Estado del arte en la temática de la recuperación por soldadura de herramientas de

conformación
Autores: MSc. Tamara M. Ortiz Méndez
MSc. Eduardo Díaz Cedré
MSc. Juan A. Pozo Morejón

Resumen: En el trabajo se describen brevemente las características de los aceros para

herramientas, su clasificación, así como las particularidades de su soldadura. Se brindan
además los elementos esenciales a tener en cuenta para el establecimiento de un
procedimiento de soldadura de reparación de herramientas y se resumen las principales
técnicas de soldadura utilizadas para resolver problemas específicos en esta aplicación.

Summary: In the work the characteristics of the tool steels, its classification, the
particularities of its welding are described. It is also offered the essential elements to take
into account for the establishment of a welding repair procedure of tools and welding
techniques used to solve specific problems in this application.

Introducción:
El proceso tecnológico de conformación de metales tiene una característica esencial la
cual consiste en el alto costo de las herramientas que intervienen en el mismo. Estas
generalmente están sometidas a severas condiciones de trabajo, tales como el desgaste en
sus zonas de trabajo, cargas de impacto, trabajo en caliente, el tensionamiento de su
estructura debido a las configuraciones complejas de estas herramientas y por tanto la no
uniformidad en la distribución de las cargas a que se someten, entre otros aspectos. Cada
hora gastada en reparaciones y acondicionamiento se añade a los costos de la herramienta
por pieza fabricada [7, 9, 10, 11], la cual debe estar permanentemente produciendo para
rebajar ese costo. La salida de funcionamiento de una prensa de una línea de corte o
estampación es extremadamente costosa debido a la interrupción de la producción y a la
cantidad de personal que está involucrado. Esta es la razón por la cual se hace
imprescindible tener a mano una solución factible técnica y económicamente para poner
en funcionamiento, en el menor tiempo posible, la herramienta dañada. La utilización de
la soldadura de reparación en estos casos es una opción principal, ya que este proceso
posibilita devolver a la pieza, con suficiente eficiencia y bajo costo, sus características
dimensionales y sus propiedades mecánicas, que la adecuan para una aplicación
específica.
La soldadura de reparación de herramientas de conformación requiere de un
conocimiento especializado en el tema, donde los procedimientos de soldadura estándares
no se adecuan, ni se cuenta con códigos como guía para la obtención de resultados de
calidad. No existe en la literatura clásica de soldadura información sustancial al respecto,
encontrándose la misma mayormente en artículos científicos o técnicos de revistas
especializadas, en catálogos de consumibles o en boletines técnicos de empresas
dedicadas a este fin.
En el presente trabajo se pretende hacer una compilación informativa acerca de los
aspectos esenciales a tener en cuenta durante la soldadura de reparación de herramientas
de conformación, donde se incluyen las características metalográficas, propiedades
mecánicas de los aceros para herramientas, procedimientos y parámetros tecnológicos
recomendados para la soldadura de recuperación estos aceros, así como los consumibles
más utilizados para su soldadura y un resumen de las técnicas fundamentales utilizadas
con este fin.

Desarrollo
Características de los aceros para herramienta
Los aceros para herramientas y matrices están clasificados por el Instituto Americano del
Hierro y el Acero (AISI) y la sociedad de los ingenieros automovilísticos (SAE) en 7
grupos principales [1]. Esta nomenclatura hace referencia al medio normal de temple o a
las aplicaciones generales de estas aleaciones. [12, 29, 32]
Tabla No 1: Clasificación de aceros para herramientas según AISI-SAE.
Grupo Letra símbolo Tipo
Endurecible en agua W Al carbono
Resistente a choque S Medio carbono, bajo aleado
Trabajo en frío O Endurecible en aceite
A Medio aleado, endurecible al aire
D Alto carbono, alto cromo.
Trabajo en caliente H Cromo (H1-H19)
Tungsteno (H20-H39)
Molibdeno (H40-H59)
Acero rápido T Tungsteno
M Molibdeno
Molde P Bajo carbono
Propósitos especiales L Baja aleación

