TRABAJO FINAL EMPAQUE DE POZOS CON GRAVA para Imprimir

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA “GABRIEL RENÉ MORENO”
FACULTAD INTEGRAL DEL CHACO

INGENIERIA DEL PETRÓLEO Y GAS NATURAL
EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE EMPAQUE PARA POZOS DE
GAS EN ARENAS NO CONSOLIDADAS DEL CAMPO COLPA
CARANDA CLP-50, DEL DEPARTAMENTO DE SANTA CRUZ.
DOCENTE: LIC. OFFMAN BLANCO PACHECO
MATERIA: PREPARACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTO
INTEGRANTES: GARECA JEREZ DANIEL

VIDAL CORDOVA DIEGO
PERALTA COCA GEOVANNI
TABORGA RAMOS LEYDI LAURA
CAMIRI, DICIEMBRE 2023

RESUMEN ....................................................................................................................... 1
1.1 Antecedentes .....................................................................................................2
1.2 Planteamiento del problema ...............................................................................4
1.3 Formulación del problema .................................................................................4
1.4 Objetivos ...........................................................................................................5
1.4.1 Objetivo General ..........................................................................5
1.4.2 Objetivos Específicos ...................................................................5
1.5 Alcance, Justificación, Limitaciones ..................................................................6
1.5.1 Alcance ........................................................................................6
1.5.2 Justificación .................................................................................6
1.5.3 Limitaciones ................................................................................7
2 CAPITULO I - ESTUDIO DE MERCADO ....................................................... 8
2.1 La Producción de Gas Natural en Bolivia ...........................................................8
2.2 La Demanda de Gas Natural en Bolivia ........................................................... 10
3 CAPITULO II - TAMAÑO DEL PROYECTO ................................................ 11
3.1 Determinantes Del Tamaño .............................................................................. 12
3.2 Tamaño y Financiamiento ................................................................................ 12
3.3 Tamaño y Tecnología ...................................................................................... 12
3.4 Tamaño y Materiales E Insumos ...................................................................... 12
4 CAPITULO III - LOCALIZACIÓN ............................................................... 13
4.1 Ubicación ........................................................................................................ 13
........................................................................................................................................ 14
ii
5 CAPÍTULO IV - INGENIERIA DEL PROYECTO ......................................... 15
5.1 COMPLETACIÓN DE POZOS ....................................................................... 15
5.2 Tipos Básicos de Completación de Pozos ......................................................... 16
5.2.1 Hoyo Desnudo ........................................................................... 16
5.2.2 Hoyo Revestido y Cañoneado..................................................... 17
5.3 Tipos de Completación de Pozos de acuerdo al uso de Tubería de

producción. ................................................................................................................. 19
5.3.1 Completación Convencional ....................................................... 19
5.3.2 Completación Sin Tubería (Tubingless) ...................................... 20
5.4 Fluidos Básicos de Completación de Pozos ...................................................... 22
5.4.1 Herramientas Básicas de Subsuelo para la Completación de Pozos

23
4.3. Requerimiento de Equipos, Herramientas y Materiales Necesarios ................... 32
5.5 Proceso de la Ingenieria de proyecto ................................................................ 37
5.5.1 CONCEPTOS BÁSICOS DE TÉCNICAS DE CAÑONEO ....... 43
5.5.2 Tipo de Cañones......................................................................... 43
5.6 Métodos de Control de Arena .......................................................................... 48
5.6.1 Restricción de la Producción ...................................................... 48
5.6.2 Consolidación Química En Sitio ................................................. 49
5.7 CONCEPTOS BÁSICOS DE DISEÑO DE EMPAQUE CON GRAVA....... 51
5.7.1 Análisis de la formación ............................................................. 51
5.7.2 Análisis Granulométrico ............................................................. 52
5.7.3 Selección de los Fluidos de Tratamiento ..................................... 55
5.7.4 Métodos de Selección del Tamaño de la Grava ........................... 58
5.7.5 Diseño de la Colocación y Concentración de Grava .................... 70
5.7.6 TIPOS DE COMPLETACIÓN CON EMPAQUE DE GRAVA

ENMÚLTIPLES ZONAS ................................................................................ 70
5.7.7 Completación Convencional para Múltiples Zonas ..................... 71
5.7.8 Sistema de Empaque Multizona en una Sola Corrida .................. 72
iii
6 CAPÍTULO V - ADMINISTRACIÓN Y ORGANIZACIÓN .......................... 74
6.1 Organigrama de ejecución del proyecto ........................................................... 75
6.1.1 Ente Ejecutor Del Proyecto ........................................................ 75
6.1.2 PETROBRAS S.A...................................................................... 76
7 CAPITULO VI INVERSIÓN Y FINANCIAMIENTO .................................... 77
7.1 Inversión Total ................................................................................................ 77
7.2 Inversión Diferida ............................................................................................ 81
7.3 Capital De Trabajo ........................................................................................... 82
7.4 Financiamiento ................................................................................................ 83
8 CAPITULO VII INGRESOS Y COSTOS ....................................................... 84
8.1 Ingresos Del Proyecto ...................................................................................... 84
8.2 Costos.............................................................................................................. 85
9 CAPITULO VIII EVALUACIÓN DEL PROYECTO...................................... 87
9.1 Valor Actual Neto (VAN) ............................................................................... 87
9.2 Tasa Interna de Retorno (TIR) ......................................................................... 87
10 CAPITULO IX EVALUACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL ...................... 88
11 CAPITULO X - CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................... 89
11.1 RECOMENDACIONES .................................................................................. 89
12 Bibliografía ..................................................................................................... 90
iv
ÍNDICE DE CONTENIDO
v
-------------__1
RESUMEN
RESUMEN
1
1. INTRODUCCIÓN
Los riesgos de fracaso en los reservorios de areniscas y la consecuente producción de
arena, es ahora una cruda realidad en la industria petrolera, como resultado, el análisis de
fallas de las rocas reservorio para la predicción de arenamiento, más que nunca, se ha
convertido en una actividad rutinaria.
Debido a las enormes implicaciones económicas, operacionales y de seguridad de los
riesgos de fallas por arenamiento. La administración eficiente de estos riesgos en la
optimización del campo requiere un modelo de falla confiable, que pueda representar los
procesos de falla de manera adecuada y en tiempo real.
La producción de arena constituye un problema serio en muchos activos del petróleo y
gas de todo el mundo; ya que puede afectar drásticamente las regiones de producción, puede
dañar los equipos de fondo de pozo y las instalaciones de superficie implicando para los
productores un costo de decenas de millones de dólares por año.
La producción de arena es uno de los antiguos problemas de los yacimientos de
petróleo y gas, presentándose generalmente en pozos con formaciones friables, con escaso
material cementante que impide sujetar los granos de la arena como una masa coherente.
El método de control de arena tiene su inicio histórico, en la perforación de pozos de
agua. En los primeros pozos de agua se realizaban perforaciones haciendo uso de roca dura o
hierro como herramienta de percusión.
Fue allí cuando los problemas de arena aparecieron en estos pozos, entonces
empezaron a prevenir el problema llenando una pequeña parte del pozo con rocas grandes.
Años más tarde se desarrollaron mejores métodos para eliminar la producción de arena
y mantener una alta productividad de agua.
Pasado el cierto tiempo se dieron cuenta que podrían bajar grava a través del anular,
1
para formar empaques de grava los cuales daban mejores resultados.
En Bolivia, específicamente en las zonas productoras que tienen características
particulares y formaciones no consolidadas, ya se han utilizado los controles de arena en
pozos desviados y horizontales en agujero abierto, siendo el más usado el de empaque de
grava, mejorando y optimizando la producción, disminuyendo los problemas de arenamiento.
El desarrollo de este trabajo se realiza en el Campo Colpa – Caranda operado por la
empresa Petrobras Energía S.A. Sucursal Bolivia.
Al final de este trabajo se espera poder conocer si el empaque con grava en una sola
corrida es una opción viable, más que eso, la mejor opción para la completación de los pozos
del campo Colpa.
1.1 Antecedentes
El Campo Colpa Fue descubierto por Bolivian Gulf Oil Company en el año 1962,
habiendo sido desarrollado y explotado por esta compañía hasta octubre de 1969. YPFB a
partir de octubre de 1969administra y ejecuta operaciones en el campo durante 20 años. En
1989, la empresa PEREZ COMPANC, PECON ENERGIA S.A. Y PESA inicia las
operaciones de su reactivación, tarea que continua actualmente. Es un campo en etapa de
explotación y su producción está en su máximo índice.
En los campos Colpa Caranda desde su descubrimiento por la Bolivian Gulf Oil
Company en octubre de 1960 y noviembre de 1961, se perforaron un total de 183 pozos de los
cuales 123 fueron en Caranda y 60 en Colpa. De los 183 pozos, Bolivian Gulf Co., perforó un
total de 125, YPFB 48 y Pecom Energía 10 pozos, además de una profundización en Colpa.
Los campos Colpa y Caranda, están separados por una distancia muy corta,
el pozo más profundo es el CAR003, que alcanzó una profundidad final de 5030metros,
descubriendo petróleo en la arenisca Robore del Sistema Devónic
2
Campo Colpa y Caranda se remonta a principios de la década de los años 60, luego de
su descubrimiento y posterior desarrollo y explotación por parte de Bolivian Gulf Oil
Company, hasta octubre de 1969.
A partir de esta fecha, como resultado de un decreto de nacionalización, estos y otros
campos pasan a ser operados por YPFB.
En octubre de 1989, vale decir, 20 años después de su explotación por parte de YPFB,
la compañía entonces denominada Pérez Company S.A. ahora Petrobras Energía S.A. sucursal
Bolivia (PESA), mediante un contrato de recuperación mejorada, asume la operación de los
campos Colpa y Caranda, que se encontraban en su última etapa de producción.
A la fecha con un total de 173 pozos de perforación (59 en Colpa y 114 de Caranda)
han acumulado en términos de barriles equivalentes (BOE), el 93,5% de las reservas
registradas al 1 de enero de 1989.
La planta de gas COLPA CARANDA operados por la petrolera Petrobras Energía, se
produce 400 barriles de petróleo por día y 1,2 millones de metros cúbicos de gas por día. El
campo Caranda está ubicado a 100 kilómetros, al norte de la ciudad de Santa Cruz de la
Sierra.
Las primeras plantas de extracción de GLP que Bolivian Gulf Oil Company instaló en
Bolivia fueron las plantas de Río Grande y Colpa, posteriormente YPFB instaló las plantas
Vuelta Grande y Carrasco y las últimas instaladas fueron Paloma por la empresa Maxus
y, después de la capitalización, fue instalada la planta Kanata por la empresa Chaco. En
Bolivia existen tres tipos de tecnología de extracción de GLP a partir del gas natural:
Absorción con aceite y refrigeración con propano en Río Grande, Turbo expansión en
Carrasco, Kanata, Paloma y Vuelta Grande, y Refrigeración con propano en Colpa
3
1.2 Planteamiento del problema
La producción de arena en los pozos petroleros siempre ha representado un problema
para las compañías operadoras, la arena erosiona los equipos acortándole la vida útil y
aumentando los costos, la producción de arena también trae consigo la subsidencia del suelo y
la necesidad del manejo en superficie de esta arena.
Bolivia posee grandes proyectos para la producción de hidrocarburos, donde se tiene
estos problemas de producción de arena, por lo cual YPFB se ve en la obligación de contratar
compañías de servicio que propongan un método de completación de pozos que incluyan el
control de arena y que sea realmente efectivo y a largo plazo en la producción de los pozos.
Con sus casi 45 años de explotación ininterrumpida, Colpa y Caranda son campos
maduros con alto nivel de agotamiento de sus reservorios, por consiguiente, las actividades
operativas que se realizan actualmente en los mismos, son de explotación orientadas al
mantenimiento de la producción de gas y petróleo.
Al no funcionar todos los pozos por descontrol y producción de arena así mismo
específicamente el pozo cerrado como COLPA-50 (CLP-50) por producción de arena, este no
aporta a la empresa y genera gastos de mantenimiento.
1.3 Formulación del problema
¿Es posible optimizar la producción de gas en el pozo CLP – 50, si se implementa el
Sistema Fac Pack, para el control de arenas mediante el empaque de gravas?
4
1.4 Objetivos
1.4.1 Objetivo General
Evaluar el Sistema de empaque con grava del Pozo de Gas en arenas no consolidadas
del campo CLP – 50 en Colpa Caranda del Departamento de Santa Cruz
1.4.2 Objetivos Específicos
 Recopilar la información relacionada al Proyecto de perforación del Pozo
de Gas CLP – 50 de Colpa Caranda.
 Recopilar y analizar la información granulométrica de esta zona productora
del Campo CLP – 50 de Colpa Caranda.
 Recopilar y analizar la información de las técnicas de empaque
convencional.
 Implementar el sistema de empaque propuesto por la Empresa en el Campo
CLP – 50 en Colpa Caranda, mediante la simulación del empaque con grava.
5
1.5 Alcance, Justificación, Limitaciones
1.5.1 Alcance
Diseñar y evaluar la técnica de empaque con grava en múltiples zonas en pozos de
gas. La técnica propuesta permite realizar la operación de empaque en múltiples zonas en
una sola corrida. Para diseñar esta técnica se requiere examinar los datos del pozo, evaluar
los análisis granulométricos, realizar la corrida con los simuladores de empaque con grava
y verificar el movimiento de tubería durante la operación de empaque. De esta forma se
podrá evaluar la técnica de empaque propuesto para el Campo Colpa Caranda.
1.5.2 Justificación
La perforación y terminación de un pozo productor de hidrocarburos, bien sea
líquido o gaseoso, puede costar millones de dólares, por lo cual para cualquier empresa
operadora es de suma importancia construir pozos al menor costo pero con la mayor vida
útil posible, por esta razón empresas de servicio se ven en la necesidad de innovar para
cumplir con las necesidades del cliente creando sistemas de calidad que puedan aumentar
esta vida útil y lograr la producción esperada y más.
El Campo Colpa requiere de producir las zonas productoras de Gas al mismo tiempo
para obtener y maximizar la producción del campo, estas zonas son de arenas no
consolidadas y productoras de Gas Seco con un alto potencial de caudal de producción.
Los pozos del campo tienen dos (2) a tres (3) zonas productoras las cuales requieren
de realizar un diseño apropiado de empaque de grava en las múltiples zonas. Las zonas
productoras tienen altas permeabilidades, por lo cual estánexpuestas a pérdida de fluido
durante una operación de empaque con grava lo que puede generar un empaque
incompleto.
6
Al mismo tiempo se busca tener un mecanismo de aislamiento futuro entre las zonas
productoras con el sistema de empaque instalado. Para ello, se cuenta con un sistema de
empaque con grava que va a proveer un control de arena sobre las zonas productoras.
Este sistema permite realizar el empaque con grava en dos (2) o tres (3) zonas de una
forma eficiente y en una sola carrera, como también tendrá la capacidad de aislar las zonas
durante la vida productiva del pozo.
1.5.3 Limitaciones
La principal limitación se concentra en los análisis granulométricos realizados, ya
que están basados en pozos vecinos los cuales solo proveen una referencia para el diseño
propuesto del sistema de empaque con grava para este campo.
7
2 CAPITULO I - ESTUDIO DE MERCADO
2.1 La Producción de Gas Natural en Bolivia
Durante el primer semestre de la gestión 2019, la producción promedio fiscalizada de gas

