UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA Y

ELÉCTRICA
E.A.P. DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

“DISEÑO DE UN SISTEMA DE REGULACIÓN DE

VELOCIDAD DE UNA TURBINA PELTÓN USANDO EL
ALGORITMO PI DIGITAL”

TESIS

Tesis para optar el Título Profesional de Ingeniero Electrónico

AUTOR

Jorge Huerta Estrada

ASESOR

Ing. Salomón Luque Gamero

Lima-Perú

2015
 AGRADECIMIENTO:

A MIS PADRES QUE ESTÁN EN EL CIELO,

A MI FAMILIA Y A MI ALMA MATER LA UNMSM.
CONTENIDO

AGRADECIMIENTO ........................................................................................... 2
ÍNDICE DE FIGURAS ......................................................................................... 7
ÍNDICE DE TABLAS ....................................................................................... 10
INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 11

CAPÍTULO I...................................................................................................... 14
CONTROLADOR On – Off............................................................................... 14
1.1 Controlador On-Off ............................................................................ 14
1.2 Ejemplo ............................................................................................... 14

CAPÍTULO II ........................................................................................................................................... 17
CONTROLADOR P, PI, PID ............................................................................ 17
2.1 Teoría del Controlador PID. ............................................................... 17
2.2 Control Proporcional ......................................................................... 19
2.3 Control Integral................................................................................... 21
2.4 Control Derivativo .............................................................................. 22
2.5 Controlador PI .................................................................................... 23
2.6 Controlador PID ................................................................................ 24

CAPÍTULO III ........................................................................................................................................... 26

HARDWARD PARA IMPLEMENTAR EL REGULADOR PID DIGITAL. ......... 26
3.1 Teoría del Control Digital ................................................................... 26
3.2 Controlador de Tiempo Discreto PID................................................ 26
3.3 Ejemplo de Implementación de un Control Digital .......................... 27
3.3.1 Implementación del Algoritmo ................................................. 30

3.4 Tarjeta A/D y D/A. ............................................................................... 31

3.4.1 Base teórica ............................................................................... 31
3.4.2 A D / DA Tarjeta. Criterio de selección. ................................... 31
3.4.3 I/O Tarjeta Criterios de Selección ........................................... 33

CAPÍTULO IV ................................................................................................... 34
DISEÑO DEL CONTROL DEL MODELO PROPUESTO. ................................ 34
4.1 Introducción ....................................................................................... 34
4.2 Controlador PID .................................................................................. 34

3
 4.3 Diseño de un Modelo Matemático Mecánico. .................................. 35
4.4 Sistema en lazo abierto ..................................................................... 39
4.5 Análisis en un sistema realimentado ............................................... 40
4.5.1 Control Proporcional ................................................................ 40
4.5.2 Control Proporcional Integral (PI). ........................................... 42
4.6 Arquitectura Propuesta .................................................................... 44
4.7 Estructura del Control de la Mini Central Hidroeléctrica. ............... 45
4.8 Control del Sistema............................................................................ 45
4.9 Controladores convencionales ......................................................... 48
4.9.1 Modelo Propuesto ..................................................................... 49

CAPITULO V ................................................................................................... 50

DESARROLLO DE LA ARQUITECTURA ....................................................... 50

5.1 La Arquitectura en Cascada del Modelo Propuesto........................ 50

5.2 Configuración en Cascada. ............................................................... 51
5.3 Desarrollo del subsistema del control de posición......................... 52
5.3.1 Lazo Interior ............................................................................... 52
5.4 Análisis en Lazo Abierto del Servomotor DC. ................................. 53
5.4.1 Modelo del Servomotor en un Sistema de Segundo Orden .. 53
5.5 Análisis en Lazo Cerrado ................................................................. 54
5.5.1 Función de transferencia de segundo orden del lazo cerrado . 56
5.5.2 Análisis de la función de transferencia de segundo orden ... 58
5.6 Respuesta Escalón ............................................................................ 65
5.6.1 Respuesta Escalón usando Matlab ......................................... 66
5.6.2 Respuesta escalon para un caso criticamente amortiguado. ... 67
5.6.3 Respuesta escalón de un caso subamortiguado ................... 70
5.6.4 Respuesta escalón de un caso sobreamortiguado. ............... 72

5.7.1 Calculo de las raíces para  < 1. .............................................. 73

5.7 Calculo de las Raíces......................................................................... 73

5.7.2 Calculo de las raíces para  > 1. ............................................. 74

5.7.3 Calculo de las raíces para  = 1. ............................................. 75

 = 1. ......................... 76
5.8 Análisis Frecuencial........................................................................... 76

5.8.1Calculo de la frecuencia de Bode para

4
 5.8.2 Calculo de la frecuencia de Bode para  < 1. ........................ 77
5.8.3 Calculo de la frecuencia de Bode para  > 1. ........................ 78
5.9 Simulación en Simulink del Control de Posición ........................... 79

CAPÍTULO VI ................................................................................................... 81
DESARROLLO DE LA FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA TOTAL DEL
SISTEMA .......................................................................................................... 81
6.1 Diseño de la Arquitectura .................................................................. 81
6.2 Modelando la Planta de la Micro Central Hidroeléctrica ................... 83
6.3 Modelando la Transferencia de Función de la Turbina Hidráulica 85
6.3.1 La Función de Transferencia de la Turbina .......................... 86
6.3.2 Función de Transferencia del Servomotor DC. ...................... 87
6.3.3 Función de Transferencia del Generador ............................... 88
6.4 Resultado de los bloques del sistema. ............................................ 89
6.5 Reducción del sistema ...................................................................... 90
6.6 Utilizando el Controlador PI para el sistema. ................................ 92
6.6.1 Respuesta de Bode ................................................................... 94

CAPÍTULO VII .................................................................................................. 96

IMPLEMENTACIÓN DEL SOFTWARE DE UN CONTROL DIGITAL PID ....... 96
7.1 Implementación del Algoritmo PID Discreto .................................... 97
7.2 Controlador Digital PID ...................................................................... 98
7.3 Los parámetros del controlador discreto ...................................... 100
7.4 Implementando el Controlador Digital PI con C ............................ 101
7.4.1 Algoritmo de velocidad en lenguaje C .................................. 102
7.5 Programación del control P en lenguaje C .................................... 104
7.5.1 Algoritmo de posición en lenguaje C .................................... 105

CAPÍTULO VIII ............................................................................................... 107

SIMULACIÓN DIGITAL E IMPLEMENTACIÓN EXPERIMENTAL ................ 107
8.1 Descripción de elementos ............................................................... 107
8.2 Características de la Microcentral .................................................. 108
8.2.1 Posición del sensor de velocidad ............................................... 109
8.3 Prueba de la Microcentral usando la válvula de aguja ................ 110
8.4 Ajustando el inyector y el sensor de posición .............................. 110
8.5 Desarrollo Experimental del Modelo .............................................. 113

5
CAPÍTULO IX ................................................................................................ 119
COSTOS ........................................................................................................ 119

CAPÍTULO X .................................................................................................. 121

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.................................................. 121

10.1 Conclusiones ..................................................................................... 121
10.2 Recomendaciones ............................................................................. 121

APÉNDICE ..................................................................................................... 122

A1 Muestreo .............................................................................................. 122
A2 Convertidor Análogo Digital A/D. ................................................... 124
A3 Conversion D/A ................................................................................... 125
A4 PELTON GENERADOR TURBINA Y EL SERVOMOTOR ................... 126
A5 SERVOMOTOR BI-DIRECCIONAL ..................................................... 127

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 128

Referencias Bibliográficas ....................................................................... 128
Referencias Emerográficas ...................................................................... 129

6
 Índice de Figuras

Fig. 1.1 Característica del controlador On-Off ……………………… 14

Fig. 1.2 Diagrama del regulador On - Off………………………………… 14
Fig. 1.3 Regulador de Temperatura de un horno……………………….. 15
Fig. 1.4 Control de Termostato……………………………………………. 16
Fig. 1.5 Control digital del horno………………………………………….. 16
Fig. 2.1 Diagrama de control de proceso PID........................................ 17
Fig. 2.2 Control PID en Laplace…………………………………………… 18
Fig 2.3 Control PID Digital………………………………………………… 19
Fig. 2.4 Relacion entre la señal error y la señal de control…………….. 20
Fig. 2.5 Característica de un controlador proporcional. La entrada es
el error de e y la salida es la señal de control u……………… 20
Fig. 2.6 Transferencia de Control I……………………………………….. 21
Fig. 2.7 Control Integral……………………………………………………. 22
Fig. 2.8 Control derivativo. ………………………………………………… 22
Fig. 2.9 Diagrama de bloques del controlador PI. ……………………… 23
Fig. 2.10 Respuesta escalón para un controlador PI. …………………… 24
Fig. 2.11 Controlador PID ………………………………………………..…. 24
Fig. 2.12 Señales de control PID y la señal error e. ……………………. 25
Fig. 3.1 Diagrama de bloques de un sistema digital. ………………….. 26
Fig. 3.2 Control PID Digital. ………………………………………………. 27
Fig. 3.3 Diagrama de bloques con sus conversores A/D y D/A………. 27
Fig: 4.1 Diagrama de bloques general. …………………………………. 34
Fig. 4.2 Sistema mecanico. ……………………………………………… 35
Fig. 4.3 Modelo Laplaciano……………………………………………….. 36
Fig. 4.4 Sistema eléctrico RLC. ………………………………………….. 36
Fig. 4.5 Proceso de segundo orden con sobreenlogacion.…………… 38
Fig. 4.6 Respuesta de salida a lazo abierto…………………………….. 39
Fig. 4.7 Control proporcional……………………………………………... 40
Fig. 4. 8 Señal de salida del sistrema con control proporcional……… 41
Fig. 4.9 Señal de salida del sistrema con control PI…………………… 42
Fig. 4.10 Señal de salida con control PI………………………………...... 44
Fig. 4.11 Control de Frecuencia de nuestro sistema............................... 44
Fig. 4.12 Modelo de control de la turbina................................................ 45
Fig. 4.13 Variación del flujo…………………………………………………. 47
Fig. 4.14 Diagrama de bloques del sistema de posición………………… 48
Fig. 4.15 Modelo del Sistema en Bloques............................................... 49
Fig. 5.1 Modelo de Control en Cascada de la M.C.H…………………. 50
Fig. 5.2 Diagrama de bloques en cascada…………………………….... 52
Fig. 5.3 Diagrama de bloques del sistema de control de posición en
lazo cerrado de un servomotor DC……………………………… 52
Fig. 5.4 Diagrama simplificado en lazo abierto del sistema del
servomotor dc……………………………………………………… 53
Fig. 5.5 Diagrama de Bode de la función de transferencia………….. 53

7
Fig. 5.6 Variación del modelo en función de ωn y  ……………….. 54
Fig. 5.7 Diagrama de bloques del servo.............................................. 54
Fig. 5.8 Frecuencia de resonancia del sistema en lazo cerrado….…. 57
Fig. 5.9 Variacion de la señal de salida en funcion de  ………..…… 57
Fig. 5.10 Variacion de las raices en el plano imaginario....................... 58
Fig. 5.11 Lugar de las raíces…………………………………………….... 59
Fig. 5.12 Ploteo de los polos. …………………..………………………… 59
Fig. 5.13 Ploteo de los polos cuando  >1. ..…………………………... 60
Fig. 5.14 Ploteo de las raíces imaginarias. . ..…………………………... 60
Fig. 5.15 Señal de salida para diferentes valores de  .. .…………….. 60
Fig. 5.16 Valores de la señal de salida de sobreoscilacion…………… 63
Fig. 5.17 Respuesta para diferentes valores de K……………………… 65
Fig. 5.18 Control del servo DC……………………………………………. 68
Fig. 5.19 Funcion de transferencia del servo motor……………………. 68
Fig. 5.20 Respuesta escalón a un caso críticamente amortiguado….. 69
Fig. 5.21 Respuesta escalón para un caso subamortiguado………….. 71

 < 1. . ..……………………………..
Fig. 5.22 Respuesta escalón para un caso sobreamortiguado……….. 72

Lugar de las raices para  > 1. ……………………………...

Fig. 5.23 Lugar de las raices para 73

Lugar de las raices para  = 1. ……………………………….

Fig. 5.24 74

Analisis frecuencial para  = 1. …………………………….....

Fig. 5.25 75

Analisis frecuencial para  < 1. …………………………….....

Fig. 5.26 76

Análisis frecuencial para  > 1. ………………………………..

Fig. 5.27 77
Fig. 5.28 78
Fig. 5.29 Control de posición con K =1.1……………………………....... 79
Fig. 5.30 Señal escalón de entrada f(t). ………………………………….. 79
Fig. 5.31 Señal de salida del control de posición y(t)…………………… 80
Fig. 5.32 Señal error e(t). ……………………………............................... 80
Fig. 6.1 Controlador en Cascada……………………………………….... 81
Fig. 6.2 Arquitectura del regulador de velocidad……………………….. 83
Fig .6.3 Diagrama de la Micro Central Hidroeléctrica………………….. 84
Fig. 6.4 Diseño completo con sus controladores. ……………………… 84
Fig. 6.5 Función de Transferencia con su modelo matemático............ 85
Fig. 6.6 Sistema de control con sus valores finales. ………………….. 90
Fig. 6.7 Resultado de la Reducción del Sistema………………………...91
Fig. 6.8 Sistema con controlador PI …………………………………….. 92
Fig. 6.9 Sistema final. ……………………………………………………... 92
Fig. 6.10 Sistema final reducido. …………………………………………... 93
Fig. 6.11 Respuesta a una entrada escalon para el sistema…………. 93
Fig. 6.12 Respuesta de Bode. ……………………………………………... 94
Fig. 6.13 Lugar de las Raíces del Sistema. ………………………………. 95
Fig. 7.1 Diagrama de flujo. …………………………….......................... 96

8
Fig. 7.2 Controlador digital PID.............................................................. 97
Fig. 7.3 Diagrama de la Minicentral Hidroeléctrica……………………… 101
Fig. 8.1 Tarjeta de adquicision de datos…………………………………. 107
Fig. 8.2. Mini central hidroelectrica……………………………………….. 108
Fig. 8.3 Relación de la señal de entrada y salida del sensor de velocidad. 109
Fig. 8.4 Sistema de control de posicion………………………………….. 111
Fig. 8.5 Salida señales y entradas a la PC…………………………........ 111
Fig. 8.6 Desplazamiento x de la válvula de aguja……………………… 113
Fig. 8.7 Variación de la frecuencia vs tiempo………………………….. 115
Fig. 8.8 Entrada escalón al sistema u(t) ……………………………….. 116
Fig. 8.9 Señal error que va a ingresar al controlador PI E(t)……….. 116
Fig. 8.10 Salida del controlador de frecuencia z(t)………………………. 117
Fig. 8.11 Error ω(t) de posición…………………………………………….. 117
Fig. 8.12 Salida x(t) del servo………………………………………………. 118
Fig. 8.13 Señal de salida del sistema y(t)…………………………………. 118

9
 Índice de tablas

Tabla 4.1 Respuesta al cambio de Kp,Ki y Kd.............................................38

Tabla.8.1 Condiciones de operación del generador de inducción...............108
Tabla 8.2 Resultados experimentales de la posición X de la válvula..........112
Tabla 8.3 Resultados experimentales..........................................................114
Tabla 9.1 Costo del capital..........................................................................119

10
 INTRODUCCIÓN

Controlar es utilizar en tiempo real las mediciones para corregir

automáticamente un proceso. La medición del proceso se corrige todo el
tiempo en tiempo real y es el controlador PI el algoritmo de control que se
utiliza en un 90% en la industria. Numerosos lazos de control utilizan este
algoritmo. En Micro y Mini Centrales Hidroeléctricas en la turbina hidráulica el
control de la frecuencia es esencial para preservar la operatividad en esta tesis
abordamos el control de la velocidad de la turbina.
La utilización de reguladores digitales en el control de la velocidad de Turbinas
Hidráulicas Pelton no solamente en las nuevas unidades sino también en las
antiguas unidades bajo programas de modernización. Los reguladores digitales
ofrecen gran número de ventajas sobre los reguladores mecánicos, eléctricos y
electrónicos analógicos. Una de sus ventajas es la facilidad de incorporar
funciones de regulación para variar sus ajustes dependiendo de las
condiciones externas.
La generación de energía eléctrica en Micro y Mini Centrales Hidroeléctricas
ayuda a diversificar la matriz energética nacional, produce una menor
dependencia del suministro externo de combustibles fósiles y aprovecha los
recursos hídricos existentes en el país. La gran extensión del territorio peruano
es favorable para la construcción de estas Micro y Mini Centrales
Hidroeléctricas.
La complejidad de los controladores neumáticos, electro neumáticos y el costo
de los equipos utilizados en la implementación de un sistema de control para
generadores de inducción eran una desventaja hasta hace muy poco. El
desarrollo de la electrónica de potencia y las computadoras para la utilización
del control digital PID ayudo a vencer esas dificultades y hacer viable la
utilización de los generadores de inducción en el modo de isla como conectado
al sistema interconectado.
La determinación del recurso hídrico total disponible y la clasificación de los
diferentes recursos hídricos en Perú es una tarea que a un está pendiente.
Según datos entregados por el Ministerio de Energías y Minas, la potencia total
de los recursos hídricos del país es de aproximadamente 24.000 MW, de los

11
cuales se encuentran instalados alrededor de 4.130 MW. Esto se traduciría en
la existencia de alrededor de 19.870 MW no instalados, es decir, un 65% más
que la potencia total instalada en Perú. Se denomina energía primaria a los
recursos naturales disponibles en forma directa (como la energía hidráulica,
Eólica y solar) o indirecta (después de pasar por un proceso, como por ejemplo
el petróleo, el gas natural, el carbón mineral, etc.) para su uso energético sin
necesidad de someterlos a un proceso de transformación.

La generación de energía en Mini y Micro Centrales Hidroeléctricas posee la

gran ventaja de diversificar la matriz energética nacional, lo cual se traduce en
mayor seguridad y menor dependencia del suministro externo de combustibles
fósiles y elimina las perdidas en los cables de alta tensión cuando las
distancias son grandes y genera ingresos a la población.

Las Mini Micros Centrales Hidroeléctricos permiten aprovechar la energía

disponible en algunos recursos hídricos a lo largo del país, pudiendo satisfacer
la demanda energética de pequeños sectores tanto Industriales como urbanos.
En el Perú se cuenta con un abundante recurso hídrico durante todo el año,
derivado de una elevada pluviometría y gran cantidad de nieve que se acumula
en las zonas cordillerana y precordillerana en la época invernal. En esta zona
existen numerosos poblados y comunidades que se encuentran a grandes
distancias de las líneas de distribución eléctrica, razón por la cual no les es
posible contar con energía conectándose a la red. Para ellos, una buena
alternativa es aprovechar los recursos hídricos existentes y generar su propia
energía. Además cuando ocurre que la potencia demandada es menor que la
generada por la micro central, el excedente por lo general es posible almacenar
la energía en baterías.

Por otro lado, hay recursos hídricos que no son explotados debido a que se
ubican en lugares donde hay líneas de distribución de energía, lo cual se
traduce en la inexistencia de una necesidad de sacar provecho de los recursos
existentes. En estos casos, la totalidad del potencial presente en los recursos
es desperdiciado. Esto se traduce en que la demanda de potencia de más

12
consumidores este siendo cargada a las plantas de generación que conforman
los sistemas eléctricos.
Debemos tener presente que en la actualidad el 95% de las Micro y Mini
Centrales Hidroeléctricas que operan en el Perú, no están automatizados
principalmente debido a su costo teniendo como consecuencia un servicio no
óptimo.
Con un programa a largo plazo de 10 años se podría instalar 5,000 Micro y Mini
Centrales Hidroeléctricas y se puede tener una potencia instalada de la misma
capacidad que la Central del Mantaro de 800 MW.

13
 CAPÍTULO I

CONTROLADOR ON-OFF

1.1 Controlador On-Off

El control On-Off es la forma más simple de control, en este tipo de
regulador la señal de control u la salida toma dos valores Umax y Umin. Esta se
puede describir matemáticamente como sigue:

Ec. 1.1

Fig. 1.1 Característica del controlador On-Off ideal.

1.2 Ejemplo
El actual valor de la señal error que le llamamos e que es la diferencia
entre la señal de referencia y la señal de salida realimentada esto lo vemos en
el siguiente diagrama de bloques.

4
 efecto

Temperatura e Horno

e
de referencia Temperatura
del horno
Termostato

Fig. 1.2 Diagrama del regulador On - Off

14
Una simple regulación a veces es suficiente con solo 2 posibilidades: prendido
y apagado. Un ejemplo clásico es el regulador On – Off de un termostato en la
regulación de la temperatura y el control de la tensión.

El termostato es corrientemente usado como interruptor mecánico que cambia

de condición con la temperatura.
Esto lo podemos apreciar en el siguiente diagrama que nos muestra el principio
de cómo funciona el sistema.

Interruptor

Termostato

Resistencia 220 AC

Horno
Fig.1.3 Regulador de Temperatura de un horno

El regulador On- Off no trabaja bien en donde se necesita una regulación más
precisa porque la señal de control toma como valores el máximo y el mínimo.
Si nosotros seguimos este diseño vamos a darle un valor de 200 grados a la
temperatura de referencia.
Cuando el horno esta frió se va a comenzar a calentar hasta llegar a los 200
grados y es aquí en donde va a comenzar a funcionar el termostato que se ha
calibrado para que a esta temperatura de 200 grados abra el circuito y el horno
comience a bajar la temperatura esto gracias al controlador on-off que va a
controlar la potencia que llega al elemento esto lo podemos apreciar en los
gráficos de la fig. 1.3 y fig.1.4.

15
 Temperatura

200C

t
Efecto

Fig.1.4 Control de Termostato

Y si lo controlamos en forma digital el control seria de la siguiente forma:

Amplificad or de Potencia

D/A

Temp Tx.
A/ D

Fig. 1.5 Control digital del horno.

16
 CAPÍTULO II

CONTROLADOR P, PI, PID

2.1 Teoría del Controlador PID

El control proporcional integral derivativo PID es la estrategia de control

más usada en aplicaciones industriales; se estima que más del 90% de los
lazos de control utilizan el control PID.

Es interesante señalar que los controladores industriales que se usan hoy en

día utilizan esquemas de control PID. Los controladores analógicos son
principalmente de tipo hidráulico, neumático, electrónico, eléctrico o sus
combinaciones. En la actualidad muchos de estos se transforman en formas
digitales mediante el uso de las PC y los microprocesadores.

Se puede indicar que un controlador PID responde a la siguiente ecuación:

 e (t ) t  K
e (t )
u (t )  K p e(t ) 
t
Kp
t
p Td
Ti 0 Ec. 2.1

  Kp . e(t )  Ki. e (t ) dt  Kd .
 Señal de 

Kp t
de(t )
 control 
  
0
dt


error Ki

Proceso salida
e (t ) control
Kd

consign

Referencia Realimentación Sensor

transductor

Fig. 2.1 Diagrama de control de proceso PID

17
Donde e(t) es el error de la señal y u(t) es la entrada de control del
proceso.
Kp es la ganancia proporcional, Ti es la constante de tiempo
integral y Td es la constante de tiempo derivativo.

En el dominio de la frecuencia, usando la Transformada de La

Place el controlador PID se puede escribir como:
 
U(s) = Kp 1  Td s  E ( s)
1
Ec. 2.2
 Ti s 

Fig. 2.2 Control PID en Laplace

El algoritmo PID en tiempo discreto se puede escribir para una

implementación digital en su transformada Z de la siguiente forma:

 
 
U ( z)  K p   K d 1  z 1  E ( z )
Ki
 1 z 1
 Ec. 2.3

La implementación de controladores PID en su versión digital el

cual significa que puede operar en el dominio del tiempo discreto.

18
 Existe una tendencia fuerte de utilizar controladores digitales en
vez de los controladores analógicos por los bajos costos de las
computadoras PC y los microprocesadores.

Fig 2.3 Control PID Digital

2.2 Control Proporcional

El control proporcional es la variación de la señal de control u en forma

proporcional a la señal error. Esto lo podemos describir en la siguiente formula:

u  u0  K . e Ec. 2.4

Donde uo es el normal valor de la señal control para un error e = 0

y en donde el parámetro K es el amplificador regulador.
Donde u es la salida y el error en un instante de este modo cuanto más grande
sea el error más rápida será la respuesta y conforme el error se reduzca, la
respuesta será más pequeña hasta que realmente el error sea cero y la
respuesta nula ya que el valor deseado es el mismo que el valor actual.

19
 u

uO  K
K
uO

e
1

Fig. 2.4 Relacion entre la señal error y la señal de control

Un regulador en la práctica tiene un límite para su valor máximo y su valor

mínimo en la señal de control, esto significa que la señal de control en relación
con la señal error solamente es válido para un determinado rango.

Fig. 2.5 Característica de un controlador proporcional.

La entrada es el error de e y la salida es la señal de control u.

umax e  e0

u= Ke + u0 - e 0  e  e0

umin e  -e0
Ec. 2.5

Si comparamos el control On – Off con el control proporcional vemos que

el control proporcional nos da un control suave. La señal de control no va
entre dos valores sino va en un cambio sucesivo.

20
2.3 CONTROL INTEGRAL

La función principal de la acción integral es asegurar que la salida del

proceso concuerde con la referencia en estado estacionario. Con el controlador
proporcional, normalmente existe un error en estado estacionario. Con la
acción integral, un pequeño error positivo siempre producirá un incremento en
la señal de control y un error negativo siempre dará una señal decreciente sin
importar cuán pequeño sea el error.
El siguiente argumento muestra de forma simple que el error en estado
estacionario disminuira con la acción integral. Asuma que el sistema está en
estado estacionario con una señal de control constante (uo) y un error
constante (eo) . Entonces se tiene que la señal de control está dada por:

 
uo = Kp  e0  t 
e0
Ec. 2.6
 Ti 

El Controlador Integral I va a integrar la señal error con la siguiente ecuación:

u (t )   e (t ) dt
1 t

T1 0
Ec. 2.7

e Controlador u
I

Fig. 2.6 Transferencia del Control I

Donde el tiempo de integración Ti decide la velocidad de integración.

La señal de salida del regulador Integrador al lado de un tiempo T i depende de
cuán grande es el área de integración en el punto de tiempo T i. En la siguiente
figura en donde se muestra parte de la señal de salida de control del integrador

21
cambia según la entrada de la señal error. Se ve que la señal de salida u(t)
crece mientras se mantenga el error e(t) y cuando cambia y la señal error se
hace cero se mantiene y cuando cambia la señal error en negativo la pendiente
se vuelve negativo hasta que e(t) se vuelve cero y la señal u(t) se mantiene
todo esto lo vemos en las figuras que mostramos:

e
A

0 .5 1 2 t

u
A
TI
0 .5 T 1 1,5 2 t
Fig. 2.7 Control Integral.

2.4 Control Derivativo

La función del control derivativo es que cuando existe un cambio en la

señal de entrada que va a ser la señal error e se va a producir un cambio
en la señal de salida.

