DISEñO E IMPLEMENTACION DE UN TALLER DE

GALVANOTECNIA.
FACTORES QUE INFLUYEN DIRECTAMENTE EN ESTE PROCESO.

Fig 1. Esquema de secuencia utilizado en la electrodepocision de cromo

1. PROCESOS DE PREPARACION DE SUPERFICIES

1.1 PREPARACION MECANICA DE SUPERFICIES.
El acondicionamiento de las superficies a recubrir es un requisito indispensable dentro de la
industria de la galvanotecnia. La buena preparación superficial de las partes metálicas es esencial
para la producción de recubrimientos de alta calidad. La preparación de superficies usualmente
involucra una combinación de métodos para producir superficies que cumplan con la apariencia
y estén libres de suciedad. Los métodos de acabado mecánico de superficies incluyen:

Choque abrasivo.
Acabado en barril y vibratorio.
Cepillado y acabado manual.
Esmerilado y pulido.

Uno o más de los métodos anteriores pueden ser utilizados para remover oxido, incrustaciones,
arena del molde, residuos de las operaciones de soldadura, pintura y lacas. Algunos de estos
métodos son particularmente adecuados para la limpieza de áreas con soldadura o para limpiar
áreas que ya fueron procesadas y que están defectuosas, de manbera que puedan ser reprocesadas
Los métodos de acabado mecánico son los más convenientemente usados como el primer paso
para preparación de superficies. En algunas aplicaciones, las piezas pueden ser procesadas y
posteriormente sometidas al acabado mecánico para la modificación de su aspecto.
Las piezas que no son recubiertas después del acabado mecánico pueden empezar a
oxidarse rápidamente debido a que la superficie se vuelve muy reactiva. En tal caso, se
deberá utilizar una solución inhibidora de la oxidación inmediatamente después del
acabado mecánico, lo cual ofrecerá protección en contra de la oxidación por varios días si
las piezas están almacenadas en un ambiente seco.

Si se requiere de periodos muy largos de almacenamiento o las áreas de almacenamiento son

bastante húmedas o corrosivas se deben de tomar otro tipo de consideraciones con tal de que se
alargue el plazo de protección contra la corrosión de las piezas acabadas. La protección con una
capa de aceite soluble al agua puede ser adecuada.
1.1.1 Choque abrasivo.
La limpieza por choque abrasivo involucra la dirección poderosa de partículas abrasivas en
contra de la superficie de trabajo. Los abrasivos pueden incluir arenisca metálica angular, esferas
metálicas y arena. El choque de las partículas abrasivas desprende una capa generalmente de
óxidos y proporciona a la superficie un acabado de finos piquetes que solo sirve cuando se
desean recubrimientos de aspecto mate que no es recomendable si se necesitan depósitos pulidos
y brillantes.
Dos métodos básicos son usados en la limpieza en seco por choque abrasivo: Choque mecánico.
En el cual el abrasivo es propulsado por medio de una poderosa rueda delgada que gira
rápidamente.
Choque por aire. En el cual el abrasivo es propulsado a través de una boquilla por aire
comprimido. La limpieza en seco por choque abrasivo se lleva a cabo en su mayoría usando
cabinas especiales. Estas cabinas alojan el mecanismo de propulsión del abrasivo, sostienen las
piezas en posición, y confinan las partículas abrasivas que se encuentran suspendidas en el aire
después del proceso.

Una de las principales preocupaciones referente al uso de arena sílice para la limpieza por
choque es el riesgo de enfermar de silicosis, una enfermedad pulmonar que resulta de la
prolongada respiración de finas partículas cristalinas de sílice. El uso de arena abrasiva con un
bajo contenido de sílice libre reduce este problema.

3.1.2 Acabado en barril y vibratorio.

El acabado en barril es una operación de acabado en masa para mejorar la superficie de un gran
número de piezas mediante la rotación de dichas piezas con un medio abrasivo en contenedores
rotatorios llamados barriles. En este proceso se puede llenar una tercera parte o más del volumen
del barril. