INTRODUCCION

El temple y revenido son dos procesos fundamentales en la metalurgia y la industria

manufacturera. Estas técnicas de tratamiento térmico se utilizan para mejorar las

propiedades mecánicas de los materiales metálicos, como el acero, otorgándoles mayor

resistencia, dureza y tenacidad. En este contexto, el temple implica el calentamiento del

material a altas temperaturas seguido de un enfriamiento rápido, mientras que el

revenido consiste en un segundo calentamiento a temperaturas más bajas. A lo largo de

esta conversación, exploraremos en detalle estos procesos y su importancia en la

fabricación de componentes y piezas de alta calidad.

1. TEMPLE

El temple en metalurgia física es un proceso de tratamiento térmico que se utiliza

para modificar las propiedades de los materiales metálicos, como el acero, a nivel

microestructural. Este proceso implica calentar el material a una temperatura crítica, que

varía según el tipo de acero, y luego enfriarlo rápidamente, generalmente sumergiéndolo

en un medio de enfriamiento, como agua, aceite o aire.

Durante el temple, se produce una transformación en la estructura cristalina del

material, lo que resulta en un aumento de la dureza y la resistencia, pero a menudo a

expensas de la tenacidad. El enfriamiento rápido evita que los átomos del material

tengan tiempo de reorganizarse en una estructura más estable, lo que conduce a la

formación de una estructura cristalina llamada martensita. La martensita es

extremadamente dura, pero también puede ser frágil.

El temple es esencial en la metalurgia física porque permite controlar y ajustar las

propiedades mecánicas de un material de acuerdo con las necesidades específicas de una

aplicación. El proceso se utiliza en la fabricación de herramientas, piezas de maquinaria,

componentes automotrices y en muchas otras aplicaciones industriales donde se

requiere resistencia y dureza.

1. 1 PRECALENTADO

La conductividad térmica del acero es pequeña a bajas temperaturas, por lo que el

calentamiento origina tensiones térmicas que aumentan el peligro de deformación o

agrietamiento de las piezas. De allí que el precalentamiento debe realizarse lentamente.

Para aceros de construcciones mecánicas y herramientas puede ser necesario

precalentar hasta 400 a 600º C cuando la temperatura de tratamiento es inferior a 900º

C, y de 600 a 700º C cuando es superior a 900º C. En aceros rápidos con menor

conductividad, es necesario precalentar en dos etapas, primero de 300 a 500° C y luego

a 850° C.

1.2 CALENTAMIENTO Y MANTENIMIENTO A LA TEMPERATURA DE

TEMPLE

La temperatura de calentamiento depende del material y el medio de temple;

generalmente se utiliza 20 a 30° C más elevada cuando se templa en aceite que en agua.

El tiempo de calentamiento para la disolución de los constituyentes y austenizar

completamente, depende del tamaño y forma de la pieza y de la estructura previa. La

condición previa que transforma más rápidamente en austenita, es el temple y revenido,

seguido del perlítico de normalización, las estructuras laminares vastas y por último el

cementita globular. El tiempo necesario para un tratamiento comprende tres etapas:

1°) Tiempo para que la superficie de la pieza alcance la temperatura del horno.

2º) Tiempo para que la temperatura vaya progresando hacia el interior de la pieza y

alcance en su centro la temperatura del horno.

3°) Tiempo verdadero de mantenimiento para preparar la estructura adecuada para el

temple. En el esquema de la Fig. X.4 se muestra un dispositivo para determinar el

tiempo para lograr la uniformidad de temperatura. Una termocupla mide la temperatura

del horno y otra, alojada en el interior de una probeta, permite seguir el calentamiento

del núcleo de la pieza. La Fig. X.5 muestra el transcurso de las temperaturas marcadas

por cada uno de los termopares. El tiempo de permanencia a temperatura es aquel que

transcurre entre el momento en que la temperatura es uniforme en toda la pieza y la

homogenización de la austenita. Se podría determinar metalográficamente, pero en la

práctica, se utilizan fórmulas empíricas y tablas o gráficos, de suficiente seguridad (Fig.

X.6).

1.3 ENFRIAMIENTO

Los procesos que ocurren durante el

enfriamiento se representan

adecuadamente mediante las curvas

características de temple, que grafican

la variación de temperatura de las piezas en función del tiempo. La Fig. 7 muestra dos

curvas típicas: la de la izquierda reproduce la caída de temperatura en la superficie y la

de la derecha, corresponde al núcleo. Se producen tres fases, la de recubrimiento de

vapor, la de ebullición y la de convección y conducción, si la temperatura de ebullición

del medio de temple está por debajo de la temperatura de temple de la pieza, como se

observa en la Fig. X.8, para un redondo templado en aceite.