Esto lo vemos en el siguiente diagrama de bloques y su ecuación.

e u
Controlador
D

Fig. 2.8 Control derivativo.

22
 u (t )  TD . e' (t )  TD .
de(t )
dt Ec. 2.8

Donde TD es la constante de tiempo derivativo.

2.5 Controlador PI

Frecuentemente se combina el controlador P y I y se llama Controlador PI

este tipo de combinación nos da buenos resultados. El diagrama de bloques y
el algoritmo del PI controlador se representa de la siguiente manera:

 
u (t )  K e (t )   o e (t ) dt 
1 t
Ec. 2.9
 T1 

Controlador
P



e K=1
u

Controlador
I

Fig. 2.9 Diagrama de bloques del controlador PI

El tiempo de integración Ti para un PI regulador se elige normalmente un

valor alto el cual significa que la señal del integrador I va a cambiar muy
despacio comparado con el control proporcional al lado de una señal
error.

Esto lo podemos ver en la siguiente figura:

23
 Fig. 2.10 Respuesta escalón para un controlador PI.

2.6 Controlador PID

El regulador que contiene los tres tipos de controladores que son el
proporcional, integral y derivativo se llama controlador PID este tipo de
controlador es muy común en el mundo industrial.

El diagrama de bloques del controlador PID se tiene en la siguiente figura de

abajo.

UP
P


e  
u
K=1 I
UI 

D
UD

Fig. 2.11 Controlador PID

Como vemos en el diagrama de bloques la señal de salida es la suma de los

tres controladores P, I y D.
De esta manera si tenemos como señal de entrada la señal error e que nos va
a dar una señal de salida u esto lo escribimos de la siguiente manera.

24
  
u (t )  K e (t )   e(t ) dt  TD . e' t 
1 t

 T1 0
 Ec. 2.10

También podemos ver en nuestro regulador PID si se tiene una entrada

error e la señal de control u es la suma de los tres controles si se cambia
los valores de K, Ti, y Td entonces va a existir una variación en cada
bloque de control esto lo vemos en las siguientes figuras:

Con una señal de error hipotético e.

t
Up P

t
UD
D

t
UI I

Fig. 2.12 Señales de control PID y la señal error e

25
 CAPÍTULO III

HARDWARD PARA IMPLEMENTAR EL REGULADOR PID DIGITAL

3.1 Teoría del Control Digital

La implementación de un control digital es en realidad el reemplazo del
controlador analógico por uno digital como vemos en la siguiente figura.

Ref. Control
Digital PID Proceso

Realimentación
Sensor

Fig. 3.1 Diagrama de bloques de un sistema digital

Si en un controlador analógico tenemos una transferencia entrada/salida que

no es más que una fórmula matemática la cual puede ser solucionada con una
PC en tiempo real.

El primer paso en la implementación de un controlador digital es desarrollar el

algoritmo de control en donde el controlador analógico es remplazado con una
formula la cual va a ser solucionado por la PC con un software adecuado.

3.2 Controlador de Tiempo Discreto PID

El regulador PID se puede realizar de diversas maneras con ayuda de

una PC o con microprocesadores y su software.

En un regulador digital el software trabaja en tiempo discreto mientras el

sistema físico de control trabaja en tiempo continuo. Con un tiempo discreto la

26
señal de control solo cambia en puntos del tiempo discretos por ejemplo una
vez por segundo o en forma frecuente.

La medición de la señal es así mismo discreto porque se muestrea en unos

puntos del tiempo ya establecidos.

PC

Fig.3.2 Control PID Digital.

3.3 Ejemplo de implementación de un Control Digital

Como una computadora tiene mucho poder de cómputo, el Ingeniero de

Control puede implementar un algoritmo PID sin ningún problema.

Para desarrollar el Control Digital PID utilizamos el siguiente diagrama de

bloques.

Conversor Algoritmo Conversor Planta

A/D de Control D/A

Conversor
A/D Sensor

Fig. 3.3 Diagrama de bloques con sus conversores A/D y D/A.

27
El control algoritmo puede ser programado en lenguaje C y dependiendo del
procesador y el lenguaje usado puede tomar de 10 microsegundos a 50
milisegundos procesar la información esto significa que hay un tiempo delay
desde el momento de la entrada del error y la salida del controlador. Mientras
se realiza el cálculo del algoritmo en la computadora dos cosas está pasando.

El tiempo de muestreo mínimo es igual al tiempo que toma el controlador en

hacer su cálculo.
Si vamos hacer un muestreo de datos para un control proporcional el intervalo
de tiempo de muestreo Ts tiene que ser menor comparado con el tiempo
constante del proceso.
Como ejemplo vamos a diseñar la salida de un control proporcional.
Lectura del coeficiente de control proporcional Kp.

Sub rutina de inicio:

Calculo de SP (A/D)
Calculo de MV (A/D)
Calculo del error E = SP – MV
Calculo de la salida Vo = Kp x E
Salida al D/A

Vamos a considerar un simple problema de control donde la temperatura por

ejemplo de un horno necesita ser controlado. Una configuracion como la
figura de arriba puede ser usado para el control de la temperatura con un
subsistema A/D y un transductor.Un amplificador de potencia que controla una
resistencia calorifica que esta colocado dentro del horno. Un sensor de
temperatura monitorea la temperatura. Para simplificar si asumimos que a la
salida del sensor de temperatura esta es amplificada a travez de un
amplificador operacional en donde este tiene una salida lineal. La temperatura
deseada (SP) se pone mediante un potenciometro.

Los parametos de operacion son los siguientes:

28
 SP potenciometro
Mínimo SP Salida = 0 volt
Máximo SP Salida = 5 volt
Temp Tx + Amplifier
Volt de 0 grad. C = 0 volt
Volt de 100 grad.C = 5 volt

Rango de temperatura de la temperatura deseada.

Temperatura mínima = 50 deg. C

Temperatura máxima = 90 deg. C

Hay una variedad de tarjetas A/D, D/A que son aprovechables para la PC en
resoluciones que van de 8 bits a 16 bits. Con una PC que tiene la ventaja de
elegir el lenguaje de programación como C, Visual Basic, etc.

En la implementación del software los valores del SP y el MV serán leídos por

la tarjeta A/D y será calculado el valor E.

Antes de implementar el control digital es esencial ver que el hardware sea el

apropiado.

La adquisición de datos y la tarjeta de control la tarjeta de adquisición de datos

elegida es genérica y tiene las siguientes características:

Un 12 bit A/D conversor con rango de 0 - 5 volt

Un multiplexor de 8 canales.

Un conversor de 12 bit D/A con rango de 0-5 volt.

Estos dispositivos están localizados en las siguientes I/O direcciones:

A/D Low Byte 200 H

A/D High Byte 201 H
A/D Status / Command 202 H
Multiplexer 203 H

29
 D/A Low Byte 204 H
D/A High Byte 205 H

Para la conversión del A/D vamos a utilizar un muestreo de 55 ms.

3.3.1 Implementación del Algoritmo.

Tradicionalmente todos los cálculos puede ser llevado al valor de

porcentaje.

SP Temperatura  MV Temperatura

Max Temperature  Min Temperatura
x 100 Ec. 3.1

El potenciómetro P1 provee la tensión de referencia del sistema de control

como la operación deseada es de 50 a 90 grados entonces vamos a asumir
que 0 volt. va a ser el valor deseado de 50 grados y el máximo 5 volt. lo
ponemos en 90 grados.

Como nuestro conversor A/D tiene una resolución de 12 bit entonces su salida
digital estará entre el rango de 0 a 4095 que es igual a 2 12-1.

SP A / D salida
SP temperatura = x ( 90 – 50) + 50 grad. C
4095

La salida del sensor de temperatura va de un rango de 0 a 5 volt. que

corresponde al rango de temperatura de 0 grad. C a 100 grad. C.

SP y MV estos valores son calculados y sustituidos en la ecuación (3.3) y

determina el porcentaje error.

Salida del controlador Vo = Kp x E

Donde Vo = salida del controlador en volt.

30
 Kp = coeficiente proporcional ( % salida del controlador / % error )

El convertidor D/A tiene un rango de 0 – 5 volt. La salida del controlador es

calculado y necesita ser escalado apropiadamente antes que pueda ser puesto
en la salida del D/A. Primero se tiene que asegurar que la salida del controlador
está entre el rango de 0 a 5 volt.

Entonces la conversión D/A va a ser:

Vo x 4095
D/A dato de entrada =
5 volt
3.4 Tarjeta A/D y D/A.

La PC trabaja con señales digitales unos y ceros y el mundo real es

análogo. Una noción análoga y digital se puede ilustrar con un reloj. Un reloj
digital muestra el tiempo en cifras y el reloj con punteros nos muestra el tiempo
en forma analógica. En el mundo físico necesitamos de sensores para medir
las señales y para poder controlar necesitamos un interfase entre la
computadora y el mundo análogo. Esto lo utilizamos en el área de los procesos
industriales, centrales eléctricas, telecomunicaciones ,barcos y Aviones, autos
y buses y el cuerpo humano.
Una PC también nos da la posibilidad de elegir el lenguaje de programación
que más nos convenga.

3.4.1 Base teórica

Los circuitos de conversión D/A y A/D son accesibles en circuitos

integrados de diferentes fabricantes son estos chips los que van hacer el
trabajo en las tarjetas ISA AD/DA.

La adquisición de datos de la tarjeta de control que se alojara en el slot de la

PC será el interface que se usara para el control digital.

31
3.4.2 A D / DA Tarjeta. Criterio de selección

La tarjeta de adquisición que se elegirá será de uso genérico con una

alta precisión en la conversión con las siguientes características.

A/D
Soporte de 12 bit de conversión por canal.
Entrada de voltaje
Unipolar: 0 – 10 volt.

Bipolar: -10v a 10 volt.

Unipolar o bipolar seleccionable.

Método por aproximación sucesiva.

Tiempo de conversión 60 µs. (cada canal).

I/O port adres: &H278-27F o &H2F8-2FF seleccionable.

D/A
Soporte de 12 bits en el canal.

Entrada de voltaje.

Unipolar: 0v a 9 v

Bipolar: -9v a 9v

Tiempo de ajuste actual 500 nsec.

32
3.4.3 I/O Tarjeta. Criterio de selección

La tarjeta input ouput programable contiene dos chips 8253, 8255.

El chip 8253 tiene las funciones timer/counter programable.

El chip 8255 tiene las funciones input/ouput programable.

Funciones de control programable I/O.

Hasta 48 I/O líneas.

Un máximo de 2 Mz en la velocidad de conteo.

Tres independientes contadores.

Soporte de diferentes modos de operación programable.

Dirección de puerto seleccionable.

33
 CAPÍTULO IV

DISEÑO DEL CONTROL DEL MODELO PROPUESTO

4.1 Introducción

Con la siguiente configuración y teniendo un control PID podemos

obtener la respuesta deseada.

u(t)
(t)

Fig.: 4.1 Diagrama de bloques general

4.2 Controlador PID

El controlador PID paralelo el cual está constituido por una etapa de

acción de control proporcional, una etapa derivativa y una etapa integral. Se
puede indicar que el controlador PID responde a la siguiente ecuación:

 e (t ) t  K
e (t )
u (t )  K p e(t ) 
t
Kp
t
p Td Ec. 4.1
Ti 0

Donde u es la variable de control y e es el error de control de esta manera, la

variable de control es una suma de tres términos: el termino P, que es
proporcional al error, el termino I, que es proporcional a la integral del error, y el
termino D, que es proporcional a la derivada del error. Los parámetros del
controlador son: la ganancia proporcional K, el tiempo integral T i y el tiempo
derivativo Td.

34
En el dominio de la frecuencia la función Laplace de transferencia del
controlador PID es el siguiente:

Ec. 4.2

4.3 Diseño de un Modelo Matemático Mecánico.

Podemos tomar como ejemplo un modelo mecánico como analogía y los

pasos a dar son los siguientes:

1. Representar el sistema físico en tiempo continuo en la forma de una

ecuación diferencial.
2. Convertirlo en el dominio de Laplace(s).
3. Manipular la expresión usando el álgebra estándar y presentar el
sistema en una forma estándar.
4. Convertir la expresión en el dominio del tiempo.
5. Calcular la salida en función del tiempo.

El Control de Posición de un objeto. Vamos a tener una masa que

aplicándole una fuerza F va a tener un desplazamiento X.

Fig. 4.2 Sistema mecanico.

35
El modelo de ecuación de este sistema es:

Ec. 4.3

Tomando la transformada de Laplace de la ecuación del modelo tenemos

Ec. 4.4

La función de transferencia entre el desplazamiento X (s) y la entrada F(s)

tenemos:

Fig. 4.3 Modelo Laplaciano

Como podemos ver X(s) es el desplazamiento y F(s) es la fuerza que se le

aplica a la masa, esta sería el modelo de nuestra planta.
Analógicamente vamos a tener una ecuación similar como la siguiente en un
circuito RLC.

Nota: Aquí presentamos el modelo matemático de un circuito RLC en donde

vamos a obtener una ecuación diferencial.

e1 e0

Fig. 4.4 Sistema eléctrico RLC.

36
 C 
 Ri  i dt  ei
di 1
L

C 
dt
i dt  e0
1

LsI ( s)  RI ( s)  I ( s)  E i ( s)
1 1
C s
I ( s)  E o ( s)
1 1
C s


E o ( s) 1
E i ( s) LCs  RCs  1
2
Ec. 4.5

Siguiendo con nuestro análisis del modelo matemático si asumimos los

siguientes valores:

m = 1kg; fv= b = 10; k = 20 N/m

Poniendo estos valores en la función de transferencia.