natural llegó a 59,69 MMm3/día, mostrando una ligera disminución de -0.70% en relación al
año 2018. En el mes de marzo se registró la mayor producción, con 60,46 MMm3/día.
Los campos de mayor producción en la gestión 2019 fueron: Sábalo y Margarita - Huacaya
representando el 30,9% y 28,4% respectivamente de la producción total. El campo San Alberto
representó el 13,0%
Otros campos que tuvieron una producción significativa fueron Yapacaní e Itaú, que
representaron el 5,8% y 3,7% del total respectivamente; Río Grande, Bulo Bulo, Curiche,
Vuelta Grande y El Dorado Sur representaron respectivamente el 3,2%, 2,5%, 1,7%, 1,6% y
1,3% del total. El Resto de los campos representaron el 7,8% de la producción total del 2018.
La Producción de Gas en MMm3/día
CAMPO PRODUCCION POR DIA

Sábalo - Margarita 18,00
Itau 3,00
Vuelta Grande 1,00
Incahuasi 14,00
Rio Grande 2,00
El dorado Sur 3,00
San Alberto 9,00
Bulo Bulo 1,00
Yapacani 3,00
Curiche 1,00
Restos de los Campos 5,00
Producción total 60,00
8
Proyección Producción de Gas en MMm3/Dia
AÑO DE PRODUCCION PRODUCCION POR DIA
2023 57
2024 50
2025 45
2026 40
2027 35
2028 20
2029 19
2030 18
En el primer semestre de la gestión 2019, el 96,87% de la producción total de gas natural fue
entregado a ducto con destino al mercado interno y externo.
El 1,40% de la producción fue destinada al uso como combustible en las instalaciones de los
campos de producción y no se registraron inyecciones en los pozos. Asimismo, los
componentes licuables (GLP y gasolina natural) presentes en el gas natural que son separados
en las plantas, representaron el 0,87% de la producción total.
El 0,36% de la producción fue destinado a la quema y el 0,49% al venteo, como consecuencia,

principalmente de operaciones de pruebas de producción, intervención, terminación de pozos y
por razones de seguridad en el funcionamiento de las instalaciones de los campos de
producción. Balance de Gas Natural
9
2.2 La Demanda de Gas Natural en Bolivia
Por las tendencias observadas anteriormente en la producción y en la demanda de gas natural,

se ha producido una creciente brecha entre la producción y la demanda.
El sustancial aumento en la demanda, junto con el insuficiente crecimiento en la producción

interna de hidrocarburos, ha estado principalmente asociado a los precios internos de
carburantes, que han sido fijados administrativamente en niveles muy por debajo de los precios
internacionales de los carburantes.
Demanda De Gas Natural en MMm3/día
AÑO DE PRODUCCION DEMANDA POR DIA
2023 71,00
2024 72,00
2025 74,00
2026 78,00
2027 79,00
2028 79,00
2029 80,00
2030 81,00
2031 83,00
10
3 CAPITULO II - TAMAÑO DEL PROYECTO
Dentro del Campo Colpa se encuentra la Planta de Gas que tiene por objetivos la deshidratación,
compresión y la extracción de licuables del gas natural, además de la reinyección de agua de
producción. Entre los productos están el GLP, condensado y gasolinas.
El caudal de producción del Pozo CLP-51 es de 7MMPCD y el volumen de condensado es de

58,7 barriles día y aproximadamente 100 barriles de agua día.
El condensado más la gasolina es bombeada a la Planta. El gas es tratado para mandar al

gasoducto internacional para su exportación
Capacidad de Producción Actual del Pozo CLP - 51
Colpa
Campo
Gas Natural Procesado: 7 MMPCD

Promedio de Producción
Condensado: 58.7 Barriles
Gasolina: 20.34 Barriles
11
Proyección de la Producción Anual
Gas Natural Procesado

Año
MMPCA
2021 12
2022
11,04
2023
10,49
2024
9,96
2025
9,47
2026
8,99
2027
8,54
2028
8,12
2029
7,71
2030
7,32
Solo se contempla la producción incrementada y procesada en la Planta de Gas Colpa.
3.1 Determinantes Del Tamaño
El tamaño del proyecto debe basarse en factores que posibiliten una dimensión factible y acorde
a la necesidad de mejoramiento en los sistemas de producción del Pozo CLP-51.
3.2 Tamaño y Financiamiento
El tamaño va acorde al financiamiento, debido a que el proyecto será ejecutado por

PETROBRAS S.A., misma que se encargará del mejoramiento de los sistemas de producción.
3.3 Tamaño y Tecnología
La tecnología va en relación al tamaño debido a que las mejoras que se realizaran en los sistemas
de producción, mediante la implementación de Frack Pack como medida de control al exceso
de arena producida.
3.4 Tamaño y Materiales E Insumos
Los materiales, insumos y otros a utilizar en la implementación del proyecto son existentes en
el mercado nacional por lo que se garantiza la disponibilidad de los mismos en calidad.
12
4 CAPITULO III - LOCALIZACIÓN
4.1 Ubicación
El campo Colpa se encuentra en la provincia Ichilo del departamento de Santa Cruz distante a
50 Km al Noreste de la ciudad de Santa Cruz de la Sierra, a 23 km de la carretera Nacional 4
entre la ciudad de Santa Cruz y la ciudad de Warnes.
13
14
5 CAPÍTULO IV - INGENIERIA DEL PROYECTO
La perforación de un pozo petrolero se hace con la finalidad de conectar la
superficie con el yacimiento y así poder producir los fluidos que allí se encuentran, en un
pozo ideal solo los hidrocarburos contenidos en el yacimiento llegarían a superficie pero en la
realidad estos hidrocarburos viene acompañados de fluidos y sólidos no deseados, es por esto
que en superficie tenemos que tener instalaciones que permitan la separación para transportar
solo el producto deseado y sin dañar las tuberías utilizadas para el transporte de gas o
crudo. ( E ner g ía Bo li v ia , 2018) .
La arena es uno de estos sólidos no deseados la cual tiene varias desventajas asociadas,
la producción de arena es causada por la poca consolidación de esta en el yacimiento, esto trae
consigo la erosión de los equipos de subsuelo y superficie provocando desgaste prematuro de
estos, también el manejo en superficie de la arena producida es un problema. (Energía Bolivia
, 2018)
Existen diferentes formas de evitar la producción de arena como lo es la colocación de
colgadores ranurados, rejillas o empacar con grava el yacimiento y así controlar este problema
desde el fondo del pozo. (SHELL Y COMPANIA, 2001)
5.1 COMPLETACIÓN DE POZOS

Después de que un pozo ha sido perforado y los revestidores correspondientes cimentados
se debe completar de manera adecuada antes de ponerlo a producir. A través del tiempo se
han desarrollado tecnologías, técnicas y equipos para lograr este fin. La selección de
técnicas y equipos ha ser utilizados en un pozo particular debe tomar en cuenta factores
específicos del yacimiento.(Schulberger, 2023)
15
La Completación de un pozo comprende el diseño, la selección e instalación de
tubería, herramientas y equipos localizados en el pozo con el propósito de transportar,
bombear o controlar la producción o inyección de fluidos. (Schulberger, 2023)
Las operaciones de completación de un pozo tienen como objetivo fundamental
proveer el máximo rendimiento para la vida útil del pozo. Al seleccionar un tipo de
completación debe tomarse en cuenta que esto afecta no solo la vida productiva inicial del
pozo sino también futuros trabajos de rehabilitación. (Schulberger, 2023)
5.2 Tipos Básicos de Completación de Pozos
Dependiendo del uso de un revestidor de producción o la ausencia de este los pozos
pueden ser clasificados en dos tipos:
5.2.1 Hoyo Desnudo
Las completaciones a hoyo desnudo son aquellas donde el último revestidor cementado se
encuentra por encima de la o las arenas a producir dejando las paredes del hoyo abiertas.
En la figura II.1 se puede observar este tipo de completación.
Figura II.1. Ejemplo de Completación a Hoyo Desnudo
Fuente: SLB Completion Primer
16
Ventajas Principales de una Completación a Hoyo Desnudo:
 Generan la máxima productividad posible del pozo ya que todo eldiámetro del
hoyo está disponible para el flujo.
 La densidad del lodo y reología pueden ser usados para minimizar el daño a la
formación.
 Se eliminan los gastos de cañoneo, a menos que haya un daño severo a la formación.
 No genera inconveniente la profundización del hoyo o la inclusión de un colgador o
forro ranurado.
Desventajas Principales de una Completación a Hoyo Desnudo:
 Posibles solo en yacimientos lo suficientemente duros para prevenir
derrumbamientos lo cual implicaría la limpieza periódica del hoyo para evitar
taponamiento.
 No se puede controlar el flujo de fluido al hoyo lo que complica el control efectivo de
la producción excesiva de agua o gas.
 El intervalo productor no puede ser producido ni estimulado selectivamente, tampoco
ser aislado.
5.2.2 Hoyo Revestido y Cañoneado
Completación donde la arena prospectiva es aislada cementando un tubo, puede
ser un revestidor de producción o un colgador, a continuación, se desea comunicar el
yacimiento con el pozo y esto se logra cañoneando el intervalo que se deseado poner a
producir. En la figura II.2 se observa una completación de este tipo.
17
Figura II.2. Ejemplo de Completación a Hoyo Revestido y Cañoneado
Fuente: Clases de Pozos II. Prof. MATORANO, Pedro
Ventajas Principales de una Completación a Hoyo Revestido yCañoneado:
 Mediante el cañoneo selectivo se puede estimular y producir las formaciones
controlando efectivamente la producción de agua y gas.
 El revestimiento impide el flujo de arena, adaptando técnicas de control de arena, y
evita derrumbamientos en el hoyo.
 Se pueden realizar completaciones tanto sencillas como múltiples. (Martorano, 2009)
Desventajas Principales de una Completación a Hoyo Revestido y Cañoneado:
 Hay mayores riesgos de dañar la arena de interés.
 La interpretación de los registros es crítica.
 En zonas con gran espesor los costos de cañoneo pueden ser elevados. (Martorano,
2009)
18
5.3 Tipos de Completación de Pozos de acuerdo al uso de Tubería de producción.
Subsecuente a la selección del tipo básico de completación viene la decisión del uso
de una tubería de producción en la cual se tiene dos configuraciones fundamentales de
pozo. (SLB, 2023)
5.3.1 Completación Convencional
Se destaca por el uso de tubería de producción, utilizando empacadura o sin ella,
debido a que el revestidor de producción tiene un diámetro externo mayor a 4- 1/2” y tiene
como objetivos principales proteger el revestidor contra el estallido debido a las altas
presiones y de fluidos corrosivos proporcionando una sarta remplazable en caso de daño
debido a que el revestidor no es remplazable. Las completaciones convencionales pueden
ser de dos tipos: (Schlumberger, 2008)
Completación Convencional Simple: Para producir una sola arena. Son
usadas para flujo a través de la tubería de producción, para flujo a travésde la tubería de
producción y el revestidor, para instalación de bombeo mecánico o levantamiento artificial
por gas (LAG), con dos sartas paralelas para inyección y producción, completación
alterna, sartaconcéntrica para controlar el pozo, entre otros. Figura II.3 (Martorano, 2009)
Figura II.3. Ejemplo de Completación
Convencional Simple con LAG Fuente: Clases de
19
Pozos II. Prof. MATORANO, Pedro
Completación Convencional Múltiple: Para la producción de múltiples zonas de
interés, esto hace que el pozo tenga una mayor tasa de producción. Figura II.4 ejemplo de
una completación convencional dual. (Martorano, 2009)
Figura II.4. Ejemplo de Completación Convencional
Múltiple con Sarta DualFuente: Clases de Pozos II. Prof.
MATORANO, Pedro
5.3.2 Completación Sin Tubería (Tubingless)
En este tipo de completación la tubería de producción es cementada como un
revestidor de producción. En estos pozos el cañoneo se realiza de forma normal y se
produce por esta tubería hasta superficie lo que elimina el uso de empacaduras, adecuados
para pozos de baja producción por sus bajos costos. Como en lacompletación
convencional, estos pueden ser de dos tipos: (Martorano, 2009)
20
 Completación Sin Tubería Simple: Usa una sola sarta de producción que se
encuentra cementada y cañoneada en una sola arena. La figura II.5 muestra un claro
ejemplo.
Figura II.5. Ejemplo de Completación Sin Tubería
Simple Fuente: Clases de Pozos II. Prof.
MATORANO, Pedro
 Completación Sin Tubería Múltiple: Pueden ser dos o tres sartas para producir
simultáneamente dos o tres arenas. Se cementan las sartas y se cañonea una arena
de interés por tubería. La figura II.6 muestra una Completación
21
Figura II.6. Ejemplo de Completación Sin Tubería con
tres sartas Fuente: Clases de Pozos II. Prof.
MATORANO, Pedro
5.4 Fluidos Básicos de Completación de Pozos
El fluido de completación es aquel que es utilizado para realizar todas las
actividades de completación como bajar la tubería de producción con la empacadura,
cañonear, matar el pozo, entre otros. A menudo este fluido es dejado en el espacio anular
como fluido de empaque para inhibir la corrosión prolongando así la vida útil de las
herramientas, para también crear una columna hidrostática que permita controlar presiones
en caso de fuga o liberación de la empacadura pero su objetivo fundamental es evitar el
daño de la formación en contacto. Los tres tipos básicos de fluidos de completación son:
22
 Fluido de Perforación a base de agua.
 Fluido de Perforación a base de aceite.
 Salmueras.
Las Salmueras son el fluido de completación altamente utilizado para la
completación y empaque de los pozos porque tiene bajos costos, es libre de solidos,
son estables, no son dañinos a la formación y se encuentran disponibles a gran escala.
(Martorano, 2009)
5.4.1 Herramientas Básicas de Subsuelo para la Completación de Pozos

