Grupo 1 - Avance Del Trabajo Final

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GESTION DE MANTENIMIENTO (38059)
“MEJORA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN EL PROCESO DE MOLIENDA

PARA FABRICACIÓN DE CEMENTO DE LA EMPRESA PACASMAYO S.A.A”
PROFESOR:
· Vargas Figueroa, Luis Cesar
INTEGRANTES:
· Castillo Carhuatocto, Sandy Esly U22248444

· De la Cruz Auqui, Ruth Milagros U20306063
· Herrera Chiroque, Evelyn Karoline U21319366
· Puicón Muñoz, Alessander Jair U19101349
· Rivero Perez, Geraldine Nicol U19311227 (No participó)
· Ticona Tapia, Alejandra U22226759 (No participó)
· Ángeles Asto, Adrian Einer U18308973 (No participó)
2023
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RESUMEN
1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA:
Cementos Pacasmayo es una reconocida empresa peruana que se dedica a la producción y

comercialización de cemento, con una presencia destacada en el mercado de la construcción en
el Perú. A continuación, te proporciono una descripción general de la empresa, su misión y
visión:
Datos Generales:
 Nombre: Cementos Pacasmayo S.A.A.

 Fundación: La empresa fue fundada en 1957 y ha sido un factor importante en la
industria de la construcción en Perú desde entonces.
 Ubicación: La sede principal de Cementos Pacasmayo se encuentra en Pacasmayo, en la
región de La Libertad, Perú. La empresa opera en diversas ubicaciones en todo el país.
 Industria: Cementos Pacasmayo opera en la industria de la construcción, centrando sus
actividades en la producción y venta de cemento, así como en la fabricación de productos
relacionados con la construcción.
Misión:
"En Cementos Pacasmayo, nuestra misión es proporcionar productos y soluciones de alta

calidad para la construcción que satisfagan las necesidades de nuestros clientes y contribuyan al
desarrollo sostenible de Perú. Nos esforzamos por ser líderes en innovación, excelencia operativa
y responsabilidad social, brindando un entorno de trabajo seguro y gratificante para nuestros
empleados y generando valor para nuestros accionistas."
Visión:
"Nuestra visión en Cementos Pacasmayo es ser la empresa de referencia en la industria

de la construcción en Perú y la región, reconocida por nuestra calidad, integridad y compromiso
con la sostenibilidad. Buscamos expandir nuestra presencia en el mercado nacional e
internacional, liderando la innovación en la industria y contribuyendo activamente al desarrollo
sostenible de las comunidades donde operamos. Queremos ser la opción preferida de nuestros
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clientes y un empleador de elección para aquellos que buscan una carrera en la construcción y la
industria del cemento."
Cementos Pacasmayo ha mantenido una sólida reputación en la industria de la

construcción en Perú y ha trabajado en proyectos clave que han contribuido al desarrollo del
país. Su compromiso con la calidad, la responsabilidad social y la innovación la ha convertido en
una empresa líder en su sector.
2. ANALISIS DE LA PROBLEMATICA:
2.1. Identificación del problema: Este proyecto va estar enfocado en reducir
las paradas no programadas y aumentar la productividad del área. Los problemas
que hemos identificado en el proceso de trituración son los que se mencionan a
continuación:
- La gestión inadecuada de recursos
- Capacitación insuficiente al personal operativo para el manejo de las máquinas.
Por lo tanto, se realizará un análisis de las causas que originan estas

paradas para proponer un plan de mantenimiento que sea capaz de garantizar la
disponibilidad de nuestros equipos.
3. OBJETIVO:
3.1. OBJETIVO GENERAL:
- Implementar un plan de mantenimiento para mejorar la productividad en la
fabricación de bolsas de cemento en la empresa Cementos Pacasmayo S.A.A.
- Maximizar el valor para sus accionistas manteniendo su compromiso con
objetivos ambientales y de responsabilidad social.
- Optimizar los procedimientos en el departamento de mantenimiento con el
objetivo de aumentar la eficiencia en una instalación de fabricación de cemento
Portland.
3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:

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- Identificar los elementos esenciales que están involucrados en la mejora de los

procedimientos en el departamento de mantenimiento, con el propósito de
aumentar la eficacia y rendimiento de la instalación de producción.
- Evaluar los gastos asociados al mantenimiento de la empresa con el objetivo de
minimizar los períodos de inactividad y lograr ahorros en el mantenimiento del
molino de cemento
- Ofrecer asistencia a lo largo del proceso de fabricación al establecer y supervisar
los parámetros de producción de acuerdo a las demandas específicas del cliente.
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4. DIAGRAMA DE OPERACION DE PROCESOS (DOP)

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Proceso de Fabricación de cemento.
Para realizar la elaboración del cemento, se necesita una materia prima que es
fundamental para este proceso. La caliza es traída desde "Tembladera", el lugar donde se fabrica
el cemento Pacasmayo. Es así como se pueden extraer de las canteras la piedra caliza mediante
perforaciones, para luego ser transportada hacia una chancadora primaria de la maquinaria de la
Trituradora de Cemento.
Proceso de codificaciones de área de mantenimiento.
El proceso de codificación en el área de mantenimiento tiene como propósito principal

organizar y categorizar de manera sistemática los elementos, equipos y actividades relacionadas
con el mantenimiento de una organización. Esto se logra asignando códigos únicos a cada
elemento o tarea, lo que facilita su identificación y seguimiento.
Los beneficios de implementar un sistema de codificación en el área de mantenimiento

son los siguientes:
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5. TIPOS DE MANTENIMIENTOS:
5.1. Mantenimiento Preventivo
Al mantenimiento preventivo se le puede definir como la conservación planeada. Tiene

como función permitir el conocimiento sistemático del estado de las máquinas y equipos para
programar la tarea que debe realizarse, en los momentos más oportunos y de menor impacto.
El mantenimiento preventivo se refiere a que no se debe esperar a que las máquinas fallen
para hacerles una reparación, sino que se pro- gramen los recambios con el tiempo necesario
antes de que se presente la falla; esto se puede lograr conociendo las especificaciones técnicas de
los equipos a través de los manuales.
IMPLANTACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo para un molino triturador de cemento es uno de los más
importantes en nuestra área, ya que juega un papel importante en el proceso de producción de
cemento y de ella depende el funcionamiento total para cumplir nuestras metas programadas.
Esta es un tipo de trituradora que crea una cámara de compresión que tritura, muele y corta el
material, esta máquina tritura materiales increíblemente duros hasta transformarse en materiales
utilizables y finos. Debido a la fricción constante que se crea, la rotación constante del agregado
y la cantidad de polvo que se genera, las maquinarias podrían verse afectadas y descomponerse.
Por ello es importante realizar lo siguiente:
- Mantener la máquina limpia.

- Verificar si hay desgaste de las herramientas o algún daño, reemplazar las piezas antes de
que se averíen.
- Realizar una inspección completa a la máquina cada 100 horas de uso.
- Utilizar solo piezas OEM
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PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

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Hoja de mantenimiento autónomo Molino de bolas

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5.2. Mantenimiento Correctivo
Se entiende como la corrección de las averías o fallas cuando éstas se presentan. Es la

habitual reparación tras una avería que obligó a detener el equipo o máquina afectada por el
fallo. Éste debe llevarse a cabo con la mayor celeridad para evitar que se incrementen costos e
impedir daños materiales y/o humanos. Cabe resaltar que la empresa debe tratar de evitar este
tipo de mantenimiento a través del mantenimiento autónomo y preventivo.
Tiene lugar luego que ocurre una falla o avería. El mantenimiento de este tipo es
impredecible y acarrea paradas imprevistas, afecta la cadena productiva, al costo de
mantenimiento, disminución de horas operativas, etc.
Para el mantenimiento correctivo se toma en cuenta lo siguiente:
a) Avería
Equivale al término falla, las averías por lo general son graduales o una reacción continua
hasta llegar a la avería mayor, o parada de sistema y/o equipo las cuales ocurren de forma
inopinada o predicha. Las inopinadas se presentan repentinamente por lo general imposible de
impedir teniendo en cuenta el diseño, repuesto inapropiado, operación inadecuada un mal
mantenimiento.
b) Causas de averías:
Por lo general las causas de averías están agrupadas en:
 Diseño inapropiado o deficiente.

 Repuestos defectuosos.
 Errores en el ensamblase.
 Mantenimiento deficiente.
 Operación inapropiada.
 Fabricación deficiente.
El mantenimiento correctivo puede dividirse en tres tipos:
 Mantenimiento correctivo paliativo: Es el tipo de mantenimiento que se aplica para que

un equipo o componente funcione provisionalmente en forma degradada.
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 Mantenimiento correctivo curativo: Corresponde una reparación completa de una falla,

utilizando componentes idénticos a los originales.
 Mantenimiento correctivo de mejora: Corresponde a cambios de ingeniería con la
intensión de mejorar su rendimiento el diseño de piezas o componentes.
En el presente trabajo se estudió el funcionamiento y comportamiento de los equipos que

integran el sistema de molienda de cemento de la empresa Cementos Pacasmayo S.A.A.
Molienda: Se entiende por molienda la reducción de los materiales a polvo, en este caso
la reducción de clínker a cemento. Particularmente, el objetivo de la molienda es el aumento de
la superficie específica de dichos materiales, siempre de acuerdo con una distribución
granulométrica establecida; concepto que se extiende al de la obtención de una adecuada
reactividad para la próxima etapa del proceso de fabricación del cemento, o de una reactividad
apropiada en el producto acabado (cemento) propiamente dicho.
Los elementos que integran el sistema de molienda de cemento, se mencionan a

continuación:
• Alimentadores 1 y 2 (Alimentadores de clínker)
• Banda transportadora alimentación de clínker.
• Elevador vertical de cangilones (Elevador de clínker).
• Dosificadoras 1 y 2 (Dosificadoras de clínker).
• Dosificadora de yeso.
• Banda transportadora alimentación de clínker al Molino.
• Molino de bolas.
• Separador dinámico.
• Electrofiltro o Precipitador electrostático (despolvamiento del Molino).
• Elevador vertical de cangilones (Elevador salida del Molino).
• Aerodeslizadores (transporte de cemento).

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• Sistema Neumático de transporte de cemento (Bombas Fuller).
• Elevador vertical de cangilones (Elevador de Despacho).
LISTADO DE EQUIPOS DE MOLIENDA DE CEMENTO
Se puede apreciar resaltado de rojo cuales son los equipos más importantes y por ende
críticos dentro del proceso productivo.
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CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS MOLINO EN BOLAS

DESCRIPCIÓN
Marca: Polysius
Modelos Doble cámara
Dimensiones:3,40 metros de diámetro, 13,75 metros de
Dimensiones
longitud
Marca Siemens, Tipo IRS332, Potencia 1.080 Kw x 02
Motor motores,
Corriente 130 amp., Tensión 6.000 v., Velocidad 890 rpm.
Capacidad 60 Ton./ horas
En buen estado funcional. Requiere del reemplazo de
las placas del tabique de salida del Molino, cambio de placas
Condición
del cono de entrada y sustitución del blindaje interno del
gorrón de entrada.
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5.3. Mantenimiento Predictivo
Se basa en el análisis técnico, cronograma de inspección y mantenimiento de

equipos, mantenimiento programado que predice la ocurrencia de falla, es decir,
mantenimiento que detecta posibles fallas durante la operación del sistema. Gracias a las
inspecciones periódicas podremos determinar cuándo cambiar o reconstruir una
parte/equipo en función del estado actual de los mismos.
Para esta ocasión, se ha implementado un cronograma de acuerdo a las máquinas

existentes en la planta de producción.
EQUIPOS EMPLEADOS EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN
1. Trituradoras: Se utilizan para triturar la materia prima, que suele ser una
combinación de piedra caliza, arcilla, esquisto u otros materiales.
2. Molino de crudo: Tritura y mezcla la materia prima en forma de polvo fino.
Puede ser un molino de bolas, un molino vertical u otro tipo de molino.
3. Horno rotatorio: Es donde ocurre la calcinación de la materia prima. Aquí, se
somete a temperaturas muy altas para producir clínker, que es una forma de
gránulos sólidos.
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4. Enfriador de clínker: Enfría el clínker caliente procedente del horno rotatorio

antes de que entre al molino de cemento.
5. Molino de cemento: Tritura el clínker junto con yeso (u otros aditivos) para
producir cemento en polvo.
6. Silos de almacenamiento: Almacenan el cemento antes de su distribución.
7. Sistema de transporte: Incluye cintas transportadoras y elevadores de cangilones
para mover los materiales a través del proceso de fabricación.
8. Sistema de control y automatización: Permite supervisar y controlar los
procesos de producción para asegurar la calidad y eficiencia.
9. Filtros y sistemas de recolección de polvo: Ayudan a mantener un entorno de
trabajo limpio y a cumplir con regulaciones ambientales.
10. Sistema de empaque y paletización: Empaqueta el cemento en bolsas o
contenedores para su distribución y venta.
Es importante mencionar que los procesos y equipos específicos pueden variar
dependiendo del tipo de cemento que se esté produciendo (por ejemplo, cemento Portland,
cemento blanco, etc.) y de las instalaciones de la planta de cemento.
A continuación, detallaremos las partes de un Molino, donde se implementará un check-

list del equipo para prevenir cualquier parada no programada.
COMPONENTES ESTRUCTURALES DE UN MOLINO:
1. Carcasa o estructura principal: Debe inspeccionarse para detectar cualquier signo de

corrosión, daños o desgaste.
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2. Revestimientos internos: Los revestimientos dentro del molino, como los del tambor y del
compartimento de molienda, pueden desgastarse con el tiempo y deben revisarse y
reemplazarse si es necesario.
3. Ejes y rodamientos: Soportan las partes giratorias del molino (como el tambor) deben
lubricarse regularmente y reemplazarse si muestran signos de desgaste.
4. Engranajes y transmisión: Deben inspeccionarse para asegurarse de que no haya daños ni
desgaste excesivo. También deben lubricarse adecuadamente.
5. Bases y cimentación: Deben inspeccionarse para detectar signos de asentamiento o
problemas estructurales que puedan afectar su estabilidad.
6. Sistema de alimentación y descarga: El material en el molino, como los alimentadores y las
salidas, deben inspeccionarse para asegurarse de que funcionen correctamente.
7. Sistema de control y monitoreo: Deben ser revisados para garantizar que funcionen
correctamente y para detectar posibles problemas en el proceso de molienda.
8. Sistema de ventilación y filtración: Controlan el flujo de aire y el polvo dentro del molino
deben mantenerse limpios y en buen estado de funcionamiento.
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FRECUENCIA DE MEDICIÓN
La frecuencia de medición en un molino de bolas dependerá de la naturaleza de los

parámetros y de las necesidades específicas, ya sea de manera constante o periódica, de la
operación de Cemento Pacasmayo.
Diagnóstico inicial:
 Inspección visual de la máquina.

