También presenta inconvenientes, como el desgaste de las matrices o moldes. Según la forma
de inyección del metal y los tipos de máquinas usadas, los tipos de colada a presión son:

● Con cámara de presión caliente: también llamada de cuello de cisne, se utiliza para zinc y
otras aleaciones de bajo punto de fusión, ya que no atacan fácilmente ni erosionan los
crisoles y evita la oxidación. El horno o cámara de fusión está incorporado a la propia
máquina y el llenado del molde se realiza mediante un mecanismo inyector que se
sumerge total o parcialmente en el horno. La inyección del material se realiza por pistón
sumergible o por aire comprimido, en este caso se obtiene peor calidad. Las ventajas de
este tipo son: control preciso de la temperatura, ciclos cortos, no se produce enfriamiento
de la carga y el metal fundido es sometido a una menor oxidación y menos
contaminantes. Los inconvenientes que tiene son: no es apto para ciertas aleaciones,
como aluminio, magnesio o bronce, y tiene unos mayores costes de mantenimiento.

● Con cámara de presión fría: en este caso, el sistema de inyección no se sumerge en el

metal fundido. El metal se funde en un horno aparte y se cuela en la cámara de presión
mediante cuchara o dispositivo automático de alimentación. El émbolo actúa, mediante
presión hidráulica, inyectando la cantidad precisa del material en el molde, una cantidad
mayor para compensar la contracción. Puede ser de pistón vertical u horizontal, y se usa
para aleaciones de cinc, magnesio, aluminio y cobre (zamak).

18
2.3.4. Moldeo en coquilla por colada centrífuga
La colada centrífuga utiliza la fuerza centrífuga para aumentar la presión sobre el metal
líquido, por encima de la fuerza de la gravedad, rellenando las paredes del molde y dejando
hueco el centro. Se utiliza para modelos tubulares, ya sean tubos, cilindros, proyectiles... Con
este proceso, se aprovecha más el material y se obtiene la purificación de los metales, ya que
las impurezas menos pesadas que el metal quedan en la zona interior y luego se eliminan
mediante mecanizado. El interior es liso mientras que la pared exterior puede adoptar
cualquier forma, siendo el grosor dependiente de la cantidad de material. Se clasifica en:

● Centrífuga propiamente dicha: en este caso, puede adoptar cualquier forma exterior,
mientras que el hueco interior es obligatoriamente cilíndrico y se obtiene sin machos, ni
bebederos ni mazarotas. Tiene una alta velocidad de producción, mayor densidad y
compacidad y la purificación del metal. Puede hacerse en eje horizontal o vertical:
 Eje horizontal: los moldes giran en torno a un eje coincidente con el de simetría, y
hay otros dos ejes paralelos con dos o más rodillos. El rodillo superior mantiene el
molde adherido a los rodillos inferiores. Además, tiene unos cercos de arena
aglomerada para impedir la salida del metal.
 Eje vertical: en este caso depende también de la fuerza de la gravedad, por lo que
se forma una pequeña conicidad en el interior. Las máquinas son sencillas y
ocupan poco espacio.
● Semicentrífuga: se usa para obtener piezas con eje de revolución, como ruedas, volantes,
cojinetes... El metal se cuela por un orificio centrado en el eje, por lo que la parte central
es de baja calidad y se elimina mediante mecanizado. Requiere de machos y alimentador.
● A presión en racimo: la alimentación es radial y se rellenan los extremos donde están los
moldes de las piezas. El giro se produce alrededor de un eje vertical.

2.3.5. Moldeos especiales

Dentro de los moldes desechables, aparte del molde de arena, encontramos otros tipos:
● Moldeo en cáscara: es un molde recuperable y se utiliza para bronce, aluminio, latón y
acero. Las superficies que se obtienen son de gran precisión. Los moldes son más ligeros y
tienen un mejor escape de gases, lo que reduce el peligro de sopladuras. La arena que se
usa es extrasilícea aglomerada con resina plástica termoendurecible. Los modelos son
buenos conductores del calor y resisten calentamientos y enfriamientos sin deformarse.
Irán montados en placa.
● Moldeo al CO2: este método endurece los moldes y machos de arena sin necesidad de
cocerlos haciendo pasar CO2 que produce gel de sílice. Este proceso no precisa cocer las
arenas y evita la armadura de machos, tiene gran precisión y es rápido y barato. Sin
embargo, las arenas son irrecuperables, los machos se desmoronan mal y la arena tiende a
endurecerse con el aire.

19
● Microfusión: en este método se realizan modelos de material fusible, como ceras o
parafinas, mientras que los moldes son de yeso, arena silícea... Es útil para piezas de alta
precisión y con complicados detalles, y se usa en ámbitos como odontología, arte,
orfebrería... El proceso es el siguiente:
1. Se forma el primer modelo metálico y se hace la coquilla con una aleación de bajo
punto de fusión
2. Se vierte en la coquilla cera o resina para realizar el modelo secundario
3. A continuación, se sueldan los modelos y se recubre el racimo con material refractario,
como arena
4. Se calienta y se funde la cera, quedando el revestimiento hueco, que se cuece a alta
temperatura para obtener el molde
5. Se cuela el metal fundido, solidifica y se separan las piezas del recubrimiento por
mecanizado
El método de microfusión se usa para realizar turbinas, fresas, herramientas complejas,
pedales, manivelas, mordazas, esculturas...

● Moldeo Mercast: este método utiliza mercurio en lugar de cera, lo que da piezas de alta
precisión con tolerancias muy estrechas. El proceso es similar al de microfusión, con la
diferencia de que el Mercast se realiza a temperatura ambiente, ya que el mercurio es
líquido.

● Modelo perdido o espuma perdida: en este método se fabrica el modelo en poliestireno y

se recubre con material refractario de alta calidad. Posteriormente se recubre con arena
sin aglutinante, se compacta por vibración, se cuela el metal que derrite el poliestireno,
solidifica y se desmoldea. Este método supone una reducción de costes y defectos por la
eliminación de aglutinantes, no tiene restricciones de forma ya que no hacen falta machos,
salidas, etc., no hay desmodelado, se pueden usar una amplia variedad de materiales y las
piezas tienen una calidad similar al moldeo en arena verde.

20
BLOQUE III - PROCESOS DE CONFORMADO POR DEFORMACIÓN
PLÁSTICA

TEMA 3.1. INTRODUCCIÓN AL CONFORMADO POR DEFORMACIÓN

PLÁSTICA

3.1.1. Introducción al conformado por deformación plástica

El proceso de fabricación por deformación plástica o permanente consiste en la modificación
de la geometría y la variación de las características mecánicas de un cuerpo sólido mediante la
acción de unas fuerzas exteriores, ya sea compresión, tracción, flexión, etc.; con o sin
aplicación de calor.

Los materiales que utiliza el PCDP son aquellos que son dúctiles con un amplio período
plástico, es decir, aquellos que soportan la deformación permanente sin que ello conlleve la
destrucción de los enlaces moleculares. Estos materiales son principalmente aceros y metales
no férreos maleables. Esto es debido a que para darle forma se alcanzan unos cambios muy
significativos en la geometría de la pieza.

El PCDP provoca un incremento de la resistencia manteniendo el volumen constante. Como

ya hemos mencionado, se puede realizar en frío o en caliente, y de esto dependerá el
resultado final. Sin embargo, generalmente, se requieren grandes esfuerzos y se obtienen
buenos acabados y tolerancias estrechas. La maquinaria a utilizar está normalmente
automatizada lo que hace que es este proceso tenga una alta tasa de producción y se genere
un porcentaje pequeño de desperdicios.

Durante la deformación plástica, los límites de los granos permanecen intactos y la

continuidad de la masa se mantiene. Los granos se alargan en una dirección y se contraen en
otra, lo que se conoce como anisotropía, dándole unas propiedades mecánicas en dirección
vertical distintas a las de dirección horizontal.

21
3.1.2. Comportamiento plástico de los materiales
En un ensayo de tracción:
● Límite elástico aquella tensión a partir
de la cual se provoca una deformación
irreversible en el material cuando es aplicada
● Límite de proporcionalidad: esfuerzo
proporcional a la deformación unitaria. Al cesar,
el material recupera su longitud inicial
● Zona plástica: zona en la que conforme
se aumenta el esfuerzo, la deformación unitaria
aumenta rápidamente. El material sufre una
deformación permanente
● Tensión última: esfuerzo a partir del cual el material sigue deformándose
● Punto de ruptura: tensión máxima que soporta un material justo antes de romperse

La distancia entre el límite elástico y el punto de ruptura se conoce como zona plástica. Si esta
es grande, el material será dúctil, mientras que si es pequeña, será frágil. En la zona plástica,
se cumple que: 𝜎 = 𝐾𝜀 𝑛 , donde σ es el esfuerzo, K es el coeficiente de resistencia, n es el
exponente de endurecimiento por deformación y ε es la deformación.

La acritud es el endurecimiento por deformación plástica, y consiste en que un metal dúctil se

vuelve más duro y resistente a medida que se va deformando plásticamente. Esta deformación
se da a una temperatura mucho menor que la temperatura de fusión, lo que se conoce como
trabajo en frío. Esto provoca el aumento del esfuerzo cortante requerido para el
deslizamiento, y cuanto mayor sea la deformación, mayor será la acritud. Para evitarla, se
utilizan tratamientos térmicos, como el recocido.

3.1.3. Determinación de las cargas de trabajo

Utilizamos los criterios de fluencia:

 Criterio de Tresca: basado en la tensión tangencial máxima: 𝜎𝑒𝑞 = 2𝜏𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = 𝜎1 − 𝜎2 .

Este criterio es adecuado para materiales dúctiles sometidos a estados de tensión en los
que se presentan tensiones relativamente grandes.
 Criterio de von Mises: basado en la energía de distorsión debida al cambio de forma, que
determina la aparición de deformaciones plásticas:

1
𝜎𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = √ [(𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 + (𝜎3 − 𝜎1 )2 ]
2

 Trabajo de deformación: Las componentes del trabajo para realizar la deformación

plástica de un material son:
𝑊𝑇 = 𝑊𝐻 + 𝑊𝐹 + 𝑊𝑅
 WH: trabajo a desarrollar con las condiciones para la deformación homogénea
 WF: complemento obtenido por el rozamiento
 WR: distorsión interna del material cuando se deforma de modo diferente al de
fluencia óptima, como por ejemplo por el cizallamiento adicional

22
3.1.4. Temperatura en conformado plástico
La curva de fluencia es una representación que es solo válida para el comportamiento
esfuerzo-deformación durante la deformación plástica en frío. Para cualquier metal, los
valores de K y n dependen de la temperatura. Por ello, tanto la resistencia como el
endurecimiento por deformación se reducen a altas temperaturas. La frontera entre el
trabajo en frío y el trabajo en caliente se denomina temperatura de recristalización, que es la
temperatura a la cual un material deformando instantáneamente recristaliza en un hora, es
decir, que forma granos nuevos a partir de los existentes.

El proceso de recristalización consiste en lo siguiente: se calienta el material, previamente

deformado en frío, hasta una temperatura moderada elevada durante un tiempo corto,
provocando un cierto ablandamiento del material sin modificación de su estructura interna.
La temperatura de recristalización se establece como la mitad de la de fusión. Si el material se
calienta durante un tiempo prolongado a temperaturas superiores, los granos, que se habían
deformado alargándose, tienden a incrementar su tamaño.

Algunos de los factores que influyen en la temperatura de recristalización son: cantidad de

trabajo, ya que a mayor grado de deformación, se acumula una mayor cantidad de energía y
por tanto disminuye la temperatura de recristalización; el tamaño de granos antes de la
deformación, a menor tamaño de grano, mayor será la dificultad para deformarlo, se
acumulará más energía y disminuirá la temperatura; el tiempo de calentamiento, para lograr
la recristalización, a mayor tiempo, menor será la temperatura de recristalización; y las
impurezas: si son insolubles, no afectan a la temperatura, mientras que si son solubles,
aumenta la temperatura de recristalización.

Conformado en caliente Conformado en frío

La energía es menor: menores esfuerzos para Fuerzas mayores y aumenta la resistencia,

producir grandes cambios de forma máquinas pesadas y el proceso complejo

El material no endurece, no hay acritud Tensiones residuales, apareciendo acritud

La porosidad en el metal es eliminada: es La superficie debe estar limpia y sin

prensada por las altas presiones cascarillas, incrustaciones o puntos duros

Las impurezas en forma de inclusiones son Favorece la anisotropía, es decir, confiere

distribuidas a través del metal propiedades direccionales

Temperatura de recristalización es el 50-75% La temperatura de recristalización es un 30%

de la temperatura de fusión de la temperatura de fusión

Se produce una rápida oxidación de la Se obtienen mejores acabados y un mayor

superficie, obteniéndose por tanto un pobre resistencia debido al endurecimiento por
acabado y tolerancias poco estrechas deformación

El equipo y los costes de mantenimiento son Produce una menor contaminación

altos, aunque es más económico

Gran consumo de energía en forma de calor No hay aporte de calor, ahorro energético

23
3.1.5. Fricción y lubricación
El proceso de conformado por deformación plástica conlleva el contacto entre las superficies
de la herramienta y el material de trabajo a altas presiones. Esto provoca una ralentización del
flujo el metal, aparición de esfuerzos residuales y defectos, el incremento de las fuerzas y el
aumento del desgaste de las herramientas y la pérdida de precisión.

Si el coeficiente de rozamiento, cuya determinación se realiza de manera experimental, es

elevado, aparece el fenómeno adherencia, que es la tendencia de dos superficies en
movimiento relativo a pegarse que hace que el esfuerzo de fricción sea superior a la
resistencia al esfuerzo cortante, por lo que el metal se deforma por debajo de su superficie.

Para reducir este problema, se utilizan lubricantes que actúan además como refrigerantes
reduciendo la transmisión de calor a las herramientas.

3.1.6. Clasificación de los PCDP

24
TEMA 3.2. PROCESOS DE CONFORMADO PLÁSTICO

3.2.1. Introducción a los procesos de conformado plástico

El proceso de fabricación por deformación plástica o permanente consiste en la modificación
de la geometría y la variación de las características mecánicas de un cuerpo sólido mediante la
acción de unas fuerzas exteriores, ya sea compresión, tracción, flexión, etc.; con o sin
aplicación de calor.