Los componentes y partes de una completación son seleccionados tomando en cuenta los
aspectos y requerimientos operacionales del campo, pozo y yacimiento para poder lograr
eficiencia, seguridad y una producción económica. En estepunto los componentes serán
categorizados en dos grupos tomando en cuenta la importancia de estos. (Martorano, 2009)
5.4.1.1 Empacaduras
Son generalmente consideradas la herramienta más importante del pozo. Es un
equipo de subsuelo que tiene las siguientes funciones: (Martorano, 2009)
 Proveer un sello entre el espacio anular y la tubería de producción, proveer una
barrera duradera compatible tanto con los fluidos y gases del yacimiento como con
los del revestidor. Esta es la función principal.
 Proteger el revestidor de altas presiones de colapso y fluidos altamente corrosivos o
abrasivos.
 Aislar zonas de interés para poder ser producidas simultáneamente.
 Permitir la adaptación del levantamiento artificial por gas.
23
La figura II.7 señala las partes básicas de una empacadura.
Figura II.7. Partes Básicas de una Empacadura
Las empacaduras pueden ser clasificadas dependiendo de su forma de asentamiento
y propiedades particulares.
5.4.1.2 Empacaduras Recuperables Mecánicas
Son llamadas Empacaduras Recuperables Mecánicas porque su método de
asentamiento y des-asentamiento es por medio de manipulación mecánica de la tubería,
esto quiere decir que se hace rotando la tubería y aplicando tensión/compresión en la
empacadura. Este tipo de empacaduras pueden ser aplicadas en las siguientes condiciones:
(SLB, 2023)
 En profundidades de bajas a medianas.
 Para presiones moderadas o bajas.
 En pozos verticales o con desviaciones moderadas.
24
la figura II.8 muestra un modelo de empacadura mecánica.
Figura II.8. Empacadura
Recuperable Mecánica Fuente: SLB
Completion Primer
5.4.1.3 Empacaduras Recuperables Hidráulicas/Hidrostáticas
No necesitan manipulación mecánica para ser asentadas o recuperadas. Al momento
de que la empacadura es situada a la profundidad deseada lo primero que debe hacerse es
colgar la tubería y bloquear por debajo la tubería temporalmente para poder inducir presión
por la tubería, luego de que los pines se hayan roto las cunas salen y se enganchan en el
revestidor y el material sellante comprimido. Para poder recuperar esta tipo de empacadura
generalmente se levanta la tubería, también puede hacerse rotando la tubería. Este tipo de
empacaduras pueden ser aplicadas en las siguientes condiciones: (Schulberger, 2023)
25
 Pozos de mediana a altas profundidades.
 De presiones bajas a moderadas.
 Completación con múltiples empacaduras.
 Completación con dos tuberías.
Un ejemplo de Empacaduras Recuperables Hidráulicas puede observarse en la figura II.9.
Figura II.9. Empacadura
Recuperable Hidráulica Fuente:
http://www.slb.com/
5.4.1.4 Empacaduras Permanentes con Área Interna Pulida
Empacaduras que una vez asentadas no pueden ser recuperadas, si se necesita ser
retirada debe ser destrozada con una mecha de perforación, aunque esto es una desventaja
tiene ciertos aspectos que le dan ventaja sobre las recuperables:
26
 Tienen mayor área de agarre de las cunas en el diámetro interno del revestidor.
(Schlumberger, 2008)
 Más fáciles y económicas de fabricar para ambientes hostiles y condiciones de
trabajo severas.
 Permite el uso de tuberías de mayor diámetro.
 Permiten la realización con seguridad de trabajos de rehabilitación.
 Pueden ser asentadas con tubería o guaya eléctrica lo que elimina el uso complicado
de igualación para su asentamiento.
 Son adecuadas para pozos de altas presiones y profundidades.
 Pozos desviados y/o con pata de perro.
 Completaciones múltiples.
 En operaciones de empaque con grava. (Schlumberger, 2008)
Estas empacaduras (figura II.10) no están hechas para ser conectadas directamente a la
tubería como las recuperables por esto tienen un área pulida interna que permite el
alojamiento de unidades de sello que se corren con la tubería.
27
Figura II.10. Empacadura Permanente
Fuente: http://www.slb.com/
5.4.1.5 Empacaduras Recuperables con Área Interna Pulida
El comportamiento de esta empacadura la describe como una Empacadura
Permanente Recuperable. Son empacaduras recuperables que tienen un área pulida interna
como las permanentes. Por ser diseñadas para ser recuperables soportan presiones
diferenciales menores que las permanentes y son más costosas pero tienen los mismos
métodos de asentamiento que las permanentes. Son utilizadas tanto en completaciones
28
normales como en empaques con grava. (Martorano, 2009)
En esta sección será explicada un tipo de Empacadura Recuperable con Área Interna
Pulida que es usada en los Sistemas de Empaque con Grava Multizona.
MZ Alternate Path Multizone Packer
La traducción seria algo como Empacadura Multizona de Trayectoria Alterna, MZ es
de multizona. La empacadura MZ es un tipo de Empacaduras Recuperables con Área
Interna Pulida, desarrollada por la empresa de servicio Schlumberger, que posee tubos de
desvío llamados “Shunt Tubes” que pasan a través de esta. La MZ es usada para
tratamientos de empaque con grava de múltiples zonas, esta permite que cada zona sea
empacada separadamente en un solo viaje y con una sola operación de bombeo resultando
en reducción de costos y tiempo de taladro. (Economides, 1994)
En una explicación más sencilla, la MZ es asentada entre dos zonas de interés que
desean ser empacadas. Al momento de ser bombeada la grava de empaque, la arena
superior empieza a empacarse mientras una parte de este fluido de acarreose va
introduciendo por los tubos desviadores, pasando a través de la MZ, llevando parte de la
grava a la arena inferior para realizar el empaque simultaneo de esta. Esta empacadura es
utilizada con una rejilla especial que posee tubos desviadores, esta será explicada en la
sección de rejillas. (SLB, 2023)
Aplicaciones de la empacadura MZ:
 Completaciones a hoyo revestido y múltiples zonas.
 En tratamientos de empaque con grava.
 Aislamiento de intervalo.
 Control de invasión de agua.
29
En la figura II.11 se puede ver la apariencia de una empacadura MZ.
Figura II.11. Empacadura MZ
Fuente: http://www.slb.com/
5.4.1.6 Herramientas Básicas de Soporte en Subsuelo
A la tubería de producción se le puede anexar un gran variedad de accesorios de
flujo están diseñados para incrementar la variabilidad de la completación. Ciertos
accesorios son corridos con la tubería mientras otros son instalados y recuperados por
guaya fina. Algunas de estas herramientas son nombradas a continuación: (Martorano,
2009)
30
 Niple de Asiento: Piezas cortas de tubería que tienen un perfil maquinado en el cual
se asienta cualquier herramienta de control de producción como válvulas de
seguridad, estranguladores, medidores de presión y temperatura, entre otros. (Figura
II.12.a)
 Niples de Flujo: Son secciones de tubería que permiten controlar la turbulencia de
los fluidos y evitar así la erosión interna de la tubería de producción. Son colocados
inmediatamente antes y después de algunos componentes de la tubería como niples
de asientos para protegerlos de daños por erosión. (Figura II.13.c)
 Mandriles: Su función es alojar gran cantidad de accesorios de control de flujo,
válvulas de inyección de químicos, válvulas de control y monitoreo, válvulas de
inyección de gas, entre otros. (Figura II.14.f)
 Camisas Deslizantes: Se introducen al pozo como parte integral de la tubería de
producción con la finalidad de comunicar y permitir la circulación entre el espacio
anular y la tubería. También permiten la producción selectiva de las arenas cerrando
o abriendo las camisas con herramientas bajadas con guaya fina. (Figura II.14.g)
 Juntas de Seguridad: Son instaladas generalmente por encima de la empacadura con
el fin de si la empacadura se atasca la junta se separa en dos permitiendo la
recuperación de la tubería y como son más resistente permiten el uso del martillo
para recuperar la empacadura. (Figura II.12.b)
 Juntas de Impacto: Son juntas de tubería con paredes más gruesas y elaboradas de
material más resistente que son puestas frente a las perforaciones para soportar la
acción abrasiva de los fluidos al entrar al pozo. (Figura II.13.d)
 Válvulas de Seguridad: Su función principal es evitar el flujo descontrolado de gas
o petróleo de un pozo esto permite proteger las instalaciones de superficie en caso
de haya una arremetida. Se instalan en la tubería de producción. (Figura II.14.e)
31
Figura II.12. Niple de Asiento Figura II.13. Niple de
Flujo y Junta de Seguridad y Junta de Impacto
Fuente: SLB Completion Primer
Figura II.14. Válvula de Seguridad, Mandril y Camisa Deslizante Fuente: SLB
Completion Primer
4.3. Requerimiento de Equipos, Herramientas y Materiales Necesarios
32
Tapón puente el mismo que además de
ser diferente del retenedor en el
mecanismo de funcionamiento, sirve
para aislar zonas generalmente
productoras de agua, cuando se coloca
a una profundidad deseada del pozo
este puede pasar mucho tiempo en
Tapón CIBP dicha posición, hasta que no sea
remolido mediante los trabajos de
reacondicionamiento, cuando se
requiere realizar estos trabajos en el
pozo por debajo de la zona del CIBP.
Esta herramienta se puede asentar en
forma mecánica con la tubería o
eléctricamente con cable.
Método de control
de arena utilizado para prevenir la
producción de arena de
formación. En las operaciones de
empaque de
grava, una pantalla de acero se coloca
Gravel Pack en el pozo y el anillo que rodean llenos
de grava preparada de un tamaño
específico diseñado para impedir el
paso de arena de formación. El
objetivo principal es estabilizar la
formación, mientras que causan
un deterioro mínimo en la
productividad del pozo.
. Este mecanismo debe emplearse, sólo