Fase de recubrimiento de vapor: es la primera parte; la pieza queda rodeada por

líquido vaporizado. El enfriamiento se produce por conducción o radiación a través de

esta capa y resulta relativamente lento ya que los vapores conducen mal el calor, con el

riesgo de que queden puntos blandos al templar las piezas. Cuanto mayor es la

temperatura del líquido de temple, mayor es la duración de esta fase vapor. En agua

pura es más larga que en las soluciones de sales debido a que en éstas hay menos gases

disueltos, y la vaporización local produce cristales de la sal que ejercen efectos

mecánicos sobre la adherencia del vapor y la hacen más breve.

Fase de ebullición: cuando la temperatura de la pieza desciende lo suficiente, el

líquido entra en viva ebullición alcanzando la superficie de la pieza. Las burbujas son

arrastradas por la convección hasta ser reabsorbidas por el líquido circundante. Esta fase

extrae el calor con elevada velocidad; es la de máxima importancia en el temple y debe

ser lo suficiente para producir el endurecimiento. Durante ella no hay peligro de

agrietamientos porque se mantiene la estructura austenítica, al menos parcialmente,

hasta la temperatura más baja. La pendiente es mayor en el temple en agua que en aceite

y, por lo tanto, menor el tiempo de enfriamiento.

Fase de convección y conducción: cuando la pieza se enfría, aproximadamente a la

temperatura de ebullición del líquido, empieza la fase de convección y conducción, que

continúa el enfriamiento, pero mucho más lentamente que en la fase de ebullición. El

agua enfría más rápidamente que el aceite, pero aquí es una desventaja, pues el

enfriamiento demasiado rápido puede provocar fisuras y distorsión.

1.3.1 MEDIOS DE TEMPLE

Aceites: se emplean casi exclusivamente los aceites minerales; el calor específico,

punto de ebullición, calor de evaporación, conductividad térmica y viscosidad, juegan

un papel importante. Un aumento en la viscosidad suele ir acompañado de una

elevación del punto de ebullición y disminuye el tiempo de la fase vapor, pero suaviza

las condiciones de la fase de convección. Si la viscosidad es excesiva, disminuirá la

turbulencia que contribuye a la extracción de calor en la fase de ebullición y empeorarán

las condiciones de temple.

Aguas y soluciones acuosas: Cuando se templa en agua pura, entrando agua nueva

por el fondo del depósito y saliendo la calentada por un desagüe de la parte superior,

son frecuentes los defectos de aparición de puntos blandos, especialmente en aceros

sensibles a ello. Este contratiempo debe atribuirse, en primer lugar, a los gases disueltos

en el agua nueva, como el anhídrido carbónico, el oxígeno y el hidrógeno, y en segundo

lugar, al anhídrido carbónico procedente de la disociación de los bicarbonatos. Aún en

el agua nueva en reposo, se forman burbujitas sobre los productos que se templan. El

agua corriente de cañerías y de los pozos está muy enriquecida en gases que favorecen

la formación de películas de vapor. Tan pronto como el agua de temple alcanza

temperaturas superiores a 50° C aproximadamente, se registran oscilaciones en las

durezas obtenidas. La situación es mejor cuando se emplea para el temple agua dura

vieja de la que los constituyentes gaseosos han sido ya expulsados en su mayor parte, o

han precipitado las sales que endurecen el agua. Para eliminar estos inconvenientes se

emplean soluciones salinas en lugar de agua. Se utilizan soluciones de sal común, NaCl

al 10%, o con cloruro potásico en lugar de sódico. También se emplean como medios de

temple, soluciones con 5 al 10% de soda cáustica, que ofrecen además la ventaja de que

separan con mucha facilidad la cascarilla.

Para templar los aceros muy sensibles a la aparición de zonas blandas, ha dado

buenos resultados una solución a temperaturas de 30 a 40° C y densidad 1,1. Contiene

14 % de sal y 86 % de agua. La densidad de las soluciones mantiene mediante adiciones

de agua o de sal. Las piezas toman en el temple un aspecto entre gris y negro azulado.

Sales y metales fundidos: Además del agua, el aceite y las soluciones acuosas, se

emplean como medios de temple las sales y los metales fundidos. Las temperaturas de

los baños dependen del empleo y se encuentran generalmente entre los 200 y 600° C.

Para temperaturas hasta 500 a 550º C, se emplean mezclas de nitratos y nitritos

alcalinos. Para más de 550° C, se utilizan mezclas de sales exentas de nitratos. El

temple en baño caliente, en lugar de aceite, tiene la ventaja de que no se forman

burbujas de vapor y, por tanto, no se producen endurecimientos heterogéneos. El

enfriamiento desde la temperatura de temple hasta la del baño se produce por

convección pura. En baños de este tipo se pueden templar todos los aceros aleados para

temple en aceite, cuya temperatura de austenización no exceda los 950º C. También

pueden templarse piezas de aceros no aleados, de hasta 10 mm de diámetro,

directamente desde la temperatura de cementación.