3.2.2. Forja
El forjado es un PCDP que consiste en la compresión del material entre dos matrices, de
forma gradual o mediante impactos, hasta llegar a la forma deseada, con el material calentado
a una temperatura superior a la de recristalización e inferior a la de fusión. Suele requerir
operaciones adicionales de acabado, ya sea para conseguir la geometría final por mecanizado
o para mejorar las propiedades mecánicas por tratamientos térmicos. Se utiliza para obtener
piezas discretas y productos característicos, como tornillos, engranajes, remaches...

Con este proceso podemos obtener piezas con buena resistencia y tenacidad si controlamos el
flujo de material. El límite de la cantidad de deformación a aplicar será hasta tres veces el
diámetro inicial. A partir de aquí consideraremos que el material se ha doblado o arrugado en
lugar de comprimido. La forjabilidad es la capacidad de un material para soportar una
deformación sin romperse. Los procesos de forjado se clasifican atendiendo a varios criterios:

1. Temperatura de trabajo: puede ser en frío si la temperatura de trabajo es menor que la de

recristalización, por lo que se necesitan mayores esfuerzos debido al endurecimiento pero
se obtienen mejores acabados, o en caliente, que son la mayoría, cuando la temperatura
de trabajo es mayor que la de recristalización, lo que hace que se requieran menos
esfuerzos pero se obtengan peores acabados.
2. Fuerza aplicada: según se aplique la fuerza, ya sea por impactos o golpes rápidos o de
manera gradual.
3. Piezas obtenidas: según sean las piezas ya acabadas con su forma definitiva, o que
necesiten un posterior desbaste con una forma aproximada
4. Geometría del proceso: según sea la restricción del flujo de material, se clasifica en forja
libre, cuando el material se deforma libremente entre la superficie activa de forja;
estampa, cuando la herramienta circunda casi totalmente la pieza, exceptuando una zona
libre; o recalcado, cuando la herramienta circunda totalmente la pieza.

Durante el forjado pueden aparecer numerosos defectos como grietas y pliegues, que pueden
aparecer en zonas excesivamente trabajadas, por materiales frágiles, temperatura demasiado
baja o zonas de difícil llenado; exceso de tensiones residuales que se eliminan con
tratamientos térmicos; falta de penetración que deforma solo las capas superficiales; pandeo,
ya que debe haber proporción entre longitud y diámetro y que se evita colocando guías;
abarrilamiento, debido al rozamiento en la superficie de contacto entre la matriz y la pieza; o
aparición de estructura de fibra, que se evita con reducciones inferiores al 50-70% de la
sección transversal.

25
a) Forja libre
En la forja libre se reduce la altura o espesor y se incrementa el diámetro o anchura de la
pieza, siendo la deformación ilimitada. Con este proceso se obtienen series pequeñas de
piezas con geometría sencilla, y diversidad de tamaños. Generalmente, este proceso se realiza
en caliente, por lo que se obtienen acabados bastos que requieren operaciones de acabado
posteriores. A la pieza se le confiere flujo y estructura de grano favorables. Un defecto típico
de la forja libre es el abarrilamiento debido a las fuerzas de fricción entre matriz y pieza, por lo
que es necesario el uso de lubricantes. Este defecto puede aparecer también al forjar piezas
calientes en matrices frías, ya que el material cercano a la matriz se enfría más rápido que el
resto, ofreciendo mayor resistencia a la deformación. Para contrarrestarlo, se utilizan matrices
calientes o barreras térmicas entre pieza y matriz, como la tela de vidrio, lo que se conoce
como el forjado isotérmico.

Como ya vimos, la forja se puede clasificar según se aplique la fuerza, por impactos o
gradualmente:

● Martinete o martillo pilón: se realiza la descarga por impacto contra el material. Se

necesitan varios golpes rápidos que pueden ser por gravedad, en caída libre, cuando la
fuerza depende de la altura de caída y del peso del martillo, o de potencia, cuando se
acelera la caída por medio de aire comprimido. En la forja por martinete, la presión
máxima se da al inicio del proceso y la energía de impacto es absorbida por la
deformación. Pueden aparece problemas de transmisión de vibraciones al suelo.
● Prensa de forjado: se aplica una presión gradual en lugar de impactos, comprimiéndose el
material a poca velocidad. El aumento gradual de presión provoca una deformación más
profunda del material, llegándose a la presión máxima justo antes de la descarga. Las
prensas pueden ser mecánicas, hidráulicas, de tornillo...

b) Estampación
Se denomina forja con estampa o semicerrada cuando el material adquiere la forma de una
matriz con la que se trabaja. Debido a las grandes deformaciones, el proceso se debe realizar
en varias etapas con distintas matrices. Al finalizar, quedará un exceso de material que fluye
entre las aberturas de las matrices llamado rebaba, que asegura el llenado completo y cuya
fricción con la matriz se opone a que siga fluyendo material. Este proceso tiene un alto coste
en las estampas, ya que solo tiene una alta rentabilidad cuando se fabrican grandes series.
Además pueden obtenerse piezas complejas con buena precisión.

El proceso se realiza en caliente, ya que así se obtiene una rebaba más delgada que al
enfriarse favorece el llenado. Sin embargo, las piezas obtenidas tienen problemas de
enfriamiento en la zona de contacto entre la matriz y la pieza. Para ello, al igual que en la forja
isotérmica, la matriz se calienta a la temperatura de trabajo.

A la hora del diseño de matrices, es necesario determinar el número de pasos requeridos

desde el material de partida a la forma final. Para ello, es fundamental definir los planos
principales de fluencia, a partir de los cuales se inicia el desplazamiento del material, ya sea
por simetría, unión de centros de masa...

26
c) Recalcado
También denominado forja cerrada, disminuye la
longitud de la pieza y aumenta su espesor. En este
caso, el material queda contenido completamente
dentro de la matriz durante la compresión y no se
forma rebaba, por lo que es más económico. Es
adecuado para piezas con geometrías simples y
simétricas, y para metales como aluminio, magnesio y
sus aleaciones.

Este proceso requiere un control cuidadoso del diseño de la matriz y las variables del proceso,
ya que el exceso de material provocaría una presión excesiva que puede dañar las matrices, y
un volumen deficitario provocaría un llenado incompleto que puede causar defectos en la
pieza.
● Acuñado: es un caso particular del recalcado que consiste en la impresión de finos
detalles de las matrices en la parte superior e inferior de la pieza. Para este proceso se
necesita poco flujo de material, pero presiones muy altas para aumentar la precisión
dimensional y el detalle de piezas procedentes de otros procesos, como las monedas.

3.2.3. Laminación
El laminado es un proceso en el cual el espesor de un material se reduce mediante fuerzas de
compresión que ejercen dos rodillos opuestos que giran para coger el material y comprimirlo
entre ellos. Este proceso necesita una fuente muy grande de potencia que requiere una
elevada inversión de capital, por lo que normalmente se utiliza para elevadas producciones. Es
el proceso de conformado más utilizado, ya que el material de fundición para forjado pasa
antes por laminación, y es aplicable a todos los metales y sus aleaciones que sean dúctiles y
maleables, como aceros, aluminio, cobre, cinc, magnesio, plomo, estaño...

● En caliente: se utiliza para operaciones intermedias con formas como tochos, planchas o
petacas, libres de tensiones residuales y propiedades isotrópicas, pero con tolerancias
poco estrechas y óxido en la superficie. Por tanto, es necesario realizar nuevas
laminaciones para obtener el producto final, que suelen tener distintos perfiles
comerciales. Este proceso requiere menos esfuerzos además permite realizar sobre la
pieza mayores deformaciones. Sin embargo, se obtienen peores tolerancias y acabados.
● En frío: se utiliza en operaciones de acabado, en láminas preconformadas en caliente y
chapas de poco espesor. Este proceso requiere mayores cargas, sin embargo se obtienen
mejores acabados, tolerancias y propiedades mecánicas.

El proceso de laminación consta de las siguientes fases: se parte de un producto de partida,

normalmente en forma de lingotes, que se somete a una primera laminación consistente en el
desbaste de la pieza. A continuación, se llevan a cabo sucesivas laminaciones para realizar los
procesos de semielaborado y acabado, obteniéndose multitud de piezas como perfiles,
palanquillas, chapas, tubos, llantas… Es decir, podemos decir que casi todas las piezas
fabricadas han sido sometidas previamente a un proceso de laminación.

27
Para llevar a cabo el proceso de laminación, una plancha de espesor inicial h0 se reduce a un
espesor hf tras ser comprimida y arrastrada entre dos rodillos que giran a una velocidad v R.
La velocidad de alimentación del material v0 es menor que la velocidad final vf. En el espacio de
laminación L existe un deslizamiento relativo rodillo-chapa, aunque hay un punto de no
deslizamiento cuando vf = vchapa. A la izquierda de los rodillos, la fricción empuja la chapa,
mientras que a la derecha, la fricción frena la chapa. Aproximadamente, la reducción máxima
que podemos conseguir es: ℎ0 − ℎ𝑓 = 𝜇2 𝑅

Los propios cilindros, por fricción, arrastran el material para su conformado, de ahí que
interese el que posean un alto coeficiente de rozamiento. En cualquier punto de la superficie
de contacto actúa una fuerza de compresión radial P r y otra de fricción tangencial T (µ·Pr). En
el punto neutro, las velocidades del material y de los rodillos coinciden, por lo que la dirección
de T variará según se esté antes o después del punto neutro:

𝑃𝑟 𝑠𝑖𝑛 𝛼 < 𝜇𝑃𝑟 𝑐𝑜𝑠 𝛼 → 𝑡𝑎𝑛 𝛼 < 𝜇

Por lo tanto, para llevar a cabo grandes reducciones de

espesor, como en el desbastado, se necesitan ángulos
grandes para aumentar el coeficiente, por lo que los
rodillos deben tener grandes diámetros y girar a bajas
velocidades. Por otra parte, para procesos de acabado, se
necesitan cilindros de diámetros pequeños girando a
mayores velocidades.

La fuerza requerida para provocar una deformación real ε determinada es: 𝑭 = 𝑳𝒘𝝈𝒑𝒓𝒐𝒎 ,
donde w es el ancho del rodillo [m] y L es la longitud de contacto [m], y siendo la deformación
𝜀 =𝑙𝑛 𝑙𝑛 (𝑙𝑓 ⁄ 𝑙0 ) y obteniendo entonces el esfuerzo de fluencia promedio σprom. Por otra
parte, la potencia de laminación es: 𝑷 = 𝟐𝝅 · 𝑭 · 𝑳 · 𝑵/(𝟔𝟎 · 𝟏𝟎𝟑 ), donde N es la velocidad de
rotación de los rodillos [rpm].

El proceso de laminación es
realizado por un par de rodillos de
los cuales uno se mueve por
accionamiento mecánico y el otro
por fricción y que forman una
unidad elemental, mientras que si
se acoplan varias de estas unidades
se forma un tren de laminación.
Estos rodillos constan de un cuerpo
o tabla, que puede ser liso para
laminación de chapa o acanalado
para perfiles; también tienen
cuellos, situados a ambos lados de la
tabla, y muñones o trefles, que se asientan en los cojinetes. Además, para obtener láminas de
espesor uniforme, es necesario fabricar rodillos rectificados con combadura térmica.

28
Los rodillos se pueden disponer de muchas formas:

● Dúo: caja de dos cilindros de ejes horizontales que pueden ser reversibles o no
● Trío: con esta caja se lamina en los dos sentidos
● Dobles dúos: se componen de dos cajas con dos parejas de cilindros cada una, con sus
ejes en dos planos verticales paralelos.
● Cajas universales: aunque el aumento de dimensiones en el producto laminado tiene
lugar principalmente en dirección longitudinal, se produce también un
ensanchamiento que muchas veces se limita y controla mediante cilindros verticales.

● Cluster o Sendzimir: tienen un alto coste y se utilizan para la

fabricación de láminas muy delgadas de materiales de alta resistencia y para acabados
con laminado en frío. La reducción del espesor provoca acritud por lo que es más difícil
seguir reduciendo la lámina. Por ello, debemos aumentar la lubricación, recocer el
material o reducir el diámetro de los rodillos. Los cilindros de menor diámetro dan
una superficie de contacto menor, menores cargas y menos energía, es decir, flectan
fácilmente por lo que se requieren otros cilindros de mayor radio que hagan contacto
con ellos.

Los trenes de laminación son una sucesión de cajas laminadoras longitudinales, perfectamente
sincronizadas entre sí, que realizan pasadas sobre un perfil inicial con un movimiento continuo
y no intermitente. Se pueden clasificar atendiendo a varios criterios:

a) Según su disposición en planta

● Abiertos o en línea: compuestos por cajas en una misma línea o en líneas paralelas
● Continuos o tándem: constituidos por cajas dispuestas una a continuación de la otra
● Semicontinuos: se deja espacio entre cajas para retirar el material después de cada pasada
● En zigzag o cross-country: que son trenes mixtos de continuos y en línea

b) Según el producto final obtenido

● Trenes desbastadores: parten de los lingotes obtenidos por fundición y de peso variable,
pueden llegar hasta las 18000 toneladas
● Trenes blooming: destinados a laminar tochos o bloom, sección cuadrada de 120-500 mm2
● Trenes slabbing: laminan llantones o planchas llamadas slab, de sección rectangular
● Trenes de palanquilla: laminan el desbaste y lo transforman en palanquilla, producto de
sección cuadrada, o en llantón. Suelen ser trenes continuos con cajas trío
● Trenes para fermachines: se denomina fermachine al redondo de acero de diámetro entre
5 y 8 mm, especialmente preparado para la fabricación de alambre por trefilado
● Trenes estructurales: se destinan a la laminación de perfiles pesados, como angulares,
doble T y de U. Se parte de desbaste en el blooming
● Trenes comerciales: se emplean para la fabricación de carriles y perfiles de peso mediano
y pequeño. Se parte también de desbastes obtenidos por blooming
● Trenes para chapa

29
3.2.4. Estirado
El proceso de estirado es una operación de conformado por deformación plástica mediante la
cual se reduce la sección transversal de una barra, varilla o alambre al hacer pasar el material
de trabajo por una o varias matrices, aplicando un esfuerzo de tracción en su extremo.

