COMPENDIO de Tecnologia de Los Materiales

io
nd
pe
om
C
UNIVERSIDAD NACIONAL DE UCAYALI
FACULTAD DE INGENIERÍA DE SISTEMAS E INGENIERÍA CIVIL
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
1er AVANCE DE COMPENDIO
COMPENDIO DE TECNOLOGÍA DE
LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
ALUMNO: NATEROS CUMAPA SHAID ANTHONY
GRUPO: A
DOCENTE: Dr. DAVID ABEL GONZALEZ MANRIQUE DE LARA
ASIGNATURA: TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
SEMESTRE: 2023-II
CICLO: IV
FECHA: 29/11/2023
PUCALLPA-NOVIEMBRE
2023
DEDICATORIA
Dedico este proyecto a Dios por ser el

inspirador para cada uno de mis pasos
dados en mi convivir diario y a mis
padres por ser los guía en el sendero de
cada acto que realizo hoy, mañana y
siempre.
AGRADECIMIENTO
En primer lugar doy infinitamente

gracias a Dios, por haberme dado
fuerza y valor para culminar este
compendio. Agradezco también al Dr.
David Gonzalez por toda la información
brindada.
Índice
Propiedades de los materiales
01 ¿Qué son las propiedades de un material? 9
Obtención de los materiales 9
Tipos de materiales 11
Propiedades de los materiales 13
Normalización
02 Objetivos y ventajas 16
La normalización en el Perú 16
INACAL 17
Creación de INDECOPI 19
Metodología para la elaboración de la norma 19
Personalidad de marca
03 Descripción de la personalidad 10
Identidad y expresión 11
Público objetivo 12
Identidad visual de marca

04 Logotipo 14
Elementos gráficos 15
Redes sociales y medios 16
Colores y tipografías
05 Paleta de colores 17
Tipografías y significados 18
Tono de voz y estilo de escritura

06 Descripción y tono de voz 20
Ejemplos de cómo usarlos 21
Estilo de escritura 23
Estrategia de marketing
07 Posicionamiento 24
Segmentación 26
Estrategia de marketing y publicidad 28
Conclusiones
08 Resumen 31
Recomendaciones 32
INTRODUCCIÓN
01 Objetivos de la guía de marca
Objetivos de la guía de marca
INTRODUCCIÓN
01 Objetivos de la guía de marca
5
6
Audiencia objetivo del informe
Audiencia objetivo del informe
Valores y Visión
02 Valores de la marca 7
Visión 8
Misión 9
Personalidad de marca
03 Descripción de la personalidad 10
Identidad y expresión 11
Público objetivo 12
Identidad visual de marca

04 Logotipo 14
Elementos gráficos 15
Redes sociales y medios 16
Colores y tipografías
05 Paleta de colores 17
Tipografías y significados 18
Tono de voz y estilo de escritura

06 Descripción y tono de voz 20
Ejemplos de cómo usarlos 21
Estilo de escritura 23
Estrategia de marketing
07 Posicionamiento 24
Segmentación 26
Estrategia de marketing y publicidad 28
Conclusiones
08 Resumen 31
Recomendaciones 32
PROPIEDADES DE
LOS MATERIALES
01
2 PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
Edad de Piedra, Edad del cobre, Edad del Bronce, Edad del Hierro, etc… En la
historia de la tecnología, la disponibilidad de los distintos materiales ha determinado
el avance tecnológico.
Hoy en día existen multitud de materiales, algunos naturales y otros artificiales,

y cada uno de ellos tiene una serie de cualidades que lo diferencian del resto: sus
propiedades.
1 ¿QUÉ SON LAS PROPIEDADES DE UN MATERIAL?
Todos los materiales poseen una serie de propiedades, que además de diferenciarlos
unos de otros, determinan su utilidad para el ser humano o el uso al que se
destina.
Las propiedades de un material se pueden definir como un conjunto de
características que hacen que se comporten de una manera determinada ante
estímulos externos como la luz, el calor, la electricidad, la aplicación de fuerzas,
el medio ambiente, la presencia de otros materiales, etc.
Siendo dichas propiedades lo que diferencian un material de otro y lo que determina
que un objeto esté fabricado de un material determinado. Por ejemplo, un martillo
deberá estar realizado de un material duro, el faro de un coche tendrá que estar
realizado de un material transparente, un tobogán deberá estar fabricado de un
material liso, y un chubasquero tendrá que estar realizado de un material
impermeable.
2 OBTENCIÓN DE LOS MATERIALES
La mayoría de los materiales de los cuales están fabricados los objetos no se

encuentran directamente en la naturaleza, sino que se elaboran a partir de otras
sustancias que son las que se extraen de la naturaleza. Por ejemplo, el plástico no
se encuentra en la naturaleza, ni el cristal, ni el papel, etc… Es por esta razón
por la que podemos distinguir entre:
2.1 MATERIAS PRIMAS
Son las sustancias que se extraen directamente de la naturaleza. Atendiendo a su

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES 3
origen, las materias primas se pueden clasificar en tres grandes grupos:

✓ Materias primas animales: lana, seda, pieles,….
✓ Materias primas vegetales: madera, corcho, algodón, lino, esparto,…
✓ Materias primas minerales: arcilla, arena, mármol, mineral de hierro,…
Una vez extraídas, las materias primas se transforman en los distintos tipos de
materiales que se utilizan para fabricar productos.
2.2 MATERIALES
Se denomina material a la materia preparada y disponible

para elaborar directamente cualquier producto. El papel, las
planchas de madera, el plástico, el metal, el vidrio, un ovillo
de algodón, el nailon… son algunos ejemplos de materiales
obtenidos a partir de diversas materias primas.
Tu libro y tu cuaderno, el lápiz y el bolígrafo con lo que escribes, la mesa y la

silla que ahora estás utilizando, tu reloj, el jersey y las deportivas que usas son
ejemplos de productos tecnológicos.
2.3 PRODUCTO TECNOLOGICO
Es cualquier objeto, utensilio, etc, creado por el ser humano para satisfacer sus
necesidades y mejorar su calidad de vida. Para elaborar un producto tecnológico se
sigue este proceso:
✓ De la naturaleza se extraen las materias primas.
✓ Las materias primas se transforman en materiales.
✓ Con estos materiales se elaboran los productos.
Así, de los bosques se extraen los troncos de los árboles, que se transforman en
tablones de madera con lo que luego se construyen los muebles.
3 TIPOS DE MATERIALES TECNOLÓGICOS
Entre los materiales más utilizados para elaborar productos, destacan:
3.1 LA MADERA
Se obtiene de la parte leñosa de los árboles. Aproximadamente,

el 50% de la madera que se extrae de los árboles se utiliza
como combustible (sustancia que arde con facilidad); el resto se
destina a la industria papelera y a la fabricación de muebles,
elementos de construcción (vigas, escaleras, etc.), decorativos
(marcos de cuadros, esculturas, etc..) El contrachapado y el
aglomerado son derivados de la madera muy utilizados en la
industria.
3.2 LOS PLÁSTICOS
Se clasifican según su procedencia u origen en:

a) Plásticos naturales: Que se obtienen de las materias
primas vegetales como la celulosa (celofán y el
celuloide) y el látex (goma y el caucho). Y de las
materias primas animales como la caseína, que es una
de las principales proteínas de la leche de vaca.
(galalita que es un material plástico con el que se
fabrican peines, botones, cepillos de dientes,…)
b) Plásticos sintéticos o artificiales: Se elaboran de
compuestos derivados del petróleo, el carbón o el gas
natural. La mayoría de los plásticos pertenecen a este grupo. Los plásticos
se utilizan para fabricar tuberías, sillas, recipientes, etc…
3.3 LOS METALES
Se extraen de los minerales que forman parte de las rocas.

Según contengan hierro o no, estos materiales se pueden
clasificar en dos grandes grupos:
a) Metales ferrosos: Estos materiales contienen hierro.
Entre ellos se encuentra el hierro dulce, el acero y
las fundiciones.
b) Metales no ferrosos: Son materiales metálicos que
no contienen hierro, como el cobre, el bronce, el
latón, el cinc y el aluminio.
Los metales poseen un gran número de aplicaciones: estructuras y piezas de
máquinas, herramientas, tornillería, fontanería, marcos de ventana, objetos de
bisutería, cables, componentes electrónicos, etc...
3.4 LOS MATERIALES PÉTREOS
Se extraen de las rocas en diferentes formas, desde grandes

bloques hasta arenilla. Son materiales pétreos el mármol, la
pizarra, el vidrio, el yeso, el cemento y el hormigón.
Normalmente se utilizan como materiales de construcción.
Vidrio: Se obtiene fundiendo una mezcla de arena con otras
sustancias. Es un material transparente, muy resistente a
los productos químicos, pero muy frágil.
3.5 LOS MATERIALES CERÁMICOS
Se obtienen moldeando arcillas y sometiéndola después a un

proceso de cocción a altas temperaturas en un horno. Un ladrillo,
una teja, un botijo, una vajilla e, incluso, un lavabo son productos
fabricados con materiales cerámicos. Mezclando arcilla con otros
productos, se obtiene la loza, empleado en la fabricación de
sanitarios (inodoros, lavabos o bidés), y el gres, usado en el
revestimiento de suelos.
3.6 LOS MATERIALES TEXTILES
Estos materiales se utilizan en forma de hilos para elaborar tejidos. Según su

origen, las fibras textiles se clasifican en dos grandes grupos: fibras naturales y
fibras artificiales o sintéticas.
a) Fibras naturales pueden ser de origen animal, como la

seda, lana y el cuero (a partir de la piel de ciertos
animales); vegetal como el algodón, lino o el esparto; y
mineral, como el amianto y la fibra de vidrio.
b) Fibras artificiales o sintéticas: Se obtienen por
procedimientos químicos a partir de materiales plásticos,
las más conocidas son el rayon, el nailon, el poliéster y
la lycra.
Cada material tiene unas propiedades que lo diferencian de los demás y determinan
lo que puede hacerse con él. Para facilitar su estudio, las propiedades de los
materiales se clasifican en tres grandes grupos: Físicas, químicas y ecológicas.
4.1 PROPIEDADES FÍSICAS
Las propiedades físicas son aquellas en las que se mantienen las propiedades
originales de la sustancia ya que sus moléculas no se modifican
4.1.1 Formas y Dimensiones

Es la apariencia externa que presenta un material. En el caso de los agregados las
formas dependen del modo de transporte, pues las sub-redondeadas y las

redondeadas dependen del choque que sufrieron al ser transportados por los ríos y
las formas angulosas de las piedras y gravas no han sufrido transporte. Dimensiones:
Varían de acuerdo al uso que se les va a dar. Ej. : Cuando las piedras son grandes
y se quiere para concreto armado se trituran las piedras.
4.1.2 Peso específico

Es el cociente entre el peso de un cuerpo y su
volumen. Se calcula dividiendo el peso de un
cuerpo o porción de materia entre el volumen
que éste ocupa.
𝑃 𝑚. 𝑔
𝛾= = = 𝜌. 𝑔
𝑉 𝑉
γ = peso especifico
P = peso de la sustancia
V = volumen que la sustancia ocupa
ρ = densidad de la sustancia
g = aceleración de la gravedad
Dependiendo del volumen se puede considerar:

✓ real: es el del material compacto
✓ aparente: del material con poros
✓ a granel: suelto o compacto
4.1.3 Porosidad
• Es la capacidad de un material de absorber líquidos o gases.
𝑚𝑠 − 𝑚𝑜
𝑃𝑚 = × 100
𝑚𝑜
ms: Masa de una porción cualquiera del material (en seco).
mo: Masa de la porción después de haber sido sumergido un

fluido
• Esta última ecuación puede ser usada para estimar la proporción de huecos
o porosidad volumétrica:
𝑉𝑜 𝜌𝑚
𝑃𝑣 = =
𝑉𝑇 𝜌 + 𝜌𝑓
𝑚 𝜌
𝑚
ρm: Es la densidad del material (seco).

ρf: Es la densidad del agua.
Pv: Es la proporción de huecos (expresada en tanto por uno)
Al Igual que la densidad, la porosidad admiten ciertos matices

y se establecen distintos tipos, siendo los principales: la
"porosidad total" y la "porosidad abierta". De acuerdo con las
características de los espacios vacíos contemplados, pueden
considerarse otros tipos de porosidad: "cerrada", "accesible" a
un determinado fluido, “comunicada”, "efectiva" para un
determinado comportamiento, etc.
4.1.4 Permeabilidad
Es la capacidad de un material para que un fluido lo atraviese sin alterar su
estructura interna. Se afirma que un material es permeable si deja pasar a través
de él una cantidad apreciable de fluido en un tiempo dado, e impermeable si la
cantidad de fluido es despreciable. La velocidad con la que el fluido atraviesa el
material depende de tres factores básicos:
• La porosidad del material
• La densidad del fluido considerado, afectada por su temperatura
• La presión a que está sometido el fluido.
4.1.5 Capilaridad
Es la capacidad que tiene un líquido de
subir espontáneamente por un canal
minúsculo. Debido a la tensión superficial,
el agua sube por un capilar. Esto se debe
a fuerzas cohesivas, es decir, fuerzas que
unen el líquido; y a fuerzas adhesivas, que
unen al líquido con la superficie del capilar.
Cuando un líquido sube por un tubo
capilar, es debido a que la fuerza
intermolecular (o cohesión intermolecular) entre sus moléculas es menor a la
adhesión del líquido con el material del tubo (es decir, es un líquido que moja).
El líquido sigue subiendo hasta que la tensión superficial es equilibrada por el peso
del líquido que llena el tubo. Éste es el caso del agua, y ésta propiedad es la que
regula parcialmente su ascenso dentro de las plantas, sin gastar energía para vencer
la gravedad. Sin embargo, cuando la cohesión entre las moléculas de un líquido es
más potente que la adhesión al capilar (como el caso del mercurio), la tensión
superficial hace que el líquido descienda a un nivel inferior, y su superficie es

convexa.
4.1.6 Higroscopia
Es la capacidad de algunas sustancias de absorber o ceder humedad al
medioambiente. También es sinónimo de higrometría, siendo esta el estudio de la
humedad, sus causas y variaciones (en particular de la humedad atmosférica). Son
higroscópicos todos los compuestos que atraen agua en forma de vapor o de líquido
de su ambiente, por eso a menudo son utilizados como desecantes.
Algunos ejemplos de los compuestos higroscópicos más conocidos son:
✓ Cloruro cálcico (CaCl2)
✓ Cloruro de Sodio (Halita)(NaCl)
✓ Hidróxido de Sodio (NaOH)
✓ Ácido sulfúrico (H2SO4)
✓ Sulfato de cobre (CuSO4)
✓ Pentóxido de fósforo (P4O10)
✓ Silica gel
✓ Miel
4.2 PROPIEDADES TÉRMICAS
4.2.1 Calor específico

Cantidad de calor necesaria para elevar la temperatura de una unidad de masa de
una sustancia en un grado. En el Sistema Internacional de unidades, el calor
específico se expresa en J/kg.K en ocasiones también se expresa en cal/g.ºC. El
calor específico del agua es una caloría por gramo y grado centígrado, es decir, hay
que suministrar una caloría a un gramo de agua para elevar su temperatura en un
grado centígrado.
𝑄
𝑐=
𝑚. ∆𝑇
Calor Específico de algunas sustancias (J/kg . K)

4.2.2 Dilatación
Se llama dilatación al cambio de dimensiones que experimentan los sólidos, líquidos
y gases cuando se varía la temperatura, permaneciendo la presión constante. La
mayoría de los sistemas aumentan sus dimensiones cuando se aumenta la
temperatura.
Tipos de Dilatación:
✓ Dilatación Lineal: Más allá que la dilatación de un
sólido suceda en todas las dimensiones, puede
predominar la dilatación de apenas una de sus
dimensiones sobre las demás. O aún, podemos
estar interesados en una única dimensión del
sólido. En este caso, tenemos la dilatación lineal
(DL).
✓ Dilatación Superficial: La dilatación superficial

corresponde a la variación del área de una placa,
cuando sometida a una variación de
temperatura. Las figuras a continuación,
representan una placa rectangular a
temperatura To a temperatura T >To.
✓ Dilatación Volumétrica: En este tipo de

dilatación, vamos a considerar la variación del
volumen, esto es, la dilatación en las tres
dimensiones del sólido (longitud, ancho y altura).
Valores de los coeficientes de dilatación lineal (α)

4.2.3 Transmisión de calor

Es el paso de energía térmica desde un
cuerpo de mayor temperatura a otro de
menor temperatura. Cuando un cuerpo, por
ejemplo, un objeto sólido o un fluido, está
a una temperatura diferente de la de su
entorno u otro cuerpo, la transferencia de
energía térmica, también conocida como
transferencia de calor o intercambio de calor, ocurre de tal manera que el cuerpo
y su entorno alcancen equilibrio térmico. La transferencia de calor siempre ocurre
desde un cuerpo más caliente a uno más frío, como resultado de la Segunda ley
de la termodinámica. Cuando existe una diferencia de temperatura entre dos
objetos en proximidad uno del otro, la transferencia de calor no puede ser detenida;
solo puede hacerse más lenta. El calor se transmite de un lugar a otro de tres
maneras diferentes:
✓ Por conducción entre cuerpo sólidos en contacto
✓ Por convección en fluidos (líquidos o gases)
✓ Por radiación a través del medio en que la radiación pueda propagarse
4.3 PROPIEDADES ACÚSTICAS
4.3.1 Transmisión y Reflexión del Sonido

El sonido, es cualquier fenómeno que involucre la propagación en forma de ondas
elásticas (sean audibles o no), generalmente a través de un fluido (u otro medio
elástico) que esté generando el movimiento vibratorio de un cuerpo. El sonido
humanamente audible consiste en ondas sonoras consistentes en oscilaciones de la
presión del aire, que son convertidas en ondas mecánicas en el oído humano y
percibidas por el cerebro. La propagación del sonido es similar en los fluidos, donde
el sonido toma la forma de fluctuaciones de presión.
4.4 PROPIEDADES ÓPTICAS
Se refiere al comportamiento de los MATERIALES en lo que respecta a la absorción

de la luz (lo que define el color de los mismos) y a la transmisión de la luz (en
materiales transparentes y traslúcidos), por ejemplo: Fibras Ópticas, Celdas
Solares, recubrimientos ópticos, aplicaciones a microscopía, etc. Los Materiales
ÓPTICOS pueden ser PASIVOS y ACTIVOS.
Los ACTIVOS muestran propiedades ópticas especiales en respuesta a estímulos
eléctricos, mecánicos, magnéticos, ópticos, etc. P.ej.: Lasers, Diodos emisores,
fotodiodos, materiales luminiscentes, visores de cristal líquido, etc.
Los PASIVOS, todo lo demás incluyendo aplicaciones inactivas de materiales activos.

Por ejemplo: Metales, Cerámicos, Polímeros. Entre las características de las
Propiedades ópticas, se encuentran:
✓ OPACO: Impide el paso a la luz
✓ TRANSLÚCIDO: Deja pasar la luz, pero que
no deja ver nítidamente los objetos.
✓ TRANSPARENTE: Dicho de un cuerpo a
través del cual pueden verse los objetos
claramente.
4.5 PROPIEDADES QUÍMICAS
4.5.1 Composición química

Una ley fundamental de la química afirma que en todo compuesto químico que
esté formado por dos o más elementos diferentes, éstos se encuentran presentes
en dicho compuesto en una cantidad o composición porcentual determinada. Lo
que quiere decir, por ejemplo, que el hidróxido de aluminio Al(OH)3 que se obtenga
en España tendrá el mismo porcentaje de aluminio, de oxígeno y de hidrógeno que
el que se pueda obtener en cualquier otra parte del mundo. La composición
porcentual a través de la fórmula química.
4.5.2 Estabilidad química

El término estabilidad química al ser usado en el sentido técnico en química se
refiere a la estabilidad termodinámica de un sistema químico. La estabilidad
termodinámica ocurre cuando un sistema está en su estado de menor energía o
equilibrio químico con su entorno. Este puede ser un equilibrio dinámico, en donde
moléculas o átomos individuales cambian de forma, pero su número total en una
forma o estado particular se conserva. Este tipo de equilibrio químico
termodinámico se mantendrá indefinidamente a menos que el sistema sea
modificado.
4.6 PROPIEDADES MECÁNICAS
4.6.1 Resistencia
La resistencia de un elemento se define como su capacidad para resistir esfuerzos
y fuerzas aplicadas sin romperse, adquirir deformaciones permanentes o deteriorarse
de algún modo.
4.6.2 Tenacidad
La tenacidad es la cantidad de energía (expresada en
Julios) que un material absorbe antes de la rotura y
viene representada por el área bajo la curva tensión-
deformación del material.
4.6.3 Elasticidad
Designa la propiedad mecánica de ciertos materiales de sufrir
deformaciones reversibles cuando se encuentran sujetos a la
acción de fuerzas exteriores y de recuperar la forma original
si estas fuerzas exteriores se eliminan. El sólido se comportará
elásticamente si este incremento de energía puede realizarse
de forma reversible, en este caso decimos que el sólido es
elástico.
4.6.4 Plasticidad
Una de las propiedades mecánicas de un material donde se ve
involucrada su deformidad permanente e irreversible se conoce
como plasticidad. Generalmente esto se da en materiales
biológicos. Para que esto suceda el material tiene que
encontrarse por encima de su límite elástico. En ocasiones
pequeños incrementos en la tensión, provocan pequeños
incrementos en la deformación. En caso de que la carga sea
0, el objeto toma su forma original.
4.6.5 Maleabilidad
La maleabilidad es la propiedad que presentan algunos materiales
de poder ser descompuestos en: láminas sin que el material en
cuestión se rompa, o en su defecto, extendidos. Por ejemplo,
los metales conocidos como metales maleables son aquellos que
justamente cumplen con esta propiedad que mencionamos, el
estaño, el cobre, el aluminio, entre otros.
4.6.6 Ductilidad
Es una propiedad que presentan algunos materiales, como
las aleaciones metálicas o materiales asfálticos, los cuales
bajo la acción de una fuerza, pueden deformarse
sosteniblemente sin romperse, permitiendo obtener alambres
o hilos de dicho material.
4.6.7 Fluencia
La fluencia es la pérdida de estabilidad dimensional que se produce en algunos
materiales cuando las tensiones aplicadas crecen por encima de un determinado
valor, denominado límite de fluencia. Cuando se alcanza la fluencia el material se
deforma inicialmente de modo creciente y rápido sin apenas cambio en las tensiones
aplicadas y parte de la deformación producida permanecerá ya siempre aunque cesen
las fuerzas que ocasionaron su fluencia. Un ensayo de tracción sobre el material
permite establecer su límite de fluencia.
4.6.8 Rigidez
Es la capacidad de un objeto sólido o elemento estructural para soportar esfuerzos
sin adquirir grandes deformaciones o desplazamientos. Los coeficientes de rigidez
son magnitudes físicas que cuantifican la rigidez de un elemento resistente bajo
diversas configuraciones de carga. Normalmente las rigideces se calculan como la
razón entre una fuerza aplicada y el desplazamiento obtenido por la aplicación de
esa fuerza.
4.6.9 Dureza
Es la propiedad que tienen los materiales de resistir el rayado y el corte de su
superficie. Por ejemplo: la madera puede rayarse con facilidad, esto significa que
no tiene mucha dureza, mientras que el vidrio es mucho más difícil de rayar.En
mineralogía se utiliza la escala de Mohs, creada por el austríaco Friedrich Mohs,
que mide la resistencia al rayado de los materiales.
Dureza de algunos materiales

4.6.10 Isotropía
Un material es isótropo cuando presenta iguales condiciones de elasticidad en
cualquier dirección que se quiera deformarlo. Son isótropos los metales fundidos.
Lo opuesto es la anisotropía.
4.6.11 Tracción
Se denomina tracción al esfuerzo a que está sometido un cuerpo
por la aplicación de dos fuerzas que actúan en sentido opuesto,
y tienden a estirarlo.
4.6.12 Compresión
Es la resultante de las tensiones o presiones que existe dentro
de un sólido deformable o medio continuo, caracterizada porque
tiende a una reducción de volumen o un acortamiento en
determinada dirección.
4.6.13 Flexión
Se denomina flexión al tipo de deformación que presenta un
elemento estructural alargado en una dirección perpendicular a
su eje longitudinal.
4.6.14 Torsión
En ingeniería, torsión es la solicitación que se presenta
cuando se aplica un momento sobre el eje longitudinal de
un elemento constructivo o prisma mecánico, como pueden
ser ejes o, en general, elementos donde una dimensión
predomina sobre las otras dos, aunque es posible encontrarla
en situaciones diversas.
4.6.15 Cizalladura
Es el esfuerzo interno o resultante de las tensiones
paralelas a la sección transversal de un prisma mecánico
como por ejemplo una viga o un pilar.
NORMALIZACIÓN
02
18 NORMALIZACIÓN
La normalización es la actividad que consiste en la elaboración, difusión y aplicación

de las normas técnicas, encaminadas a establecer las características de calidad que
debe reunir un producto, proceso o servicio.
1 OBJETIVOS Y VENTAJAS
✓ Simplificación de la creciente ✓ Eliminación de las barreras

variedad de producción y el comerciales.
procedimiento en la vida ✓ Examina datos y grupos de
humana. datos de una manera que
✓ Comunicación. mejor pueda acomodar futuros
✓ Economía total. cambios en el negocio y de
✓ Salud, seguridad y protección minimizar el impacto de estos
de la vida. cambios en sistemas de
✓ Protección del consumidor y la aplicación.
comunidad.
2 TIPOS
Existen dos tipos de normalización:
2.1 Normas Técnicas
Son documentos que establecen las especificaciones de calidad de los productos,

procesos y servicios; su aplicación es de carácter voluntario. La elaboración es
desarrollada por los comités técnicos de normalización, lo cual garantiza la
participación pluralista de las partes involucradas en el tema a normalizar.
2.2 Normas Metrológicas
Son documentos de carácter obligatorio que establecen las características técnicas

y Metrológicas de los medios de medición (balanzas, medidores de agua, surtidores
de gasolina, etc.) utilizados en transacciones comerciales, que afectan directamente
a los consumidores finales.
3 LA NORMALIZACIÓN EN EL PERÚ
3.1 Historia
Con la dación de la Ley N° 3270 de Promoción Industrial (noviembre de 1959).

NORMALIZACIÓN 19
Se creó el Instituto Nacional de Normas Técnicas Industriales y Certificación

(INANTIC) como el organismo técnico encargado de promover, estudiar, revisar,
verificar y certificar las normas técnicas.
3.2 Sistema Peruano de Normalización
Es aquel constituido por el organismo peruano de normalización y un conjunto de

comités técnicos de normalización, encargados de la aprobación y elaboración de las
normas técnicas peruanas respectivamente. Este sistema ha sido formulado con
base en:
✓ Las directivas del código de Buenas Prácticas para la normalización de la
organización para la normalización - 150.
✓ El acuerdo sobre obstáculos técnicos al congreso de la Organización Mundial
del Comercio - OMC.
✓ La decisión 419 de la Comunidad Andina, “Sistema Andino de Normalización,
acreditación, ensayos, certificación, reglamentos técnicos y metrología”.
Este sistema se ha constituido por un conjunto de reglamentos y guías peruanas

que constituye el marco técnico y regulatorio del mismo; y presenta las siguientes
características:
✓ Las Normas Técnicas Peruanas, son de carácter recomendable.
✓ Las Normas Técnicas Peruanas, son aprobadas por el INDECOPI, a través
de la Comisión de Reglamentos Técnicos y Comerciales.
✓ Las Normas Técnicas Peruanas, son elaborados por los comités Técnicos de
Normalización.
4 INACAL
Es un Organismo Público Técnico Especializado, adscrito al Ministerio de la

Producción, con personería jurídica de derecho público, y autonomía administrativa,
funcional, técnica, económica y financiera.
4.1 Misión
"Desarrollar los servicios de la Infraestructura de la Calidad y promover su uso por

20 NORMALIZACIÓN
las entidades públicas, privadas y la academia; de manera confiable, accesible y con

competencia técnica"
4.2 Visión
"Empresas produciendo y accediendo a mercados de manera sostenible, competitiva

y con altos niveles de productividad"
4.3 Ente Rector
El INACAL es el ente rector y máxima autoridad técnico-normativa del Sistema

Nacional para la Calidad, responsable de su funcionamiento en el marco de lo
establecido en la Ley N.° 30224; la misma que crea, en julio del año 2014, el
Sistema Nacional para la Calidad y el Instituto Nacional de Calidad.
El INACAL tiene por finalidad promover y asegurar el cumplimiento de la Política
Nacional para la Calidad con miras al desarrollo y la competitividad de las actividades
económicas y la protección del consumidor.
4.4 Competencias
Son competencias del INACAL la normalización, la acreditación y la metrología, las

mismas que ejerce en el ámbito nacional. Realiza sus funciones acorde a lo previsto
en el Acuerdo sobre Obstáculos Técnicos al Comercio, de la Organización Mundial
del Comercio (OMC), y a los convenios internacionales y de integración sobre la
materia de los que Perú es parte.
Asimismo, el INACAL promueve una cultura que contribuye a la adopción de
prácticas de gestión de la calidad en el país y apoya a la mejora de la competitividad
de las empresas, la eficiencia del Estado, y la protección de los ciudadanos y del
medio ambiente.
El INACAL se sujeta al marco normativo y actuará en concordancia con la política,
los planes y los objetivos que apruebe el Consejo Nacional para la Calidad.
4.5 Funciones Generales del INACAL
Son funciones del INACAL las siguientes:

✓ Conducir el Sistema Nacional para la Calidad, acorde con los principios y
disposiciones previstos en la Ley N.° 30224.
✓ Elaborar la propuesta de la Política Nacional para la Calidad y sustentarla
ante el Consejo Nacional para la Calidad (CONACAL).