 No es admisible introducir en baños de nitratos, o de análoga naturaleza, productos

que puedan aglomerarse muy densamente, como por ejemplo piezas pequeñas en cestas

de temple, alambre en rollo, etc., porque se pueden producir sobrecalentamientos

locales de las sales que den lugar a corrosión o quemado del acero, y en casos

desafortunados, incluso, a explosiones del baño. Los baños de plomo o de otros metales

fundidos se emplean a veces con la misma finalidad que los baños de sales. Pueden

contener azufre cuando están sucios y, por esta razón, es necesario fundirlos

completamente 1 o 2 h antes de introducir las piezas. Por otro lado, el plomo es bastante

volátil entre 350 y 750° C, que son las temperaturas de los tratamientos para los que se

emplea: los vapores son venenosos y se necesita muy buena aspiración. También puede

evitarse una evaporación excesiva mediante una capa cubriente de carbón vegetal. Para

medir las temperaturas son adecuados los termopares o los pirómetros fotoeléctricos.

La ventaja del plomo es que enfría mucho más rápidamente que los baños de sales.

Como el acero tiene menor densidad que el plomo, es necesario sujetar las piezas dentro

del baño. Otra desventaja del plomo es que puede adherirse tenazmente a piezas que

contengan dientes o ranuras pequeñas e impide que esas zonas se endurezcan en el

temple. Por esta causa, es preciso desengrasar previamente las piezas con mucho

cuidado. El tratamiento en baño de plomo no da lugar a la formación de Metalografía y

Tratamientos Térmicos X - 5 - cascarilla. Como consecuencia de la toxicidad de sus

vapores, el empleo del plomo es cada vez más restringido frente a los baños de sales.

Gases: Los aceros para herramientas de alta aleación y los rápidos, que tienen

velocidad crítica de enfriamiento pequeña, templan incluso con un chorro de aire a

presión. Se emplea aire a baja presión, unos 100 mm de columna de agua o aire

comprimido hasta 6 Kg/cm2 . El aire comprimido actúa con mucha intensidad pero

contiene mayor proporción de agua condensada, y las gotitas de este líquido que inciden
sobre las piezas, pueden producir agrietamiento. Para muchos aceros, basta enfriar con

aire tranquilo para que se forme martensita.

Aunque este tipo de enfriamiento presenta menos peligro de distorsiones, como

contrapartida, produce cierta oxidación superficial. En lugar de aire pueden emplearse

gases protectores o inertes, por ejemplo, amoníaco craquizado o gas de ciudad

quemado. Utilizando estos gases en los hornos y como medio de temple, se obtienen

piezas templadas brillantes.

1.3.2 TENSIONES INTERNAS EN LOS ACEROS TEMPLADOS

Las tensiones internas en los aceros templados que surgen como consecuencia del

enfriamiento no uniforme de la superficie y el núcleo de la pieza, se denominan

tensiones térmicas. Las que se producen como consecuencia de la transformación

martensítica, son tensiones estructurales.

En la Fig. 9a se muestra el esquema de variación de las tensiones térmicas durante el

rápido enfriamiento de las capas superficiales, mientras que el núcleo se enfría más

lentamente. Esta distribución desigual de las temperaturas en la sección de la pieza, va

acompañada del cambio irregular de volumen. Las capas superficiales se contraen más

rápidamente que las internas; sin embargo, esta compresión se ve dificultada por las

capas internas, lo que conduce a que en las capas superficiales se formen tensiones

temporales de tracción (desaparecen cuando el efecto desaparece) y en las internas,

tensiones de compresión (Fig. 9a).

 Durante el temple, ambas tensiones se adicionan. En la Fig.10 se muestra el esquema

de adición, en un caso en el que las tensiones térmicas superan a las estructurales; por

eso la superficie queda con tensiones de compresión. Sin embargo, es necesario señalar

que pueden obtenerse distintos diagramas de tensiones resultantes, y quedar la

superficie con tensiones de diverso signo y magnitud. Si la magnitud supera la

resistencia del material y éste es poco plástico, esto conduce a la fisuración de las

piezas. Las más peligrosas son las tensiones de tracción en la superficie que, además de

poder producir fisuras, bajan la resistencia a la fatiga del acero. Por esta razón debe

tratarse de disminuir las tensiones estructurales, las que serán tanto mayores cuanto más

alta es la temperatura de temple y la velocidad de enfriamiento en el intervalo de las

temperaturas Ms y Mf.
 2. TIPOS DE TEMPLE

2.1 TEMPLE ORDINARIO O DIRECTO

Es el método más ampliamente usado para tratar el acero. Se realiza calentando el

acero hasta una temperatura por encima de A3 o Acm y enfriando con una velocidad

mayor que la crítica de temple, de modo que se produzca un endurecimiento notable, el

cual se debe a la formación de martensita y sucede en la superficie solamente o en toda

la pieza, dependiendo de la capacidad de temple del acero y de su espesor. El

enfriamiento se hace hasta temperaturas menores a A1 y en general por debajo de Ms.