 Verificación de componentes críticos.
 Pruebas de funcionamiento para identificar problemas evidentes.
Selección de Parámetros a Medir: Parámetros críticos que afectan la calidad y el

rendimiento de la máquina de bolas.
 Tamaño y forma de las bolas de cemento.

 Temperatura del proceso.
 Velocidad de producción.
 Consumo de energía.
 Desgaste de piezas y componentes.
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MONITOREO DEL MOLINO DE BOLAS

Nivel de llenado del molino: Este parámetro indica cuánto material se
encuentra dentro del molino. Evita el desgaste excesivo
de los revestimientos y las bolas.
Temperatura del molino: La temperatura debe tener un control preciso
para evitar un sobrecalentamiento que pueda afectar la
calidad del cemento.
Flujo de alimentación y El monitoreo del flujo es crucial para asegurar
descarga: un equilibrio adecuado en el sistema y evitar posibles
obstrucciones o bloqueos.
Consumo de energía: Medir la potencia consumida por el molino
proporciona información valiosa sobre su eficiencia
energética. Puede ayudar a identificar oportunidades
para mejorar la eficiencia del proceso.
Desgaste de revestimientos y El monitoreo del desgaste de los revestimientos
bolas: internos del molino y de las bolas es esencial para
programar el mantenimiento preventivo y evitar la
reducción en la eficiencia de molienda.
Tamaño y distribución de Se pueden utilizar técnicas de análisis de
partículas del producto: tamaño de partículas para evaluar la calidad del
producto final y asegurarse de que cumple con las
especificaciones requeridas.
Vibraciones y ruidos Las vibraciones y ruidos inusuales pueden
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anómalos: indicar posibles problemas en el sistema, como

desequilibrios, desalineaciones o desgaste excesivo.
Presión en el sistema de Ayuda a prevenir el desgaste prematuro de los
lubricación: componentes móviles, como los piñones y rodamientos.
Nivel de material en los Un control adecuado del nivel de material en los
separadores o clasificadores: separadores o clasificadores garantiza una clasificación
eficiente y un producto final de alta calidad.
Presión del aire de barrido: En sistemas con circuito de aire de barrido, es
importante monitorear y ajustar la presión para asegurar
una correcta circulación de material.
SISTEMAS DE CONTROL Y MONITOREO QUE PERMITEN RECOPILAR Y

REGISTRAR LOS DATOS DE MANERA AUTOMATIZADA.
Sensores de temperatura: Controla diferente partes

de la máquina y mantiene la temperatura adecuada
durante el proceso de producción.
Sensores de presión: Monitorea la presión en áreas

críticas del sistema.
Sensores de Velocidad: Mide la velocidad de los

motores y componentes rotativos, para mantener la
producción dentro de los límites específicos.
Cámaras y Sistemas de Visión por Computadora:

Parar visualmente las bolas de cemento y asegurarse
de que cumplen con los estándares de calidad.
Sistemas de Pesaje y Medición de Tamaño: Verificar

que las bolas de cemento tengan el tamaño y el peso
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Estos instrumentos y sensores están conectados a un sistema de adquisición de datos que

registra y almacena la información para su posterior análisis. Es posible que se utilicen sistemas
de control de procesos más avanzados o incluso sistemas de supervisión y control de procesos
(SCADA) para administrar y monitorear en tiempo real todas estas mediciones.
Análisis basado en datos, tecnología y las características de la maquinaria.
PARÁMETROS A MEDIR
Investigación Datos Actuales Analísis
Temperatura del Temperatura del Cojinete
Temperatura
Cojinete Principal (°C) Principal.
Valor normal: 70°C La temperatura está dentro del rango
normal, pero se acerca al umbral de alarma.
Umbral de alarma: 80 ° C
Podría ser una señal de un posible problema
90°C
de lubricación o fricción en el cojinete.
Velocidad del
Velocidad Velocidad del Molino
Molino (RPM)
Valor normal: 120 La velocidad actual del molino está
RPM por encima del valor normal y se encuentra
125 rpm
Umbral de alarma: dentro del rango seguro, sin llegar al umbral
100 RPM de alarma.
Nivel de Llenado Nivel de
Nivel de Llenado del Molino.
del Molino (%) Llenado
Valor normal: 75% 78% El nivel de llenado actual está dentro
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Umbral de alarma
del rango normal y no se encuentra en los
(bajo) < 60%
umbrales de alarma, lo que indica una
Umbral de alarma
operación segura.
(alto) > 90%
Consumo de Consumo de
Consumo de Energía.
Energía (kW) Energía (kW)
Valor normal 150 Está por encima del valor normal,
kW pero no ha alcanzado el umbral de alarma.
170 Kw Esto podría indicar una mayor carga de
Umbral de alarma
trabajo, pero no es una situación crítica por
200 kW
el momento.
De acuerdo al análisis no indica una necesidad inmediata de mantenimiento predictivo.

Sin embargo, es importante seguir monitoreando los parámetros críticos y estar alerta a cualquier
cambio significativo en el comportamiento de la máquina.
El mantenimiento predictivo ofrece una amplia gama de beneficios, que van desde la
reducción de costos y la mejora de la eficiencia hasta la prolongación de la vida útil de los
equipos y la mejora de la seguridad. Implementar un programa de mantenimiento predictivo
puede ser una inversión valiosa para cualquier empresa que dependa de maquinaria crítica para
su operación.
Esta técnica se puede aplicar de dos maneras:
Mantenimiento Predictivo Mantenimiento Predictivo

Directo: Indirecto:
Analizan directamente los Se utilizan indicadores o parámetros

parámetros y condiciones de operación del relacionados para inferir el estado del
equipo. equipo
- Medición de la temperatura de un - Monitoreo de la producción y

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motor para detectar posibles calidad del producto final para

sobrecalentamientos. inferir el estado de las máquinas.
- Análisis de vibraciones para - Análisis de registros de consumos
identificar desequilibrios o de energía para detectar
desalineaciones en un sistema ineficiencias en el equipo.
rotatorio.
- Medición del espesor de
recubrimientos para prevenir
desgastes o corrosión.
Ventajas Ventajas
- Detecta problemas específicos y - Puede ser más económico y menos
directos en el equipo. intrusivo que el mantenimiento
- Permita una intervención precisa y directo.
adecuada antes de que ocurran - Puede aplicarse a una amplia gama
fallos. de equipos y sistemas.
Desventajas Desventajas
- Puede requerir equipos y sensores - Puede no ser tan preciso como el
especializados. mantenimiento directo.
- No siempre es aplicable a todos los - Requiere una comprensión sólida de
componentes o sistemas. los indicadores y sus relaciones con
el estado del equipo.
TÉCNICAS DE MONITOREO PREDICTIVO
MOTOR ELÉCTRICO
El motor eléctrico tiene como función la transformación de energía eléctrica en energía

mecánica de rotación, lo cual acciona el reductor con una potencia de 6500 Kw
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REDUCTOR DE VELOCIDAD PRINCIPAL
El reductor de velocidad principal de engranajes es de marca Siemens, reduce la

velocidad angular de 900 rpm a 152.7 rpm y aumentando el torque de 68,967.14 Nm a
406,543.00 Nm, ya que este accionará el contraeje asociado a la catalina para producir el giro de
molino que procesa 1310.75 t/h.
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CONTRAEJE
Transmisión de energía del piñón a la catalina, este consta de 21 dientes helicoidales que
permiten un mayor contacto con la catalina de dientes rectos, este es accionado mediante el
reductor con un torque de salida de 406,543 Nm. A una velocidad de rotación de 152.7 rpm de
salida, que esta soportado por dos chumaceras a los extremos los cuales están fijados a la base de
concreto paralelo a las bases de los trunnion.
PARA EL MOTOR PRINCIPAL, REDUCTOR PRINCIPAL Y CONTRAEJE:
Se seleccionaron los puntos donde se realizarán las mediciones de vibraciones,

ultrasonido acústico y termografía infrarroja.
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La técnica predictiva por análisis de vibraciones consiste en los siguientes pasos:
- Identificación de la máquina, selección de puntos y adquisición de datos

- Tratamiento de la Señal
- Diagnóstico
- Asignación de los niveles últimos de seguridad
- Recomendaciones para el mantenimiento
El inspector realiza la toma de datos se de acuerdo al sentido de la transmisión de

potencia, del conductor al conducido. El sensor debe formar un ángulo de 90° grados con
respecto a la superficie de medición. La sujeción debe ser fija, para garantizar una toma de datos
segura y eliminar lecturas erróneas.
La selección de los puntos se realiza con base a los criterios de la norma ISO 10816. Es
necesario establecer mediciones en tres direcciones: Axial, Vertical y Radial según se muestra el
ejemplo de una bomba centrífuga
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Se establecieron los límites de tolerancia en base a la norma ISO 10836-3 respecto a los
criterios de Alarma para cada técnica predictiva (Vibraciones, Ultrasonido y termografía
infrarroja) aplicado al sistema de accionamiento (MOTOR PRINCIPAL, REDUCTOR
PRINCIPAL Y CONTRAEJE) tal como se muestra a continuación
PARA EL MOTOR ELÉCTRICO PRINCIPAL
Se seleccionaron los puntos donde se realizarán las mediciones de termografía infrarroja

(IR) al sistema eléctrico del motor principal.
Se establecieron los límites de Tolerancias de ΔT para fallas eléctricas según NETA

(International Electric Testing Association)
Los resultados de monitoreo de vibración y termografía del Molino:

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El monitoreo predictivo de la catalina de un molino de bolas es esencial para garantizar

su funcionamiento eficiente y prevenir problemas costosos. A continuación, se describen las
técnicas de monitoreo predictivo que se pueden aplicar a la catalina:
Análisis de Vibraciones:
Utiliza sensores de vibración para monitorear la vibración en la catalina. El análisis de

vibraciones puede detectar desequilibrios, desalineaciones, problemas en los dientes de la
catalina o desgaste inusual.
Se deben establecer umbrales de vibración aceptables y generar alertas cuando los niveles
superen estos umbrales.
Inspección Visual:
Realiza inspecciones visuales regulares de la superficie de la catalina para buscar signos

de desgaste, daños, deformaciones, fisuras o corrosión.
La inspección visual puede ayudar a detectar problemas superficiales que pueden no ser
evidentes a través de otras técnicas.
Termografía:
Utiliza cámaras termo gráficas para medir la temperatura de la superficie de la catalina

durante su funcionamiento.
Variaciones inusuales de temperatura pueden indicar fricción excesiva, desalineaciones o

problemas en los dientes.
Catalina
La catalina es un engranaje con 236 dientes rectos con un diámetro interior de 20 pies que
se encuentra unido a la tapa de descarga del molino, al ser accionado por el contraeje gira a 13.5
RPM moliendo el mineral con ayuda de bolas de 76.2 mm de diámetro.
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El monitoreo predictivo de la catalina de un molino de bolas es esencial para garantizar

su funcionamiento eficiente y prevenir problemas costosos. A continuación, se describen las
técnicas de monitoreo predictivo que se pueden aplicar a la catalina:
Análisis de Vibraciones:
Utiliza sensores de vibración para monitorear la vibración en la catalina. El análisis de

vibraciones puede detectar desequilibrios, desalineaciones, problemas en los dientes de la
catalina o desgaste inusual.
Se deben establecer umbrales de vibración aceptables y generar alertas cuando los niveles
superen estos umbrales.
Inspección Visual:
Realiza inspecciones visuales regulares de la superficie de la catalina para buscar signos

de desgaste, daños, deformaciones, fisuras o corrosión.
La inspección visual puede ayudar a detectar problemas superficiales que pueden no ser
evidentes a través de otras técnicas.
Termografía:
Utiliza cámaras termográficas para medir la temperatura de la superficie de la catalina

durante su funcionamiento.
Variaciones inusuales de temperatura pueden indicar fricción excesiva, desalineaciones o

problemas en los dientes.
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Análisis de Aceite Lubricante:
Si la catalina está lubricada, realiza análisis del aceite lubricante para detectar partículas
metálicas o impurezas que puedan indicar desgaste o problemas en los componentes de la
catalina.
Análisis de Sonido (Acústico):
Utiliza micrófonos o sensores de sonido para monitorear el sonido generado por la

catalina durante su operación.
Cambios en el sonido, como chirridos o ruidos inusuales, pueden ser indicativos de

problemas en los dientes o en el engranaje de la catalina.
ANÁLISIS DE ACEITES
Es la técnica bien establecida para determinar el estado de la maquinaria a través del

análisis de los aceites y las grasas a fin de identificar el desgaste y ahorrar dinero
reemplazándolos sólo cuando sea necesario
Análisis de Partículas de Desgaste - El monitoreo del estado del aceite advierte sobre un
incremento de las sustancias foráneas tales como agua, las cuales pueden degradar las
propiedades lubricantes del aceite y pueden llegar a causar fallas en los rodamientos.
Ferrografía – El estudio y análisis de las partículas contenidas dentro del aceite

lubricante. La composición, el tamaño, y las cantidades relativas de partículas pueden ser
registrados, las tendencias de estos pueden ser creadas y analizadas a fin de deducir los
problemas relacionados con el desgaste y la contaminación.
Degradación de Aceites – Generalmente monitorea la viscosidad y acidez.
Viscosidad – La viscosidad es la característica más importante La viscosidad se ve

afectada por:  El cambio en las características de oxidación
 Excesiva presión mecánica
 Contaminación
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TRUNNION DE CARGA Y DESCARGA
Los trunnion son soportes el extremo de carga y descarga del molino respectivamente que
se apoyan en las chumaceras también de carga de descarga, estos permiten el soporte del molino
de forma constante y totalmente paralela a la cimentación del molino, estos están compuestos de
un casquillo de bronce con una separación de 0.3 mm de película de aceite para evitar el
entrehierro lo que significa choque entre metales con gran fricción estática.
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Trunnion de carga y descarga de molino de bolas.
SISTEMA DE LUBRICACIÓN: MOTOR-REDUCTOR CONTRAEJE Y