NORMALIZACIÓN 21
✓ Gestionar, promover y monitorear la implementación de la Política Nacional
para la Calidad.
✓ Normar y regular las materias de normalización, acreditación y metrología,
siguiendo los estándares y códigos internacionales reconocidos mundialmente
por convenios y tratados de los que Perú es parte.
✓ Administrar y gestionar la normalización, la metrología y la acreditación,
pudiendo delegar tareas específicas en los integrantes del Sistema Nacional
para la Calidad (SNC).
✓ Administrar el servicio nacional de información de normas técnicas y
procedimientos de evaluación de la conformidad, acorde a lo previsto en el
Acuerdo sobre Obstáculos Técnicos al Comercio, de la Organización Mundial
del Comercio (OMC).
✓ Coordinar con los diferentes actores públicos, privados, académicos y de la
sociedad civil; la atención de las necesidades relacionadas a la calidad.
✓ Articular las acciones y esfuerzos de los sectores, así como de los diferentes
niveles de gobierno en materia de normalización, evaluación de la
conformidad, acreditación y metrología.
✓ Promover que instituciones públicas y privadas fomenten prácticas y
principios de gestión de la calidad; y uso de instrumentos y mecanismos de
la calidad.
✓ Ejercer la representación internacional y participar activamente en las
actividades de normalización, metrología y acreditación; suscribiendo acuerdos
en el marco de la normativa vigente.
✓ Otras que se establezcan por ley.

22 NORMALIZACIÓN
5 CREACIÓN DE INDECOPI
En la lógica de lograr una efectiva protección de los principios que una economía
de mercado implica, en noviembre de 1992 mediante el Decreto Ley N° 25868
se creó el Instituto Nacional de Defensa de la competencia y de la protección de
la propiedad intelectual (Indecopi), como la entidad encargada de súper vigilar y
promover el correcto funcionamiento de la economía de mercado en el Perú. El
objetivo primordial del Indecopi es el impulsar mejoras en los niveles de
competitividad de las Empresas y productos peruanos.
5.1 Funciones del Indecopi:
✓ Impulsar y difundir la libre competencia.
✓ Promover la participación adecuada de los agentes económicos en el mercado.
✓ Fomentar una competencia justa, leal y honesta entre los proveedores de
bienes y servicios.
✓ Velar por el respeto de la libre competencia en el Comercio Internacional.
✓ Reducir los costos de acceso y salida del mercado.
✓ Aprobar las normas técnicas y Metrológicas.
✓ Proteger todas las formas de propiedad intelectual desde los signos
distintivos y los derechos de autor hasta las patentes y la biotecnología

AGREGADOS
03
24 AGREGADOS
El Reglamento Nacional de Edificaciones en su norma de Concreto Armado E-060,

menciona que los agregados deberán cumplir con los requisitos de la Norma ITINTEC
400.037, que se complementaran con los de esta norma y las especificaciones
técnicas, del mismo modo recomienda que a pesar que en ciertas circunstancias
agregados que no cumplen con los requisitos estipulados han demostrado un buen
comportamiento en experiencias de obras ejecutadas, sin embargo debe tenerse en
cuenta que un comportamiento satisfactorio en el pasado no garantiza buenos
resultados bajo otras condiciones y en diferentes localizaciones, en la medida de lo
posible deberán usarse agregados que cumplan con las especificaciones del proyecto.
1 ACTIVIDADES PARA LA OBTENCIÓN DE AGREGADOS INDUSTRIALES
1.1 PROSPECCIÓN Y EXPLORACIÓN
Para que un yacimiento mineral pueda ser explotado, es decir, antes que produzca
el material requerido por la industria, debe comenzarse por probar su existencia y
comprobar sus posibilidades industriales. El conjunto de trabajos orientados a la
búsqueda de un testigo para comprobar la existencia de un yacimiento se conoce
como prospección; mientras que el conjunto de tareas para comprobar la cantidad
y calidad de minerales básicos existentes se denomina exploración o comprobación
de reservas.
La prospección va precedida de un estudio geológico encaminado a conocer datos

relativos a la constitución estratigráfica y petrográfica de la región, así como su
tectónica. La prospección en sí consiste en que una vez analizados los datos
geológicos relacionados con la zona de estudio, se ubica el yacimiento y se investiga,
con los datos geológicos obtenidos en el sitio, si es aconsejable proceder con la
exploración y adelantar cuál sería aproximadamente el costo de llevarla a cabo. Por
lo general, la prospección consiste en la búsqueda de los afloramientos expuestos
del yacimiento.
La exploración tiende a comprobar si el yacimiento mineral prospectado puede ser

explotado económicamente, estableciendo su naturaleza, su estructura geológica y
su grado de consistencia económica. La investigación en la exploración pueda ser
dividida en preliminar y final, y debe dar como resultado la cantidad o reservas
del mineral investigado dentro de los límites del yacimiento explorado. Dichas
reservas se expresan en los términos siguientes:
AGREGADOS 25
1.2 RESERVAS PROBADAS
Son aquellas en que el tonelaje y la calidad (grado) del mineral que forman –y que
puede ser económicamente extraídas– han sido computados de las dimensiones y
muestras obtenidas de los afloramientos, trincheras, sondeos y laborales de
exploración, utilizando los análisis de cada una de las muestras.
1.3 RESERVAS PROBABLES
Son aquellas en que el tonelaje y calidad del yacimiento es computado en parte

con las dimensiones y muestras obtenidas del yacimiento y en parte de la estimación
del cómputo de la posible continuación estructural del yacimiento dentro de una
distancia razonada de la estructura.
1.4 RESERVA POSIBLES O INFERIDAS
Son aquellas en que se presume la estimación de la cantidad de mineral existente

en un área donde geológicamente debería existir el yacimiento. Se basa en un
conocimiento generalizado del carácter geológico de la región en la cual se presume
la existencia del yacimiento, solamente por conocer algunas muestras del mineral.
La estimación se basa asumiendo la continuidad o repetición de las pocas evidencias
que se tienen, dentro del área considerada.
Las rocas que surten esencialmente a la industria y suplen las necesidades actuales
del hombre provienen de las sedimentarias de origen clástico y no clástico, mientras
las rocas ígneas y las rocas metamórficas desempeñando un papel secundario en la
industria. Por consiguiente, la prospección de las rocas sedimentarias clásticas y no
clásticas es de importancia para el continuo mantenimiento de la materia por ellas
suplidas a la industria a medida que las reservas explotadas se extinguen. En la
prospección de las rocas sedimentarias no clásticas hay que tomar en cuenta la
geología estructural de la región y, en especial, la litología de las rocas sedimentarias
y su secuencia.
1.5 EXPLOTACIÓN
La explotación de las rocas sedimentarias clásticas se efectúa a cielo abierto,

debido, por una parte, a su localización y, por la otra, a su formación fluvial
reciente. Estos yacimientos, por sus propiedades y emplazamiento en llanuras o
terrazas, presentan un nivel más o menos cercano a la superficie de afloramiento.
Cuando están situados en los cauces de los ríos, una parte del yacimiento se
encuentra bajo el agua y otra parte en la superficie.
26 AGREGADOS
Un yacimiento de canto rodado es una cantera natural de balasto situada por

debajo del nivel freático del río y, por lo tanto, bajo el agua; mientras que en las
graveras el yacimiento está en seco. Una cantera de arena es un yacimiento de
este material que puede estar bajo el agua o en seco. En realidad, los yacimientos
de cantos rodados están tanto en agua como en seco, debido a las variaciones del
nivel freático o de los cursos de agua, además contienen en general una cierta
porción de grava y arena. Se encuentran también canteras de arena que contienen
una notable proporción de grava y cantos rodados.
Si el yacimiento está bajo el agua, la maquinaria apropiada de extracción sería una

excavadora equipada con dragalina, draga excavadora de cangilones, draga de cuchara,
draga de cable o draga de succión. Si el yacimiento está sobre la superficie, se
utilizarían scraper bulldozer, pala con equipos de empuje o retroexcavadora. El
transporte de la carga desde el yacimiento a la planta de tratamiento se efectúa
con camiones, cintas de transporte etc.
La explotación de las rocas sedimentarias no clásticas que ocurren como masas

compactas de minerales generalmente estratificados y que se presentan bajo
diferentes tipos de estructuras geológicas amerita métodos de extracción que van
desde cielo abierto (canteras) hasta mina subterránea.
La gran abundancia de rocas sedimentarias no clásticas indica que el costo de las

operaciones, tanto de exploración como de explotación, no debe ser elevado pues
encarecería el producto final. De allí la necesidad de realizar una investigación sobre
la estructura geológica del yacimiento y de la cantidad y calidad de la roca a
explotar, con el fin de identificar el método más adecuado para la explotación y
conocer las posibilidades económicas que presenta la explotación del yacimiento.
En la explotación a cielo abierto, al ras de la superficie, o en canteras, el costo

de la demolición depende, a partir de la dureza de la roca, esencialmente de la
estructura geológica que representa el conjunto estratigráfico donde se encuentra
el mineral a explotar y de los sistemas de fractura que presenta la roca, que
pueden más o menos facilitar la demolición. Las capas estratigráficas pueden
presentarse de tal forma que permitan ser utilizadas fácilmente como capas o
planos de arranque, y mayor sería su utilidad si estas capas o planos estuvieran
atravesados por fracturas o junturas normales a la estratificación.
En el arranque a cielo abierto debe tenerse en cuenta la estratigrafía para

emprender los trabajos en la dirección más conveniente. En las rocas estratificadas
AGREGADOS 27
inclinadas, el material se arranca fácilmente atacando por los planos de buzamiento.

Pero si el ángulo de estratificación de estos planos es grande, en la estructura
pueden ocurrir desprendimientos peligrosos, con deslizamientos; por lo tanto
conviene escoger para el ataque planos con ángulo intermedio.
Figuras Nº1 y 2: Equipos de extracción de minerales.
La disposición y diseño de una cantera están determinados por la potencia y

profundidad de los estratos. Hay dos tipos de canteras: superficiales y a cielo
abierto. En el primer caso, la roca se encuentra situada a un nivel más alto que
el terreno colindante, de manera que la base de la cantera se encuentra situada
al nivel del terreno, por lo que el laboreo es fácil y barato. En el segundo caso, la
base de la cantera está muy por debajo del nivel medio del terreno colindante
(por el orden de 15 a 50 metros).
Los métodos de explotación de los yacimientos a cielo abierto son aplicables

solamente cuando el yacimiento aflora en la superficie del suelo o se encuentra a
una profundidad relativamente pequeña para que resulten económicamente posibles
las labores destinadas a poner al descubierto el yacimiento, separando el terreno
estéril que lo recubre. Cuando el yacimiento aflora a media ladera en mucha
extensión, la explotación no ofrece dificultad. Basta abrir la cantera sobre un
frente que permita un trabajo cómodo y seguro.
Esquemáticamente, una cantera comprende un frente con uno o varios escalones o

bancos según el emplazamiento del yacimiento, la naturaleza del terreno, la altura
del banco explotado, los procesos y los medios de extracción previstos; una terraza
por escalón suficiente para permitir el empleo y evolución de las máquinas para
voladura, de carga en el frente y evacuación del material extraído. Si la altura del
frente es excesiva, se abre otro frente en la parte superior, después otro si es
preciso y así sucesivamente dejando entre cada frente y el banco superior una
28 AGREGADOS
distancia horizontal igual a la altura del mismo, lo que establece una labor en
bancos o escalones. De este modo, la excavación puede realizarse en todos los
bancos simultáneamente, haciendo avanzar todos los frentes y conservando la
anchura en los diferentes bancos.
Frente en escalones o gradas
Cuando el yacimiento a explotar no sobrepasa los cincuenta metros de altura puede

ser trabajado en un solo banco, es decir, con un solo frente.
Pero si sobrepasa esa elevación, es peligroso trabajarlo en bancos, por lo cual es

preferible separar la explotación en una serie de bancos de menor altura. La altura
de un banco es determinada por una serie de factores. Siendo los más importantes
la estructura geológica del yacimiento, el espesor total del yacimiento, el carácter
físico de la roca, las condiciones climatológicas y los métodos de voladura utilizados.
Desde el punto de vista de la seguridad, entre más alto sea el banco menos
inclinado debe ser su frente, ya que un banco de frente prácticamente vertical en
época seca puede deslizarse en tiempos húmedos. En teoría, bancos altos significan
menos bancos y menos movimientos de maquinarias cargadas.
La altura corriente de los bancos en las canteras varía entre 5 y 20 metros y su

anchura debe ser suficiente para dar cabida a la máquina cargadora por lo regular
se utilizan palas mecánicas y banco superior debe ser suficientemente volado para
que no sepulte los trabajos del banco inferior ni socave el banco inmediatamente
superior. Tanto la altura de los bancos como su anchura debe ser tal que el
buzamiento general, considerando todos los bancos, no sea muy inclinado. En
general, este buzamiento es medido desde el punto saliente del banco superior al
borde del banco inferior, y es práctica de seguridad que el ángulo, considerando la
estructura geológica del yacimiento, se encuentre entre los 30º y los 45º.
En la explotación a cielo abierto en terreno llano, la excavación se comienza en

trinchera y se continúa ensanchándola. En este tipo de explotación hay que resolver
el problema de evacuar el agua de lluvia o la que se filtre del subsuelo. El transporte
AGREGADOS 29
del material útil extraído se realiza por medio de una vía en la parte baja de la
explotación o por medio de elevadores. El arranque del mineral se realiza ya sea
por medio de pico y pala o de excavadora. El costo del arranque depende del medio
del arranque.
La preparación para la explotación subterránea de un yacimiento en rocas

sedimentarias no clásticas, ígneas o metamórficas requiere practicar labores de
penetración suficientemente extensas que aseguren la salida del mineral arrancado
y dividirlas después en secciones por medio de galerías, las cuales constituirán las
arterias principales de la mina.
Disposición empleada parea las explotaciones a cielo abierto
1.6 PREPARACIÓN
La preparación tiene por objeto transformar el “todo uno” de la cantera,

compuesta de elementos de todas las dimensiones, desde grandes bloques hasta
elementos finos, en material propiamente comercial clasificado en las distintas
granulometrías requeridas y tan homogéneas como sea posible. Los principios en el
tratamiento del todo uno son simples, siempre y cuando las propiedades físicas de
la roca sean de carácter sólido. Se basan prácticamente, en un problema de tamaño
de fragmentos, de aquí que la operación sea dimensional.
1.7 OPERACIONES DE PREPARACIÓN
La preparación de los materiales de canteras, graveras, areneras y minas en general,

se realiza mediante una serie de operaciones que pueden comprender eventualmente
las siguientes:
I. Trituración, fragmentación o machaqueo. Operaciones que se ejecutan
30 AGREGADOS
durante el proceso de preparación de los diferentes productos y tienden a

reducir la dimensión de los diferentes fragmentos de piedra producidos sin
reducirlos a polvo, para alcanzar fragmentos de las dimensiones deseadas a
partir del todo uno de cantera, gravera o arenera.
II. Molienda. Operación que tiende a reducir los fragmentos muy pequeños a
polvo.
III. Clasificación. Operaciones que se ejecutan durante el proceso de preparación
para agrupar por tamaño los fragmentos producidos en cada operación de
fragmentación.
IV. Lavado. Operación a la cual son sometidos los fragmentos, cuando es
necesario, con objeto de eliminar parte del material indeseable que los pueda
acompañar.
V. Almacenamiento. Operación para retener una reserva suficiente del material
que se pueda requerir durante el proceso.
VI. Pre cribado. Tiene por objeto eliminar los mayores elementos del todo uno
que puedan ser una molestia para las operaciones ulteriores. Sirve para
eliminar los elementos inferiores a un determinado calibre para no
someterlos a manipulaciones inútiles subsiguientes.
VII. Fragmentación o resquebrajamiento. Operación que consiste en la reducción
de las piedras de dimensiones grandes a elementos de dimensiones inferiores.
Según la reducción obtenida, la fragmentación tomaría los nombres de:
VIII. Machaqueo o fragmentación primaria para la reducción del todo uno hasta
un calibre máximo, igual o superior a 100 mm.
IX. Machaqueo o fragmentación secundaria para la reducción a un calibre
comprendido entre 25 y 100 mm.
X. Granulación para la reducción a calibre entre 6,5 y 25 mm.
XI. Trituración fina para la reducción en grano fino de 0,1 a 5 mm.
XII. Clasificación granulométrica. Se obtiene comenzando a pasar los materiales
a granel a través de los orificios de un cedazo o criba, con objeto de separar
sus fragmentos por grosores diferentes hasta alcanzar dimensiones superiores
a 1 mm, luego a cedazos de mallas tupidas o tamices para la clasificación
sobre mallas de 0,15 a 1 mm y finalmente a cernidos de clasificación en
seco, sobre telas y finas de aberturas comprendidas entre 40 y 150
micrones. La operación final es la decantación diferencial, operación por
diferencia de los pesos específicos de los elementos, también llamados
gravimétricos.
XIII. Lavado. Para obtener los materiales libres de impurezas y de polvo, se
procede a varias operaciones de lavado realizadas en diversas fases del
proceso. El lavado de la fragmentación o sobre productos pre machacados
AGREGADOS 31
tiene por objeto eliminar la arcilla e impurezas. El lavado se efectúa sobre

criba para eliminar los residuos finos. El lavado se hace en una fase cualquiera
de la preparación, para eliminar el exceso de polvo.
1.8 PRODUCTOS DE LAS OPERACIONES DE PREPARACIÓN
Cada operación en el proceso de preparación exige productos con características de

granulometría, limpieza y forma bien definidas. No es cuestión de expedir el pre
machacado. En todo uno deberá sufrir una serie de tratamientos que lo hagan
apropiado al uso que se propone.
En la práctica, se dividen los productos de las diferentes operaciones en:

✓ Piedra picada: 60/150 mm. Para utilizar en composición de concretos
ciclópeos, masa y como materiales de relleno en terraplenado.
✓ Balasto: 45/60 y 20/45. Para utilizarlo en masa, en trabajos de carretera
y construcción y como balastos en vías férreas.
✓ Grava: 20/60. Uso en concretos y para fundaciones con arena.
✓ Gravilla: 6/10. Uso en concretos y obras ligeras.
✓ Arena: Arena 0/3 mm: Uso en concreto.
✓ Arena: 0/2 mm. Para usarla en filtros.
✓ Arena: 2/3 mm. Para obras especiales.
Cada planta debe disponer de reservas importantes de los materiales clasificados

en diversos puntos de la cadena de preparación, para regular las demandas de las
puntas del mercado. Conformar reservas de los productos clasificados es
importante para responder de la demanda de un mercado de estación o
intermitente. El almacenamiento en tolvas suscitaría problemas de inversiones
exageradas, por lo cual se debe resolver con el almacenamiento en pilas sobre el
suelo.
32 AGREGADOS
2 CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS
Existen varias formas de clasificar a los agregados, algunas de las cuales son:
2.1 POR SU NATURALEZA
Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso
frecuente, además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en:
agregado grueso, fino y hormigón (agregado global).
AGREGADOS 33
a) El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8” y queda
retenido en la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante
de la desintegración de las rocas.
b) El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene
de la desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra
chancada y grava.
c) El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y grava
este material mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma
natural en la corteza terrestre y se emplea tal cual se extrae en la cantera.
2.2 POR SU DENSIDAD
Se pueden clasificar en:

a) Agregados de peso específico normal comprendidos entre 2.50 a 2.75.
b) Agregados ligeros con pesos específicos menores a 2.5.
c) Agregados pesados cuyos pesos específicos son mayores a 2.75.
2.3 POR SU FORMA Y TEXTURA SUPERFICIA
Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica compuestos

aleatoriamente por caras redondeadas y angularidades. En términos descriptivos la
forma de los agregados puede ser:
✓ Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.
✓ Sub angular : Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.
✓ Sub redondeada : Considerable desgaste en caras y bordes.
✓ Redondeada : Bordes casi eliminados.
✓ Muy Redondeada : Sin caras ni bordes
Forma de los agregados

34 AGREGADOS
3 PROPIEDADES DEL AGREGADO
3.1.1 Densidad
Depende de la gravedad específica de sus constituyentes sólidos como de la
porosidad del material mismo. La densidad de los agregados es especialmente
importante para los casos en que se busca diseñar concretos de bajo o alto peso
unitario.
Las bajas densidades indican también que el material es poroso y débil y de alta
absorción.
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
3.1.2 Porosidad
La palabra porosidad viene de poro que significa espacio no ocupado por materia
sólida en la partícula de agregado es una de las más importantes propiedades del
agregado por su influencia en las otras propiedades de éste, puede influir en la
estabilidad química, resistencia a la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades
elásticas, gravedad específica, absorción y permeabilidad.
3.1.3 Peso Unitario

Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total incluyendo
los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la forma de acomodo de
estos. el procedimiento para su determinación se encuentra normalizado en ASTM
C 29 y NTP 400.017. Es un valor útil sobre todo para hacer las transformaciones
de pesos a volúmenes y viceversa.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑎
𝑃. 𝑈. =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑎
3.1.4 Porcentaje de Vacíos

Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las partículas
de agregados, depende del acomodo de las partículas por lo que su valor es relativo
como en el caso del peso unitario. Se evalúa usando la siguiente expresión
recomendada por ASTM C 29.
(𝑆 ∗ 𝑊 − 𝑃. 𝑈. 𝐶)
%𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = ∗ 100
𝑆∗𝑊
Dónde:
S = Peso específico de masa
W = Densidad del agua
P.U.C. = Peso Unitario Compactado seco del agregado
AGREGADOS 35
3.1.5 Humedad
Es la cantidad de agua superficial retenida por la partícula, su influencia está en
la mayor o menor cantidad de agua necesaria en la mezcla se expresa de la siguiente
forma:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
%ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
3.1.6 Absorción
Es el aumento en el peso del agregado debido al agua en los poros del material,
pero que no incluye el agua adherida a la superficie externa de las partículas.
𝑃𝑚𝑠𝑠𝑠 − 𝑃𝑠𝑒𝑐𝑜
%𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100
𝑃𝑠𝑒𝑐𝑜
Dónde:
Pmsss= Peso del material saturado seco superficialmente.
Pseco= Peso del material seco.
3.2 PROPIEDADES RESISTENTE
3.2.1 Resistencia
La resistencia del concreto no puede ser mayor que el de los agregados; la textura,
la estructura y composición de las partículas del agregado influyen sobre la
resistencia. Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros
consecuentemente serán débiles. La resistencia al chancado o compresión del
agregado deberá ser tal que permita la resistencia total de la matriz cementante.
3.2.2 Tenacidad
Esta característica está asociada con la resistencia al impacto del material. Está
directamente relacionada con la flexión, angularidad y textura del material.
3.2.3 Dureza
Se define como dureza de un agregado a su resistencia a la erosión, abrasión o en
general al desgaste. La dureza de las partículas depende de sus constituyentes.
Entre las rocas a emplear en concretos éstas deben ser resistentes a procesos de
abrasión o erosión y pueden ser el cuarzo, la cuarzita, las rocas densas de origen
volcánico y las rocas silicosas.
3.2.4 Módulo de elasticidad

Es definido como el cambio de esfuerzos con respecto a la deformación elástica,
considerándosele como una medida de la resistencia del material a las deformaciones.
El módulo elástico se determina en muy inusual su determinación en los agregados
36 AGREGADOS
sin embargo el concreto experimentara deformaciones por lo que es razonable intuir

que los agregados también deben tener elasticidades acordes al tipo de concreto.
El valor del módulo de elasticidad además influye en el escurrimiento plástico y las
contracciones que puedan presentarse.
Valores de módulos Elásticos
3.3 PROPIEDADES TÉRMICAS
3.3.1 Coeficiente de expansión

Cuantifica la capacidad de aumento de dimensiones de los agregados en función de
la temperatura, depende mucho de la composición y estructura interna de las
rocas y varia significativamente entre los diversos tipos de roca. En los agregados
secos es alrededor de un 10% mayor que en estado parcialmente saturado. Los
valores oscilan normalmente entre 0.9 x 10 – 6 a 8.9 x 10 –6 / °C.
3.3.2 Calor específico

Es la cantidad de calor necesaria para incrementar en un grado centígrado la
temperatura. No varia mucho en los diversos tipos de roca salvo en el caso de
agregados muy ligeros y porosos.
3.3.3 Conductividad térmica

Es la mayor o menor facilidad para conducir el calor. Esta influenciada básicamente
por la porosidad siendo su rango de variación relativamente estrecho. Los valores
usuales en los agregados son de 1.1 a 2.7 BTU/ pie.hr.°F
3.3.4 Difusividad
Representa la velocidad con que se pueden producir cambios térmicos dentro de
una masa. Se expresa como el cociente de dividir la conductividad entre el producto
de calor especifico por la densidad.
3.4 PROPIEDADES QUÍMICAS
3.4.1 Reacción Alcali-Sílice

Los álcalis en el cemento están constituidos por el Oxido de sodio y de potasio
AGREGADOS 37
quienes en condiciones de temperatura y humedad pueden reaccionar con ciertos

minerales, produciendo un gel expansivo Normalmente para que se produzca esta
reacción es necesario contenidos de álcalis del orden del 0.6% temperaturas
ambientes de 30°C y humedades relativas de 80% y un tiempo de 5 años para
que se evidencie la reacción. Existen pruebas de laboratorio para evaluar estas
reacciones que se encuentran definidas en ASTM C227, ASTM C289, ASTM C-
295 y que permiten obtener información para calificar la reactividad del agregado.
3.4.2 Reacción Alcali-carbonatos