El temple directo es relativamente simple y económico cuando se aplica a piezas cuyo

servicio no es demasiado exigente o a herramientas en las que se busca penetración del

temple. No se aplica a piezas de formas complicadas y a materiales sensibles a la

distorsión y el agrietamiento debido a lo brusco del enfriamiento. A veces se realiza por

enfriamiento desde la temperatura de laminación o de forja inmediatamente después de

la deformación en caliente. La figura 2 muestra el esquema de este tratamiento

incluyendo el revenido que debe seguirlo.

FIGURA 2. Cambio de la temperatura en el temple ordinario.

2.2 TEMPLE ESCALONADO

Esta forma de temple se usa cuando la velocidad de enfriamiento de la pieza que se

templa debe cambiarse abruptamente en un momento dado durante el enfriamiento. Este

cambio puede ser un aumento o una disminución de la velocidad de enfriamiento,

dependiendo de los resultados deseados. Lo más común es disminuir la velocidad de

enfriamiento, esto se hace primero en un medio, por ejemplo, agua, por corto tiempo

hasta unos 400PC, de modo que la pieza esté a una temperatura por debajo de la nariz

perlítica de la curva TTT, entonces se retira la pieza y se enfría en un segundo medio,

por ejemplo, aceite, de modo que se enfríe más lentamente en el intervalo de

transformación martensítica hasta la temperatura ambiente. El segundo medio puede ser

aire tranquilo en muchos casos.

2.3 MEDIO DE ENFRIAMIENTO O MEDIOS DE TEMPLE

En vista del mecanismo de eliminación de calor, el medio de temple ideal mostraría una

alta rapidez de enfriamiento inicial para evitar la transformación en la región de la nariz

del diagrama TTT y luego una lenta rapidez de enfriamiento para todo el intervalo

inferior de temperatura a fin de minimizar la distorsión. Desafortunadamente, no hay un

medio de temple que muestre estas propiedades ideales. El agua y las soluciones

acuosas de sales inorgánicas tienen altas rapideces de enfriamiento inicial a través de las

etapas A (enfriamiento por medio de una capa de vapor) y B (enfriamiento por

transporte de vapor), pero estas rapideces persisten a bajas temperaturas, donde la

distorsión y el agrietamiento tienden a ocurrir. Los aceites de temple convencionales

tienen una mayor etapa A, o capa de vapor y una etapa B más corta con una rapidez de

enfriamiento menor.

La figura 3 muestra curvas de enfriamiento obtenidas por diferentes medios de temple

en el centro de una barra de acero inoxidable de 1/2 pulgada de diámetro. La curva del

extremo izquierdo es una solución de salmuera con 10% de NaCl a 23PC.

 FIGURA 3. Curvas de enfriamiento obtenidas en el centro de una barra de
acero inoxidable de m” de diámetro por 21/2” de largo en varios medios de
temple sin agitación.
2.4 TEMPERATURA DEL MEDIO DE TEMPLE

Generalmente, conforme la temperatura del medio aumenta, la rapidez de enfriamiento

disminuye, lo cual se debe al aumento en persistencia de la etapa de la capa de vapor.

Como el medio este· más cercano a su punto de ebullición, se necesita menos calor para

forma la película de vapor. Esto es particularmente cierto en agua y salmuera

2.5 TEMPLE CONTINUO COMPLETO

se aplica a los aceros con contenido de carbono inferior a 0,9%. Se calienta la pieza

hasta la temperatura de temple (700 – 950°C) y seguidamente se enfría en el medio

adecuado (agua, aceite, sales, aire, etc.) con lo que obtendremos como elemento

constituyente martensita.

2.6 TEMPLE CONTINUO INCOMPLETO

se aplica a los aceros hipereutectoides. Se calienta la pieza hasta la temperatura

indicada, transformándose la perlita en austenita y quedando intacta el cementita.

Después de enfriar, la estructura resultante estará formada por martensita y cementita.

3. TRATAMIENTO CON ENFRIAMIENTO RAPIDO: TEMPLE

En el temple toda la masa de acero debe encontrarse en estado austenítico en el

momento de comenzar el enfriamiento. Si éste se realiza con suficiente rapidez, no

dando lugar a la difusión de átomos de carbono, la transformación de la austenita

ocurrirá recién por debajo de los 350ºC y todo el material quedará con gran dureza

debido a la aparición de un nuevo constituyente en la microestructura denomi- nado

martensita.