si se tiene una arena bien distribuida y
limpia, con un tamaño de grano
Forro grande, porque de lo contrario la rejilla
Ranurado o forro terminará taponándose. Las
o rejillas y "liners" actúan como filtros
Rejillas de superficie entre la formación y el
pozo, puesto que el material de la
formación se
puentea a la entrada del "liner".
33
Es un medio de control de arena se
corre junto con una rejilla, para
establecer un proceso de filtración en
el fondo del pozo. La rejilla es
colocada a lo largo de las perforaciones
y un empaque de grava con una
distribución adecuada de arena es
Grava colocado alrededor de la rejilla y en las
perforaciones.
Son aquellos que en solución acuosa,

se disocian en un anión anfibillo y un
catión metálico o amonio. En esta
Surfactantes categoría entran más del 60% de la
Aniónicos producción de surfactantes: jabones,
detergentes en polvo y líquido.
Elemento de sostén y de sello del tubing

sobre el tubing spool. Al término de las
Tubing operaciones de completación se enrosca en
Hanger el extremo superior de la sarta del tubing;
se baja a través del BOP hasta alcanzar
sentarse dentro del tubing spool.
34
Comúnmente denominadas
intervenciones, dentro de los pozos
petroleros.
Fundamentalmente el trabajo consiste
en introducir
Slick Line herramientas y/o dispositivos en los
pozos petroleros por medio de un
alambre especialmente diseñado para
soportar altas presiones, temperaturas
y esfuerzos (tanto tensión, como
torsión).
Son necesarios en sistemas abiertos

para crear el efecto U y prevenir
Standing que el líquido que está circulando
Valve regrese de nuevo al reservorio.
Tapones usados en operaciones de

reacondicionamiento y completación
que permiten maniobrar con
Blankingplug
diferentes fluidos en la sarta y
operar herramientas de presión.
En perforación, el tamaño efectivo del

agujero. En tuberías de revestimiento,
el diámetro interior mínimo
garantizado. El diámetro de trabajo es
Drift importante, porque indica si la tubería
es lo suficientemente grande para
permitir el paso de una barrena de
un tamaño específico.
35
Parte integrante del cabezal de pozo
cando se emplea completaciones para
bombeo electrosumergible el ingreso
Lowerpigtail del cable eléctrico que provee de
energía al motor de fondo y acciona la
bomba.
Conexión superior e inmediata que

conecta el cable eléctrico que proviene
Upperpigtail del fondo del pozo con el que proviene
de los equipos de control de potencia y
de generación eléctrica.
Un sello parte integrante de la sarta

para completar formaciones con
empaque de grava que impide el flujo
O´ringseal de las formaciones, y actúa a su vez
sub como camisa deslizable.
Collar de asentamiento; Es un
componente que se instala cerca de la
tubería de revestimiento donde se
Landing encuentra el tapón de cemento en la
collar cementación primaria, los
componentes internos de este collar
están hechos de plástico o materiales
perforables.
36
5.5 Proceso de la Ingenieria de proyecto
La etapa de ejecución de la ingeniería de proyectos se procedera de acuerdo a las

especificaciones técnicas siguientes: etapas:
Extracto del Procedimiento del Frack Pack al Pozo CLP-51
Extracto Programa
1. Realizar viaje corto y circular el fluido de perforación hasta obtener retornos limpios.
2. Desplazar el fluido limpio y que cumpla con los requerimientos hidrostáticos, de igual
densidad al lodo utilizado durante la perforación de la sección horizontal de producción, hasta
200 pies por encima de la zapata del revestimiento intermedio.
3. Bajar ensamble de equipo de control de arena.
4. Bajar tubería lavadora dentro de las rejillas del equipo de control de
arena y empotrarlo en el o´ringseal sub colocado en la última rejilla.
6. Terminar de bajar equipo de empaque hasta 5 pies por encima de l
A profundidad final de la sección horizontal del hoyo productor.
7. Proceder a asentar la empacadura hidráulica.
8. Desplazar lodo limpio dejado en el hoyo por el fluido a utilizar en el
empaque, compatible con la formación.
9. Asentar y probar obturador, liberar herramienta de asentamiento y
colocar en posición de circulación.
10. Realizar prueba de circulación para verificar condición del pozo, para
determinar la tasa de bombeo de la grava y observar retorno de fluido para
garantizar un mínimo del 70% de circulación para realizar el empaque.
11. Continuar con el proceso de empaque, bombeando la grava a una tasa
determinada previamente para crear la onda alfa y al completar esta fase se
inicia la onda beta alcanzando así la presión final de empaque.
12. Reversar el sistema hasta obtener retornos limpios.
13. Probar empaque y sacar tubería de trabajo del hoyo.
14. Completar pozo.
4.3.2. Procedimiento de Frack Pack al Pozo CLP-51
1. Preparar 1000 bls. de agua de matado de 8.6 lpg con KCL, tratada con surfactante
37
aniónico a 2gal/100 bls., inhibidor de corrosión 2gal/100 bls y biocida a 2 gls/100
bls. En un tanque adicional preparar 200 bls de fluido con viscosidad entre 40 y 50
cp.
2. Circular en reversa agua de matado de 8.6 lpg enviando los retornos a la estación
de EPF verificar retornos limpios.
3. Instalar checkvalve en tubinghanger, retirar cabezal.
4. Instalar y probar BOP solo funcionamiento.
5. Desasentar tubinghanger.
6. Cortar el empate bajo el hanger, tomar medidas eléctricas y reportar.
7. Instalar polea API de 60” y carrete vacío para recuperar cable.
8. Sacar quebrando la tubería de 4 1/2”, 12.6 #/ft, utilizando las normas

recomendadas para desenroscar la tubería y equipo BES.
9. Desarmar equipo BES y reportar el estado del equipo.
10. Bajar tubería de 3 ½” drill pipe con SandBailer hasta el fondo del pozo PBTD a
9733’, limpiar arena y sólidos del pozo.
11. Armar y bajar tubería de 3 ½” drill pipe con broca de 6 1/8” y raspadores tubería 9
5/8” y 7”. Remover escala, escombros y residuos de perforaciones.
12. Bajar y asentar CIBP a 8407’.
13. Bajar tubería de 3 ½” con RBP y asentar a 8239’ (100’ sobre las perforaciones).
14. Subir la tubería 30’ y realizar limpieza de casing, bombeando la siguiente
secuencia de fluidos:
a. Bombear a 5-6 bpm y usar solo agua filtrada, monitorear retorno hasta NTU
< 20.
b. Prepararse para recibir el petróleo desde el pozo. Tanques y equipos
apropiados para minimizar los potenciales riesgos en relación con derrames
de petróleo y fugas de gas provenientes del petróleo desplazado.
c. No iniciar el procedimiento de limpieza de casing hasta que exista suficiente
capacidad para recibir el fluido desplazado ~900 bls. ( 600bls. Fluido del
pozo más 200 bls. de procedimiento de limpieza de casing ). Asegurarse que
exista la suficiente agua filtrada antes de empezar el procedimiento ~1000
bls.
 30 bls. de cáustica al 4%.

 30 bls. de agua de producción filtrada.
 30 bls. de HCl al 15% mas aditivos
 30 bls. de cáustica al 4%.
38
 20 bls. de YF130, X-linked gel.
 Desplazar agua filtrada hasta que se observe limpio la línea de retorno (menos
de 20 NTU), volumen del hueco +/- 550 bls.
15. Monitorear los fluidos de retorno y parar cuando la turbidez del agua sea menos de
20 NTU. Estar preparado para bombear fluido extra.
16. Bajar tubing de 3 ½” para enganchar al RBP, abriendo los puertos igualadores.
Esperar por 10 minutos para que el nivel de fluido se iguale a la presión de
reservorio. Desasentar RBP.
17. Sacar RBP.

Nota: A partir de este punto todos los fluidos usados deben ser filtrados.
Mantener un mínimo de 1000 bls. de agua filtrada almacenada en superficie todo
tiempo y durante el resto de la operación.
18. Bajar con cable eléctrico y re-perforar la zona de interés.
 Perforar a 12 dpp con cargas (Powerflow 4621) los mismos intervalos
originalmente perforados de la arenisca M-1 (8339’ – 8357’; 8365’ – 8375’;
8390’’ – 8399’). Los cañones deben estar centralizados.
19. Mantener una reunión de seguridad. Revisar el manejo de la malla y el ensamblaje

de Empaque de Grava.
20. Armar y bajar el ensamblaje de Gravel Pack. Conejear mientras se baja la sarta.
Nota: El equipo de Gravel Pack colapsa a una presión de 10,000 psi.

Nota: Cuando se baje la tubería pasar drift. Evitar el exceso de grasa en las
conexiones. Si es necesario colocar un mínimo al final del pin.
21. Bajar el ensamblaje a 1.5 minutos por parada. Chequear y mantener cuidado cuando
se ingrese al liner de 7” a 7773’. Antes de topar el CIBP a 8407’ registrar
levantamiento y pérdidas de pesos para el asentamiento de la malla.
22. Soltar bola de 1 3/8" y permitir que se asiente a 5 min/1000’.
23. Armar líneas en superficie y realizar reunión sobre el procedimiento del trabajo y
consideraciones de seguridad durante el trabajo. Probar líneas en superficie con
5,000 psi y anular con 2000 psi.
24. Asentar Quantum Packer y realizar trabajo de limpieza en posición de reversa de

acuerdo a lo siguiente:
 200 gal. de YF130 en el tubing.

 800 gal. de HCl 7.5% mas 2 gal.de A261y aditivos en el tubing.
 Bombear 2 bls. dentro de la herramienta de servicio.
 Conectar las válvulas para circular el acido en reversa hacia un tanque de
39
retorno y neutralizar con 100 lbs. de soda ash. Bombear a 5 bpm.
 Con la herramienta en posición reversa, realizar prueba de circulación a través
del tubing para establecer presión de fricción mientras se desplaza el volumen
de la sarta (61 bls.) con fluido de completación filtrado. Esto permitirá ingresar
fluidos limpios a la sarta para inyectar a la formación.
25. Con herramienta en posición de forzamiento realizar prueba de inyección desde 1 a

10 bpm con fluido de completacion filtrado.
26. Empezar el Gravel Pack bombeando la siguiente secuencia de fluidos. Con

herramienta en posición de forzamiento, asentar con 20,000 lbs de peso, cerrar
hydrill y presurizar con 500 psi el anular
27. Desplazar el tratamiento hasta que se empaquete la malla. Cuando se haya
empaquetado la malla, permitir que la presión en la sarta descienda a cero.
28. Reversar el exceso del tratamiento en forma rápida y segura, manteniendo 500 a
1,000 psi en el anular.
29. Comenzar a bombear tan pronto haya descendido la presión en el anular a la tasa
mínima de 4-5 bpm, observar fluidos de retorno. Circular en reversa con dos
volúmenes de la sarta hasta que el retorno este libre de proppant.
30. Desasentar la herramienta y colocar en posición de circulación, probar Gravel Pack

con 1,000 psi sobre la presión de circulación.
31. Sacar herramienta de servicio y wash pipes.
31. Armar y bajar en tubería de 4 ½” el equipo BES seleccionado:
 Sensor de fondo Phoenix XT, Tipo 1

 Motor Series 562, 330 hp, 1950 vol, 102 amp.
 Seal Series 540, LSBPB-HL, RA
 Seal Series 540, BPBSL-HL, RA
 Intake Series 540, ARZ, INC, Redalloy
 Bomba SN-3600, 87 etapas
 3 ½” Discharge EUE, Series 540
 Y-ToolBxB 2 3/8”
32. De acuerdo a la formas Standard de completación, chequear diámetros, número de

series y longitudes de los equipos de fondo: BES (bombas, protectores y motores),
cable eléctrico, entry guide, accesorios.
Nota:
a. Los motores deben ser probados en la locación, parte eléctrica y
rotación adecuada, antes su envió.
b. Las bombas deben ser probadas en locación, rotación,
shaft y tolerancias.
c. Instalar TubingHanger.
33. Armar lubricador de slick line. Bajar y asentar standing valve de 2.75” Phoenix en
nipple, Probar tubería con 2000 psi.
40
34. Con slickline recuperar standing valve de 2.75”, bajar y asentar blankingplug. Sacar
slickline.
35. Realizar splice BIW lowerpigtail con el cable de poder.
36. Bajar y asentar Tubinghanger en tubingspool.
37. Retirar BOP, conectar adapterflange (bonnet) y cabezal de producción. Probar

cabezal con 2000 psi.
38. Realizar conexión de BIW upperpigtail con cable de poder de superficie.
39. Conectar cable de poder a la caja de venteo. Arrancar equipo BES a baja frecuencia
hasta que se estabilice. Probar rotación de bomba. El flujo del pozo debe ser probado
del manifold a los tanques de medición.
40. Dar por finalizadas operaciones, mover el equipo.
41. Redactar sumario de operaciones de WO y realizar diagrama de completación del