Como puede apreciarse, existe una gran variedad de aceros para herramientas, con un
amplio rango de composición química, que va desde aceros al carbono (de alto carbono)
hasta aceros de alta aleación, cuyos elementos aleantes más frecuentes son el Cr, el Mn,
el W, el Mo y el V. El procedimiento de soldadura a aplicar va a depender del tipo de
aceros del cual esté fabricada la herramienta, el tipo de daño que está presente (desgaste o
partidura), el estado de tratamiento térmico en que se encuentre, las características de la
zona dañada, entre otros.
Los aceros para herramientas presentan determinadas características metalúrgicas que son
necesarias a tener en cuenta a la hora de establecer un procedimiento para su soldadura.
[6, 13, 19, 28, 30]. Debido a que ellos generalmente contienen al menos 0,6 % de
carbono, para proveer dureza martensítica, esto provoca que posean una dureza mínima
de 60 HRc. El carbono en exceso de la composición eutectoide va a estar presente en los
aceros como carburos insolubles en la matriz martensítica. Algunos tipos de aceros para
herramientas contienen menos % de carbono para proveer tenacidad y resistencia al
impacto.
El endurecimiento de los aceros para herramientas sigue las reglas generales que
gobiernan este mecanismo, para los aceros aleados en general. El acero al carbono, de
bajo C, endurecible en agua, obviamente alcanza menor dureza. Los aceros para
herramientas aleados generalmente poseen suficientes elementos de aleación para
permitir el temple a bajas velocidades, en aceite o aire.
Elementos de aleación tales como el Cr, el Mo y el W, los cuales se encuentran
comúnmente en los aceros para herramientas, aumentan la temperatura eutectoide del
acero, por la estabilización de la fase ferrítica. Adiciones de vanadio tienen un efecto
similar. [31, 35] Al mismo tiempo el contenido de carbono de la composición eutectoide
disminuye con el incremento de la adición de algunas aleaciones. Esto tiene lugar debido
a que estos elementos tienen mayor afinidad por el carbono que el hierro. Como resultado
de esto, en los aceros para herramientas se requieren altas temperaturas para disolver los
carburos en la austenita.
A mayor contenido de carbono en la austenita es más lenta su transformación a otras
estructuras. La austenita de alto porciento de carbono puede quedar retenida a
temperatura ambiente, con altas velocidades de temple. El enfriamiento subsiguiente, por
debajo de la temperatura ambiente, va a transformar la austenita retenida en martensita.
Al mismo tiempo el acero se expandirá y se producirán o incrementarán las tensiones
residuales. En general, todos los elementos de aleación de los aceros para herramientas,
excepto el cobalto disminuyen la temperatura de transformación austenita-martensita.
En la figura 1, aparece la estructura metalográfica del acero D2, el cual es un caso típico
de acero para herramienta de alta aleación. Aquí puede apreciarse que estos aceros
presentan una estructura martensítica, con carburos uniformemente distribuidos [2].

Fig. 1- Metalografía del acero D2, con diferentes técnicas de ataque. a) Atacada con Nital
al 10% . Revela los bordes de granos, carburos y martensita ligera b). Atacada con Picral
y HCl al 4%. Revela carburos y martensita ligera. c) Teñida en caliente durante 5 minutos
a 540 oC (1000 oF), después de atacar con 10% de Nital para producir mayos contraste y
revelar la austenita retenida. d) Ataque con Superpicral. Revela austenira retenida como
blanca, igualmente revelado como blancos aparecen los carburos.

Soldadura de los aceros para herramientas.