Aunque los aceros martensíticos constituyen sólo una pequeña parte del acero usado

industrial- mente son de excepcional importancia para aquellas aplicaciones que

requieran alta resistencia mecánica dureza, resistencia al desgaste y a la fatiga. Pueden

tener resistencia a la tracción de más de 20 kg/cm2; son los materiales de ingeniería más

resistente.

3.1 Trasformación de la austenita en martensita

Durante el enfriamiento rápido de la austenita el tiempo disponible puede ser

insuficiente para que se produzcan transformaciones por difusión atómica. En su lugar

existirá austenita metaestable hasta que la temperatura llegue por debajo de un valor

crítico (entre 90 y 400ºC), al que comienza a formarse la nueva fase. La formación de

martensita continúa con el descenso de la temperatura tal como se muestra en la Fig.

6.6. Las temperaturas Ms (comienzo de la formación de martensita) y Mf (final de la

formación de martensita), señalan el principio y el fin de la transformación durante el

enfriamiento; por lo tanto, si éste cesa antes de alcanzar la temperatura Mf, se requiere

un enfriamiento adicional para producir una transformación más completa.

 3.2 Tratamiento térmico de temple

La martensita revenida posee generalmente las mejores propiedades técnicas de todas

las micro- estructuras del acero. Para obtener una estructura totalmente martensítica el

enfriamiento debe ser a una velocidad superior a la crítica indicada por el diagrama de

enfriamiento continuo. Esta velocidad crítica, tangente al diagrama en la nariz,

disminuye, generalmente, con el aumento del contenido de carbono y de elementos

aleantes y, entonces se dice que el acero posee mayor templabilidad. Por lo tanto, el que

se pueda obtener o no en un acero una estructura totalmente martensítica, depende de la

velocidad de enfriamiento conseguida durante el temple y de la templabilidad.

La velocidad de enfriamiento depende de la temperatura a la que el medio de temple

enfría la superficie del acero, característica se denomina severidad; y de la transmisión

de calor dentro de la misma pieza, la conductividad térmica del acero, propiedad que

varía muy poco con la composición. Como esta velocidad del flujo es relativamente

pequeña, el centro de una barra grande siempre se enfría lenta- mente, aún cuando la

superficie de la misma pudiera alcanzar instantáneamente la temperatura ambiente.

Si el temple comercial no tuviera otro fin que el de conseguir, lo más rápidamente

posible, el enfriamiento de la pieza, el agua sería el medio más eficaz

3.3 Variantes del proceso de temple

El método más corriente para endurecer el acero es el temple directo desde la

temperatura de austenización. Con una selección apropiada de la templabilidad y del

medio, se pueden producir estructuras martensíticas incluso en secciones de varios

centímetros de espesor. Sin embargo, los grandes gradientes de temperatura presentes

durante el temple en agua pueden provocar, grietas y deformaciones. Como ya se

mencionó, la periferia de las piezas se enfría rápidamente cuando todavía el centro está
muy caliente y al verificarse las transformaciones estructurales antes en la periferia que,

en el interior, se crean grandes tensiones entre esas zonas, que originan las fallas.

4. Temple normal de austenización completa e incompleta

El Temple es un tratamiento térmico que tiene por objetivo aumentar la dureza y

resistencia mecánica del material, transformando toda la masa en Austenita con el

calentamiento y después, por medio de un enfriamiento brusco (con aceites, agua o

salmuera), se convierte en Martensita, que es el constituyente duro típico de los aceros

templados, los temples que más se utilizan son los temples normales que son los más

vistos hasta ahora, es decir un calentamiento hasta la TA de temple (ver figura 3.2)

seguido de un enfriamiento de la pieza, lo suficientemente rápido para obtener

martensita. En estos casos, existe el riesgo de tensiones residuales, deformaciones e

incluso rupturas por lo cual cuando aplicamos este tipo de temple, hay que tenerlo en

cuenta.
 FIGURA 3.2 Temperaturas prácticas de austenización
para los tratamientos térmicos de los aceros

5. Temple interrumpido y bainitizado

Temple Interrumpido: Se llama temple interrumpido de los aceros, al tratamiento

térmico que consiste en:

 Austenitizar el acero.

 Templar, a una temperatura en la parte superior de la región de

transformación martensítica o ligeramente por encima de ella.

 Enfriar a una velocidad moderada, por lo general en aire, para evitar

diferencias de temperatura grandes entre el centro y la parte exterior de las

piezas.
 La formación de martensita se produce de manera uniforme en toda la sección,

evitándose así la aparición de tensiones residuales intensas. Dado que el producto final

del temple interrumpido es martensita, debe ser seguido de un revenido, de la misma

manera como se hace luego de un temple convencional. En la Figura 3.13 se compara

gráficamente un temple interrumpido con revenido a un temple convencional con

revenido.

FIGURA 3.13 Comparación del temple interrumpido con el

temple convencional más revenido, sobre un diagrama TTT
para un acero SAE 4140.