X (S ) 1
F (S ) ms  bs  k
2
Ec. 4.6

Tenemos:

 2
X (S ) 1
F (S ) s  10s  20
Ec. 4.7

La finalidad de este ejemplo es demostrar como Kp, Ki, Kd contribuye a obtener

una salida con los tiempos adecuados de respuesta.

37
 Fig. 4.5 Proceso de segundo orden con sobreenlogacion.

Donde:
Tr = Tiempo de subida.
Mp = Sobre elongación.
Ts = Tiempo de establecimiento. (asentamiento)

Respuesta al cambio de Kp,Ki y Kd lo podemos ver mejor en la siguiente

Tabla 4.1 Respuesta al cambio de Kp,Ki y Kd

Respuesta Tiempo de Sobreimpulso Tiempo de Error de
Subida Mp asentamiento estado
Tr Ts Variable
KP Decrece Incrementa Pequeños Decrece
cambios

Ki Decrece Incrementa Incrementa Elimina

Kd Pequeños Decrece Decrece Pequeños

cambios cambios

38
4.4 Sistema en lazo abierto

Analizando la ec.4.6 primero en lazo abierto y haciendo la simulación

con MatLab. con una señal de entrada constante de valor 1.

1
s  10s  20
2

Programa 4.1
num=1;
den=[1 10 20];
step(num,den)
grid
title('Escalón Lazo abierto')
xlabel('tiempo ')
ylabel('Desplazamiento (m)')
Obtenemos la siguiente respuesta.

Fig. 4.6 Respuesta de salida en lazo abierto.

39
4.5 Análisis en un Sistema Realimentado

En un sistema realimentado vamos a tener los siguientes casos.

4.5. 1 Control Proporcional

El control proporcional Kp, reduce el tiempo de levantamiento, incrementa

el sobre paso máximo, y reduce el steady-state error.


x(s)
e u 1
 s 105s  20
F (s) K 2

Fig. 4.7 Control proporcional.

Donde:

Control proporcional = Kp

1
s  10s  20
Planta G = 2

La función de transferencia en lazo cerrado del sistema con un control

proporcional es el siguiente:

Gc 
FG
1  FG

 2
X ( s) Kp
F ( s) s  10s  (20  Kp)

40
Si ponemos Kp = 300 y haciendo la simulación con Matlab con el siguiente
programa donde la respuesta del control proporcional en lazo cerrado con
entrada escalón va a ser:

Programa 4.2

Kp=300;

num=[Kp];

den=[1 10 20+Kp];
step(num,den)
grid
title('Proporcional lazo cerrado')
xlabel('tiempo ')
ylabel('Desplazamiento (m)')

Fig. 4.8 Señal de salida del sistrema con control proporcional

41
 4.5.2 Control Proporcional Integral PI

Sistema en lazo cerrado

F (s)  sKp  Ki
E (s) U (s)
1 C (s)
 s s 105s  20
2

Fig. 4.9 Señal de salida del sistrema con control PI.

Si:

R (s) + C(s)
G1
-

G2


C (s) G1
R ( s) 1  G1 G2

s Kp  Ki
=
s ( s 2  10s  20)

42
 s Kp  Ki
s ( s 2  10s  20)
= 1 +

s Kp  Ki

s ( s  10s  20)  sKp  Ki
2

s Kp  Ki

s  10 s  3 ( Kp  20 )  Ki
3 2

Entonces:

sKp  Ki
 3
X ( s)
F ( s) s  10s  (20  Kp) s  Ki
2 Ecuc. 4.8

Simulando con Matlab.

Programa 4.3

% Control PI en lazo cerrado.

% Con entrada escalón.
Kp=30;
Ki=150;
num=[Kp];
den=[1 10 20+Kp Ki];
step(num,den)
grid
title('Proporcional integral en Lazo cerrado')
xlabel('tiempo ')
ylabel('Desplazamiento (m)')

43
 Fig. 4.10 Señal de salida con control PI.

4.6 ARQUITECTURA PROPUESTA

El sistema que vamos a desarrollar es el siguiente:

Frecuencia
deseada

+ Flujo Turbina + Frecuencia f (t )
Controlador
v (t ) Generador
f ref (t ) -

Fig. 4.11 Control de frecuencia de nuestro sistema

Naturalmente vemos que el flujo va ser proporcional a la diferencia entre

la frecuencia deseada y la frecuencia real.

v (t) = Vo + Kp (fref (t) – f (t) ) Ec. 4.9

44
4.7 Estructura del Control de la Mini Central Hidroeléctrica.

La figura de abajo nos muestra el diagrama de bloques de un Sistema

de Control para una Turbina Hidráulica y su generador.

Flujo de agua Turbina + Frecuencia

Generador

Fig. 4.12 Modelo de control de la turbina

4.8 Control del Sistema

En una planta hidroeléctrica que maneja una turbina y un generador que

va a generar electricidad hacia la red. La velocidad de rotación de la turbina y
el generador va a ser proporcional con la frecuencia. Cuando la carga desde
la red cambia también lo hace la frecuencia para compensar esto debemos
cambiar el caudal que va hacia la turbina.

El regulador que vamos a implementar va a ser un proporcional integral para

llevar a cabo nuestro proyecto que es un Controlador de turbinas para
pequeñas Centrales Hidroeléctricas.

Nosotros queremos mantener constante la velocidad de rotación del generador

para tener una frecuencia constante.

Cuando la carga crece cambia la frecuencia en el generador teniendo una

frecuencia menor y al lado de un invariable caudal la velocidad de rotación de
la turbina disminuye. Nosotros podemos afirmar que la turbina y el generador
es un sistema dinamico con el caudal como señal de entrada y la frecuencia
como señal de salida. La carga viene a ser una perturbación donde se tiene
que resolver el problema de regular la frecuencia.

45
Si se mide la carga y el caudal se puede saber más exactamente como el
caudal Influye en la frecuencia en diferentes valores de carga. En principio se
puede hacer una tabla en la cual un caudal determinado nos va a dar una
carga.

Es natural dejar que el flujo de agua sea proporcional a la diferencia entre La

frecuencia deseada y la frecuencia real.

V(t) = Vo + Kp (fref(t) – f(t) ) Ec. 4.10

Cuando crece el flujo entonces la frecuencia baja lo cual es lógico. La

realimentación se llama realimentación proporcional. Es fácil con este tipo de
realimentación que el error de frecuencia disminuya.

Si la carga crece para un flujo normal entonces la frecuencia baja y cuando

crece el flujo entonces crece la frecuencia, pero el error no se puede eliminar
totalmente hasta que la f sea igual a la frecuencia de referencia.

Para hacer frente a este problema naturalmente tenemos que seguir haciendo
crecer la señal de entrada hasta que se logre la frecuencia deseada. Esto
significa que la señal de entrada contiene términos tanto proporcionales como
integrales, fref(t) – f(t)

En el diagrama que se muestra abajo podemos ver cómo trabaja el control de

flujo para diferentes cargas cuando tenemos un consumo de 10 kw
necesitamos 20 l/s y cuando tenemos un consumo de 20kw vamos a necesitar
un consumo de 40 l/s.

46
Control de Flujo

Controlador Controlador

20kw 40kw

Turbina Turbina

10kw 20kw
Carga Carga

Fig. 4.13 Variación del flujo.

En el Control de una Mini Central Hidroeléctrica es el control del flujo apropiado

que se debe tener para una velocidad deseada en la hydro turbina.

La potencia puede ser controlado, con el movimiento lineal de la válvula de

aguja el modelo basado del control de flujo es hecho especialmente para el
Control Automático de Pequeñas Centrales Hidroeléctricas el modelo
propuesto es usando un servomotor para el control del flujo controlando el
desplazamiento lineal de la válvula de control.

En una hidroeléctrica el consumidor requiere que el voltaje y la frecuencia sea

estable. Para mantener estos parámetros se requiere un control en el sistema.
Si el voltaje es mantenido con el control de excitación del generador y la
frecuencia es mantenida, eliminando la diferencia entre la demanda de la carga
y la generación.

El esquema fundamental del sistema de control de velocidad para una Planta

de Generación Hidroeléctrica es dado en la siguiente figura.

47
 w Controlador Posición Válvula Potencia
velocidad

Fig. 4.14 Diagrama de bloques del sistema de posición.

Este es el sistema de control de velocidad para una Mini Planta Hidroeléctrica

donde el problema de mantener constante la frecuencia es analizado en esta
tesis.
El diagrama de bloques es propuesto para el control de la velocidad de una
hydroturbina en donde la potencia puede ser controlada con un servo motor.

4.9 Controladores Convencionales

Los sistemas de control convencionales pueden ser clasificados como

controlador mecánico hidráulico y electro hidráulico.
Los controladores mecánico hidráulicos son dispositivos sofisticados usados
generalmente en grandes hidroeléctricas.

48
 4.9.1 Modelo Propuesto

El esquema propuesto es una sola válvula de pistón que va a ser usado

para regular el flujo del agua. La válvula va a proveer el control del flujo para
generar la potencia en función de la carga. La válvula de control es basado en
la continuidad del flujo de control. El servomotor es usado para operar esta
válvula.

En la siguiente figura tenemos la arquitectura general diseñada en cascada.

Fig. 4.15 Modelo del Sistema en Bloques

49
 CAPÍTULO V
DESARROLLO DE LA ARQUITECTURA

La arquitectura que vamos a desarrollar es para controlar el flujo y así

controlar la velocidad de la hydroturbina y su potencia. El modelo propuesto es
usar un servomotor como control de flujo del agua, el servomotor será usado
para operar la válvula que controlara el flujo.
He considerado usar un servomotor DC para este modelo, en el control de
pequeñas y medianas centrales hidráulica. Así vamos a tener un diseño que
requerirá menos mantenimiento y será menos caro que los controladores
convencionales mecánicos, hidráulicos y electroneumáticos.

El sistema de control de la turbina completa puede ser dividido en tres

principales componentes:

El controlador

El servo sistema

La turbina/generador

5.1 La Arquitectura en Cascada del Modelo Propuesto

La arquitectura siguiente es la propuesta para el control de una

Minicentral Hidroeléctrica.

Fig. 5.1 Modelo de Control en Cascada de la M.C.H.

50
 Funciones de transferencia:

1
( 1  sT1 ) Modelo de control eléctrico del servo. Ec. 5.1
1
( 1  sT2 ) Modelo de control mecánico del servo. Ec. 5.2
1  sTW
( 1  0.5sTw ) Modelo de control de la turbina. Ec. 5.3
Kp
( 1  sTp )
Modelo de control de generador. Ec. 5.4

Este modelo nos permitirá controlar la frecuencia del generador en donde para
una carga dada, se tendrá una entrada de flujo determinado a la turbina.
Para nuestro análisis nosotros hemos considerado el modelo de una
Minicentral Hidroeléctrica, donde el servomotor regulara el 100% del flujo.

La función de transferencia del servomotor de nuestro controlador es el

siguiente:

G( s) 
1 1
( 1  sT1 ) ( 1  sT2 ) Ec. 5.5

Donde:

T1 = tiempo constante mecánico.

T2 = tiempo constante eléctrico.

5.2 Configuración en Cascada.

En el modelo mostrado estamos utilizando la estructura de un controlador

en cascada como mostramos en la siguiente figura:

51
 Fig. 5.2 Diagrama de bloques en cascada

Donde el lazo interno es el control de posición y el lazo externo es el

controlador de la frecuencia del sistema.

5.3 Desarrollo del subsistema del control de posición

5.3.1 Lazo Interno

En este subsistema implementaremos el control de posición usando un

controlador proporcional y el servomotor dc.
La respuesta de este sistema se simulara con una entrada escalón y después
se implementara para demostrar su funcionamiento en forma real.

Control proporcional Servocontrol

R (s )  E (s ) V (s ) Km  (s )
s (Tm s  1)
 (t )
Kp


r (t ) e (t ) v (t )

 (t )

Fig. 5.3 Diagrama de bloques del sistema de control de posición en

lazo cerrado de un servomotor dc

52
5.4 Análisis en Lazo Abierto del Servomotor DC.

5.4.1 Modelo del Servomotor en un Sistema de Segundo Orden

En el modelo del servomotor DC se va a utilizar un modelo de segundo

orden en el cual hemos hecho cierta simplificación con la constante de tiempo.

Km
V (s ) s (Tm s  1)  (s )

Fig. 5.4 Diagrama simplificado en lazo abierto del sistema del

servomotor dc

Donde Km es la ganancia neta del sistema y Tm es la constante de tiempo

electromecánico del sistema. La salida Θ(s) es la variable Laplace de la posición
angular y V(s) es la variable Laplace de la entrada del voltaje del sistema.

El diagrama de Bode de la función de transferencia se muestra en el siguiente

diagrama.

20 log(Km)
Magnitud (dB)
-20 dB/dec

-40 dB/dec

Frecuencia (rad/sec)

Fig. 5.5 Diagrama de Bode de la función de transferencia.

 ( s)

Km
(Tm s  1) s
Ec. 5.6
V ( s)

53
Vamos a tener un sistema de segundo orden con la siguiente función de
transferencia.

n
2

s 2  2  n s   n
2

Ec. 5.7

Donde: ωn = frecuencia natural del sistema, es el punto de quiebre.

Fig.5.6 Variación del modelo en función de ωn y  .

5.5 Análisis en Lazo Cerrado

El diagrama de bloques del sistema de control de posición en lazo cerrado

mostrado en la fig. 5.3 su función de transferencia es la siguiente :

 (s)
 2
K p Km
R (s) s Tm  s  K p K m
Ec. 5.8

Si tenemos una función de transferencia realimentada.

Fig. 5.7 Diagrama de bloques del servo.

Donde el servo motor es el bloque P:

54
 P
 
Km
s Tm s  1) Ec. 5.9

El controlador proporcional Kp :
C  Kp

Calculo del circuito realimentado:


y PC
yref (1  PC )

Reemplazando P y C tenemos:

Km
s (Tm s  1)
s Tm s  1)  K m Kp 
Kp
 
Km K p
Km

s Tm s  1
(1 
Km
KP )


Km K p
Tm s 2  s  K m K p


y Km K p
yref Tm s 2  s  K m K p Ec. 5.10

Reescribiendo la función de transferencia de segundo orden en forma

estándar.

Km KP

 
y Tm

s2  s m
yref 1 K Kp Ec. 5.11

Tm Tm

55
Donde :

n 
Km K P
Ec. 5.12 es la frecuencia natural del sistema.
Tm


1
Ec. 5.13 es el coeficiente de amortiguamiento.
2 K p K m Tm

2  n  2  
Km K p 1
Tm Tm

n

2

s 2  2  n s   n
2

5.5.1 Función de transferencia de segundo orden del lazo cerrado.

La magnitud de la respuesta de frecuencia y el ángulo de fase para este

sistema de segundo orden es:

G(s) = Ec. 5.14

n
   2   
G ( j ) 
2

 2
2 2 2 Ec. 5.15
n n

Ec. 5.16

56
 Fig. 5.8 Frecuencia de resonancia del sistema en lazo cerrado

La frecuencia en (rad/s) en que el sistema oscilara esta dado cuando   0

y la respuesta a una entrada escalon es la siguiente figura:

Fig. 5.9 Variacion de la señal de salida en funcion de 

57
 5.5.2 Análisis de la función de transferencia de segundo orden
Considerando la función de transferencia estándar en la ecuación de
segundo orden.

n
G ( s) 
2

s 2  2 n s  n
2

Ec. 5.17

Ec. 5.18

Las raíces del polinomio (polos del sistema) son:

s    n  n  2  1
Ecuc. 5.5.5

Fig. 5.10 Variación de las raices en el plano imaginario

Caso 1. Sistema sub amortiguado

Si 0 <  < 1 Los polos son estables y complejos conjugados.

s    n  n  2  1

Ec. 5.19

58
 Ec. 5.20

Ec. 5.21

ωd = Frecuencia amortiguada.

Fig. 5.11 Lugar de las raíces

Caso 2. Sistema críticamente amortiguado.

Si  = 1 Los polos son reales e iguales.

Una raíz doble.

Fig. 5.12 Ploteo de los polos.

59
Caso 3. Sistema sobre amortiguado.
Si  > 1 ambos polos son reales y estables.

Ec. 5.22

Fig. 5.13 Ploteo de los polos cuando  >1.

Caso 4. Sistema sin amortiguamiento.

Si  = 0; dos raíces imaginarias puras.

Fig. 5.14 Ploteo de las raíces imaginarias.

Los 4 casos vamos a tener graficado:

Fig. 5.15 Señal de salida para diferentes valores de  .

60
Si se tiene:

Del caso 3 Sobreamortiguado.

n
2

 > 1 G(s) =
s 2  2  n s  n
2

s  a (s  b)
K
=

Si :
Y(s) = G (s) Ydes (s)

yO
Yref (s) =
s

Entonces:

 0  
K y B C
s ( s  a ) ( s  b) sa sb
Y (s) = Ec. 5.23
s
Y(t) = y0 + Be-at + Ce-bt

Aqui la respuesta es no oscilatoria y por lo tanto no hay sobreenlogacion.

Del caso 1 Subamortiguado.

0<  < 1

n
2

s 2  2 n s  n
G(s) = 2

61
 n
s      
2

 n  2  1
= 2 2
n

Notamos:

 2 
L  2
 e at cos t 
 s  a    
-1
2

 
 e at sin t 
sa
 s  a    
L 
-1
2 2

Aquí la respuesta es oscilatoria y por lo tanto hay sobreenlogacion.

Teniendo el sistema de segundo orden cuando hay sobreoscilacion:

 .

Mp  e
1 2
. 100 [%]

Tiempo de subida:

   

n 1   d
tr = 2

Tiempo de pico:

 

n 1   d
tp = 2

62
 Tiempo de establecimiento:

 

 . n 
ts = (aprox.)

Tiempo de retardo:


1

n
tp = 2 (aprox.)

Fig. 5.16 Valores de la señal de salida de sobreoscilacion.

Si tenemos una sobre elongacion Mp con control proporcional P.

63
 n 
Km K p
Tm

2  n  2  
Km K p 1
Tm Tm

  
1
2 K p K m Tm

n2
 2
s  2  n s  n2

Necesitamos elegir :
 = 1 para un critico damping.

 1  Kp 
1 1
2 K p K m Tm 4 K m Tm

La ganancia para un critico damping es:

Kp 
1
4 K m Tm Ec. 5.24

Para un adecuado damping que asegure un no overshoot:

Kp 
1
4 K m Tm

Pequeños Kp aseguran no overshoot pero conduce a una lenta respuesta

y un bajo ancho de banda.

64
Del caso 4.
Frecuencia natural y de resonancia.

La frecuencia natural es la frecuencia (en rad/s) en que el sistema oscilará

cuando este  = 0.

Para un buen ancho de banda tenemos que tener:

n 
K p Km
Ec. 5.25
Tm

Entonces Kp necesita ser grande.

ω/ωn
Fig. 5.17 Respuesta para diferentes valores de K.

5.6 Respuesta Escalón

Dependiendo de los parámetros del sistema y de la ganancia del

controlador que nosotros usamos la respuesta escalón podría ser oscilatoria
(bajo amortiguamiento), critico amortiguamiento o sobre amortiguamiento.

65
Caso críticamente amortiguado  =1
Condición de amortiguamiento crítico.
Para el amortiguamiento crítico, el denominador de la función de
transferencia en lazo cerrado deben tener igual raíces. Las raíces serán
iguales si y solo si:

1  4 K P K m Tm  0
o


Ec. 5.26
1
Kp
4 K m Tm

5.6.1 Respuesta escalón usando Matlab

Nosotros podemos simular la respuesta escalón usando Matlab para

esto trabajaremos con las siguientes líneas de código y teniendo los valores
de Km, Kp y Tm.

Ec. 5.27

Programa en Matlab respuesta escalón.

Numerador = Kp * Km;
Denominador = [Tm 1 Kp * Km ] ;
sys = tf (numerador, denominador) ;
step (sys);
(donde tf es la transferencia de la función escalón).

Considerando el sistema de segundo orden en la forma dada arriba con:

Km = 10

Tm = 0.25

66
Entonces:

K p  1 / (4 K m Tm )  0.1

Kp = 0.1

Es el valor que obtenemos para un caso crítico amortiguamiento  =1

5.6.2 Respuesta escalon para un caso criticamente amortiguado.

Para  =1
Para una respuesta escalón se va a tener un caso critico de
amortiguamiento.
vamos a tener

 
1
Ec. 5.28
2 K P K m Tm

vamos a elegir  =1 para un amortiguamiento critico entonces vamos a

tener:

 1Kp 
1 1
2 K p K m Tm 4 K m Tm

Como:
Km = 10
Tm = 0.25

67
 
K p  K pcr  1/ 4K m Tm  0.1 
Kp = 0.1

 ( s)
 2
K p Km
R( s) s Tm  s  K p K m

 ( s)

1
R( s) 0.25 s 2  s  1 Ec. 5.29

Control proporcional Servocontrol

R (s )  E (s ) V (s ) Km  (s )
s (Tm s  1)
 (t )
Kp


r (t ) e (t ) v (t )

 (t )

Fig.5.18 Control del servo DC

 ( s)

K p Km
R( s ) s 2 Tm  s  K p K m

Entonces:

r (s) KP Km 
s 2 Tm  s  K p K m
(s )

Fig. 5.19 Función de transferencia del servo motor

68
Desarrollando el programa con Matlab
Prog. 5.1

%  =1
Km = 10;
Tm = 0.25;
Kp = 0.1;
Numerador = Kp*Km;
Denominador = [Tm 1 Kp*Km];
Sys = tf (Numerador, denominador);
Step (sys);

Caso críticamente amortiguado:

Fig. 5.20 Respuesta escalón en un caso críticamente amortiguado

69
5.6.3 Respuesta escalón para un caso subamortiguado

Para  <1
Si  = 0.3; Km = 10; Tm = 0.25

=
1
Como:
2 k p . K m . Tm
Calculando Kp

 
1
(0.3)2 =
4 K p . K m .Tm

1
KP =
K m . Tm . 4 . (0.3) 2

  1.1
1 1
KP =
2.5 x 4 x 0.09 0.9
KP = 1.1

 ( s)

K p Km
R( s ) s 2 Tm  s  K p K m

 ( s)

11
R(s) 0.25 s 2  s  4

43.9
G (s) =
s 2  3.97 s  43.9

70
Realizando el programa en Matlab.

Prog. 5.2
Km = 10;

Tm = 0.25;

Kp = 1.1;

Numerator = Kp*Km;

Denominator = [Tm 1 Kp*Km];

Sys = tf (Numerator , denominator);

Step(sys)

Caso subamortiguado

Fig. 5.21 Respuesta escalón para un caso subamortiguado

71
  >1
5.6.4 Respuesta escalón de un caso sobreamortiguado.
Para

Caso sobreamortiguado

 = 1.1
Prog. 5.3
Kp = 0.08
Km = 10;
Tm = 0.25;
Kp = 0.08;
Numerator = Kp*Km;
Denominator = [Tm 1 Kp*Km];
Sys = tf (Numerador, Denominador);
Step(sys)

Caso sobreamortiguado

Fig. 5.22 Respuesta escalón para un caso sobreamortiguado

72
5.7 Calculo del lugar de las raíces

5.7.1 Calculo de las raíces para  < 1.

Para :  <1
 = 0.3
Prog. 5.4
Kp = 1.1
Km = 10;
Tm = 0.25;
Kp = 1.1;
Numerador = Kp*Km;
Denominador = [Tm 1 Kp*Km];
Sys = tf(Numerator , denominator);
rlocus(sys)

Fig. 5.23 Lugar de las raices para  <1

73
5.7.2 Calculo del lugar de las raíces para  >1

Para:  >1

Si  = 1.1

Prog. 5.5

Kp = 0.08

Km = 10;

Tm = 0.25;

Kp = 0.08;

Numerador = Kp*Km;

Denominador = [Tm 1 Kp*Km];

Sys = tf(Numerator , Denominator);

rlocus(Sys)

Fig. 5.24 Lugar de las raices para  > 1.

74
5.7.3 Calculo del lugar de las raíces para  =1

Para :  =1
Prog. 5.6
Kp = 0.1
Km = 10;
Tm = 0.25;
Kp = 0.1;
Numerador = Kp*Km;
Denominador = [Tm 1 Kp*Km];
Sys = tf(numerator , denominator);
rlocus(sys)

Fig. 5.25 Lugar de las raices para  =1

75
5.8 Análisis Frecuencial

5.8.1 Calculo de la frecuencia de Bode para  =1

Para  =1
Prog. 5.7
Km = 10;
Tm = 0.25;
Kp = 0.1;
Numerador = Kp*Km;
Denominador = [Tm 1 Kp*Km];
Sys = tf(numerator , denominator);
bode(sys)

Fig.5.26 Analisis frecuencial para  =1

76
  <1
<
5.8.2 Calculo de la frecuencia de Bode para
Para 1
Si

 = 0.3
Prog. 5.8
Km = 10;
Tm = 0.25;
Kp = 1.1;
Numerador = Kp*Km;
Denominador= [Tm 1 Kp*Km];
Sys = tf(Numerador , denominador);
bode(sys)

La función de transferencia de la figura vemos que -3dB ocurre en 30

rad/s. esto significad que es el ancho de banda del sistema en lazo
cerrado. En otras palabras, este controlador varía hasta la frecuencia de
30 rad/s (4.7 Hz).

Fig. 5.27 Analisis frecuencial para  < 1.

77
  >1
 >1
5.8.3 Cálculo de la frecuencia de Bode para
Para

 = 1.1
Prog. 5.9
Kp = 0.08
Km = 10;
Tm = 0.25;
Kp = 0.08;
Numerador = Kp*Km;
Denominador = [Tm 1 Kp*Km];
Sys = tf(Numerador, denominador);
bode(sys)

Fig.5.28 Análisis frecuencial para  >1

78
5.9 Simulación en Simulink del Control de Posición.

La simulación que vamos a realizar es para ver la señal error y su

comportamiento del mismo modo para la señal de salida.

Fig. 5.29 Control de posición con K =1.1

Fig. 5.30 Señal escalón de entrada f(t)

79
Fig. 5.31 Señal de salida del control de posición y(t)

Fig. 5.32 Señal error e(t)

80
 CAPÍTULO VI

DESARROLLO DE LA FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA TOTAL DEL

SISTEMA

Vamos a desarrollar un modelo matemático de todo el sistema en conjunto

para lo cual se va a seguir con los siguientes procedimientos:

6.1 Diseño de la Arquitectura

Toda turbina hidráulica tiene un regulador de velocidad que realiza la

tarea de controlar la velocidad de giro en un generador de inducción.
Como regulador vamos a utilizar un servo motor de corriente continua que va a
reemplazar a los del sistema hidráulico que son caros y no es posible
implementarlos en sistemas de pequeña potencia por su precio solamente es
implementado en grandes centrales hidráulicas.

Para el desarrollo total del modelo vamos a utilizar la estructura de un

controlador en Cascada como mostramos en la siguiente figura.

Fig. 6.1 Controlador en Cascada

81
El control en cascada se utiliza principalmente para lograr un rápido rechazo de
las perturbaciones antes de que se propague a las otras partes de la planta.
Es el lazo externo que va a controlar la variable primaria que es la frecuencia y
va a poner el valor de referencia para el lazo interno que es el controlador
secundario del flujo mediante el servo motor dc que va a responder
rápidamente al cambio de la carga que es la perturbación una ventaja que se
tiene es que el lazo interno es un sistema de segundo orden.

El objetivo principal en el control en cascada es dividir para controlar el

proceso en dos partes, lo que se forma un bucle de control secundario
alrededor de una perturbación importante dejando así sólo alteraciones
menores para ser controlado por el controlador primario.

Las ventajas del control en cascada son:

Mejor control de la variable primaria

Variable primaria menos afectada por las perturbaciones

Recuperación más rápida de las perturbaciones

Aumentar la frecuencia natural del sistema

Reducir la magnitud efectiva de un retardo de tiempo

Mejorar el rendimiento dinámico

Proporcionar límites en la variable secundaria

En el control en cascada el lazo secundario debe establecerse en un área

donde la perturbación importante ocurra también es importante que la variable
secundaria responda en forma rápida a la perturbación.
Sólo hay un controlador maestro y por lo general sólo un controlador esclavo y
sólo una variable manipulada como se muestra en la siguiente fig. 6.2

82
La regulación en cascada nos da una mejor prestancia que si solamente
utilizamos un solo regulador. Esta forma de control es usual en los procesos
industriales porque el regulador interior va a regular más rápidamente cuando
existe una gran variación.

6.2 Modelando la Planta de la Micro Central Hidroeléctrica.

El modelo que asumimos tiene un nozzle a través del cual se controla el

flujo que es afectado frente a un cambio de la demanda (la carga).

La valvula es continuamente controlado para tener un control del 100% del flujo
de agua.
Nosotros controlamos la posición del gate con el loop interno de posición que
es un servomotor DC con un control tipo K para una respuesta inmediata a los
cambios. Esto se muestra en las siguientes figuras.

 
f ref

f ref 

PI
f

f ref
Turbina Generador
 
Reg.+Servo
Reg Motor DC

Posición

Velocidad

Fig. 6.2 Arquitectura del regulador de velocidad

83
 Controlador de la Monitoreo de
válvula Frecuencia
Motor

Válvula
Reservorio de
agua Turbina Generador

Sistema de
carga

Fig.6.3 Diagrama de la Micro Central Hidroeléctrica

En la siguiente figura desarrollamos el diagrama completo del diseño tenemos

el bloque del regulador de velocidad, el bloque del regulador de posición y el
bloque de la turbina y del generador.

Fig. 6.4 Diseño completo con sus controladores.

84
 Fig. 6.5 Función de Transferencia con su modelo matemático

Vemos en la figura 6.5 la transferencia de función del sistema del control de la

Micro Hidroelectrica nuestro controlador automático que va a comparar la
frecuencia de salida del generador con la frecuencia de referencia de la
entrada.

Para el control de velocidad de una Micro Hidroeléctrica vamos a utilizar un

regulador PI para el control de velocidad y calcular las funciones de
transferencias de la turbina, generador y el servomotor.

6.3 Modelando la Transferencia de Función de la Turbina Hidráulica

En la hydro-turbina su tiempo de inercia es largo cuando es usado el agua

como fuente de energía si comparamos la respuesta al primer movimiento del
torque con la respuesta de las turbinas hidráulicas.
El modelo de la transferencia de la función para una turbina hidráulica puede
aproximarse con la siguiente función:

 Tw s  1
Pg ( s) 
 
Tw / 2 s  1
PE ( s) Ec. 6.1

85
Donde:
Tw = Tiempo de arranque nominal de agua en la tubería de carga.
= L/gH
L = Longitud de la tubería (m)
 = Velocidad del agua
H = Presión de altura (m)
G = gravedad (m/s2)

PG = La potencia Incremental (torsión) salida de la turbina (p.u.)

PE = Entrada de la potencia incremental a la turbina. (Posición de la

válvula) (p.u.)
s = Transformada de Laplace

Las especificaciones técnicas de la Microcentral hidroeléctrica son:

P = 90 kw
H = 60 mts.
P = H*Q*g*η Kw
η = 0.85 %
g = 9.81 m/s2

6.3.1 La Función de Transferencia de la Turbina

PG ( s) 1  sTw

PE ( s) 1  0.5sTw
Ec. 6.2

PG = La potencia incremental de salida de la turbina (p.u.)

PE = La potencia incremental de entrada de la turbina (posición de la

válvula) (p.u.)

86
  0.18 m3 / s
90
Q =
60 x 9.81 x 0.81
Q = 0.18 m3/s
L
Tw =
gH
L = Longitud de la tubería (m) = 80 mts
L = 80 mts.
 = Velocidad del agua (m/s)
 = 2 . g . L m/ s

 = 2 . 9.81 x 80  1569  39.6 m / s

 = 39.6 m/s
H = 60 m
g = 9.81 m/s2
L
 Tw   
80 x 39.6 3168
gH 9.81 x 60 5886
Tw = 0.53 s

 1  s Tw 1  0.53 s

1  0.5 Tw s 1  0.26 s
Ec. 6.3

6.3.2 Función de Transferencia del Servomotor DC

Teniendo la función de transferencia del servomotor DC.

 ( s)
 2
K p Km
R( s) s Tm  s  K p K m
Ec. 6.4

Donde Kp es el valor del control proporcional del lazo de control de

posición del servomotor DC en el lazo interno.
Los valores iniciales son:

87
Kp=0.1
 (s)

1
R( s) 0.25 s  s  1
2

 (s)
G(s)   2
4
R( s) s  4s  4
Ec. 6.5

6.3.3 Función de Transferencia del Generador

La función de transferencia del generador va a ser:

G p ( s) 
Kp
1  sTP Ec. 6.6

Kp 
1
D Ec. 6.7

y D es igual a :

D
PL
fPR Ec. 6.8

Donde D se asume que es el rendimiento de la última carga

además Tp va a ser igual a:

Tp 
2H
fD Ec. 6.9
Donde: Tp = es el tiempo de respuesta del sistema.
H = es la inercia constante del generador.
f = frecuencia nominal del sistema.

88
Si se tiene una carga nominal de: PL = 90Kw a una frecuencia de 60 Hz.
la potencia del generador es: PR = 100 Kw
Entonces como:

D
PL
fPR
D = (90Kw)/(60Hz*100Kw) = 0.015 p.u/Hz
D = 0.015 pu/Hz

Para el sistema con una ganancia constante y tiempo constante está dado por:

Kp 
1
D
Kp = 66.66 Hz/p.u

Si : H = 1 seg.
Tp = (2 * 1)/(60 * 0.015) = 2.22s
Tp = 2.22s

Entonces tenemos que la función de transferencia del Generador es:

G p ( s) 
Kp
1  sTp

G p ( s) 
66.66
1  2.2s Ec. 6.10

6.4 Resultado de los bloques del sistema

Entonces los valores de la función de transferencia del modelo es el

siguiente:

89
 sK P  Ki
PI  Ec. 6.11
s
KP  Km

1
Servomotor
s 2 Tm  s  K p K m 0.25 s 2  s  1 Ec. 6.12

1  sTw 1  0.53s

1  0.5 Tw s 1  0.26s
Turbina Ec. 6.13


Kp 66.66
1  s Tp 1  2.25
Generador Ec. 6.14

Control Servomotor Turbina Generador

f ref  1 1  0.53 s 66.66

 0.25 s  s  1 1  2.2 s
f
1  0.26 s
PI 2


Fig. 6.6 Sistema de control con sus valores finales

6.5 Reducción del sistema

Si reemplazamos todos los valores calculados vamos a tener el siguiente

modelo.
El calculo del control para una entrada escalón para nuestro modelo tipo
cascada de la Micro Central Hidroeléctrica es la siguiente:
Haciendo las reducciones:

1  0.53 s  1
0.25 s  s  1
2
0.26 s  1

90
Programa. 6.1
Programando con Matlab

num1 = [0 0 0 1];
den1 = [0 0.25 1 1];
num2 = [0 0 -0.53 1];
den2 = [0 0 0.26 1];
[num,den]=series(num1,den1,num2,den2);
printsys(num,den)

 num/den =


 0.53 s  1 66.66
0.065 s  0.51 s 2  1.26 s  1
3
2.2 s  1

Fig. 6.7 Resultado de la reducción del sistema

Prog. 6.2

% = suma los dos bloques.

num1=[0 0 -0.53 1];
den1=[0.065 0.51 1.26 1];
num2=[0 0 0 66.66];
den2=[0 0 2.2 1];
[num,den]=series(num1,den1,num2,den2);
printsys(num,den)

num/den =

91
6.6 Utilizando el Controlador PI para el sistema.

Fig. 6.8 Sistema con controlador PI

Reduciendo:

K p s  Ki  35.32s  66.66
s



0.14 s  1.18 s 3  3.28 s 2  3.46 s  1

4

Prog. 6.3
Kp = 0.01;
Ki = 0.005;
num1 = [0 0 Kp Ki];
den1 = [0 0 1 0];
num2 = [0 0 -35.32 66.66];
den2 = [0.14 1.18 3.28 3.46 1];
[num,den]=series(num1,den1,num2,den2);
printsys(num,den)

-0.3532 s^2 + 0.49 s + 0.3333

num/den = ------------------------------------------------------------
0.14 s^5 + 1.18 s^4 + 3.28 s^3 + 3.46 s^2 + s

f ref   0.35 s  0.49 s  0.33

e f

 0.14 s 5  1.18 s 4  3.28 s 3  3.46 s 2  s





Fig. 6.9 Sistema final.

92
Prog. 6.4
num1=[0 0 -0.35 0.49 0.33];
den1=[0.14 1.18 3.28 3.46 1 0];
num2=[0 0 0 0 1];
den2=[0 0 0 0 1];
[num,den]=feedback(num1,den1,num2,den2);
printsys(num,den)

-0.35 s^2 + 0.49 s + 0.33

num/den = ----------------------------------------------------------------------------
0.14 s^5 + 1.18 s^4 + 3.28 s^3 + 3.11 s^2 + 1.49 s + 0.33

 0.35 s  0.49 s  0.33

f

0.14 s  1.18 s



5 4
 3.28 s 3  3.11 s 2  1.49 s  0.33

Fig. 6.10 Sistema final reducido

Prog. 6.5
Num = [0 0 -0.35 0.49 0.13];
Den = [0.14 1.18 3.28 3.11 1.49 0.33];
step (num,den);
grid;
title ('Respuesta Escalón del Sistema Diseñado');

Fig. 6.11 Respuesta a una entrada escalon para el sistema

93
6.6.1 Respuesta de Bode.

Prog. 6.6
Num = [0 0 -0.35 0.49 0.13];
Den = [0.14 1.18 3.28 3.11 1.49 0.33];
bode(Num,Den);
grid;

Fig. 6.12 Respuesta de Bode.

94
Programación del Lugar de las Raíces

Prog. 6.7
Num = [0 0 -0.35 0.49 0.13];
Den = [0.14 1.18 3.28 3.11 1.49 0.33];
rlocus(Num,Den)
grid;

Fig. 6.13 Lugar de las raíces del sistema

95
 CAPÍTULO VII

IMPLEMENTACIÓN DEL SOFTWARE DE UN CONTROL DIGITAL PID

El regulador PID se puede realizar con ayuda de un software y una PC. El

regulador se implementa con un software que trabaja en tiempo discreto
mientras en el sistema físico el controlador trabaja en tiempo continuo.
Con el tiempo discreto significa que la señal de regulación solo cambia en
puntos de tiempo discreto por ejemplo una vez por segundo o frecuentemente.
Las mediciones de señales es así mismo discreto en donde se muestrea al
lado de determinados intervalos de tiempo.
Para construir el sistema de regulación PID en tiempo discreto se va a
necesitar los siguientes componentes:
El diagrama de flujo del software es con la siguiente figura:

Inicio

Lectura de datos

Computo de señal
de control

Salida de datos

Nuevos valores del

Control de variables

Espera del
siguiente período

Fig.7.1 Diagrama de flujo

96
 Los momentos que se sigue son:
Lectura de voltage de los sensores
Cómputo del voltaje para enviar a los actuadores
Envío de voltage al actuador
Espera hasta el siguiente tiempo de muestreo ha sido alcanzado

7.1 Implementación del Algoritmo PID Discreto

Un computador solo es capaz de procesar valores discretos y finitos, así

que para poder implementar el algoritmo de control de un regulador PID, es
necesario discretizar la ecuación del regulador PID, una vez discretizada se
calcula para cada uno de los instantes de tiempo muestreados el valor de la
acción de control. Para cada instante de tiempo se vuelve a calcular una nueva
acción de control utilizando la nueva salida del sistema, esto permitirá al
sistema avanzar hacia el estado deseado marcado por la referencia con cada
nuevo cálculo. La ecuación discreta del regulador para poder ser implementada
en un computador se puede expresar mediante la siguiente ecuación.


e(t )  e(t  1)
u(t )  K p e(t )  Ki Ts ek  K d
t

Ec. 7.1
k 0 Ts

La versión digital del controlador PID se muestra en la figura de abajo.

Fig. 7.2 Controlador digital PID.

97
 Donde:

eD = es el error de la respuesta del sistema en el instante t.

Ts = es el periodo de muestreo de la señal.
Kp = es la ganancia proporcional digital del regulador.
Ki = es la ganancia integral digital del regulador.
Kd = es la ganancia derivativa digital del regulador.

7.2 Controlador Digital PID.

Nosotros podemos formular directamente el controlador PID discreto en el

dominio de Laplace. Aquí el algoritmo PID se puede escribir como:

 
 K p 1   Td s 
U ( s) 1
E ( s)  Ti s  Ec. 7.2

Nosotros podemos aplicar el método de transformación bilineal o diferencia

hacia atrás. Con esto se va conseguir el equivalente del controlardo PID
discreto para poder realizar las operaciones en la computadora.
Entonces aplicando el método de backward difference ó diferencia hacia atrás.

z 1 1  z
Donde:
1

s 
zT T

T = tiempo de muestreo.

La función de transferencia para el controlador PID digital se convierte en:

98
  1  z 1   
 
U ( z )  Kp 1   Td  E ( z)
T
 Ti 1  z 1 T  Ec. 7.3

La función de transferencia discreta también puede ser representada como

 a  c (1  z 1 )
U ( z) b
E ( z) 1 z 1
Ec. 7.4

Donde:

Kp T K p Td
a = Kp ; b= ; c= ; Kp = Kc
Ti T
T = Ts

Simplificando:

u (t )  u (t  1)  K p e (t )  e t  1  e (t )  e t   2e t  1  e t  2
K e Ts K e Td
TI Ts
P I D Ec. 7.5

Esta es la fórmula digital discreta PID.

99
7.3 Los parámetros del controlador discreto

K c Ts K c Td
Kp = K c ; Ki = ; Kd =
Ti Ts

 (t) =  + Kp [ e(t) – e (t – 1) ] + Ki e (t) + Kd [e(t) – 2 e(t-1) + e(t -2)]
 (t) = 
(t-1)

+ Kp e(t) - Kp e(t-1) + Ki e(t) + Kd e(t) - 2 Kd e(t-1) + Kd e(t – 2)

 (t) - 
(t -1)

(t -1) = e(t) (Kp + Ki + Kd ) + e(t-1) (-2Kd - Kp ) + Kd e(t – 2)

Si:
K1 = K p + K i + K d
K2 = - K p – 2 K d
K3 = K d
  (t) -  (t-1) = K1 x e(t) + K2 e(t-1) + K3 e (t - 2) Ec. 7.6

Si:
e = e(t)
e1 = e(t -1)
e2 = e(t -2)
 (t )
= K 1 e + K 2 e 1 + K3 e 2 +  (t - 1)

Si:
delta_  =  (t) - 
 delta _  = K 1 e + K2 e1 + K3 e2
(t – 1)

Ec. 7.7

Lo hemos reducido para poder programar en una forma más cómoda y

en donde la ecuc. 7.5 es la principal ecuación discreta.

100
7.4 Implementando el Controlador Digital PI con C.

En nuestro sistema en el cual pretendemos controlar la velocidad del

Generador de Inducción movido por una rueda Pelton.
La principal diferencia frente al control de posición es que se debe calcular el
número de pulsos detectados por cada bucle, esta cantidad de pulsos dividida
por el tiempo que tarda en ejecutarse un ciclo permite obtener la velocidad del
generador que es la salida del sistema.
En los siguientes diagramas podemos ver cómo vamos a censar la velocidad
del generador y en el momento que alcance la velocidad deseada el error será
cero de lo contrario actuara el PID regulador de velocidad para controlar la
velocidad.

Fig. 7.3 Diagrama de la Micro Central Hidroeléctrica.

En el momento que se alcance la velocidad deseada el error será cero y si

no es cero actuara el regulador PI hasta que el generador alcance y mantenga
la velocidad establecida por la referencia dada.

La subrutina del regulador PI de velocidad que esta escrito en lenguaje C y

va a tomar los valores del ADC que se esta sensando para controlar la
velocidad mediante el regulador PI y la velocidad del generador que es la

101
velocidad del sistema en el momento que alcance la velocidad deseada el
error será cero.

En la implementación del algoritmo digital la secuencia de operaciones es la

siguiente:

a) Lee la entrada analógica

b) Computa la señal de entrada.
c) Calcula el error.
d) Calcula el P el I y el D.
e) Calcula el PID
f) Pone el u en el D/A
g) Actualiza las variables.

Entonces nuestra implementación del algoritmo es el siguiente.

7.4.1 Algoritmo de Velocidad en lenguaje C.

//Ti = 2 seg. tiempo de integración en el dominio del tiempo.

//Td = 0 tiempo de derivación en el dominio del tiempo..

// Kp = Kc = 0.01 parámetro digital proporcional.

// Ts = 0.1 es el tiempo de muestreo digital.

// Ki = 0.0005 parámetro digital integrativo.

// Kd =0, parámetro digital derivativo.

#define Kp = 0.01 // ganancia proporcional discreto.

#define Ki = 0.0005 // ganancia integral discreto.

#define Kd = 0 // ganancia derivativa discreto.

#define Ts = 0.1 // período de muestreo de la señal

#define Umax 10 // limite del rango.

102
 #define Umin 0

Float ref; // referencia

Float Delta_u; // Salida del controlador. Algoritmo PID.

Float u; // Salida del PID.

Float u1; // señal de control del valor de un muestreo anterior.

Float ut; // registro de la salida de la señal.

Float e; // actual valor del error.

Float e1; // anterior error de un valor muestreado..

Float e2; // error de dos intervalos de muestreo anterior.

Float K1, K2, K3;

k1 = kp + ki + kd; // es un parametro discreto.

k2 = -kp - 2*kd; // es un parametro discreto.

k3 = kd; // es un parámetro discreto.

void pid ()

e2 = e1; // actualización del error del error.

e1 = e; // actualización del error anterior.

y = readADC (); // Lee la variable desde el sensor

e = ref – y: // Computa el nuevo error

delta_u = k1*e + k2*e1 + k3*e2 // Salida del algoritmo PID digital.

u = u1 + delta _ u;

// Limite del rango DAC

if (u > Umax)

103
 {

u = Umax;

else if(u < Umin)

u = Umin;

ut = u; // Se envía a almacenar en ut.

u1 = u // actualización del muestreo anterior.

7.5 Programación del control P en lenguaje C.

Vamos a hacer un programa que nos controle la posición de la valvula es

decir el controlador del lazo interior de nuestro sistema en cascada.

El regulador proporcional P de posición está en el lazo interior del controlador

en Cascada de nuestro modelo que hemos desarrollado para el control de una
Micro Central Hidroeléctrica para potencias menores de 300 kw.

Para programar el controlador proporcional P se usara el lenguaje C este

programa consiste en hacer un software que controle la posición de un
servomotor dc mediante un regulador proporcional P en donde va a leer la
posición mediante un sensor resistivo que nos va a dar una tensión de entrada
al adc.

Para implementar el control P vamos a tener el lazo de control interior del

control en cascada y se va realizar los siguientes pasos para implementarlo.

104
En donde:

Kp= Es la ganancia proporcional del control.

El tiempo de muestreo 1 ms, 0.1seg.
{
Se lee la posición del sensor y se resta el valor inicial

error = ref_posición– encoder;

control _voltaje = kp*error;

salida de voltaje (DAC)

Se espera el siguiente tiempo de muestreo.

}

7.5.1 Algoritmo de Posición en lenguaje C

Float ref1; // es el valor de la referencia que es igual a la salida

// del regulador de velocidad.

Float y2; // lectura de la posición.

// u es la salida de la señal de control del

//controlador de velocidad.

Float ep; //actual valor del error de posición.

Float ep1 //anterior error de posición de un valor muestreado.

#define Kp1 1.1

Void proporcional del control de posicion()

ref1=u

y2 =readadc2() //lee la posición.

105
 ep= ref1 – y2 //calcular la señal de error.

u1 = Kp1(ep-ep1) //calcular el termino proporcional.

//transferencia de la señal de control al actuador.

writeDA(u1)

// actualizando ep1.

ep1=ep

delay_ms(100) //periodo de muestreo T=0.1s

El regulador de posición se va a dar con el desplazamiento de un

potenciómetro lineal en donde el voltaje va a ingresar a la tarjeta A/D y se va
a restar de la señal de referencia que viene de la salida del controlador PI del
lazo primario.

106
 CAPÍTULO VIII

SIMULACIÓN DIGITAL E IMPLEMENTACIÓN EXPERIMENTAL

8.1 Descripción de elementos

Tarjeta de adquisición de datos.

Fig. 8.1 Tarjeta de adquicision de datos.

Entrada analógica: 16 simples ó 8 diferenciales, Resolución 12 bits,

4096 (el máximo número que puede ser
representado).

Rango de entrada (V)= +10v hasta -10v.

Salida analógica: Número de canales = 2. Resolución = 16 bits, 1

en 65536. Máxima velocidad de salida

Rango de salida (V)= ± 10v.

- Generador Eléctrico Asincrónico

107
 Tabla.8.1 Condiciones de operación del Generador de Inducción
Potencia 90 kW
Voltaje 380/230 V
Corriente 143 Amp
Frecuencia 60 Hz
N° de Polos 4
F.P. 0.77
N (Velocidad de generación) 1875 rpm
C 211 F

Turbina Pelton : Rango de velocidad: 0 – 3000 r.p.m.

Numero de paletas:16.
Sensor de velocidad : 0 a 20000 rpm

Voltímetro, Frecuencímetro, Amperímetro

8.2 Características de la Microcentral

Represa

Línea de
Transmisión

Controlador

Turbina

Válvula de Generador
regulación
Salida de fluido
(desagüe)

Fig. 8.2. Micro central hidroelectrica.

108
 Características de la Microcentral
Altura H = 60 mts.
Frecuencia F = 60 hz
Caudal Q = 0.18 m3/s

Calculo de la Potencia:
P = g*Q*H*η
P= 9.81*0.18 m3 /s * 60m * 0.80
P= 84.71kw

8.2.1 Posición del sensor de velocidad

Nuestra posición de referencia va a tener un valor en voltios que va a ser

la relación con la velocidad síncrona de 1875 rpm del generador esto lo
podemos ver en la siguiente figura.

Fig. 8.3 Relación de la señal de entrada y salida del sensor de velocidad.

La señal de salida va a ser de 0 a 10v, Como la frecuencia de que se necesita

para que el motor asíncrono se convierta a generador es de 1875 rpm.
Esto debido a que la frecuencia del motor es de 1800 y la frecuencia que
funciona el generador debe ser mayor que este.

109
 Si tenemos:
f = 60 hz.

p = # de polos = 4

120 * 60
ns = = 1800 rpm
4

Entonces la frecuencia en que funciona el generador va a ser mayor que n s

siendo el valor optimo 1875 rpm la velocidad en que el motor asíncrono se
convierte en generador.
Esto se consiguió con un sensor inductivo un convertidor frecuencia voltaje
LM2917 y el acondicionador de señales AD694.

8.3 Prueba de la Microcentral usando la válvula de aguja y el

servomotor de control.

Tenemos el modo conectado a la red es inyectando potencia eléctrica al

Sistema Interconectado a plena carga.
Y el modo con caudal mínimo de operación de la microcentral para la altura
neta de diseño y frecuencia de generación nominal H=60mts. y f=60hz en la
cual tenemos que tener en cuenta que la potencia inyectada a la red sea
positiva evitando que comience a actuar como motor. El generador asíncrono
que estamos utilizando es simple y barato y pueden llegar hasta 1000KW. Un
asíncrono generador funciona con una rotación de 1875 rev/m mientras que un
motor asíncrono funciona con 1725 rev/min.

8.4 Ajustando el inyector y el sensor de posición

El sensor de posición de la válvula de aguja esta señal va a entrar a la

tarjeta A/D para que ejecute el primer lazo de control de posición con su
algoritmo de control digital para que actúe en la posición de la valvular con el
servomotor DC.

110
 Control Servomotor
Proporcional DC
  (s )
 
R(s) E (s) V (s)
Km
s t m s 1  (t )
Kp
r(t ) 
 (t )
e(t ) v(t )

Fig. 8.4 Sistema de control de posicion.

PC – señales

D/A A/D
GND REF 0 +12V-12V 0 1 2

REF REF
REF  12V  12V

Potenciómetro Amplificador de Potenciómetro

potencia

Fig. 8.5 Salida señales y entradas a la PC.

Entonces la regulación de la flujo de agua que entra a la turbina está controlada

por la válvula de aguja por lo que su posición determinara el caudal de agua
utilizado y de esta manera la potencia según el consumo.

111
Tabla 8.2 Resultados experimentales de la posición X de la válvula.
Vueltas de la válvula Posición válvula [cm] Área salida
2
[cm ]
0.5 0,07 0,22
1 0,14 0,44
1,5 0,21 0,65
2 0,28 0,85
2,5 0,36 1,06
3 0,43 1,25
3,5 0,50 1,44
4 0,57 1,63
4,5 0,64 1,81
5 0,71 1,98
5,5 0,78 2,15
6 0,85 2,32
6,5 0,93 2,47
7 1,00 2,63
7,5 1,07 2,77
8 1,14 2,91
8,5 1,21 3,05
9 1,28 3,18
9,5 1,35 3,31
10 1,42 3,43
10,5 1,49 3,54
11 1,57 3,65
11,5 1,64 3,76
12 1,71 3,86
12,5 1,78 3,95
13 1,85 4,04
13,5 1,92 4,12
14 1,99 4,20
14,5 2,06 4,27
15 2,14 4,34
15,5 2,21 4,40
16, 2,28 4,45
16,5 2,35 4,50
17 2,42 4,55

112
 Fig. 8.6 Desplazamiento x de la válvula de aguja.

La regulación del flujo de agua que entra en la turbina está dada por una
válvula aguja, por lo que su posición determinará el caudal de agua utilizado.

8.5 Desarrollo Experimental del Modelo

Para probar nuestro modelo en el experimento vamos a obtener los

resultados de las pruebas experimentales efectuados en la micro central
hidroeléctrica esta fue hecha en Luleå al norte Suecia teniendo en cuenta
cómo va a trabajar nuestro sistema de control de frecuencia en donde la
tensión de entrada a la tarjeta A/D va a ser entre o y 10 voltios que nos va a
representar la distancia de corrimiento del eje x de la válvula aguja.

113
 Tabla 8.3 Resultados experimentales
Q H Pelec f N
( m3/s ) (m) ( kw ) hz rpm

0.0127 60 5.97 59.99 1874

0.017 60 7.99 59.98 1873
0.027 60 12.70 60.01 1876
0.033 60 15.52 60.00 1875
0.045 60 22.16 59.99 1874
0.057 60 26.81 60.00 1875
0.069 60 32.45 60.05 1876
0.081 60 38.10 59.97 1874
0.093 60 43.74 60.00 1875
0.100 60 47.04 60.10 1878.1
0.101 60 47.51 60.05 1876.6
0.103 60 48.45 59.97 1874
0.105 60 49.39 60.00 1875
0.107 60 50.33 60.33 1885.3
0.110 60 51.74 60.00 1875
0.123 60 57.85 59.93 1872.3
0.137 60 64.44 59.99 1874.7
0.145 60 68.20 60.03 1876
0.159 60 74.79 60.00 1875
0.163 60 76.67 60.33 1885
0.177 60 83.26 59.79 1868
0.179 60 84.20 60.57 1893
0.180 60 84.27 60.00 1875

Como podemos observar que nuestro servo controlador regula la velocidad que
debe ser 1875 rpm para que el generador asíncrono funcione en su valor
adecuado y la salida del sistema de control es decir la frecuencia de salida de
la microcentral cumple con la simulación en Matlab y Simulink y podemos decir
que la respuesta de la salida coinciden con nuestros datos experimentales
porque llega a controlar el sistema.
Además hemos graficado las fluctuaciones de la frecuencia como lo vemos en
la siguiente figura 8.7.

114
 Fig. 8.7 Variación de la frecuencia vs tiempo.

La simulación en Simulink con las señales de entrada, salida del sistema y las
señales de salida del control PI y del servo son los que mostramos en las
siguientes figuras en donde tenemos lo siguiente :

Fig. 8.8 Es la señal de entrada u(t) escalon al sistema.

Fig. 8.9 Es la señal error del e(t) del lazo externo que controla la frecuencia.
Fig. 8.10 Es la señal de salida z(t) del controlador PI.
Fig. 8.11 Es la señal error w(t) del controlador de posición.
Fig. 8.12 Es la señal de salida x(t) del controlador de posición
Fig. 8.13 Es la señal de salida y(t) de la saslida total del sistema.
Se ha realizado la sintonización de Ki y Kp del algoritmo de control con Matlab
Sisotool y Simulink.

115
 Fig. 8.8 Entrada escalón al sistema. u(t)

Fig. 8.9 Señal error que va a ingresar al controlador PI e(t).

116
Fig. 8.10 Salida del controlador de frecuencia z(t).

Fig. 8.11 Error ω(t) de posición.

117
 Fig. 8.12 Salida x(t) del servo.

Fig. 8.13 Señal de salida del sistema y(t).

118
 CAPÍTULO IX

COSTOS

9.1 Proyecto y Cálculo.

El costo del controlador lo vamos a incluir en el ítem electromecánico que

incluye la parte de automatización y la turbina Pelton.
Antes de iniciar la construcción de la Micro Hidroeléctrica se necesita iniciar un
pre estudio de factibilidad para hacer un análisis del lugar, el tamaño del
reservorio y la construcción de la estación donde se alojara el equipo
electromecánico.

Tabla 9.1 Costo de capital.

Ejemplo 1.3 Cuadro de costos
Costo $
Proporción del Contribución a
COSTO DE CAPITAL (SISTEMA DE 100 KW) costo total los beneficios

1. Planeamiento/diseño 4 000 3% Alto

Ingeniería, estudio de energía, estudio
hidrológico, estudio del lugar, informe de pre-
factibilidad, informe de factibilidad, gastos de
supervisión, gastos de comisión, manuales de
entrenamiento.
2. Administración y finanzas
Formación de institución, obtención de fondos, 2 000 1% Alto
aspecto legal y seguros, entrenamiento para
administración.

3. Tubería de presión 37 000 27% Mediano

4. Otras obras civiles 35 000 25% Mediano

5. Equipo electro mecánico 36 000 26%

Turbina, generador, control automatico, otros.

6. Distribución de la electricidad 12 000 9%

Líneas de transmisión conexiones domésticas.

119
7. Instrumentación 3 000 2%

8. Contingencias 10 000 7%
Costo total de capital 139 000 100%
COSTOS CORRIENTES
1. Costos anuales fijos (0 + M) 2 000/año 6% Alto
Salarios (personal 0 + M)
c omite de administración (0 + M),
disposición especializada, mantenimiento, otros.

2. Costos variables
Contratación de personal 0 + M, capacitación Permisible 3% Alto
inicial cada 5 años, capacitación adicional de hasta 1
refuerzo, piezas de repuestos, herramientas, 000/año
materiales, asesoramiento de especialistas,
equipos de repuestos, otros.

3. Contingencias Permisible 3%
hasta 1
000/año
Estimado de costos corrientes totales al año 4 000 12% Alto
(0 + M)
Costos de capital expresados como costo 28 000/año 88%
anual (C anuai)*
Costos anuales totales 32 000 100%
= Canua, + < 0 + M }
= 28 000 +4000
Factor de planta 0.4 Muy alto
Costos unitarios de energía =
C anual  (O  M ) 28000  4000
  0.15 $ / kWh
Pinstalada x 8 760 x FP 60 x 8760 x 0.4
 2300 $ / kW
139000
Costo por kW instalado = 60
 Ver capítulo 10 para una explicación de como se calcula el C anual. Depende del
descuento de las tasas de interés. En este caso la vida del sistema se asume de 9
años y la tasa de descuento se asume como 15%.

120
 CAPÍTULO X

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

10.1 Conclusiones

El trabajo de esta tesis, es una nueva técnica para el control de

generación de energía mediante el control de flujo con un servomotor DC. En el
desarrollo de esta técnica, se estableció la conveniencia de un servo motor
como controlador para las minis y micros centrales hidroeléctricas.
simulaciones exhaustivas se realizaron con el esquema de control propuesto
mediante el programa Matlab y su utilitario symulink para determinar la eficacia
del modelo propuesto. Estas simulaciones se llevaron a la practica y han
demostrado la validez del modelo propuesto para el control de la velocidad en
las microcentrales hidroeléctricas. Las predicciones realizadas por el
controlador están probadas con los valores reales de Kp y Ki.

10.2 Recomendaciones

Debido a la importancia del funcionamiento del servomotor, este debe

ser programado y ajustado con los parámetros de funcionamiento que se
calculó en la simulación y después realizar el ajuste fino para el buen
funcionamiento del sistema.
En forma regular se debe revisar la válvula de aguja para que permanezca libre
de cuerpos extraños de igual manera el sensor resistivo para que de esta
manera la señal que se envía a la computadora sea fiable.

121
 APÉNDICE

A1 Muestreo

La digitalización en el tiempo lo llamamos muestreo que va a depender

de la velocidad y complexidad del programa en tiempo real y va a depender de
la velocidad de la tarjeta de adquisición de datos A/D.

Tiempo de Digitalización muestreo

Tiempo de muestreo

Si vamos a utilizar una tarjeta ISA AD/DA de 12 bits de alta precisión en la

conversión de datos en donde lo vamos a programar para una lectura bipolar
es decir puede leer tensiones positivas y negativas.

Se va a tener lecturas de -10v a 10v. con un tiempo de conversión de 20 us.

Como el A/D de conversión toma aproximadamente 20 us por canal el máximo
Fs ( la frecuencia de muestreo) que se va a alcanzar va a ser

Fs   50,000 Hz (ó 50 kHz)
20 x 106 s
1

122
El error puede ser reducido incrementando la resolución de conversión. De Una
conversión de 12 bit A/D nos da un error de 0.02% y es generalmente
considerado satisfactorio para mediciones industriales de control.
Debemos tener en cuenta de que el intervalo de muestreo Ts debe ser menor
comparado con el tiempo constante del proceso que va a depender de la
velocidad del procesador y del lenguaje usado normalmente.

El máximo valor del intervalo de muestreo va a ser 0.1 x tiempo constante del
proceso.
Vamos a seleccionar una tarjeta A/D con un timer/ counter incluido y en donde
cada 25ms vamos a muestrear.

Si el A/D hardware usado en este caso toma aproximadamente 20µs por canal
entonces el máximo Fs que se puede alcanzar es:

Fs   50,000 Hz (ó 50 kHz)
20 x 106 s
1

Si es lo elegimos pequeño nosotros no vamos a ser capaces de reproducir la

original señal este fenómeno es llamado Alissing para evitar esto se tiene que
aplicar el criterio de Nyquist que dice:
Una señal debe ser muestreada a una frecuencia mayor a dos veces la
frecuencia máxima en la señal presente. En otras palabras Fs > 2 fmax
Por ejemplo si una señal tiene un límite superior de 100 hz la frecuencia de
muestreo tiene que ser 200 hz. Otro caso si el oído humano tiene un rango de
20 hz a 20khz la mínima frecuencia de muestreo que satisface la frecuencia de
muestreo es 40 khz.

123
A2 Convertidor Análogo Digital A/D.

Si el ADC tiene una resolución de 16 bits el máximo número que podría ser
representado con una palabra de 16 bits es: 65535 (2 16-1).Como el quinceavo
bit es reservado para el signo nosotros podemos representar los números
desde -32768 a +32767. Los voltajes lo podemos representar en el rango de
voltaje +/- 10 voltios.

El digital valor de : 32767 = 0x7FFF representa 10 voltios.

El digital valor de : -32768 = 0x8001 representa -10 voltios.

2n - 1 p
1 0 ... 0 1
n bit número binario
e.g. 3 posibles combinaciones
1 0
-3

n bit número binario

1 0 ... 0 1 2n-1 – 1 números positivos
2n-1 números negativos
signo bit
Puede ser representado

Para una tarjeta de 16 bits A/D, nosotros podemos operar entre -10 a 10V
Los voltajes entre 15,000 y 15,001 corresponde a

2n1  1  32767
Como los números desde -32768 a 32767 puede ser representado

 V  x 10  4.5778V
V 15,000 15,000
15,000:
Vmax 32,767 32,767

 V  x 10  4.5781 V
V 15,001 15,001
15,000:
Vmax 32,767 32,767

124
z: V 
z z
x 10V para z > 0 V= x 10V para z < 0
32,767 32,768

z: V 
z z
x 10V para z > 0 V= x 10V para z < 0
32,767 32,768

A3 CONVERSIÓN D/A

Para 14 – bit D/A, se va operar entre - 10 y 10V, donde los voltajes van
desde 4,000 a 4,001 que corresponde a:
2n-1 – 1 = 8191

Donde los números pueden ser representados desde 8192 y 8191

 V x 10  4.8834 V
V 4,000 4,000
4,000:
Vmax 8,191 88,191

 V x 10  4.8834 V
V 4,001 4,001
4,001:
Vmax 8,191 8,191

z: V 
z z
x 10 V para z > 0 V= x 10 V para z < 0
8,191 8,192

125
A4 PELTON GENERADOR TURBINA Y EL SERVOMOTOR

126
A5 SERVOMOTOR BI-DIRECCIONAL

Function: To supply energy to the system.

Manufacturer: Galil
Model number: N23-54-100
Maximun speed: 55 rpm
Torque: 2.95 N
Recommended supply voltage: 60 v
R - Armature resistance: 1.8 
L - Armature inductance: 4.1 mH
Te - Electrical time constant: 2.27 ms
Tm – Electro mechanical time constant: 0.25 ms

Servo Amplifier

Function: To supply power to drive the motor

Manufacturer: Galil
Model number: MSA-12-70
Has protection against over – voltage, over-current, over-heating, and short
circuits, across motor, ground a nd power leads. Has adjustable gain.

Power supply
Function: To provide DC supply voltage to the
amplifier
Manufacturer: Galil
Model number: CPS-12-24
Power rating: 24 VDC@ 12A

127
 BIBLIOGRAFÍA

Referencias Bibliográficas

- John Leis, Digital Signal Processing – A MATLAB-Based Tutorial Approach,

University Of Southern Queensland, Research Studies Press Limited, 2002.

- K. Anstrom and T. Hagglund. PID Controllers: Theory, Design and Tuning,

Prentice Hall, 1984.

- K. Ogata, Discrete – Time Control Systems, University of Minnesota,

Prentice Hall, 1987.

- Gustaf Olsson, Computer System for Automation and control.

- K. Ogata. Ingeniería de Control Moderna. 4 Edición Prentice Hall

- Bertil Thomas. Modern Reglerteknik. Biblioteca Central Estocolmo

- G. Orelind, L. Wozmink, J. Medanic and T. Whittemore

“Optimal PID Gain Schedule for Hydrogemerators – Design and Application”

- E. Swidenbank, M.D. Brown, and D. Flynn

“Self-Tuning Turbine Generator Control for Power Plant”

- T. Eker and I.S. Aydin

“Robust Cascade Design of Gobernors”

- Kundur, P. Power system stability and Control (Tata-McGraw Hill Co. 1221,
Avenue of the Americas, New York, NY, 1994.
- John Wiley & Sons. M. Gopal, Digital Control Engineering.
- Englewood Cliffs, N.J., B.C. Kuo, Automatic Control System

128
Referencias Emerográficas

http://catalunya.ingenieriasinfronteras.org/energia/ale_eidher/EiDHER_Lectura_
13.pdf

http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_quimica/regulaciondeprocesos/

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