TRUNNIONS
Se establecieron códigos de limpiezas para componentes del molino SAG de Hudbay,

para los PADS (Trunnions), engranajes (reductores) y rodamientos (reductores y contraejes)
según la tabla siguiente:
Monitoreo y Análisis de Aceites:
En las siguientes tablas se mostrarán los resultados de monitoreo de la condición de los

lubricantes de:
 Monitoreo del sistema de Lubricación del Motor, Reductor-contraeje y Trunnions del

Molino SAG 01 (ML001).
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 Monitoreo del sistema de Lubricación del Motor, Reductor-contraeje y Trunnions del

Molino SAG 03 (ML003).
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SISTEMA DE LUBRICACIÓN DEL MOTOR DEL MOLINO ML001
En las siguientes tablas se muestran los resultados de AA del SAG01:
Resultados del monitoreo y Análisis de Aceite del REDUCTOR-CONTRAEJE del molino

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Análisis de Aceite de los TRUNNIONS del molino

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ANÁLISIS POR ULTRASONIDO HAZ ANGULAR A LOS TRUNNIONS
Utiliza micrófonos o sensores de sonido para monitorear el sonido generado por los
trunnions durante su operación.
Cambios en el sonido, como chirridos o ruidos inusuales, pueden ser indicativos de

problemas en los rodamientos o componentes.
HERRAMIENTAS PARA EL ANALISIS DE FALLAS
ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ
El Análisis de Causa Raíz de Fallas (RCFA) es uno de los métodos básicos de mejora de
la confiabilidad que, cuando se lleva a cabo utilizando técnicas formales de resolución de
problemas, y se realiza en un grupo estructurado con un facilitador, se puede utilizar de manera
muy eficaz.
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En este punto, implementar RFCA puede ser de gran interés; estamos tratando de tomar
un atajo para alcanzar mejoras inmediatas en la confiabilidad de alto impacto, pero al mismo
tiempo se pueden lograr otros beneficios importantes.
DIAGRAMA DE CAUSA EFECTO
Según el siguiente diagrama se ha determinado las causas principales del problema

central. Se clasifica cada una de las causas más importantes que afectan a las paradas no
programadas y la disminución de la productividad en la maquinaria de Molino triturador de la
empresa CEMENTOS PACASMAYO SAA, utilizando el Diagrama de Causa-Efecto o
Diagrama de Ishikawa como más se conoce.
El problema central para este diagrama es el que se desprende del análisis del árbol
de problemas.
DIAGRAMA DE PARETO
El siguiente Diagrama de Pareto toma como referencia los costos incurridos por la
empresa para cada uno de las causas identificadas en el diagrama Causa-Efecto. Los montos se
calcularon en base a la información obtenida a través de comprobantes de pago y registros en el
cuadro de gastos que se maneja en el área.
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LLUVIA DE
F FA FR FRA
IDEAS
DEFICIENCIA EN
5 5 3% 3%
EL USO DE EPP'S
MOTIVACION,
5 10 3% 5%
POCO COMPROMISO
FALTA DE
5 15 3% 8%
LIDERAZGO
AUSENCIA DE
5 20 3% 10%
INDICADORES
CONTAMINACIO
5 25 3% 13%
N DE MATERIAL
FALLA DE
5 30 3% 15%
REPUESTOS
INADECUADAS
CONDICIONES DE 10 40 5% 20%
TRABAJO
AUSENCIA DE
10 50 5% 25%
MOF
FALTA DE
CONTROL EN LOS 10 60 5% 30%
PROCEDIMIENTOS
FALTA DE
MANTENIMIENTO 10 70 5% 35%
PREVENTIVO
TAMAÑO DE
PARTICULA 10 80 5% 40%
INADECUADA
NO HAY UN 10 90 5% 45%
PROCEDIMIENTO
42
ESTANDAR
PERSONAL NO 10
15 8% 53%
CAPACITADO 5
MANTENIMIENT 12
15 8% 60%
O PREVENTIVO 0
CALIDAD DE 13
15 8% 68%
MATERIAL 5
FALTA DE
CAPACITACION AL
16 15
PERSONAL EN 30 83%
5 %
TECNICAS DE
INSPECCION
FALTA DE PLAN 20 18 100
35
DE MANTENIMIENTO 0 % %
20
0
De acuerdo al análisis realizado a través del diagrama de Pareto se tiene que las dos
principales causas son la falta de un plan de mantenimiento, así como la falta de capacitación al
personal en técnicas de inspección, con un impacto de 18% y 15% respectivamente.
43
CRITERIOS DE EVALUACIÓN PARA EL DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
CRITERIOS T
SOLUC C B
CAUSAS F S F M OTA
IÓN AUSA AJO
ACTOR OLUCIÓN ACTIBLE EDIBLE L
DIRECTA COSTO
INADEC
Delimita
UADAS
r la zona de 1 1 1 1 1 1 6
CONDICIONES
trabajo.
DE TRABAJO
Comprar
DEFICIE EPP de calidad
NCIA EN EL para velar la 1 1 1 1 1 1 6
USO DE EPP'S seguridad del
colaborador
Entregar
MOF en el
DE MOF 1 2 1 1 1 1 7
primer día
laboral
Poner
MOTIVA indicadores de
CION, POCO producción para 1 1 1 1 1 1 6
COMPROMISO cumplir con la
meta del día
PERSON Brindar
AL NO capacitaciones 1 3 1 1 2 1 9
CAPACITADO mensuales
FALTA Reforzar 1 1 1 1 1 1 6
44
la importancia
de toma de
DE LIDERAZGO decisiones ante
alguna
eventualidad
AUSENCI
Impleme
A DE 1 1 1 1 1 1 6
ntar KPI
INDICADORES
FALTA
DE CONTROL
Impleme 1
EN LOS 2 2 2 1 2 1
ntar un MAPRO 0
PROCEDIMIEN
TOS
Program
MANTEN ar de forma
1
IMIENTO trimestral la 3 2 3 2 3 2
5
PREVENTIVO revisión de las
maquinarias
FALTA
DE Asesora
CAPACITACIO miento en
N AL mantenimiento 1 2 1 1 2 1 8
PERSONAL EN ante alguna
TECNICAS DE contingencia
INSPECCION
Cumplir
CONTAM con las
1
INACION DE condiciones de 2 3 2 2 2 2
3
MATERIAL seguridad del
producto
TAMAÑ Enviar 2 3 2 2 2 2 1
45
las
O DE caracteristicas
PARTICULA del producto 3
INADECUADA antes de ejecutar
la compra
Enviar
las
CALIDA
caracteristicas 1
D DE 2 3 2 2 2 2
del producto 3
MATERIAL
antes de ejecutar
la compra
FALTA Program
DE ar de forma
1
MANTENIMIEN trimestral la 3 2 3 2 2 2
4
TO revisión de las
PREVENTIVO maquinarias
NO HAY
UN Impleme
1 2 1 1 1 1 7
PROCEDIMIEN ntar un MAPRO
TO ESTANDAR
Compara
FALLA r productos y 1
2 3 2 2 2 2
DE REPUESTOS revisión de 3
operatividad
Ejecutar
FALTA
un plan de
DE PLAN DE 1
mantenimiento, 3 2 3 3 3 2
MANTENIMIEN 6
a fin de reducir
TO
costos
46
METODOLOGIA RETORNO DE INVERSIÓN - ROI
El ROI, o retorno de inversión, es la medición que permite saber cuánto dinero se obtiene
en relación con el dinero que ha sido invertido en el lanzamiento de un producto o la mejora del
servicio al cliente o en una campaña de publicidad. Esta métrica puede ser negativa o positiva y
refleja el éxito al recuperar el dinero que se ha apostado en un negocio.
Importancia del ROI
El ROI aporta un valor real y a grandes rasgos de las ganancias efectivas o de las
pérdidas en una inversión, por ello es tan importante para las empresas.
Por otro lado, el cálculo del ROI ayuda a:
 Establecer el éxito de un negocio en relación con los gastos derivados de él.

 Saber qué producto tiene mayor rentabilidad dentro de una cartera de mercado.
 Estimar la tasa interna de inversión para futuros lanzamientos.
 Recortar gastos cuando superan los ingresos percibidos.
 Predecir el éxito o fracaso de una operación comercial a mediano y largo plazo.
 Conocer y medir el rendimiento de una inversión.
 Responder a preguntas concretas como: ¿vale la pena invertir?, ¿obtendré buenos
rendimientos? y tomar acción a partir de las respuestas.
 Identificar el potencial de una inversión.
 Hacer una comparación entre diferentes inversiones, para poder optar por la que parezca
más lucrativa.
 Controlar los resultados de la inversión.
 Identificar la posible progresión o regresión de los ingresos.
Fórmula:
Para calcular el ROI, en el numerador colocamos el beneficio (conseguido o esperado),

mientras que en el denominador colocamos la inversión.
47
AHORRO−COSTO PROGRAMADO−INVERSIÓN
ROI=
INVERSIÓN
Interpretación de resultados:
Si ROI positivo ➕ → las ganancias serán mayores que el capital invertido.
Si ROI negativo ➖ → la inversión supondrá una pérdida de dinero.
Caso Práctico de ROI:
Problemas con los repuestos de Molino
Nuestra empresa CEMENTOS PACASMAYO S.A.A., se ha detectado que los Molinos

han estado experimentando fallas debido a los repuestos cambiados, generando paradas no
programadas y pérdida de ventas de nuestro cemento.
Se tiene un gasto destinado por mantenimiento preventivo de S/ 1’500.00, ahora

supongamos que la empresa necesita invertir S/ 2’500.00 soles adicionales en el mantenimiento
no programado. Es de prioridad su atención ya que la falla presentada ha perjudicado nuestras
ventas estimadas por S/ 10’000.00 soles.
Inversión Ponderada: S/ 2’500.00
Pérdida de ingresos: S/ 10’000.00
Costo de mantenimiento programado: S/ 1’500.00 soles
Ahorro: 10000 + 2500 = 12500
Costo = 1500
Inversión = 2500
(12500−1500−2500)
ROI= =3.4
2500
48
ROI = 340%
Por lo tanto, el resultado es mayor a 1, por lo que, es favorable para su ejecución.
ARBOL LÓGICO DE FALLAS (FTA)
El Análisis de Árbol de Fallos es la representación gráfica de las diferentes causas del

fallo de un sistema. Cada vez que se produce un evento no deseado en una organización, se debe
analizar su origen mediante el Análisis de Árbol de Fallos. Se puede comprobar la fiabilidad del
sistema al recorrer una serie de eventos de forma lógica. Por lo general, se trata de una función
de probabilidad de fallo determinada por la unión de varios componentes, así como por la lógica
de la arquitectura del sistema
OBJETIVO DEL ANÁLISIS DEL ÁRBOL DE FALLOS
 El objetivo principal es determinar las posibles causas del fallo del sistema tras la
ocurrencia de un evento no deseado.
 La probabilidad de que se produzcan los acontecimientos principales también puede
evaluarse mediante métodos estadísticos o analíticos.
 Los cálculos que se realizan tienen como objetivo principal el mantenimiento de
información fiable, como la tasa de fallos, la probabilidad de fallos y la tasa de
reparación.
Ventajas del análisis del árbol de fallos
 Se determina un registro visual de un sistema para mostrar las relaciones lógicas entre las
causas y los eventos que conducen a un fallo del sistema.
 Este análisis ayuda a comprender los resultados y a detectar rápidamente los puntos
débiles.
 Al mismo tiempo, establece la base para cualquier evaluación y análisis posterior.
49
 Cuando se realizan actualizaciones o cambios en el sistema, con el Análisis de Árbol de

Fallos, la empresa ya dispone de los pasos a seguir para los posibles cambios y efectos.
 Un diagrama de árbol de fallos también puede utilizarse para mantener los
procedimientos y diseñar pruebas de calidad
A continuación, detallaremos nuestro ARBOL DE FALLA en base a nuestro Molino de

Bolas:
50
PARADAS NO
PROGRAMADAS DEL
PÉRDIDA DE SOBRECALENTAMIE ATASCOS EN EL FUGAS EN LAS
PRESIÓN DE LUBRICANTE NTO DEL MOTOR ALIMENTADOR DE TUBERÍAS DE
FAL
LO EN LA
CONTAMIN DESGASTE DE ACUMUL FALLO EN
BOMBA DE
ACIÓN DEL LOS COMPONENTES ACIÓN DE EL
TRANSPORTAD
FALLO FAL
BLO
EN LOS LO EN EL
QUEO POR
51
CALCULO DE ARBOL DE FALLAS
En la planta procesadora de cemento de la empresa Pacasmayo se ha observado paradas

no programadas del molino de bolas, debido a factores que se enumeran a continuación:
A. Perdida de presión de lubricante.
B. Sobrecalentamiento del motor.
C. Atascos en el alimentador de material crudo.
D. Fugas en las tuberías de lubricación
Además, el factor siguiente puede provocar la pérdida de presión de lubricante.
E. Contaminación del lubricante.