pozo.
42. Realizar conciliación de materiales con bodegas
Programa de Bombeo
PROGRAMA DE BOMBEO
Nombre Tasa Nombre Volumen Posicion Nombre Volumen
Bombeo Fluido Herramienta Tecnico Mezcla
Etapa (bls./min) Fluido (gal) (bls.)
PAD 10.0 2% KCL 1000 Forzamiento 23.8
Agua
1.0 PPA 10.0 2% KCL 5200 Forzamiento 20/40 C- 123.8
Agua Lite
FLUSH 10.0 2% KCL 3143 Forzamiento 74.8
Agua
41
Equipo de completamiento con Frack Pack
42
5.5.1 CONCEPTOS BÁSICOS DE TÉCNICAS DE CAÑONEO
Después de que un pozo ha sido perforado y el revestidor de producción cementado
la única forma de comunicar la arena de interés con el pozo es creando agujeros y canales
mediante disparos, esto es conocido como cañoneo. Para realizar el cañoneo de un pozo es
esencial una planificación cuidadosa y conocimiento de las técnicas para escoger el cañón
que mejor se adapte a las necesidades del pozo. Al realizarse un trabajo de cañoneo las
perforaciones deben penetrar mas allá del cemento en la arena contenida con el fluido
deseado. (PDVSA, 2010)
Figura II.15. Representación del cañoneo inmediatamente después de su creación
Fuente: PDVSA
5.5.2 Tipo de Cañones
Los cañones disponibles comercialmente pueden ser clasificados como cañones de balas o
de cañones de cargas moldeadas (JET). Los cañones de bala son raramente utilizados
actualmente. Los cañones de cargas moldeadas están disponibles en dos tipos básicos:
Recuperables y Desechables.
Cañones Recuperables
Estos cañones consisten en un tubo de acero dentro del cual las cargas explosivas
moldeadas están selladas y protegidas de la presión hidrostática del fluido, la carga está en
43
un ambiente de aire a la presión atmosférica, cuando la carga se dispara, la fuerza explosiva
expande ligeramente las paredes del tubo transportador, pero el cañón y los restos son
recuperados. Hay de dos tipos: Ported y Scalloped (Figura II.16). (ETA S.A., 2015)
Figura II.16. Cañones Recuperables Tipo Ported y Scalloped
Fuente: http://www.etasa.com/
Características de los cañones recuperables:
 Alta Confiabilidad: Mínimo índice de disparos fallidos por tener el cable detonador
y la carga protegidos dentro del tubo transportador.
 Mecánicamente fuertes y resistentes: Adaptables a tratamientos severos y con
mayor peso para llegar con mayor facilidad a la profundidad de cañoneo.
 Resistente a altas presiones y altas temperaturas: Cañones resistentes hasta
temperaturas de 470°F y presiones de hasta 25000 lpc.
 No dejan desperdicios en el pozo y no producen deformaciones en el revestidor.
 Alta eficiencia de las cargas: Huecos mas grades y alta penetración.
44
Cañones Recuperables tipo Ported
Pertenecen a los cañones de transportadores huecos (hollow carrier guns), estos
cañones son de pared relativamente gruesa, poseen conductos tubulares cerrados que son
usados para transportar el tren de explosivos para protegerlos del medio ambiente del pozo.
Los cañones tipo ported son más económicos ya que pueden ser reutilizado
aproximadamente 100 veces. Son más propensos a fallar por intrusión del fluido cuando se
bajan al pozo puesto que la carga hace sello directamente con el transportador, por esto son
utilizados en pozos con presiones y temperaturas moderadas (máximo 20000lpc y 325°F).
Son generalmente bajados con guaya a través del revestidor y disparados desde el fondo
utilizando un detonador eléctrico que se desactiva en presencia de fluido evitando que se
disparen y atasquen en el revestidor. (Economides, 1994)
Cañones Recuperables tipo Scalloped
También pertenecen a los cañones de transportadores huecos (hollow carrier
guns).Son utilizados en pozos con condiciones más demandantes y en todos los casos en
cañoneo tipo TCP. Son generalmente desechables. Rango máximo de trabajo 30000lpc y
500°F. Se pueden bajar tanto con guaya como con tubería. Son más seguros por lo tanto las
cargas son disparadas generalmente desde el tope. Protegen al revestidor de daño potencial
y retienen una cantidad significativa de desperdicios de carga y cañón después de la
detonación. (Economides, 1994)
Cañones Desechables
Son los cañones tipo Cápsula, los cuales consisten en cargas que están encerradas o
encapsuladas con una tapa protectora, estas se fijan al transportador que es un conjunto
de alambres o una cinta flexible. Son bajados con guaya a través de la tubería y no se
recuperan por esto dejan mucho desperdicio en el pozo al detonar lo cual puede provocar
45
taponamiento de los túneles cañoneados y problemas para asentar la empacadura. Como no
son bajados dentro de un transportador de acero las cargas pueden ser mayores y aun pasar
por los tubulares lo cual maximiza la penetración. La mayor desventaja de estos cañones es
que el detonador y la cuerdade detonación están expuestos a los efectos del fluido del pozo
(figura II.17). (ETA S.A., 2015)
Figura II.17. Cañón Desechable
Fuente: http://www.etasa.com/
5.5.2.1 Técnicas de Cañoneo
Para realizar la operación de cañoneo es necesario decidir el método como se va a
llevar dicha operación. Hay tres técnicas principales para realizar el cañoneo de un pozo que
serán explicadas a continuación y son ilustradas en la figura II.18. (Martorano, 2009)
46
Figura II.18. Métodos de Cañoneo
5.5.2.2 Cañoneo a través del Revestidor
Los cañones son bajados con guaya eléctrica y generalmente se colocan en soportes
recuperables. Son utilizados en pozos donde existen zonas dañadas por fluidos de
perforación o por deposición de escamas debido a que tienen una alta capacidad de
penetración. Son los más eficientes en operaciones de fracturamiento. Generan menor daño
al revestidor.
5.5.2.3 Cañoneo a través de la Tubería
Los cañones son bajados con guaya eléctrica a través del tubería por lo que no
necesitan el uso de taladro lo cual minimiza significativamente los costos. Puede
cañonearse bajo balance permitir el flujo del pozo
47
5.5.2.4 Cañoneo con Tubería (TCP)
El cañoneo con tubería fue desarrollado para minimizar el daño causado a
formaciones sensibles durante la completación. Esto es realizado corriendo los cañones
dentro del hoyo con la tubería y no con guaya fina. Las perforaciones pueden entonces ser
aisladas de toda la columna hidrostática del pozo asentando una empacadura que esta
encima del cañón. La presión hidrostática de la tubería puede entonces ser controlada
desplazando parte de la columna de fluido con nitrógeno gaseoso, o sólo parcialmente
llenando la sarta cuando se corre en el hoyo. (Schlumberger , 2011)
5.5.2.5 CONTROL DE ARENA
Aproximadamente el 30% de los yacimientos de areniscas del mundo son los
suficientemente débiles para generar producción de arena. La producción de arena trae
consigo problemas costosos como daño a los equipos de superficie, daños a los tubulares y
taponamiento, lo que se refleja en incremento de los costos y pérdida en la producción; y
riesgos de accidentes por danos irreparables en las válvulas de seguridad. Es por esto que
es de suma importancia tener en cuenta al momento de realizar la completación de un pozo
si va a existir producción de arena y que método va a ser aplicado para su mitigación.
5.6 Métodos de Control de Arena
Existen cuatro métodos principales disponibles actualmente para reducir la
producción de arena en un pozo.
5.6.1 Restricción de la Producción
En los yacimientos de areniscas los esfuerzos como consecuencia de la caída de presión
afectan los minerales que mantienen unidos los granos de arena haciendo que estos se
separen y se vayan al pozo.
48
Este método tiene como función básica la disminución de la producción de los
fluidos del yacimiento, para producir a una menor velocidad y lograr que los minerales que
mantienen unidos a los granos no sean afectados. Esto resulta mejor para pozos horizontales
porque se tiene un gran intervalo de formación y se puede producir un flujo de volúmenes
equivalentes pero a una menor velocidad y así de esta manera controlar la producción; en
pozos verticales puede ser antieconómico.
5.6.2 Consolidación Química En Sitio
Involucra la inyección de químicos (Resinas) en formaciones naturalmente no
consolidadas lo cual provee un enlace grano a grano pero se requiere de una gran
adherencia para que su aplicación sea exitosa. El objetivo es cementar los granos en su
punto de contacto manteniendo la máxima permeabilidad. Para realizar una consolidación
química debe tenerse en cuenta los siguientes criterios:
 La zona no debe tener una longitud mayor a 25 pies para que así la resina y
químicos endurecedores se puedan dirigir de forma precisa al área deseada.
 La temperatura de la zona no debe exceder los 280°F para que los químicos puedan
ubicarse apropiadamente.
 La permeabilidad de la zona debe ser mayor o igual a 100 mD con una presencia de
arcillas y feldespatos menor al 15%.
 La formación debe contener menos de 5% de material calcáreo.
 La zona debe estar revestida, correctamente cementada y cañoneada.
5.6.2.1 Mecánicos
Son los más comunes para el control de arena. Siempre incluyen algún tipo de
mecanismo que se instala en el fondo del pozo lo que causa el acumulo de la arena y sirve
como filtro para poder producir los fluidos. Hay dos técnicas mecánicas principales que por
lo general son usadas en conjunto:
49
 Empaque con Grava: Es una técnica de puenteo que involucra la colocación de un
filtro de arena compacto frente a la formación y en los túneles de las perforaciones
 Rejillas o Forros Ranurados: Es un equipo filtrante que es colocado para retener la
arena y así evitar que esta se produzca con los fluidos de formación. Los Forros
Ranurados son fabricados con tubulares usados en pozo abriendo una serie de
ranuras longitudinales a través de la pared del tubo y se utilizan en la completación
para evitar la producción de la arena de empaque. Las Rejillas consisten en un
espiral de alambre alrededor de una estructura de soporte formando un tubo, es
posible controlar que tan apretada este la espiral para regular el tamaño de las
aberturas entre las vueltas. El área de flujo de las rejillas es hasta 12 veces mayor
que la de los forros ranurados. Estas serán explicadas un poco mas detallado en la
sección
5.6.2.2 “Tipos de Rejillas”
Figura II.19. Forro Ranurado
Fuente: Clases de Pozos II. Prof. MARTORANO, Pedro
50
En la figura II.19 se observa como luce un forro ranurado.
5.6.2.3 Combinados
Estos métodos involucran el uso de consolidación química y técnicas mecánicas
de control de arena. Generalmente grava con resina es colocada mecánicamente con el
objetivo de lograr una resistencia compresiva adecuada de la formación, finalmente la
arena se convierte en resina consolidada lo que elimina el uso de rejillas. Este tratamiento
es realizado de forma similar a los tratamientos deempaque con grava.
5.7 CONCEPTOS BÁSICOS DE DISEÑO DE EMPAQUE CON GRAVA
El objetivo principal de la ejecución de un trabajo de empaque es restringir la
producción de arena que proviene de la formación sin reducir excesivamente la
productividad para esto lo mas importante es un buen diseño del empaque con grava que se
va a realizar y hacerlo de la mejor manera. Durante el proceso de diseño se deben tomar en
cuenta la selección de la arena de empaque, la formación que va a ser empacada, los
fluidos de tratamiento que van a ser utilizados, el dispositivo de rejilla y la técnica de
colocación.
5.7.1 Análisis de la formación
El primer paso en el trabajo de diseño es analizar la formación. Esto incluye
determinar la compatibilidad de la formación con varios ácidos y fluidos deempaque con
grava así como seleccionar el tamaño correcto de grava a usar. La atención en la obtención
y selección de las muestras más representativas es esencial.
El procedimiento básico que debe seguirse para escoger la grava es:
 Tomar muestra de la arena de formación: Puede ser recolectando muestras de la
arena producida o tomas de núcleo en fondo.
 Análisis de la arena de formación: Para determinar el tamaño de grava y la
51
compatibilidad con los fluidos a ser empleados. Existen dos técnicas utilizadas para
determinar el tamaño de las partículas:
5.7.2 Análisis Granulométrico
Determina la distribución del tamaño a través de separación mecánica de las
partículas. Requiere de 20 a 30 gr de muestra. Puede medir tamaño de partículas solo por
debajo de 40 µm. Subestimación de las partículas no esféricas. Relativamente fácil de
realizar y con bajos costos iniciales de instrumentación. La mayoría de los trabajos en la
literatura son basados en Análisis Granulométricos.
Es conocido también como el Análisis con Tamices. Para todos los análisis
comparativos la industria ha adoptado las series “US MESH” que consisten en una serie de
doce tamices y un plato recolector al final por donde se pasa la muestra limpia y seca. En
esta serie cada tamiz tiene el doble del área transversal que el tamiz de abajo. La figura
II.20 muestra la tabla del número de tamices estándar y su respectivo tamaño.
52
Figura II.20. Tabla de Tamices “US Mesh Series” y sus respectivas aperturas.
53
El análisis se lleva a cabo de acuerdo al procedimiento C135-84 de la ASTM
(American Society for Testing and Materials), el cual requiere que la porción de la
muestra retenida en cada tamiz sea pesada y que un porcentaje en peso sea calculado.
Después se grafica el porcentaje en peso acumulado versus la apertura del tamiz, el
análisis refleja los tamaños de los granos y su distribución comparativa como un
porcentaje del peso.
La figura II.21 muestra como el valor D50f (percentil 50 del tamaño de grano
de formación) es determinado gráficamente el cual representa el tamaño medio del
grano de formación, este valor es aceptado universalmente para calcular el tamaño de
la grava de empaque aunque otros valores porcentiles son usados, generalmente para
arenas no uniformes, dependiendo del método utilizado.
Figura II.21. Gráfica de Porcentaje en Peso Acumulado vs Apertura de
Tamiz
54
Laser o Contador de Partículas
Determina la distribución del tamaño a través de medición del grado de dispersión
del laser. Requiere menos de 1 gr de muestra. Puede medir tamaño de partícula entre 0.5
µm y 2000 µm. Puede hacer sobrestimación de las partículas no esféricas. Tiene altos
costos iniciales de instrumentación.
1. Selección de la Grava: Después de realizar el análisis granulométrico de la arena de
formación se prosigue a escoger el tamaño de la arena de empaque mediante la
aplicación de los “Métodos de Selección del Tamaño de Grava” los cuales serán
explicados en la sección II.4.3.
2. Selección de la Rejilla: Siguiente a la escogencia de la grava de empaque se debe
escoger la rejilla que será utilizada para el trabajo de empaque. Esta debe ser 100%
efectiva para mantener la arena del empaque en su lugar. Por esto al momento de
decidir la rejilla que va a ser utilizada debe tenerse en cuenta ciertos aspectos, esto
será presentado de una forma un poco mas amplia en la sección II.4.4. “Selección
de la Rejilla”.
5.7.3 Selección de los Fluidos de Tratamiento
En los inicios de la aplicación del empaque con grava, las características
migratorias y de hinchamiento que exhibe la arcilla cuando está expuesta al agua, dictaron
el uso de materiales base aceite como fluido de acarreo en el empaque con grava. Con el
avance de la tecnología de control de arcilla, el agua puede ser tratada para ser compatible
con las arcillas. La hidratación de la arcilla puede ser prevenida usando salmueras
sintéticas, como cloruro de calcio o cloruro de amonio, o añadiendo estabilizadores
químicos de arcillas, a un sistema acuoso.
55
5.7.3.1 Presencia de Arcillas y Composición Química
Todas las formaciones arenosas poseen partículas de arcilla, estas pueden causar
taponamiento en los poros de la formación por cualquier actividad en la que fluidos
acuosos entren en la formación, los efectos de estos fluidos en la formación dependerán de
los siguientes factores:
 Estructura química de las arcillas.
 Diferencia entre los fluidos de la formación y los fluidos inyectados.
 El arreglo de la arcilla dentro de la matriz porosa.
 La forma en la que se encuentran cementadas las arcillas en la matriz.
 La cantidad de arcilla presente.
La estructura de las arcillas se basa en múltiples capas de cristales. Todos los
minerales de las arcillas poseen cargas negativas permanentes, debido a esto, ocurre la
sustitución de los iones de silicón y aluminio por iones de hierro (Fe), cromo (Cr), zinc
(Zn) y litio (Li) los cuales son lo suficientemente pequeños. Las arcillas poseen una gran
superficie de contacto debido a al tamaño de las partículas de arcilla y su forma única, por
lo que si se comparan con los cuarzos las arcillas poseen una mayor superficie de contacto.
5.7.3.2 Compatibilidad entre Fluido de Formación y Fluido de Estimulación
Un diseño apropiado de tratamiento ácido precedente al empaque con grava puede ser
especialmente beneficiario en el control del hinchamiento y movimiento de las arcillas y
finos. Un diseño apropiado de un sistema ácido disolverá gran parte de los depósitos de
arcillas y estabilizará las arcillas remanentes cercanas al hoyo contactadas por el ácido
tratado. Realizando este trabajo antes de correr el ensamble de empaque con grava, es
posible una máxima flexibilidad operacional, permitiendo el uso de divergentes
particulares o dispositivos mecánicos paragarantizar la cobertura de toda la zona tratada. La
acidificación en este tiempo también sirve para incrementar la tasa de pérdida de fluido
56
dentro de la formación durante el subsecuente tratamiento de empaque con grava. Esto
generalmente resulta en una mayor eficiencia calificada (mayor porcentaje de empaque con
grava colocada y empacada alrededor del revestidor del empaque con grava,
particularmente en pozos desviados). Todo esto, combinado al gran incremento de la vida
productividad del pozo después del tratamiento.
La excesiva acidificación en algunas formaciones débilmente consolidadas puede
remover mucho del material cementante que une los granos de arenas. Frecuentemente, el
material de consolidación en estas formaciones es la arcilla. Bajo estas circunstancias,
fluyendo el pozo a tasas anormalmente altas durante la limpieza y después de la
acidificación, puede resultar en la producción de grandes cantidades de finos de formación,
lo cual puede perjudicar el éxito del empaque con grava. Para prevenir que esto ocurra, los
pozos deben ser puestos a fluir solo bajo condiciones controladas de baja a normal caída de
presión después de un trabajo de acidificación o que el empaque haya sido hecho.
5.7.3.3 Limpieza de Tubería previo a la Operación de Empaque con Grava
La grasa colocada en las conexiones de la sarta de trabajo, es extremadamente dañina y no
degradable por lo tanto, no debe ser permitido que entre a la formación durante un trabajo
de reparación de pozo. Por esta razón, un tratamiento para limpiar la sarta de trabajo debe
ser realizado para luego, bombear algún fluido a través de la sarta de trabajo hasta dentro de
la formación. Este tratamiento de limpieza debe incorporar solventes orgánicos para sacar
cualquier exceso de grasa de la sarta de trabajo el cual pudiese estar acumulado dentro de la
sarta de trabajo. A pesar de las precauciones estándares de la industria como usar una
brocha para pintura para aplicar la grasa en la sarta de trabajo solo escasamente al final del
pin y a lo largo del diámetro interno de la sarta de trabajo, algún material potencialmente
dañino puede y frecuentemente permanece en la tubería cuando esta es corrida dentro del
57
hoyo. Sí la tubería no ha sido limpiada recientemente, el tratamiento debe incluir algún
ácido para remover la corrosión interna. El ácido debe ser bombeado a través de la sarta de
trabajo hasta 5 Barriles antes de llegar a la herramienta de empaque de grava y luego
revesar el ácido gastado bombeando desde el espacio anular a la sarta de trabajo.
5.7.3.4 Compatibilidad entre Fluido de Formación y Fluido de Acarreo
El fluido ideal de acarreo es aquel que no cause daño a la formación a través de la
reducción en la permeabilidad. Normalmente los fluidos de acarreo se pueden hacer
compatibles con la formación incluyendo en éstos, entre 2%-3% de Cloruro de Potasio ó
Cloruro de Amonio. El estabilizador de arcillas también puede ser agregado al fluido, para
formaciones arcillosas. El fluido de acarreo debe tener suficiente viscosidad para llevar
suspendida la grava durante la colocación de la misma.
5.7.4 Métodos de Selección del Tamaño de la Grava
La selección del tamaño de grava ha cambiado a lo largo de los años, para hacer esta
selección existen distintos métodos, actualmente el método más utilizado es el método de
Saucier el cual considera que el tamaño de grava debe ser seis veces más grandes que el
tamaño medio de los granos de la arena de formación.
La determinación del tamaño de grava debe ser realizada tomando en cuenta las mejores
muestras tomadas y analizadas de la misma forma. El método de Saucier dará las primeras
consideraciones para la selección del tamaño de grava, a menos que exista una regla local
que la provea dichos resultados, de la tabla 4 se presenta un pequeño resumen de algunos
métodos utilizados para la selección del tamaño de grava.
Los principales métodos utilizados para hacer la selección del tamaño de gravason los
siguientes:
Método de Saucier
Saucier desarrollo el método de selección de grava mayormente utilizado en la
58
actualidad y parte del principio básico que el control óptimo de la arena se logra cuando el
tamaño medio de la arena de empaque (D50p) es entre cinco a seis veces mayor que el
tamaño medio de los granos de la arena de formación (D50f), esto hace que el método sea
aplicable solo para arenas uniformes aunque años de experiencia en campo han demostrado
que una relación D50p/ D50f entre cinco y seis ayuda a compensar posibles errores de
muestreo.
Sí la relación D50p/ D50f es mayor a seis se corre el riesgo de sobre-diseñar el tamaño lo
que permitiría la entrada de arena de formación al empaque, quedándose atascada,
provocando una perdida en la productividad.
Sí la relación D50p/ D50f es mucho mayor se sobre-diseña el empaque, la arena pasara
libremente por el empaque y será producida.
Sí la relación D50p/ D50f es menor a seis se sub-diseñará el empaque restringiendo
totalmente el paso de la arena y comprometiendo la productividad del yacimiento.
La figura II.22 muestra el efecto de las relaciones de D50p/ D50f en la permeabilidad.
59
Figura II.22. Gráfica del efecto de las relaciones de D50p/ D50f en la
Permeabilidad Fuente: TEG “MANUAL DE TERMINACIÓN Y
REHABILITACIÓN DE POZOS
5.7.4.1 Método de Schwartz
Este método considera la Uniformidad de los granos de la arena de formación para
determinar el tamaño de grava a utilizar, también considera el criterio de ordenamiento de
los granos en el impacto del porcentaje de finos en la muestra (granos menores a 40
micrones).
Schwartz define el Coeficiente de Uniformidad (Cµ) de la arena de formación como
la relación del porcentil cuarenta entre el porcentil noventa (D40f / D90f) y el Coeficiente
de Ordenamiento (Co) como la relación del porcentil diez entre el porcentil noventa y cinco
(D10f / D95f). El criterio de selección del tamaño de grava es el siguiente:
 Si Cµ < 3 => Arena Uniforme.
Entonces el tamaño de la grava es seis veces el porcentil diez de la arena de
60
formación (D10g=6 D10f).
 Si 5 < Cµ < 10 => Arena No Uniforme.
Entonces el tamaño de la grava es seis veces el porcentil cuarenta de la arena
deformación (D40g=6 D40f).
 Si Cµ > 10 ó Co > 10 ó D50f > 75 micrones => Arena
Extremadamente No Uniforme.
Entonces el tamaño de la grava es seis veces el porcentil setenta de la arena
deformación (D70g=6 D70f).
Otros métodos de selección de tamaño de grava que han sido desarrollados
a lo largo del tiempo serán descritos brevemente a continuación.
 Método de Hill: Recomienda el uso de un diámetro de grava menor
que unfactor de ocho veces el porcentil diez de la arena de formación (D10f).
 Método de Coberly: El tamaño de grava debe ser menor que un
diámetro comprendido entre diez y trece veces el porcentil diez de la arena de
formación (D10f). Además recomienda aplicar para arenas uniformes ya que
si se utiliza en arenas no uniformes los finos invaden la grava y restringen la
permeabilidad.
 Método de Gumpertz: Sugiere utilizar una grava once veces el diez
porcentil de la arena de formación (D10f).
 Método de Karpoff: Sugiere utilizar una grava de un tamaño cinco a
diez veces mayor que el cincuenta porcentil de la arena de formación (D50f).
Este criterio se basa en el tamaño de los granos de la arena de formación.
Enfatiza en las formaciones que contienen grandes cantidades de finos, donde estos
puedancontribuir a daños en la formación muy altos y reducir la capacidad de
produccióncon métodos de control tradicionales. Los diseños de completación
61
actuales de empaques con grava generalmente hacen un buen trabajo al prevenir la
invasiónde arena de formación con yacimientos que tienen un patrón de distribución
“normal”.
Para arenas con distribuciones que apuntan hacia más finas y/o donde
predominan grandes cantidades de finos, los daños de las completaciones
tradicionales de empaque con grava y de rejilla llegan a ser grandes y ocasionar
averías graves. Aunque se establece que la completación de empaque con grava es un
buen mecanismo, la cantidad de deterioro vista después de empacar es a menudo
severa. La causa de esto toma muchas formas, pero cada vez más, el tamaño y la
presencia de finos de formación se reconoce como uno de los mayores
contribuyentes a este daño. La hipótesis básica que Tiffin presenta y defiende es que
algunas formaciones tienen el tamaño “correcto” de finos y en cantidades suficientes
para sellar el empaque con grava, causando severas restricciones en el flujo. Los
principales finos sospechosos son los granos de formación (clasificados como finos
de arcillas) cuyos diámetros son inferiores al diámetro de la malla #325 (<0,0017
pulg).
Esto criterio sugiere que se debería trabajar siguiendo ciertas condiciones
cuando todos los valores están bajo estos principios, el riesgo de daño se reduce
donde la arena de formación está bien descrita por medio de las muestras
examinadas. Estos principios de relación y comparación son:
62
 Sí Co < 10, Cµ < 3 y Porcentaje de Finos < 2% :
Valores de clasificación muy bajos con poco contenido de finos. Esta zona es
candidata para completación de rejilla sin empaque (si el intervalo está revestido y
cañoneado la formación necesita tener una permeabilidad (K) > 1 darcy, con la
posibilidad de usar rejilla pre-empacada).
Esta zona puede controlarse mejor por medio de rejillas con nuevas
tecnologías, con mallas metálicas entretejidas (es necesario que la permeabilidad de
la formación (K) > 1 darcy para completación a hoyo revestido).
Rangos promedios. Este intervalo puede ser controlado con grava de tamaño
grande (7D50f ó 8D50f), colocada en empaque con agua a alta tasa,
particularmente si el tamaño de los granos es consistente en toda la zona de
interés.
Rangos promedios también con muchos finos se puede usar una combinación
de grava de diámetros grandes y una rejilla que deje pasar los finos.
 Sí Co > 20, Cµ > 5 y Porcentaje de Finos > 10% :
Las proporciones más altas, particularmente aquellas acompañadas con grandes cantidades
de finos señalan una necesidad crítica de ampliar el hoyo a través de fracturamiento,
tecnología de ampliación de pozos horizontales o multilaterales, o grandes volúmenes de
pre-empacados para minimizar daños severos de la permeabilidad en la interface
grava/arena debido al flujo. La grava sintética puede ofrecer ventajas sobre la grava natural
63
en la optimización de las tasas de producción y minimizar la invasión de arena.
5.7.4.2 Selección de la Rejilla
Las rejillas son usadas a lo largo del mundo para evitar la producción de arena,
pueden ser utilizadas con un empaque con grava o solas (standalone), para escogerse la
rejilla que va a ser utilizada en un pozo con producción de arena es importante tener en
cuenta las condiciones del yacimiento, y si se va a colocar conun empaque con grava debe
conocerse el tamaño de la grava para poder ajustar el tamaño de la abertura de la malla.
5.7.4.3 Abertura de la Malla de la Rejilla
La configuración de la ranura abierta en la malla es de gran importancia. Si las aberturas
son paralelas el taponamiento ocurrirá cuando los granos pequeños de la arena formen
especies de puentes en las aberturas, es por esto que se recomienda la utilización de
ranuras en forma de cuña, como se muestra en la Figura II.23.
Figura II.23. Diferencia entre ranuras paralelas y ranuras en forma de cuña.
Fuente: Sand Control Engineering Manual, SCHLUMBERGER
64
Es importante destacar que en caso de la utilización de empaques con grava las ranuras
deben ser suficientemente pequeñas para que la grava no pase a través de estas. Una regla
aceptable para el cálculo de la abertura de la rejilla es que el espaciamiento entre el alambre
debe ser aproximadamente un medio (1/2) a dos tercios (2/3) del grano más pequeño de la
grava. La figura II.24 muestra laabertura recomendada para ciertos tamaños de grava.
Tamaño de grava (Malla US) Rango de tamaños(pulgadas) Separación en
el alambrado(pulgadas
8/12 0,094-0,066 0,050
12/20 0,066-0,033 0,020
20/40 0,033-0,017 0,012
40/60 0,017-0,0098 0,006
50/70 0,012-0,0083 0,006
Figura II.24. Abertura de la rejilla recomendado dependiendo del
tamaño de la grava Fuente: Clases de Pozos II. Prof. MARTORANO,
Pedro
5.7.4.4 Tipos de Rejillas
A continuación serán explicadas los tres tipos de rejillas utilizados comúnmente
en la actualidad:
5.7.4.5 Rejillas de Alambre Enrollado (Wire Wrap)
Estas rejillas consisten en una espiral de alambre de acero inoxidable alrededor de
una estructura de soporte formando un tubo. Es posible controlar que tan apretada está la
espiral para así regular el tamaño de las aberturas entre las vueltas. Usa, como muchas
65
rejillas, alambre de forma triangular lo cual reduce el taponamiento al permitir el paso de
las partículas que se mueven a través del calibre de la rejilla exterior. Figura II.25.
Figura II.25. Rejilla de Alambre Enrollado.
Rejillas Pre-empacadas: Es un tipo de rejilla de alambre enrollado. Estas rejillas utilizan
arena de empaque revestida con resina, como parte propia de la rejilla. Estas son incluidas
como mecanismo de mayor seguridad enel caso de que falle el empaque. Ideales para
pozos horizontales propensos a la producción de arena. Mejor control de finos que la rejilla
de alambre enrollado, menos susceptibilidad al taponamiento y a la erosión. Figura II.26.
Figura II.26. Rejilla de Alambre Enrollado Pre-empacada.
66
Rejillas Premium
Las rejillas Premium se caracterizan por tener varias capas de mallas de alambre en
su superficie que forman un filtro sobre un tubo perforado. Las dos capas mas internas son
para proporcionarle mayor resistencia mecánica, la segunda capa más externa es la que
realmente funciona como filtro y la ultima capa, la más externa, es una capa protectora
necesaria para la protección de la malla. La ventaja principal de estas rejillas es que por su
cantidad de capas provee un mayorrendimiento de la filtración de arenas poco uniformes,
además tienen mayor área de drenaje lo que resulta en una mayor resistencia a la erosión.
Son fabricadas conun material más resistente por lo cual son utilizadas en condiciones
severas y en yacimientos de gas (figura II.27).
Figura II.27. Rejilla Premium.
67
ALLFRAC Alternate Path Screens
En su traducción en español, Rejillas de Trayectoria Alterna, son rejillas Premium
utilizadas en la realización de trabajos de empaque con grava cuanto se tiene la presencia
de dos o más arenas a completar. Estas rejillas poseen unos tubosdesviadores (shunt
tubes) al costado con orificios de salida (nozzles) cada 6 pies aproximadamente que
permiten la entrada de la lechada por la parte superior y a medida que baja el fluido ir
empacando la zona a través de los orificios de salida. Este tipo de rejilla (figura II.28) es
utilizado simultáneamente con una empacadura MZ.
AllFRAC*
* Service Mark of Mobil Oil Corporation
Figura II.28. Rejilla ALLFRAC Alternate Path
68
Diámetro de Rejilla
Existen seis factores principales que deben ser tomados en cuenta para determinar el tamaño
adecuado de la rejilla a utilizar, estos son:
 Área Interna.
 Espesor del empaque.
 Posicionamiento de la grava.
 Habilidad de sacar la rejilla fuera del hoyo.
 Diámetro interno para la toma de registros.
 Diámetro interno para la limpieza en determinados ensamblajes de la tubería.
Las rejillas de alambre enrollados, las cuales se utilizarán en un tamaño de revestidor
dado, poseen una amplia área de entrada para acomodar el flujo dentro de las aberturas. El
área interna en los forros ranurados es bastante más crítica.
Longitud de Rejilla
La longitud de la rejilla debe ser suficiente para que se extienda entre 5 a 10 pies por
debajo de los cañoneados y un mínimo de 5 a 10 pies por encima. Esto asegura la
cobertura con grava completa del intervalo cañoneado. Ocasionalmente es necesario hacer 2
completaciones en zonas que están muy cercas entre sí, manteniendo el uso de la longitud
recomendada de tubería lisa por encima del intervalo cañoneado. En este caso, es normal
correr una rejilla adicional por encima de los intervalos cañoneados. Este procedimiento
permite grava de reservapara ser depositada antes de la presión de cierre ó screenout.
La rejilla es generalmente fabricada en longitudes de 30 pies con aproximadamente 24-26
pies de rejilla, pero es posible tener longitudes hechaspor encargo. Las rejillas deben ser
fabricadas con un mínimo de tubo liso en los extremos para fines de manipulación y ajuste
con las llaves. En estos espacios, la grava no puede ser deshidratada.
69
5.7.5 Diseño de la Colocación y Concentración de Grava
La concentración del fluido de acarreo y de grava es dependiente de los fluidos
usados y de las técnicas de colocación. Operacionalmente, los equipos de superficie de
mezcla y de bombeo pueden manejar bajas concentraciones y altas concentraciones. La
opinión de las compañías de servicio en cuanto a concentración de grava ha sido
previamente influenciada por el rendimiento del equipo de bombeo y sus limitaciones. El
manejo en superficie debe ser satisfactorio para alcanzar las metas de colocación de la
grava en el hoyo. Presiones de bombeo en superficie son controladas y limitadas por el
diámetro interno de la sarta de trabajo y la viscosidad efectiva de la lechada. El
diámetro interno de la sarta de trabajo no puede ser cambiado, pero reduciendo la
viscosidad del fluido de acarreo y la concentración de grava es un método efectivo para
reducir la presión de bombeo en superficie, así permitiendo que la tasa de bombeo sea
incrementada.
Cuando se realizan trabajos de alta concentración de grava, debe haber la viscosidad
adecuada para el transporte de la grava a través de los túneles de cañoneo. Sin embargo, un
empaque efectivo de los cañoneados también requiere que la lechada sea deshidratada
dentro de la formación alrededor de los cañoneados. Usando una baja concentración de
grava incrementa el volumen del fluido el cual debe ser acomodado en la formación. Al
reducir la viscosidad se reduce la capacidad de acarreo y se incrementa la tasa de pérdida
de fluido hacia la formación, debe haber un compromiso para lograr ambos objetivos.
5.7.6 TIPOS DE COMPLETACIÓN CON EMPAQUE DE GRAVA ENMÚLTIPLES