Se produce por reacción de los carbonatos presentes en los agregados generando
sustancias expansivas, en el Perú no existen evidencias de este tipo de reacción.
Los procedimientos para la evaluación de esta característica se encuentran
normalizados en ASTM C-586.
4 REQUERIMIENTO DE LOS AGREGADOS
Los agregados deberán cumplir con los siguientes requerimientos:

a) Los agregados empleados en la preparación de los concretos de peso normal
(2200 a 2500 kg/m3 ) deberán cumplir con los requisitos de la NTP
400.037 o de la Norma ASTM C 33, así como los de las especificaciones
del proyecto.
b) Los agregados fino y gruesos deberán ser manejados como materiales
independientes. Si se emplea con autorización del Proyectista, el agregado
integral denominado “hormigón” deberá cumplir como lo indica la Norma
E.060.
c) Los agregados seleccionados deberán ser procesados, transportados
manipulados, almacenados y dosificados de manera tal de garantizar:
✓ Que la pérdida de finos sea mínima
✓ Se mantendrá la uniformidad del agregado
✓ No se producirá contaminación con sustancias extrañas
✓ No se producirá rotura o segregación importante en ellos.
d) Los agregados expuestos a la acción de los rayos solares deberán, si es
necesario, enfriarse antes de su utilización en la mezcladora.
Si el enfriamiento se efectúa por aspersión de agua o riego, se deberá considerar

la cantidad de humedad añadida al agregado a fin de corregir el contenido de agua
de la mezcla y mantener la relación agua - cemento de diseño seleccionada.
38 AGREGADOS
4.1 DEL AGREGADO FINO
Se define como agregado fino al proveniente de la desintegración natural o artificial

de las rocas, que pasa el tamiz 9.51 mm. (3/8”) y queda retenido en el tamiz
74 um (Nº200) que cumple con los límites establecidos en la NTP 400.037.
El agregado fino deberá cumplir con los siguientes requerimientos:
a) El agregado fino puede consistir de arena natural o manufacturada, o una
combinación de ambas. Sus partículas serán limpias, de perfil
preferentemente angular, duro, compacto y resistente.
b) El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo,
terrones, partículas escamosas o blandas, esquistos, pizarras, álcalis, materia
orgánica, sales, u otras sustancias dañinas.
c) El agregado fino deberá estar graduado dentro de los límites indicados en
la NTP 400.037. Es recomendable tener en cuenta lo siguiente:
1. La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua,
con valores retenidos en las mallas Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50 y
Nº100 de la serie de Tyler.
2. El agregado no deberá retener más del 45% en dos tamices
consecutivos cualesquiera.
3. En general, es recomendable que la granulometría se encuentre
dentro de los siguientes límites: NTP 400.037.
Granulometría del agregado fino
El porcentaje indicado para las mallas Nº50 y Nº100 podrá ser reducido a 5% y
0% respectivamente, si el agregado es empleado en concretos con aire incorporado
que contenga más de 225 kgs. de cemento por metro cúbico, o si se emplea un
aditivo mineral para compensar la deficiencia en los porcentajes mencionados.
El módulo de fineza del agregado fino se mantendrá dentro del límite de  0.2
del valor asumido para la selección de las proporciones del concreto; siendo
recomendable que el valor asumido esté entre 2.35 y 3.15. Si excede el límite
indicado de  0.2, el agregado podrá ser rechazado por la Inspección, o
AGREGADOS 39
alternativamente ésta podrá autorizar ajustes en las proporciones de la mezcla

para compensar las variaciones en la granulometría. Estos ajustes no deberán
significar reducciones en el contenido de cemento.
El agregado fino no deberá indicar presencia de materia orgánica cuando ella es
determinada de acuerdo a los requisitos de la NTP 400.013.
Podrá emplearse agregado fino que no cumple con los requisitos de la norma
indicados siempre que:
1. La coloración en el ensayo se deba a la presencia de pequeñas partículas de
carbón, lignito u otras partículas similares; o
2. Realizado el ensayo, la resistencia a los siete días de morteros preparados
con dicho agregado no sea menor del 95% de la resistencia de morteros
similares preparados con otra porción de la misma muestra de agregado fino
previamente lavada con una solución al 3% de hidróxido de sodio.
Materiales de construcción Agregados Ing. Jorge Luis Aroste Villa Página. 30 El

porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado fino no deberá exceder de
los siguientes límites:
• Lentes de arcilla y partículas desmenuzables …………………………………………… 3%
• Material más fino que la Malla Nº200:
a) Concretos sujetos a abrasión ………………………………………………………… 3%
b) Otros concretos ………………………………………………………………………… 0.5%
• Carbón:
a) Cuando la apariencia superficial del concreto es importante …… 0.5%
b) Otros Concretos ……………………………………………………………………………… 1%
Finalmente, la granulometría deberá corresponder a la gradación C de la siguiente
tabla (similar a la normalizada por el ASTM).
Granulometría del agregado fino, NTP 400.037
* Incrementar a 5% para agregado fino triturado, excepto cuando se use para

pavimentos.
40 AGREGADOS
4.2 DEL AGREGADO GRUESO
Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75 mm. (N º

4) y cumple los límites establecidos en la NTP 400.037.
El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada, piedra partida, o

agregados metálicos naturales o artificiales. El agregado grueso empleado en la
preparación de concretos livianos podrá ser natural o artificial.
El agregado grueso deberá cumplir con los siguientes requerimientos:

✓ Deberá estar conformado por partículas limpias, de perfil preferentemente
angular, duras, compactas, resistentes, y de textura preferentemente
rugosa.
✓ Las partículas deberán ser químicamente estables y deberán estar libres de
escamas, tierra, polvo, limo, humus, incrustaciones superficiales, materia
orgánica, sales u otras sustancias dañinas.
✓ Es recomendable tener en consideración lo siguiente: Según NTP400.037
ó la Norma ASTM C33
1. La granulometría seleccionada deberá ser de preferencia continua.
2. La granulometría seleccionada deberá permitir obtener la máxima
densidad del concreto, con una adecuada trabajabilidad y consistencia
en función de las condiciones de colocación de la mezcla.
3. La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del
agregado retenido en la malla de 11/2” y no más del 6% del agregado
que pasa la malla de ¼ ”.
El agregado grueso debería estar graduado dentro de los límites especificados en la

NTP 400.037, ver tabla siguiente:
✓ Las Normas de Diseño Estructural recomiendan que el tamaño nominal
máximo del agregado grueso sea el mayor que pueda ser económicamente
disponible, siempre que él sea compatible con las dimensiones y
características de la estructura. Se considera que, en ningún caso el tamaño
nominal máximo del agregado no deberá ser mayor de:
1. Un quinto de la menor dimensión entre caras de encofrados; o
2. Un tercio del peralte de las losas; o
3. Tres cuartos del espacio libre mínimo entre barras o alambres
individuales de refuerzos; paquetes de barras; torones; o ductos de
presfuerzo.
AGREGADOS 41
✓ En elementos de espesor reducido, o ante la presencia de gran cantidad de

armadura; se podrá con autorización de la Inspección reducir el tamaño
nominal máximo del agregado grueso, siempre que se mantenga una adecuada
trabajabilidad y se cumpla con el asentamiento requerido, y se obtenga las
propiedades especificadas para el concreto.
El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado grueso no deberá exceder

de los siguientes valores:
• Arcilla…………………………………………………………………………………………………… 0.25%
• Partículas deleznables ………………………………………………………………………… 5.00%
• Material más fino que pasa la malla N º 200 …………………………………… 1.00%
• Carbón y lignito:
1. Cuando el acabado superficial del concreto es de importancia
………………………………………………………………………………………………… 0.50%
2. Otros concretos ……………………………………………………………………… 1.00%
✓ El agregado grueso cuyos límites de partículas perjudiciales excedan a los

indicados, podrá ser aceptado siempre que en un concreto preparado con
agregado de la misma procedencia; haya dado un servicio satisfactorio cuando
ha estado expuesto de manera similar al estudiado; o en ausencia de un
registro de servicios siempre que el concreto preparado con el agregado
tenga características satisfactorias, cuando es ensayado en el laboratorio.
✓ El agregado grueso empleado en concreto para pavimentos, en estructuras
sometidas a procesos de erosión, abrasión o cavitación, no deberá tener una
perdida mayor del 50% en el ensayo de abrasión realizado de acuerdo a la
NTP 400.019 ó NTP 400.020, ó a la Norma ASTM C 131.
✓ EL lavado de las partículas de agregado grueso se deberá hacer con agua
preferentemente potable. De no ser así, el agua empleada deberá estar libre
de sales, materia orgánica, o sólidos en suspensión.
42 AGREGADOS
Requisitos granulométricos del agregado grueso
4.3 DE LA ARENA
La NTP 400.011 define a la arena como el agregado fino proveniente de la

desintegración natural de las rocas.
También se define la arena como el conjunto de partículas o granos de rocas,

reducidas por fenómenos mecánicos, naturales acumulados por los ríos y
corrientes acuíferas en estratos aluviales y médanos o que se forman en in-situ
por descomposición; o el conjunto de piedras producidas por acción mecánica
artificial, las primeras son las arenas naturales; y las segundas, las arenas
artificiales.
Se clasifican según la “Comisión de Normalización” de la Sociedad de Ingenieros

del Perú como sigue:
✓ Arena Fina 0.05 a 0.5 mm.
AGREGADOS 43
✓ Arena Media 0.5 a 2.0 mm.

✓ Arena gruesa 2.0 a 5.0 mm.
Todos los materiales de dimensión inferior a 0.005 mm, está constituido por
sedimentos finos terrosos, cienos y arcillas.
4.4 DEL HORMIGÓN
La NTP 400.011 define al hormigón como al material compuesto de grava y

arena empleado en forma natural de extracción.
La Grava según la NTP 400.011 define a la grava como el agregado grueso,

proveniente de la desintegración natural de materiales pétreos, encontrándoseles
corrientemente en canteras y lechos de ríos depositados en forma natural.
En lo que sea aplicable, se seguirá para el hormigón las recomendaciones

correspondientes a los agregados fino y grueso.
El hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones,

partículas blandas o escamosas, sales, álcalis, materia orgánica, u otras sustancias
dañinas para el concreto. Su granulometría deberá estar comprendida entre la
malla de 2” como máximo y la malla Nº100 como mínimo.
El hormigón deberá ser manejado, transportado y almacenado de manera tal de

garantizar la ausencia de contaminación con materiales que podrían reaccionar con
el concreto.
El hormigón deberá emplearse únicamente en la elaboración de concretos con

resistencias en compresión, hasta de 100 kg/cm2 a los 28 días. El contenido
mínimo de cemento será 255 kg/m3.
4.5 DEL AGREGADO GLOBAL
La NTP 400.037 contiene un apéndice y a manera de información acerca de

husos granulométricos considerados óptimos, para los proporcionamientos de finos
y gruesos en el diseño de mezclas, dentro de los cuales se pueden obtener
concretos trabajables y compactos. Esta información tiene carácter de orientación
y en ningún caso es prescriptiva.
El agregado global es aquel material compuesto de agregado fino y grueso, cuya

44 AGREGADOS
granulometría cumple con los límites dados en la siguiente tabla:
Limite granulométrico para agregado global
* Incrementar a 10% para los finos de roca triturada.

AGLOMERANTES
04
46 AGLOMERANTES
Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y

con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear,
de adherirse fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos,
endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas considerables. Estos materiales son
de vital importancia en la construcción, para formar parte de casi todos los
elementos de la misma.
Los aglomerantes pueden clasificarse según su necesidad de aire para fraguar, ello
quiere decir que para elegir el tipo de mortero que se debe utilizar en determinada
obra, es de suma importancia considerar la clase o tipo de aglomerante que lo
compone; con ello el agregado pasa a segundo lugar.
1 TIPOS DE AGLOMERANTES
1.1 Materiales aglomerantes aéreos
Como pueden ser yeso, cal, magnesia, etc. requieren necesariamente la presencia
del aire para fraguar y son los que empleamos en la terminación de revoques finos
o acabados externos de la vivienda.
1.2 Materiales aglomerantes hidráulicos
Como pueden ser el cemento, cal hidráulica, hormigón, baldosa hidráulica, etc. son
los que pueden fraguar con o sin presencia del aire, incluso bajo el agua, son
empleados por lo general en mampostería (instalación de cerámicos).
1.3 Materiales aglomerantes hidrocarbonados
Son aquellos formados por hidrocarburos líquidos o viscosos, que endurecen por
enfriamiento o evaporación de sus disolventes. Como por ejemplo BETUNES.
Los aglomerantes con características hidráulicas tienen más resistencia
mecánica pero menos capacidad de adherencia que los aéreos; los aglomerantes
aéreos tienen poca resistencia mecánica y mucha capacidad adherente, de ahí
algunas consideraciones al momento de emplearse, hay que considerar el lugar de
aplicación, temperatura, humedad, etc.
Las mezclas ricas en aglomerante, por encima de los límites de proporción indicados
que posean además la característica de contener un menor volumen de agregados,
tienen la característica de tener poca trabajabilidad en estado fresco, y como
resultado pueden mostrar fisuras en estado endurecido debido a la contracción
natural de fragüe del aglomerante demasiado concentrado.
AGLOMERANTES 47
2 ARCILLA
La arcilla es un suelo o roca sedimentaria constituido

por agregados de silicatos de aluminio hidratados,
procedentes de la descomposición de rocas que
contienen feldespato, como el granito. Presenta diversas
coloraciones según las impurezas que contiene, desde el
rojo anaranjado hasta el blanco cuando es pura.
2.1 PROPIEDADES
2.1.1 Plasticidad
Mediante la adición de una cierta cantidad de agua, la arcilla puede adquirir la
forma que uno desee. Esto puede ser debido a la figura del grano (cuanto más
pequeña y aplanada), la atracción química entre las partículas, la materia carbonosa
así como una cantidad adecuada de materia orgánica.
2.1.2 Merma
Debido a la evaporación del agua contenida en la pasta se produce un encogimiento
o merma durante el secado.
2.1.3 Refractariedad
Todas las arcillas son refractarias, es decir resisten los aumentos de temperatura
sin sufrir variaciones, aunque cada tipo de arcilla tiene una temperatura de cocción.
2.1.4 Porosidad
El grado de porosidad varía según el tipo de arcilla. Esta depende de la consistencia
más o menos compacta que adopta el cuerpo cerámico después de la cocción. Las
arcillas que cuecen a baja temperatura tienen un índice más elevado de absorción
puesto que son más porosas.
2.1.5 Color
Las arcillas presentan coloraciones diversas después de la cocción debido a la
presencia en ellas de óxido de hierro, carbonato cálcico.
2.1.6 Molturación
La textura de las arcillas se determina por análisis granulométrico.
2.1.7 Resistencia a la tensión

Es importante porque las piezas deben soportar los esfuerzos desarrollados en su
48 AGLOMERANTES
manipulación.
2.1.8 Contracción
De ella depende la dimensión definitiva de las piezas.
2.2 CLASIFICACIÓN:
2.2.1 Según existan en la naturaleza
Podemos hablar de dos tipos de arcillas:
2.2.1.1 Arcillas primarias o residuales

Son las formadas en el lugar de sus rocas madres y no han sido por tanto
transportadas por el agua, el viento o el glaciar. Estas tienden a ser de grano
grueso y relativamente no plásticas. Cuando han sido limpiadas de fragmentos de
roca, son relativamente puras, blancas y libres de contaminación con materiales
arcillosos. La mayoría de los caolines son arcillas primarias.
2.2.1.2 Arcillas secundarias

Son las que han sido desplazadas del lugar de las rocas madres originales. Aunque
el agua es el agente más corriente de transporte, el viento y los glaciares pueden
también transportar arcilla. Éstas son mucho más corrientes que las anteriores y
tienen una constitución más compleja debido a que están compuestas por material
procedente de distintas fuentes: hierro, cuarzo, mica, materias carbonosas y otras
impurezas.
2.2.2 Según la plasticidad
Podríamos hablar teniendo en cuenta una de las propiedades de la arcilla como es

la plasticidad de dos tipos:
2.2.2.1 Arcillas plásticas

“hacen” pasta con el agua y se convierten en modelables.
2.2.2.2 Arcillas anti plásticas

Que confieren a la pasta una determinada estructura, que pueden ser químicamente
inertes en la masa ó crear una vitrificación en altas temperaturas (fundentes).
AGLOMERANTES 49
2.2.3 Según el color y porosidad

Pastas porosas coloreadas Pastas porosas blancas
Tejares y alfares Mayólicas finas
en bruto, barnizadas, estanníferas Sanitarias y productos refractarios
Arcillas fusibles Arcillas refractarias
850-1.100ºC 1.000- 1.550º C
Pastas impermeables coloreadas Pastas impermeables blancas
Greses finos, comunes, Clinker Porcelanas duras, tiernas, china vidriada
Arcillas vitrificables Caolines
1.100-1.350ºC 1.250- 1.460ºC
2.2.4 Según su fusibilidad

Según el punto o grado de cocción, podríamos hablar de dos tipos de arcilla:
Arcillas refractarias: Arcillas y caolines cuyo punto de fusión está comprendido
entre 1.600 y 1.750ºC. Por lo general son blancas, grises y poco coloreadas después
de su cocción.
Arcillas fusibles o arcillas de alfarería: Arcilla cuyo punto de fusión se alcanza por
encima de los 1.100ºC. Son de color castaño, ocre, amarillo o marfil tras su cocción
y se suelen encontrar cerca de la superficie del suelo. Suelen contener ilita
acompañado de una proporción de caliza, óxido de hierro y otras impurezas.
2.3 CLASES USUALES DE ARCILLA
2.3.1 Caolín o arcilla de china

Este tipo de arcilla se encuentra más corrientemente en China que en cualquier
otra parte, de ahí su nombre.
Son arcillas primarias (aunque también existen caolín secundario) que se han
formado por la meteorización in situ del feldespato. Sus partículas son de gran
tamaño y por ello resulta menos plástico en comparación con otras arcillas. Están
corrientemente mezclado con fragmentos de roca de feldespato y cuarzo por ello
se hace necesario utilizar algún método para su purificación. Su composición química
se aproxima a la fórmula del mineral caolinita. Se trata de una arcilla altamente
refractaria, con un punto de fusión por encima de los 1.800ºC.
En la práctica, raramente se utiliza el caolín en sí mismo dado su alto grado de
refractariedad y su poca plasticidad, por ello se añaden a él otros materiales
aunque se debe decir que no todos los caolines son iguales en color, plasticidad…
En general su grado de contracción es bajo debido al grosor de sus granos y tiene
poca resistencia en seco.
50 AGLOMERANTES
2.3.2 Arcillas plásticas

Por sus propiedades, se contraponen al caolín dado que poseen un mayor contenido
en hierro, son más fusibles, más plásticas y su grano es más fino. Es por ello que
se puede decir que son complementarias y a menudo se combinan para crear una
arcilla más trabajable.
Se trata de una arcilla secundaria, mezclada a menudo capas de carbón y otros
tipos de arcilla. Es altamente plástica y aunque no es tan pura como el caolín está
relativamente libre de hierro y otras impurezas, cociéndose a un color gris claro o
anteado claro debido a la presencia de material carbonoso.
Éstas poseen un elevado grado de contracción, que puede llegar hasta a un 20%.
En la fabricación de cerámica blanca, este tipo de arcilla se hace indispensable para
aumentar la falta de plasticidad del caolín, aunque no puede añadirse más del 15%
puesto que se traduciría en un color gris o anteado, disminuyendo así su traslucidez.
2.3.3 Arcillas refractarias

Esta arcilla no es un tipo propiamente dicho dado que se refiere a la resistencia
al calor de las arcillas en general independientemente del color, plasticidad…
Cualquier arcilla que resista la fusión hasta alrededor de los 1.500ºC puede
considerarse como una arcilla refractaria, lo que significa que es relativamente pura
y libre de hierro.
Estas arcillas son útiles para gran variedad de productos, principalmente en la
fabricación de ladrillos refractarios y otras piezas para hornos, estufas, calderas…
También son utilizadas como aditivos para las pastas de loza o las pastas para
gacetas en los que se quiera aumentar la refractariedad.
2.3.4 Arcillas para gacetas

Las gacetas son cajas de arcilla en las cuales se cuecen las piezas para protegerlas
del calor y la llama directa del horno. Por tanto esta arcilla debe ser bastante
refractaria, plástica para ser conformada por modelado y formar un cuerpo denso
una vez cocida, para ser resistente a la fatiga producida por las continuadas
cocciones.
Normalmente se cuecen a un color gris-anteado claro y se usan frecuentemente
como aditivo en las pastas para loza y barro cocido.
2.3.5 Arcilla para gres o arcilla para loza

Las arcillas para loza son arcillas secundarias y plásticas que se funden a 1.200-
1.300ºC. Su color de cocción va desde un gris claro a un gris oscuro o marrón.
Cambian mucho de color, plasticidad y temperatura de cocción sin haber una
distinción clara entre arcilla refractaria, de gacetas o para loza. La distinción se
AGLOMERANTES 51
suele basar según el uso que se haga de la arcilla más que por su naturaleza química
o física.
Esta puede presentar un grado óptimo de plasticidad así como de cocción o puede
mejorarse añadiendo feldespato y arcilla de bola para ajustar su temperatura y
plasticidad.
2.3.6 Arcilla para barro cocido, arcilla para cacharros o arcilla de alfarería
Son muy corrientes y suelen contener hierro y otras impurezas minerales por lo
que su grado de cocción es de 950-1.100ºC. En bruto esta arcilla es roja, marrón,
verdosa o gris por la presencia del óxido de hierro, y tras su cocción puede variar
de color.
Se trata de la materia común para los ladrillos, baldosas, tubos de drenaje, tejas…
La arcilla roja común por sí sola es demasiado plástica, llegando a ser pegajosa,
aunque a veces contiene arena u otros fragmentos pétreos que dificultan su
plasticidad.
Nos encontramos gran cantidad de esta arcilla en la superficie de la tierra, aunque
a veces es inutilizable debido a su gran contenido en calcita o sales alcalinas solubles.
La arcilla azul contiene mucha cal y se trata de la arcilla más plástica de todas al
natural. Estando mojada tiene un color azul grisáceo que al cocerse se convierte
en un color amarillento. Hay quien opina de ella que no es la arcilla ideal debido a
que no tiene carácter suficiente y por su falta de color.
2.4 OTRAS CLASES DE ARCILLAS
✓ La tierra para adobes: Se trata de una arcilla superficial adecuada para

hacer adobes o ladrillos secados al sol. Casi no tiene plasticidad y contiene
un alto porcentaje de arena.
✓ Arcilla apedernalada: Es una arcilla refractaria que ha sido compactada en
una masa relativamente dura, densa, parecida a la roca.
✓ El esquisto: Es una roca metamórfica formada por la naturaleza a partir
de la arcilla sedimentaria, con poca plasticidad a menos que se pulverice
finamente y se deje humedecer durante largo tiempo. Puede utilizarse como
aditivo o como principal ingrediente para ladrillos y otros productos pesados
de arcilla.
✓ La bentonita: Es una arcilla de origen volcánico. Aunque su composición
química es parecida a la arcilla, su naturaleza física difiere en que tiene más
material coloidal. Se utiliza para dar plasticidad a las pastas de arcilla y
como emulsionante en los vidriados. No puede utilizarse por sí sola debido
a su tendencia a hincharse cuando se humedece y por su pegajosidad y
52 AGLOMERANTES
contracción elevada.
✓ Arcilla para terracota: Arcilla de cocción a bajo fuego que puede utilizarse
en la fabricación de grandes piezas de terracota. Tiene un grano grueso que
permite un secado rápido y uniforme.
✓ La bauxita o diaspora: Poseen un alto contenido en alúmina. Pueden ser
altamente refractarias y se usan como materia prima para la producción de
aluminio metálico.
✓ El gumbo: Es una arcilla superficial o del suelo, muy plástica y pegajosa que
contiene una cantidad considerable de materia orgánica.
✓ La Greda: Arcilla de quema blanca y poca plasticidad. En el comercio se
encuentra en forma de polvo o grumos que una vez se haya sedimentado
se emplean como engobes sobre cacharros de barro.
✓ Ocre, umbra y siena: Arcillas con gran contenido de combinaciones férreas
y de manganeso que puede variar por ello es aconsejable efectuar ensayos
previamente. Se pueden emplear para colorear algunos tipos de vidrio.
2.5 USOS
✓ El principal uso de estos materiales arcillosos se da en el campo de la

cerámica de construcción (tejas, ladrillos, tubos, baldosas....), alfarería
tradicional, lozas, azulejos y gres. Uso al que se destinan desde los comienzos
de la humanidad.
✓ Son así mismo utilizadas en la manufactura de cementos, como fuente de
alúmina y sílice, y en la producción de áridos ligeros (arcillas expandidas).
✓ Fabricación de papel: El principal consumidor de caolín es la industria
papelera, utilizando más del 50 % de la producción. En esta industria se
usa tanto como carga, como para proporcionarle al papel el acabado
superficial o estucado.
✓ Cerámica y refractarios: También es importante el uso del caolín en la
fabricación de materiales cerámicos (porcelana, gres, loza sanitaria o de
mesa, electrocerámica) y de refractarios (aislantes térmicos y cementos).
✓ Otros usos: Además se utilizan caolines, en menores proporciones, en otras
industrias: como carga más económica sustituyendo a las resinas en pinturas,
aislantes, caucho. También como carga de abonos, pesticidas y alimentos de
animales. A partir del caolín calcinado se obtienen catalizadores y fibras de
vidrio. La industria farmacéutica utiliza caolín como elemento inerte en
cosméticos y como elemento activo en absorbentes estomacales.
✓ Arenas de moldeo: A pesar de que la industria ha evolucionado
considerablemente en las últimas décadas y ha ido sustituyendo a las
AGLOMERANTES 53
bentonitas por otros productos en la fabricación de moldes para fundición,

éste sigue siendo su uso principal.
✓ Lodos de perforación: A pesar de los importantes cambios que van sufriendo
con el tiempo las formulaciones de los lodos de perforación, (comenzó a
utilizarse a principios del siglo XX) este sigue siendo uno de los mercados
más importantes de las bentonitas. Las bentonitas de Wyoming son las más
utilizadas para la preparación de lodos de perforación.
✓ Peletización: La bentonita se ha venido usando desde los años 50 como
agente aglutinante en la producción de pelets del material previamente
pulverizado durante las tareas de separación y concentración.
✓ Absorbentes: La elevada superficie específica de la bentonita, le confiere
una gran capacidad tanto de absorción como de adsorción. Debido a esto se
emplea en decoloración y clarificación de aceites, vinos, sidras, cervezas, etc.
Tienen gran importancia en los procesos industriales de purificación de aguas
que contengan diferentes tipos de aceites industriales y contaminantes
orgánicos.
✓ Material de Sellado: La creciente importancia que está tomado en los
últimos años, por parte de los gobiernos de toda Europa, la legislación en
lo referente a medio ambiente, ha favorecido la apertura y desarrollo de
todo un mercado orientado hacia el uso de bentonitas como material de
sellado en depósitos de residuos tanto tóxicos y peligrosos, como radiactivos
de baja y media actividad.
✓ Ingeniería Civil: Se utiliza para cementar fisuras y grietas de rocas,
absorbiendo la humedad para impedir que esta produzca derrumbamiento de
túneles o excavaciones, para impermeabilizar trincheras, estabilización de
charcas, etc.
✓ Alimentación animal: Una aplicación de las bentonitas que está cobrando
importancia en los últimos tiempos es su utilización como ligante en la
fabricación de alimentos pelletizados para animales. Se emplea en la
alimentación de pollos, cerdos, pavos, cabras, corderos, y ganado vacuno,
fundamentalmente. Actúa como ligante y sirve de soporte de vitaminas,
sales minerales, antibióticos y de otros aditivos.
✓ Catálisis: El uso de aluminosilicatos en diferentes campos de la catálisis es
tan antiguo como el propio concepto de catálisis. Son muchas las aplicaciones
de las arcillas como catalizadores o soporte de catalizadores en diferentes
procesos químicos. Así, son utilizadas en reacciones de desulfuración de
gasolina, isomerización de terpenos, polimerización de olefinas, cracking de
pertroleo, etc.
✓ Industria farmacéutica: Debido a que no son tóxicas, ni irritantes, y a que
54 AGLOMERANTES
no pueden ser absorbidas por el cuerpo humano se utilizan para la elaboración

de preparaciones tanto de uso tópico como oral. Se utiliza como adsorbente,
estabilizante, espesante, agente suspensor y como modificador de la
viscosidad.
3 YESO
Llamamos yeso de construcción al producto

pulverulento procedente de la cocción de la piedra
de yeso o aljez, que una vez mezclado con agua, en
determinadas porciones, es capaz de fraguar en el
aire. Este yeso se denomina sulfato de calcio
hemihidratado o semihidrato (CaSO4 ½H2O).
3.1 FABRICACIÓN
La fabricación del yeso consta de cuatro fases importantes:
3.1.1 Extracción o arranque de piedra

Se extrae fácilmente con la ayuda de barrenos de pólvora de mina. Según la
situación del filón, la cantera puede ser a cielo abierto o en galerías.
3.1.2 Fragmentación y trituración de la piedra de yeso

Para esto, se emplean molinos de martillos. Se introducen en ellos la roca
fragmentada y es triturada al golpeo de los martillos. Se emplean también las
machacadoras de mandíbula, que consisten en una gruesa placa de acero fija y otra
móvil, accionada por una biela-manivela. La apertura de estas mandíbulas es
graduable, con lo que se consigue una granulometría diferente dela roca triturada.
3.1.3 Deshidratación y cocción de la piedra

Primitivamente se realizaba formando montones de piedras de yeso, en capas
alternas de combustible y piedra, o, también, colocándola en unos huecos en las
laderas de los montes, y empleando, con material de combustible, madera de los
bosques próximos. El yeso así obtenido contiene las cenizas del combustible y
muchas impurezas, por lo que se llama yeso negro; se emplea para construcciones
no vistas.
3.2 PROPIEDADES
3.2.1 Producto Natural y Ecológico

El yeso se obtiene a partir de mineral de sulfato de calcio dihidratado que se
AGLOMERANTES 55
encuentra abundantemente en la naturaleza. Es no tóxico, respetuoso con el medio

ambiente y sus residuos son biodegradables.
3.2.2 Regulación Higrométrica

Por sus excelentes cualidades higrométricas el yeso es el más eficaz y natural
regulador de la humedad ambiental en los interiores de las edificaciones. Absorbe
la humedad excesiva y la libera cuando hay sequedad.
3.2.3 Aislamiento Térmico