52
Además, el factor siguiente puede provocar el sobrecalentamiento del motor.
F. Desgaste de los componentes del motor.
Además, cualquiera de los dos factores siguiente puede provocar el atasco en el

alimentador de material crudo.
G. Acumulación del material húmedo.
H. Fallo en el transportador de materiales
Además, el factor siguiente puede provocar las fugas en las tuberías de lubricación
L. Fallo en la bomba de lubricación
Además, el factor siguiente puede provocar la contaminación del lubricante.
I. Fallos en los revestimientos del molino
Además, el factor siguiente puede provocar el desgaste de los componentes del motor.
J. Fallos en el sistema de lubricación
Además, el factor siguiente puede provocar el fallo en el transportador de materiales
K. Bloqueo de objetos extraños.
Calcule la probabilidad de ocurrencia del evento no deseado si las probabilidades de

ocurrencia de los factores I, J,K,L y G son 0.04, 0.02, 0.05, 0.03,0.07,0.08.
Calculo de la probabilidad que ocurra el evento E, viene dada por:
P(E)= 1-(1-0.04) = 0.04
P(F)= 1-(1-0.02) = 0.02

53
P(H)= 1-(1-0.05) = 0.02
P(D)= 1-(1-0.07) = 0.07
P(A)= 1-(1-0.04) = 0.04
P(B)= 1-(1-0.02) = 0.02
P(C)= 1-(1-0.08)*(1-0.02) = 0.09
La probabilidad de que ocurra el evento no deseado es:
P(T)= 1-(1-0.04)*(1-0.02)*(1-0.09)*(1-0.07)
P(T)=0.20
54
55
COSTOS DE MANTENIMIENTO
Los costes de mantenimiento y reparación resumen el dinero total destinado a procurar

que un activo siga funcionando como debería.
56
RASGOS PRINCIPALES DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO
Composición del grupo: Los costos de mantenimiento engloban tanto la mano de obra
dirigida a labores de mantenimiento como el coste de los materiales y utensilios necesarios para
estas.
Finalidad preventiva: En su forma fija de gastos planificados, supone la conservación

eficiente de los equipos como manera de evitar mayores costes totales por deterioro, más allá de
los cuadros de amortización definidos.
Capacidad de ahorro: La correcta ejecución de los costos de mantenimiento ayuda en el

diseño presupuestario, permitiendo emplear mayor cantidad de fondos a otras partidas.
Cálculo de costes: La planificación de los costes de mantenimiento se definen en los

presupuestos con base en los ciclos de vida de los activos con los que se cuente. Por ejemplo, una
pescadería debe planificar sus costes de mantenimiento de frigoríficos con base en los cuadros de
amortización y vida útil de los mismos.
TIPOS DE COSTOS
Los números dependerán del tipo de mantenimiento que deba hacerse al equipo.
Principalmente, pueden distinguirse cuatro categorías de costos de mantenimiento:
 Costos de Reparación: se trata de gastos que derivan de fallas técnicas o averías para las
cuales se requiere de la participación de un técnico. Puede ser necesario el reemplazo de
componentes.
 Costos de Adaptación: Las adaptaciones introducen cambios a equipos, sistemas
informáticos o instalaciones con el fin de percibir beneficios derivados o darle un uso
distinto a un espacio para atender a las necesidades actuales de la empresa. Un ejemplo
sería convertir un salón en desuso en un comedor para trabajadores.
 Costos de Restauración: El objetivo es hacer que objetos o bienes deteriorados retomen
su condición normalmente eficiente. Un buen ejemplo es la reconstrucción de una
57
propiedad abandonada para dejarla como nueva o la adquisición de una máquina de

segunda mano que la empresa planea restaurar.
 Costos de mejora: Los costes de mejora son similares a los costes de reparación, salvo
que la meta es hacer que un activo funcione mejor que antes.
CASO PRACTICO DE COSTO
En nuestro proceso de fabricación de cemento, contamos con unas 7 maquinarias, donde

se ha podido observar la falla de 3 maquinarias. La primera tuvo una falla en los molinos de
bolas, con un tiempo de 2 horas de mantenimiento. La segunda tuvo una falla en la cinta
transportadora con un tiempo de inoperatividad de 3 horas. Por último, el sistema de filtros y
recolección de polvos fallaron los filtros principales ocasionando su parada por 5 horas. Se sabe
que, por turno se realiza una limpieza de 40 min con su revisión técnica.
Primero, calcularemos el Tiempo Medio entre Fallas (TMEF) y el Tiempo de Inactividad

por Falla (TIF) para el proceso de fabricación de cemento.
Datos del Caso:
Maquinarias totales: 7
Fallas observadas: 3
Tiempo de mantenimiento de la primera falla (molinos de bolas): 2 horas
Tiempo de inoperatividad de la segunda falla (cinta transportadora): 3 horas
Tiempo de parada por la tercera falla (sistema de filtros): 5 horas
Tiempo de limpieza y revisión por turno: 40 minutos (equivale a aproximadamente 0,67

horas)
58
Cálculos:
 Tiempo Total de Operación:
El tiempo total de operación se calcula restando el tiempo de mantenimiento y el

tiempo de inactividad por fallas del tiempo total disponible.
Tiempo Total de Operación = 24 horas/día * 365 días/año - (2 horas + 3 horas + 5

horas) = 8,760 horas/año - 10 horas = 8,750 horas/año
 Tiempo de Falla (TF):
El Tiempo de Falla (TF) se calcula sumando los tiempos de mantenimiento y el

tiempo de inactividad por fallas.
TF = 2 horas + 3 horas + 5 horas = 10 horas
 Tiempo Medio entre Fallas (TMEF):
El TMEF se calcula dividiendo el Tiempo Total de Operación entre el número de

fallas observadas.
TMEF = Tiempo Total de Operación / Número de Fallas = 8,750 horas/año / 3 fallas

≈ 2,916.67 horas/falla
 Tiempo de Inactividad por Falla (TIF):
El TIF se calcula dividiendo el Tiempo de Falla entre el número de fallas observadas.
TIF = Tiempo de Falla / Número de Fallas = 10 horas / 3 fallas ≈ 3.33 horas/falla
Para calcular los costos de mantenimiento, necesitamos considerar los siguientes

elementos:
1. Costo por hora de mantenimiento: Este es el costo asociado con el tiempo de

inactividad de cada máquina durante el proceso de mantenimiento.
59
2. Costo por limpieza y revisión técnica: Este es el costo asociado con el tiempo
dedicado a la limpieza y revisión técnica por turno.
- Costo por hora de mantenimiento: $50/hora

- Costo por limpieza y revisión técnica: $30/turno
Ahora, vamos a calcular los costos de mantenimiento:

60
Costo Total de Mantenimiento: $560
Utilizando los datos del caso anterior y los supuestos mencionados, podemos calcular la
eficiencia de mantenimiento para cada máquina y presentar los resultados en un cuadro:
En el cuadro anterior, se muestra la eficiencia de mantenimiento (Disponibilidad) para

cada máquina. La disponibilidad representa el porcentaje del tiempo total que la máquina estuvo
operativa. En este caso, las máquinas 1, 2 y 3 tienen una disponibilidad del 98%, 97% y 95%
respectivamente.
Estos valores indican que las máquinas han operado eficientemente durante el período
considerado, con un alto porcentaje de tiempo de operación en comparación con el tiempo total
disponible.
MANTENIMIENTO CENTRADO DE CONFIABILIDAD (RCM)
El mantenimiento centrado de confiabilidad (RCM) es una estrategia de mantenimiento a

nivel corporativo que se implementa para optimizar el programa de mantenimiento de una
empresa o instalación.
61
El resultado final de un programa RCM son las estrategias de mantenimiento que se

deben implementar en cada uno de los activos de la instalación. Las estrategias de
mantenimiento se optimizan para que la funcionalidad de la planta se mantenga mediante
técnicas de mantenimiento rentable.
El RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) es un proceso que garantiza que

los sistemas continúen funcionando de acuerdo con las necesidades de los usuarios en su
contexto operativo actual. Se utiliza para crear una estrategia de mantenimiento rentable que
aborda las principales causas de falla del equipo. El objetivo fundamental del RCM es aumentar
la disponibilidad de los equipos y reducir los costos, lo que se logra mediante un análisis de
detallado
Selección de Sistema y Contexto Operacional
Es muy importante la selección del sistema, debido a que la metodología del RCM será
de beneficio si la consecuencia es de alto impacto. Para lo cual se debe tener en cuenta lo
siguiente:
 El sistema de parada de planta
 Sistema de alto riego de seguridad y aspectos ambientales

62
 Sistema con gran cantidad de mantenimientos correctivos
 Sistema con grandes índices de costos
 Sistema por la cual se tiene seguridad de productividad
Una vez seleccionado el sistema o contexto operacional se debe realizar las 7 preguntas
básicas del RCM, mostrada en la siguiente figura:
63
Estas preguntas propuestas por el RCM es un procedimiento que permite identificar las
necesidades del mantenimiento de los activos en su contexto operacional
9.5 Análisis de modos y efectos de fallas (FMEA)
Es una herramienta que permite identificar las consecuencias de los modos de falla de
cada equipo en su contexto operacional. El autor Braaksma y sus colegas sostienen que, FMEA,
en una herramienta de análisis de fiabilidad destinado a identificar fallas que afectan el
funcionamiento de un sistema y permiten las prioridades de acción.
Objetivos RCM
 Incrementar la disponibilidad y el rendimiento de los equipos.
 Optimización del costo de mantenimiento.
 El análisis de una planta industrial por ese método trae una serie de resultados como
aumentar la compresión de diseño y el funcionamiento de los equipos.
RCM de un Molino de Bolas de Cementos Pacasmayo S.A.A.

64
Para llevar a cabo lo anterior, el RCM en el emplea técnicas de mantenimiento predictivo,

preventivo y correctivo. Los siete puntos anteriores son detallados a continuación para el Molino
de Bolas.
9.7.1 Funciones
Las funciones se dividen en dos categorías principales: funciones primarias y

secundarias.
9.7.1.1 Funciones primarias
Son la razón principal de porque es adquirido y existe el activo, por eso se debe cuidar de
definirlas tan precisamente como sea posible. Las funciones primarias son fáciles de reconocer,
de hecho, el nombre de la mayoría de los activos físicos industriales se basa en su función
primaria.
9.7.1.2 Funciones secundarias
Se pretende que la mayoría de los activos cumplan una o más funciones además de la
primaria, las cuales se conocen como funciones secundarias. Aunque las funciones secundarias
son usualmente menos obvias que las primarias, la perdida de una función secundaria puede
tener serias consecuencias, a veces hasta más serias que la perdida de una función primaria, por
lo que deben ser claramente identificadas. Como resultado, las funciones secundarias necesitan
tanto o más mantenimiento que las funciones primarias.
Algunas categorías de las funciones secundarias son:
 Ecología – integridad ambiental
 Seguridad
 Integridad estructural
 Control
 Protección
65
9.7.2 Determinación de fallas funcionales
Una vez determinadas las funciones tanto las primarias como las secundarias y sus
parámetros, es importante analizar en qué situaciones se puede considerar que el activo ya no
está cumpliendo su función y cuáles son las características tanto ambientales como operativas
que han llevado a esta situación. También se consideran como fallas funcionales aquellos
momentos en los que el activo opera en condiciones inaceptables para la empresa.
Modos de falla
Son aquellas condiciones que se estima con cierta certeza que han sido parte del origen
de las fallas. Estos modos de falla deben incluir todos aquellos causados por el deterioro normal
de las partes (desgaste), errores de operación y los errores de diseño para que sean de la mayor
utilidad posible en el plan de RCM (SOTO et al., 2020).
Efectos de falla
Los efectos de falla describen los que ocurriría si no se lleva a cabo ninguna tarea
específica para anticipar, prevenir o detectar una falla. Estos efectos han de incluir la información
necesaria para garantizar la evaluación de las consecuencias de falla como:
- Si existe o no evidencia de que la falla ha ocurrido.
- Si tiene o no amenaza para la seguridad o el medio ambiente.
- La manera en que afecta a la producción o diferentes operaciones.
- Si la falla puede ocasionar daños físicos.
Como se ha de responder para rehabilitar la función del sistema después de la falla

(acciones correctivas) (Moubray, 2004).
Consecuencia de la falla: Una vez ya determinadas las funciones, fallas funcionales,