6. REVENIDO

El proceso de revenido involucra principalmente la precipitación y coalescencia de

varios carburos de Fe y otros elementos aleantes. A la temperatura de calentamiento, el

Fe disuelve 50 veces más C que a temperatura ambiente.

Sometido a temperatura, el C difunde adecuadamente para explicar el fenómeno de

revenido como un crecimiento de partículas; con suficiente temperatura se forman

partículas fácilmente reconocibles. El uso del microscopio electrónico ha permitido la

observación de partículas de carburos aun después de revenidos a temperatura muy baja

(lo que no es observable con microscopio óptico).

El revenido es el tratamiento que sigue al calentamiento, y que consiste en calentar la

pieza a una temperatura mucho inferior que la del proceso anterior para minimizar la

fragilidad que presentan los materiales y reducir también las tensiones internas que se

producen.

6.1 Tipos de revenido

6.1.1 Revenido a baja temperatura o eliminación de tensiones.

Finalidad: reducir tensiones internas del material templado sin reducir la dureza.

Procedimiento: seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de

calentamiento, determinar la dureza inicial, calentar la pieza de 200 °C a 300 °C,

mantener la temperatura constante (dependiendo del espesor de la pieza), sacar la pieza

del horno, enfriarla, determinar la dureza final.

6.1.2 Revenido a alta temperatura.

Finalidad: aumentar la tenacidad de los aceros templados.

Procedimiento: seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de

calentamiento, determinar la dureza inicial, calentar la pieza de 580 °C a 630 °C,

mantener la temperatura constante, sacar la pieza del horno y enfriarla preferiblemente

al aire, determinar la dureza final.

6.1.3 Revenido de aceros para muelles.

Finalidad: conseguir aceros con un límite de elasticidad elevada.

 Procedimiento: se selecciona el acero a una temperatura de 300 y 500 °C se aplica

aceros para muelles, resortes o matrices. Con esta temperatura se consiguen aceros con

un límite de elasticidad elevado y una firmeza adecuada para soportar fuertes impulsos

de flexo-torsión. Por lo general, el requisito de dureza suele ser de unos 45 HRC.

6.1.4 Revenido en baño de aceite

Existen ciertos tipos de aceites que se pueden utilizar para el revenido del acero. La

temperatura del aceite se controla mediante unas resistencias y unas bombas de

recirculación e intercambiador de calor, para subir o para bajar la temperatura El

inconveniente del revenido en baño de aceite es tener que eliminar los residuos

adheridos.

6.1.5 Revenido en horno de baño de sales

El revenido en horno de baño de sales se puede utilizar a diferentes temperaturas. Es

apropiado para todos los aceros ya que el calentamiento resulta muy homogéneo al

realizarse en varias etapas, las piezas se calientan de manera rápida y uniforme al

quedar sumergidas en las sales fundidas.

6.1.6 Revenido en horno de recirculación forzada de aire

Este tipo de horno de revenido es el más versátil, existen muchas variantes adaptadas

a las necesidades del proceso, a la temperatura que se necesita o a la forma de las

piezas. La recirculación forzada del aire envuelve a las piezas en su totalidad

garantizando un calentamiento rápido y uniforme. Para calentar el aire se utiliza uno o

varios grupos de moto ventiladores centrífugos que recirculan el aire de la manera más

adecuada, además están dotados de regulación automática de la temperatura.

6.2 Beneficios del revenido

 • Aumenta la solidez del material.

• Su dureza y su fragilidad se reducen.

• El material puede modificar sus propiedades para desempeñar aplicaciones

específicas.

6.3 Procedimiento

Para su procedimiento, la pieza debe estar lo suficientemente limpia y pulida como

para que nos permita ver los colores del temple.

Antiguamente, este proceso se realizaba en la fragua, pero los tiempos han cambiado

y ahora se puede hacer también en un horno específico, que ofrece más precisión en el

tratamiento térmico.

La temperatura adecuada para realizar el revenido deberá ser mayor. Por lo general,

debe situarse entre los 160 y los 500 ºC o más.

6.4 Etapas de revenido

El revenido se realiza en tres fases:

6.4.1 Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica.

En este primer paso se lleva la pieza a una temperatura algo inferior a la deseada. En

el caso de los aceros al carbono de construcción, por ejemplo, la temperatura debe

situarse entre 450 y 600 ºC, mientras que, para los aceros de herramientas, la

temperatura debe ser inferior, de entre 200 y 350 ºC.

6.4.2 Mantenimiento de temperatura.

El siguiente paso es mantener la temperatura idónea para el material durante un

periodo de tiempo para que sea homogénea en toda la pieza.