La utilización de yeso en los revestimientos interiores de las edificaciones puede
aumentar en un 35% la capacidad de aislamiento térmico frente a construcciones
no revestidas.
3.2.4 Absorción Acústica

Debido a su elasticidad y estructura finamente porosa, el yeso ofrece una excelente
capacidad de insonorización. Disminuye ecos y reverberaciones, mejorando las
condiciones acústicas de las edificaciones.
3.2.5 Protección Contra el Fuego

El yeso es completamente incombustible y resistente al fuego. Al exponerse al
calor se produce una gradual liberación del agua de cristalización en forma de vapor
que retrasa la elevación de temperatura absorbiendo el calor, sin
emanar gases tóxicos que son la principal causa de accidentes fatales en la mayoría
de incendios.
3.2.6 Compatibilidad Decorativa

El yeso, debido a su excelente plasticidad y moldeo, posee infinidad de posibilidades
en decoración. Es compatible con casi todos los elementos de decoración: papel,
tapiz, madera, pintura, texturizados, etc.
3.2.7 Blancura
La blancura natural del yeso conforma el soporte más adecuado para aplicar
cualquier tipo de acabado posterior, tanto en blanco como en otros colores.
3.2.8 Facilidad de Trabajo

El yeso en estado plástico es muy manejable, modelable y liviano y se adhiere
fácilmente a las superficies.
56 AGLOMERANTES
3.2.9 Durabilidad
El yeso, una vez formada la red cristalina en el fraguado, es estable en el tiempo e
inalterable ante las variaciones ambientales.
3.3 CLASES
Los yesos de construcción se pueden clasificar en:
3.3.1 Artesanales, tradicionales o multi-fases

✓ El yeso negro es el producto que contiene más impurezas, de grano grueso,
color gris, y con el que se da una primera capa de enlucido.
✓ El yeso blanco con pocas impurezas, de grano fino, color blanco, que se usa
principalmente para el enlucido más exterior, de acabado.
✓ El yeso rojo, muy apreciado en restauración, que presenta ese color rojizo
debido a las impurezas de otros minerales.
3.3.2 Industriales o de horno mecánico

✓ Yeso de construcción
• Grueso
• Fino
✓ Escayola, que es un yeso de más calidad y grano más fino, con pureza mayor
del 90 %.
3.3.3 Con aditivos

✓ Yeso controlado de construcción
• Grueso
• Fino
✓ Yesos finos especiales
✓ Yeso controlado aligerado
✓ Yeso de alta dureza superficial
✓ Yeso de proyección mecánica
✓ Yeso aligerado de proyección mecánica
✓ Yesos-cola y adhesivos.
3.3.4 Establecidos en la norma ry-85

Esta Norma española establece tipos de yeso, constitución, resistencia y usos.
3.3.4.1 Yeso Grueso de Construcción, designado YG

Constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato y anhidrita II
artificial con la posible incorporación de aditivos reguladores del fraguado.
AGLOMERANTES 57
Uso: para pasta de agarre en la ejecución de tabicados en revestimientos interiores

y como conglomerante auxiliar en obra.
3.3.4.2 Yeso Fino de Construcción, designado YF

artificial con la posible incorporación de aditivos reguladores del fraguado.
Uso: para enlucidos, refilos o blanqueos sobre revestimientos interiores (guarnecidos
o enfoscados)
3.3.4.3 Yeso de Prefabricados, designado YP

artificial con mayor pureza y resistencia que los yesos de construcción YG e YF
Uso: para la ejecución de elementos prefabricados para tabiques.
3.3.4.4 Escayola, designada E-30

Constituida fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato con la posible
incorporación de aditivos reguladores del fraguado con una resistencia mínima a
flexotracción de 30 kp/cm²
Uso: en la ejecución de elementos prefabricados para tabiques y techos.
3.3.4.5 Escayola Especial, designada E-35

Constituida fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato con la posible
incorporación de aditivos reguladores del fraguado con una resistencia mínima a
flexotracción de 35 kp/cm²
Uso: en trabajos de decoración, en la ejecución de elementos prefabricados para
techos y en la puesta en obra de estos elementos.
3.4 USOS
✓ En construcción debido a sus excelentes propiedades bioclimáticas, de

aislamiento y regulación higrométrica, mecánicas y estéticas se utiliza en
guarnecidos, enlucidos, prefabricados y relieves arquitectónicos,
proporcionando bienestar y comodidad. Esencial como agente retardante en
la producción de cemento.
✓ En cerámica para la elaboración de moldes, aparatos sanitarios, tiza y
esculturas artísticas.
✓ En agricultura para mejorar las tierras de cultivo, como abono y
desalinizador.
✓ En medicina se utiliza en traumatología para elaborar vendas de yeso, en la
58 AGLOMERANTES
fabricación de moldes quirúrgicos y odontológicos y en la producción de pasta

dentífrica.
✓ En la industria química y farmacéutica como fuente de calcio, componente
en medicamentos y lápices labiales.
✓ En la industria de alimentos en el tratamiento de agua, limpieza de vinos,
refinación de azúcar, vegetales enlatados y alimentos para animales.
✓ Para confeccionar moldes de dentaduras, en Odontología. Para usos
quirúrgicos en forma de férula para inmovilizar un hueso y facilitar la
regeneración ósea en una fractura.
✓ En los moldes utilizados para preparación y reproducción de esculturas.
✓ En la elaboración de tizas para escritura.
4 CAL
Es un producto resultante de la descomposición de las

rocas calizas por la acción del calor. Estas rocas calentadas
a más de 900º C producen o se obtienen el óxido de
calcio, conocido con el nombre de cal viva, producto sólido
de color blanco y peso específico de 3.4 kg. /dm.
4.1 FABRICACIÓN
Se puede obtener mediante las fases siguientes:
4.1.1 Extracción de la roca.

El arranque de la piedra caliza puede realizarse a cielo abierto o en galería y por
distintos medios, según la disposición del frente. Los bloques obtenidos se
fragmentan para facilitar la cocción.
4.1.2 Cocción o calcinación.

El carbonato de calcio (CO2 Ca), componente principal de las calizas, al someterlo
a la acción del calor se descompone en anhídrido carbónico y oxido de calcio o cal
viva.
4.1.3 Apagado de la cal.

El óxido cálcico, o cal viva, no se puede emplear en la construcción de forma
directa: es necesario hidratarla. Para ello, se la pone en contacto con el agua,
operación que se llama apagado de la cal.
AGLOMERANTES 59
4.2 PROPIEDADES:
Las cales deben ser blancas y libres de materias extrañas, deben rebasar el 92%
en su contenido de Oxido de calcio (CaO), con un porcentaje de menos de un 4 %
de anhídridos carbónico (AO2), cuando son producidas y no más del 7% cuando se
encuentra en su destino; la Sílice (SO2) en no más del 2 %, el Hierro y
el Aluminio en su forma de óxido (Fe2O3 y AL2O3), en el 1% máximo;
la Magnesia (MgO) en el 1.75% y el Azufre en (S) y el Fósforo (P2O5) en 0.20
y 0.05% en su máxima cuantía.
Los hidróxidos de calcio o cales apagadas, además de reunir las condiciones señaladas
en las propiedades de los óxidos, deberán tener un mínimo de 68 a 70% de óxido
de calcio aprovechable, y más del 90% de hidróxido de calcio (OH)2Ca.
4.3 CLASES
4.4 USOS
4.4.1 Industria
✓ Siderurgia: Se utiliza como fundente y escorificante.
✓ Metalurgia: Se utiliza en los procesos de flotación; en
la fundición de cobre, plomo y zinc; en la producción de magnesio; en la
60 AGLOMERANTES
producción de aluminio; y como escorificante de la sílice evitando la

formación de compuestos de aluminio y sílice.
✓ Química: Se emplea en la producción de jabón, en la fabricación del caucho y
de carburo cálcico, en la industria petrolífera, en la industria del papel y
en cosmética.
✓ Alimentaria: Se utiliza en la industria azucarera (en concreto en la
elaboración del azúcar de remolacha); en ostricultura; en piscicultura; en
la industria cervecera, en la industria láctea; en la fabricación de colas y
gelatinas, en el tratamiento del trigo y del maíz; en la industria vinícola y
en la conservación de alimentos en contenedores de alimentos
“autocalentables”, en la nixtamalización del maíz para obtener masa de
maíz nixtamalizada para hacer tortillas mexicanas y todos los derivados de
ella.
✓ Vidrio: Su utilización proporciona vidrios más brillantes y con mejor color.
La fusión es más rápida, lo cual supone un ahorro económico durante el
proceso de fabricación del vidrio.
✓ Curtidos: Es una de sus aplicaciones más antiguas. Los baños de lechada de
cal permiten la extracción de pelos e hinchamiento de las pieles antes del
curtido.
4.4.2 Construcción
✓ Infraestructuras: En estabilización de suelos: para secar suelos húmedos,
descongelar los helados y mejorar las propiedades de los suelos arcillosos.
✓ Edificación: En la fabricación de prefabricados de cal: Hormigón celular ó
aireado, ladrillos silicocalcáreos y bloques de tierra comprimida.
4.4.3 Protección del medio ambiente

✓ Tratamiento de aguas de consumo (potabilización): Se emplea para ablandar,
purificar, eliminar turbiedad, neutralizar la acidez y eliminar la sílice y otras
impurezas con el fin de mejorar la calidad del agua que consumen las
personas.
✓ Tratamiento de aguas residuales y de lodos: Se utiliza, de manera muy
habitual, en los tratamientos convencionales químicos de aguas residuales
industriales, básicamente, de carácter inorgánico.
✓ Remineralización de agua desalinizada: La adición de cal permite realizar un
acondicionamiento del agua desalinizada que puede ir desde un ajuste
de pH y reducción de la agresividad, hasta la remineralización de las aguas
por el aporte de calcio.
✓ Depuración de gases: La cal, dependiendo del proceso, es el desulfurante
AGLOMERANTES 61
más rentable y natural que elimina el anhídrido sulfuroso y otros gases

ácidos (HCl, HF y NOx) de los humos industriales de incineradoras de
residuos sólidos urbanos, de centrales térmicas y de la industria en general.
✓ Tratamiento de residuos: La cal se emplea, además de como integrante de
diversos tratamientos químicos, como agente para prevenir los malos olores
y la contaminación de las aguas por la lixiviación.
✓ Tratamiento de suelos contaminados: Las técnicas empleadas en el
tratamiento de suelos contaminados se agrupan de la manera siguiente:
• Fisicoquímicos
• Estabilización – solidificación
• Biológicos
• Térmicos
4.4.4 Agricultura
Los usos en la agricultura son:
✓ Enmienda: La cal se utiliza como enmienda para mejorar las características
de los suelos agrícolas: acidez, porosidad y actividad biológica del suelo.
✓ Fertilizante: Aporta el calcio que es un nutriente para las plantas.
✓ Compost (Abono): Se emplea en la obtención de compost a partir de
residuos agrarios, agroindustriales y urbanos.
✓ Tratamientos fitosanitarios: Se utiliza en la preparación de los caldos que
llevan cobre para los tratamientos que reciben las plantas con el objetivo
de defenderlas de los ataques de hongos, como mildio de la vid, roña o
moteado del peral y manzano, lepra del melocotonero, etc.
✓ Biocida: Se puede utilizar como biocida cuyo fin es destruir, contrarrestar,
neutralizar, impedir la acción o ejercer el control de otro tipo, sobre
cualquier organismo nocivo por medios químicos o biológicos.
✓ Alimentación animal: La cal se utiliza como reactivo, por su alta velocidad
de reacción, para la elaboración de jabones cálcicos destinados a la fabricación
de aditivos y derivados de pienso animal.
62 AGLOMERANTES
5 CEMENTO PORTLAND
Llamado así a su color, semejante al de la piedra

de las canteras inglesas de Pórtland, es
un conglomerante hidráulico, obtenido por la
pulverización del clinker, y sin más adición que
la piedra de yeso natural, en un porcentaje no
superior al 5%, para retrasar el fraguado de los
silicatos y aluminatos anhidros, que forman el
clinker. Su color es gris, más o menos oscuro, según
la cantidad de óxido férrico.
5.1 FABRICACIÓN
1. Explotación de materias primas: consiste en la extracción de las piedras

calizas y las arcillas de los depósitos o canteras, las cuales dependiendo de
sus condiciones físicas se hacen con los diferentes sistemas de explotación;
luego el material se transporta a la fábrica.
2. Preparación y clasificación de las materias primas: una vez extraídos los
materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas
especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con la
trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 y 10 mm.
3. Homogeneización: consiste en mezclar las arcillas y calizas, que ya han sido
trituradas. Se lleva a cabo por medio de bandas transportadoras o molinos,
con el objetivo de reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de medio
milímetro. En esta etapa se establece la primera gran diferencia de los
sistemas de producción del cemento, (procesos húmedos y procesos secos).
4. Clinkerización: consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos
rotatorios a grandes temperaturas, aproximadamente a 1450°C. En la parte
final del horno se produce la fusión de varios de los componentes y se
forman gránulos de 1 a 3 cm de diámetro, conocidos con el nombre de
clínker.
5. Enfriamiento: después que ocurre el proceso de clinkerización a altas
temperaturas, viene el proceso de enfriamiento que consiste en una
disminución de la temperatura para poder trabajar con el material. Este
enfriamiento se acelera con equipos especializados.
6. Adiciones finales y molienda: una vez que el clínker se ha enfriado, se
prosigue a obtener la finura del cemento, que consiste en moler el clínker.
Después se le adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.
7. Empaque y distribución: esta última etapa consiste en empacar el cemento
AGLOMERANTES 63
fabricado en sacos de 50 kilogramos, (en Uruguay, desde abril del 2008

las bolsas que contienen cualquier materia prima, sea portland, harina, etc.
no puede superar los 25kg) teniendo mucho cuidado con diversos factores
que puedan afectar la calidad del cemento. Luego se transporta y se
distribuye con cuidados especiales.
5.2 COMPOSICIÓN QUÍMICA Y SUS PROPIEDADES
Como se ha mencionado los componentes principales del cemento Portland lo

constituyen los silicatos y los aluminatos de calcio, estos compuestos se forman
por la asociación química de diferentes óxidos como el óxido de calcio (CaO), que
se representa químicamente en forma abreviada por la letra C, la sílica (Si O2) que
se representa por S, la alúmina (Al2O3) que se representa por A y el óxido de
fierro (Fe2 O3) representado por F. Los compuestos principales resultado del
proceso de fusión química en el horno son cuatro, sus nombres, formulas químicas
abreviadas y abreviaciones comunes se citan a continuación:
Adicionalmente se forman compuestos secundarios como MgO, SO3, K2O, Na2O

y otros. Los dos últimos óxidos, el de potasio y el de sodio se conocen como los
álcalis del cemento, normalmente estos compuestos se restringen en un 0.6% por
peso en forma combinada, esta restricción obedece
a que arriba de este porcentaje y bajo condiciones ambientales favorables,
los álcalis reaccionan en forma expansiva con algunos agregados de origen volcánico,
provocando la desintegración del concreto.
✓ Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.

✓ Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.
✓ Estabilidad de volumen: No expansivo.
✓ Calor de hidratación: muy exotérmico. Desprende rápidamente una gran
cantidad de calor.
✓ Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a
compuestos ácidos
✓ Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 ºC manteniendo
resistencias y propiedades físicas.
✓ Expuesto a condiciones de ata temperatura y alta humedad (Por ejemplo
64 AGLOMERANTES
una zona costera) sufre una alteración en su composición química:

3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H
✓ Pierde 18 moléculas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia
pierde toda resistencia (Pasa de un cristal hexagonal a uno cúbico)
✓ El curado ha de ser muy cuidado (dura un día)
5.4 CEMENTO PORTLAND PUROS
Estos cementos suelen denominarse “puros” debido a que su composición surge de

la molienda conjunta de clinker portland y pequeñas cantidades de sulfatos de calcio
(yeso). Entre estos cementos encontramos:
✓ CPN - Cemento portland normal.
✓ CPN (ARI) - Cemento portland normal, de alta resistencia inicial.
✓ CPN (MRS) - Cemento portland normal, moderadamente resistente a los
sulfatos.
✓ CPN (ARS) - Cemento portland altamente resistente a los sulfatos sin
adiciones.
✓ CPN (BCH) - Cemento portland normal, de bajo calor de hidratación.
✓ CPN (RRAA) - Cemento portland normal, resistente a la reacción álcali –
agregado.
5.5 CLASIFIACIÓN Y EMPLEO DE LOS CEMENTOS NACIONALES
La industria de cemento en el Perú produce los tipos y clases de cemento que son
requeridos en el mercado nacional, según las características de los
diferentes procesos que comprende la construcción de la infraestructura necesaria
para el desarrollo, la edificación y las obras de urbanización que llevan a una
mejor calidad de vida.
Los diferentes tipos de cemento que se encuentran en el mercado cumplen
estrictamente con las normas nacionales e internacionales.
De esta manera existe una gran variedad de este material (cemento), de distintos
componentes, productores y precios, pero casi todos con la misma finalidad.
5.5.1 Cemento portland

Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker, compuesto
esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o
más de las formas de sulfato de calcio, como una adición durante la molienda.
Cemento portland tipo 1, normal es el cemento portland destinado a obras
de concreto en general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de
otro tipo.
AGLOMERANTES 65
Cemento portland tipo 2, de moderada resistencia a los sulfatos es el cemento

portland destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a
la acción moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratación,
cuando así sea especificado.
Cemento portland tipo 5, resistente a los sulfatos es el cemento Portland del
cual se requiere alta resistencia a la acción de los sulfatos.
5.5.2 Cemento portland puzolánico

El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una
mezcla de clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio.
El contenido de puzolana debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del
total.
La puzolana será un material silicoso o silico-aluminoso, que por si misma puede
tener poca o ninguna actividad hidráulica pero que, finamente dividida y en
presencia de humedad, reacciona químicamente con el hidróxido de calcio a
temperaturas ordinarias para formar compuestos que poseen propiedades
hidráulicas.
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP. Para usos en construcciones generales de
concreto. El porcentaje adicionado de puzolana se encuentra entre 15% y 40%.
Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM. Cemento Portland Puzolánico
modificado para uso en construcciones generales de concreto. El porcentaje
adicionado de puzolana es menor de 15%.
5.5.3 Cemento portland de escoria de alto horno

El cemento que contiene escoria de alto horno se obtiene por la pulverización
conjunta de una mezcla de clinker Portland y escoria granulada de alto horno, con
la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de escoria granulada de alto
horno debe estar comprendido entre 25% y 65% en peso del total.
El cemento Portland de escoria modificado tiene un contenido de escoria granulada
menor que el 25%.
La escoria granulada de alto horno, es el subproducto del tratamiento
de minerales de hierro en el alto horno, que para ser usada en la fabricación de
cementos, debe ser obtenida en forma granular por enfriamiento rápido y además
debe tener una composición química conveniente.
5.5.4 Cemento tipo ms

Que corresponde a la norma de performance de cementos Portland adicionados, en
el tipo de moderada resistencia a los sulfatos.
66 AGLOMERANTES
5.5.5 Cemento portland compuesto tipo 1CO

Es un cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de clinker
portland, materias calizas como travertino y/o hasta un máximo de 30% de peso.
5.5.5.1 Cemento de Albañilería
El cemento de albañilería es el material obtenido por la pulverización conjunta de
clinker Portland y materiales que aun careciendo de propiedades hidráulicas o
puzolánicas, mejoran la plasticidad y la retención de agua, haciéndolos aptos para
trabajos generales de albañilería.
5.5.6 Producción de cemento por empresa

Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de cemento:
5.5.6.1 cemento andino s.a.
✓ Cemento Portland Tipo I
✓ Cemento Portland Tipo II
✓ Cemento Portland Tipo V
✓ Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM)
5.5.6.2 cementos lima s.a.

✓ Cemento Portland Tipo I; Marca "Sol"
✓ Cemento Portland Tipo IP - Marca "Super Cemento Atlas"
5.5.6.3 cementos pacasmayo s.a.c.

✓ Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
✓ Cemento Portland MS-ASTM C-1157
✓ Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
5.5.6.4 cementos selva s.a.

✓ Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
✓ Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
5.5.6.5 cemento sur s.a.

✓ Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"
AGLOMERANTES 67
✓ Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"

5.5.6.6 yura s.a.

✓ Cemento Portland Tipo IP
✓ Cemento Portland Tipo IPM
5.6 ALMACENAMIENTO
El cemento necesita un manejo y almacenamiento adecuado para obtener una mejor

calidad en los concretos y morteros.
✓ El cemento es sensible a la humedad. Si se mantiene seco, mantendrá
indefinidamente su calidad.
✓ La humedad relativa dentro del almacén o cobertizo empleado para
almacenar los sacos de cemento debe ser la menor posible.
✓ Se deben cerrar todas las grietas y aberturas en techos y paredes.
✓ Los sacos de cemento no deben almacenarse sobre pisos húmedos, sino sobre
tarimas.
✓ Los sacos se deben apilar juntos para reducir la circulación de aire, pero
nunca apilar contra las paredes exteriores.
✓ Los sacos se deben cubrir con mantas o con alguna cubierta impermeable.
✓ Los sacos se deben apilar de manera tal que los primeros sacos en entrar
sean los primeros en salir.
✓ El cemento que ha sido almacenado durante períodos prolongados puede
sufrir lo que se ha denominado "compactación de bodega".
✓ Se debe evitar sobreponer más de 12 sacos si el período de almacenamiento
es menor a 60 días. Si el período es mayor, no se deben sobreponer más
de 7 sacos.
6 PUZOLANAS
Materia esencialmente silicosa que finamente dividida

no posee ninguna propiedad hidráulica, pero posee
constituyentes (sílice - alúmina) capaces, a la
temperatura ordinaria, de fijar el hidróxido de cal para
dar compuestos estables con propiedades hidráulicas.
68 AGLOMERANTES
6.1 CLASIFICACIÓN:
6.1.1 Puzolanas naturales

✓ Rocas volcánicas: en las que el constituyente amorfo es vidrio producido por
enfriamiento brusco de la lava. Por ejemplo las cenizas volcánicas, las tobas,
la escoria y obsidiana.
✓ Rocas o suelos: en las que el constituyente silíceo contiene ópalo, ya sea
por la precipitación de la sílice de una solución o de los residuos de
organismos de lo cual son ejemplos las tierras de diatomeas, o las arcillas
calcinadas por vía natural a partir de calor o de un flujo de lava.
6.1.2 Puzolanas artificiales

✓ Cenizas volantes: las cenizas que se producen en la combustión de carbón
mineral (lignito), fundamentalmente en las plantas térmicas de generación
de electricidad.
✓ Arcillas activadas o calcinadas artificialmente: por ejemplo residuos de la
quema de ladrillos de arcilla y otros tipos de arcilla que hayan estado
sometidas a temperaturas superiores a los 800 °C.
✓ Escorias de fundición: principalmente de la fundición de aleaciones ferrosas
en altos hornos. Estas escorias deben ser violentamente enfriadas para lograr
que adquieran una estructura amorfa.
✓ Cenizas de residuos agrícolas: la ceniza de cascarilla de arroz, ceniza del
bagazo y la paja de la caña de azúcar. Cuando son quemados
convenientemente, se obtiene un residuo mineral rico en sílice y alúmina,
cuya estructura depende de la temperatura de combustión.
6.2 ACCIÓN DE PUZOLANAS
El cemento puzolánico se produce a partir de mezclar íntimamente y moler en

un molino de bolas hasta fino polvo una mezcla de hidrato de cal y puzolana, con
una proporción promedio de 70% de puzolana y 30% de cal. El material producido
requiere tener una finura similar a la del cemento Portland ordinario (250-300
kg/m^2 ensayo Blaine).
Las ventajas que ofrece el cemento puzolánico sobre el resto se detallan a

continuación:
✓ Mayor durabilidad del cemento.
✓ Mejora en la resistencia frente al agua de mar.
✓ Mejor defensa ante los sulfatos y cloruros.
✓ Aumento en la resistencia a la tracción.
AGLOMERANTES 69
✓ Incremento de la impermeabilidad por la reducción de grietas en el fraguado.

✓ Disminución del calor de hidratación.
✓ Mejora en la resistencia a la abrasión.
✓ Aumento la resistencia del acero a la corrosión.
✓ Menor necesidad de agua.
7 ESCORIAS
Las escorias son un subproducto de la fundición de

la mena para purificar los metales. Se pueden
considerar como una mezcla de óxidos metálicos; sin
embargo, pueden contener sulfuros de metal
y átomos de metal en forma de elemento. Aunque
la escoria suele utilizarse como un mecanismo de
eliminación de residuos en la fundición del metal,
también pueden servir para otros propósitos, como
ayudar en el control de la temperatura durante la
fundición y minimizar la re oxidación del metal
líquido final antes de pasar al molde.
7.1 FABRICACIÓN
La cal se obtiene a partir de la calcinación (descarburación) de la “piedra caliza”.

Las condiciones en la interface entre las partículas de cal y la escoria son de suma
importancia y gobiernan la eficiencia refinadora de la escoria. Por estas razones,
es muy benéfico usar cal con las siguientes características: partículas pequeñas,
área superficial específica grande y alta porosidad. La cal usada en los Hornos
Eléctricos puede contener ciertas impurezas, cuya fuente y cantidad dependerán
de algunos factores durante su proceso de producción, tales como:
✓ Descarburación incompleta,
✓ Contaminación por el combustible usado para su calcinación,
✓ Absorción de humedad por su almacenaje en condiciones desfavorables. Esto
no solo causará un incremento en el consumo de energía durante el proceso,
sino que también puede incrementar el contenido de Hidrógeno en el acero.
7.2 USOS
En un proceso de fundición, la escoria puede ser definida como una fase que
contiene substancias inútiles de un mineral y que inevitablemente estará en
cualquier operación piro metalúrgico que involucre sistemas fundidos.
70 AGLOMERANTES
La escoria presenta un contenido de sílice bastante alto, lo cual permite su uso

como materia prima para la producción de lana de vidrio y otros materiales
termoaislantes. También se puede usar para la fabricación del vidrio. Por medio de
otros procesos es posible obtener una arena de escoria que, finalmente dividida,
forma con el agua un cemento hidráulico muy eficaz.
Sin tratamiento posterior se puede usar como material de relleno y como materia
prima para la producción de bloques y ladrillos.
Tal es el caso del cobre, las escorias tienen un rol fundamental durante la piro
refinación, en la disolución de impurezas de la fase metálica.
8 MATERIALES BITUMINOSOS
Los materiales bituminosos son sustancias de color

negro, sólidas o viscosas, dúctiles, que se ablandan
por el calor y comprenden aquellos cuyo origen son
los crudos petrolíferos como también los obtenidos
por la destilación destructiva de sustancias de
origen carbonoso.
8.1 ASFALTOS NATURALES
Los asfaltos naturales son formaciones minerales que afloran a la superficie en

forma líquida o sólida. Los asfaltos naturales proceden de la familia de los
hidrocarburos del tipo del petróleo y se han formado en la naturaleza por un
fenómeno de migración de determinados petróleos naturales hacia la superficie
terrestre a través de fisuras y rocas porosas, seguido o combinado con una
volatilización de sus componentes más ligeros y la consiguiente concentración de
los compuestos asfálticos ya existentes en el mismo, que de otra forma se
encuentran normalmente mezclados con mayor o menor proporción de materia
mineral, denominados comúnmente agregado.
Esencialmente, el proceso de su formación es similar al de los asfaltos obtenidos
por destilación del petróleo, con la diferencia de que en el caso de los asfaltos
naturales, el proceso se ha realizado a más baja temperatura y en un tiempo
infinitamente largo.
AGLOMERANTES 71
8.2 ROCAS ASFÁLTICAS
Roca porosa como arenisca o caliza, que se ha impregnado con asfalto natural a lo
largo de su vida geológica.
8.3 ASFALTO DE PETRÓLEO
El asfalto de petróleo para uso en pavimentos es comúnmente llamado asfalto de

pavimentación o cemento asfáltico para distinguirlo del asfalto hecho para otros
usos, como ser con propósitos industriales o para techados.
8.4 CEMENTOS ASFÁTICOS
Los cementos asfálticos se utilizan principalmente en aplicaciones

viales. Son sólidos a temperatura ambiente y se clasifican por su consistencia de
acuerdo al grado de penetración o por su viscosidad. En el Perú se utiliza la
clasificación por penetración a 25°C.
8.5 ASFALTOS LÍQUIDOS
También denominados asfaltos rebajados o cutbacks, son materiales asfálticos de

consistencia blanda o fluida por lo que se salen del campo en el que normalmente
se aplica el ensayo de penetración, cuyo límite máximo es 300. Están compuestos
por una fase asfáltica y un fluidificante volátil, que puede ser bencina, queroseno
o aceite. Los fluidificantes se evaporan (proceso de curado), quedando el residuo
asfáltico el cual envuelve y cohesiona las partículas del agregado.
8.6 ASFALTOS EMULSIONANDOS
Son parte de los asfaltos líquidos. Es un sistema heterogéneo de dos fases

normalmente inmiscibles, como son el asfalto y el agua, al que se le incorpora una
pequeña cantidad de un agente activador de superficie, tenso activo o
emulsificante2, de base jabonosa o solución alcalina, el cual mantiene en dispersión
el sistema, siendo la fase continua el agua y la discontinua los glóbulos del asfalto,
en tamaño, entre uno a diez micrones.
8.7 ALQUITRANES Y BREAS
El alquitrán de hulla es una sustancia oscura y viscosa que posee un olor

característico, es de composición variable y compleja, y se produce por la destilación
destructiva del carbón. El alquitrán se usa para pintar, para dar capas
impermeables, superficies de carreteras, para fines terapéuticos, como materia
72 AGLOMERANTES
prima en producción de benceno, tolueno...etc.