66
modos de fallo y los efectos, se procede a evaluar la importancia de cada falla. Estas
consecuencias serán las que marcarán la decisión de si se ha de tratar de prevenir la falla o no.
Las tareas preventivas se realizan siempre y cuando se comprueba que realizándolas se pueden
evitar las consecuencias de la falla. El RCM divide en cuatro grupos las consecuencias de falla:
Fallas ocultas: Las fallas ocultas no tienen ningún impacto negativo directo, pero hacen
que la instalación esté expuesta a fallas múltiples que pueden ocasionar consecuencias graves y
en algunos casos hasta catastróficos. Un ejemplo seria el sistema contra incendios, si los
detectores de humo no funcionan puede dar resultado a una consecuencia catastrófica (Beltrán
Barreda, 2015).
Seguridad y medio ambiente: Un modo de falla tiene consecuencias medioambientales

o de seguridad cuando se incumple con cualquier norma o regulación (normas gubernamentales
de medio ambiente) o existe la posibilidad de daños físicos sobre la persona (Beltrán Barreda,
2015).
Operacionales: En este apartado se incluyen las consecuencias de falla que causan
pérdidas económicas aparte de la reparación del elemento dañado, es decir, la reducción de la
producción, la atención al cliente o la calidad del producto (Beltrán Barreda, 2015).
No operacionales: Las consecuencias de falla que se incluyen en esta categoría son

aquellas que no afectan ni a la producción ni a la seguridad, solo se requiere la reparación o
remplazo de los elementos afectados por la falla. De manera que solo afecta económicamente a
la empresa (Beltrán Barreda, 2015).
Cuando las consecuencias tengan una importancia significativa, se intentará prevenirlas,
cuando no lo son, solo se realizará un mantenimiento sistemático. Es por esto, por lo que el RCM
pregunta si cada falla tiene una consecuencia significativa o no. A partir de la respuesta a esta
pregunta, se actuará de una manera u otra. Los equipos poseen una gran cantidad de modos de
falla, que pueden causar consecuencias muy graves en ellos. El número de modos de falla
aumentan al aumentar la complejidad de los equipos, pero para intentar contrarrestar esto,
normalmente, llevan vinculados a ellos dispositivos de protección. Estos dispositivos están
encargados de detener el funcionamiento en caso de falla o al menos prevenir que aparezcan
67
situaciones de mayor peligro. Los sistemas de seguridad están compuestos por, al menos, un
dispositivo de protección y su función protegida. Pero estos sistemas también están también en
posibilidades de fallar, de manera que es necesario definir la seguridad inherente para poder
tratar la posible falla. Los posibles modos de falla en estos dispositivos, se dividen en:
Dispositivos de protección con seguridad inherente: Las fallas son evidentes y se

pueden evitar o minimizar las consecuencias de estas.
Dispositivos de seguridad sin seguridad inherente: La falla puede causar unas graves
consecuencias, ya que la falla no es evidente (Moubray, 2004).
Prevención de la falla
El mejor método para mejorar la disponibilidad de la planta es tener implantado algún
tipo de mantenimiento rutinario. El mantenimiento a aplicar puede variar bastante según la
política de la empresa o los equipos a mantener. En algunos equipos las fallas son repetitivas, en
otros las consecuencias que puede causar la falla no es significativa, pero cuando las
consecuencias pueden ser significativas se ha de actuar para evitar daños mayores. Será en estos
casos cuando el mantenimiento ha de actuar para prevenir estas fallas o al menos reducir las
consecuencias (Moubray, 2004).
El RCM distribuye en tres grupos diferentes las categorías preventivas:
 Reacondicionamiento cíclico: Se revisan los equipos o se reparan los componentes con

una determinada frecuencia (no importa el estado en que se encuentren). La edad a la que
se incrementa las opciones de falla del elemento será el condicionante para fijar la
frecuencia de revisión. Este tipo de tareas resultan rentables si existe una edad a la cual la
probabilidad de falla en los elementos se incremente, y si realizando el mantenimiento se
es capaz de devolver al mantenimiento al estado inicial. Aunque en ocasiones se deben
estudiar diferentes alternativas, ya que puede que exista otro tipo de tareas que sean más
factibles (Beltrán Barreda, 2015).
 Tareas de sustitución cíclica: Estas tareas consisten en remplazar un equipo o alguno de
68
sus componentes periódicamente. Este periodo se determina a partir de la vida de los

diferentes elementos. Estas tareas serán factibles si los elementos tienen una edad a partir
de la cual aumenta la posibilidad de falla considerablemente. En este caso si se consigue
recuperar el estado inicial del equipo, ya que los elementos que sustituimos es nuevo
completamente (Beltrán Barreda, 2015).
 Tareas a condición: En este caso, estas tareas se basan en que muchas de las fallas no se
producen en un momento puntual, sino que se desarrollan poco a poco. Cualquier tarea de
este tipo ha de satisfacer los siguientes puntos:
Tiene que existir una falla potencial perfectamente definida.
Debe tener un intervalo P-F (intervalo de tiempo entre el punto en que una falla potencial
es detectable y el punto en el que se vuelve en una falla funcional) bien definido.
El intervalo de la tarea a realizar debe de ser menor que el intervalo P-F (Figura 3.13).
El tiempo de descubrimiento de la falla ha de ser lo suficientemente corto, ya que después
todavía se ha de examinar cómo actuar en la falla y se ha de realizar la tarea, y todo esto ha de
ser menor que el intervalo P-F (Beltrán Barreda, 2015).
69
TIPO DE CURVA
DESCRIPCIÓN
PATRÓN DE REPRESENTATI
FALLA VA
La presencia de una alta probabilidad de falla al

inicio de la vida útil, seguida de un periodo
Bañera
de estabilización y el incremento de las
fallas a medida se acerca el fin de la vida
útil. Corresponden al 4 % de las fallas
reportadas.
El patrón inicia con una cantidad reducida de

Desgaste fallas aleatorias que se incrementan c a ser
evidente el desgaste de la pieza. Representan
el 2 % de los patrones de falla.
Fatiga Estos equipos muestran un proceso lento de

incremento de falla en toda su vida útil.
Corresponden al 5 % de las fallas.
Periodo de Estos equipos poseen muy pocas fallas durante

Adaptación el inicio de su periodo útil, seguido de un
Inicial aumento constante de los índices de falla
que terminan en un periodo de
estabilización. Corresponden al 7 % de las
fallas.
70
Aleatorio Este patrón representa equipos que muestran

fallas de manera aleatoria durante toda su
vida útil. Representan el 14 % de las fallas.
Las fallas son comunes en el inicio de operación

del activo, con el paso del tiempo estas
Mortalidad Infantil disminuyen hasta estabilizarse. Este es el
patrón de fallas más común en la industria.
El 68 % de las fallas está asociada a este
patrón de falla.
VENTAJAS Y LOGROS DEL RCM

La aplicación del RCM en la industria, genera grandes ventajas y logros como
(Moubray, 2004):
 Mayor seguridad e Integridad Ambiental.
 Mayor disponibilidad y confiabilidad en la planta.
 Mejor calidad del producto
 Mejor eficiencia de mantenimiento (Costo - efectividad).
 Vida útil más larga de activos con costo elevado.
 Mayor motivación de los trabajadores involucrados.
 Mejor trabajo en equipo.
 Un marco de referencia integrador.
Una base de datos de mantenimiento
Diagrama de decisión RCM, hojas de información y decisión.

El diagrama de decisión (Anexo 03), es el que nos relacionará la información recolectada
y las tareas de mantenimiento que se aplicaran para reducir la probabilidad o evitar de las fallas
funcionales anticipando los modos de falla. La decisión tomada es elegida a través de una
71
estructura lógica que se ajusta a las Normas SAE JA1011 y SAE JA1012. Antes de tomar una
decisión, se analiza las consecuencias de cada modo de falla para elegir la más adecuada. El
diagrama está formado por grupos de preguntas repartidas por las diferentes columnas:
 Columna H, S, E y O (clasifican según las consecuencias de cada modo de falla).
 Columnas H1, H2, H3; S1, S2, S3; E1, E2, E3; O1, O2, O3 (tareas preventivas y
predictivas).
 Columnas H4, H5 y S4 (registran las tareas “a falta de”).
 La Hoja de información (Anexo 01) es la encargada de recoger las funciones, fallas
funcionales, modos de falla y efectos de los modos de falla. La Hoja de Decisión (Anexo
02) es la encargada de la evaluación de las consecuencias de cada modo de falla y la
selección de las tareas de mantenimiento más adecuadas al aplicar el árbol de decisión del
RCM.
72
Aplicación del RCM A AMEF
Se realizó el estudio y análisis de todos los componentes que forman parte de los diferentes sistemas del molino de bolas,
posteriormente se realizó la tabla del AMEF (Análisis de modos y efectos de falla) (Anexo 05). La tabla Nª 2, es un extracto del
análisis de modos y efectos de falla realizada:
E N S C F FALLA MODO DE FALLA EFECTO DE
QUIPO º UBSISTEMA OMPONENTE UNCIÓN FUNCIONAL FALLA
La pulpa comienza a caer en el nivel de los molinos, ocasionando ruido y salpicadura, al ser una fuga se
Inserto transporta pulpa a Inserto con fuga en
1 1 considera que
Transportar la pulpa (agua y una razón menor de 1500 ton/hr. cualquier parte de su estructura.
es pequeña la cuál no tiene la fuerza de generar algún tipo de lesiones, solo afecta directamente a la
1mineral) a una razón de 1500 ton/h hacia el producción. Se tiene que girar o cambiar el inserto según sea el caso.. Tiempo de parada 8 horas.
chute de alimentación del molino.
La pulpa comienza a caer en el nivel de los molinos, ocasionando ruido y salpicadura, puede llegar a caerle a
Inserto con agujero en alguien y
2 Inserto no transporta pulpa. 1
cualquier parte de su estructura. ocasionar lesiones, afecta directamente a la producción ya que llega menos flujo al molino de bolas Se debe
tiene que cambiar el inserto. Tiempo de parada 10 horas.
Inserto de La pulpa comienza a caer en el nivel de los molinos, ocasionando ruido y salpicadura, al ser una fuga se
Inserto transporta las billas Inserto con fuga en considera que
1 1 1
housing Transportar las billas a razón a una razón menor de 15 ton/hr. cualquier parte de su estructura. es pequeña la cuál no tiene la fuerza de generar algún tipo de lesiones, solo afecta directamente a la
2de 15 ton/h hacia el producción. Se tiene que girar o cambiar el inserto según sea el caso.. Tiempo de parada 8 horas.
chute de alimentación del La pulpa comienza a caer en el nivel de los molinos, ocasionando ruido y salpicadura, puede llegar a caerle a
molino. Inserto con agujero en alguien y
2 Inserto no transporta billas. 1
cualquier parte de su estructura. ocasionar lesiones, afecta directamente a la producción ya que llega menos flujo al molino de bolas Se debe
tiene que cambiar el inserto. Tiempo de parada 10 horas.
El inserto fallará en un tiempo mucho menor al estimado, habrá pérdida de producción ya que se tiene que parar
Soportar la abrasión 1 Mala selección del material el
ocasionada por la pulpa al ser transportada Inserto no soporta la del inserto. molino para cambiar nuevamente el inserto; no será evidente a los operadores en circunstancias normales. Se
3 1 debe cambiar el inserto por uno que tenga el material correcto. Tiempo de parada 10 horas.
hacia el chute de alimentación a una razón de abrasión de la pulpa a una razón de 1500
1500 ton/h de pulpa. ton/hr.
Falla no será evidente a los operadores en circunstancias normales, riesgo de perforación del inserto y fuga de
2 Desgaste del inserto del
material, afecta en la producción ya que se debe de parar el molino para girar o cambiar el inserto. Tiempo de parada 12 horas.
housing.
Dona no ingresará en el inserto del housing, los mecánicos reportarán condición y se procederá a conseguir una
1 Dona con diferentes medidas nueva
Soportar el impacto de las Dona no soporta el impacto dona, afectando la producción. Se debe cambiar la dona por una con las medidas correctas de diseño.Tiempo de
de diseño.
1billas de ingreso al inserto 1ocasionado por las billas parada 15 horas.
del housing a una razón de 15 que caen a razón de 15 ton/hr.
ton/h. Comienzará a desgastar el inserto del housing y puede haber alguna fuga por estos componentes. Se
2 Desgaste de la dona total y/o
debe girar o cambiar la dona según sea el caso. Tiempo de parada para giro de dona 5 horas, para cambio de dona 8 horas.
parcial.
MOLINO DE BOLAS 27 X 48 PIES

Soportar la abrasión del dona, afectando la producción. Se debe cambiar la dona por una con las medidas correctas de diseño.Tiempo de
Sistema de Dona no soporta la abrasión de diseño.
Housing de 2material de ingreso al inserto 1
1 alimentación 1
2 D ocasionada por la pulpa que cae a razón de parada 15 horas.
del housing a una razón de
alimentación ona 1500 ton/hr.
al molino 1500 ton/h. Comienzará a desgastar el inserto del housing y puede haber alguna fuga por estos componentes. Se
debe girar o cambiar la dona según sea el caso. Tiempo de parada para giro de dona 5 horas, para cambio de dona 8 horas.
parcial.
Dona se desgatará con mayor velocidad o puede que no protega al inserto afectando a los costos directos de la
1 Dona mal posicionada (mala reparación y parada de producción en caso falle el componente. Se debe colocar la dona en la posición correcta.
instalación). Tiempo de parada 6 horas.
Proteger el inserto de Dona no protege al inserto
3housing del desgaste ocasionado por la 1cuando cae pulpa a razón de 1500 ton/h y billas Comienzará a desgastar el inserto del housing y puede haber alguna fuga por estos componentes. Se
abrasión e impacto de los 1500 ton/h de pulpa a razón de 15 ton/h. debe girar o cambiar la dona según sea el caso. Tiempo de parada para giro de dona 5 horas, para cambio de dona 8 horas.
parcial.
y 15 ton/h de billas.
de diseño. dona, afectando la producción. Se debe cambiar la dona por una con las medidas correctas de diseño.Tiempo de
parada 15 horas.
Manguerote no soportará la vibración del sistema, fallará en un tiempo corto y habrán fugas por este
1 Mala selección del
componente; afectando directamente a la producción para su cambio y costo directo del material. Tiempo de parada 15
manguerote.
horas.
Manguerote no soporta
1 Manguerote fallará mucho antes de lo esperado; afectando directamente la producción costo directo del
ninguna vibración ocasionada por la caída de 2 Mala instalación del
pulpa y billas. material. Se debe parar el molino y realizar e instalar nuevamente el manguerote de la manera correcta. Tiempo de parada 15 horas.
manguerote.
Soportar una vibración máxima Pueden provocar que se desprenda el manguerote ocasionando pérdida de material y lesiones si hay algún
de 100 mm/s2 ocasionado por la caída del Pernos de la brida personal
1 3
material del manguerote desajustados o rotos. cerca. Se puede detectar la falla palpando los pernos de la brida, debemos parar el molino y reajustar o
por el inserto del housing cambiar los pernos según sea el caso. Tiempo de parada 6 horas.
hacia el chute de alimentación.
Manguerote fallará mucho antes de lo esperado; afectando directamente la producción costo directo del
1 Mala instalación del
material. Se debe parar el molino y realizar e instalar nuevamente el manguerote de la manera correcta. Tiempo de parada 15 horas.
3 M manguerote.
anguerote Manguerote no soporta la
Pueden provocar que se desprenda el manguerote ocasionando pérdida de material y lesiones si hay algún
2vibración máxima de 100 mm/s2 ocasionada Pernos de la brida personal
2
por la caída de pulpa y billas. del manguerote desajustados o rotos. cerca. Se puede detectar la falla palpando los pernos de la brida, debemos parar el molino y reajustar o
cambiar los pernos según sea el caso. Tiempo de parada 6 horas.
Manguerote puede presentar fugas parciales o completas por su alrededor, puede haber un riesgo de caída de
3 Desgaste del manguerote. billas a
las personas que se desplazan por el lugar, se tiene que cambiar componente afectando la producción y
costo de material. Tiempo de parada 15 horas.
Pueden provocar que se desprenda el manguerote ocasionando pérdida de material y lesiones si hay algún
Pernos de la brida personal
1
del manguerote desajustados o rotos. cerca. Se puede detectar la falla palpando los pernos de la brida, debemos parar el molino y reajustar o
cambiar los pernos según sea el caso. Tiempo de parada 6 horas.
Evitar fuga de pulpa que se Fuga de pulpa cuando se Manguerote puede presentar fugas parciales o completas por su alrededor, puede haber un riesgo de caída de
2 1
transporta a una razón de 1500 ton/h. alimenta al chute a razón de 1500 ton/h. 2 Desgaste del manguerote. billas a
las personas que se desplazan por el lugar, se tiene que cambiar componente afectando la producción y
costo de material. Tiempo de parada 15 horas.
Manguerote fallará mucho antes de lo esperado; afectando directamente la producción costo directo del
3 Mala instalación del
material. Se debe parar el molino y realizar e instalar nuevamente el manguerote de la manera correcta. Tiempo de parada 15 horas.
manguerote.
73
NUMERO PONDERADO DE RIESGO (NPR)