El material que se utiliza suele ser barras de sección redonda, cuadrada o rectangular de hasta
100 mm de diámetro o ancho, y normalmente de acero, aluminio, cobre y sus aleaciones. Este
proceso se suele llevar a cabo en frío, ya que permite un estrecho control dimensional, buen
acabado, resistencia y durezas mejoradas. El estirado es económico y rápido, adaptable a la
producción en masa o lotes con altas velocidades, de hasta 50 m/s en alambre muy fino.

Si el estirado se utiliza para generar alambres, el proceso se llama trefilado, y se utiliza para
obtener cables, muelles, ejes, radios de bicicletas, filamentos…

ESTIRADO TREFILADO
Diámetros grandes, barras de 4 a 6 m con Diámetros pequeños, redondos con
diámetros mayores que 10 mm diámetros entre 5 y 8 mm (fermachines)
Endurece y da una forma determinada Adelgaza el material
Una sola pasada es necesaria para obtener el Necesita varias pasadas hasta obtener un
40% de la reducción máxima diámetro de 0,03 mm
Antes de comenzar el proceso de estirado o trefilado, es necesario llevar a cabo el afilado, es
decir, la reducción del diámetro del extremo inicial del material, ya sea por estampado,
laminado o torneado, para facilitar la introducción a través de la matriz. También se realiza el
decapado, que consiste en eliminar la capa de óxido superficial del material.

A continuación, se realiza el proceso de estirado. En cualquier caso, se hace pasar el material a

través de una o varias matrices hasta conseguir la forma definitiva, por tracción en el extremo.
La matriz de estirado se llama troquel, hilera o dado de estirado, y consta de:

1. Entrada: campana o ángulo de entrada, es la abertura inicial. No entra en contacto con

la pieza para evitar el rayado de la superficie, es decir, actúa como embudo lubricante
2. Ángulo de aproximación: entre 6 y 20⁰, es la zona donde ocurre el estirado
3. Superficie de deformación o campo: determina el tamaño final del material estirado
4. Relevo o ángulo de salida: de 30⁰, facilita la salida del material
En operaciones de trefilado a alta velocidad, se suelen utilizar materiales de alta resistencia al
desgaste en las zonas de contacto, como insertos de carburo de tungsteno, mientras que la
carcasa es de acero.

Para realizar este proceso, es necesario conocer la reducción máxima en cada pasada, ya que
al aumentar la reducción, aumentan los esfuerzos a realizar y el endurecimiento por
deformación y se puede superar el límite de rotura. La reducción máxima teórica en un solo
paso se expresa como: rmáx = 0,632. Sin embargo, hay que tener en cuenta el rozamiento, el
endurecimiento por deformación, etc., por lo que las reducciones serán inferiores a las
teóricas: rmáx = 0,5 (barras, estirado simple) y rmáx = 0,3 (estirado múltiple de alambre).

30
 Las máquinas que se utilizan en el proceso
de estirado se denominan bancos de
estirado, mientras que los equipos de
trefilado son máquinas de tipo continuo
que tienen varias hileras separadas por
tambores de acumulación intermedios y
que proveen la fuerza de estirado del
alambre a través de esas hileras. Esto mantiene la tensión del alambre en el paso a la siguiente
hilera y produce un aumento de la fuerza y la velocidad que provoca la reducción del espesor a
través de cada hilera. A veces es necesario realizar un recocido entre pasada y pasada,
dependiendo del material utilizado y la reducción total que queramos realizar.

Para llevar a cabo el estirado de tubos sin costuras se puede realizar con o sin mandril, que se
introduce en el interior del tubo para reducir su diámetro. Si no se utiliza mandril, no se
controla el diámetro interno ni el espesor del tubo. El mandril puede ser fijo (limitación de la
longitud), flotante (encuentra su posición natural en la zona de reducción) o móvil
(versatilidad de longitudes de tubo).

3.2.5. Extrusión
El proceso de extrusión es un proceso de conformado por deformación plástica en el que el
material de trabajo es sometido a esfuerzos de compresión por parte de un pistón de manera
que es obligado a fluir a través de la abertura de un matriz, con el fin de modificar su sección
transversal.

Se pueden extruir una gran variedad de formas, especialmente en caliente debido a los
menores esfuerzos necesarios, pero se debe mantener esta sección a lo largo de toda la pieza.
El trabajo en frío permite mejores acabados, tolerancias estrechas y aumento de la resistencia,
a costa de un aumento de la fuerza a ejercer.

Durante este proceso, se genera poco o ningún desperdicio. Además, sobre todo para el
acero, es necesaria la lubricación, que además, algunos lubricantes como el vidrio funcionan
como aislantes. La extrusión se puede clasificar en:

● Según la configuración física, en directa o indirecta, dependiendo del movimiento relativo

pistón-material, la presión y el rozamiento y la estabilidad del proceso
● Según la temperatura de trabajo, en frío (acabados y tolerancias elevados, altas
velocidades, endurecimiento y resistencia, esfuerzos elevados, metales con bajo contenido
en carbono como Al, Cu o aceros), en caliente (calentamiento previo por encima de la
temperatura de recristalización, reducción de esfuerzos, peores acabados y tolerancias,
metales como Al, Mg, Zn, Sn y aleaciones) o semicaliente (enfriamiento por contacto del
material con el cuerpo de la matriz de extrusión, hay que precalentar la matriz)
● Según el proceso, en continua (proceso estable en un período indefinido de tiempo y para
secciones muy largas) o en discreta (una sola pieza en cada ciclo, por ejemplo la extrusión
por impacto)

31
 En la extrusión directa, se mueve el
pistón y los otros elementos
permanecen fijos. En este caso, todo el
material fluye en igual dirección y
sentido en que se mueve el émbolo, y
al final del recorrido queda una
pequeña parte de material que no se
puede extruir llamada zona muerta. Este proceso posee una gran fricción entre la superficie
de trabajo y la del material durante el desplazamiento, lo que provoca un aumento de los
esfuerzos. La extrusión directa es aplicable a secciones huecas o semihuecas, perforando el
material y usando un mandril, y además se puede obtener una gran variedad de formas.

En la extrusión indirecta, el material tiene

impedido el movimiento en un extremo, y
el pistón, que está perforado, se mueve,
saliendo el material por la matriz en sentido
contrario al movimiento del pistón. El
material no se mueve respecto a las
paredes, por lo que no hay rozamiento y la
presión necesaria es menor. Sin embargo,
este proceso está limitado por la rigidez del pistón. También se pueden obtener secciones
huecas, haciendo fluir el material entre el émbolo y la matriz.

Para el proceso de extrusión, primero se aumenta la presión hasta llenar el cuerpo de

extrusión. Si es extrusión directa, la presión se aumenta hasta un valor máximo en el que el
material empieza a fluir, venciendo el rozamiento. Entonces, la presión empieza a decrecer y el
rozamiento se reduce conforme se reduce la cantidad de material que queda en el cuerpo de
extrusión. Si es extrusión indirecta, la presión se mantiene constante durante todo el
recorrido. En ambos casos, la presión debe aumentar cuando queda poco material al final del
proceso para desechar el despunte.

Debido al rozamiento entre las paredes de la matriz y la pieza, se produce un estancamiento

de material en el frente de deformación en zonas próximas a la salida o boquilla. Por ello en
estas regiones en las que el material se encuentra en condiciones estáticas reciben el nombre
de zonas muertas. Para evitarlas, durante el diseño, debemos realizar lenguas de matriz,
paredes con sección y secciones huecas equilibradas.

32
TEMA 3.3. PROCESOS DE CONFORMADO DE CHAPA

3.3.1. Introducción al conformado de chapa

La chapa es un material procedente del laminado en frío que no tiene ninguna marca ni
defecto en sus superficies, tiene un espesor uniforme y sus características son las mismas en
todo el material.

El conformado de chapa consiste en someter el material a esfuerzos de flexión y cizallamiento,

como doblado, curvado y corte, obteniendo así un producto con una excelente relación
resistencia mecánica/peso, y con un proceso económico para grandes series. Este proceso se
realiza normalmente en frío, ya que en caliente solo se utiliza para grandes espesores,
deformaciones significativas o materiales frágiles. Además, se obtienen excelentes acabados
superficiales, uniformidad en las características mecánicas y una elevada resistencia.

Este proceso se utiliza sobre todo para metales como acero, aluminio y latón, con espesores
entre 0,4 y 6 mm (para espesores mayores que 6 mm se denomina placa) y se usa en multitud
de áreas como fuselajes de aeronaves, carrocerías de automóviles, recipientes de conservas y
bebidas, revestimientos de electrodomésticos, elementos de construcción…

3.3.2. Corte de chapa

En el corte de chapa se produce el cizallado del material, es decir, se produce una
deformación cortante localizada, provocada por la acción de dos cuchillas o matrices, una fija
(troquel) y otra móvil (punzón). Entre ambas cuchillas y/o matrices debe existir una holgura o
juego adecuado. Estas cuchillas penetran en el material produciendo la fractura del mismo.

El cizallado es un corte a lo largo de una línea recta abierta, que se realiza con tijeras, cizallas o
guillotinas. El punzonado es un corte a lo largo de una línea cerrada en un solo paso, para
separar la pieza del material circundante, siendo la parte cortada el producto deseado y el
resto desperdicio. El troquelado es igual al punzonado pero la parte cortada es el desperdicio.
Las matrices de troquelado compuestas realizan varios cortes en una sola bajada mientras que
las progresivas realizan la pieza en varias etapas.

33
3.3.3. Doblado y plegado
El doblado y plegado de chapa se realiza mediante esfuerzos de flexión alrededor de un eje
recto o ligeramente curvo, sin provocar cambios en el espesor. Las fibras externas, las que
están por encima de la fibra o plano neutro, son sometidas a un esfuerzo de tracción, y por
tanto se alargan, mientras que las fibras internas, las que están por debajo de la fibra neutra,
son sometidas a compresión y se acortan.

La posición de la fibra neutra depende de la relación entre el radio interior de plegado, R, y el

espesor de la chapa, t. Si δ es la posición de la fibra neutra respecto a la fibra inferior:

𝛿 = 𝝀 · 𝒕 → 𝑺𝒊 𝑹/𝒕 ≥ 𝟒, 𝝀 = 𝟏/𝟐 → 𝑺𝒊 𝑹/𝒕 ≤ 𝟎. 𝟐, 𝝀 = 𝟏/𝟑

Como consecuencia del comportamiento elástico del material, al retirar la cargas, las fibras
deformadas tienden a recuperar su forma inicial, provocando el aumento del radio y ángulo
de doblado. Algunos tipos básicos de doblado y plegado son:

● Plegado en V: se emplea un punzón y una matriz en forma de V que, materializan el radio

y el ángulo de plegado. La matriz se utiliza como guía y tope de presión. Es una operación
simple y económica para tasas de producción bajas.
● Plegado de bordes: el plegado se realiza sobre la matriz mediante el deslizamiento del
punzón. La chapa se encuentra sujeta a la matriz por medio de un sujetador. Es una
operación más compleja y costosa, empleada para tasas de producción altas.
● Otras operaciones: plegado en U, conformado de canales, conformado de escalones, al
aire o sin matriz, corrugado, dobladillo o de 180 o, tubos, engargolado o unión por plegado,
plegado en matriz…

3.3.4. Embutición
La embutición es un proceso de conformado por deformación plástica de piezas con forma
cilíndrica o prismática huecas con la base cerrada a partir de un preforma de chapa plana. Es
usado para la fabricación de latas de bebida, utensilios de cocina, casquillos de munición,
contenedores…

El proceso consiste en forzar a la preforma o blank a introducirse en el hueco de la matriz

mediante la acción de un punzón. La chapa suele estar sujeta a la matriz mediante un
sujetador o prensachapa. La fuerza de sujeción del sujetador y la fricción con la chapa
controlan la cantidad de material que entra en la matriz y su estiramiento. Los radios de
acuerdo de la matriz y del punzón no deben provocar la cizalladura del material, por lo que se
establecen unos límites: 8 veces el espesor para chapa fina (t < 1 mm) y 4 veces para chapa
gruesa (t > 5 mm).

En el embutido con estiramiento (con sujetador o prensachapa) o embutido profundo los

bordes del material son inmovilizados, y la forma cóncava resultante se obtiene por
estiramiento del material, con disminución del espesor y aumento de la superficie de la pieza
previa. La holgura entre el punzón y la matriz suele ser un 10% mayor que el espesor de la
chapa, suficiente para acomodar el engrosamiento de la chapa a la salida del sujetador o
prensachapa.

34
En el embutido sin estirado (sin sujetador o prensachapa) o perfecto el material se mueve
libremente y las compresiones se compensan con los estiramientos, de modo que la superficie
final de la chapa no varía, o varía muy ligeramente. El espesor de la chapa se considera que
tampoco cambia, es decir, solo hay un cambio de forma, siempre que t/Db sea lo
suficientemente alta para no originar arrugamiento, por lo que la chapa debe ser gruesa.
Llamamos Db al radio de la chapa, mientras que Dp es el radio del punzón.

Para realizar el adelgazamiento o planchado de la pared de una pieza previamente embutida,

se realiza un hueco entre el punzón y la matriz inferior al espesor inicial de la chapa,
consiguiéndose un espesor de pared uniforme y un alargamiento de la pieza.

La re-embutición se realiza cuando la relación de embutición es alta, lo que impide la

embutición de una sola vez, por lo que se realiza en varios pasos. El segundo paso y los
siguientes reciben el nombre de reembuticiones, y tienen como objetivo reducir el diámetro
de una pieza embutida. De forma convencional, la pieza se deforma en el mismo sentido,
mientras de manera inversa, la pieza se deforma en sentido contrario, produciéndose una
deformación más homogénea, con menos endurecimiento y menos esfuerzo.