La brea es el residuo de la destilación total de alquitrán de hulla, y es sólida a
temperaturas normales. El uso principal de la brea de alquitrán de hulla es para
el aglomerado de carbón menudo, pero también tiene otros usos: como dieléctrico
en la fabricación de electrodos, adhesivo en los paneles de aislamiento de cámaras
refrigeradoras, para impermeabilizar la madera...etc.
8.8 USOS
La principal aplicación de los materiales bituminosos y a la que se destina el mayor

porcentaje de su producción, se realiza en el campo de la pavimentación de
carreteras, formando lo que se ha dado en denominar firmes flexibles. Otra
aplicación importante, por el gran papel que desempeña en la construcción aunque
no por el consumo de productos, es la impermeabilización tanto de obras
hidráulicas como de edificios.
8.8.1 Pavimentos de carreteras

Se pueden considerar las siguientes aplicaciones de productos bituminosos a firmes
de carreteras: riegos sin gravilla (de imprimación, riegos de adherencia, de curado),
riegos con gravilla, lechadas bituminosas y mezclas bituminosas en frío o en
caliente.
8.8.2 Impermeabilizaciones
Una de las aplicaciones más antiguas de los productos bituminosos ha sido la
impermeabilización de obras frente al paso del agua procedente del terreno, de
lluvia o contenida en depósito o tanques, así como en la protección de estructuras
frente a la acción erosionante del agua en movimiento.
8.8.3 Impermeabilización de edificios

El agua puede penetrar en una construcción a través de juntas entre las piezas
que forman la cubierta, a través de fisuras, por paredes batidas por las lluvias y
el viento, y también las humedades pueden proceder del terreno y ascender
por capilaridad en los muros o en los cimientos. La protección contra las
humedades debe realizarse en la fase constructiva del edificio ya que "a posteriori"
y una vez que han aparecido goteras y humedades es más difícil y aventurado
realizar esta protección. La impermeabilización puede realizarse:
8.8.3.1 Revestimiento e impermeabilización de canales

Tienen por finalidad impermeabilizar y proteger la superficie de la obra mediante
AGLOMERANTES 73
la creación de una membrana continua que evite la pérdida de agua, crear una
superficie resistente a la erosión que proporcione una pérdida de carga lo más
reducida posible y estabilizar los márgenes de la obra. Hay dos tipos de
impermeabilización de canales: uno consistente en la aplicación de hormigones
asfálticos y otro en la realización de tratamientos impermeables.
8.8.3.2 Impermeabilización de presas de tierra y escollera

Se reviste el paramento de aguas arriba por medio de una o dos capas de hormigón
asfáltico de modo que se cree un revestimiento impermeable de unos 20 a 25
cm.
9 MERCADO NACIONAL
Antes de hablar sobre el impacto que tiene este producto en el mercado, tenemos
que iniciar conociendo el concepto de mercado, en la cual es donde los vendedores
y compradores de una mercancía mantienen estrechas relaciones comerciales, y
llevan a cabo abundantes transacciones de tal manera que los distintos precios a
que éstas se realizan tienden a unificarse y de este modo afecte las condiciones
de compra o de venta de los demás.
Entendemos por mercado el lugar en que se unen las fuerzas de la oferta y la
demanda para realizar la transacción de bienes y servicios a un determinado precio.
Comprende todas las personas, hogares, empresas e instituciones que tiene
necesidades a ser satisfechas con los productos de los ofertantes.
Son mercados reales los que consumen estos productos y mercados potenciales los
que no consumiéndolos aún, podrían hacerlo en el presente inmediato o en el
futuro.
Se pueden identificar y definir los mercados en función de los segmentos que los
conforman esto es, los grupos específicos compuestos por entes con características
homogéneas. El mercado está en todas partes donde quiera que las personas
cambien bienes o servicios por dinero.
74 AGLOMERANTES
EL CEMENTO
05
76 EL CEMENTO
El cemento lo podemos definir como un conglomerante formado a partir de una

mezcla de calizas y arcillas calcinadas y posteriormente molidas, que tiene
la propiedad de endurecer al contacto con el agua. El cemento mezclado
con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable
y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo una consistencia pétrea. Esta
mezcla también es llamada “concreto”; y por todo lo expresado anteriormente es
que su uso está muy generalizado en obras de construcción e ingeniería civil.
También trataremos acerca de la historia del cemento, tipos de cemento,

propiedades del cemento y su proceso de fabricación, así como otros datos más
específicos acerca de este material de construcción. En el Perú la Industria Peruana
del Cemento, inicia su actividad productiva en el año 1924 con la puesta en marcha
de la Planta Maravillas, propiedad de la Compañía Peruana de Cemento Portland.
Hasta mediados de siglo el consumo en otras regiones fue muy reducido,
abasteciéndose mayormente por la importación. En 1955 inicia
la producción Cemento Chilca S.A., con una pequeña planta en la localidad del
mismo nombre, pasando posteriormente a formar parte de la Compañía Peruana
de Cemento Portland.
El monopolio que de hecho existía en el país en el sector cemento, centralizado

en la región capital, fue roto con la formación de dos empresas privadas
descentralizadas, Cementos Pacasmayo S.A., en 1957 y Cemento Andino S.A. en
1958. Posteriormente, la empresa capitalina instaló una pequeña planta en la
localidad de. Juliaca, que inició la producción en 1963, denominada en la actualidad
Cemento Sur S.A. y en 1956 se crea la fábrica de Cemento Yura S.A. en Arequipa.
En la actualidad, en el Perú, existen 7 empresas productoras de cemento, entre

ellas: Cemento Lima, Cemento Pacasmayo, Cemento Andino, Cemento Yura,
Cemento Sur, Cemento Selva y Cemento Inca.
EL CEMENTO 77
1 DEFINICIÓN
1.1 Natural
Es cualquier material aglomerante, aglutinante capaz de

unir fragmentos de propiedades físicas diferentes. Entre
estos tenemos a las calizas naturales calcinadas.
1.2 De ingeniería
El cemento se conoce como cemento

portland. Es una mezcla de calizas y arcillas
pulverizadas a grandes temperaturas, con
adición de yeso que al entrar en contacto
con el agua, desarrolla la capacidad de unir
fragmentos de grava y arena, para formar
un sólido único o piedra artificial, conocida
con el nombre de concreto hidráulico.
2 PROPIEDADES DEL CEMENTO
La suma de las proporciones de óxido de calcio reactivo (CaO) y de dióxido de

silicio reactivo (SiO2) será al menos del 50% en masa, cuando las proporciones se
determinen conforme con la Norma Europea EN 196-2.
Los cementos están compuestos de diferentes materiales (componentes) que
adecuadamente dosificadas mediante un proceso de producción controlado, le dan
al cemento las cualidades físicas, químicas y resistencias adecuadas al uso deseado.
Existen, desde el punto de vista de composición normalizada, dos tipos de
componentes:
2.1 COMPONENTE PRINCIPAL
Material inorgánico, especialmente seleccionado, usado en proporción superior al 5%

en masa respecto de la suma de todos los componentes principales y minoritarios.
2.2 COMPONENTE MINORITARIO
Cualquier componente principal, usado en proporción inferior al 5% en masa

respecto de la suma de todos los componentes principales y minoritarios.
78 EL CEMENTO
2.3 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES
2.3.1 Caliza (L)

Especificaciones:
✓ CaCO3 >= 75% en masa.
✓ Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
✓ Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,50%
en masa.
2.3.2 Caliza (LL)

Especificaciones:
✓ CaCO3 >= 75% en masa.
✓ Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
✓ Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,20% en masa.
2.3.3 Cenizas volantes calcáreas (W)

Las cenizas volantes se obtienen por precipitación
electrostática o mecánica de partículas pulverulentas
arrastradas por los flujos gaseosos de hornos
alimentados con carbón pulverizado. La ceniza volante
calcárea es un polvo fino que tiene propiedades
hidráulicas y/o puzolánicas.
Composición: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:
✓ CaO reactivo > 10,0% en masa si el contenido está entre el 10,0% y el
15,0% las cenizas volantes calcáreas con más del 15,0% tendrán una
resistencia a compresión de al menos 10,0 Mpa a 28 días.
✓ SiO2 reactivo >= 25%.
✓ Expansión estabilidad) <= 10 mm.
✓ Pérdida por calcinación <= 5,0% en masa si está entre el 5,0% y 7,0% en
masa (pueden también aceptarse, con la condición de que las exigencias
particulares de durabilidad, y principalmente en lo que concierne a la
resistencia al hielo, y la compatibilidad con los aditivos, sean cumplidas
conforme a las normas o reglamentos en vigor para hormigones o morteros
en los lugares de utilización).
2.3.4 Cenizas volantes silíceas (V)

Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de
partículas pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados
EL CEMENTO 79
con carbón pulverizado. La ceniza volante silícea es un polvo fino de partículas

esféricas que tiene propiedades puzolánicas.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:
✓ (SiO2) reactivo >= 25%.
✓ CaO reactivo < 10,0% en masa.
✓ CaO libre < 1,0% en masa si el contenido es superior al 1,0% pero inferior
al 2,5% es también aceptable con la condición de que el requisito de la
expansión (estabilidad) no sobrepase los 10 mm.
✓ Pérdida por calcinación < 5,0% en masa si el contenido está entre el 5,0%
y 7,0% en masa pueden también aceptarse, con la condición de que las
exigencias particulares de durabilidad, y principalmente en lo que concierne
a la resistencia al al hielo, y la compatibilidad con los aditivos, sean cumplidas
conforme a las normas o reglamentos en vigor para hormigones o morteros
en los lugares de utilización.
2.3.5 Clínker (K)

El Clinker de cemento portland es un material
hidráulico que se obtiene por sintetización de una
mezcla especificada con precisión de materias primas
(crudo, pasta o harina).
Composición química: CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 y
otros compuestos.
Especificaciones:
✓ (CaO)/(SiO2) >= 2,0
✓ MgO <= 5,0%
✓ 3CaO.SiO2 + 2CaO.SiO2 >= 2/3
2.3.6 Clínker Aluminato de Calcio

El clínker de cemento de aluminato de calcio es un material hidráulico que se
obtiene por fusión o sinterización de una mezcla homogénea de materiales
aluminosos y calcáreos conteniendo elementos, normalmente expresados en forma
de óxidos, siendo los principales los óxidos de aluminio, calcio y hierro (Al2O3, CaO,
Fe2O3), y pequeñas cantidades de óxidos de otros elementos (SiO2, TiO2, S=, SO3,
Cl-, Na2O, K2O, etc.). El componente mineralógico fundamental es el aluminato
monocálcico (CaO Al2O3).
2.3.7 Escoria granulada de horno alto (S)

La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rápido de una
80 EL CEMENTO
escoria fundida de composición adecuada, obtenida por la fusión del mineral de

hierro en un horno alto.
Composición química: CaO, SiO2, MgO, Al2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:
✓ Fase vítrea >= 2/3
✓ CaO + MgO + SiO2 >= 2/3
✓ CaO + MgO)/SiO2) > 1,0
2.3.8 Esquistos calcinados (T)

El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un horno
especial a temperaturas de aproximadamente 800ºC y finamente molido presenta
propiedades hidráulicas pronunciadas, como las del cemento Portland, así como
propiedades puzolánicas.
Composición: SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:
✓ Resistencia a compresión a 28 días >= 25,0 MPa
✓ La expansión estabilidad) <= 10 mm
NOTA: Si el contenido en sulfato SO3 del esquisto calcinado excede el límite

superior permitido para el contenido de sulfato en el cemento, esto debe tenerse
en cuenta por el fabricante del cemento reduciendo convenientemente los
constituyentes que contienen sulfato de calcio.
2.3.9 Humo de Sílice (D)

El humo de Sílice se origina por la reducción de cuarzo de elevada pureza con
carbón en hornos de arco eléctrico, para la producción de silicio y aleaciones de
ferro silicio, y consiste en partículas esféricas muy finas.
Especificaciones:
✓ SiO2) amorfo >= 85%
✓ Pérdida por calcinación <= 4,0% en masa
✓ Superficie específica BET) >= 15,0 m2/g
EL CEMENTO 81
2.3.10 Puzolana natural (P)

Las puzolanas naturales son normalmente
materiales de origen volcánico o rocas
sedimentarias de composición silícea o silico-
aluminosa o combinación de ambas, que finamente
molidos y en presencia de agua reaccionan para
formar compuestos de silicato de calcio y
aluminato de calcio capaces de desarrollar
resistencia.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos.
Especificaciones:
✓ SiO2 reactiva > 25%
2.3.11 Puzolana natural calcinada (Q)

Las puzolanas naturales calcinadas son materiales de origen volcánico, arcillas,
pizarras o rocas sedimentarias activadas por tratamiento térmico.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos.
Especificaciones:
✓ SiO2 reactiva > 25%
3 CEMENTO PORTLAND
El cemento Portland es llamado así

puesto que tiene un parecido con una
piedra natural que se encuentra en
Inglaterra, precisamente en Portland, se
le denomina aglomerante hidráulico ya
que es capaz de desarrollar todas sus
propiedades en presencia del agua como
son el Fraguado y Endurecimiento. La
definición es la misma que tiene el
cemento Actual.
82 EL CEMENTO
4 PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO
4.1 Obtención de la materia prima
El proceso de fabricación del cemento comienza con

la obtención de la materia prima en La Cantera: caliza
y marga.
4.2 Trituración
Una vez extraída la materia prima mediante voladuras

se transporta con Dumpers a la machacadora o
trituradora de martillos para conseguir un tamaño
no mayor de 6 cm. de diámetro. Desde aquí se
transporta mediante cintas a la nave de Prehomo.
4.3 Prehomogeneización
Nave de prehomo (pre homogeneización). Lugar

donde se almacena la materia antes de ser llevada
al molino de crudo.
EL CEMENTO 83
4.4 Molino de crudo y machacadora
Transforma la materia prima, que le entra a través

de básculas, en polvo fino (harina).De aquí un
elevador la transporta a los silos de crudo.
4.5 Intercambiador de ciclones
El sistema del horno comprende una torre de

ciclones para intercambio de calor en la que se
precalienta el material en contacto con los gases
provenientes del horno. La “harina”, procedente de
los silos, es subida mediante un elevador a la parte
más alta del intercambiador para que desde allí coja
temperatura (450º C) hasta su entrada al horno.
4.6 Horno de clínker.
Tubo cilíndrico de 4´60 metros de diámetro, 75

metros de largo y una inclinación del 3 %. La
“harina”, que llega del intercambiador, por la
inclinación del horno y su giro, va avanzando hacia la
zona de máxima temperatura (1800º C) donde se
funde y se convierte en Clinker (bolas de materia
fundida).
4.7 Enfriador
Lugar por donde, a través de parrillas móviles, pasa

el Clinker e inyectándole aire se baja su temperatura
hasta 35º C aproximadamente.
4.8 Almacenamiento de clínker en silo o nave
Una vez el Clinker abandona el enfriador es

transportado por una rastra
de cangilones (tipo noria) a los lugares de
almacenamiento.
84 EL CEMENTO
4.9 Yeso y adiciones
Este es el lugar para el almacenaje de los diferentes

componentes básicos del cemento: yeso, caliza y
ceniza.
4.10 Molino de cemento
El molino tiene dos cámaras separadas por un

tabique y en cuyo interior hay bolas metálicas de
diferentes tamaños (desde 90 mm. a 10 mm. de
diámetro). Los diferentes componentes del
cemento llegan al molino a través de básculas, la
primera cámara “rompe” el Clinker, la segunda le
da finura. El cemento sale del molino aspirado por
un ventilador.
4.11 Almacenamiento
Una vez extraído el cemento del molino y analizado

por rayos X, con la ayuda de un Robot (Macario),
se envía por medio de cintas transportadoras de
goma a los silos de almacenamiento.
4.12 Empaque y distribucion
Esta última etapa consiste en empacar el cemento

fabricado en bolsas de 42.5 kilos, teniendo mucho
cuidado con diversos factores que puedan afectar la
calidad del cemento, luego se transporta y se
distribuye con cuidados especiales.
5 TIPOS DE CEMENTO
5.1 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
Los Cementos Portland por lo general, se fabrican en cinco tipos cuyas propiedades
se han normalizado sobre la base de las especificaciones ASTEM de normas para
Cemento Portland (c 150). Los tipos se distinguen según los requisitos tanto
físicos como químicos.
EL CEMENTO 85
5.1.1 Portland tipo I

Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker
más yeso. De uso general en todas las obras de ingeniería
donde no se requiera miembros especiales. De 1 a 28 días
realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.
5.1.2 Portland tipo II

Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente
la acción de los sulfatos, se emplea también cuando se requiere
un calor moderado de hidratación. El cemento Tipo II adquiere
resistencia más lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza
la misma resistencia. Las características de este Tipo de cemento
se logran al imponer modificaciones en el contenido de Aluminato
Tricalcico (C3A) y el Silicato Tricalcico (C3S) del cemento. Se
utiliza en alcantarillados, tubos, zonas industriales. Realiza del 75 al 100% de su
resistencia.
5.1.3 Portland tipo III

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando
se necesita una resistencia temprana en una situación
particular de construcción. El concreto hecho con el
cemento Tipo III desarrolla una resistencia en tres días,
igual a la desarrollada en 28 días para concretos hechos
con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe saber que el
cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima
de lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la
resistencia normal. Esta alta resistencia inicial se logra al aumentar el contenido
de C3S y C3A en el cemento, al molerlo más fino; las especificaciones no exigen
un mínimo de finura pero se advierte un límite practico cuando las partículas son
tan pequeñas que una cantidad muy pequeña de humedad rehidratada el cemento
durante el almacenamiento manejo. Dado a que tiene un gran desprendimiento de
calor el cemento Tipo III no se debe usar en grandes volúmenes. Con 15% de C3A
presenta una mala resistencia al sulfato. El contenido de C3A puede limitarse al
8% para obtener una resistencia moderada al sulfato o al 15% cuando se requiera
alta resistencia al mismo, su resistencia es del
90 al 100%.
86 EL CEMENTO
5.1.4 Portland tipo IV

Cemento de bajo calor de hidratación se ha
perfeccionado para usarse en concretos masivos. El bajo
calor de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos
compuestos que más influye en la formación de calor
por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos
compuestos también producen la resistencia inicial de
la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla
que gana resistencia con lentitud. El calor de
hidratación del cemento Tipo IV suele ser de más o
menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera
semana de hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de más o
menos un año. Es utilizado en grandes obras, moles de concreto, en presas o
túneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.
5.1.5 Portland tipo V

Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos,
se especifica cuando hay exposición intensa a los sulfatos.
Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras
hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis
y estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al
sulfato del cemento Tipo V se logra minimizando el
contenido de C3A, pues este compuesto es el más
susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su resistencia
relativa del 65 al 85 %.
5.2 TIPOS DE CEMENTOS ESPECIALES CEMENTO PORTLAND BLANCO
Es el mismo Portland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por medio
del color de la manufactura, obteniendo el menor número de materias primas que
llevan hierro y oxido de magnesio, que son los que le dan la coloración gris al
cemento. Este cemento se usa específicamente para acabados arquitectónicos tales
como estuco, pisos y concretos decorativos.
5.2.1 CEMENTO PORTLAND DE ESCORIA DE ALTO HORNO:

Es obtenido por la pulverización conjunta del clinker portland y escoria granulada
finamente molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria
granulada de alto horno debe estar comprendido entre el
15% y el 85% de la masa total.
EL CEMENTO 87
5.2.2 CEMENTO SIDERÚRGICO SUPERSULFATADO:

Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con pequeñas
cantidades apreciables de sulfato de calcio.
5.2.3 CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO:

Se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida
al cemento normal y resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace aconsejable
para construcciones costeras. Para que el cemento sea puzolanico debe contener
entre el 15% y el 50% de la masa total. El cemento puzolanico se utiliza en
construcciones que están en contactos directos con el agua, dada su resistencia
tan alta en medios húmedos.
5.2.4 CEMENTO PORTLAND ADICIONADO:

Obtenido de la pulverización del clinker portland conjuntamente con materiales
arcillosos o calcáreos-silicos-aluminosos.
5.2.5 CEMENTO ALUMINOSO:

Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de tener
alta resistencia inicial. Es también resistente a la acción de los sulfatos así como
a las altas temperaturas.
6 USOS DEL CEMENTO
6.1 TIPO I
Cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para fines
estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales especificadas
para los otros cuatro tipos de cemento.
6.2 TIPO II
Cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una exposición
moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado
calor de hidratación. Estas características se logran al imponer limitaciones
en el contenido de C3A y C3S del cemento. El cemento tipo II adquiere
resistencia con más lentitud que el tipo I; pero a final de cuentas, alcanza la
misma resistencia. Este tipo de cemento se usa en el hormigón expuesto al agua
de mar.
88 EL CEMENTO
6.3 TIPO III
Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una

resistencia temprana en una situación particular de construcción. Este cemento se
obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. El
hormigón tiene una resistencia a la compresión a los 3 días aproximadamente igual
a la resistencia a la compresión a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia
a la compresión a los 7 días casi igual a la resistencia a la compresión a los 28
días para los tipos I y II. Sin embargo, la resistencia última es más o menos la
misma o menor que la de los tipos I y II.
Dado que el cemento tipo III tiene un gran
desprendimiento de calor, no se debe usar en
hormigones masivos. Con un 15% de C3A
presenta una mala resistencia a los
sulfatos. El contenido de C3A puede
limitarse al 8% para obtener una
resistencia moderada a los sulfatos o a
5% cuando se requiere alta resistencia.
6.4 TIPO IV
Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF son

relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra
limitando los compuestos que más influyen en la formación de calor por
hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos también
aportan la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una
mezcla que gana resistencia con lentitud. Este cemento se usa para estructuras
de hormigón masivo, con bajas relaciones superficie/volumen. Requiere mucho más
tiempo de curado que los otros tipos.
6.5 TIPO V
Cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra m

inimizando el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más susceptible
al ataque por sulfatos.
Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos
del suelo o del agua, a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición
al agua de mar.
Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco
tipos de cemento se comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades diferentes;
EL CEMENTO 89
en cada edad, se han normalizado los valores de resistencia para comparación

con el hormigón de cemento tipo I.
6.6 CON INCLUSIÓN DE AIRE, ASTM C150: TIPO IA, IIA Y IIIA
Estos tipos tienen una composición semejante a las de los tipos I, II y III, excepto
que durante la fabricación, se muele junto con estos últimos un agente que incluye
aire. Este constituye un mal método para obtener aire incluido, ya que no se
puede hacer variar la dosis del agente para compensar otros factores
que influyan en el contenido de aire en el hormigón.
Estos cementos se usan para la producción de hormigón expuesto a heladas severas.
6.7 CEMENTOS MEZCLADOS ASTM C595: TIPO IS, IP, P, I(PM), I(SM), S
Estos cementos consisten en mezclas, que se muelen juntas, de clinker y ceniza

muy fina, puzolana natural o calcinada, o bien, escoria, dentro de los límites
en porcentaje especificados de los componentes. También pueden consistir
en mezclas de cal de escoria y cal de puzolana. En general, pero no necesariamente,
estos cementos dan lugar a una resistencia mayor a la reacción álcali-agregado, al
ataque por sulfato y al ataque del agua de mar, pero requieren un curado
de mayor duración y tienden a ser menos resistentes a los daños por la sal
para deshelar y descongelar. Dan lugar a una menor liberación de calor y es posible
que ganen resistencia con mayor lentitud, en especial a bajas temperaturas.
6.7.1 Cementos Puzolánicos1

Endurecen más lentamente, en especial en ambiente frío, y requieren
en general más agua de amasado que el Pórtland normal; pero a largo plazo llegan
a superar las resistencias de este, confiere al hormigón una elevada densidad,
disminuyendo su porosidad y haciéndolo más compacto, lo que aumenta
su resistencia química. Todo ello lo hace recomendable para gran número
de obras (canales, pavimentos. obras en aguas muy puras o ambientes
medianamente agresivos, hormigonados bajo agua, obras marítimas, etc.).
6.7.2 Cemento de Alto Horno

Se obtiene por enfriamiento brusco en agua de la ganga fundida procedente
de procesos siderúrgicos. Dado su contenido en cal combinada, la escoria no es una
simple puzolana, sino que tiene de por si propiedades hidráulicas, es decir, que es
un verdadero cemento, fragua y endurece muy lentamente, por lo que debe ser
acelerada por la presencia de algo que libere cal, como el Clinker de Portland.
90 EL CEMENTO
Estos cementos presentan poca retracción y un débil calor de hidratación, por lo

que pueden ser utilizados sin riesgo en grandes macizos. A cambio y por la misma
razón, son muy sensibles a las bajas temperaturas, que retardan apreciablemente
su endurecimiento, por lo que no deben utilizarse por debajo de los + 5 ºC.
6.8 PARA MAMPOSTERÍA, ASTM C91, TIPO N, S Y M
Son cementos de baja resistencia utilizados exclusivamente en albañilería. El

tipo M tiene la resistencia más alta, alcanzando
20MPa. Una característica de este tipo de cemento es su mayor plasticidad. Este
tipo se usa también para
revoque; asimismo, suele contener una piedra caliza finamente molida ju
nto con el Clinker y un plastificante inclusor de aire. Una marca que se encuentra
en el mercado es CALCEMIT.
6.9 CEMENTO BLANCO
Este tipo cumple con los requisitos del tipo I o del tipo III, o los deambos. En é
l se utilizan materias primas de bajo hierro y bajo manganeso y un apagadoespe
cial para producir un color blanco puro.
6.9.1 API especial 10 para pozos petroleros

Este tipo consta de varias clases y está diseñado para satisfacer las
condiciones de presión y temperatura elevadas que se encuentran en la inyección
de grout en los pozos petroleros. Este tipo produce una pasta aguada
de baja viscosidad y fraguado lento, tan líquida cómo es posible para facilitar el
bombeo a presión en los pozos profundos. Es de bajo contenido de C3A, de
molido grueso y no puede contener alguna sustancia para ayudar a la
pulverización.
6.10 TIPOS EXPANSIVOS
Estos tipos se usan para inhibir la contracción del hormigón y minimizar

el agrietamiento. Tienen baja resistencia al sulfato.
6.11 CEMENTOS DE ALTA ALÚMINA
Este tipo contiene aluminatos de calcio, en lugar de silicatos de calcio. Tiene una elevada
resistencia temprana (a las 24hrs) y propiedades refractarias. Puede experimentar un 40%
de regresión en la resistencia después de secar durante un periodo de 6 meses, si el hormigón
no se mantiene frío durante las primeras 24 h después de mezclar y vaciar.
EL CEMENTO 91
7 CEMENTOS NACIONALES
7.1 CEMENTOS LIMA
Fábrica: Atocongo – Lima

Proceso: seco
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de Clinker(TM): 1 100 000, 2 580 000
Tipos:
✓ Portland tipo I Marca Sol
✓ Portland puzolánico tipo IP Marca súper cemento atlas
7.2 CEMENTOS PACASMAYO:
Fábrica: Planta Pacasmayo – La Libertad

Proceso: seco
Capacidad instalada de Clinker(TM): 150 000, 690 000
Tipos:
✓ Portland tipo I
✓ Portland puzolánico tipo IP
✓ Portland tipo II
✓ Portland tipo V
✓ Portland MS-ASTM C-1157
7.3 CEMENTO ANDINO
Fábrica: Condorcocha – Tarma

Proceso: seco
Capacidad instalada de Clinker(TM): 460 000, 600 000
Tipos:
✓ Portland tipo I
✓ Portland tipo V
7.4 CEMENTOS YURA:
Fábrica: Yura – Arequipa