En este tipo de soldadura, los aspectos desconocidos en cuanto a las características de la
pieza a recuperar y las restricciones que impone el usuario son dos aspectos frecuentes a
encontrarse [1, 3, 4, 15, 16, 21]]. El metal base y su tratamiento térmico previo puede no
tenerse definido, la presencia de contaminantes pueden afectar los resultados, los
esfuerzos residuales propios de la soldadura también tienen influencia marcada en la
calidad de la soldadura. Otro de los aspectos difíciles de contrarrestar en ocasiones es el
de la accesibilidad, ya que se trabaja con una pieza que ya está conformada y no es el
caso de una producción nueva, que puede contemplar un ensamblaje por partes.
Generalmente, en aras de disminuir el costo y el tiempo de reparación, estas herramientas
se sueldan en estado de temple y revenido, lo cual es una limitante fundamental en la
calidad de la soldadura.
Teniendo en cuenta las características anteriores puede plantearse que estos aceros
presentan problemas de soldabilidad. Como defecto principal en su soldadura está el
agrietamiento, tanto en el metal base como en el depósito.
Los defectos del tipo macro y microgrietas que surgen en la zona de unión soldada
pueden dividirse en los siguientes grupos de acuerdo al intervalo de temperaturas en que
se formen [22, 23, 24, 25]:
1- Macro o microgrietas en caliente, son aquellas que se forman durante el proceso de
enfriamiento a elevadas temperaturas en el intervalo correspondiente desde la
temperatura de solidus (liquidus) hasta 900-8000C.
2- Grietas en frío, o sea, grietas provocadas por el hidrógeno, retardadas, que se forman
habitualmente luego de concluida la soldadura, a temperaturas inferiores a los 200-300oC.
3- Grietas de revenido, son las que se forman después de este tratamiento térmico de la
unión.
4- Grietas Laminares, las cuales, aunque pueden formarse a elevadas temperaturas (por
ejemplo, una microgrieta en caliente), pueden desarrollarse sin embargo, en estado frío y
tienen una morfología característica.
En el caso de la soldadura de aceros para herramientas, dadas sus características de
composición química, estructura metalográfica y propiedades mecánicas, la mayor
probabilidad de surgimiento de grietas es de las de los tipos 1 y 2.
La dureza máxima en la zona de influencia térmica es un índice que refleja la
susceptibilidad química del metal base a la formación de grietas en frío. [26, 27, 40]]
HV max = 90 + 1050C + 47 Si + 75Mn + 30 Ni + 31Cr..........................................(1)
Cuando este resultado es mayor de 350 HV se plantea que durante la soldadura existen
probabilidades de formación, en la zona de influencia térmica, de estructuras de elevada
resistencia y fragilidad, las que constituyen elementos que favorecen la formación y
propagación de grietas en frío o por hidrógeno. Los aceros para herramientas, como regla
general, presentan una composición química tal que este índice HV máx. alcanza un valor
mayor de 350, lo que implica que estos materiales son susceptibles a este tipo de defecto.
En el caso del agrietamiento en caliente se plantea que para que el metal base no sea
susceptible a la formación de este tipo de grietas (de licuación), en su composición
química debe establecerse una relación Mn/S mayor de 50. En estos aceros el contenido
se azufre se plantea que es menor de 0,03. Excepto los del grupo O y A que tienen
contenidos de manganeso entre 0,7 y 2% [2, 4, 8, 14, 17], el resto de estos aceros
presentan una relación Mn/S menor que 50, lo cual implica que van a poseer
susceptibilidad química al agrietamiento en caliente.
Entre los procesos recomendados para la soldadura de aceros para herramienta se
encuentran dos fundamentalmente, el de soldadura manual por arco con electrodo
revestido (SMAW) y el de soldadura con electrodo no metálico y protección gaseosa
(GTAW). En el caso del primero sus ventajas para esta aplicación vienen dadas por su
amplia gama de materiales de aporte disponible, capaz de responder a los requisitos
dentro de la amplia gama de composición química que presentan estos aceros, además
que brinda una protección gaseosa superior a la de otros procesos de soldadura (cuando
se suelda alejado de corrientes de aire), además de que se logra un enfriamiento lento del
baño de soldadura, aspecto fundamental para esta aplicación en aceros de elevada
templabilidad.

Recomendaciones generales para la soldadura de aceros para herramientas

Existen recomendaciones generales para la soldadura de aceros para herramientas con el
proceso SMAW, las cuales aparecen a continuación [20, 21, 22]:
- Deben seleccionarse los menores diámetros de electrodos, adecuados para la
aplicación específica que se realice.
- Es necesario que la superficie sea preparada por maquinado o esmerilado, las
ranuras deben tener las caras redondeadas, con un ángulo de unión de al menos
30o de forma tal que el ángulo del fondo sea mayor que el diámetro del electrodo.
Deben eliminarse todos los bordes o esquinas agudas de la zona de soldadura.
- Debe soldarse siempre alejados de corrientes de aire.
- Si va a repararse una grieta deben realizarse orificios de parada en sus extremos y
toda la porción agrietada ser maquinada completamente, con transiciones suaves.
- Durante la construcción y reconstrucción de bordes puede ser ventajoso en uso de
soportes de cobre o barras de grafito, que contengan el metal fundido del baño de
soldadura.
- Es de suma importancia la absoluta limpieza del área de la pieza que está siendo
reparada, así como eliminar toda la humedad de los electrodos.
- Para las primeras pasadas se recomienda el uso de planchas para el encendido del
arco.
- Es necesario utilizar el menor calor aportado posible e irlo disminuyendo para
pasadas sucesivas.
- Si es posible, la pieza debe ser posicionada con una ligera inclinación ascendente,
con vistas a mejorar la penetración del depósito.
- Usar una técnica de “Back step” o “skip weld”, especialmente cuando reparan
bordes de corte en forma de anillo y matrices de extrucción. Esto permitirá una
distribución de calor homogénea en la pieza soldada.
- Siempre debe ejecutarse precalentamiento a la temperatura adecuada, ya sea en
hornos o en cajas aisladas, especialmente construidas con ese fin.
- Se deben depositar cordones estrechos, con un ancho igual a un diámetro o
diámetro y medio del electrodo que se utiliza.
- Eliminar la escoria entre pasadas mediante piqueta y cepillado.
- Se recomienda un martillado ligero al depósito en caliente (al rojo) para aliviar
tensiones.
- Nunca permitir que la pieza se enfríe hasta temperatura ambiente luego de la
soldadura y antes del revenido el alivio de tensiones.
En cuanto a la selección del metal de aporte para la soldadura de los aceros para
herramientas, existen consideraciones esenciales que deben ser seguidas en función de
obtener soldaduras de calidad [23, 43, 44].
- Lo primero es tener una certeza acerca del metal base que va a ser soldado, de su
composición química, de su condición de tratamiento térmico (recocido o
endurecido) y de los requerimientos de servicio del área a ser soldada.
 - Cuando la herramienta está en condición de recocido debe utilizarse un metal de
aporte de composición química similar a la del metal base, con vistas a que
responda al tratamiento térmico que se le realizará posteriormente a la pieza.
- Cuando la herramienta está endurecida (temple más revenido) la selección del
metal de aporte presenta mayor dificultad, sin embargo existe un amplio rango de
materiales posibles a seleccionar. En este caso se recomienda seleccionar un
material que al enfriarse alcance las propiedades mecánicas necesarias en la zona
de la herramienta que está siendo soldada. En muchos casos este material de
aporte tendrá una composición química completamente diferente a la del metal
base. No se recomienda repetir, luego de la soldadura, el tratamiento de
endurecimiento, debido al riesgo de grietas.
- Si el depósito va a ser realizado en un área de la herramienta que no es de trabajo,
el aspecto fundamental a lograr es la ausencia de grietas en la soldadura, para lo
cual pueden seleccionarse aceros de baja aleación o inoxidables.
- Si va a soldarse en una zona de trabajo con metal de aporte de acero para
herramientas deben depositarse cómo máximo tres capas. En caso de que se
requiera un depósito de mayor profundidad debe utilizarse la técnica de
enmantequillado, realizando las pasadas intermedias con electrodos de aceros de
alta ductilidad, para posteriormente soldar las capas finales con metal de aporte de
acero para herramientas.
- Para prevenir la formación de grietas bajo el cordón es importante precalentar,
garantizar el enfriamiento lento y un bajo calor aportado al depósito. Luego
realizar un alivio de tensiones inmediatamente.

Son tres los tipos fundamentales de metales de aporte a seleccionar durante la soldadura
de aceros para herramientas. El primero tiene como función proveer depósitos duros,
luego de la soldadura o del alivio de tensiones. Estos generalmente se incluyen como
marcas propias de las empresas productoras y no cumplen con clasificaciones estándares.
Estos metales de aporte se corresponden con los principales grupos de aceros para
herramientas (endurecibles en agua, aceite o aire, de trabajo en caliente o de alta
velocidad) y deben seleccionarse en función de igualar las propiedades del metal base.
El segundo grupo, en el cual se incluyen los metales de aporte de aceros de bajo carbono
y baja aleación, no van a proveer de dureza a la zona soldada, si no que van a proveer de
ductilidad y tenacidad a los depósitos.
El tercer tipo comprende metales no endurecibles, tales como níquel y aleaciones de este,
aceros inoxidables austeníticos y aleaciones de níquel-cobre. Ellos son adecuados debido
a su ductilidad, lo cual evita la formación de grietas y pueden ser utilizados como capa
intermedia para posteriores operaciones de recargue superficial.
Existen recomendaciones específicas para la selección del metal de aporte con vistas a la
reparación de un área de trabajo, para determinados grupos de aceros [5, 18, 33], como
puede verse en la tabla No 2.
Tabla No 2: Recomendaciones de composición química del metal de aporte para la
soldadura, en zonas de trabajo de diferentes aceros para herramienta en estado
endurecido.
Tipo de acero para
herramienta Composición química recomendada para el metal de aporte
W1,W2 0.95% C; 0.20% Si; 0.30% Mn; 0.20% V.
S1, S5, S7, 0.33% C; 1.00% Si; 0.40% Mn; 5.00% Cr; 1.35% Mo; 1.25% W.
H11,H12,H13
O1, O6 1.92% C; 0.30% Si; 1.28% Mn; 0.50% Cr; 0.50% W.
A2, A4, D2 0.95% C; 0.30% Si; 0.40% Mn; 5.25% Cr; 1.10% Mo; 0.25% V

Otro factor de vital importancia dentro de la tecnología de soldadura de herramientas de

conformación es el precalentamiento. Este es un paso necesario con vistas a disminuir los
gradientes de temperatura y las tensiones residuales de la zona de la soldadura y
minimizar de esta forma el agrietamiento.
Un aspecto a controlar en esta aplicación es la decoloración del metal base. Este es un
fenómeno que ocurre en los aceros para herramientas cuando la temperatura de
precalentamiento sobrepasa determinados niveles, en dependencia del tipo de material;
esta sólo puede evitarse cuando se suelda en cámara de argón.
En la literatura aparecen reportadas diversas recomendaciones acerca de la temperatura
de precalentamiento necesaria para la soldadura de los aceros para herramientas, las
cuales en muchos casos varían de una referencia a otra. En la tabla 3 se presentan las
temperaturas precalentamiento normadas para evitar el agrietamiento en la soldadura de
los diferentes aceros para herramientas y los valores máximos a alcanzar para los casos
en que no se admita la decoloración.
Tabla 2.3.1: Precalentamiento para la soldadura de aceros para herramientas.
Material Temperaturas Sin decoloración Enfriamiento
normadas
A2 250-350 100-140 máx. Lento
D2 250-350 140-180 máx. Lento
D3 350-450 No recomendado Lento
H13 150-250 110-150 máx. Aire
L6 200-250 110-150 máx. Aire
O1 250-350 100-140 máx. Lento
P20 150-200 100-140 máx. Aire
S1 200-250 110-150 máx. Aire
2767 150-250 110-150 máx. Aire
Acero inoxidable 200-250 140-180 máx. Aire
420 modificado
tipo Stavax

Nota: Los aceros A2, D2 y O1 son muy sensibles al agrietamiento y deben tomarse
extremas precauciones en la soldadura si se usan temperaturas de precalentamiento
menores a estas recomendadas. El acero D3 es extremadamente sensible a agrietamiento
aún cuando se usa la temperatura de precalentamiento recomendada.
Cuando se recomienda un rango de temperatura, la menor debe ser usada para secciones
finas y la mayor para secciones gruesas o herramientas voluminosas. La temperatura de
precalentamiento mínima debe ser siempre mantenida como temperatura interpasada
durante la soldadura.
En la tabla se recomiendan dos tipos de enfriamiento, al aire y lento. El enfriamiento al
aire se realiza dejando enfriar naturalmente la pieza después de la soldadura, lejos de
corrientes de aire. En el caso del enfriamiento lento, se debe realizar el enterramiento de
la pieza en arena o vermiculita.
De forma general se plantea que las herramientas que tienen 60 HRC o más deben tener
un precalentamiento mínimo de 350°C, los aceros rápidos, templados y revenidos deben
precalentarse como mínimo a 400°C y realizar el revenido después de la soldadura por
una hora a 540 - 550°C, con enfriamiento lento.
Con respecto al calentamiento en el horno se plantea que independientemente del tipo de
horno que se utilice, es recomendable ir elevando la temperatura a la pieza de forma
gradual [20]. Debe evitarse introducir la herramienta dentro del horno a temperaturas
mayores de 120°C, especialmente si la herramienta contiene variedad de espesores, los
cuales van a calentarse a diferentes velocidades, incrementando de esta forma la
posibilidad de agrietamiento y decoloración en áreas sensibles.
Aún con el precalentamiento adecuado se pueden presentar problemas debido a la
existencia de áreas de la herramienta más sensibles al agrietamiento que otras. Las
principales áreas con problemas son las cercanas a las esquinas internas. (ver figura 2).
Los bordes externos pueden ser problemáticos, especialmente si se ha decidido no usar
precalentamiento completo.

Fig. 2.- Áreas sensibles al agrietamiento.

Con respecto al tratamiento térmico post soldadura, cuando se suelda el metal base en
estado recocido la mejor practica es permitir un enfriamiento de la unión soldada hasta
aproximadamente 90o C y entonces calentarlo dentro de un rango de temperatura
apropiado. Cuando se trabaje con metal base endurecido no debe exceder la temperatura
original de revenido. Una práctica común es calentar 25-50oC por debajo de la
temperatura original de revenido.
Técnicas fundamentales para la soldadura de reparación en herramientas.
El la soldadura de reparación de herramientas de conformación es común la aparición de
defectos, los cuales pueden ser contrarrestados o disminuidos si se aplican las técnicas
apropiadas. Entre estos defectos se encuentran principalmente el hundimiento y la
socavadura. [34, 38, 42]
El hundimiento en pequeñas áreas alrededor del depósito es inevitable con los procesos
de soldadura estándares, tales como el SMAW o GTAW, pero este defecto puede
minimizarse. Este es un problema principal en la reparación de herramientas de moldeo
de plásticos, especialmente si la zona a ser soldada o rellenada está por debajo de su
tolerancia original y no puede eliminarse más material base. (Ver figura 3)

Fig. 3- Forma del hundimiento

Para minimizar el área de hundimiento durante el proceso de soldadura GTAW se

necesita reducir el amperaje para depositar una o dos pasadas finas en el área de
hundimiento, antes de comenzar la soldadura. (Ver figura 4) de esta forma el hundimiento
se minimiza a 0.05 – 0.0075mm.
Fig. 4- Técnica para contrarrestar el hundimiento

La formación de socavadura (entallas) a ambos lados del cordón es un problema que

puede ser aún más severo que el hundimiento, ya que es muy difícil de controlar.
Este defecto puede ser minimizado utilizando la técnica de arrastre (tug off), la cual se
explica a continuación. Esta se aplica mayormente cuando se suelda con el proceso de
soldadura manual por arco con electrodo de tungsteno y protección gaseosa. Antes de
comenzar la pasada final del depósito, se debe limpiar cuidadosamente el área con un
cepillo de alambre. Para luego partir en la realización del depósito desde el centro hasta el
borde exterior del mismo, cubriendo además la zona de hundimiento. La varilla de aporte
se debe direccional hacia detrás, dentro del pozo fundido y reducir el amperaje (esta
técnica se facilita con el uso de un pedal de pie). Es necesario mantener la varilla de
aporte en el charco fundido hasta que esta se ponga plástica (como el vidrio líquido),
arrastrar la varilla a través del borde no tocando, extinguir el arco y halar la varilla
mientras este en estado plástico. Luego girar el ángulo de la varilla y colocarla en el
centro y hacer la misma operación hacia el borde contrario, para completar la otra mitad
del depósito.

Fig. 5- Representación de socavaduras a ambos lados de un depósito

Esta es una técnica muy complicada, realizable solo por un soldador experimentado, pero
a pesar de esto es práctica común en la reparación de las zonas de trabajo en
herramientas de conformación.
Fig. 6- Esquema de la técnica de arrastre para contrarrestar la socavadura. a) Se deposita
con sentido desde el centro hasta el borde de la zona de hundimiento. b) se sitúa la varilla
contra el depósito y se reduce el amperaje. c) mientras el depósito está en estado plástico
se hala la varilla hacia el borde, d) se extingue el arco y se desprende la varilla cuando
aún esté en estado plástico.
En el caso de la reparación de herramientas partidas, la distorsión es un problema común,
el cual es muy difícil de corregir luego de la soldadura, de forma que es necesario
prevenir este defecto. Una de las vías fundamentales utilizadas con este fin es el uso de
restricciones. En la figura 7 aparece una herramienta preparada para la soldadura
mediante esmerilado del doble chaflán en cada cara, con una holgura de 2mm. Esta
herramienta se restringe como se muestra en la figura.
La primera pasada será por la cara restringida para luego resanar la misma por la cara
posterior, de forma que se elimine todo el metal oxidado, dejando el metal limpio para
completar de esta forma la pasada de raíz.
Para el llenado posterior de la preparación de bordes se recomienda realizar cordones con
un orden tal que las capas del depósito sean depositadas de forma alterna, con vistas a
minimizar la distorsión.

Fig. 7 – a) sección de una herramienta a la que se le realizará un reparación mediante un

depósito a tope de penetración completa. b) sección completamente restringida. c) vista
desde A, penetración completa de la primera pasada. Siempre se debe soldar primero por
el lado de la restricción. d) resanar la primera pasada y completar las pasadas de raíz.

Conclusiones:
1- La reparación de herramientas mediante el método de soldadura está reportada en la
literatura, aunque no son numerosas las publicaciones que abundan al respecto. En
todos los casos se tratan de procedimientos no estándares que requieren de un
conocimiento profundo sobre el tema.
2- Existe una gran variedad de aceros para herramientas comprendidos en una amplia
gama de composición química que va desde aceros al carbono (de alto carbono)
hasta aceros de alta aleación, garantizándose así las propiedades mecánicas
requeridas en las diferentes aplicaciones específicas, dentro de las herramientas de
conformación.
3- Los aceros para herramientas, debido a su composición química y a la
configuración geométrica que generalmente presentan estas piezas, poseen bajas
propiedades de soldabilidad, lo que incluye una elevada susceptibilidad al
agrietamiento, tanto en caliente como en frío.
4- En la soldadura de reparación de herramientas existen una serie de pasos generales
que son de necesario cumplimiento con vistas al éxito de la operación, dentro de los
que se encuentran como fundamentales la selección adecuada de la temperatura de
precalentamiento, el material de aporte, el calor aportado, la secuencia de cordoneo,
entre otras.
5- Para esta aplicación se requiere de un especial adiestramiento del soldador, debido a
que existen determinadas técnicas de soldadura, que no se aplican en
procedimientos estándares, tales como las que persiguen contrarrestar el
hundimiento y la socavadura, que requieren de conocimientos y habilidades
específicas. Esto provoca que en este caso la calificación del soldador sea un
elemento de vital importancia.