3.3.5. Conformado de chapa

1. Estirado de chapa: la chapa se sujeta en los extremos por pisadores o mordazas,
sometiéndose a una tensión de tracción y un punzón ejecuta la fuerza de compresión
gradual. La combinación de presiones de tracción y compresión hace que la pieza tenga
una deformación plástica constante y una baja recuperación elástica, lo que hace que en
un solo paso la pieza sea válida. Se pueden lograr contornos complejos y es muy usado en
la industria aeronáutica para conformar la chapa de piel de fuselaje de las aeronaves y las
alas (bordes de ataque).
2. Conformado con rodillos: los rodillos van plegando progresivamente la chapa en distintas
etapas. Solo se pretende conformar la chapa por flexión (plegarla), no adelgazarla como
en laminación.
3. Curvado con rodillos: la chapa se hace pasar por un conjunto de tres rodillos para darle
una determinada curvatura. La curvatura se controla ajustando la distancia entre los
rodillos.
4. Repujado o conformado rotativo: el metal se va deformando mediante la compresión
efectuada sobre la chapa por parte de un útil y sobre una matriz o mandril rotatorio con la
forma definitiva, obteniendo piezas de revolución
5. Plegado de tubos: puede hacerse por estirado, para reducir la recuperación elástica; por
arrastre de la matriz giratoria; o por compresión o voladizo, con una matriz fija y un tubo
que es forzado a adquirir esa forma por acción de una zapada.
6. Hidroconformado: consiste en deformar la chapa contra una membrana de caucho
presurizada, encargada de transmitir la presión a los detalles de la pieza. Se pueden
realizar piezas de gran complejidad, ya que la presión del fluido empuja las paredes de la
chapa contra el punzón, ayudando a la embutición. También para conformar tubos con
resaltos y pliegues de gran complejidad.

35
BLOQUE IV - PROCESOS DE MECANIZADO

TEMA 4.1. TEORÍA DEL MECANIZADO

4.1.1. Introducción al mecanizado

El proceso de mecanizado es un proceso de fabricación por conformado que consiste en
arrancar el exceso de material en forma de virutas o partículas. Las piezas, que pueden
proceder de la fundición, la forja, la laminación o la pulvimetalurgia; se mecanizan con
máquinas y herramientas cortantes adecuadas para obtener las especificaciones geométricas
adecuadas.

Las ventajas que tiene este proceso son: es apto para una amplia gama de materiales, con alta
resistencia y variedad de formas y geometrías, tiene una elevada precisión dimensional y
tolerancias estrechas, y se pueden obtener excelentes acabados.

Entre sus inconvenientes están: el desperdicio de material, el elevado coste y consumo

energético, y que se obtienen peores propiedades mecánicas que en el PCDP.

El mecanizado se realiza con una máquina controlada por un sistema de control (CNC) y que
tiene una herramienta, que se clasifica según su geometría y/o material. La pieza se sujeta por
medio de un plato de garras y un contrapunto.

Los movimientos relativos pieza-herramienta son el

movimiento de corte, responsable de la separación del
material, el de avance, que permite que siempre haya material
para cortar; y el de penetración, que asegura que haya
intersección entre el material y la herramienta, es decir, es la
profundidad de pasada.

4.1.2. Clasificación de los procesos de mecanizado

Los procesos de mecanizado se clasifican en convencionales, que son los tradicionalmente
usado y que utilizan el procedimiento de arranque de material por medios mecánicos, como el
torneado, el fresado, el taladrado, el rectificado o el limado; y no convencionales, que son
aquellos usados para mecanizar materiales de reciente creación y que son usados en las
industrias aeroespacial y electrónica, para obtener geometrías inusuales, evitar daños externos
en la pieza y eliminar el exceso de material por técnicas que usan la energía mecánica, térmica,
eléctrica o química. Dentro de los procesos convencionales, se pueden clasificar según el
número de filos de la herramienta, el movimiento de corte de la herramienta o pieza, o según
el movimiento de corte sea lineal o giratorio.

● Herramientas de un filo: según el movimiento de la herramienta, que puede ser vertical

(mortajado) u horizontal (limado), o el movimiento de la pieza, que puede ser lineal
(cepillado) o de giro (torneado).
● Herramientas multifilo: en estas solo se mueve la herramienta, cuyo movimiento puede
ser lineal (brochado) o de giro (taladrado, fresado, mandrinado).

36
4.1.3. Proceso de corte
El movimiento de corte depende de la maquinabilidad del material, es decir, de su aptitud
para ser mecanizado. Esto conlleva un complejo estudio debido al elevado número de
variables que intervienen en el proceso como pueden ser:
● Variables de entrada: material de trabajo, material de la herramienta, geometría de la
herramienta, máquina, parámetros de corte, lubricación, tipo de mecanizado…
● Variables de salida: desgaste de la herramienta, temperatura de corte, fricción, fuerzas,
potencia, acabado, precisión, vibraciones…

El proceso de corte se produce en el plano ortogonal de cizallamiento según el modelo de

Pijspanen, produciéndose una deformación por compresión que forma una viruta. Esta viruta
puede ser:
● Fragmentada: en materiales frágiles, dúctiles a bajas velocidades y grandes avances y para
procesos discontinuos con herramientas tenaces
● Continua: en materiales dúctiles como el aluminio. Se requiere un rompevirutas.
● Aserrada: en materiales con baja conductividad térmica. La resistencia disminuye
rápidamente con la temperatura, como en las aleaciones de titanio.

4.1.4. Herramientas de corte

Durante el proceso de mecanizado, tanto la herramienta como la pieza se someten a elevados
esfuerzos y temperaturas, es decir, se someten a condiciones agresivas. Por ello, es
fundamental una buena elección de la herramienta. Esta decisión no es solo técnica, sino
también económica. A mayor velocidad de corte, menor tiempo de corte, mayor productividad
y mayor desgaste, por lo que se requieren materiales más resistentes que son más caros y se
necesitan realizar más cambios de herramienta. Por tanto, es necesario optimizar la vida de la
herramienta y el tiempo de producción.

A la hora de elegir el material para nuestra herramienta de corte, debemos tener en cuenta
algunas propiedades como:
● Dureza/fragilidad: en metales y aleaciones, la dureza y la resistencia disminuyen si
aumenta la temperatura. Pero más que materiales resistentes a altas temperaturas,
interesa mantener la dureza en amplios intervalos de temperatura.
● Resistencia al desgaste: la vida de la herramienta está ligada a la marcha del desgaste, ya
que esto causa que se modifiquen la geometría y las prestaciones. La velocidad de
desgaste depende de la temperatura que alcanza la herramienta por difusión y adhesión, y
de las características estructurales del material a mecanizar.
● Resiliencia: se define como la energía absorbida en la zona elástica, dada por la relación
entre resistencia y ductilidad. Un material resiliente no se romperá con fragilidad, será un
corte intermitente.
● Coeficientes de rozamiento
● Propiedades térmicas: conductividad, calor específico, coeficiente de dilatación…
● Coste de herramienta y afilado: ajustándonos a nuestro objetivo, elegir el material más
económico.

37
Los materiales que se utilizan normalmente para las herramientas de corte son: aceros
rápidos, aleaciones duras no férricas, carburos metálicos, cermets, cerámicas, CBN, PCD… A
medida que se utilizan materiales de mayor dureza, se pierde tenacidad, por lo que se reduce
la resistencia a los impactos.

Las herramientas constan de un material base, que aporta tenacidad, es decir, la energía
absorbida en la rotura; y de un recubrimiento, que aumenta la dureza superficial, reduce el
rozamiento y aumenta la resistencia a altas temperaturas. El recubrimiento será la zona de
contacto entre la herramienta y la viruta y, por tanto, donde se producirá el máximo
rozamiento y temperatura.

En una cuchilla elemental, la cara de desprendimiento (Aγ) será la cara superior, la que esté en
contacto con la viruta; mientras que la cara inferior se llama cara de incidencia (Aα).

● Ángulo de desprendimiento, γ: está comprendido entre la cara de desprendimiento y la

normal a la superficie de la pieza, y determina la deformación plástica del material
provocando la separación de la viruta, que resbala sobre la cara de la herramienta a
consecuencia del cizallamiento. Influye en las fuerzas a aplicar, el punto de corte y el tipo
de viruta, ya que al aumentar el ángulo, disminuyen los esfuerzos de corte. Debe aumentar
al aumentar la tenacidad de la herramienta y disminuir la resistencia de la pieza. Para
materiales dúctiles, como aluminio, se obtienen virutas continuas por lo que el ángulo
debe ser grande. En cambio, para materiales duros, las virutas son fragmentadas, por lo
que el ángulo de desprendimiento está entre 0 y 10⁰
● Ángulo de incidencia, α: está comprendido entre la cara de incidencia y la superficie de la
pieza, y evita el roce entre el talón de la herramienta y la superficie mecanizada. Debe ser
lo más pequeño posible para no debilitar el filo de la herramienta. Para acero rápido, suele
ser de entre 6 y 14⁰; mientras que para metales duros es de 5 a 12⁰
● Ángulo (de filo) de herramienta, β: es el ángulo de la herramienta, y no debe ser muy
pequeño porque puede producir rotura. → 𝜷 = 𝟗𝟎° − (𝜶 + 𝜸)

El movimiento de corte puede ser ortogonal cuando el filo de la herramienta es perpendicular

a la dirección del movimiento principal, o puede ser oblicuo, si el filo de la herramienta forma
un ángulo λ, llamado ángulo de inclinación del filo, con respecto a la dirección del movimiento
principal. El enlace entre los dos filos o caras de la herramienta es redondeado y su radio, el
radio e punta o de redondeo (rε). El acabado final de la pieza dependerá de la geometría de la
herramienta y del avance. Es decir, la rugosidad teórica será: Rmedia = Rmáx/4, siendo la
rugosidad máxima: Rmáx = fn2/(8·rε)·1000 [μm], donde fn es el avance medido en mm. Para el
desbaste, se suelen utilizar herramientas de punta redondeada, mientras que para acabado la
punta es afilada.

Las herramientas de corte se pueden clasificar en enterizas, si son de una sola pieza; o en
plaquitas, si están formadas por varias piezas. La acumulación de viruta depende del tipo de
material con el que trabajemos, y también dependerá que la viruta sea continua o
fragmentada. Para quitarla usamos un rompevirutas, que es una geometría vaciada en la cara
de desprendimiento, que fuerza a la viruta a fragmentarse.

38
4.1.5. Fenómenos térmicos en el corte
La temperatura de corte es un factor fundamental en los procesos de mecanizado, ya que
concierne, de manera negativa, a la pieza, produciendo modificaciones superficiales,
dilataciones, etc., y a la herramienta, disminuyendo su vida útil. Esto repercutirá en la
productividad, la calidad y el coste del proceso.

La energía mecánica de los procesos de corte se divide en: energía de deformación elástica,
almacenada en el material y que no genera calentamiento; y energía de deformación plástica y
de rozamiento, que son disipativas y por tanto generan calor. Durante el proceso de corte se
genera una gran cantidad de calor, fundamentalmente en:
● Zona de deformación primaria: calor producido por fenómenos metalúrgicos que causan
la deformación de la red cristalina. Se reduce solo mejorando la maquinabilidad de la
herramienta.
● Zona de deformación secundaria: calor generado por rozamiento entre viruta y cara de
desprendimiento de la herramienta. Se reduce por lubricación, que reduce la fricción; y
por refrigeración, que produce la evacuación rápida del calor. Para ello se utilizan los
llamados fluidos de corte, permitiendo la formación de un filo recrecido, la separación y
evacuación de la viruta, la protección contra la corrosión y la lubricación de elementos de
la máquina-herramienta.
● Donde hay rozamiento entre la herramienta y la pieza también se genera calor pero es de
un orden mucho menor a los otros dos.

Los fluidos de corte pueden ser aceites de corte puros, que son buenos lubricantes y más
caros, generalmente usados para operaciones a baja velocidad con un incremento reducido de
la temperatura; o aceites de corte con base de agua o taladrinas, que funcionan bien como
refrigerantes y son más baratos. Dentro de estos encontramos tres tipos: emulsiones o aceites
solubles, que son mezcla de aceite, agua y aditivos y normalmente se usan para aplicaciones a
alta velocidad y temperatura; fluidos semisintéticos, que son emulsiones químicas que
contienen poco aceite mineral diluido en agua y aditivos que reducen el tamaño de las
partículas de aceite, lo que los hace más efectivos; y fluidos sintéticos, que son químicos con
aditivos diluidos en agua y que no contienen aceite. Estos fluidos se aplican directamente
sobre la pieza por chorros de alta presión.

Sin embargo, es líquidos son altamente contaminantes, costosos y peligrosos, por lo que la
normativa obliga a reciclarlos. Algunas alternativas son: mecanizado en seco bajo ciertas
condiciones, sistema de niebla, que utiliza gases en vez de líquidos; criogenia, que usa
nitrógeno líquido a temperaturas gélidas… Pero estas alternativas son incluso más costosas
que los fluidos de corte por lo que requieren altas tasas de productividad.

39
4.1.6. Desgaste y vida de la herramienta
La herramienta de corte tendrá una vida útil mientras conserve la geometría y las propiedades
mecánicas iniciales, ya que una alteración de estas tras un proceso de mecanizado durante un
tiempo determinado puede conducir a un fallo catastrófico del filo, que normalmente es de
tipo cráter y flanco. Algunos factores que influyen en el desgaste son: mecánicos (magnitud de
las cargas, su transmisión, tipo de movimiento), material (composición, microestructura,
dureza), entorno (temperatura, contaminantes, lubricantes, refrigerantes), proceso
(geometría de la herramienta y de la pieza, zona de contacto, presión de contacto)... El
desgaste puede ser localizado a simple vista en la cara de desprendimiento, y puede ser
causado por:

● Adhesión primaria o directa: el material de la herramienta se desprende y se incorpora a

la pieza mecanizada
● Adhesión secundaria o indirecta: el material de la pieza se adhiere a la herramienta, que
posteriormente se fractura.
● Abrasión: ocurre cuando las partículas de la viruta, endurecidas por deformación, deslizan
por la cara de desprendimiento de la herramienta, eliminando pequeñas cantidades del
material de la herramienta. Esto provoca la liberación de partículas de viruta, que
impactan a gran velocidad sobre la cara de desprendimiento de la herramienta; y el
desprendimiento de partículas de la herramienta en zonas cercanas al filo, que se
arrastran sobre la cara de desprendimiento provocando el desgaste.
● Difusión: solo en estado sólido, los átomos de una red cristalina de una región de alta
concentración se desplazan, con alta temperatura, a otra región de concentración atómica
menor. Aunque es un fenómeno atómico, su intensidad aumenta exponencialmente la
temperatura, produciendo el debilitamiento de la estructura superficial del material de la
herramienta.
● Fatiga: se produce la fractura del material debido a cargas cíclicas dinámicas
● Corrosión: oxidación a alta temperatura que es intergranular.