Proceso: seco
Combustible: Petróleo
92 EL CEMENTO
Capacidad instalada de clinker(TM): 260 000, 410 000

Tipos:
✓ Portland tipo I
✓ Portland puzolanico tipo IP
✓ Portland puzolanico tipo IPM
✓ Cemento de albañilería, marca estuco Flex
7.5 CEMENTO SUR
Fábrica: Coracoto – Juliaca

Proceso: húmedo
Capacidad instalada de clinker(TM): 92 000, 63 000
Tipos:
✓ Portland tipo I, marca RUMI
✓ Portland puzolánico tipo IP, marca INTI
✓ Portland tipo V
7.6 CEMENTO SELVA
Tipos:
✓ Portland tipo I
✓ Portland tipo V
✓ Portland puzolánico tipo I
Cemento Portland C. Portland Adicionados

Empresas
I II V IP I(PM) MS I Co
Cemento Andino (1) (1) (1)
Cementos Lima
(1)
Cementos Pacasmayo
Cementos Selva (1)(2)

(1) (1)(2)
Cementos Sur (2) (2)
Yura (2) (2)
AGUA PARA
CONCRETO Y
MORTERO
06
94 AGUA PARA CONCRETO Y MORTERO
El agua es un elemento esencial en las mezclas de concreto y morteros, pues

permite que el cemento desarrolle su capacidad ligante.
Para cada cantidad de cemento existe una cantidad de agua del total de la agregada
que se requiere para la hidratación del cemento; el resto del agua solo sirve para
aumentar la fluidez de la pasta para que cumpla la función de lubricante de los
agregados y se pueda obtener la manejabilidad adecuada de las mezclas frescas. El
agua adicional es una masa que queda dentro de la mezcla y cuando se fragua el
concreto va a crear porosidad, lo que reduce la resistencia, razón por la que cuando
se requiera una mezcla bastante fluida no debe lograrse su fluidez con agua, sino
agregando aditivos plastificantes.
El agua de mezcla cumple dos funciones muy importantes, permitir la hidratación

del cemento y hacer la mezcla manejable. De toda el agua que se emplea en la
preparación de un mortero o un concreto, parte hidratada del cemento, el resto
no presenta ninguna alteración y con el tiempo se evapora: como ocupaba un
espacio dentro de la mezcla, al evaporarse deja vacíos los cuales disminuyen la
resistencia y la durabilidad del mortero o del hormigón, la cantidad de agua que
requiere el cemento para su hidratación se encuentra alrededor del 25% al 30%
de la masa del cemento, pero con esta cantidad la mezcla no es manejable, para
que la mezcla empiece a dejarse trabajar, se requiere como mínimo una cantidad
de agua del orden del 40% de la masa del cemento, por lo tanto, de acuerdo con
lo anterior como una regla práctica, se debe colocar la menor cantidad de agua en
la mezcla, pero teniendo en cuenta que el mortero o el hormigón queden
trabajables.
Como norma general se considera que el agua es adecuada para producir mortero
u hormigón si su composición química indica que es apta para el consumo humano,
sin importar si ha tenido un tratamiento preliminar o no; es decir, casi cualquier
agua natural que pueda beberse y que no tenga sabor u olor notable sirve para
mezclar el mortero o el concreto. Sin embargo, el agua que sirve para preparar
estas mezclas, puede no servir para beberla.
AGUA PARA CONCRETO Y MORTERO 95
1 CONCRETO
Se obtiene mesclando cemento, arena gruesa, piedra

chancada y agua. La cantidad de cada uno de estos
materiales dependerá de la resistencia que quiere
lograr. Esta resistencia también dependerá de donde
se va a emplear el concreto, podría ser en zapatas,
columnas, techos, vigas escalera, etc.
Concreto de uso común en la construcción elaborado con agregados estrictamente
seleccionados y aditivos que permiten obtener un producto perfectamente
homogéneo y durable.
Aplicaciones: Cimentaciones, columnas, techos, pisos, veredas, entre otros.
2 MORTERO DE CEMENTO
El mortero es un compuesto de conglomerantes

inorgánicas agregados finos y agua y posibles
aditivos que sirven para pegar elementos de
construcción tales como ladrillos, piedras, bloques
de hormigón, etc. Además se usan para rellenar
espacios que quedan entre los bloques y para el
revestimiento de paredes. Los más comunes son el de cemento y están compuestos
por cemento agregado fino y agua, generalmente se utilizan para obras de albañilería
como material de agarre, revestimiento de paredes, etc.
El hormigón es un mortero de cemento especial al que se añade además de
componentes ya citados grava o piedras.
3 AGUA
El agua es un componente esencial en las mesclas de

concreto y morteros, pues permite que el cemento
desarrolle su capacidad.
Para cada cuantía de cemento existe una cantidad
de agua del total de los agregados que se requiere
para la hidratación del cemento, el resto del agua
solo sirve para aumentar la fluidez de la pasta para
cumpla la función de lubricantes de los agregados y se pueda obtener la
manejabilidad adecuada de las mesclas frescas. El agua adicional es una masa que
se queda dentro de la mescla y cuando se fragua el concreto va a crear porosidad,
lo que se reduce la resistencia, razón por la que cuando se requiera una mezcla
bastante fluida no debe lograrse su fluidez con agua, sino agregados aditivos
plastificantes.
El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser apta para el
consumo humano, libre de sustancias como aceites, ácidos, sustancias alcalinas y
materias orgánicas.
En caso de tener que usar en la dosificación del concreto, agua no potable o de
calidad no comprobada, debe hacerse con ella cubos de mortero, que debe tener a
los 7 y 28 días un 90% de la resistencia de los morteros que se preparan con
agua potable.
Algunas de las sustancias que con mayor frecuencia se encuentran en las aguas y
que inciden en la calidad del concreto se presentan a continuación:
✓ Las aguas que contengan menos de 2000 ppm de solidos disueltos
generalmente son aptas para hacer concretos, si tiene más de esta cantidad
deben ser ensayados para determinar sus efectos sobre la resistencia del
concreto.
✓ Si se registra la presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de
potasio en el agua de la mezcla esta puede reaccionar con el cemento
produciendo rápido fraguado, en altas concentraciones también disminuyen
la resistencia del concreto.
✓ El alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede producir
corrosión en el acero de refuerzo o en los cables de tensionamiento de un
concreto pre esforzado.
✓ El agua que contenga hasta 10000 ppm de sulfato de sodio, puede ser
usada sin problemas para el concreto.
✓ Las aguas acidas con pH por debajo de 3 pueden crear problemas en el
manejo deben ser evitadas en lo posible.
✓ Cuando el agua contiene aceite mineral (petróleo) en concentraciones
superiores al 2% pueden reducir la resistencia del concreto a un 20%.
El agua del curado tiene por objeto mantener el concreto saturado para que se
logre la casi total hidratación del cemento, permitiendo el incremento de la
resistencia.
3.1 EL AGUA PARA MORTEROS
✓ El agua no debe contener sustancias en suspensión o disueltas que alteren

el fraguado del cemento.
✓ Las aguas muy puras como la lluvia, son acidas si el pH < 7.
✓ El agua potable es incolora, inodora, insípida, fresca y no contiene materia
orgánica.
✓ Los mayores problemas con el concreto provenientes del agua están

relacionados con las cantidades y no calidad.
✓ Cuando se sospecha de la calidad del agua lo mejor es hacer ensayos
comparativos de cementación, resistencia mecánica y estabilidad del volumen.
3.2 LIMITES MAXIMOS DE SUSTANCIA EN AGUAS NO POTABLES
SUSTANCIA GRANOS/LITROS
Anhidrido sulfúrico 0.3
Materia orgánica 0.03
Sulfuros expresados en azufres 0.05
Cloruros 10
pH 6<pH<8
4 CLASES DE AGUA Y USOS EN LA MEZCLA DE CONCRETO
El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser apta para el
consumo humano, libre de sustancias como aceites, ácidos, sustancias alcalinas y
materias orgánicas.
En caso de tener que usar en la dosificación del concreto, agua no potable o de
calidad no comprobada, debe hacerse con ella cubos de mortero, que deben tener
a los 7 y 28 días un 90% de la resistencia de los morteros que se preparen con
agua potable.
✓ Las aguas que contengan menos de 2000 p.p.m. de sólidos disueltos
generalmente son aptas para hacer concretos; si tienen más de esta cantidad
deben ser ensayados para determinar sus efectos sobre la resistencia del
concreto.
✓ Si se registra presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de potasio
en el agua de la mezcla, estos pueden reaccionar con el cemento produciendo
rápido fraguado; en altas concentraciones también disminuyen la resistencia
del concreto.
✓ El alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede producir
corrosión en el acero de refuerzo o en los cables de tensionamiento de un
concreto pre esforzado.
✓ El agua que contenga hasta 10000 p.p.m. de sulfato de sodio, puede ser
usada sin problemas para el concreto.
✓ Las aguas acidas con pH por debajo de 3 pueden crear problemas en el
manejo u deben ser evitadas en lo posible.
✓ Cuando el agua contiene aceite mineral (petróleo) en concentraciones
superiores a 2%, pueden reducir la resistencia del concreto en un 20%.

✓ Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se puede utilizar
en concretos no reforzados y la resistencias del mismo disminuye en un
12%, pero si la salinidad aumenta al 5% la reducción dela resistencia es del
30%.
El agua del curado tiene por objeto mantener el concreto saturado para que se
logre la casi total hidratación del cemento, permitiendo el incremento de la
resistencia.
5 PROPIEDADES DEL AGUA PARA LA MEZCLA DE CONCRETO
5.1 Carbonatos y bicarbonatos alcalinos
El carbonato de sodio puede causar fraguados muy rápidos, en tanto que lo

bicarbonatos pueden acelerar o retardar el fraguado. En concentraciones fuertes
estas sales pueden reducir de manera significativa la resistencia del concreto.
Cuando la suma de las sales disueltas exceda 1,000 ppm, se deberán realizar
pruebas para analizar su efecto sobre el tiempo de fraguado y sobre la resistencia
a los 28 días. También se deberá considerar la posibilidad que se presenten
reacciones álcali – agregado graves.
5.2 Cloruros
La inquietud respecto a un elevado contenido de cloruros en el agua de mezclado,

se debe principalmente al posible efecto adverso que lo iones de cloruro pudieran
tener en la corrosión del acero de refuerzo, o de los torones del presfuerzo. Los
iones cloruro atacan la capa de óxido protectora formada en el acero por el medio
químico altamente alcalino (pH 12.5) presente en el concreto.
Los cloruros se pueden introducir en el concreto, ya sea con los ingredientes
separados – aditivos, agregados, cemento, y agua – o a través de la exposición a
las sales anticongelantes, al agua de mar, o al aire cargado de sales cerca de las
costas.
El agua que se utilice en concreto preforzado o en un concreto que vaya a tener
embebido aluminio no deberá contener cantidades nocivas de ion cloruro. Las
aportaciones de cloruros de los ingredientes distintos al agua también se deberán
tomar en consideración. Los aditivos de cloruro de calcio se deberán emplear con
mucha precaución.
5.3 Sulfatos
El interés respecto a un elevado contenido de sulfatos en el agua, se debe a las

posibles reacciones expansivas y al deterioro por ataque de sulfatos, especialmente
en aquellos lugares donde el concreto vaya a quedar expuesto a suelos o agua con
contenidos elevados de sulfatos. Aunque se a empleado satisfactoriamente aguas
que contenían 10,000 ppm de sulfatos de sodio.
5.4 Otras sales comunes
Los carbonatos de calcio y de magnesio no son muy solubles en el agua y rara vez
se les encuentra en concentraciones suficientes para afectar la resistencia del
concreto. En algunas aguas municipales se pueden encontrar bicarbonatos de calcio
y de magnesio. No se consideran dañinas las concentraciones inferiores o iguales a
400 ppm de bicarbonato en estas formas.
Se han obtenido buenas resistencias con concentraciones hasta de 40,000 ppm de
cloruro de magnesio. Las concentraciones e sulfato de magnesio deberán ser
inferiores a 25,000 ppm.
5.5 Sales de hierro
Las aguas freáticas naturales rara vez contienen más de 20 a30 ppm de hierro;
sin embargo, las aguas de mina acidas pueden contener cantidades muy grandes.
Las sales de hierro en concentraciones hasta 40,000 ppm normalmente no afectan
de manera adversa al desarrollo de la resistencia.
5.6 Diversas sales inorgánicas
Las sales de magnesio, estaño, zinc, cobre y plomo presentes en el agua pueden
provocar una reducción considerable en la resistencia y también grandes variaciones
en el tiempo de fraguado. De estas, las más activas son las sales de zinc, de cobre
y de plomo. Las sales que son especialmente activas como retardantes, incluyen el
yodato de sodio, fosfato de sodio, arsenato de sodio y borato de sodio.
Generalmente se pueden tolerar en el agua de mezclado concentraciones de estas
sales hasta de 500 ppm, otra sal que puede ser dañina al concreto es el sulfuro
de sodio; aun la presencia de 100 ppm requiere de ensayes.
5.7 Agua de mar
Aun cuando un concreto hecho con agua de mar puede

tener una resistencia temprana mayor que un concreto
normal, sus resistencias a edades mayores (después de
28 días) pueden ser inferiores. Esta reducción de
resistencia puede ser compensada reduciendo la relación
agua – cemento.
El agua de mar no es adecuada para producir concreto reforzado con acero y no
deberá usarse en concreto preforzados debido al riesgo de corrosión del esfuerzo,
particularmente en ambientes cálidos y húmedos.
El agua de mar que se utiliza para producir concreto, también tiende a causar
eflorescencia y humedad en superficies de concreto expuestas al aire y al agua.
5.8 Aguas acidas
En general, el agua de mezclado que contiene ácidos

clorhídrico, sulfúrico y otros ácidos inorgánicos comunes
en concentraciones inferiores a 10,000 ppm no tiene
un efecto adverso en la resistencia. Las aguas acidas
con valores pH menores que 3.0 pueden ocasionar
problemas de manejo y se deben evitar en la medida
de lo posible.
5.9 Aguas alcalinas
Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio de 0.5%

el peso del cemento, no afecta en gran medida a la resistencia
del concreto toda vez que no ocasionen un fraguado rápido. Sin
embargo, mayores concentraciones pueden reducir la resistencia
del concreto.
El hidróxido de potasio en concentraciones menores a 1.2% por peso de cemento

tiene poco efecto en la resistencia del concreto desarrollada por ciertos cementos,
pero la misma concentración al ser usada con otros cementos puede reducir
sustancialmente la resistencia a los 28 días.
5.10 Aguas de enjuague
La Agencia de Protección Ambiental y las agencias

estatales de los EEUU prohíben descargar en las vías
fluviales, aguas de enjuague no tratadas que han sido
utilizadas para aprovechar la arena y la grava de
concretos regresados o para lavar las mezcladoras.
5.11 Aguas de desperdicios industriales
La mayor parte de las aguas que llevan desperdicios industriales

tienen menos de 4,000 ppm de sólidos totales. Cuando se
hace uso de esta agua como aguas de mezclado para el concreto,
la reducción en la resistencia a la compresión generalmente no
es mayor que del 10% al 15%.
5.12 Aguas negras
Las aguas negras típicas pueden tener aproximadamente 400

ppm de materia orgánica. Luego que estas aguas se han
diluido en un buen sistema de tratamiento, la concentración
se ve reducida aproximadamente 20 ppm o menos. Esta
cantidad es demasiado pequeña para tener efecto de
importancia en la resistencia.
5.13 Impurezas orgánicas
El efecto que las sustancias orgánicas presentes en las aguas naturales puedan
tener en el tiempo de fraguado del cemento Portland o en la resistencia ultima
del concreto, es un problema que presenta una complejidad considerable. Las aguas
que estén muy coloreadas, las aguas con un olor notable o aquellas aguas en que
sean visibles algas verdes o cafés deberán ser vistas con desconfianza y en
consecuencia ensayadas.
5.14 Azúcar
Una pequeña cantidad de sacarosa, de 0.03% a 0.15% del peso del cemento,
normalmente retarda el fraguado del cemento. El límite superior de este rango
varía respecto de los distintos cementos. La resistencia a 7 días puede verse
reducida, en tanto que la resistencia a los 28 días podría aumentar. El azúcar en
cantidades de 0.25% o más del peso del cemento puede provocar un fraguado
rápido y una reducción sustancial de la resistencia a los 28 días. Cada tipo de
azúcar afecta al tiempo de fraguado y a la resistencia de manera distinta.

Menos de 500 ppm de azúcar en el agua de mezclado, generalmente no producen
un efecto adverso en el desarrollo de la resistencia, pero si la concentración
sobrepasa esta cantidad, se deberán realizar ensayes para analizar el tiempo de
fraguado y el desarrollo de la resistencia.
5.15 Sedimentos o partículas en suspensión
Se puede tolerar en el agua aproximadamente 2,000 ppm de arcilla en suspensión

o de partículas finas de roca. Cantidades mayores podría no afectar la resistencia,
pero bien podrían influir sobre otras propiedades de algunas mezclas de concreto.
Antes ser empleada, cualquier agua lodosa deberá pasar a través de estanques de
sedimentación o deberá ser clarificada por cualquier otro medio para reducir la
cantidad de sedimentos y de arcilla agregada a la mezcla. Cuando se regresan finos
de cemento al concreto en aguas de enjuague recicladas, se pueden tolerar 50,000
ppm.
6 AGUAS NO RECOMENDABLES
✓ Aguas acidas
✓ Aguas calcáreas; minerales; carbonatadas; o naturales-
✓ Aguas provenientes de minas o relaves
✓ Aguas que con tengan residuos industriales
✓ Aguas con un contenido de cloruro de sodio mayor del 3%; o u contenido
de sulfato mayor de 1%.
✓ Aguas que contengan algas, materias, orgánica, humus partículas de carbón
turba, azufre, o descargas de desagües.
✓ Aguas que contengan ácido úrico u otros ácidos orgánicos.
✓ Aguas que contengan azucares o sus derivados.
✓ Aguas con porcentajes significativos de sale de sodio o potasio disueltos en
especial en todos aquellos casos en que es posible la reacción álcali-agregado.

7 AGUAS UTILIZABLES
AGUA POTABLE
El agua empleada para concretos y morteros (amasar y curar) será de propiedades
colorantes nulas, clara, libre de glúcidos (azucares), ácidos, álcalis, materias
orgánicas y de aceites, de preferencia debe ser agua potable.
Además, no deberá contener sustancias que puedan producir efectos desfavorables
sobre la fraguada, la resistencia la durabilidad o apariencia del concreto o sobre los
elementos metálicos embebidos en este la norma peruana limita los contenidos
perjudiciales en el agua de acuerdo a la Norma Técnica Peruana 339.088(NTP
339.088). El agua es el elemento indispensable para la hidratación del cemento
y el desarrollo de sus propiedades por lo tanto este componente debe cumplir
ciertos requisitos para llevar a cabo su función en la combinación de química sin
ocasionar problemas colorante si tiene ciertas sustancias que pueden dañar al
concreto.
8 RESTRICCIÓN DEL AGUA PARA LA MEZCLA DE CONCRETO
El agua debe ser clara y de apariencia limpia, libre de cantidades perjudiciales de

aceites, ácidos, sales, materiales orgánicos y otras sustancias que puedan ser dañinas
para el concreto o el refuerzo. Si contiene sustancias que le produzcan color, olor
o sabor inusuales, objetables o que causen sospecha, el agua no se debe usar a
menos que existan registros de concretos elaborados con ésta, o información que
indique que no perjudica la calidad del concreto.
El agua para elaborar el concreto puede tomarse de fuentes naturales y, por lo
tanto puede contener elementos orgánicos indeseables o contenidos inaceptables de
sales inorgánicas, Las aguas superficiales, en particular, a menudo contienen materia
en suspensión, como aceite, arcilla, sedimentos, hojas y otros desechos vegetales,
y puede ser inadecuado emplearlas sin tratamiento físico preliminar, como filtración
o sedimentación para que dicha materia en suspensión se elimine.
Se debe tener cuidado cuando se empleen aguas que pueden estar contaminadas
por efluentes industriales o por drenaje de minas, depósitos de minerales entre
otros; estas aguas deben ensayarse de acuerdo con esta norma.
Los límites máximos permisibles de concentración de sustancias en el agua son los

siguientes:
SUSTANCIAS y pH LIMITE MÁXIMO

Cloruros 300 ppm
Sulfatos 200 ppm
Sales de magnesio 125 ppm
Sales solubles 300 ppm
Solidos en suspensión 10 ppm
Materia orgánica expresada en oxígeno 0.001 ppm
consumido
pH 6<pH<8
CONCRETOS Y
MORTEROS
07
106 CONCRETOS Y MORTEROS
1 EL CONCRETO
El Concreto es una mezcla de piedras, arena,

agua y cemento que al solidificarse constituye
uno de los materiales de construcción más
resistente para hacer bases y paredes.
La combinación entre la arena, el agua y el
cemento en algunos países latinoamericanos se le
conoce como Mortero, mientras que cuando el
concreto ya está compactado en el lugar que le corresponde recibe el nombre de
hormigón.
El material de construcción más utilizado del mundo es sin duda el concreto, su

composición en la medida y para el uso adecuado es el más sólido, es el que se
utiliza para edificar y crear superficies fuertes como pisos y paredes, no es sólido,
por lo que no permite ningún tipo de flexibilidad luego de estar seco o sólido.
Cuando se combina con acero se le denomina hormigón armado.
2 PRINCIPALES PROPIEDADES DEL CONCRETO
En el concreto fresco:
✓ Trabajabilidad
✓ Consistencia
✓ Compacidad
✓ Segregación
✓ Exudación
✓ Contracción
✓ Peso unitario
✓ Contenido de aire
En el concreto endurecido:
✓ Resistencia mecánica
✓ Durabilidad
✓ Impermeabilidad
✓ Estabilidad volumétrica
✓ Elasticidad, etc.
A continuación, trataremos básicamente las que conciernen directamente en el

tema de estudio:
CONCRETOS Y MORTEROS 107
2.1 Trabajabilidad
La principal propiedad del concreto en estado fresco es la que se designa como

“Trabajabilidad” y que de acuerdo con el Comité ACI 116, es “aquella propiedad
del mortero o del concreto recién mezclado que determina la facilidad y
homogeneidad con que puede ser mezclado, transportado, colocado, compactado y
acabado”. Ante la vaguedad de esta definición, y el hecho de que el concepto es
muy amplio e involucra aspectos del concreto fresco relacionado con todas las
operaciones que se realizan con este, no se ha llegado a establecer un procedimiento
único y confiable para medir la Trabajabilidad de las mezclas de concreto. Por ello
ha sido necesario acudir a otras propiedades del concreto fresco como el
revenimiento o “slump”, que es una característica propia de cada mezcla de
concreto, que se evalúa directamente, con relativa facilidad y exactitud, y que
permite juzgar su habilidad para comenzar a fluir exclusivamente por fuerzas de
gravedad.
2.2 Resistencia mecánica
La resistencia mecánica del concreto endurecido ha sido tradicionalmente la

propiedad más identificada con su comportamiento como material de construcción.
En términos generales, la resistencia mecánica, que potencialmente puede
desarrollar el concreto, depende de la resistencia individual de los agregados y de
la pasta de cemento endurecida, así como, de la adherencia que se produce en
ambos materiales.
En la práctica, habría que añadir a estos factores el grado de densificación logrado

en la mezcla ya que, como ocurre con otros materiales, la proporción de vacíos en
el concreto endurecido tiene un efecto decisivo en su resistencia. Cuando las
partículas de los agregados son duras y resistentes, la resistencia mecánica del
concreto tiende a ser gobernada por la resistencia de la pasta de cemento y/o por
la adherencia de esta con los agregados.
Por lo contrario si los agregados son débiles, la resistencia intrínseca de estos se

convierte en una limitación para la obtención de altas 3 resistencias, lo cual no
quiere decir que el concreto no pueda ser más resistente que las partículas
individuales de los agregados.
La adquisición de la resistencia mecánica de la pasta de cemento conforme endurece

es una consecuencia inmediata del proceso de hidratación de los granos de cemento.
Sin embargo ésta es una situación cambiante con la edad, pues aunque tanto la
resistencia de la pasta como la adherencia progresan con la hidratación del cemento,

su evolución no necesariamente es igual, y así, hay evidencia de que en el concreto
a edad temprana la resistencia por adherencia suele ser menor que la resistencia
de la pasta, en tanto que a edades avanzadas tiende a ocurrir lo contrario. En los
concretos de baja resistencia (menos de 200 Kg/cm2 ), a la edad de servicio (más
de 28 días) es frecuente que la resistencia propia de la pasta sea el factor
predominante, mientras que en los niveles altos (más de 500 Kg/cm2 ) tiende a
predominar la adherencia pasta / agregado como factor determinante de la
resistencia del concreto.
En los niveles intermedios que son los más usuales en las estructuras ordinarias,
la resistencia del concreto puede ser limitada indistintamente por la resistencia de
la pasta, la adherencia pasta /agregado, o una combinación de ambas, dependiendo
significativamente de las características de forma, textura superficial y tamaño
máximo de los agregados.
3 LOS AGREGADOS PARA EL CONCRETO
Se define a los agregados como materiales inertes, granulares y debidamente

graduados, que son aglomerados por la pasta del cemento para formar la estructura
resistente del concreto. Pueden ser arena, grava o piedra triturada, ocupando
siempre la mayor parte del volumen del concreto.
Como los agregados constituyen los componentes predominantes del concreto, su

selección es importante debiendo consistir en partículas que soporten y resistan
las condiciones de la intemperie, además, no deben contener materiales que
produzcan efectos perjudiciales.
Para el uso eficaz del cemento, es conveniente que la gradación de los agregados
sea continua. A los agregados suele denominárseles inertes porque no participan en
las reacciones químicas entre el cemento y el agua, sin embargo, debido al volumen
con el que participan en la preparación del concreto (aproximadamente ocupan las
tres cuartas partes del volumen del mismo), la calidad de los mismos es de suma
importancia. La presencia de los agregados en el concreto obedece a dos razones
fundamentales: la economía, ya que casi siempre estos materiales son más
económicos que el cemento.
4 PASTA DE CEMENTO
4.1 Concepto
La pasta de cemento puede ser definida como el resultado de la reacción química

del cemento con el agua durante el proceso de hidratación, comprende cuatro
elementos fundamentales:
✓ El gel, nombre con el que se denomina al producto resultante de la reacción
química e hidratación del cemento.
✓ Los porros incluidos en ella.
✓ El cemento hidratado, si lo hay.
✓ Los cristales de Hidróxido de calcio, o cal libre que pueden haberse formado
durante la hidratación del cemento.
4.2 Enlace cemento – agregado
La fuerza del concreto depende de la fuerza de la pasta de cemento, de la fuerza

del agregado grueso, y de la fuerza de la interface pasta de cemento - agregado.
Hay evidencia considerable para indicar que esta interface es la región más débil
del concreto; por lo general, los incidentes ocurren en la interface cemento -
agregado antes que en cada uno individualmente.
El gel, el cual podemos definir como la parte sólida de la pasta, desempeña el
papel más importante en el comportamiento del concreto, especialmente en su
resistencia mecánica y su módulo de elasticidad. Las razones de su resistencia aún
no están claramente comprendidas, pero se acepta que intervienen dos clases de
adherencia cohesivas: atracción física y atracción cohesiva. La atracción cohesiva es
del tipo Van der Waal entre superficie de sólidos separados únicamente por
microscópicos poros de gel.
Esta adherencia es debida a la gran energía disponible en la superficie de las
partículas de gel. Es una característica distintiva de éste el que sus fuerzas internas
son pequeñas en comparación con sus fuerzas superficiales. La adherencia química
es igual una causa importante de cohesión. Dado que el gel tiene capacidad de
esponjamiento limitada, debido a que sus partículas no pueden ser dispersadas por
adición de agua, es evidente que ellas están unidas por fuerzas químicas, siendo la
ligazón de tipo iónico y covalente.
Es importante también mencionar que la dimensión y la textura de la superficie
del agregado grueso son importantes, puesto que puede existir una cantidad
considerable de anclaje mecánico entre el mortero y el agregado grueso; las fuerzas
de flexión y 5 extensibles de los concretos hechos con agregados ásperos pueden
estar hasta 30% más alto, que aquellos que se prepararon con agregados lisos. La
región del enlace es peligrosa porque las grietas existen invariables en la interface
pasta de cemento–agregado, las cuales se interconectan uniformemente, para un

concreto continuamente curado con agua y antes de la aplicación de cualquier carga
externa.
Estas grietas son debido al sangrado, segregación y a los cambios de volumen de la
pasta de cemento durante la colocación y la hidratación. Cuando ocurre el curado
ordinario, que es acompañado por el secado, las partículas de los agregados tienden
a refrenar la contracción debido a su módulo elástico más alto. Esto induce corte
o cizalla y fuerzas extensibles en la interface, que crecen con el aumento de
tamaño de partícula, y que causan que se quiebre adicionalmente, si exceden la
fuerza en el enlace. Bajo carga la diferencia entre los módulos elásticos del agregado
y la pasta de cemento tienden a producir más fácilmente las fisuras.
5 FACTORES QUE AFECTAN EL COMPORTAMIENTO COMPUESTO DEL CONCRETO
Antes de aplicar este modelo al concreto, es importante primero considerar el

comportamiento del compuesto en general más detalladamente. Para describir un
sistema con una o más fases de dispersión (partículas) embutidas en una matriz
continua, deben ser consideradas los siguientes parámetros:
✓ Distribución de tamaño de las partículas.
✓ Concentración y distribución de las partículas.
✓ Orientación de las partículas.
✓ Distribución espacial (o topología) de las partículas.
✓ Composición de la fase dispersa.
✓ Composición de la fase continúa.
✓ Enlace entre las fases continuas y las dispersas.
Simplemente describiendo la geometría del sistema en términos de estos
parámetros sería muy difícil. Además, puede ser difícil determinar si una fase es
continua o dispersa. Por lo tanto, puede ser provechoso considerar dos arreglos
para las dos fases, los sistemas: en paralelo y en serie.
Estos sistemas, y otros como ellos, se pueden utilizar para calcular los parámetros
elásticos del sistema compuesto, si se conocen los parámetros elásticos de las fases
individuales. El sistema en paralelo, en el cual las dos fases se sujetan a las
tensiones uniformes, proporciona la solución del límite superior para el parámetro
elástico de interés.
El sistema en serie, en el cual las fases se sujetan a las tensiones uniformes,
proporciona la solución de un límite más bajo para el parámetro elástico de interés.
Usando estos dos modelos para calcular el módulo de elasticidad de los sistemas,
se puede mostrar lo siguiente:
• Para el modelo en paralelo:
✓ Es = E1V1 + E2V2 (1.1)
• Para el modelo en serie:

✓ E2 V2 E1 V1 Es 1 = + (1.2).
Dónde: Es = Módulo de elasticidad del sistema.
E1 E2 = Módulo de elasticidad de los dos componentes.
V1 V2 = Volumen de las fracciones de los dos componentes.
6 TIPOS DE CONCRETO
6.1 CONCRETO SIMPLE
Agregados superiores e inferiores a

5 mm grava y arena. Se usa
principalmente en el falso piso de
una casa. La proporción
recomendada 1 volumen de cemento
por 12 volúmenes de hormigón.
6.2 CONCRETO CICLOPEO
Piedra desplazadora inferior a 30 cm

Se usa principalmente en zanjas de cimentación y sobre cimientos hasta el 30%
como máximo, del volumen total.
6.3 CONCRETO ARMADO
Lleva armadura de acero como

refuerzo
y está diseñado bajo la hipótesis de
que los materiales trabajen juntos.
Las armaduras deben soportar los
esfuerzos de tracción o incrementar
la resistencia a la comprensión del
concreto.
6.4 CONCRETO ESTRUCTURAL
En el concreto simple dosificado, mezclado, transportado y colocado de acuerdo a

las especificaciones precisas, que garantices una resistencia mínima y una durabilidad
adecuada. Resistencias mayores o iguales que 250 y menores que 400
kg/cm²Agregados de origen caliza o basalto Excelente trabajabilidad y cohesión
Mayor durabilidad que la de un concreto convencional.
6.5 CONCRETO PRE-COMPRIMIDO
Denominado también pre-esforzado. Se usan cables de alta resistencia de forma

redondo estirados en frio, varillas de acero de aleación (10,200 – 11,200 Kg/
cm2) y cables trenzados (17,500 – 19,900 Kg/ cm2).
6.6 CONCRETO NORMAL
Ideal para cualquier tipo de elementos y construcción en general y el concreto no

requiere alguna propiedad especial la resistencia a la compresión es a los 28 días y
de peso volumétrico normal.
6.7 CONCRETO LIGERO
Concreto similar al concreto normal, con una densidad que varía entre y 1850 Kg/
m3 y una resistencia a los 28 días aproximadamente 175 Kg/ cm2. Usado
primordialmente para reducir la carga total de la estructura como: losas de entre
pisos.
6.8 CONCRETO PESADO
Concreto con densidades sobre los 3350 Kg/ m3 y por encima de los 6400 Kg/
m3. A partir de minerales de hierro, baritina y granalla de hierro. Su uso es para
la construcción de pantallas contra la radiación, construcción de paredes de bóvedas
y caja fuerte.
6.9 CONCRETO BOMBEADO
Es un concreto de otra manera, transportado por algún medio, vía seca o húmeda
a través de una manguera y proyectada neumáticamente a gran velocidad contra
la superficie.
7 EL MORTERO
Los morteros son mezclas plásticas aglomerantes que

resultan de la combinación de arena y agua con un
cementante que puede ser cemento, cal, yeso o una
mezcla de estos materiales. La dosificación de los
morteros varía según los materiales y el destino de
la mezcla. Se elaboran comúnmente en forma
manual, mecánicamente o bien premezclados.
El mortero estará constituido por una mezcla de aglomerantes y agregado fino a
los cuales se añadirá la máxima cantidad de agua que proporcione una mezcla
trabajable, adhesiva y sin segregación del agregado.
8 FUNCIONES DEL MORTERO
8.1 Estructurales
✓ Constituyen el MATERIAL DE BASE para la construcción de muros, paredes,

cubiertas.
✓ Constituyen el MATERIAL DE UNION durante el asentamiento de las
unidades de albañilería.
8.2 Decorativas
✓ Constituyen el material de revestimiento, es decir, el pulimiento de la obra.

✓ Protege los elementos constructivos de la acción de la intemperie.
✓ Se les denomina Superficie de Sacrificio o La piel de los edificios.
9 TIPOS DE MORTEROS SEGÚN EL CONGLOMERANTE
Los Morteros se denominan según el Conglomerante que lo compone:

✓ Mortero de Yeso
✓ Mortero de Cal
✓ Mortero de Cemento
✓ Mortero Bastardo o Mixto
9.1 MORTERO DE YESO
Elaborado a base de Yeso, Arena y Agua. Es menos resistente que otros morteros
pero endurece rápidamente, las proporciones máximas que deben emplearse son
pues de 1:2 a 1:3.
Normalmente no se utiliza para levantar tabiques de división interior; se emplea
con mayor frecuencia para fijar elementos de obra.
Nunca debe aplicarse en labores de enfoscado o revoco sobre paramentos en los
que se presuma la existencia de humedad como cuartos de baño, aseos, sector de
fregadero en las cocinas, ya que el yeso tiene una gran capacidad de absorción, por
lo que puede almacenar una gran cantidad de agua.
9.1.1 Usos
✓ Reparaciones en interiores, sobre concreto, fibrocemento, yeso, etc.
✓ Afinado y nivelación de pisos en interiores.
✓ Reparación de cielos y muros en interiores.
9.1.2 Beneficios
✓ Permite texturar las superficies.
✓ Contiene polímeros que le otorgan alta
adherencia, reducen la formación de fisuras.
✓ Buena terminación superficial, lisa o texturada.
9.2 MORTEROS DE CAL
El Mortero de Cal está compuesto por Cal (Hidráulica o Aérea), Arena y Agua.
Es un mortero de gran plasticidad, fácil de aplicar, flexible y untuoso, pero de
menor resistencia e impermeabilidad que el Mortero de Cemento.
9.2.1 Preparación
Sobre una capa de pasta de espesor uniforme. Se hecha en capas de igual espesor,
la arena y se mezcla todo hasta que el conjunto presente color uniforme, si es
necesario se agrega mas agua.
9.2.2 Características
✓ La fragua del mortero se realiza lentamente. Se ha observado que en
ocasiones se han necesitado años para el endurecimiento total. O sea para
la completa transformación de la cal hidratada en carbonato de calcio.
✓ Las mejores arenas para los morteros de cal, son las de grano fino, anguloso
y limpias.
El exceso de cal disminuye la resistencia del mortero a la compresión. Son causas
de disminución de esta resistencia:
a) El exceso de arena.
b) La arcilla, limo y materiales similares.
c) Los aceites, ácidos, álcalis y material vegetal que pudiera contener agua.
9.2.3 Las ventajas del mortero de cal
✓ Es un material transpirable e higroscópico, por lo que hace de regulador

natural de la humedad en el interior del edificio.
✓ Se puede utilizar como acabado final en exteriores aplicando capas finales
más refinadas e incluso permite acabados muy refinados tipo estucado.
✓ Existen también las pinturas a la cal perfectamente compatibles con el
mortero y que mantienen sus características higroscópicas y transpirables.
✓ El mortero de cal es aséptico, bactericida y fungicida, por lo que en caso
de algún tipo de problema con humedades evita la aparición de mohos y
otros microorganismos.
✓ La fabricación de la cal se realiza a menor temperatura que el cemento,
por lo que las emisiones de CO2 son menores y, teniendo en cuenta que
existen fábricas que utilizan biomasa como combustible en el proceso, las
emisiones pueden llegar a ser casi nulas.
✓ Su comercialización actual permite acabados modernos o más rústicos.
9.3 MORTEROS DE CEMENTO
Fabricado con cemento Portland, agregado y agua.

Se usa cuando se requieren altas resistencias. Sus
condiciones de trabajabilidad son variables de
acuerdo a la proporción cemento y el agregado
usado, pero en general, la mezcla es menos plástica
y trabajable que en los morteros con adición de cal.
Este mortero fragua rápidamente, por lo que su
fabricación en obra debe hacerse en forma continua.
No es conveniente usar en albañilería morteros muy ricos, ya que pueden ser
demasiado resistentes y con alta retracción al secado, agrietándose fácilmente. Sin
embargo, el uso de morteros ricos es muy común en obras de ingeniería que
requieren altas resistencias, como por ejemplo muros de contención y cimientos
que deban resistir la acción del agua.
9.4 MORTEROS DE LARGA VIDA: (LV)
Los morteros de larga vida (LV) a emplear tanto en el asentado de las unidades
de albañilería como en el tarrajeo, están compuestos por los elementos que
conforman un mortero tradicional más aditivos que les permiten mantener su
trabajabilidad hasta 72 horas después de haberlos preparado. Debido a que el
mortero LV viene envasado, existen una serie de ventajas que ellos proporcionan
en comparación con los morteros tradicionales.
9.4.1 Ventajas
En el mortero fresco
✓ Mantiene fresca la mezcla de mortero entre 12 y 72 horas, de acuerdo con
las dosis empleadas.
✓ Una vez colocado el mortero en contacto con las unidades de mampostería
(blocks, ladrillos) se inicia el fraguado y posterior endurecimiento de la pega
o el aplanado, como si se tratara de un mortero común.
✓ Permite almacenar grandes volúmenes de mortero ya preparado, para su
uso paulatino de acuerdo con los requerimientos de la obra.
✓ Permite racionalizar el empleo del mortero, evitando la pérdida de tiempo,
la congestión de materiales, el desperdicio de los mismos y la suciedad en
la obra.
✓ Aumenta la retención de agua del mortero, evitando una prematura
desecación por absorción excesiva de las unidades de mampostería o debido
a las condiciones climáticas del sitio de la aplicación.
En el mortero endurecido
✓ Aumenta la resistencia mecánica y la adherencia del mortero en pegas y
aplanados, así como la resistencia al rayado de éstos últimos.
✓ Aumenta la impermeabilidad del mortero y lo hacen más resistente al ataque
del medio ambiente.
✓ Regula y uniformiza la calidad de las mezclas (pega y aplanado).
✓ El Mortero de larga duración o también llamado mortero estabilizado, es
óptimo para la aplicación en cualquier tipo de elemento y construcción en
general y que al tener gran de trabajabilidad, las ventajas comparativas en
costo, rapidez y calidad, son mayores sobre los morteros tradicionales
fabricados en obra.
10 MORTERO DE ALBAÑILERIA
El mortero estará constituido por una mezcla

de aglomerantes y agregado fino a los cuales se
añadirá la máxima cantidad de agua que
proporcione una mezcla trabajable, adhesiva y
sin segregación del agregado. Para la elaboración
del mortero destinado a obras de albañilería, se
tendrá en cuenta lo indicado en las Normas
NTP 399.607 y 399.610.
10.1 Componentes
a) Los materiales aglomerantes del mortero pueden ser:

✓ Cemento Portland tipo I y II, NTP 334.009
✓ Cemento Adicionado IP, NTP 334.830
✓ Una mezcla de cemento Portland o cemento adicionado y cal
hidratada normalizada de acuerdo a la NTP 339.002.
b) El agregado fino será arena gruesa natural, libre de materia orgánica y sales.
✓ No deberá quedar retenido más del 50% de arena entre dos mallas
consecutivas.
✓ El módulo de fineza estará comprendido entre 1,6 y 2,5.
✓ El porcentaje máximo de partículas quebradizas será: 1% en peso.
✓ No deberá emplearse arena de mar.
GRANULOMETRIA DE LA ARENA GRUESA

MALLA ASTM % QUE PASA
N° 4 (4.75 mm) 100
N° 8 (2.36mm) 95 a 100
N° 16 (1.18 mm) 70 a 100
N° 30 (0.60 mm) 40 a 75
N° 50 (0.30 mm) 10 a 35
N° 100 (0.15 mm) 2 a 15
N° 200 (0.075mm) Menos de 2
c) El AGUA
Debe estar limpia y libre de sólidos, ácidos, álcalis, sales, materia orgánica
u otras sustancias perjudiciales para el mortero o metales existentes en el
muro de albañilería. El agua empleada en la preparación y curado del
mortero deberá cumplir con los requisitos de la Norma NTP 334.088 y
ser, de preferencia potable.
Está prohibido el empleo de aguas ácidas, calcáreas, minerales, carbonatadas,
aguas provenientes de minas o relaves, aguas que contengan residuos
minerales o industriales, aguas con un contenido de sulfatos mayor de 1%,
aguas que contengan algas, materia orgánica, humus o descargas desagües,
aguas que contengan azucares o sus derivados.
Igualmente está prohibido el empleo de aquellas aguas que contengan
porcentajes significativos de sales de sodio o de potasio disueltas, en todos
aquellos casos en que la reacción álcali-agregado es posible. Podrá utilizarse
aguas naturales no potables, si es que: Está limpia y libre de cantidades
perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales, materia orgánica u otras

sustancias que puedan ser dañinas al mortero.
10.2 PROPIEDADES DEL MORTERO DE ALBAÑILERÍA
10.2.1 ESTADO PLASTICO

10.2.1.1 Trabajabilidad
El mortero trabajable es aquel que se extienda sobre toda la superficie (vertical y
horizontal) de la unidad por asentar.
Proviene de la combinación de varias propiedades: plasticidad, fluidez, cohesión,
estas dependen de: la presencia de cal, de la gradación de agregados y
fundamentalmente de la cantidad de agua, que hace el efecto de lubricante en
combinación con los materiales cementantes.
10.2.1.2 Consistencia
Se llama así a la habilidad del mortero de fluir. Esta propiedad tiene que ver
directamente con la cantidad de agua que contiene el mortero.
Generalmente, diferentes morteros requieren diferentes contenidos de agua para
lograr el mismo grado de humedad. La consistencia ideal depende de la forma en
que el mortero será usado; en la práctica, es el albañil quien determina la mejor
consistencia que se ajuste a sus necesidades adicionado agua a la mezcla.
Para determinar la fluidez en obra, se puede utilizar la prueba de revenimiento
(slump o asentamiento) en el cono de Abrams.
10.2.1.3 Retentividad
La retención de agua o retentividad es la medida de la capacidad de retener el
agua impidiendo su pérdida por evaporación o por absorción de la unidad de
albañilería. La retentividad del mortero debe ser tal que pueda permanecer
inalterable el tiempo suficiente para el asentamiento y acomodo aprobado de la
nueva unidad de albañilería sin dañar el íntimo contacto entre el mortero y las
unidades.
Si el mortero tiene una retentividad baja y es colocado sobre una unidad de alta
succión, puede endurecerse en muy corto tiempo; esto origina que la próxima
unidad a colocar no podrá ser acomodada apropiadamente sobre el mortero
endurecido, resultado algunas fisuras que perjudican la permeabilidad de la junta.
Un mortero con alta retentividad ofrece una mayor resistencia a la succión de la
unidad y por lo tanto endurecerá más lentamente.
10.2.2 ESTADO ENDURECIDO

10.2.2.1 Adhesión
El más importante requerimiento de las construcciones de albañilería es que el
mortero mantenga unidas las unidades tan fuertemente que formen una sola
unidad. La adhesión entre el mortero y la unidad es quizás la propiedad más
importante del mortero endurecido.
La adherencia unidad- mortero se logra cuando los solubles del cemento son
absorbidos por la unidad, cristalizándose (como agujas) en sus poros. La adherencia
se ve favorecida cuando el mortero penetra en las perforaciones y rugosidades de
la unidad, formando una especie de llave de corte entre las hiladas. La adhesividad
del mortero prevé la resistencia a la tracción de la albañilería.
La adhesividad debe ser durable, ósea capaz de atender sin fallas las tendencias a
destruirla tales como: trabajo estructural, asentamientos, deformaciones e
intemperismo.
10.2.2.2 Resistencia a la compresión

Está relacionada con la cantidad de cemento presente en el mortero, los días de
fragua en el mortero de realizar las pruebas.
Se mide mediante el ensayo de compresión en probetas de mortero (usualmente
cubos de 5 cm de lado, vaciados sobre moldes metálicos y curados durante 28
días en una poza con agua).
Es conveniente que el mortero tenga una resistencia a compresión semejante al
de la unidad, a fin de evitar su falla por aplastamiento y tratar de dar
homogeneidad a la albañilería.
Se recomienda utilizar morteros:
✓ 1:3 o 1:4 para edificaciones de 4 a 5 pisos (unidades de alta resistencia)
✓ 1:5 para edificaciones de 1 a 3 pisos
ADITIVOS PARA EL
CONCRETO
08
122 ADITIVOS PARA EL CONCRETO
Tanto por el Comité 116R del ACI como por la Norma ASTM C 125 definen al
aditivo como: “Un material distinto del agua, de los agregados y cemento hidráulico
que se usa como componente del concreto o mortero. Las dosis en las que se
utilizan los aditivos, están en relación a un pequeño porcentaje del peso de
cemento, con las excepciones en las cuales se prefiere dosificar el aditivo en una
proporción respecto al agua de amasado”.
Los aditivos son productos que se adicionan en pequeña proporción al concreto

durante el mezclado en porcentajes entre 0.1% y 5% (según el producto o el
efecto deseado) de la masa o peso del cemento, con el propósito de producir una
modificación en algunas de sus propiedades originales o en el comportamiento del
concreto en su estado fresco y/o en condiciones de trabajo en una forma susceptible
de ser prevista y controlada.
En la actualidad los aditivos

permiten la producción de concretos
con características diferentes a los
tradicionales, han dado un creciente
impulso a la construcción y se
consideran como un nuevo
ingrediente, conjuntamente con el
cemento, el agua y los agregados.
El uso de aditivos está condicionado por:
a) Que se obtenga el resultado deseado sin tener que variar sustancialmente

la dosificación básica.
b) Que el producto no tenga efectos negativos en otras propiedades del
concreto.
c) Que un análisis de costo justifique su empleo.
1 UTILIZACIÓN
Los aditivos son aquellos ingredientes del concreto que, además del cemento
portland, del agua y de los agregados, “se adicionan a la mezcla inmediatamente
antes o durante el mezclado” (Fig. 6-1). Los aditivos se pueden clasificar según
sus funciones, como sigue:
ADITIVOS PARA EL CONCRETO 123
a) Aditivos Incorporadores de aire (inclusores

de aire).
b) Aditivos Reductores de agua.
c) Aditivos Plastificantes (fluidificantes).
d) Aditivos Aceleradores (acelerantes).
e) Aditivos Retardadores (retardantes). Fig. 6-1. Aditivos líquidos, de la
izquierda hacia la derecha: aditivo
f) Aditivos de Control de la hidratación. antideslave, reductor de retracción,
reductor de agua, agente
g) Inhibidores de corrosión. espumante, inhibidor de corrosión e
incorporador de agua. (69795)
h) Reductores de retracción.
i) Inhibidores de reacción álcali-agregado.
j) Aditivos Colorantes.
k) Aditivos Diversos, tales como aditivos para mejorar la trabajabilidad
(manejabilidad), para mejorar la adherencia, a prueba de humedad,
impermeabilizantes, para lechadas, formadores de gas, anti-deslave,
espumante y auxiliares de bombeo.
La Tabla 6-1 fornece una clasificación mucho más amplia de los aditivos.
El concreto debe ser trabajable, fácilmente acabado, fuerte, durable, estanque y

resistente al desgaste. Estas calidades se las puede obtener fácil y económicamente
con la selección de los materiales adecuados, preferiblemente al uso de aditivos (a
excepción de los inclusores de aire cuando necesarios).
Las razones principales para el uso de aditivos son:
a) Reducción del costo de la construcción de concreto;

b) Obtención de ciertas propiedades en el concreto de manera más efectiva
que otras;
c) Manutención de la calidad del concreto durante las etapas de mezclado,
transporte, colado (colocación) y curado en condiciones de clima adverso;
d) Superación de ciertas emergencias durante las operaciones de mezclado,
transporte, colocación y curado;
A pesar de estas consideraciones, se debe observar que ningún aditivo de cualquier
tipo o en cualquier cantidad se lo puede considerar como un sustituto de las
buenas prácticas de construcción.
La eficiencia de un aditivo depende de factores tales como: tipo, marca y cantidad

del material cementante; contenido de agua; forma, granulometría y proporción
de los agregados; tiempo de mezclado y temperatura del concreto.
2 CLASIFICACIÓN
TIPO A: Reductor de agua

TIPO B: Retardante
TIPO C: Acelerante
SEGÚN LA NORMA TIPO D: Reductor de agua retardante
TÉCNICA ASTM-C497 TIPO E: Reductor de agua acelerante
TIPO F: Súper reductor de agua
TIPO G: Súper reductor de agua retardante
Aditivos acelerantes.
Aditivos reductores de agua y que controlan el fraguado.
Aditivos para inyecciones.
Aditivos incorporadores de aire.
Aditivos extractores de aire.
Aditivos formadores de gas.
Aditivos productores de expansión o expansivos.
Aditivos minerales finamente molidos.
SEGÚN EL COMITÉ Aditivos impermeables y reductores de permeabilidad.
212 DEL ACI Aditivos pegantes (también llamados epóxicos).
Aditivos químicos para reducir la expansión debido a la
reacción entre los agregados y los alcalices del cemento.
Aditivos inhibidores de corrosión.
Aditivos fungicidas, germicidas o insecticidas.
Aditivos floculadores.
Aditivos colorantes.
Plastificantes – Reductores de agua.
Incorporadores de aire.
Polvos minerales Plastificantes
ADITIVOS QUE
MODIFICAN LAS Estabilizadores
PROPIEDADES Aditivos que modifican el fraguado y
REOLÓGICAS DEL endurecimiento
CONCRETO FRESCO: Aceleradores de fraguado y/o
Endurecimiento.
Retardadores de Fraguado.
SEGÚN LA NORMA Incorporadores de Aire
FRANCESA AFNOR P ADITIVOS QUE
MODIFICAN EL
Antiespumantes.
18-123 “BETONS: CONTENIDO DE Agentes formadores de Gas.
DEFINITIONS ET AIRE: Agentes formadores de Espuma.
MARQUAGE DES ADITIVOS QUE Incorporadores de Aire.
ADJUVANTS DU MODIFICAN LA
Anticongelantes.
BETONS” RESISTENCIA A LAS
ACCIONES FÍSICAS: Impermeabilizantes.
Aditivos de cohesión – emulsiones
ADITIVOS Aditivos combinados
MISCELÁNEOS Colorantes
Agentes formadores de espuma
2.1 ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE
Los aditivos inclusores de aire (incorporadores

de aire) se usan para introducir y estabilizar,
de propósito, burbujas microscópicas de aire en
el concreto. El inclusor de aire mejora
considerablemente la durabilidad de concretos
expuestos a ciclos de congelación-deshielo
(hielo-deshielo) (Fig. 6-2). El aire incorporado
mejora la resistencia del concreto al descascara
miento de la superficie causado por el uso de
productos des congelantes (anticongelantes)
Además, también se mejora la trabajabilidad
del concreto fresco y se reducen o eliminan
tanto la segregación como el sangrado
(exudación).
El concreto con aire incluido contiene
diminutas burbujas de aire distribuidas
uniformemente por toda la pasta de cemento.
Se puede producir el aire incorporado en el
concreto a través del uso de cemento con Fig. 6-2. Daños causados por la
congelación (fragmentación) en la juntas
inclusor de aire, de aditivos inclusores de aire de un pavimento (superior), fisuración
por congelación inducida cerca de las
o de la combinación de ambos métodos. Un juntas (inferior) y ampliación de la vista
de las fisuras (foto menor, en la parte
cemento con inclusor de aire es un cemento interna). (61621, 67834, 67835)
portland con adiciones de inclusor de aire, las

cuales se muelen conjuntamente con el clínker durante la fabricación del cemento.
Por otro lado, el aditivo incorporado de aire se lo adiciona directamente a los
materiales del concreto antes o durante el mezclado.
Los ingredientes básicos usados en los aditivos incorporadores de aire se listan en
la Tabla 6-1, bien como sus especificaciones y los métodos de ensayo. Además de
aquellas normas hay también la ASTM C 233 (AASHTO M154 y T 157) y la
COVENIN 0355. Los inclusores de aire usados en la producción del cemento con
inclusor de aire deben obedecer la ASTM C 226. Los requisitos de los cementos
con inclusor de aire se presentan en la ASTM C150 y AASHTO M 85.
2.2 ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA
Los aditivos reductores de agua se usan para “disminuir la cantidad de agua de

mezcla necesaria para la producción de un concreto con un revenimiento
(asentamiento) específico”, para reducir la relación agua-cemento, para disminuir
el contenido de cemento y para aumentar el revenimiento.
Los reductores de agua típicos disminuyen el contenido de agua aproximadamente

del 5% al 10%. La adición al concreto del aditivo reductor de agua sin la reducción
del contenido de agua puede producir una mezcla con mayor revenimiento. Sin
embargo, la tasa de pérdida de revenimiento no se
disminuye y en algunos casos se aumenta (Fig. 6-4). “La pérdida rápida de

revenimiento resulta en reducción de la trabajabilidad y en menos tiempo para la
colocación del concreto.”
Con los aditivos reductores de agua normalmente
se obtiene un aumento de la resistencia porque
se disminuye la relación agua-cemento. En
concretos con los mismos contenidos de cemento
y de aire y revenimiento, “la resistencia a los
28 días de un concreto conteniendo un reductor
de agua (reducción de la cantidad de agua) puede
ser del 10% al 25% mayor que la resistencia de
Fig. 6-4. Pérdida de revenimiento a
un concreto sin aditivo”. A pesar de la reducción 23°C (73°F) en concretos conteniendo
reductores de agua convencionales
del contenido de agua, los aditivos reductores de (ASTM C 494 y AASHTO M 194 Tipo D)
comparados con mezclas de control
agua pueden aumentar la retracción por secado (Whiting y Dziedzic 1992).
(contracción por desecación).
2.3 REDUCTORES DE AGUA DE MEDIO RANGO
Los reductores de agua de medio rango se emplearon por primera vez en 1984.
Estos aditivos fornecen una “reducción significativa de la cantidad de agua (entre
6 y 12%) para concretos con revenimiento (asentamiento) de 125 a 200
mm (5 a 8 pulg.), sin el retraso asociado a altas dosificaciones de reductores de
agua convencionales (normales).”
Los reductores de agua normales se indican para concretos con asentamiento de
100 a 125 mm (4 a 5 pulg.). Se puede usar el reductor de agua de medio rango
para reducir la viscosidad y facilitar el acabado, mejorar la bombeabilidad y facilitar
la colocación de concretos conteniendo humo de sílice y otros materiales
cementantes suplementarios.
Algunos de estos aditivos pueden incorporar aire y se los puede usar en concretos
con bajo asentamiento (Nmai, Schlagbaum y Violetta 1998)
2.4 REDUCTORES DE AGUA DE ALTO RANGO
Los aditivos reductores de agua de alto rango

(aditivos de alta actividad, aditivos de alto
efecto) se pueden usar para conferir al
concreto las mismas propiedades obtenidas por
los adictivos reductores de agua normales, pero
con mayor eficiencia.
En la ASTM C 494 (AASHTO M 194),

corresponden a los tipos F (reductor de agua) Fig. 6-6. El concreto con baja relación
y G (reductor de agua y retardador de agua-cemento y baja permeabilidad a los
cloruros, ideal para el tablero de puentes,
fraguado). Estos aditivos pueden “reducir se produce fácilmente con reductores de
agua de alto rango. (69924)
considerablemente la demanda de agua y el
contenido de cemento y pueden producir concretos con baja relación agua-cemento,
alta resistencia y trabajabilidad normal o alta”. Esta reducción de la demanda de
agua está entre 12%y 30%, lo que permite producir concretos con:
a) Resistencia a compresión última mayor que 715 kg/cm2 o 70 MPa (10,000
lb/pulg2),
b) Desarrollo mayor de las resistencias tempranas,
c) Menor penetración de los iones cloruro y
d) Otras propiedades beneficiosas asociadas a baja relación agua- cemento del
concreto.
2.5 SUPERPLASTIFICANTES PARA CONCRETOS FLUIDOS
Los aditivos superplastificantes

(superfluidificantes, superfluidizantes) son aditivos
reductores de agua de alto rango que obedecen las
normas en la Tabla 6-1. En algunos países, tales
como EE.UU., México y Ecuador, se puede usar el
término plastificante como sinónimo del término
superplastificante.
Pero, en países tales como Argentina y Chile, el
término superplastificante se refiere a los
reductores de agua de alto rango, mientras que el
término plastificante (fluidificante) se refiere a los
reductores de agua convencionales y por lo tanto,
en estos casos, los términos superplastificante y plastificante no se pueden usar
como sinónimos. En este texto, se empleará el término superplastificante sólo
para designar los reductores de agua de alto rango.

