Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Tlalnepantla

CIRCUITOS Y MÁQUINAS ELÉCTRICAS

TAREA 9-10

Blancas Ramírez Andrey

Número de control: 18250507

Profesor: Juan Carlos González Velázquez

Grupo: 1M5
El primer motor eléctrico fue un motor electrostático simple, construido por el
benedictino escocés Andrew Gordon en 1740.
Werner von Siemens patentó en 1866 la dinamo. Con ello no solo contribuyó al
inicio de los motores eléctricos, sino también introdujo el concepto de Ingeniería
Eléctrica, creando planes de formación profesional para los técnicos de su
empresa. La construcción de las primeras máquinas eléctricas fue lograda en
parte, sobre la base de experiencia práctica. A mediados de la década de 1880,
gracias al avance en el electromagnetismo, con contribuciones como las
desarrolladas por Nicola Tesla, Michael Faraday o al éxito de Werner von
Siemens, la ingeniería eléctrica se introdujo como disciplina en las universidades.
En 1886, el ingeniero español Isaac Peral, desarrollaría el primer sumergible
(el Submarino Peral), empleando motores eléctricos.
La fascinación por la electricidad aumentó con la invención de la dinamo. Karl
Marx predijo que la electricidad causaría una revolución de mayores alcances que
la que se vivía en la época con las máquinas de vapor. Antonio Pichinote inventó
el inducido en forma de anillo en una máquina que transformaba movimiento
mecánico en corriente eléctrica continua con una pulsación, y dijo que su máquina
podría funcionar de forma inversa. Ésta es la idea del motor eléctrico de corriente
continua.