Bibliografía
1- Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión. Curso de formación
de Ingenieros Europeos de Soldadura. Madrid.2000.
2- Beckert, Manfred. Grundlager der Schweisstechnik. Berlín. Ed. Veb Verlag
Technik. 1985. 203 p.
3- Burgos Solas, José. Relleno superficial por soldadura. Curso recuperación de
piezas por soldadura. Universidad Central de Venezuela. 1996.
4- Colectivo de autores CIME. Manual de recuperación de Piezas. Ed. Publicaciones
IMAGO. La Habana, 1993. 403 p.
5- Chavanne, R. L. Forty-four ways to improve the hardfacing operation. Revista
Welding Journal. (EUA) Vol. 62, No 5. Mayo 1983. p 15-18.
6- Cary, Howard B. Modern Welding Tecnologies. New Yersey. Third edition.
Regents / Prentice Hall. 1994
7- Cugat, Mario. Nuevo tratamiento para incrementar la vida y rendimiento de
moldes para la deformación metálica y matrices de corte. Metalurgia y
electricidad (España) No 610. Abril 1989. p 86-89.
8- Colectivo de autores CIS. Apuntes para la asignatura soldadura. Año 2002.
9- Díaz Cedré, Eduardo; Ortiz Méndez, Tamara Ma. Curso de Recuperación de
Piezas. Universidad del Valle del Cauca. Cali. Colombia, 1998
10- Documento obtenido en Internet del sitio
http://www.crucibleservice.com/eselector/prodbyapp/tooldie/airdi150t.html
11- Documento obtenido en Internet del sitio
http://www.weldreality.com/TOOLSTLS.htm
12- Documento obtenido en Internet del sitio
http://www.azom.com/details.asp?ArticleID=2451
13- Documento obtenido en Internet del sitio
http://www.davewrightwelding.com/Tool_Steels/Tool_Steel.htm
14- Documento obtenido en Internet del sitio
http://www.crucibleservice.com/eselector/general/generalpart1.html
15- Documento obtenido en Internet del sitio
http://www.jwharris.com/welref/techguide/alloy_for_tool_steel/covered_elec/
16- Documento obtenido en Internet del sitio
http://www.esabna.com/EUWeb/AS_handbook/596as3_2.htm
17- Documento obtenido en Internet del sitio
http://www.intota.com/multisearch.asp?strSearchType=all&strQuery=tool+steel+
welding
18- Documento bajado de internet del sitio: http://www.welding-
advisers.com/Welding-Tool-Steel.html
19- Documento bajado de internet del sitio: www.srwtec.com/main-hard.html
20- Doyen, P.S.; Skrabec, Q. R. A new technique for welding tool steel. Welding
Journal. (EUA) Vol 60, № .9. Sept. 1981. p. 25 – 28
21- Frolov, V.V. Teoría de los procesos de soldadura. Moscú. Ed. Vyshaia Shkola.
1988. 552p
22- Griñak, I. Soldabilidad de los aceros. Moscú. Ed. Mir. 1984
23- Haro, Sergio R.; Rito Pinedo, R. Predicción del riesgo de fisuración en frío en
función de la composición química. Suplemento del 4to Congreso de Soldadura.
México. 1992
24- Losano, G.; Morgenfeld, J. Criterios para evaluar el riesgo de fisuración en
caliente. Revista Soldadura Julio Septiembre 1987, Año 4, No 11
25- Malishev, B. D. Soldadura y corte en las industrias de construcciones. Tomo I.
Moscú, Ed. Mir. 1989
26- Norma JIS Z 3158. Method of Y-Groove weld Cracking Test. 1993
27- N.N. Projolov. Metalurgia de la soldadura. Editorial MIR, Moscú, 1984, 443 p.
28- Maining, R. M. The importance of Preheat/Postheat in Repair Welding. Welding
Journal. Vol. 62, No 5. Mayo 1983. p 27-34.
29- Mallo Gallardo, Manuel. Herramientas de conformar. La Habana. Ed. Pueblo y
Educación, 1984. 304p.
30- Olson, David; A. Siewert, Thomas; Liu, Stephen. American Society of Materials
Handbook. Fifth printing (1992). ISBN 0-87170-007-7. SAN 204-7586, Printed in
the United States of America.
31- Ortiz Méndez, Tamara M. Evaluación de depósitos con vistas a la recuperación de
matrices de corte fabricadas de acero D2. Tesis de Maestría. Universidad Central
de las Villas, 2001.
32- Palacios Reparaz, José María. Aceros de herramientas para el corte en frío de
metales, su selección y tratamiento térmico. Revista Deformación Metálica.
(Madrid) No 143. Octubre 1988. p 30-41.
33- Preparaciones para la soldadura de reparación de herramientas y matrices
.Welding Journal , Marzo/94, Welding Workbook, (EUA) Vol 73, # 3, p 71-72
34- Pons Lázaro, Ramón; Adrianó Chernomordic, Roberto. La soldadura de recargue
duro. Revista Metalurgia y Electricidad. (España) No 601. Junio 1988.
35- Projolov N.N. Metalurgia de la soldadura. Editorial MIR, Moscú, 1984.
36- Reina Gómez, Manuel. Soldadura de los aceros. 4da Edición. Madrid, 2002. Ed.
Gráficas Lormo. 505 p.
37- Seferiam, Daniel. Metalurgia de la soldadura. La Habana, 1968. 389 p
38- Steven Thompsom. Handbook of Mold, tool and dies. Woodhead Publishing Ltd,
1999. Inglaterra. 211p.
39- The Lincon Electric Company. The procedure handbook of arc welding. 2006
40- The James F Lincoln Arc Welding Foundation Bulletin. Agrietamiento en la
soldadura. Guía para la fabricación y Montaje de construcciones de acero
soldadas. Agosto 1999
41- Villani Marquez, Paulo; Mondenesi, Paulo J. Algumas equacoes uteis em
Soldagem. Trabajo presentado en el XXI Encuentro Nacional de técnicas de
soldadura. Caxias do Sul - R S, Junio. 1995
42- Welding Workbook. Reparación de los bordes cortantes de herramientas de corte.
Welding Journal . (EUA) Vol 73, No 3, Marzo 1994. p 25-28.
43- Weld Mold Company. Technical Welding Handbook. Product Catalog, 1999, 85
p, Michigan USA.
44- Weld mold company Catalogue. Tool, Die and Maintenance welding product.
Brighton-USA. 2000.