El deterioro de la calidad del mecanizado debido a la pérdida gradual de material, con

variación de la geometría de la herramienta y pérdida de la capacidad de corte supone un
importante factor económico. Para determinar la vida de la herramienta, utilizamos la
ecuación de Taylor que es: V·Tn = C, donde V es la velocidad de corte, T es el tiempo de vida a
esa velocidad de corte, n es un factor que depende del material, y C es una constante cuyo
valor es la velocidad corte para que la vida útil sea de T = 1 min

40
TEMA 4.2. PROCESOS DE MECANIZADO CONVENCIONALES

4.2.1. Torneado
El torneado es un proceso de mecanizado mediante máquinas-herramientas que genera
formas cilíndricas con herramientas de un solo punto de corte, es decir, herramientas
monofilo. Se puede partir de piezas cilíndricas en bruto o mecanizar las creces de mecanizado
de piezas procedentes de otros procesos de fabricación como la fundición. Se caracteriza
porque el movimiento de corte, que es rotativo, lo realiza la pieza; mientras que el
movimiento de avance, que es lineal, lo realiza la herramienta. Es decir, la pieza es la que gira.
El movimiento de penetración es rectilíneo y lo realiza la herramienta.

Con el torneado se pueden realizar varias operaciones básicas como son: cilindrado exterior,
refrentado, perfilado, ranurado, tronzado, copiado y roscado, que pueden realizarse tanto en
el exterior de la pieza como en su interior.

Existen diversos tipos de torno:

● Torno paralelo universal: es el torno convencional, para series cortas de piezas pequeñas
y medianas. La pieza se sujeta en un plato de garras, bien en voladizo o bien sujetada en el
contrapunto o contracabezal.
● Torno vertical: la pieza se dispone con el eje vertical, y se usa para piezas de gran volumen
y pesadas. La herramienta puede sujetarse vertical o transversalmente, obteniendo una
mejor sujeción y centrado.
● Torno al aire: se utiliza para el mecanizado de piezas de gran diámetro y pequeña longitud,
sujetas en el plato de garras y mecanizadas al aire con un husillo horizontal.
● Torno copiador: es un tipo de torno paralelo con una serie de dispositivos que dan a la
herramienta un desplazamiento de acuerdo con el perfil de la plantilla.
● Torno revólver: no disponen de contracabezal, y en su lugar tienen un carro con una
torreta giratoria, denominada revólver, donde van dispuestas diversas herramientas.
● Torno CNC: en este caso, el control de los movimientos de la herramienta y del resto de
operaciones las realiza un autómata programable gobernado por un ordenador.

Para cada operación de torneado necesitaremos una herramienta específica, que puede ser
enteriza o plaquita, para operaciones de cilindrado, refrentado, ranurado y tronzado; o
únicamente enteriza, para taladrado, moleteado y roscado.

La pieza se sujeta a la máquina por medio de un plato, que puede ser universal, el más común,
que dispone de tres garras y es autocentrante; de garras independientes, en el que cada garra
se ajusta de manera independiente a la forma de la pieza; o plano, que utiliza bridas y tornillos
para sujetar la pieza. Además, se puede utilizar un contrapunto, para reducir las
deformaciones en piezas más esbeltas; lunetas, como apoyos intermedios para piezas largas; y
pinzas intercambiables, para piezas pequeñas. La herramienta se sujeta por medio de un carro
portaherramientas.

41
4.2.2. Fresado
El fresado es una operación de mecanizado en la que el movimiento de corte es rotativo y
realizado por una herramienta multifilo, mientras que el movimiento de avance es rectilíneo y
lo realiza la pieza o la herramienta, y el de penetración es rectilíneo, realizado por la pieza o la
herramienta, dependiendo del tipo de fresadora. Es un movimiento de corte intermitente.
VENTAJAS INCONVENIENTES
Alta eficiencia del mecanizado Altas fuerzas de impacto
Buen acabado superficial Numerosos choques térmicos
Buena precisión Dificultad para optimizar
Flexibilidad para cualquier volumen Desgaste de herramientas

Según la posición del eje de la fresa con respecto a la superficie, el fresado puede ser:
CILÍNDRICO, PERIFÉRICO O TANGENCIAL FRONTAL
Eje de herramienta paralelo a superficie Eje de herramienta perpendicular a superficie
Trabajan los dientes periféricos Trabajan los dientes periféricos
Espesor de viruta variable Espesor de viruta constante
Superficie con ondulaciones Superficie lisa

Según la relación del movimiento de corte con el avance, el fresado puede ser:
EN OPOSICIÓN EN CONCORDANCIA
El avance se realiza en sentido contrario a la El avance y el corte se producen en el mismo
dirección de corte sentido
La viruta generada es de mayor longitud Peor acabado superficial
Mayor tiempo de trabajo Menor de tiempo de trabajo
Desgaste y martilleo al comienzo Sin resbalamiento ni martilleo
Esfuerzos de corte sacan la pieza del apoyo Menores esfuerzos de corte

Tradicionalmente, las fresadoras se han clasificado según la posición del eje principal de giro
en: vertical, horizontal y universal. Además, el fresado puede realizar multitud de operaciones
como pueden ser:

● Recanteado: mecanizado de un canto en una sola superficie, operación de fresado frontal

● Planeado: se realiza utilizando herramientas con un ángulo de 45o, con plaquita redonda
● Fresado en escuadra: se generan dos superficies al mismo tiempo
● Perfilado: fresado multi-eje de superficies cóncavas y convexas en dos y tres dimensiones.
● Tornofresado: fresado de una superficie curva mientras se hace girar la pieza alrededor de
su punto central para crear formas excéntricas o levas.
● Fresado de ranuras: se utilizan fresas de disco, aunque la elección de la herramienta viene
determinada por la anchura y profundidad de la ranura. Las fresas de disco ofrecen un
método más eficiente para fresar muchas ranuras largas y profundas, especialmente si son
fresadoras horizontales. También se utilizan fresas de ranurar en fresadoras verticales.
● Fresado de roscas: alternativa a los machos de roscar y al torneado de roscas.
● Fresado de cajeado: se realizan cajas, moviéndose la fresa horizontalmente.
● Fresado en plunge: la fresa se mueve verticalmente.
● Fresado de cavidades cerradas y recorte

42
4.2.3. Taladrado
La taladradora es una máquina-herramienta que se emplea para el mecanizado de orificios y
la generación de roscas mediante terrajas. En esta operación, el movimiento de corte lo
realiza la herramienta mediante giro del husillo, al igual que el de avance. No se considera
movimiento de penetración o profundidad. Las máquinas de taladrado pueden ser manuales o
automáticas, y según la posición del husillo, verticales (taladradora) u horizontales
(mandrinadora).

La herramienta utilizada en el taladrado es una broca helicoidal, que consta de un cuerpo

cilíndrico con dos ranuras helicoidales profundas y opuestas, una punta constituida de dos
aristas de corte y un mango cilíndrico o cónico. Algunas operaciones son el taladrado,
abocardado, avellanado, escariado, centrado, refrentado, trepanado, roscado con macho…

4.2.4. Centros de mecanizado

El hecho de tener que utilizar una máquina-herramienta para cada operación de mecanizado
genera inconvenientes en la productividad, ya que las piezas deben ser movidas entre
máquinas. Para evitarlo, se utilizan centros de mecanizado, que son máquinas-herramientas
controladas por ordenador que pueden realizar distintas operaciones de mecanizado,
cambiando automáticamente de herramienta o cambiando la posición y orientación de la
pieza.

4.2.5. Procesos con movimiento principal rectilíneo

Algunos de estos procesos son:
● Limado: también llamado cepillado corto, consiste en un movimiento de corte
longitudinal, rectilíneo y alternativo, realizado por una herramienta monofilo. Se utiliza
principalmente para planear superficies de pequeñas dimensiones, ranurados de ejes,
perfilados de punzones… El movimiento de corte se produce por el desplazamiento
longitudinal de la herramienta, mientras que el movimiento de avance se realiza por
desplazamiento transversal de la pieza. El de profundidad se ejecuta por desplazamiento
vertical de la herramienta.
● Cepillado: lo realiza una máquina cepilladora o planeadora que consta de una
herramienta que permanece estática y una mesa que da a la pieza el movimiento
alternativo que origina el corte. El movimiento de corte se produce por desplazamiento
longitudinal de la herramienta, el de avance se por desplazamiento transversal de la pieza
y el de profundidad por desplazamiento vertical de la herramienta.
● Mortajado: limado vertical, se arranca material linealmente en el interior de un agujero o
cámara, moviéndose de manera vertical o ligeramente inclinada con movimiento
alternativo para ejecutar ranuras, chaveteros, engranajes… El movimiento de corte se
produce por el desplazamiento longitudinal y vertical de la herramienta, el de avance por
desplazamiento transversal o transversal de la pieza y el de profundidad se ejecuta por
desplazamiento longitudinal o axial de la pieza.
● Brochado: consiste en el arranque lineal y progresivo de la viruta, interior o exterior, con
una herramienta especial multifilo llamada brocha. El movimiento de corte se produce por
el desplazamiento rectilíneo de la herramienta, el movimiento de profundidad se produce
automática y progresivamente a medida que la herramienta avanza y es constante. El de
avance no existe.

43
4.2.6. Mecanizado con abrasivos
Los abrasivos son materiales, naturales o artificiales, de gran dureza, que en forma de granos
sueltos o aglomerados se emplean para la limpieza o conformación de toda clase de
materiales, por arranque de partículas sin forma y de pequeño tamaño, menores de 0,001 mm.

● Esmeriladora: para conseguir unas superficies con irregularidades superficiales muy

bajas, es decir, con rugosidad muy reducida. Para desbaste sin precisión.

● Afiladora: para el afilado de herramientas de corte con relativa precisión.

● Rectificadora: son máquinas de alta precisión usadas para rectificar a las medidas
exactas las piezas mecanizadas en otras máquinas. Existe una gran desproporción
entre la pieza y la máquina para evitar las vibraciones, y los esfuerzos de corte son
muy inferiores al resto, por lo que las velocidades deben ser muy altas.

● Rectificadora cilíndrica de exteriores: para superficies externas de revolución, el

movimiento de corte se realiza por rotación rápida de la muela y lenta de la pieza en el
mismo sentido; el movimiento de avance, por desplazamiento alternativo de la muela
o la pieza; y el de penetración, por el desplazamiento transversal de la muela.

● Rectificadora cilíndrica de interiores: para superficies internas de revolución y

superficies planas de extremos de piezas. Los movimientos son iguales que en el
rectificado de exteriores.

● Rectificadora cilíndrica universal: tiene una gran universal, ya que sirve tanto para
rectificados planos como para cilíndricos, afilado de herramientas…

● Rectificadora sin centros: utiliza dos muelas que giran en el mismo sentido a dos
velocidades periféricas diferentes que genera un giro lento de la pieza.

● Rectificadora de superficies planas: de eje portamuelas horizontal o vertical, el

movimiento de corte se realiza por giro de la muela y desplazamiento longitudinal de
la pieza; el de avance, por desplazamiento transversal de la pieza, y el de penetración
por desplazamiento vertical de la muela.

● Rectificadoras especiales: rectificadora de cigüeñales, rectificadora de árboles de

levas…

● Lapeadora: frota la superficie a terminar con una placa y una fina capa de partículas
abrasivas suspendidas o disueltas en un líquido viscoso, como aceite soluble o grasa,
para conseguir un superacabado con una rugosidad media menor que 0,16 μm.

● Bruñidora: se asocia a superficies de revolución, sobre todo interiores, aunque

también puede ser exterior. Las características finales de la pieza son similares a las del
lapeado: gran precisión y rugosidad superficial muy buena, además de características
geométricas de redondez excelentes.

44
TEMA 4.3. PROCESOS DE MECANIZADO NO CONVENCIONALES

4.3.1. Introducción a los procesos no convencionales

El desarrollo de procesos no tradicionales se debe a la búsqueda de respuesta a las
necesidades nuevas y específicas, muchas asociadas a las industrias aeroespacial y electrónica.
Los métodos no convencionales son un conjunto de procesos de conformado por arranque de
material, donde el exceso de material se elimina mediante diversas técnicas que incluyen
energía mecánica, térmica, eléctrica o química. Estos métodos se utilizan para mecanizar
materiales de reciente creación, tanto metales o no metales; para obtener geometrías de
piezas inusuales o complejas, y para evitar daños externos en una pieza, que son frecuentes
debido a los altos esfuerzos del mecanizado convencional.

4.3.2. Procesos de energía mecánica

Se utiliza energía mecánica de manera diferente a la acción de una herramienta de corte:

● Ultrasónico (USM): para materiales de alta tenacidad, duros y frágiles, como

cerámicas, carburos, vidrios, titanio... Una herramienta vibra a altas frecuencias, de
unos 20 kHz, sobre el fluido abrasivo, situado entre la pieza y la herramienta. Esta
vibración hace que los granos abrasivos alcancen una gran velocidad, impactando
sobre la pieza y eliminando el material sobrante. El tiempo de contacto entre las
partículas es muy pequeño, así como el área de contacto, originando el
microdesportillado y erosión de la pieza.
● Ultrasónico rotatorio (RUM): se basa en la eliminación de material mediante la
combinación de giro y vibración en dirección axial de una herramienta, generalmente
de diamante, que se alimenta con una corriente de fluido de corte. Mediante este
método se pueden mecanizar geometrías que no podrían conseguirse con otros
procesos, como agujeros de diámetros entre 0,5 y 10 mm de profundidad de silicio.
● Chorro de agua (WJC): utiliza una corriente de agua a alta presión y velocidad, dirigida
hacia la superficie de trabajo, por lo que se llama mecanizado hidrodinámico. La
superficie de trabajo no se deforma ni se quema, la pérdida de material es mínima, se
reduce la contaminación y es fácilmente automatizable.
● Chorro de agua abrasivo (AWJC): para piezas metálicas, se agregan partículas
abrasivas, lo que provoca un aumento del número de parámetros a tener en cuenta.
Los diámetros de boquilla deben ser algo mayores.
● Chorro abrasivo (AJM): producido por flujo de gas a alta velocidad con pequeñas
partículas abrasivas. Los gases utilizados son helio, aire seco, CO2 o nitrógeno. Las
presiones y velocidades necesarias son mucho menores que en el chorro de agua.