Los primeros motores eléctricos técnicamente utilizables fueron creados por el

ingeniero Motriz von Jacoba, quien los presentó por primera vez al mundo en
1834.
Los motores eléctricos son dispositivos que transforman energía eléctrica en
energía mecánica. El medio de esta transformación de energía en los motores
eléctricos es el campo magnético. Existen diferentes tipos de motores eléctricos y
cada tipo tiene distintos componentes cuya estructura determina la interacción de
los flujos eléctricos y magnéticos que originan la fuerza o par de torsión del motor.
El principio fundamental que describe cómo es que se origina una fuerza por la
interacción de una carga eléctrica puntual q en campos eléctricos y magnéticos es
la Ley de Lorenz
F = q (E + v x B)
Donde:
q: carga eléctrica puntual
E {\displaystyle \mathbf {E}}: Campo eléctrico
V: velocidad de la partícula
B: densidad del campo magnético
En el caso de un campo puramente eléctrico la expresión de la ecuación se
reduce a:
F=qE
La fuerza en este caso está determinada solamente por la carga q y por el campo
eléctrico {\displaystyle \mathbf {E}} E. Es la fuerza de Coulomb que actúa a lo
largo del conductor originando el flujo eléctrico, por ejemplo en las bobinas del
estator de las máquinas de inducción o en el rotor de los motores de corriente
continua.
En el caso de un campo puramente magnético:
F = q (v x B)
La fuerza está determinada por la carga, la densidad del campo
magnético {\displaystyle \mathbf {B}} B y la velocidad de la carga {\displaystyle
\mathbf {v}} v. Esta fuerza es perpendicular al campo magnético y a la dirección de
la velocidad de la carga. Normalmente hay muchísimas cargas en movimiento por
lo que conviene reescribir la expresión en términos de densidad de carga p
{\displaystyle \rho} y se obtiene entonces densidad de fuerza F {\displaystyle
\mathbf {F}} (fuerza por unidad de volumen):
F = p (E + v x B)
Al producto {\displaystyle \rho \mathbf {v}} p se le conoce como densidad de
corriente {\displaystyle \mathbf {J}} J (amperes por metro cuadrado):
J=p
Entonces la expresión resultante describe la fuerza producida por la interacción de
la corriente con un campo magnético:
F=JxB
Este es un principio básico que explica cómo se originan las fuerzas en sistemas
electromecánicos como los motores eléctricos. Sin embargo, la completa
descripción para cada tipo de motor eléctrico depende de sus componentes y de
su construcción.
Características de los motores
A igual potencia, su tamaño y peso son más reducidos que un motor de
combustión interna equivalente.
Se pueden construir de cualquier tamaño y forma, siempre que el voltaje lo
permita.
Tiene un par de giro elevado y, según el tipo de motor, prácticamente constante.
Su rendimiento es muy elevado (típicamente en torno al 75 %, aumentando a
medida que se incrementa la potencia de la máquina).
Este tipo de motores no emite contaminantes, aunque en la generación de energía
eléctrica de la mayoría de las redes de suministro, sí se emiten contaminantes.
En general no necesitan de refrigeración ni ventilación externa, están
autoventilados.
No necesita de cajas de cambios de más de 1 velocidad.
Tipos de motores
El motor de corriente continua, denominado también motor de corriente
directa, motor CC o motor DC (por las iniciales en inglés direct current), es una
máquina que convierte energía eléctrica en mecánica, provocando un movimiento
rotatorio, gracias a la acción de un campo magnético.
Un motor de corriente continua se compone, principalmente, de dos partes:
- Estator: parte que da soporte mecánico al aparato y contiene los polos de la
máquina, que pueden ser devanados de hilo de cobre sobre un núcleo de hierro
o imanes permanentes.
- Rotor: es un componente generalmente de forma cilíndrica, también devanado y
con núcleo, alimentado con corriente directa a través del colector formado por
delgas. Las delgas se fabrican generalmente de cobre y están en contacto
alternante con las escobillas fijas.
Los motores de corriente continua se clasifican según la forma como estén
conectados, en:
Motor serie
Motor componed
Motor shunt
Motor eléctrico sin escobillas
Además de los anteriores, existen otros tipos que son utilizados en electrónica:
Motor paso a paso
Servomotor
Motor sin núcleo
Motor de corriente alterna
Se denomina motor de corriente alterna a aquellos motores eléctricos que
funcionan con este tipo de alimentación eléctrica (ver "corriente alterna"). Un motor
es una máquina motriz, esto es, un aparato que convierte una forma determinada
de energía en energía mecánica de rotación o par. Un motor eléctrico convierte la
energía eléctrica en fuerzas de giro por medio de la acción mutua de los campos
magnéticos.
Un generador eléctrico, por otra parte, transforma energía mecánica de rotación
en energía eléctrica y se le puede llamar una máquina generatriz de FEM (fuerza
eléctrica motriz). Las dos formas básicas son el generador de corriente continua y
el generador de corriente alterna, este último más correctamente llamado
alternador.
Todos los generadores necesitan una máquina motriz (motor) de algún tipo para
producir la fuerza de rotación, por medio de la cual un conductor puede cortar las
líneas de fuerza magnéticas y producir una FEM. La máquina más simple de los
motores y generadores es el alternador.
Motor universal, puede trabajar tanto en CA como en CC.
Motor asíncrono
Motor síncrono
Motores trifásicos
Los motores trifásicos son máquinas eléctricas que transforman la energía
eléctrica en energía mecánica mediante interacciones electromagnéticas. Están
diseñados para funcionar con la potencia de corriente alterna trifásica utilizada en
muchas aplicaciones industriales. La electricidad de la CA (corriente alterna)
cambia de dirección negativa a positiva y viceversa muchas veces por segundo.
Un motor trifásico tiene dos partes principales:
El rotor, que gira, es a menudo denominado jaula de ardilla porque consiste en
una red circular de barras y anillos que se parecen un poco a una jaula conectada
a un eje.
El estator, que lo hace girar, consiste en un anillo con tres

1. Carcasa. Contiene a todos los componentes del motor eléctrico: estator, rotor,
eje, etcétera.
2. Estator. Es un bloque de chapas de acero especial ranuradas para alojar los
bobinados.
3. Rotor. Junto al propio ventilador, son las partes giratorias del MET. Existen dos
tipos constructivos basados en el mismo principio de funcionamiento: bobinados y
en cortocircuito o jaula de ardilla. A continuación, solo se verá este último porque
es el más comúnmente empleado. La figura 3 muestra un estator y un rotor de
este último tipo.
4. Eje. Soportado por los rodamientos alojados en las tapas, es el elemento sobre
el cual se encuentran fijados el rotor y el ventilador. Por sus extremos, se acopla al
equipo al cual debe impulsar.
5. Chavetero. Ubicado en el extremo del eje, aloja la chaveta, que es un elemento
destinado a mejorar la fijación del acople entre el motor propiamente dicho y el
equipo impulsado.
6. Ventilador. Montado sobre el eje, fuera de la carcasa, genera el aire para la
refrigeración.
7. Cubreventilador. Se utiliza para proteger el ventilador mecánicamente y evitar
contactos directos con él.
8. Tapas. Son dos, una anterior y otra posterior. Cierran el estator y alojan los
rodamientos del eje. En algunos tipos constructivos, la fijación del MET al equipo
impulsado se hace mediante una tapa delantera especialmente diseñada, llamada
brida.
9. Rodamientos. Son dos y se encuentran alojados en cada una de las tapas; son
los que sostienen y a su vez permiten el giro el eje. El tipo constructivo varía si el
tipo MET funciona en posición horizontal o vertical. Constructivo varía si el tipo
MET funciona en posición horizontal o vertical. 10. Base. Se utiliza para fijar el
motor propiamente dicho a una fundación o base; forma parte de la carcasa.
11. Cáncamo de izaje. Se provee a partir de una determinada potencia. Está fijado
a la carcasa, se utiliza cuando es necesario movilizarlo.
12. Cajas de conexiones. Se fija a la parte externa de la carcasa y es el lugar
donde se conectan los cables de alimentación a los extremos de los bobinados