 6.4.3 Enfriamiento a velocidad variable.

Para solidificar el material y hacerlo más resistente, hay que enfriarlo. La velocidad a

la que se haga no tiene ningún tipo de impacto en el material, siempre y cuando no se

alcance su zona de fragilidad. Si el revenido llega a esta zona, habría que someter la

pieza a un baño de aceite caliente a unos 150 ºC, para finalmente enfriarlo

sumergiéndolo en agua o al aire libre.

Después del forjado y del templado, la pieza está llena de óxido, por lo que los

colores del revenido no se ven por completo. Cuando se temple, habrá que hacer una

limpieza con una piedra de esmeril, lija o lima, para que las tonalidades salgan a la luz.

Cuanto más pulida esté la superficie, mejor se verán los colores.

¿Por qué se produce esta coloración? Esas tonalidades son producto del espesor que

ejerce la capa de oxidación del material pulido. Si se enfría, los colores se mantienen

hasta que se caliente nuevamente.

7. PARAMETROS DEL REVENIDO

Los parámetros metalúrgicos del revenido son factores clave que afectan la estructura

y las propiedades de los materiales tratados durante el proceso de revenido. Estos son

los parámetros metalúrgicos más importantes a considerar en el revenido:

7.1 Temperatura de Revenido

La temperatura de revenido es un parámetro crítico que influye en la microestructura

y las propiedades finales del material. Se selecciona de acuerdo con el tipo de acero y

las propiedades deseadas. El aumento de la temperatura de revenido generalmente

conduce a una mayor tenacidad, pero a expensas de la dureza. Las temperaturas más

bajas pueden aumentar la dureza, pero pueden reducir la tenacidad.

 7.2 Tiempo de Revenido

El tiempo durante el cual el material se mantiene a la temperatura de revenido es

esencial para lograr las propiedades deseadas. Un tiempo más largo de revenido puede

dar lugar a una estructura más estable y una mayor tenacidad, pero con una dureza

reducida.

7.3 Velocidad de Enfriamiento

Aunque no es un parámetro típico de revenido, la velocidad de enfriamiento después

del revenido también puede ser importante en algunas aplicaciones. Un enfriamiento

más lento puede ayudar a reducir tensiones residuales y mejorar la tenacidad, mientras

que un enfriamiento rápido puede aumentar la dureza.

7.4 Composición del Acero

La composición química del acero, incluyendo la cantidad y tipo de elementos de

aleación, puede influir significativamente en la microestructura y las propiedades

después del revenido. Algunos elementos de aleación pueden promover la formación de

ciertas fases o carburos, lo que afecta la dureza y la tenacidad.

7.5 Microestructura Inicial

La microestructura inicial del material, que puede resultar de tratamientos térmicos

previos, como el temple, tiene un impacto en cómo responde el material al revenido. La

presencia de martensita u otras fases puede afectar la estructura y las propiedades

finales.

7.6 Ambiente de Revenido

 En algunos casos, se controla la atmósfera en el horno de revenido para prevenir la

oxidación y la descarburación. Esto es especialmente importante en aceros inoxidables y

en aplicaciones donde la calidad superficial es crítica.

7.7 Número de Ciclos de Revenido

En algunas aplicaciones, se pueden requerir múltiples ciclos de revenido para ajustar

las propiedades del material. Cada ciclo de revenido puede afectar la microestructura de

manera diferente, lo que permite una mayor flexibilidad en el control de las propiedades

finales.

7.8 Tamaño de Grano

El tamaño de grano inicial del material y cómo evoluciona durante el revenido

también es un factor importante. Un mayor tamaño de grano puede aumentar la

tenacidad, mientras que un tamaño de grano más pequeño puede mejorar la dureza.

7.9 Presencia de Carburos

Algunos aceros pueden contener carburos que influyen en las propiedades del

material. El revenido puede afectar la cantidad y distribución de estos carburos en la

microestructura.

8. CONTROLES DEL REVENIDO

Los controles del revenido son fundamentales para lograr las propiedades deseadas

en un material después del proceso de tratamiento térmico. Aquí les detallo los

principales controles del revenido:

8.1 Temperatura de Revenido

 La temperatura de revenido es uno de los parámetros clave. Se elige en función del

tipo de acero y de las propiedades deseadas. La temperatura puede variar desde 150°C

hasta más de 600°C. A temperaturas más bajas, se logra una mayor dureza, mientras que

temperaturas más altas favorecen la tenacidad.

8.2 Tiempo de Revenido

El tiempo que el material se mantiene a la temperatura de revenido es crucial. Puede

variar desde minutos hasta varias horas, dependiendo de la temperatura y el tipo de

acero. Un tiempo más largo a la temperatura de revenido permite una difusión más

completa y puede aumentar la estabilidad de la microestructura.