Se procedió con el trabajo obteniendo el RPN (Número de prioridad de riesgo) (Tabla Nº 3) (Anexo 06) de cada modo de falla.
Número
E N S C F FALLA FUNCIONAL MO G F D
de ponderación
QUIPO º UBSISTEMA OMPONENTE UNCIÓN DO DE FALLA RAVEDAD RECUENCIA ETECTABILIDAD
de riesgo
(NPR)
Transportar la pulpa (agua y mineral) 1 Inserto transporta pulpa a una razón menor 1 Inserto con fuga en cualquier parte de su estructura. 5 6 2 6 P
1
a una razón de 1500 ton/h hacia el chute de alimentación de 1500 ton/hr. 0 oco importante
del molino. 2 Inserto no transporta pulpa. 1 Inserto con agujero en cualquier parte de su estructura. 7 2 2 2 P
8 oco importante
Inserto de
1 Transportar las billas a razón de 15 1 Inserto transporta las billas a una razón 1 Inserto con fuga en cualquier parte de su estructura. 5 6 2 6 P
housing 2
ton/h hacia el chute de alimentación del molino. menor de 15 ton/hr. 0 oco importante
2 Inserto no transporta billas. 1 Inserto con agujero en cualquier parte de su estructura. 7 2 2 2 P
8 oco importante
Soportar la abrasión ocasionada 1 Mala selección del material del inserto. 4 1 5 2 P

Inserto no soporta la abrasión de la
3por la pulpa al ser transportada hacia el chute de 1 0 oco importante
pulpa a una razón de 1500 ton/hr.
alimentación a una razón de 1500 ton/h de pulpa.
2 Desgaste del inserto del housing. 5 7 4 1 N
40 ormal
MOLINO DE BOLAS 27 X 48 PIES
Sistema de Soportar el impacto de las billas de Dona no soporta el impacto 1 Dona con diferentes medidas de diseño. 4 3 7 8 P
Housing de 1 1 4 oco importante
1 alimentación 1 ingreso al inserto del housing a una razón de 15 ton/h. ocasionado por las billas que caen a razón de 15 ton/hr.
alimentación 2 Desgaste de la dona total y/o parcial. 5 7 4 1 N
al molino 40 ormal
2 D Soportar la abrasión del material de Dona no soporta la abrasión ocasionada 1 Dona con diferentes medidas de diseño. 4 3 7 8 P
ona 2 1 4 oco importante
ingreso al inserto del housing a una razón de 1500 ton/h. por la pulpa que cae a razón de 1500 ton/hr.
2 Desgaste de la dona total y/o parcial. 5 7 4 1 N
40 ormal
Proteger el inserto de housing del 1 Dona mal posicionada (mala instalación). 4 5 4 8 P
Dona no protege al inserto cuando cae 0 oco importante
3desgaste ocasionado por la abrasión e impacto de los 1500 1
pulpa a razón de 1500 ton/h y billas a razón de 15 ton/h. 2 Desgaste de la dona total y/o parcial. 5 7 4 1 N
ton/h de pulpa y 15 ton/h de billas.
40 ormal
3 Dona con diferentes medidas de diseño. 4 3 7 8 P
4 oco importante
1 Mala selección del manguerote. 6 1 4 2 P
Manguerote no soporta ninguna 4 oco importante
Soportar una vibración máxima de 1
vibración ocasionada por la caída de pulpa y billas. 2 Mala instalación del manguerote. 4 5 4 8 P
100 mm/s2 ocasionado por la caída del material 0 oco importante
1
por el inserto del housing hacia el
3 Pernos de la brida del manguerote desajustados o rotos. 7 7 3 1 N
chute de alimentación. 47 ormal
3 M
anguerote 1 Mala instalación del manguerote. 4 5 4 8 P
Manguerote no soporta la vibración 0 oco importante
2
máxima de 100 mm/s2 ocasionada por la caída de pulpa y billas. 2 Pernos de la brida del manguerote desajustados o rotos. 7 7 3 1 N
47 ormal
74
3 Desgaste del manguerote. 5 7 5 1 N

75 ormal
1 Pernos de la brida del manguerote desajustados o rotos. 7 7 3 1 N
Evitar fuga de pulpa que se Fuga de pulpa cuando se alimenta al chute 47 ormal
2 1
transporta a una razón de 1500 ton/h. a razón de 1500 ton/h. 2 Desgaste del manguerote. 5 7 5 1 N
75 ormal
3 Mala instalación del manguerote. 4 5 4 8 P
0 oco importante
75
PLAN ANUAL DE MANTENIMIENTO:
Área de aplicación: Molienda

Plan anual de
mantenimiento del Tipo: Mecánico
molino de bolas Versión: 1
Cemento Pacasmayo
Revisión: 1
N° de personas
Cada 2 años
Cada 5 años
Trimestral
Quincenal
Semestral
Semanal
Mensual
Tiempo
Anual
Descripción
Molino de bolas
Identificación
de fallas x
Realizar ajustes
de los pernos de
fijación x
Verificar
hermeticidad de los
ductos de descarga x
Verifique y
limpie la bomba de
aceite x
Reemplace el
revestimiento del forro
del molino de bolas x
Motor eléctrico
Revisar que no
haya tornillos flojos x
Aplicar grasa a
los rodajes y
chumaceras x
76
Retirar el aceite
usado x
Remplazar
aceite nuevo x
Analizar las
fugas x
Añadir grasa al
punto de lubricación a
manera de fortalecer x
Faja de molino
Central la faja
del motor X
Limpiar con
alcohol isopropílico X
LAVADO CUERPO DEL MOLINO
Descargar de la
cámara del molino
toda la carga, haciendo
funcionar el molino con
agua entre 5 a 10 min

x
Verificar
hermeticidad de las
tapas de inspección x
Cerrar
la válvula de agua
del alimento
x
Bajar
breakers de entrada de
corriente al motor x
77
aflojar
los pernos que tienen
sujetas a la tapa x
Descargar
material residual a un
recipiente utilizando
una manguera conagua
a presión asegurándose
que no queden residuos x
Limpieza del
mineral impregnado en
las chaquetas x
utilizando
espátula x
Cerrar las
tapas colocando y
ajustando los pernos x
pintado general x
78
Desarrollo del TPM

79
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO:
Dentro del mantenimiento autónomo, El operador está a cargo de su equipo durante el
turno de trabajo de esta, monitorea su funcionamiento y realiza sus actividades básicas de
mantenimiento según la programación. Actividades como:
 Verificaciones diarias
 Lubricación
 Reemplazo de partes
 Reparación
 Verificar precisión
 Detección temprana de condiciones anormales
Análisis Estadísticos de los resultados
Con la modificación de la gestión de mantenimiento basándose esta en el TPM, se
produjo modificaciones favorables en los indicadores de la variable independiente, así como en

80
los costos de mantenimiento, intervenciones preventivas a los equipos y tiempo de parada por
falla de equipo. Estos datos, como costos de Mantenimiento fueron proporcionados por la
empresa Cemento Pacasmayo S.A., el número de intervenciones preventivas fueron recopiladas
del plan anual de Mantenimiento y el tiempo de parada por falla de equipo fue recopilado del
cuadro de control general de producción agrupando la semana de manera adecuada.

81
Evaluación Critica
82
INDICADORES DE MANTENIMIENTO
CURVA DE LA BAÑERA
Esta función representa la probabilidad de que un determinado activo falle a lo largo del
tiempo y nos permite distinguir claramente tres fases distintas en el ciclo de vida del activo,
como se puede ver en el gráfico. Conocer bien estas tres fases te permite adaptar tu plan de
mantenimiento a lo largo de la vida del activo.

83
¿Cuáles son las 3 etapas de la curva de la bañera?
Etapa 1: Mortalidad Infantil
Al principio de la vida del activo, en su “infancia”, la tasa de fallos es alta, pero

evoluciona en sentido descendente, con una pendiente negativa. Este es el período conocido
como mortalidad infantil.
En esta fase, los fallos se deben a problemas de raíz en el diseño, a la falta de control de
calidad, a errores de instalación, a defectos de fabricación, a componentes inadecuados o a
funcionamiento insuficiente.
¿Cómo evitar la mortalidad infantil de los activos?
Hay varias estrategias para reducir la mortalidad infantil de los activos y evitar los fallos
en la infancia. Aquí dejamos algunas sugerencias:
 Depuración – pruebas preliminares con tecnologías automáticas y sensores. El equipo
defectuoso se desecha o se repara antes de salir de la fábrica.
 Pruebas de aceptación y fiabilidad – reevaluaciones del equipo siempre que haya un
cambio de piezas, cambios en el diseño, en las herramientas o procesos, entre otros
cambios.
 Control de calidad–utiliza técnicas de detección temprana de fallos, como el análisis de
vibraciones, para detectar problemas.
 Pruebas aceleradas y pruebas de burn-in – pruebas que consisten en someter al equipo
a las mismas o más exigentes condiciones que las normales, para observar su
comportamiento en estrés o para medir los resultados obtenidos en un tiempo
determinado.
¿Cuál es el mejor mantenimiento para activos nuevos?
En el caso de estos activos jóvenes, lo mejor es adoptar un mantenimiento correctivo, ya

que es la única solución para que el fallo no se repita. Además, puedes todavía activar la garantía
y solicitar una reparación del fabricante o de la empresa responsable de la instalación.
84
Etapa 2: Vida Útil del activo
A estas alturas, el activo ya es “maduro”. La tasa de fallos se estabiliza porque todos

saben ya cómo manejar el equipo y se corrigen los errores de fabricación. Este paso se conoce
como vida útil del activo.
Durante la vida útil del activo, los fallos son aleatorios y se producen debido a errores
humanos, fallos naturales, uso excesivo o sobrecarga y daños accidentales. La tasa de fallos y
el MTBF deberían ser inversamente proporcionales.
¿Cuál es el mejor mantenimiento para los activos maduros?
Durante la vida útil del activo, recomendamos que siga las recomendaciones del
fabricante para las revisiones periódicas. La mejor estrategia de mantenimiento para un activo
maduro es el mantenimiento preventivo, o, si la operación está preparada para ello,
el mantenimiento predictivo, con el fin de predecir cuándo se producirá una inflexión de la curva
y se entrará en la fase 3
Etapa 3: Desgaste y envejecimiento
A estas alturas, el activo ya es “viejo”. La tasa de fallos aumenta progresivamente y el

gráfico de la curva de la bañera tiene una pendiente positiva. Corresponde a la fase de desgaste o
envejecimiento. No todos los activos llegan necesariamente a este fin, porque algunos dejan de
utilizarse antes de desgastarse (por ejemplo, los aparatos electrónicos que fueron sustituidos
cuando la tecnología quedó obsoleta, a pesar de que todavía están en pleno funcionamiento).
En esta etapa, los fallos se deben al desgaste progresivo de los componentes, a un

mantenimiento deficiente o a revisiones incorrectas. Las reparaciones son cada vez más costosas
y los riesgos de seguridad son cada vez mayores.
¿Cuál es el mejor mantenimiento para los activos al final de vida?
En esta etapa del ciclo de vida del activo, el mejor mantenimiento es el preventivo, que es
el más eficaz para mantener la seguridad del activo y prolongar su vida útil. Lo ideal sería que se
adoptaran nuevas medidas de mantenimiento preventivo en cuanto se observara un aumento de la
tasa de fallos, para evitar un incremento brusco y mantener la tasa constante de fallos cercana a
la que se tenía en la fase 2.
¿Qué acciones de mantenimiento preventivo son apropiadas al final de la vida de los

activos?
 Plan de mantenimiento y de inspección – haz un plan detallado con todas las revisiones
y acciones de mantenimiento que deben hacerse a lo largo del año. Da prioridad a los
activos que empiezan a mostrar “señales de la edad”.