que están en el estator.

13. Chapa característica. Fijada a la superficie externa de la carcasa, contiene los
datos característicos del MET, tales como potencia eléctrica nominal, corriente
eléctrica nominal, grado de protección mecánica, etc. Cierta información
corresponde por norma, pero algunos fabricantes la amplían. Un ejemplo se puede
ver en la figura 5.
14. Anillos o-rings. Se sitúan junto a los rodamientos en las tapas y ofician como
sello mecánico para evitar la fuga del lubricante.
Los motores eléctricos
Representan un componente esencial en el sector industrial, donde se utilizan
para ventiladores, bombas y otros tipos de maquinaria en una amplia variedad de
aplicaciones. Los motores tradicionales de CA que se utilizan desde hace más de
un siglo son los tipos más sencillos de motores de inducción, pero pueden
desperdiciar una cantidad importante de energía. Los motores de CC son un tipo
de máquinas eléctricas giratorias ampliamente utilizadas en diversas aplicaciones.
La velocidad de un motor de CC puede controlarse modulando la tensión en
función de las necesidades de la aplicación. Este hecho puede ahorrar una
cantidad considerable de energía, ya que el motor funciona solo cuando la
situación lo requiere.
Características de los accionamientos motores eléctricos
Un motor eléctrico es una máquina «reversible» capaz de transformar la energía
eléctrica en energía mecánica. El término reversible indica que puede realizar una
operación de inversión y convertirse en un generador. Conceptualmente, y a
menudo también a efectos prácticos, ambos son lo mismo. Un motor está formado
siempre por una parte fija (estátor) y una parte móvil (rotor). Los distintos tipos de
motores se distinguen entre sí por la forma en la que se generan los campos
magnéticos:
Motores continuos (CC): campo estático, generado por imanes o por devanados
en el estátor; están disponibles en una amplia gama de tensiones; los más
populares son de 12 y 24 V.
Motores alternos (CA): campo dinámico, generado por la interacción entre los
campos generados por las corrientes y el rotor. La rotación del rotor se sincroniza
con la frecuencia de la corriente de alimentación (motor de CA sincrónico).
Motores sin escobillas: campo estático, generado por imanes que giran y que se
fijan al rotor.
En los motores de CC, el estátor se encarga de generar del campo magnético. Los
imanes pueden ser permanentes (ferritas, por ejemplo) en motores de baja
potencia, mientras que en los motores de potencia media o grande la energía se
genera mediante devanados especiales, que también se conocen como campos
de devanado. La potencia es enviada al rotor mediante colectores giratorios y
escobillas que están sometidos a desgaste. Se caracterizan por una gran solidez y
fiabilidad. La velocidad del motor se controla ajustando la tensión de CC aplicada
a los devanados de armadura. Dependiendo de la aplicación, se utiliza un
convertidor de puente completo, de medio puente o de modulación por ancho de
pulso (PWM, por sus siglas en inglés).
Los motores de CC son ampliamente utilizados también en servoaplicaciones
donde la velocidad y la precisión son esenciales. Para responder a los requisitos
de diseño en relación con la velocidad y la precisión, son cruciales la información
sobre la posición del rotor y el control de bucle cerrado basado en
microprocesador. El sensor MAX9921 de efecto Hall de Maxim proporciona
información sobre la posición del rotor. Un sensor de efecto Hall es un transductor
que varía su tensión de salida en respuesta a un campo magnético. El sensor de
efecto Hall consta de un elemento sensible acoplado a un imán dentro de un
contenedor hermético que detecta la variación del flujo del campo magnético
cuando un cuerpo de material ferromagnético (proyección de metal) se acerca y se
aleja.
El dispositivo puede funcionar idealmente desde una frecuencia de cero hasta una
frecuencia de unos pocos kHz. Los dispositivos de efecto Hall se utilizan como
sensores de proximidad, posicionamiento, velocidad y detección de corriente. A
diferencia de un conmutador mecánico, se trata de una solución de larga duración
porque no tiene problemas de desgaste mecánico.
El motor sin escobillas de CC (BLDC, por sus siglas en inglés) es un motor
eléctrico de corriente continua que incorpora un rotor de imán permanente y un
estátor de campo magnético giratorio. Por consiguiente, a diferencia de un motor
con escobillas, no requiere contactos eléctricos deslizantes (escobillas) en el eje