8.3 Velocidad de Enfriamiento

Aunque no es un parámetro de revenido en sí mismo, la velocidad de enfriamiento

después del revenido puede ser importante. Un enfriamiento lento reduce las tensiones

residuales y mejora la tenacidad, mientras que un enfriamiento rápido aumenta la

dureza. La velocidad de enfriamiento puede depender de la atmósfera del horno y del

medio de enfriamiento.

8.4 Ambiente de Revenido

En algunos casos, es necesario controlar la atmósfera dentro del horno de revenido.

Esto es crítico en aplicaciones con aceros inoxidables o cuando se desea evitar la

oxidación del material. Se utilizan hornos con atmósfera controlada o sellados al vacío

para mantener un ambiente específico.

8.5 Número de Ciclos de Revenido

En ciertas aplicaciones, pueden requerirse múltiples ciclos de revenido para ajustar

las propiedades del material. Cada ciclo de revenido puede tener un efecto diferente en
la microestructura, lo que permite una mayor flexibilidad en la optimización de las

propiedades finales.

8.6 Composición del Material

La composición química del acero, incluyendo la cantidad y tipo de elementos de

aleación, influye en el proceso de revenido. Diferentes aceros requieren diferentes

parámetros de revenido debido a sus composiciones únicas.

9. MICROESTRUCTURA DEL REVENIDO

9.1 Microestructura Inicial

La microestructura inicial del material, que puede ser resultado de tratamientos

térmicos previos como el temple, tiene un impacto en cómo responde el material al

revenido. La presencia de martensita u otras fases puede influir en la estructura y las

propiedades finales.

9.2 Presencia de Carburos

Algunos aceros pueden contener carburos, como el cementita. El revenido puede

afectar la cantidad y distribución de estos carburos en la microestructura, lo que influye

en la dureza y la tenacidad.

9.3 Tamaño de Grano

El tamaño de grano inicial del material y cómo evoluciona durante el revenido son

importantes. Un mayor tamaño de grano puede aumentar la tenacidad, mientras que un

tamaño de grano más pequeño puede mejorar la dureza.

10. ESTRUCTURA DEL REVENIDO

 La estructura del material después del proceso de revenido depende de varios

factores, incluyendo la temperatura, el tiempo, la composición del acero y otros

parámetros específicos de este tratamiento térmico.

10.1 Ferrita

La ferrita es una fase de hierro alfa que se encuentra en muchas estructuras después

del revenido. Es una fase blanda y tiene una baja resistencia. La cantidad de ferrita en la

estructura puede variar dependiendo de la temperatura y el tipo de acero utilizado en el

proceso de revenido.

10.2 Perlita

La perlita es una estructura compuesta por capas alternas de ferrita y cementita.

Durante el revenido, se forma perlita en la estructura, y es responsable de la dureza del

acero. El contenido y la distribución de la perlita pueden variar según las condiciones de

revenido.

10.3 Martensita Revenida

En algunos casos, la martensita que se forma durante el temple inicial puede

someterse a una transformación durante el revenido. Esto da lugar a una estructura

conocida como "martensita revenida". Esta martensita revenida es más tenaz que la

martensita original, pero aún mantiene una buena dureza.

10.4 Carburos

Los carburos, como el cementita (Fe3C), son compuestos duros y frágiles que

pueden formarse en el material durante el revenido, especialmente si la composición del

acero lo permite. La cantidad y distribución de los carburos pueden influir en las

propiedades del material.

 10.5 Tamaño de Grano

El tamaño de grano en la estructura después del revenido puede variar según la

temperatura y el tiempo del proceso. Un mayor tamaño de grano generalmente se asocia

con una mayor tenacidad, mientras que un tamaño de grano más pequeño tiende a

aumentar la dureza.

10.6 Martensita Retenida

En algunos casos, especialmente cuando se trabaja con aceros de alta aleación, es

posible que haya una cierta cantidad de martensita retenida después del revenido. Esta

martensita es una fase muy dura y puede ser responsable de una mayor resistencia.

11. CONCLUSIONES:

Logramos explicar las definiciones, tipos, etapas, parámetros, controles del temple y

el revenido acompañado con gráficos correspondientes.

Los tratamientos térmicos son una herramienta muy difundida en la industria, debido

a que los procesos modernos exigen que los materiales tengan ciertas cualidades

mecánicas, en especial de dureza y tenacidad, es ahí cuando los tratamientos térmicos

encuentran su papel

Se comprobó que los controles adecuados son muy esencial para lograr las

propiedades deseadas en el material después del revenido, y se requiere un equilibrio

cuidadoso entre ellos para cumplir con los requisitos específicos de la aplicación.

12. BIBLIOGRAFIA

https://jci.uniautonoma.edu.co/2016/2016-7.pdf
 https://ikastaroak.birt.eus/edu/es/DFM/DPM/DPM03/

es_DFM_DPM03_Contenidos/website_10131_tipos_de_temple.html

https://eonsi.eu/revenido-del-acero-tipos-beneficios-y-proceso/