85
 Sustitución preventiva de componentes – no esperes que el equipo falle sin reparación
posible. En esta etapa, debes considerar la sustitución preventiva de componentes clave
(por ejemplo, baterías y motores), especialmente si los nuevos componentes tienen
garantías largas.
 Utiliza componentes de calidad – a veces, en los activos más antiguos, hay la tentación
de utilizar componentes distintos de los originales, pero “compatibles” con el equipo. Sin
embargo, si estás invirtiendo en reparaciones, lo mejor es apostar por componentes
duraderos y aprobados por el fabricante.
 Supresión de agentes nocivos – en la medida de lo posible, intenta mantener el equipo
en las condiciones más apropiadas, con la temperatura y el nivel de humedad en el aire
recomendados.
1. MTBF: Mean Time Between Failure
El MTBF o tiempo medio entre fallos es uno de los indicadores más importantes para el
sector de mantenimiento. Consiste en medir el tiempo total de buen funcionamiento medio entre
cada fallo de un equipo reparable, convirtiéndose en una herramienta óptima para medir la
confiabilidad de la máquina.
86
Para explicarlo con un ejemplo, durante un determinado período una máquina trituradora
de cemento de Cementos Pacasmayo operó 140 horas hasta tener un fallo, después de otras 190
horas volvió a fallar y al final de 215 horas volvió a fallar. En este caso el MTBF será:
Una vez identificado el tiempo medio entre un fallo y otro, podemos definir la frecuencia
con la que debemos programar nuestras actividades de mantenimiento preventivo y las
inspecciones dentro del PCM. Lo recomendado es calcular el 70% del tiempo medio de fallos
para realizar esa inspección.
Lógicamente, cuanto mayor sea el MTBF mejor, ya que los equipos están demorando
más para fallar. Es decir, la operación consigue obtener una frecuencia de menor en averías.
87
2. MTTR: Mean Time To Repair
Este indicador está muy asociado a la mantenibilidad, es decir, a la facilidad de un equipo
de mantenimiento encontrar y reubicar un equipo en condiciones de ejecutar sus funciones
después de un fallo. En otras palabras, el MTTR indica cuál es el tiempo medio para reparación.
Al contrario del MTBF, el MTTR Es un indicador menor/mejor, es decir, debemos
trabajar para mantenerlo a un nivel bajo.
Retomando el ejemplo de la Trituradora de Cemento de la empresa Cementos Pacasmayo
S.A anteriormente mencionado, suponga que durante el mismo período el equipo de
mantenimiento llevó el motor para colocarlo de vuelta a las operaciones en cada una de las
situaciones:
 Fallo 1: 9 horas
88
En ese caso el MTTR será:
De esta manera conseguimos medir cuál es el lucro cesante, o mejor, cuánto la empresa
deja de ganar cuando ese equipo se daña. Si consideramos hipotéticamente que tal máquina
genera $950,00 por hora, el perjuicio de esa empresa con la falla de ese equipo será alrededor de
unos $11,400.
3. Disponibilidad y Confiabilidad de los activos.
Estos dos indicadores son fundamentales para el Planeamiento y Control del
Mantenimiento. Puede decirse que el objetivo principal del PCM es garantizar y elevar la
disponibilidad y confiabilidad de los activos, optimizando así la productividad. Por eso los
hemos colocado juntos.

89
Ambos son determinados a partir del MTBF E MTTR. Pero antes de calcular los vamos a
entender el significado de cada uno según la Norma NBR 5462:
Disponibilidad: la CAPACIDAD de un elemento estar en condiciones de ejecutar una
cierta función en un instante dado, o durante un intervalo de tiempo determinado.
Confiabilidad: la PROBABILIDAD de que un elemento desempeñe su función
especificada en el proyecto, de acuerdo con las condiciones de operación, en un intervalo
específico de tiempo.
¿Es el significado de capacidad y probabilidad parecido? La respuesta es No.
Volviendo al ejemplo de la Trituradora. La disponibilidad de un equipo es el porcentaje
el cual ese activo se mantiene disponible en un determinado período. Sin embargo, la
confiabilidad será la probabilidad de que un equipo se mantenga disponible en un período futuro.
Mejor pasemos a las fórmulas. La fórmula de la disponibilidad es:

90
O sea, si tomamos nuevamente el ejemplo de la Trituradora de Cemento (MTBF = 181,6
e MTTR = 12), la disponibilidad inherente del equipo fue de 93,8%. Eso quiere decir que en ese
período el motor operó normalmente cerca del 93,8% del tiempo que estuvo conectado. Patrones
de clase mundial determinan que una buena disponibilidad es aquella que está por encima del
90%. O sea que en este caso el equipo está dentro de los patrones mundiales.
¿Y si quisiéramos calcular la probabilidad de que el motor funcionara en perfecto estado
durante la próxima semana? En ese caso, entraríamos a usar el cálculo de confiabilidad:
Si aplicamos la fórmula a la Trituradora de cementos (MTBF = 181,6), logramos saber
que para los próximos 7 días (168 horas) la confiabilidad de ese equipo será de 39,69%. Esto
quiere decir que tendrá una probabilidad del 39,69% de operar normalmente sin fallos. Vea la
fórmula abajo:
91
4. CMF: Costo de Mantenimiento sobre facturación
Los indicadores asociados a costos son excelentes porque evidencian el efecto del
mantenimiento en el desempeño de la empresa. lo que los convierte en un arma definitiva a nivel
directivo. Con ellos es posible identificar si el sector de mantenimiento está haciendo una buena
gestión financiera de los recursos.
El costo de mantenimiento engloba todos los gastos con:
Personal
 Materiales:
 Contratación de servicios externos
 Depreciación
 Pérdida de facturación
Uno de los grandes motivos de que este indicador se destaque es porque el costo de
mantenimiento puede impactar directamente en el precio del producto. Entonces, si la empresa

92
gasta mucho dinero en mantenimiento, el precio del producto será más alto y así la empresa
pierde competitividad frente a sus competidores.
El indicador que mejor trabaja con ese escenario es el CMF porque él hace una
comparación directa entre la facturación y el costo de mantenimiento. Observe la fórmula:
Para demostrarlo con un ejemplo práctico, imagine que la empresa Cementos Pacasmayo
S.A. tuvo un gasto de $200 mil en mantenimiento de la Trituradora de Cemento en el último año.
En el mismo período la empresa tuvo una facturación bruta de $5 millones, por lo tanto el CMF
es de 4%.
93
5. CPVM: Costo de mantenimiento obre valor de reposición
Otro indicador financiero importante es el CPMV. Este indicador analiza el costo de
mantenimiento empleado en cada equipo e identificar si sería más ventajoso continuar
manteniendo el activo o comprar uno nuevo. Lo recomendable es utilizar ese indicador para
equipos de alta criticidad.
Su cálculo es sencillo, pero antes veamos lo que significan las siglas ERV (Estimated
Replace Value). El Valor Estimado de Reemplazo, como el propio nombre ya lo indica, es la
cantidad de capital de que vamos a tener que disponer para comprar un nuevo equipo. Así la
fórmula del CPMV se da por:
Para explicarlo con un ejemplo, se gastaron $750,00 en el mantenimiento de una
trituradora de cemento. Sin embargo, el valor de la trituradora nueva es de $36 mil dólares.
Entonces el CPMV es de 2,08%.

94
6. Distribución por tipos de mantenimiento.
Este indicador revela cuál es el porcentaje de la aplicación de cada tipo de mantenimiento
que se está desarrollando. Evidentemente el tipo de instalación o equipo puede determinar
variaciones de esos valores. De modo general, el gestor de mantenimiento debe mantener
las intervenciones de mantenimiento correctivo no planeado en hasta un 20%, siendo siempre
bueno restringir las al máximo.
Las otras rutinas no poseen un límite próximo, en Perú generalmente el mantenimiento
preventivo oscila entre 30 y un 40%. En patrones de confiabilidad global las empresas buscan
siempre el mantenimiento predictivo cómo mayor porcentaje en la distribución.

95
7. Disponibilidad Inherente
La Disponibilidad Inherente representa el porcentaje del tiempo que un equipo esta en
condiciones de operar durante un periodo de análisis, teniendo en cuenta solo los paros no
programados. El objetivo de este indicador es medir la Disponibilidad inherente de los equipos,
con la finalidad de incrementarla, ya que en la medida que esto ocurra, significara que se
disminuye el tiempo de los paros por falla o paros no programados del equipo.
Siendo así en el siguiente ejemplo, calcularemos la disponibilidad inherente de la
trituradora de cementos para el ultimo trimestres (julio, agosto, septiembre) la cual opera de
lunes a viernes, 18 horas por día, y que sufrió 4 paradas de 24, 16, 18 y 6 horas respectivamente
durante esos tres meses.
Luego suponemos que, en total, el último trimestre tuvo 62 días laborables y que en total
la trituradora tuvo un tiempo total de funcionamiento planeado de 1116 horas. Ahora, sumamos
los tiempos de parada que la trituradora presentó durante los 62 días. En este caso, la suma del
tiempo de horas en paradas fue de 64 horas.
96
Finalmente, se calcula la disponibilidad:
Este resultado nos dice que la trituradora de cementos presentó una disponibilidad de
94.2% sobre el tiempo total de funcionamiento esperado durante el último trimestre.
8. Disponibilidad Operacional (%DO)
La disponibilidad Operacional representa el porcentaje de tiempo que el equipo quedo a
disponibilidad del área de operación para desempeñar su función en un periodo de análisis.
Teniendo en cuenta el tiempo que el equipo esta fuera de operación por paros programados y no
programados. El objetivo de este indicador es medir el desempeño de los equipos y la eficiencia
en la gestión de mantenimiento, de manera conjunta, comparándolos contra los objetivos y metas
del negocio, con la finalidad que Operación tenga cada vez mas tiempo el equipo disponible y
que este pueda realizar la función para la que fue diseñado.

97
INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD DE MANTENIMIENTO
PRODUCTIVIDAD DE MANTENIMIENTO
OEE – OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS ó EFICIENCIA GENERAL

DE EQUIPOS
El OEE es el indicador más común que mide la eficiencia y la productividad en planta.
Importancia:
Esta herramienta nos ayuda a identificar, mediante un porcentaje, la eficacia real de

cualquier proceso productivo de nuestra organización y poder identificar así posibles
ineficiencias que se originan durante el proceso de fabricación. En este caso, podemos decir que
hay que tener en cuenta que sólo lo que se mide se puede gestionar y mejorar.
El indicador OEE tiene dos posibles usos:
- Como indicador de la mejora de la empresa a lo largo del tiempo en la reducción de

desperdicios.
- Como comparador externo versus las mejores prácticas industriales, vs. otros activos en
la compañía o entre turnos o equipos en un mismo activo.
Objetivo:
El objetivo de la gestión de cualquier industria de procesos es minimizar el nivel de stock

y aumentar el tiempo de disponibilidad, la producción y la tasa de calidad. La multiplicación de
los últimos tres términos (disponibilidad, producción y tasa de calidad) proporciona la cifra de
efectividad general del equipo (OEE), que es uno de los indicadores clave de rendimiento (KPI)
más importantes y efectivos en la medición del rendimiento o productividad.
Ventajas:
- Mejora el ROI (Retorno de la Inversión)

98
- Ayuda a descubrir el origen de las pérdidas productivas
- Facilita el trabajo de todos los perfiles relacionados con la actividad de producción
- Los costos de reparación de las máquinas se ven reducidos
- Es escalable
- Ayuda a la empresa a ser más competitiva
- Hace posible maximizar el rendimiento de las máquinas
- Hace obtener una mayor calidad de los procesos
- Afina la capacidad de medir y decidir
Como calcular el OEE
El OEE (Overal Equipment Effectiveness) se calcula teniendo en cuenta tres factores, que
son la disponibilidad, el rendimiento, y la calidad. Se calcula mediante la siguiente fórmula:
OEE = DISPONIBILIDAD x RENDIMIENTO x CALIDAD
 La DISPONIBILIDAD incluye todas las paradas, las circunstancias que hacen que el
sistema no está en funcionamiento como pueden ser averías, falta de material o
información, ajustes y puestas en marcha.
 EL RENDIMIENTO compara la diferencia entre los tiempos teóricos o esperados y los

reales.
 LA CALIDAD nos permite saber del tiempo de producción cuanto tiempo hemos estado
produciendo con defectos.
La siguiente imagen muestra cómo podemos calcular fácilmente cada uno de los factores
que influyen en el cálculo del OEE:
99
Ejemplo:
En nuestro proceso de producción para la fabricación de cementos, se tiene los siguientes
datos:
Tiempo Programado = 90 horas
Velocidad de Producción = 500 und/hora
Al final de las 90 horas se entregaron los cementos para su distribución de 35000 und.
que se fabricaron correctamente.
Entonces, si se hubiera aprovechado el 100% de las 90 horas programadas, se deberían
haber entregado para despacho de 90hrs x 500und/hr = 45000 und de cemento.
Calculando el OEE:
35000/45000 = 0,7777 = 77,77%
Posibles consecuencias de los cementos que no fueron entregados para su distribución