del motor para funcionar. El resultado es una menor resistencia mecánica y menos
posibilidades de que se produzcan chispas, así como una considerable reducción
del mantenimiento.
Un motor muy similar es el motor paso a paso, que se diferencia del motor sin
escobillas en que el estátor no funciona continuamente, sino que suministra
corriente cíclicamente a distintos electroimanes para generar una rotación u
obtener una posición precisa. En un motor sin escobillas, el rotor no tiene
devanado sino imanes permanentes, mientras que el campo magnético generado
por los devanados del estátor es variable.
El motor funciona con corriente continua, por lo que, para producir el giro del
campo magnético generado en el estátor, un circuito electrónico compuesto por un
banco de transistores de potencia controlados por un microcontrolador que, a su
vez, controla la conmutación de la corriente, gestiona la inversión de la corriente y,
por consiguiente, la rotación del campo magnético.
Como el controlador debe conocer la posición del rotor en relación con el estátor
para determinar la orientación del campo magnético, suele estar conectado a un
sensor de efecto Hall. La eficiencia de estas máquinas suele ser, de media, más
alta que la de los motores de corriente continua asíncronos (Figura 1).
Block diagram for brushless motor control
Figura 1: Diagrama de bloques del sistema de control de motores sin escobillas.
(Fuente: Maxim Integrated)
Los motores BLDC son de tipo sincrónico. Esto significa que el campo magnético
generado por el rotor y el estátor tienen la misma frecuencia. Los BLDC se dividen
en tres categorías: monofásicos, bifásicos y trifásicos. El número de fases
corresponde al número de devanados del estátor.
Accionamientos motorizados
Los controladores motorizados se utilizan en una amplia gama de aplicaciones en
los más diversos sectores industriales y civiles, especialmente en la
instrumentación electrónica y diversos periféricos informáticos. Cada aplicación
tiene diferentes requisitos de potencia y características que satisfacer, por
ejemplo, velocidad, pilotaje o control de par. El ajuste de la posición o la velocidad
son algunos de los requisitos que debe gestionar un sistema de control; para
responder a estas características en el mercado, encontramos una serie de
módulos de control para los motores paso a paso y los motores de CC. El motor
de CC se utiliza especialmente en los entornos de la automatización y la robótica;
el principio operativo se basa en la interacción de dos campos magnéticos que
crean atracción y repulsión (estátor y rotor). El motor paso a paso se utiliza
especialmente en aplicaciones de precisión y requiere pulsos para su
accionamiento. El servomotor, por su parte, es un sistema electromagnético
equipado con una parte mecánica y elementos electrónicos de retroalimentación
para el accionamiento; requiere un sistema de control adecuado para llevar a cabo
determinadas operaciones.
Circuitos integrados de los controladores
Los diseñadores hacen frente a una creciente presión para mejorar más la
eficiencia del diseño y despuntar en el mercado competitivo. Estos objetivos se
pueden lograr, por ejemplo, reduciendo el consumo general de energía y
optimizando la gestión térmica. La función principal de un motor es conmutar
mediante la aplicación de una corriente a través de los devanados del motor en el
momento preciso. La conmutación es controlada mediante algoritmos que se
alojan en un microcontrolador o un procesador de señales digitales (DSP, por sus
siglas en inglés). Los algoritmos que controlan el motor son generalmente muy
sofisticados, pues deben tomar las decisiones correctas de conmutación en
diferentes condiciones de carga del motor.
Entre las funciones que simplifican los proyectos se incluyen MOSFET de potencia
integrados y una arquitectura de suministro de potencia ultrabaja que proporciona
modos de regulación flexible de la corriente y una limitación de corriente integrada.
Las funciones de supervisión y seguridad, como la protección contra sobretensión,
cortocircuitos y sobretemperatura, junto con diagnósticos de averías, garantizan
un alto rendimiento.
El controlador MAX14871 de puente completo ofrece una solución de baja
potencia para tensiones de entre 4,5 y 36 V. Este controlador reduce la disipación
de energía y proporciona un diseño libre de carga para componentes externos
reducidos y bajo suministro de corriente. El control de corriente integrado requiere
componentes externos mínimos e incluye tres modos de ajuste (Figura 2).