ZONAS
Para la realización de un trabajo de empaque con grava en múltiples zonas lo comúnmente
usado es una completación por etapas, lo que quiere decir que se asienta una empacadura
por encima de la arena más profunda y se empaca primero esta, después se desasienta la
empacadura y se coloca por encima de la arena superior para siguientemente empacar esta
70
arena y si hay una tercera arena se realiza el mismo procedimiento, ó se realiza una
Completación Convencional para Múltiples Zonas. Actualmente, se está innovando en la
completación de empaque con grava para múltiples zonas en una sola corrida, ahorrando
tiempos y por consiguiente costos, y evitando los problemas de una completación
convencional.
5.7.7 Completación Convencional para Múltiples Zonas
La configuración para este tipo de completación (figura II.29) es básicamente con
una empacadura de sumidero, rejilla a lo largo de los intervalos cañoneados, tubería lisa en
los intervalos no cañoneados, tubería lavadora en la parte interior de la rejilla, una
herramienta de cruce que hace la comunicación entre la parte interna de la tubería con el
anular para pasar la lechada y realizar el empaque del anular y las perforaciones y una
empacadura por encima.
Figura II.29. Completación de un Empaque
Convencional de Dos Zonas Fuente: FERRIGNI C.
Zandy R.
71
5.7.8 Sistema de Empaque Multizona en una Sola Corrida
Con la intención de mejorar el trabajo de empaque en pozos con múltiples arenas y
reducir los tiempos de trabajo se crea este Sistema de Empaque Multizona, en el cual su
configuración permite el empaque de varias arenas en una sola corrida. Esta configuración
(figura II.30) comprende una empacadura de sumidero, rejilla premium con tubos
desviadores frente a los intervalos cañoneados conectadas a una empacadura con tubos
desviadores entre las arenas, tubería lisa en los intervalos no cañoneados, tubería lavadora
en la parte interior de la rejilla, herramienta de desvío para conectar la lechada desde la
parte interna de la tubería con el anular y por encima una empacadura para situar la
completación.
Figura II.30. Sistema de Empaque Multizona Fuente: FERRIGNI C.
Zandy R.
72
73
6 CAPÍTULO V - ADMINISTRACIÓN Y ORGANIZACIÓN
La organización para realizar el trabajo lleva consigo el establecimiento de una
serie de etapas para poder llevar un orden claro y especifico que permitirá alcanzar los
objetivos planteados a través de la ejecución sistemática de los procedimientos y programas
utilizados.
En el desarrollo de ejecución del proyecto se recolectaron datos reales de campo
basados en trabajos efectuados anteriormente, los cuales son de aproximadamente dos
décadas lo que hace esta información limitada pero que será suficiente paraobtener los
resultados necesarios al momento de hacer la evaluación, esto hace que la investigación
sea de tipo Exploratoria, también el hecho de que es uno de los primeros acercamientos al
problema visto que aún no se ha hecho la primera completación en el campo a estudio con
estas especificaciones.
Este estudio también es de tipo Explicativa ya que se realizarán una serie de
procedimientos y se aplicarán programas computacionales para llegar al por qué se decide
aplicar un método por encima de otro, el establecimiento de la relación causa-efecto, y
llegar a los resultados deseados.
74
6.1 Organigrama de ejecución del proyecto
La figura IV.1 muestra cómo se llevaron a cabo, de manera cronológica, las actividades y
el procedimiento que se siguió para alcanzar los objetivos de este Trabajo Especial de
Grado.
Figura IV.1. Flujograma de la metodología seguida para la realización del TEG
6.1.1 Ente Ejecutor Del Proyecto
La empresa encargada de ejecutar el proyecto en un 100% es Petrobras, la misma administra y