4.3.3. Procesos de energía eléctrica

El proceso electroquímico (ECM) utiliza energía electroquímica para retirar material de la pieza
de material duro y conductor por disolución anódica. Se obtiene la forma de la pieza a través
de una herramienta (cátodo o polo negativo) formada por electrodos, próxima a la forma
final, pero separada de la pieza (ánodo o polo positivo) mediante un electrolito. El electrodo
no puede tocar la pieza ya que se produciría un cortocircuito. Normalmente se utiliza el agua
como base para el material electrolítico.

45
4.3.4. Procesos de energía térmica
Utilizan energía térmica para cortar o dar formar a una pieza sobre una parte muy pequeña de
la superficie de trabajo, provocando la eliminación de material por fusión o vaporización:

● Electroerosión (EDM): retiran el metal mediante arcos eléctricos o descargas

eléctricas discontinuas que producen una chispa que genera temperaturas localizadas
suficientemente altas para fundir o vaporizar el material de los alrededores. El
dieléctrico suele ser aceite, mientras que los electrodos son de grafito, frágiles y caros.
No se produce contacto ni fuerzas residuales. Puede ser por penetración, controlando
la corriente y la frecuencia de corriente, o por hilo (WEDM), con un alambre de
diámetro fino, de latón, cobre, wolframio o molibdeno; que produce una ranura de
corte constante.

● Haz de electrones (EBM): utiliza una corriente de electrones a alta velocidad enfocada
hacia la superficie de la pieza para quitar material. Los electrones se aceleran hasta
velocidades muy altas, cercanas al 75% de la de la luz. Al chocar contra la superficie, la
energía cinética de los electrones se convierte en energía térmica de una densidad
muy alta. Se utiliza en taladros de diámetros muy pequeños y grandes profundidades,
y debe realizarse en una cámara de vacío. También se puede utilizar un haz de iones
(IBM), para detalles muy precisos.

● Láser (LBM): se utiliza una amplificación luminosa por emisiones de radiación

estimulada. Es un transductor óptico que convierte energía eléctrica en un haz
luminoso altamente coherente, es decir, monocromático y muy alineado. Se utiliza
para microtaladrado y corte, con materiales duros, como titanio, que no tienen que
ser conductores y sin contacto.

4.3.5. Procesos químicos

Utilizan ataques químicos por medio de ciertos ácidos y otras sustancias. El mecanizado
químico (CHM), elimina material por reacción controlada de un compuesto, generalmente en
estado líquido en disolución. El control de la reacción puede realizarse manteniendo la
velocidad de reacción, activación electroquímica o fotónica. Puede usarse para modificar las
propiedades superficiales en procesos de semiacabado, y realizar cajas muy precisas de
espesores muy pequeños. Para proteger las zonas que no tienen que mecanizarse, pueden
cubrirse con sustancias inertes fácilmente eliminables.

4.3.6. Comparativa de procesos

A veces es necesario obtener elementos de elevada complejidad y precisión con propiedades
muy específicas, que los procesos de mecanizado por arranque pueden no permitir, y la
interacción mecánica entre herramienta y pieza puede alterar las propiedades superficiales.
Por ello, es necesario recurrir a métodos alternativos. Estas nuevas técnicas no deben elegirse
solo atendiendo a los requerimientos del producto, ya que conllevan un elevado coste de
implantación. Por ello, es necesario evaluar la rentabilidad de su implantación y su
adaptabilidad, además de todas las características geométricas y de propiedades que tiene
cada proceso.

46
BLOQUE V - OTROS PROCESOS DE CONFORMADO

TEMA 5.1. PULVIMETALURGIA

5.1.1. Introducción a la pulvimetalurgia

La pulvimetalurgia es un proceso de fabricación de componentes metálicos y no metálicos, a
partir de polvos de material, que se comprimen para reproducir la forma deseada y se
calientan, sin superar el punto de fusión, para que se produzca la unión de las partículas. La
presión le da la forma, mientras que el calor le da las propiedades.

VENTAJAS LIMITACIONES
Se consigue la forma final, eliminando la Los equipos y herramientas son muy
necesidad de operaciones de acabado costosos, la producción debe ser elevada
Procesos automatizables El coste del polvo metálico es muy alto
Para piezas con un nivel específico de Dificultades para la manipulación y
porosidad almacenaje del polvo
Para materiales que no son aptos para otros Variaciones de densidad en geometrías
procesos complejas
Permite obtener elevadas características El tamaño de las piezas debe ser reducido
dimensionales y geometrías complejas
No se producen apenas desperdicios Limitaciones de forma por la fluencia
Los polvos metálicos, se mezclan con aditivos lubricantes y se compactan, en frío o en
caliente. Finalmente, la pieza se somete a operaciones secundarias y de acabado.

5.1.2. Características de los polvos metálicos

El polvo metálico consiste en un sólido dividido en partículas finas y cuyas características
determinarán las propiedades finales de la pieza.

● Pureza y composición química: puede ser elementales de metal puro para utilizar una de
sus características específicas, o prealeados, en los que cada partícula es una aleación
como acero inoxidable.
● Tamaño de partícula y distribución: si son muy grandes, la pieza final no presentará la
estructura adecuada con presencia de poros, mientras que si son muy pequeños, son
difíciles de manipular y tienden a aglomerarse. Lo idóneo es que, a mayor relación A/V,
mayor área de contacto y mayor cohesión.
● Densidad, factor de empaquetamiento y porosidad: la densidad real es la densidad de la
masa sólida, sin poros, antes de la compactación. La densidad aparente es la densidad
antes de comprimir incluyendo los poros, mientras que la densidad en verde es la
densidad después de compactar. La relación entre la aparente y la real se denomina factor
de empaquetamiento (F) y suele oscilar entre 0,5 y 0,7, reforzándose con vibración y
presión externa en la compactación. La porosidad es la relación volumen sin poros entre
volumen total = 1 - F. Los poros pueden ser abiertos y externos o cerrados e internos. Una
pieza sólida carece de poros (F = 1).
● Fricción entre partículas y características del flujo: el rozamiento entre partículas dificulta
la fluencia y hace que la densidad sea heterogénea. Para lograr un factor de flujo adecuado
que permita un llenado rápido, uniforme y sin fricción, se utilizan lubricantes.

47
5.1.3. Fabricación de polvos metálicos
A la hora de fabricar los polvos metálicos, debemos tener en cuenta los tamaños, formas y
purezas requeridos. Existen diversos métodos de obtención de polvos metálicos. Uno de los
más importantes es la atomización, utilizada para metales de bajo punto de fusión, y que
puede ser con gas, agua o centrífuga, y en el que el metal fundido se hace pasar por una
boquilla estrecha. Otros métodos son la desintegración mecánica para materiales frágiles, o la
electrólisis, para metales de alta pureza.

5.1.4. Procesado de polvos metálicos

Las fases en la fabricación de una pieza mediante pulvimetalurgia son:

1. Acondicionamiento y selección: se somete a una limpieza y eliminación de óxidos e

impurezas y un secado a elevada temperatura. Se puede someter a un sinterizado para
reducir el tamaño, y seguidamente se clasifican según el tamaño haciendo una criba.
2. Mezclado: se pretende conseguir la homogeneización de la mezcla para que las partículas
de cada material se distribuyan uniformemente. Se pueden añadir lubricantes,
aglutinantes y activadores del sinterizado, para lograr una menor fricción, mayor
resistencia, mejor flujo y mayor vida de las matrices. El mezclado se realiza por medios
mecánicos, por rotación o agitación, y llena el recipiente al 20-40% de su capacidad.
3. Compactación: se realiza aplicando alta presión, obteniéndose un cuerpo verde que no
está totalmente procesado, realizando la recolocación de los polvos, reducción de espacios
de poros y aumento del número de contactos por medio de deformación plástica.
● Compactación convencional: se aplica una presión unidireccional. No es adecuada
para geometrías complejas, ya que hay mucha variación.
● Prensado isostático: se aplica alta presión con fluidos en todas direcciones en un
molde flexible. Puede ser en frío (a temperatura ambiente, molde de elastómero, agua
o aceite como fluido, mayor uniformidad, para series cortas, más barato, baja
precisión dimensional) o en caliente (a elevada presión y temperatura, gas como
fluido, molde de metal, mejores densidad, unión, características mecánicas, para
piezas grandes, mayores tolerancias, costes y series pequeñas).
● Moldeo por inyección: similar al de plásticos o cerámicos, adecuado para acero al
carbono e inoxidables. El aglomerante facilita el flujo durante el moldeo y soporta los
polvos.
● Laminación: el material se compacta formando una banda continua, a temperatura
ambiente o elevada. Se fabrican láminas para componentes eléctricos o para acuñado
de monedas.
● Extrusión: el material se confina en un recinto hermético, se calienta y se extruye y
luego se preforma por prensado convencional, se sinteriza y extruye.
● Forjado: se parte de una preforma compactada, obteniéndose elevada densidad con
costes menores y mayor producción.
4. Sinterizado: para aumentar la resistencia y disminuir la porosidad del compactado en
verde, mediante el calentamiento por debajo del punto de fusión
5. Acabado: para mejorar las características superficiales o las propiedades. Para ello se
puede realizar el dimensionado, acuñado, impregnación, tratamientos térmicos,
recubrimientos, mecanizado, unión…

48
5.2. CONFORMADO DE PLÁSTICOS

5.2.1. Introducción al conformado de plásticos

Los polímeros son macromoléculas formadas por unidades químicas llamadas monómeros,
iguales o distintas, unidas entre sí por enlaces covalentes.

VENTAJAS INCONVENIENTES
Resistencia a la corrosión y químicos Propiedades mecánicas bajas
Baja densidad Elevado coeficiente de dilatación térmica
Elevada relación resistencia - peso Higroscópicos, absorben la humedad
Baja conductividad térmica, eléctrica y de Bajo rango de temperatura útil, desde los 65
ruido hasta los 350oC
Fácil para diseños complejos a bajo coste Menor estabilidad dimensional
Variedad de colores y transparencias Contaminantes y lenta degradación
Los polímeros se pueden clasificar atendiendo a su origen, composición química, estructura de
cadena y, principalmente, a su respuesta termo-mecánica:

● Termoplásticos (TP): sólidos a temperatura ambiente, se convierten en líquidos viscosos a

temperaturas relativamente bajas. Pueden someterse a ciclos repetidos de calentamiento
sin que se degraden, es un proceso reversible.
● Termoestables o termofijos (TS): no toleran ciclos repetidos de calentamiento, ya que con
el inicial se ablandan y fluyen para ser moldeados y tomar su forma final. Tienen mejores
propiedades químicas, térmicas y eléctricas, pero no son reciclables.
● Elastómeros (E): tienen extrema extensibilidad elástica con esfuerzos mecánicos bajos, de
hasta 10 veces su longitud. Su estructura molecular es parecida a la de los termoestables,
pero con distintas propiedades.

5.2.2. Componentes y preparación

La materia prima de los plásticos son los monómeros y polímeros, a los que se les pueden
añadir componentes, suministrados en forma de gránulos o pelets, polvo o resinas, como:

● Cargas o rellenadores: son materiales sólidos para alterar las propiedades mecánicas
del polímero, mejorar la estabilidad dimensional y térmica, reducir costes del material.

● Aditivos: pueden ser plastificantes (mejoran características de fluidez), colorantes

(pigmentos y tintes), protectores de biodegradación, retardantes de llama (reducen
inflamabilidad), lubricantes (para reducir la fricción)...

● Refuerzos: mejoran las propiedades mecánicas y no se disuelven en la matriz

La mezcla de componentes es la primera operación del procesado de plásticos, previo al

conformado. Asegura la homogeneidad permanente y logra una adecuada fluencia, sin aire
ocluido que origine defectos en el procesado posterior.

49
5.2.3. Procesos de conformado de plásticos
a)Extrusión
Es un proceso de compresión en el que se fuerza al material a fluir a través de una matriz, al
aplicar presión y calor para generar un producto largo y continuo, cuya forma está definida
por la forma de la sección transversal de la matriz. Se utiliza con termoplásticos y elastómeros,
y se parte de material en forma de polvo o pelets. Permite la producción masiva de tubos,
varillas, láminas, películas, perfiles…

La tolva recibe el
material y alimenta
al extrusor en el
que el tornillo gira y
mueve el material,
haciéndolo pasar
por el dado o
troquel para dar
forma.

● Producción de láminas (materiales con un espesor entre 0,5 y 12,5 mm) y de películas
(materiales con espesores menores que 0,5 mm)
● Calandrado: prensado de material termoplástico a través de una serie de rodillos que
reducen su espesor, caro pero de altas velocidades de producción. El acabado
superficial depende del recubrimiento del último rodillo.
● Recubrimiento: es la aplicación de una capa de polímero sobre un material. Para
alambres y cables, se aplica un vacío entre el polímero y el alambre, que pasa a gran
velocidad por la matriz. Para superficies planas, el material de recubrimiento se
alimenta por extrusión o calandrado. Para contornos de objetos tridimensionales,
puede ser por inmersión o por aspersión.

b) Moldeo por inyección

Es un proceso que consiste en
calentar un polímero hasta un
estado altamente plástico y
hacerlo fluir bajo alta presión
dentro de la cavidad de un
molde donde posteriormente
solidifica, obteniendo formas
netas y prácticamente
acabadas. Tiene altos índices
de productividad y automatización, para piezas pequeñas y complejas con estrechas
tolerancias; pero es caro y poco rentable para series pequeñas.