Block diagram and circuit application for the MAX14871

Figura 2: Diagrama de bloques y aplicación de circuitos para MAX14871. (Fuente:
Maxim Integrated)
Dada la creciente necesidad de ahorrar energía y reducir el ruido de los motores
en diferentes aplicaciones, los motores de CC sin escobillas (BLDC) son
adecuados para una amplia gama de situaciones. Para mejorar la eficiencia, los
controladores de Toshiba aprovechan la tecnología InPAC (control inteligente de
fases). La tecnología InPAC de Toshiba compara la relación entre la fase de
corriente (información de corriente) y la fase de tensión (señal de efecto Hall) y
proporciona retroalimentación a la señal de control de corriente del motor para
ajustar automáticamente la fase. Los circuitos integrados TC78B0 de Toshiba se
han diseñado para controlar la velocidad de rotación del motor mediante la
modificación del ciclo de trabajo de PWM.
Estos dispositivos incorporan un accionamiento trifásico de onda completa, un
accionamiento PWM sinusoidal, un circuito de detección de sobrecorriente y un
circuito de apagado térmico.
Block diagram for the TC78B015FTG
Figura 3: Diagrama de bloques de TC78B015FTG. (Fuente: Toshiba)
TC78B015FTG funciona con una fuente de alimentación de entre 6 y 22 V,
mientras que el modelo TC78B015AFTG requiere una fuente de alimentación de
entre 6 y 30 V. Ambos dispositivos admiten corrientes de salida de hasta 3A y
dispositivos de efecto Hall, y ofrecen una gama de funciones de protección que
incluyen apagado térmico, detección de sobrecorriente y detección del bloque
motor (Figura 3).
ON Semiconductor ofrece su controlador STK984-090A para el motor trifásico de
CC sin escobillas formado por un MOSFET de potencia. STK984-090A-E incluye
un resistor de derivación y un termistor. Se incorporan varias funciones de
protección contra sobretemperatura, sobrecorriente, sobretensión y baja tensión.
El circuito de accionamiento del motor BLDC se puede diseñar de forma eficiente
con un área reducida de placa de circuito integrado (Figura 4).
Application schematic for the STK984-090A

Figura 4: Esquema de aplicaciones para STK984-090A. (Fuente: ON

Semiconductor)
Para reducir el tamaño y el peso de las aplicaciones de accionamiento de motores,
Texas Instruments ha comercializado los controladores de compuerta DRV832x.
Estos controladores se basan en una arquitectura inteligente de accionamiento de
compuerta que elimina una gran cantidad de componentes tradicionales. Los
controladores permiten establecer la corriente de control para optimizar la pérdida
de potencia y la compatibilidad electromagnética. Los controladores se ofrecen
con o sin un reductor o con tres amplificadores de derivación de corriente
integrados. Cada opción está disponible en versiones con una interfaz de
diagnóstico en serie (Figuras 5 y 6).
Block diagram for the DRV8320H

Figura 5: Diagrama de bloques de DRV8320H. (Fuente: Texas Instruments)

Charge pump architecture for the DRV832X
Figura 6: Arquitectura de la bomba de carga para DRV832X. (Fuente: Texas
Instruments)
Los motores BLDC ofrecen una gran cantidad de ventajas con respecto a los
tradicionales. El desarrollo de potentes imanes ha permitido la producción de
motores BLDC capaces de producir la misma potencia que los motores con
escobillas pero con un tamaño más compacto. El sistema de control del motor
ofrece la posibilidad de mejorar la eficiencia durante la fase de diseño. Entender
las necesidades de control de cada tipo de motor y el estilo más adecuado para
una aplicación dada puede ayudar a garantizar una mayor eficiencia en cualquier
contexto. Los microcontroladores modernos con controladores de compuerta son
perfectos para proporcionar el nivel de rendimiento y funcionalidad computacional
necesario para desarrollar bucles de control de alta eficiencia. El sistema de
control de los motores dirigidos a proyectos industriales es esencial,
fundamentalmente si se utilizan en sistemas robóticos y máquinas de control
numérico, así como en una serie completa de accionamientos de precisión.