maneja el Campo Colpa y Caranda.
75
6.1.2 PETROBRAS S.A.
PETROBRAS ARGENTINA S.A sucursal Bolivia es una empresa integrada de energía que
busca desenvolverse de manera rentable con responsabilidad social y ambiental. PE-TROBRAS
tiene adjudicado mediante decretos supremos los campos de Colpa y Caranda ubicados en el
departamento de Santa Cruz Bolivia. Esta empresa es la operadora en estos campos. Realiza
actividades de exploración y explotación de hidrocarburos.
76
7 CAPITULO VI INVERSIÓN Y FINANCIAMIENTO
7.1 Inversión Total
En el siguiente cuadro presenta la inversión total, abarcando sus tres subdivisiones.
Para la ejecución del proyecto de control de arena mediante el método de Frack Pack en el pozo
CLP-51, se requiere del servicio de Empaque de grava y la compra de los accesorios para la
terminación del empaque.
Inversión Fija en USD
Costo
ITEM INVERSION FIJA CANTIDAD TOTAL
Unitario
SERVICIO DE EMPAQUE DE GRAVA Global 77.032,03 77.032,03

1
ACCESORIOS PARA TERMINACION Global 2.077,69 2.077,69
2 SIMPLE SELECTIVO CON EMPAQUE
GRAVA EN CAÑERIA DE 7"
TOTAL 79.109,72
77
78
Las herramientas de servicio del empaque con grava se definen como el equipo necesario para
ejecutar el empaque con grava y que se extrae del pozo una vez colocado dicho empaque. A
continuación, se presenta un análisis más detallado acerca de las herramientas de servicio
79
80
Los accesorios para el control de arena son los mas importantes debido a que cumplen la
función de filtración en el fondo del pozo. Las rejilla son colocada a lo largo de las perforaciones
y un empaque de grava con una distribución adecuada de arena es colocado alrededor de la
rejilla y en las perforaciones.
7.2 Inversión Diferida
Las inversiones intangibles constituyen erogaciones de dinero en la etapa de arranque del

proyecto, para aquellos gastos pre-operativos que se descomponen en bienes intangibles es
decir no perceptibles a los sentidos del hombre como ser: gastos en estudios de factibilidad.
81
7.3 Capital De Trabajo
El capital de trabajo es el monto de dinero que el proyecto requiere como iniciar la ejecución
del método de control de arena en el Pozo CLP-51.
82
7.4 Financiamiento
Tiene como fin estudiar cómo y de dónde se obtendrán los recursos financieros para asignarlos
de la mejor manera a los distintos rubros de las inversiones fijas. Para la ejecución en su
totalidad del proyecto se tiene una inversión total de 170.674,27 USD, que serán financiados
por Petrobras.
83
8 CAPITULO VII INGRESOS Y COSTOS
8.1 Ingresos Del Proyecto
El proyecto obtendrá los siguientes beneficios del Método aplicado para controlar la arena
producida en el Pozo, los mismos se detallan en el siguiente cuadro.
Considerando la nueva ley de Hidrocarburos, continuación se presenta un cuadro de la

Distribución de la Producción.
84
8.2 Costos
A continuación, se describen los costos que tendrá el proyecto en los siguientes Items
específicos, los mismo están incorporados al Flujo de Caja.
Flujo Económico y Financiero en USD
85
Flujo Económico y Financiero en USD
86
9 CAPITULO VIII EVALUACIÓN DEL PROYECTO
9.1 Valor Actual Neto (VAN)
El Valor Actual Neto (VAN), es un criterio financiero para el análisis de proyectos de

inversión que consiste en determinar el valor actual de los flujos de caja que se esperan en el
transcurso de la inversión.
9.2 Tasa Interna de Retorno (TIR)
La tasa interna de retorno (TIR), es el tipo de descuento que hace que el VAN (Valor Actual o
Presente Neto) sea igual a cero, es decir, el tipo de descuento que iguala el valor actual de los
flujos de entrada (Positivos) con el flujo de salida inicial y otros flujos negativos actualizados
de un proyecto de inversión.
Evaluación Financiera
Tasa Interna Requerida 92%
Valor Actual Neto 1.117.889,20 USD
87
10 CAPITULO IX EVALUACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL
El Estudio de Evaluación de Impacto Ambiental (EEIA) ha sido elaborado de acuerdo con la

legislación vigente desarrollada en el Artículos 23º, 25º y 26º del Reglamento de Prevención y
Control Ambiental (RPCA) de la Ley No. 1333.
a) Establecer sistemas de gestión de desechos que asignen la más alta prioridad a prevenir
o reducir al mínimo la generación de desechos y a reutilizarlos y reciclarlos, así como
instalaciones para la eliminación ecológicamente racional de los desechos; idear
tecnologías para aprovechar la energía de los desechos; promover iniciativas para el
reciclado de desechos en pequeña escala que faciliten la gestión de los desechos urbanos
y rurales y ofrezcan oportunidades de generar ingresos, y obtener apoyo internacional
para los países en desarrollo a este respecto.
b) Fomentar la prevención y la reducción al mínimo de la generación de desechos
alentando la producción de bienes de consumo reutilizables y de productos
biodegradables y estableciendo la infraestructura necesaria.”
c) Inicial del terreno y la zona circundante a él, teniendo en cuenta aspectos
ambientales como fauna, flora, recurso hídrico y posibles impactos ambientales
significativos tanto positivos como negativos; Como también se hace indispensable
un Estudio de Pre - factibilidad del Proyecto permitiendo crear un supuesto razonable
en materia ambiental para la implementación del método de control de arena.
88
11 CAPITULO X - CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La causa principal de la producción de arena es que las formaciones hidrocarbuiferas, se

encuentra en el sector de areniscas del territorio boliviano. La producción de arena constituye
un problema serio en muchos pozos de producción de petróleo y gas natural, porque puede
afectar drásticamente a los regímenes de producción; puede dañar los equipos de fondo de pozo,
las instalaciones de superficie, aumentando el riesgo de fallas catastróficas e implica costos de
millones de dólares.
El Frac Pack, es una técnica efectiva y ampliamente utilizada, se crea una pequeña fractura para
después colocar granulos, o grava alrededor de los filtros metálicos de exclusión de arena,
dentro de la tubería de revestimiento cañoneada o baleada. La grava es arena natural redonda y
limpia y bien clasificada o material sintético dimensionado como para excluir los granos de la
formación que se mantienen en su lugar mediante filtro, todos los materiales, herramientas y
equipos a utilizar se encuentran en nuestro país, así como también la mano de obra calificada
para lleva a cabo este método en el Pozo CLP-51.
Al maximizar la producción del Pozo CLP-51, mediante el método de Frac Pack. Se generará
más ingresos por regalías. De esta manera el país tendrá un ingreso adicional, evitando así la
contaminación con la utilización de otros métodos
11.1 RECOMENDACIONES
Realizar pruebas de producción de producción mensualmente, a fin de conocer la tasa de

producción de arena dentro del Campo Colpa. Es posible que debido a una equivocada
selección del control de producción de arena en formaciones no consolidadas no se aproveche
la producción de hidrocarburos en el pozo, ocasionando la perdida de dinero en la terminación
y limpieza del pozo, además del tiempo de producción de hidrocarburos que se pierde al
momento de intervenir el pozo para el desarrollo de las operaciones, es por ello que se
recomienda la implementación del método de control de arena en el Pozo CLP-51.
89
12 Bibliografía
Agencia Nacional de Hidrocarburos ANH. (2017). Fichas técnicas de las plantas que operan
en Bolivia.
Economides, M. (1994). Petroleum Production System.
ed. (s.f.). ed202. https://eldeber.com.bo/economia/baja-el-precio-de-la-carne-de-pollo-por-la-
sobreoferta-generada-por-los-bloqueos-de-rutas_337641
Energía Bolivia . (2018). La exploración de los hidrocarburos en Bolivia. Energias
Especiales, 7.
ETA S.A. (2015). Operaciones de punzado en pozos petroleros. https://www.etasa.com/web/
J., P. D. (2006). Manual de terminación y rehabilitación de pozos de la escuela de Ingeniería
de Petroleo de la Universidad Central de Venezuela . Trabajo Especial de Grado.
Martorano, P. (2009). Clases de Pozos II.
PDVSA. (2010). Especificaciones Técnicas del Servicio de Completación y Pruebas de
Pozos.
Schlumberger . (2011). Packers and completion accesories standard operating procedure.
Schlumberger. (2008). Sand Control Screens.
Schulberger. (2023). Energy Glossary. Energy Glossary:
90
https://glossary.slb.com/es/terms/g/gravel_pack
SHELL Y COMPANIA. (2001). Mejoramiento de los tratamientos de empaque de grava en
pozos horizontales. Oilfiel Review: http://www.oilproduction.net/files/p56_67.pdf
SLB. (2023). Energy Glossary. https://glossary.slb.com/es/
Tiffin, D. (1998). New criteria For gravel and screen selection for sand control.
https://doi.org/SPE 39437
91
ANEXOS
92
Anexo A.1 Pozo entubado y baleado
Cañería de
Revestimiento
Baleos o punzados
Formación productora
Anexo A. 2 Esquema de un Frack Pack
Anexo A. 3 Terminación con Frack Pack
93
ANEXO B.
Anexo B. 1 Gravas comerciales
TAMAÑO DE GRAVAS RANGO DE TAMAÑO

COMERCIALES (PULG)
8/12 0.094 – 0.066
10/20 0.079 – 0.033
12/20 0.066 – 0.033
16/30 0.033 – 0.023
20/40 0.033 – 0.017
40/60 0.017 – 0.0098
Anexo B. 2 Características de los empaques de grava más comunes
US Mesh Diám. Aprox. (in) Permeabilidad (md)

40/60 0.014 1.12*105 – 1.7*105
20/40 0.025 1.2*105
10/20 0.056 5*105 – 6.5*105
8/12 0.080 1.7*106
94

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA “GABRIEL RENÉ MORENO”

FACULTAD INTEGRAL DEL CHACO

EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE EMPAQUE PARA POZOS DE

GAS EN ARENAS NO CONSOLIDADAS DEL CAMPO COLPA

CARANDA CLP-50, DEL DEPARTAMENTO DE SANTA CRUZ.

DOCENTE: LIC. OFFMAN BLANCO PACHECO

MATERIA: PREPARACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTO

INTEGRANTES: GARECA JEREZ DANIEL

CAMIRI, DICIEMBRE 2023

1.1 Antecedentes .....................................................................................................2

1.2 Planteamiento del problema ...............................................................................4

1.3 Formulación del problema .................................................................................4

1.4 Objetivos ...........................................................................................................5

1.4.1 Objetivo General ..........................................................................5

1.4.2 Objetivos Específicos ...................................................................5

1.5 Alcance, Justificación, Limitaciones ..................................................................6

1.5.1 Alcance ........................................................................................6

1.5.2 Justificación .................................................................................6

1.5.3 Limitaciones ................................................................................7

2 CAPITULO I - ESTUDIO DE MERCADO ....................................................... 8

2.1 La Producción de Gas Natural en Bolivia ...........................................................8

2.2 La Demanda de Gas Natural en Bolivia ........................................................... 10

3 CAPITULO II - TAMAÑO DEL PROYECTO ................................................ 11

3.1 Determinantes Del Tamaño .............................................................................. 12

3.2 Tamaño y Financiamiento ................................................................................ 12

3.3 Tamaño y Tecnología ...................................................................................... 12

3.4 Tamaño y Materiales E Insumos ...................................................................... 12

4 CAPITULO III - LOCALIZACIÓN ............................................................... 13

4.1 Ubicación ........................................................................................................ 13

5.1 COMPLETACIÓN DE POZOS ....................................................................... 15

5.2 Tipos Básicos de Completación de Pozos ......................................................... 16

5.2.1 Hoyo Desnudo ........................................................................... 16

5.2.2 Hoyo Revestido y Cañoneado..................................................... 17

5.3 Tipos de Completación de Pozos de acuerdo al uso de Tubería de

5.3.1 Completación Convencional ....................................................... 19

5.3.2 Completación Sin Tubería (Tubingless) ...................................... 20

5.4 Fluidos Básicos de Completación de Pozos ...................................................... 22

5.4.1 Herramientas Básicas de Subsuelo para la Completación de Pozos

4.3. Requerimiento de Equipos, Herramientas y Materiales Necesarios ................... 32

5.5 Proceso de la Ingenieria de proyecto ................................................................ 37

5.5.1 CONCEPTOS BÁSICOS DE TÉCNICAS DE CAÑONEO ....... 43

5.5.2 Tipo de Cañones......................................................................... 43

5.6 Métodos de Control de Arena .......................................................................... 48

5.6.1 Restricción de la Producción ...................................................... 48

5.6.2 Consolidación Química En Sitio ................................................. 49

5.7 CONCEPTOS BÁSICOS DE DISEÑO DE EMPAQUE CON GRAVA....... 51

5.7.1 Análisis de la formación ............................................................. 51

5.7.2 Análisis Granulométrico ............................................................. 52

5.7.3 Selección de los Fluidos de Tratamiento ..................................... 55

5.7.4 Métodos de Selección del Tamaño de la Grava ........................... 58

5.7.5 Diseño de la Colocación y Concentración de Grava .................... 70

5.7.6 TIPOS DE COMPLETACIÓN CON EMPAQUE DE GRAVA

5.7.7 Completación Convencional para Múltiples Zonas ..................... 71

5.7.8 Sistema de Empaque Multizona en una Sola Corrida .................. 72

6.1 Organigrama de ejecución del proyecto ........................................................... 75

6.1.1 Ente Ejecutor Del Proyecto ........................................................ 75

6.1.2 PETROBRAS S.A...................................................................... 76

7 CAPITULO VI INVERSIÓN Y FINANCIAMIENTO .................................... 77