Algunas aplicaciones para el concreto fluido son:
a) colado de concreto en secciones muy delgadas (Fig. 6-10),
b) áreas con poco espaciamiento del acero de refuerzo,
c) colado bajo el agua,
d) concreto bombeado, para reducir la presión de bombeamiento,
e) áreas donde no se pueden usar los métodos convencionales de consolidación
y para la reducción de los costos de manejo.
La adición de los superplastificantes en concretos con revenimiento de 75 mm (3

pulg.) permite que se produzca un concreto con asentamiento de 230 mm (9
pulg.). El concreto fluido se define por la ASTM C 1017 como un concreto que
tiene un revenimiento mayor que 190 mm (71⁄2 pulg.), pero todavía mantiene
sus propiedades cohesivas.
Las normas ASTM C 1017, IRAM 1663, Nch2182of1995, NMX C 255 y NTP
334.088, entre otras, fornecen dos tipos de aditivos superplastificantes,
a) superplastificante y
b) superplastificantes y retardadores.
2.6 ADITIVOS RETARDADORES
Los retardadores algunas veces se usan para:
a) compensar el efecto acelerador de la temperatura sobre el fraguado del

concreto;
b) retardar el fraguado inicial del concreto o de la lechada cuando ocurren
condiciones de colocación difíciles o poco usuales, tales como el colado del
concreto en pilares o cimentaciones de gran tamaño, la cementación de
pozos de petróleo o el bombeamiento de concreto o lechadas a grandes
distancias o,
c) retrasar el fraguado para la ejecución de técnicas de acabado especiales,
tales como superficies con agregados expuestos.
En general, alguna reducción en la resistencia a edades tempranas (de uno a tres

días) puede acompañar el uso de los retardadores. Los efectos de estos materiales
sobre otras propiedades del concreto, tales como retracción, pueden ser
impredecibles. Por lo tanto, se deben hacer ensayos de aceptación de los
retardadores con los materiales de la obra bajo las condiciones de la obra.
2.7 ADITIVOS DE CONTROL DE LA HIDRATACIÓN
Los aditivos de control de la hidratación se tornaron disponibles al final de los

años 80. Consisten en un sistema químico de dos partes:
a) un estabilizador o retardador que básicamente detiene la hidratación de los
materiales cementantes y
b) un activador que, cuando adicionado al concreto estabilizado, restablece la
hidratación y el fraguado normales.
El estabilizador puede suspender la hidratación por hasta 72 horas y el activador
se adiciona al concreto poco antes de que se lo use. “Estos aditivos pueden
suspender el fraguado por toda la noche, posibilitando la reutilización de concretos
retornados al camión de concreto premezclado. Este aditivo también es útil en la
manutención del concreto estabilizado, sin endurecer, durante el transporte por
largos periodos”. En este caso, se reactiva el concreto cuando llega a la obra. Este
aditivo actualmente no tiene una norma de especificación (Kinney 1989).
2.8 ADITIVOS ACELERADORES
Los aditivos aceleradores (acelerantes) se usan para “acelerar la tasa de hidratación

(fraguado) y el desarrollo de la resistencia del concreto en edades tempranas”. El
desarrollo de la resistencia del concreto también se puede acelerar por otros
métodos:
a) usando el cemento de alta resistencia inicial,
b) bajando la relación agua-cemento, a través de la adición de 60 a 120 kg/m3
(100 a 200 lb/yd3) de cemento,
c) usando un reductor de agua o
d) curando el concreto a altas temperaturas.
El cloruro de calcio (CaCl2) es el compuesto químico más comúnmente empleado
en aditivos aceleradores, especialmente en concretos sin armadura y debe obedecer
los requisitos de la ASTM D 98 (AASHTO M 144) y NMX C 356.
2.9 INHIBIDORES DE CORROSIÓN
Los inhibidores de corrosión “se usan en concreto de estructuras de aparcamientos,

estructuras marinas y puentes donde las sales de cloruro estén presentes” Los
óxidos ferrosos, aunque estables en el ambiente alcalino del concreto, reaccionan
con los cloruros para formar complejos que se alejan del
acero para formar polvo. Los iones cloruro continúan a atacar el acero hasta que
la capa de óxidos pasivadora se destruya. Los aditivos inhibidores de la corrosión
detienen químicamente la reacción de corrosión.
Los aditivos inhibidores de corrosión

comercialmente disponibles incluyen: nitrito
de calcio, nitrito de sodio, etanolamina
dimetil, aminas, fosfatos y esteraminas.
“Los inhibidores anódicos, tales como los
nitritos, bloquean la reacción de corrosión y
estabilizan la película pasivadora de
protección del acero”. Esta película de óxido
férrico se crea por el ambiente de pH alto Fig. 6-16. Los daños en esta estructura de
aparcamiento en concreto son resultado de
en el concreto. Los iones nitrito ayudan a la corrosión de la armadura, inducida por
cloruros. (50051)
estabilizar los óxidos férricos. En realidad, se
previne la penetración de los iones cloruro en la película pasivadora y su contacto
con el acero.
Una cierta cantidad de nitrito puede detener la corrosión hasta un cierto nivel de
iones cloruro. Por lo tanto, el aumento en los niveles de iones cloruro requiere un
aumento en los niveles de nitritos para paralizar la corrosión.
“Los inhibidores catódicos reaccionan con la superficie del acero para interferir en
la reducción del oxígeno”. Esta reducción es la principal reacción catódica en
ambientes alcalinos (Berke y Weil 1994).
2.10 ADITIVOS REDUCTORES DE RETRACCIÓN (CONTRACCIÓN)
Los aditivos reductores de retracción

(contracción), introducidos en el mercado en
los años 80, “tienen su uso potencial en
tableros de puentes, losas de pisos críticos y
edificios donde se deban minimizar las fisuras
(grietas) y la deformación por razones de
durabilidad y estéticas” (Fig,. 6-17).
El éter alkil polioxialkileno y el propileno glicol Fig. 6-17. Fisuras por retracción, tales
como las enseñadas en este tablero de
se usan como reductores de contracción. puente, se pueden reducir con prácticas
adecuadas de colocación, acabado y
Ensayos en laboratorio han mostrado curado de concreto y con el uso de
aditivos reductores de retracción. (69883)
reducciones de la retracción por secado entre
25% y 50%. Estos aditivos tienen efectos insignificantes sobre el revenimiento
(asentamiento) y la pérdida de aire, pero pueden retardar el fraguado.
Normalmente son compatibles con otros aditivos (Nmai, Tomita, Hondo y
Buffenbarger 1998 y Shah, Weiss y Yang 1998).
2.11 ADITIVOS QUÍMICOS PARA LA REDUCCIÓN DE LA REACTIVIDAD
ÁLCALI-AGREGADO (INHIBIDORES DE RAS)
Los aditivos químicos para el “control de la

reactividad álcali-agregado (expansión álcali-
agregado)” se introdujeron en el mercado
en los años 90 (Fig. 6-18). Nitrito de litio,
carbonato de litio, hidróxido de litio, silicato
de aluminio y litio (espodumenio calcinado)
y sales de bario han reducido la reacción
álcali-sílice (RAS) en ensayos de laboratorio
(Thomas y Stokes 1999 y AASHTO 2001). Fig. 6-18. Expansión de probetas producidas
con aditivos de carbonato de litio (Stark
Algunos de estos materiales tienen su uso 1992).
potencial como aditivos para cemento (Gajda

1996). Hay poca experiencia de campo disponible sobre la eficiencia de estos
materiales.
2.12 ADITIVOS COLORANTES
Se usan “materiales naturales y sintéticos para

colorir el concreto sea por razones estéticas, sea
por seguridad” (Fig.6-19). El color rojo se usa
alrededor de líneas eléctricas subterráneas o
líneas de gas como una advertencia a cualquier
persona cerca de las instalaciones. El concreto
Fig. 6-19. Se emplearon pigmentos
amarillo se usa en las guías de seguridad en los rojos y azules para colorir este piso de
terrazo. (69873)
pavimentos.
2.13 ADITIVOS A PRUEBA DE AGUA
El pasaje del agua a través del concreto normalmente es una evidencia de la

existencia de fisuras o de áreas con consolidación incompleta. El concreto sano y
denso, producido con relación agua-cemento menor que 0.50 es estanque, si
adecuadamente colado y curado.
Los aditivos conocidos como agentes a prueba de agua incluyen ciertos jabones,
estearatos y productos del petróleo. Pueden reducir, pero generalmente no lo
hacen, la permeabilidad del concreto con bajo contenido de cemento, alta relación
agua-cemento o deficiencia de finos en los agregados. “Su empleo en mezclas bien
proporcionadas puede aumentar el agua necesaria y, en realidad, resulta en un
aumento de la permeabilidad”.
Los aditivos a prueba de agua “se usan, a veces, para reducir la transmisión de
humedad a través del concreto que esté en contacto con el agua o con el suelo
húmedo”.
Muchos de los llamados aditivos a prueba de agua no son eficientes, especialmente
cuando usados en concretos en contacto con agua bajo presión.
2.14 ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES
Los aditivos impermeabilizantes “reducen la tasa en la cual el agua bajo presión se

transmite a través del concreto. Uno de los mejores métodos para disminuir la
permeabilidad del concreto consiste en el aumento del tiempo de curado húmedo
y la reducción de la relación agua-cemento para menos de 0.50”. La mayoría de
los aditivos que reducen la relación agua-cemento, como consecuencia, reducen
también la permeabilidad.
Algunos materiales cementantes suplementarios, principalmente el humo de sílice,
reducen la permeabilidad durante el proceso de hidratación y de la reacción
puzolánica. Otros aditivos que actúan para bloquear la capilaridad del concreto se
muestran eficientes en la reducción de la corrosión en ambientes químicamente
agresivos.
Tales aditivos, diseñados para el uso en concretos con alto contenido de cemento
y baja relación agua-cemento, contienen ácido graso alifático y una emulsión acuosa
de glóbulos poliméricos y aromáticos (Aldred 1988).
2.15 AUXILIAR DE BOMBEO
Los auxiliares de bombeo se adicionan al concreto “para mejorar la bombeabilidad.

El auxiliar de bombeo no puede solucionar todos los problemas de bombeo, pero
se usa de manera más eficiente para transformar concretos con poca bombeabilidad
en concretos bombeables”. Estos aditivos aumentan la viscosidad o la cohesión del
concreto, reduciendo la separación del agua de la pasta que está bajo la presión de
la bomba.
Algunos auxiliares de bombeo pueden aumentar la demanda de agua, reducir la
resistencia a compresión, atrapar aire o retardar el tiempo de fraguado. Se pueden
corregir estos efectos colaterales con el ajuste de las proporciones de la mezcla o
con la adición de otros aditivos que los compensen.
Una lista parcial de los materiales que se emplean como auxiliares de bombeo se
encuentra en la Tabla 6-1.
Algunos de los aditivos que tienen otros propósitos principales, pero que también
mejoran la bombeabilidad, son los agentes inclusores de aire y algunos reductores
de agua y retardadores.
2.16 ADITIVOS PARA LECHADAS
Las lechadas de cemento portland se usan para una gran variedad de propósitos:
“estabilizar cimientos, engastar bases de máquinas, rellenar fisuras y juntas de
concreto, cementar pozos de petróleo, rellenar el núcleo de los muros de
mampostería, cementar tendones de pretensado y pernos de anclaje y rellenar
vacíos en concretos con agregados precolocados”. Se usan varios aditivos inclusores
de aire, aceleradores, retardadores y aditivos sin retracción para alterar las
propiedades de la lechada en aplicaciones específicas.
2.17 ADITIVOS ANTI-DESLAVE
Los aditivos anti-deslave “aumentan la cohesión del concreto hasta un nivel que
permita su exposición limitada al agua, resultando en poca pérdida de cemento”.
Esto permite el colado del concreto en agua y bajo el agua sin el uso de tubos
embutidos (tubo tremie). “Estos aditivos aumentan la viscosidad del agua en la
mezcla, resultando en una mezcla con mayor tixotropía y resistencia a la
segregación”.
Normalmente, estos aditivos consisten en éter de celulosa soluble en agua o
polímeros acrílicos.
3 INCORPORACIÓN CON EL CONCRETO
Los aditivos al incorporarse con el concreto, permiten que el concreto adquiera

ciertas propiedades de manera más efectiva; además de asegurar la calidad del
concreto durante las etapas de mezclado, transporte, colocación y curado. La
eficiencia de un aditivo depende de factores tales como: tipo, marca y cantidad
de los agregados; tiempo de mezclado y temperatura del concreto.
3.1 MODO DE USO
• Los aditivos se dosifican hasta en un 5% del peso de la mezcla y comúnmente

son usados entre el 0.1 % y 0.5 % del peso del cemento.
• La utilización de aditivos no debería, con toda objetividad ser subestimada
o menospreciada.
• El efecto deseado y su uso lo describen los propios fabricantes pero algunos
son desconocidos incluso por ellos, por lo que es importante que antes de
su uso se realicen pruebas a fin de constatar las propiedades del material.
• El uso del aditivo debe incluirse en el diseño de mezcla de concreto.
3.2 EMPLEO DEL ADITIVO
Incrementar la trabajabilidad sin aumentar el

contenido de agua.
Disminuir el contenido de agua sin modificar su
trabajabilidad.
EN EL
Disminuir el contenido de agua sin modificar su
CONCRETO
trabajabilidad.
FRESCO:
Crear una ligera expansión.
Modificar la velocidad y/o el volumen de
exudación.
Reducir la segregación.
Facilitar el bombeo.
Reducir la velocidad de pérdida de asentamiento.
Disminuir el calor de hidratación.
Desarrollo inicial de resistencia.
Incrementar las resistencias mecánicas del
EN EL concreto.
CONCRETO Incrementar la durabilidad del concreto.
ENDURECIDO: Disminuir el flujo capilar del agua.
Disminuir la permeabilidad de los líquidos.
Mejorar la adherencia concreto-acero de
refuerzo.
Mejorar la resistencia al impacto y la abrasión.
La incorporación de los aditivos con el concreto se está determinado en la

clasificación según la NORMA: ASTM 494.
4 IMPORTANCIA
SIN ADITIVO CON ADITIVO

Baja Relación a/c. Alta
Resistencia, Durabilidad, Baja Relación a/c.
Contracción y Calor de Alta Resistencia,
Hidratación. Similar Durabilidad, Igual
MAYOR
Trabajabilidad Trabajabilidad
RESISTENCIA
-AGUA
MAYOR +CEMENT
RESISTENCIA O
Igual Resistencia,
ECONOMIZA Durabilidad,
CONCRETO Trabajabilidad.
CEMENTO
CONTROL -AGUA - Menor Contracción y
CEMENTO Calor de Hidratación.
MAYOR
MAYOR +AGUA TRABAJABILIDAD
TRABAJABILIDAD +CEMENTO
NO CAMBIA
Similar Resistencia, Igual Resistencia y
Mayor Trabajabilidad, PROPORCIONE Durabilidad
Contracción y Calor de S Mayor Trabajabilidad
Hidratación.
4.1 ¿PARA QUÉ SIRVEN?
a) Para, reducir el costo de la construcción de concreto.

b) Obtención de ciertas propiedades en el concreto de manera más efectiva
que otras.
c) Manutención de la calidad del concreto durante las etapas de mezclado,
transporte, colado (colocación) y curado en condiciones de clima adverso.
d) Superación de ciertas emergencias durante las operaciones de mezclado,
transporte, colocación y curado.
A pesar de estas consideraciones, se debe observar que ningún aditivo de cualquier

tipo o en cualquier cantidad se lo puede considerar como un sustituto de las
buenas prácticas de construcción.
La eficiencia de un aditivo depende de factores tales como: “tipo, marca y cantidad
de los agregados; tiempo de mezclado y temperatura del concreto”.
Los aditivos para uso en concreto deben obedecer las especificaciones, como
presentado en la Tabla 6-1. Las mezclas que se van a ensayar, se las deben producir
con los aditivos y materiales usados en las obras en la temperatura y humedad
previstas para la obra.
4.2 ¿CÓMO ACTÚAN?
Tabla 6-1. Aditivos del concreto según su clasificación y cómo actúan
TIPO DE ADITIVO Y NORMAS ¿CÓMO ACTÚAN CON EL CONCRETO?
ACELERADOR Acelerar el tiempo de fraguado y el desarrollo de la resistencia

temprana.
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo C), COVENIN 0356, IRAM 1663,
NCh2182.Of1995, NMX-C-255, NMX-C-356, NTC 1299 (tipo C), NTP 334.088
ADHERENCIA Aumentar la resistencia de adherencia
ADITIVO PARA LECHADA Ajustar las propiedades de la lechada para aplicaciones

específicas
AGENTE ESPUMANTE Producir concreto liviano y concreto celular con baja

densidad.
ANTI-DESLAVE Aumentar la cohesión del concreto para su colocación bajo
agua.
A PRUEBA DE HUMEDAD Retrasar la penetración de humedad en el concreto seco.
AUXILIAR DE BOMBEO Mejorar las condiciones de bombeo.
COLORANTE Producir concreto colorido.
ASTM C 979, NMX-C 313, NTC 3760

Suspender y reactivar la hidratación del cemento con un
CONTROL DE HIDRATACIÓN
estabilizador y un activador.
FORMADOR DE GAS Causar expansión antes del fraguado.
FUNGICIDA, GERMICIDA Inhibir o controlar el crecimiento de bacterias y fungos.

EINSECTICIDA
IMPERMEABILIZANTES Disminuir la permeabilidad.
INCLUSORES (INCORPORADOR Mejorar la durabilidad en los ambientes sujetos a

DE AIRE) congelación- deshielo, sales, sulfatos y ambientes álcali
reactivo.
Mejorar la durabilidad.
ASTM C 260, AASHTO M 154, COVENIN 0357, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NGO 41069,
NMX-C-200, NTC 3502, NTP 334.089, NGO 41016
INHIBIDOR DE REACCIÓN Reducir la expansión por reactividad álcali-agregado.

ÁLCALI-AGREGADO
INHIBIDOR DE CORROSIÓN Reducir la corrosión del acero en ambientes con alta
concentración de cloruros.
PURGADOR DE AIRE Disminuir el contenido de aire.
REDUCTOR DE AGUA Reducir en hasta 5% el contenido de agua.
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo A), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-C-255, NTC 1299,
NTP 334.088
REDUCTOR DE AGUA Y
Reducir en hasta 5% el contenido de agua y acelerar el
ACELERADOR
fraguado.
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo E), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-C-255, NTC 1299,
NTP 334.088
REDUCTOR DE AGUA DE ALTO
Reducir en hasta 12% el contenido de agua.
RANGO
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo F), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NTC 1299, NTP 334.088,
REDUCTOR DE AGUA DE ALTO
Reducir en hasta 12% el contenido de agua y retardar el
RANGO Y RETARDADOR.
fraguado.
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo G), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NTC 1299, NTP 334.088
REDUCTOR DE AGUA DE
Reducir el contenido de agua de 6% a 12% sin retardo del
MEDIO RANGO
fraguado.
Disminuir la retracción por secado
REDUCTOR DE RETRACCIÓN
RETARDADOR Retardar el tiempo de fraguado
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo B), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-C-255, NTC 1299
(tipo B), NTP 334.088
Aumentar la fluidez del concreto
SUPERPLASTIFICANTE
Disminuir la relación agua-cemento
ASTM C 1017 (tipo 1), IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NTC 4023 (tipo F), NTP 334.088
SUPERPLASTIFICANTE Y Aumentar la fluidez del concreto con tiempo de fraguado
RETARDADOR retardado Disminuir la relación agua-cemento
ASTM C 1017 (tipo 2), IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NTC 4023 (tipo G)
5 ALCANCES DEL MERCADO
MARCAS:
1° SIKA
2° BASF
3° BEREL
4° TREMCO
5° CEMEX
6° DIFICONSA
7° PENETROL
8° FESTER
9° BEXEL
10° CHEMA
11° SONNEBORN
12° NOX-CRETE
13° TENNANT
14° ARDEX
15° EUCO
16° FLOWCRETE
17° PASA
18° LANCO
5.1 PRESENTACIONES:
LITROS GALONES BALDES CILINDROS TANQUES
5.1.1 ACELERANTES:
5.1.2 EXPANSORES:
5.1.3 AGENTE ESPUMANTE:
5.1.4 IMPERMEABILIZANTES:
5.1.5 INCORPORADORES DE AIRE:
5.1.6 INHIBIDORES DE CORROCIÓN:

5.1.7 MODIFICADORES DE VISCOSIDAD:
5.1.8 PLASTIFICANTES:
5.1.9 RETARDADOR SUPERFICIAL:
5.1.10 RETARDANTES DE FRAGUA:
5.1.11 SUPERPLASTIFICANTES:
5.2 UNIDADES DE MEDIDA
Los aditivos líquidos y en polvo se pueden medir en masa.
UNIDADES SÍMBOLOS
KILOGRAMOS Kg.
LITROS L.
5.3 COMERCIALIZACIÓN
5.3.1 ALMACENAMIENTO Y DOSIFICACIÓN
Los aditivos químicos “se pueden

almacenar en toneles o cisternas. Los
aditivos en polvo se pueden poner en
cajas especiales y algunos están
disponibles en bolsas plásticas con las
proporciones preestablecidas”. Los
aditivos adicionados a los camiones
mezcladores en la obra, normalmente
están en bolsas. Los aditivos en polvo,
Fig. 6-20. El dosificador de aditivo líquido en una
como algunos superplastificantes o los planta de concreto premezclado fornece una medida
volumétrica precisa de los aditivos. (44220))
toneles de aditivos se deben almacenar
en obra.
Las cisternas en las plantas de concreto se deben identificar adecuadamente para
que se evite la contaminación o el mezclado del aditivo errado. La mayoría de los
aditivos líquidos no se deben congelar, por lo tanto se deben almacenar en
ambientes calientes o calentados. Los aditivos en polvo normalmente son menos
sensibles a las temperaturas, pero pueden ser sensibles a la humedad.
“Los aditivos químicos líquidos normalmente se dosifican separadamente en el agua
de la mezcla de manera volumétrica” (Fig. 6-20). Los aditivos líquidos y en polvo
se pueden medir en masa.
6 PRECIOS
TIPOS DE ADITIVOS LITROS GALÓN

S/. S/.
ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE (INCLUSORES 8.01 32.74
DE AIRE)
ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA 7.25 29.90
PLASTIFICANTES (FLUIDIFICANTES) 10.5 42.46
ADITIVOS ACELERADORES (ACELERANTES) 8.86 35.39
ADITIVOS RETARDADORES (RETARDANTES) 9.58 39.60
ADITIVOS DE CONTROL DE LA HIDRATACIÓN 6.25 24.86
INHIBIDORES DE CORROSIÓN 12.64 48.03
REDUCTORES DE CONTRACCIÓN 14.87 59.86
INHIBIDORES DE REACCIÓN ÁLCALI-AGREGADO 18.26 72.43
ADITIVOS COLORANTES 13.74 49.89
PARA MEJORAR LA TRABAJABILIDAD 15.92 61.37
PARA MEJORAR LA ADHERENCIA 24.5 98.54
A PRUEBA DE HUMEDAD 5.94 22.50
IMPERMEABILIZANTES 7.24 27.21
PARA LECHADAS 8.06 32.4
FORMADORES DE GAS 10.64 39.7
ANTI-DESLAVE 8.24 32.7
AUXILIARES DE BOMBEO 13.68 52.38
EXPANSOR 16.52 64.85
GERMICIDA. 10.27 38.2

UNIDADES DE
ALBAÑILERIA
09

COMPENDIO de Tecnologia de Los Materiales

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

COMPENDIO de Tecnologia de Los Materiales

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

COMPENDIO de Tecnologia de Los Materiales

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

io

1er AVANCE DE COMPENDIO

ALUMNO: NATEROS CUMAPA SHAID ANTHONY

DOCENTE: Dr. DAVID ABEL GONZALEZ MANRIQUE DE LARA

ASIGNATURA: TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Dedico este proyecto a Dios por ser el

En primer lugar doy infinitamente

Identidad visual de marca

Tono de voz y estilo de escritura

Identidad visual de marca

Tono de voz y estilo de escritura

Hoy en día existen multitud de materiales, algunos naturales y otros artificiales,

1 ¿QUÉ SON LAS PROPIEDADES DE UN MATERIAL?

2 OBTENCIÓN DE LOS MATERIALES

La mayoría de los materiales de los cuales están fabricados los objetos no se

2.1 MATERIAS PRIMAS

Son las sustancias que se extraen directamente de la naturaleza. Atendiendo a su

origen, las materias primas se pueden clasificar en tres grandes grupos:

Se denomina material a la materia preparada y disponible

Tu libro y tu cuaderno, el lápiz y el bolígrafo con lo que escribes, la mesa y la

2.3 PRODUCTO TECNOLOGICO

3 TIPOS DE MATERIALES TECNOLÓGICOS

Entre los materiales más utilizados para elaborar productos, destacan:

Se obtiene de la parte leñosa de los árboles. Aproximadamente,

3.2 LOS PLÁSTICOS

Se clasifican según su procedencia u origen en:

3.3 LOS METALES

Se extraen de los minerales que forman parte de las rocas.

3.4 LOS MATERIALES PÉTREOS

Se extraen de las rocas en diferentes formas, desde grandes

3.5 LOS MATERIALES CERÁMICOS

Se obtienen moldeando arcillas y sometiéndola después a un

3.6 LOS MATERIALES TEXTILES

Estos materiales se utilizan en forma de hilos para elaborar tejidos. Según su

a) Fibras naturales pueden ser de origen animal, como la

4 PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

4.1 PROPIEDADES FÍSICAS

4.1.1 Formas y Dimensiones

formas dependen del modo de transporte, pues las sub-redondeadas y las

4.1.2 Peso específico

Dependiendo del volumen se puede considerar:

mo: Masa de la porción después de haber sido sumergido un

ρm: Es la densidad del material (seco).

Al Igual que la densidad, la porosidad admiten ciertos matices

superficial hace que el líquido descienda a un nivel inferior, y su superficie es

4.2 PROPIEDADES TÉRMICAS

4.2.1 Calor específico

Calor Específico de algunas sustancias (J/kg . K)

✓ Dilatación Superficial: La dilatación superficial

✓ Dilatación Volumétrica: En este tipo de

Valores de los coeficientes de dilatación lineal (α)

4.2.3 Transmisión de calor

4.3 PROPIEDADES ACÚSTICAS

4.3.1 Transmisión y Reflexión del Sonido

4.4 PROPIEDADES ÓPTICAS

Se refiere al comportamiento de los MATERIALES en lo que respecta a la absorción

Los PASIVOS, todo lo demás incluyendo aplicaciones inactivas de materiales activos.

4.5 PROPIEDADES QUÍMICAS

4.5.1 Composición química