Similar al tornillo de extrusión, pero aquí la unidad de inyección también actúa como
martinete, avanzando para inyectar el plástico fundido en el molde. La unidad de moldeo debe
mantenerse cerrada y alineada. Pueden aparecer defectos como disparos cortos y rebabas.

50
c) Soplado
Es un proceso que usa aire a presión para hacer formas huecas de una sola pieza, inflando
material termoplástico dentro de la cavidad del molde, utilizado sobre todo para fabricar
botellas. El tubo inicial o preforma de plástico fundido se fabrica por extrusión o inyección, y el
proceso de soplado para obtener la forma final se realiza a muy alta velocidad y en una
secuencia automatizada e integrada con operaciones posteriores de llenado y etiquetado.
Cuando la preforma se fabrica por inyección, la velocidad de producción es más baja.

d) Moldeo rotacional
Es una alternativa al moldeo por soplado para fabricar piezas grandes y huecas haciendo uso
de la fuerza centrífuga. Se utiliza para piezas más grandes y complejas que en inyección, pero
con lotes más pequeños de producción. Se carga una cantidad de polvo de polímero en la
cavidad de un molde deslizante, que se calienta y gira alrededor de dos ejes perpendiculares,
de manera que el polvo impregna la superficie interior del molde.

Las máquinas de cavidades múltiples para 3 estaciones constan de tres pasos: carga de
material y descarga de pieza acabada, calentamiento por convección del molde y enfriamiento
del mismo por aire frío o agua pulverizada, para acelerar la solidificación del plástico.

e) Termoformado
Es un proceso basado en el calentamiento y deformación de una lámina plana termoplástica
hasta que adquiere la forma deseada. Consiste en calentar, mediante resistencias eléctricas a
ambos lados de la lámina, para a continuación conformar al vacío, por soplado o mecánico:

● Al vacío: se utiliza una presión negativa para empujar una lámina precalentada contra la
cavidad de un molde, que en ocasiones requiere agujeros de 0,8 mm en el molde para
provocar el vacío.

● Por soplado: se utiliza una presión positiva que fuerza al plástico calentado hacia la
cavidad del molde. Es posible generar presiones más grandes que en el vacío, y los moldes
pueden ser cóncavos o convexos. La lámina suele adelgazar según se estire para adaptarse
al molde y, para evitarlo, se debe pre-estirar la lámina antes de plegarla. Para fabricar
domos y tragaluces.

● Mecánico: utiliza moldes positivos y negativos que se juntan contra la lámina de plástico
calentada, forzándola a adaptar su forma. No se utiliza la presión del aire, lo que supone
un mejor control dimensional y oportunidad de detallar la superficie de la pieza por ambas
caras. Requiere una mayor inversión en moldes por ser dobles.

51
5.3. FABRICACIÓN ADITIVA

5.3.1. Introducción a la fabricación aditiva

La fabricación aditiva es un proceso de unión de materiales para fabricar piezas u objetos a
partir de datos de modelos 3D, generalmente capa a capa, en oposición a métodos de
fabricación mediante eliminación de material y de conformado.

Según los ciclos de Gartner, que son estudios de proyección tecnológica, este tipo de
fabricación apareció en los años 80 pero no fue hasta el siglo XXI cuando experimentó un gran
desarrollo y expansión.

5.3.2. Procesos y tecnologías de fabricación aditiva

● Proyección de aglutinante (Blinder Jetting, BJ): se emplea un adhesivo para unir el
material en polvo, que puede ser metálico o arena. Se utiliza para crear piezas metálicas
de bajo coste y moldes de arena para fundición, de gran tamaño y con colores. Tiene una
mala precisión dimensional y pobres propiedades mecánicas.
● Deposición de energía focalizada (Direct Energy Deposition, DED): se emplea una fuente
de energía térmica para unir material metálico en polvo o alambres a medida que se
deposita. Se usa en industria aeroespacial y mantenimiento, para piezas de gran tamaño,
con buenas propiedades mecánicas y para reparar piezas metálicas. Sin embargo, tiene
mala precisión dimensional, lo que supone un mecanizado posterior y un alto coste. Puede
ser fusión por láser (LENS) o por plasma (EBAM).
● Extrusión de material (Fused Deposition Modeling, FDM): se funde un filamento sólido de
material termoplástico y se deposita por capas siguiendo una trayectoria 2D. Usado para
prototipado rápido y fabricación rápida de bajo coste, por lo que es el proceso más
popular a nivel usuario. Tiene poca precisión dimensional y pobres acabados superficiales.
● Proyección de material (Material Jetting): se depositan gotas de material líquido, como
fotopolímeros y ceras, por capas, y a continuación se cura y solidifica mediante una luz
ultravioleta. Existe una gran variedad de resinas fotosensibles con diferentes
características, como transparencias, colores, elasticidad, resistencia térmica… Usado para
prototipado rápido y herramientas sin requerimientos estructurales con máquina Polyjet.
Se obtienen piezas con buenos acabados dimensionales y superficies suaves, de una gran
variedad de materiales, pero frágiles.
● Fusión de lecho de polvo (Powder Bed Fusion): una fuente térmica funde selectivamente
por capas ciertas zonas de un lecho de polvo metálico o plástico. Usado para crear
prototipos y piezas funcionales, con excelentes propiedades mecánicas, geometrías
complejas y variedad de materiales. Tiene un alto coste y tiempos de producción altos.
● Laminado de hojas (Sheet Lamination, LOM): la pieza se forma al unir láminas de papel o
plástico que se presionan o pegan sobre las capas previas, y que son cortadas por su
contorno. Usado para crear prototipos o modelos no funcionales, con geometrías sencillas,
con poca precisión y malas propiedades mecánicas. Es un proceso muy rápido, que no
necesita aglutinantes ni productos químicos, por lo que es barato.
● Fotopolimerización: una fuente térmica funde selectivamente por capas ciertas zonas de
un lecho líquido que es un polímero fotosensible. Usada para crear prototipos o modelos
de gran precisión y detalle, de gran precisión y acabado superficial, pero frágiles. Está muy
extendido ya que fue la primera tecnología en aparecer.

52
5.3.3. Materiales
En la fabricación aditiva se utiliza una gran variedad de materiales, ya sean plásticos, metálicos,
papel, chocolate…

5.3.4. Proceso de fabricación

1. Diseño por CAD

2. Discretización STL, triangulación geométrica

3. Obtención de capas y simulación

4. Parámetros de operación en código ISO

5. Impresión

6. Eliminación de material de soporte

7. Post-procesado (mecanizado, conformado…)

8. Aplicación

5.3.5. Integración con otros procesos

Las máquinas de cinco ejes combinan la creación de piezas metálicas por fabricación aditiva de
tecnologías LENS o SLM con el mecanizado CNC.

53
BLOQUE VI - PROCESOS DE UNIÓN

TEMA 6.1. INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE SOLDADURA

6.1.1. Definición de soldadura

La soldadura es el arte o ciencia de unir perfectamente, con continuidad y homogeneidad, dos
piezas metálicas, de igual o distinta naturaleza, pudiéndose realizar con aportación de calor,
presión o ambas, con o sin metal de aportación. El metal base es el material que se va a unir
por soldeo, mientras que el metal de aportación es el material añadido. La soldadura se utiliza
en la construcción de buques, tanques de alta presión, calderas, conductos, puentes…

VENTAJAS INCONVENIENTES
Simplicidad de diseño Selección de materiales acertada
Rapidez de ejecución Aplicación correcta
Reducción de peso Seguridad del proyecto
Economía de material Riguroso control de operarios y de obra
Facilidad de reparación No desmontable

6.1.2. Soldabilidad
La soldabilidad es la facilidad de un material a ser conformado por soldadura y la capacidad
del mismo para soportar adecuadamente las condiciones de servicio. Los principales factores
que afectan a la soldabilidad son: el diseño de junta, la técnica de unión (energía, velocidad de
distorsión…), los materiales empleados (acero inoxidable fácil de soldar, presencia de carbono
indeseable reduce la soldabilidad, aluminio difícil de soldar por afinidad con oxígeno y
conductividad térmica…).

6.1.3. Clasificación de las soldaduras

54
6.1.4. Soldadura fuerte-blanda
La soldadura fuerte-blanda consiste en la unión de metales mediante la adherencia del metal
de aportación fundido a las superficies de metal base sólido por capilaridad. Si la temperatura
de fusión del metal de aportación es superior a 450oC es fuerte, con buena resistencia
mecánica para metales como cobre, plata, oro, níquel, aluminio... Si es inferior, es blanda, con
baja resistencia mecánica y peligro de corrosión, para estaño y zinc.

VENTAJAS INCONVENIENTES
Facilidad para obtener uniones sanas entre Menor resistencia mecánica que en la
materiales diferentes o con distinto espesor soldadura por fusión
Soldaduras en piezas de precisión Continuidad menos precisa
Temperaturas bajas y ahorro energético Diseño y preparación de piezas costoso
Buena apariencia No adecuado para piezas grandes
Proceso automatizable Menos económico

6.1.5. Procedimiento de ejecución

Antes de soldar, es necesario limpiar las superficies de las piezas a unir. A continuación, se
aplica fundente y calor sobre el metal base. Por contacto con el metal de aporte, este se funde
y por capilaridad, el metal de aporte fundido sustituye al fundente y se distribuye por la
superficie de la unión. Para ello se suele utilizar un soplete.

6.1.6. Fundentes
Los fundentes o decapantes son mezclas de muchos compuestos químicos en forma de polvo,
pasta o líquido que se aplican a la pieza después de haberla limpiado y que tienen un rango de
temperaturas recomendado. Su función es fundir a temperatura inferior a la de soldadura
para disolver la película de óxido o combinarse con ella para formar escoria, recubrir la
superficie metálica para evitar que se vuelva a oxidar… No deben ser corrosivos ni
higroscópicos.

6.1.7. Metales de aportación

Los metales de aportación deben tener la capacidad de mojar al metal base, con una
temperatura de fusión inferior a la del metal base, buena fluidez, apropiada resistencia
mecánica y resistencia a la corrosión. Se aplican manualmente y antes de la soldadura. Pueden
tener forma de varillas, alambres o láminas.

6.1.8. Diseños de unión

Algunas uniones típicas son:

● A solape: son las que proporcionan mayor resistencia a la unión. El solape suele variar de
una a tres veces el espesor de la pieza más delgada.

● A tope: no tienen tanta resistencia mecánica. Se usan cuando las condiciones de servicio
no son muy severas.

● Con chaflán inclinado o escarpado: es una mezcla de los dos y con propiedades
intermedias.

55
6.1.9. Tipologías de equipos
● Por soplete: cuando es soldadura blanda, se utiliza gas propano, mientras que si es fuerte,
se requiere un mayor poder calorífico y se utiliza oxiacetileno.

● Por horno: para soldadura fuerte, cuando la temperatura de la zona de calentamiento

tiene que controlarse de manera exacta, se utiliza un horno de vacío.

● Por inducción: para soldadura fuerte, cuando se necesita un calentamiento muy rápido de
las piezas, la temperatura de aplicación es suministrada por inducción utilizando una
bobina inductora. Por esta bobina circula una corriente alterna de altas frecuencias, que se
induce sobre las piezas de trabajo generando una corriente que se encuentra una gran
resistencia en las partes a unir. Esto genera calor, que varía en función de la conductividad
de los materiales, la corriente inducida y la frecuencia aplicada.

● Por resistencia: para soldadura fuerte, el calor se produce por la resistencia que ofrecen
las piezas a soldar, al paso de una corriente de baja tensión y elevada intensidad en el
punto de contacto de los electrodos. El calentamiento por resistencia se utiliza cuando hay
que soldar superficies pequeñas y el metal tiene una alta conductividad eléctrica.

● Por inmersión: consiste en un baño de metal líquido o fundente. Se utiliza para soldadura
de montajes pequeños.

56
TEMA 6.2. PROCESOS DE SOLDADURA

6.2.1. Soldadura con gas

El soldeo con gas es un proceso de soldeo por fusión que utiliza el calor producido por una
llama obtenida por la combustión de un gas y oxígeno para fundir el metal base y, si se
emplea, el metal de aportación. Para conseguir la combustión se puede emplear:

● Gas comburente: es un gas no inflamable que inicia la combustión de gases y materiales

combustibles. Se almacena a alta presión, de hasta 200 atm, o en estado líquido. Se suele
utilizar oxígeno.
● Gas combustible: es un gas explosivo cuando entra en contacto con el aire o se comprime
a presiones mayores de 1,5 atm. Se comprime disuelto en acetona en estructura porosa.
Se suele utilizar acetileno.

La soldadura con gas es un proceso de bajo coste, portátil y con un control independiente del
metal de aportación y la fuente de calor. Sin embargo, es lento y de baja productividad,
produce grandes deformaciones y solo es adecuado para espesores pequeños, y nunca para
metales refractarios ni activos. También se utiliza para reparaciones y soldaduras con cambios
bruscos de dirección.

El equipo de soldeo tiene como objetivo la mezcla de los gases a una velocidad, presión y
proporción adecuadas.

La llama oxiacetilénica se produce en el extremo de la boquilla, por la combustión de un

volumen de acetileno con un volumen de oxígeno:

● Llama carburante: tiene un exceso de acetileno, lo que le hace tener un dardo visible, un
penacho de color verde pálido. Se produce a temperatura baja, adecuada para soldeo de
metales con bajo punto de fusión.
● Llama neutra: tiene la misma cantidad de oxígeno que de acetileno. El penacho
desaparece y es adecuada para soldeo de acero.
● Llama oxidante: tiene un exceso de oxígeno, lo que hace que la llama se estreche en la
salida del soplete, el dardo se reduzca y el penacho sea más corto. Produce un sonido
áspero y es adecuada para el soldeo de latón.