(45000-35000=10000), equivalente al 22,23%
 Paradas no programadas (averías) = 2 horas
 Paradas programadas (capacitaciones, limpieza general de planta) = 5 horas
 Tiempo de espera = 1 hora
 Unidades rechazadas por control de calidad = 4000 und
4000 und / 500und/hr = 8 horas (unidades rechazadas)
90 horas x 22.23% = 20 horas
Entonces, 20hrs – 2 hrs - 5 hrs - 1hr - 8 hrs = 4hrs en pérdidas de rendimiento
100
Donde, las 4hrs equivalen a 2000und
En conclusión, podemos decir que Cementos Pacasmayo invierte dinero en una

producción de 90 horas (equivalente a 45000und de cemento) de los cuales solo capitaliza
35000und en buen estado de calidad. El 22.23% del dinero invertido se desperdicia
ANALISIS DE OEE
PLANIFICACION TIEMPO PROGRAMADO = 90 horas
DISPONIBILIDA A TIEMPO PROGRAMADO = 90 horas
D = B/A Pérdidas de
82/90 = 0,9111 B TIEMPO PRODUCTIVO = 82 hrs Disponibilidad =
= 91,11% 2+5+1 = 8 hrs
RENDIMIENTO = CAPACIDAD PRODUCTIVA = 82hrs x
C
D/C 500und/hr = 41000 und
39000/41000 = Pérdidas de
PRODUCCIÓN REAL=
0,9512 = D Rendimiento
35000+4000= 39000 und
95.12% = 2000und
PRODUCCIÓN REAL = 39000
E
CALIDAD = F/E und
35000/39000 = Piezas
Piezas buenas
0,8974 = defectuosa
F la 1era vez =
89,74% s = 4000
35000 und
und
OEE= B/A x D/C Tiempo que no
x F/E = 0,9111 x se desperdició
Tiempo desperdiciado por la Operación = 20
0,9512 x 0,8974 = 35000und /
hrs
= 0,7777 = 500und/hr =
77,77% 70hrs
NIVEL de OEE
La siguiente tabla, aunque no pertenece a ninguna norma o estándar, muestra una

convención establecida o aceptada mundialmente sobre los valores de OEE, para determinar qué
tan “bien” o “mal” se encuentra nuestra planta de producción.
Valor de NIVEL Situación Significado Competitividad
101
OEE
Menor a 65% Malo Inaceptable Grandes Pérdidas Muy Baja
Existe Riesgo Operativo
Entre 65% y Regular Aceptable Grandes Pérdidas Baja
75% solo Puede no ser negocio.
con Mejora
Entre 75% y Buena Aceptable Ligeras Pérdidas Ligeramente
85% Oportunidad de Mejora Baja o Media
Entre 85% y Muy Aceptable Se acerca a Clase Mundial Buena
95% Buena Liderazgo en el Mercado
Mayor a 95% World Excelencia Objetivo general de todas Excelente
Class las empresas manufactureras
INDICADORES DE GESTIÓN DE COSTOS DE MANTENIMIENTO
1.- Costo del Ciclo de Vida (CCV)

El costo del ciclo de vida es una herramienta de cálculo que se utiliza para determinar los costos
únicos y recurrentes asociados con una compra importante durante un período de la vida útil del
bien o producto, en este caso para nuestro Molino Triturador de Cemento.
CCV = CI + NY (CO+CM+CP)
CI = Costo de Inversión
CO = Costo anual de Operación
CM = Costo anual de mantenimiento
CP = Costo anual de tiempos de parada
NY = Número de años para el calculo
2.- Costo Anual de Mantenimiento

102
Los costos de mantenimiento suelen ser el total de los costos anuales de mantenimiento,
reparación y operaciones (MRO). Sin embargo, la fórmula de los costos totales de
mantenimiento tiene en cuenta cada uno de los componentes que forman parte del trabajo diario
de mantenimiento: Mano de Obra, piezas o repuestos, herramientas u otras facturas de terceros.
CM = CPC + CPP + CRC + CRP + CHC + CHP + CCC + CCP + CEP
CPC = Costo de personal, mantenimiento correctivo

CPP = Costo de personal, mantenimiento preventivo
CRC = Costo de repuestos, mantenimiento correctivo
CRP = Costo de repuestos, mantenimiento preventivo
CHC = Costo de herramientas, mantenimiento correctivo
CHP = Costo de herramientas, mantenimiento preventivo
CCC = Costo de contrato de terceros, mantenimiento correctivo
CCP = Costo de contrato de terceros, mantenimiento preventivo
CEP = Costo del entrenamiento del personal de mantenimiento
 Costo de Mano de Obra: Calculamos el N° de horas de mantenimiento basándonos en los

registros de los técnicos, proporcional al sueldo
 Piezas o Repuestos: Precio de las piezas y de los materiales: organiza el inventario en el
software de mantenimiento para saber cuántos materiales y piezas has utilizado para un
activo concreto.
 Otras facturas: incluye todos los demás gastos, concretamente con proveedores (contratos
de mantenimiento)
Ejemplo:
Durante el año, se ha presentado fallas técnicas en nuestro Molino triturador de Cemento, donde
se ha detectado lo siguiente:
Acontecimientos:
Enero
- Falla en el Rodillo por desgaste de 04 Engranajes: S/120 und = S/480
103
- Mantenimiento correctivo por 3 horas.

Abril
- Falla en el motor eléctrico por sobrecarga: S/ 4800 soles
- Se contrató personal tercero: S/ 2500 soles
Octubre
- Análisis de aceite de lubricación: S/150.00
- Mantenimiento preventivo por 2 horas
Capacitaciones:
- Cursos de reforzamiento: S/ 300soles x persona
Mano de Obra:
- Técnico: S/ 2500 mensual
- Ayudante: S/ 1500 mensual
Herramientas:
- Destornillador S/ 20.00
- Alicates S/ 15.00
Tomar de referencia: 30 días y 8 horas de trabajo
Resolución:
Mano de Obra Correctivo: S/ 50.01 soles
Técnico: 2500÷30 = 83.33 costo x día
83.33÷8 = 10.42 costo x hora
10.42×3 = 31.26
Ayudante: 1500÷30 = 50.00 costo x día
50.00÷8 = 6.25 costo x hora
6.25×3 = 18.75
Mano de Obra Preventivo: S/ 33.34 soles

Técnico: 2500÷30 = 83.33 costo x día
104
83.33÷8 = 10.42 costo x hora

10.42×2 = 20.84
Ayudante: 1500÷30 = 50.00 costo x día
50.00÷8 = 6.25 costo x hora
6.25×2 = 12.50
CM = CPC + CPP + CRC + CRP + CHC + CCC + CEP

CM = 50.01 + 33.34 + (4800+480) + 150.0 + 35.00 + 2500.00 + 300.00
CM = S/ 8348.35 soles
3.- Costo Anual de Tiempos de Parada

La reducción de paradas es la reducción del tiempo de inactividad del equipo, produciéndose
cuando el equipo no está funcionando debido a fallas no planificadas. Estas pueden deberse por
fallas, daños en la pieza o al tiempo de inactividad planificado, es decir, el tiempo de inactividad
requerido para realizar el mantenimiento preventivo.
Beneficios de monitorear los Tiempos de Parada
El seguimiento del tiempo de parada o inactividad de los equipos puede proporcionar un mapa de
las condiciones operativas de los entornos de producción y fabricación de las instalaciones.
Algunos otros beneficios del seguimiento y reducción de paradas pueden ser:
- Prioriza mejoras al personal de mantenimiento, ya que al haber un menor tiempo de

parada no planificado puede dar más tiempo a la planificación.
- Incrementa las ganancias y se reducen los costos de mantenimiento, especialmente en la
adquisición de equipos de reemplazo de emergencia.
- Realiza las tareas de mantenimiento correctivo con mayor precisión.
- Proporciona una visión interna a los gerentes de las prioridades de reemplazo y
reparación.
105
- Al haber una reducción de paradas de la máquina se mejora la eficiencia y la

confiabilidad debido a la implementación efectiva del plan.
CS = NT x TPM x CPPh
NT = N° de veces por año que el equipo se para por mantenimiento

TPM = Tiempo de parada promedio
CPPh = Costos de la pérdida de producción por hora
Ejemplo:
Tomando en cuenta el ejercicio anterior:
Velocidad de Producción = 500 und/hora
Costo de 1und de Cemento = 30soles
Posibles consecuencias de los cementos que no fueron entregados para su distribución:
 Paradas no programadas (averías) = 2 horas
 Paradas programadas (capacitaciones, limpieza general de planta) = 5 horas
 Paradas por mantenimientos = 3 horas
Hallamos:
NT = N° de veces por año que el equipo se para por mantenimiento = 3 veces
TPM = Tiempo de parada promedio = 10 horas
CPPh = Costos de la pérdida de producción por hora
500 und/hora x 30soles/und = 15000soles/hr
Entonces:
CS = NT x TPM x CPPh
CS = 3 x 10 x 15000
CS = 450 000 soles
Conclusiones:
106
- Es importante considerar que la productividad de la empresa aumentara cuando las

averías en las maquinas disminuyan, por ello es indispensable contar con estrategias de
mantenimiento apropiadas y con personal capacitado tanto en el uso de técnicas de
análisis y diagnósticos de averías, así como también conocimiento de las características
de diseño y funcionamiento de las maquinarias.
- Después del análisis podemos concluir que es importante y necesario tomar medidas
específicas para abordar problemas operativos, incluyendo implementaciones para
aumentar la eficiencia y disponibilidad de equipos.
- Es importante la identificación de la capacitación insuficiente del personal sugiere que la

empresa reconoce la importancia de contar con un equipo bien capacitado para operar las
máquinas de manera efectiva y segura
- Con la metodología del RCM, se logra realizar un análisis completo y profundo de cada
modo de falla para poder seleccionar de la manera más adecuada el plan de
mantenimiento para subsanarla, se estableció la tabla AMEF de todos los componentes
del molino de bolas
- Las evaluaciones previas a la aplicación de mantenimiento predictivo según la norma ISO

17359 son de alto valor e importancia, debido a que solicita conocer profundamente el
funcionamiento de cada equipo, sus modos, efectos y síntomas de falla, según ello
podemos conocer que técnica efectiva aplicar para monitorear su condición.
- Con los datos obtenidos concluimos que la trituradora de Cementos de la Empresa

Pacasmayo S.A. tiene un costo de mantenimiento CPVM aceptable. Por otro lado, sus
tiempos de Fallas MTBF es de corto plazo y gracias a eso hay una muy buena organización y
administración en la máquina y así lograr el máximo rendimiento.
- La implementación de la metodología de Mantenimiento Productivo Total (TPM) permite

identificar y aplicar mejores prácticas en el mantenimiento y gestión de activos, incluyendo
la implementación de técnicas de mejora continua y de reducción de tiempos de inactividad
no planificados.
107
BIBLIOGRAFÍA:
http://heavy-plants.com/1-5-1-cement-raw-material-grinding-mill.html
https://gester.es/blog/todo-sobre-los-molinos-trituradores/#:~:text=El%20molino
%20triturador%20es%20un,volumen%20m%C3%A1s%20peque%C3%B1as%20o
%20compactas.
https://nandilizet.jimdofree.com/procesos-del-cemento/m%C3%A1quina-para-la-
fabricaci%C3%B3n-del-cemento/calidad/

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GESTION DE MANTENIMIENTO (38059)

“MEJORA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN EL PROCESO DE MOLIENDA

· Vargas Figueroa, Luis Cesar

· Castillo Carhuatocto, Sandy Esly U22248444

Cementos Pacasmayo es una reconocida empresa peruana que se dedica a la producción y

 Nombre: Cementos Pacasmayo S.A.A.

"En Cementos Pacasmayo, nuestra misión es proporcionar productos y soluciones de alta

"Nuestra visión en Cementos Pacasmayo es ser la empresa de referencia en la industria

Cementos Pacasmayo ha mantenido una sólida reputación en la industria de la

- La gestión inadecuada de recursos

- Capacitación insuficiente al personal operativo para el manejo de las máquinas.

Por lo tanto, se realizará un análisis de las causas que originan estas

3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:

- Identificar los elementos esenciales que están involucrados en la mejora de los

4. DIAGRAMA DE OPERACION DE PROCESOS (DOP)

Proceso de Fabricación de cemento.

Proceso de codificaciones de área de mantenimiento.

El proceso de codificación en el área de mantenimiento tiene como propósito principal

Los beneficios de implementar un sistema de codificación en el área de mantenimiento

5.1. Mantenimiento Preventivo

Al mantenimiento preventivo se le puede definir como la conservación planeada. Tiene

IMPLANTACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

- Mantener la máquina limpia.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Hoja de mantenimiento autónomo Molino de bolas

5.2. Mantenimiento Correctivo

Se entiende como la corrección de las averías o fallas cuando éstas se presentan. Es la

Para el mantenimiento correctivo se toma en cuenta lo siguiente:

Por lo general las causas de averías están agrupadas en:

 Diseño inapropiado o deficiente.

El mantenimiento correctivo puede dividirse en tres tipos:

 Mantenimiento correctivo paliativo: Es el tipo de mantenimiento que se aplica para que

 Mantenimiento correctivo curativo: Corresponde una reparación completa de una falla,

En el presente trabajo se estudió el funcionamiento y comportamiento de los equipos que

Los elementos que integran el sistema de molienda de cemento, se mencionan a

• Alimentadores 1 y 2 (Alimentadores de clínker)

• Banda transportadora alimentación de clínker.

• Elevador vertical de cangilones (Elevador de clínker).

• Dosificadoras 1 y 2 (Dosificadoras de clínker).

• Banda transportadora alimentación de clínker al Molino.

• Electrofiltro o Precipitador electrostático (despolvamiento del Molino).

• Elevador vertical de cangilones (Elevador salida del Molino).

• Aerodeslizadores (transporte de cemento).

• Sistema Neumático de transporte de cemento (Bombas Fuller).

• Elevador vertical de cangilones (Elevador de Despacho).

LISTADO DE EQUIPOS DE MOLIENDA DE CEMENTO

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS MOLINO EN BOLAS

5.3. Mantenimiento Predictivo

Se basa en el análisis técnico, cronograma de inspección y mantenimiento de

Para esta ocasión, se ha implementado un cronograma de acuerdo a las máquinas

EQUIPOS EMPLEADOS EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN

4. Enfriador de clínker: Enfría el clínker caliente procedente del horno rotatorio

A continuación, detallaremos las partes de un Molino, donde se implementará un check-

COMPONENTES ESTRUCTURALES DE UN MOLINO:

1. Carcasa o estructura principal: Debe inspeccionarse para detectar cualquier signo de

La frecuencia de medición en un molino de bolas dependerá de la naturaleza de los

 Inspección visual de la máquina.

Selección de Parámetros a Medir: Parámetros críticos que afectan la calidad y el