6.2.2. Soldadura por resistencia

En la soldadura por resistencia el calor se genera por medio de una corriente eléctrica de baja
tensión y elevada intensidad que se hace circular con la ayuda de sendos electrodos durante
un corto espacio de tiempo, a través de la unión que se soldar y aplicando presión elevada. En
este tipo de soldadura se producen uniones discretas y no requiere metal de aportación.
Además, es fácilmente automatizable.

Para unir las dos piezas, se aplica una presión que puede ser constante y puede crecer cuando
se forjan las mismas. Se utiliza un circuito eléctrico que tiene un transformador, un sistema
mecánico que sujeta la pieza y aprieta los electrodos y un sistema de control para regular
tiempos y magnitudes. Los electrodos tienen como misión conducir la corriente eléctrica,
transmitir la presión y fijar y soportar los materiales a soldar alineados. Pueden ir refrigerados.

57
La soldadura por resistencia puede ser:

● A solape por puntos: el punto de soldadura se localiza bajo los electrodos y en la superficie
de contacto de los dos materiales. Las superficies deben estar limpias, exentas de grasas y
óxidos, ya que contaminarían la punta del electrodo.
● A solape por resaltes: se hacen unos resaltes a uno de los metales base en el sitio que
queremos realizar la soldadura. Los electrodos suelen ser de mayor diámetro, para
distribuir mejor la corriente y concentrar el área de aplicación de la fuerza.
● A solape por roldanas: variante del soldeo por puntos, se obtiene una serie de puntos
solapados. El objetivo es producir soldaduras lineales que dan gran estanqueidad.
● A tope por contacto: los metales base se sitúan mediante mordazas, los electrodos, con
los extremos a soldar enfrentados. Las superficies de contacto deben ser paralelas y estar
limpias. La presión se aplica antes de calentar y durante todo el proceso.
● A tope por chispas: las superficies a soldar solo están en contacto en determinados
puntos, en los que se concentra la corriente. Se establecen multitud de arcos eléctricos,
que calientan más rápidamente los materiales.

6.2.3. Soldadura por arco

La soldadura por arco es un proceso en el que la fusión se genera a través de la energía
calorífica producida por un arco eléctrico establecido entre un electrodo, el metal de
aportación, y el metal base. La conductividad térmica debe ser pequeña para que no se pierda
calor y se facilite el arco.

Las fuentes de alimentación utilizadas pueden ser de corriente continua, que a su vez puede
ser de polaridad directa, con la temperatura de la pieza mayor que la temperatura del
electrodo y con un mayor poder de penetración, o de polaridad inversa, con la temperatura
de la pieza menor que la del electrodo y menor poder de penetración; o de corriente alterna,
con la temperatura de la pieza igual a la del electrodo, y un poder de penetración y
deformación intermedios. Los electrodos pueden ser:

● Electrodos desnudos: varillas de metal de sección circular usadas en la soldadura para

producir el arco eléctrico. Tienen mala estabilidad, su fusión favorece la absorción de
gases, favoreciendo la porosidad y reduciendo la flexibilidad y las propiedades
mecánicas de la soldadura.
● Electrodos revestidos: tienen forma cilíndrica y una composición química variable. El
revestimiento tiene una función eléctrica, para mantener y estabilizar el arco, sobre
todo en corriente alterna; una función física, para formar escoria y gas protector y
facilitar el soldeo en diferentes posiciones; y una función metalúrgica, ya que contiene
elementos que se disuelven en el metal fundido y mejoran las propiedades mecánicas,
eliminando gran parte de las impurezas y poros.

58
6.2.4. Soldadura por arco bajo gas protector
La soldadura por arco bajo gas protector se puede realizar con electrodos no consumibles
(TIG) o electrodos consumibles (MIG/MAG), dependiendo si se utilizan gases inertes, que no
reaccionan, o gases activos.

 La soldadura TIG es un tipo de soldadura por fusión mediante el calor generado por un
arco eléctrico entre un electrodo no consumible y el metal base, empleando gas como
medio de protección. Este proceso es adecuado para la mayoría de materiales y produce
un soldeo regular y de gran calidad, sin escoria. Sin embargo, es un proceso manual y no es
económico para grandes espesores. El electrodo, que es tungsteno, mantiene el arco sin
aportar material, mientras que el gas de protección suele ser argón, de alta densidad y
menor poder de penetración, o helio, de baja densidad y mayor poder de penetración.

 La soldadura MIG/MAG es un tipo de soldadura por fusión mediante el calor generado por
un arco eléctrico entre un electrodo desnudo y el material base, empleando como
protección un gas inerte (MIG) o activo (MAG), alimentados continuamente. Este proceso
es adecuado para cualquier material, automatizable, de alta productividad y de soldaduras
largas. Sin embargo, el equipo es costoso y complejo. El electrodo es consumible, y
consiste en un hilo continuo de composición similar al metal base.

 La soldadura por arco sumergido (SAW) es un tipo de soldadura por fusión con generación
de calor mediante un arco eléctrico entre un electrodo continuo y desnudo y el metal
base, protegido por la escoria generada por un fundente o flux suministrado a parte y que
actúa como desoxidante y evita salpicaduras.

 La soldadura por electroescoria (ESW) es un tipo de soldadura por fusión con generación
de calor mediante la resistencia que ofrece la escoria sólida al paso de corriente, siendo
esta suficiente como para fundir el metal de aportación y al mismo tiempo, las paredes
adyacentes del metal base. Es un proceso altamente automatizado.

 La soldadura por plasma (PAW) es una variante del TIG en la que un gas es calentado a
una temperatura suficiente para conseguir su ionización, separando así el elemento en
iones y electrones, llevándolo al estado plasmático. La energía necesaria la establece el
arco eléctrico, muy estable, creado entre un electrodo de tungsteno y el metal base,
utilizando un gas inerte como protección. Para espesores muy pequeños.

6.2.5. Otros procesos de soldadura

 Soldadura con haz de electrones: se genera calor por medio de un haz de electrones a alta
velocidad y generalmente en vacío. Para cualquier material, no requiere de gas protector,
fundente o metal de aportación.

 Soldadura con rayo láser: utiliza un rayo láser de alta potencia como fuente de calor y con
un gran poder de penetración. Es un proceso adecuado para soldar materiales tanto
delgados como gruesos.

59
6.2.6. Soldadura en estado sólido
 Forja: consiste en calentar los extremos de los metales a unir en una fragua u horno hasta
alcanzar el estado plástico para, a continuación, colocarlos uno encima de otro y aplicar
presión. Es necesario limpiar previamente la zona a unir y, en ocasiones, utilizar un
fundente. La calidad de la unión dependerá del ciclo de calentamiento.

 Soldadura por presión en frío: los metales se sueldan exclusivamente por aplicación de
presión, no aportándose calor por ninguna fuente externa. Es decir, todas las operaciones
se realizan a temperatura ambiente.

 Soldadura por presión en caliente: las superficies a soldar se calientan para favorecer el
proceso. La soldadura se consigue mediante la difusión y unión de granos en la superficie
por recalcado. El calentamiento, mediante oxigás o corrientes inducidas, debe realizarse lo
más rápido posible para evitar deformaciones. Hay dos procedimientos:

1. Se colocan los extremos perfectamente alineados bajo una ligera presión, se inicia el
calentamiento y cuando se alcanza la temperatura adecuada, se aumenta la presión
para conseguir el recalcado. El calentamiento debe ser uniforme.

2. Las superficies están separadas, colocándose en medio sopletes de llama múltiple que
calientan las superficies hasta el punto de fusión. Después se realiza el recalcado
aplicando presión. Los materiales a soldar no requieren limpieza previa.

 Soldadura por fricción: variante de la soldadura por presión, la unión se realiza sin fusión,
por la deformación plástica de las piezas por el calor producido por la fricción. Una de las
piezas gira y cuando la otra entra en contacto se produce un calentamiento local y la unión
de ambas. Es un proceso económico y eficiente.

 Soldadura por explosión: es un proceso que utiliza la energía de la detonación de un

explosivo para unir dos piezas de metal. La explosión origina el desplazamiento de una de
las piezas sobre la otra, originando la unión metálica en el punto de colisión. Las presiones
de contacto son extremadamente altas, generándose una interfase ondulante que
produce la deformación plástica de la superficie.

60
BLOQUE VII - OTROS PROCESOS DE FABRICACIÓN

TEMA 7.1. FABRICACIÓN DE DISPOSITIVOS MICROELECTRÓNICOS

7.1.1. Introducción a la microelectrónica

El silicio es el semiconductor más utilizado por ser barato y muy abundante. Tiene propiedades
eléctricas especiales, es decir, puede ser conductor o no conductor en función de las
impurezas. Estas impurezas se agregan por un proceso llamado dopaje, en el que se suele
añadir boro o fósforo.

Un transistor MOSFET es un dispositivo que realiza diferentes funciones como amplificación,

control o generación de señales eléctricas...

Un circuito integrado o chip es una pastilla pequeña de material semiconductor sobre la que
se fabrican circuitos electrónicos y protegida dentro de un encapsulado de plástico o cerámica.
Posee conductores metálicos adecuados para hacer una conexión entre la pastilla y un circuito
impreso. Son de bajo coste.

7.1.2. Proceso de fabricación de un circuito integrado

El proceso de fabricación consiste en lo siguiente:

Lingotes de silicio - Obleas de silicio - Fabricación del CI en la oblea - Unión - Encapsulado

Este proceso se realiza en salas limpias, ya que el tamaño de los circuitos es milimétrico y
algunos de sus componentes miden algunos nanómetros, por lo que las partículas que
habitualmente no son dañinas, como polvo, humo, bacterias..., es necesario eliminarlas en el
proceso de fabricación. Para ello se utilizan filtros de aire, acondicionamiento del aire y
vestuario especial.

7.1.3. Procesado del silicio

El procesado del silicio se divide en cuatro pasos:

1. Producción del silicio en grado metalúrgico en hornos de arco eléctrico y un 95-98%

de pureza. Es el silicio policristalino.

2. Producción del silicio en grado electrónico por procesos de purificación de una pureza
del 99,99%. Hay dos reacciones: primero se obtiene tricolorosilano, y de este, por un
proceso de destilación y calentamiento, se obtiene el silicio en grado electrónico.

3. Cristalización: se forman lingotes monocristalinos por el proceso Czochralski, esto es,

se sumerge un cristal semilla en el silicio fundido y se extrae lentamente a la vez que
se gira, obteniéndose un lingote cilíndrico.

4. Formado del silicio en obleas. Primero se corta el extremo de la semilla y se somete a

un cilindrado para obtener un diámetro uniforme. Se rebana el cilindro mediante
sierra de diamante, se redondean los bordes y se somete a un ataque químico y
esmerilado para arrancar las capas oxidadas.

61
7.1.4. Fabricación del CI sobre la oblea de silicio
Nuestro objetivo es generar películas aislantes, para proteger la superficie de los
semiconductores e inhibir el paso de dopantes, y conductoras, para conectar los dispositivos,
en el sustrato de silicio. Para ello utilizamos varios métodos: oxidación, evaporación,
pulverización catódica, deposición química de vapor. Las fase de fabricación del circuito
integrado sobre la oblea son:

1. Deposición de película y oxidación: el crecimiento de la película mediante deposición

se denomina epitaxia, formándose una capa de óxido cristalina que protege.

2. Aplicación de fotorresistente: la capa de polímero orgánico cambia su estructura

cuando se expone a radiación. Los fotorresistentes se aplican disueltos en solvente
haciendo girar la oblea para su reparto uniforme. A continuación se calienta para
retirar el solvente y endurecer el polímero.

3. Exposición a fotolitografía: la litografía es un proceso de transferencia de los patrones

geométricos que definen los dispositivos al sustrato. El procedimiento más común es
la fotolitografía por UV se utiliza una retícula o máscara de cuarzo sobre la que se
deposita un patrón del chip con una película de cromo. Como la imagen está ampliada,
se utiliza un sistema de lentes para enfocar y reducir.

4. Retirada del fotorresistente expuesto: se retira el fotorresistente expuesto mediante

solvente y se somete a cocción para endurecimiento del fotorresistente que
permanece formando una capa protectora.

5. Ataque y grabado: se procede a la retirada selectiva de capas de silicio y se somete a

una inmersión en ácido, que no ataca ni al fotorresistente ni al sustrato.

6. Retirada de todo el fotorresistente: la forma del CI se vuelve visible (revelado).

7. Difusión e implantación de iones: se obtienen regiones con diferentes dopados, por lo

que por difusión, el dopante se deposita en forma de película y se somete a excitación
térmica. Se aceleran iones a través de un campo de alto voltaje y la capa de silicio que
actuaba como película protectora se retira por ataque químico.

8. Metalización y pruebas: se implantan las conexiones metálicas para interconectar los

distintos dispositivos, que suelen ser de aluminio y cobre por tener baja resistencia
eléctrica y buena adhesión a la superficie del aislamiento dieléctrico.

62
7.1.5. Conexión y encapsulado
Es necesario conectar los chips con todos los circuitos externos y además protegerlos del
medio, ya sea de la humedad, corrosión, temperatura, impactos...

El encapsulado tiene como función aislar el circuito de agentes externos como polvo y
humedad, conectar los terminales de entrada y salida del chip a una placa, disipar el calor que
generan los circuitos y facilitar la manipulación, colocación y montaje del chip, que es muy
frágil. Los encapsulados pueden ser cerámicos (más complejos pero difícil control dimensional)
o plásticos (coste menor pero menos fiables y sin sellado hermético).

La conexión consiste en la unión del chip al encapsulado. Puede ser una unión eutéctica, con
una película delgada de oro sobre la superficie inferior de la pastilla y uniendo el chip al patrón
por metalización de la base, o unión epoxídica, usada para encapsulados plásticos, por la que
se vulcaniza el epoxi para realizar la unión.

Las conexiones eléctricas entre las almohadillas de contacto entre chip y encapsulado se
realizan mediante alambres de pequeño diámetro de aluminio u oro. Esta unión puede
realizarse por:

 Unión ultrasónica: se funde el alambre con el punto de conexión de la superficie

mediante ultrasonidos.

 Termocompresión: se calienta un extremo del alambre para formar una esfera

fundida, que se presiona contra el punto de conexión.

 Termosónica: combina ultrasonidos y calor para realizar la unión.

63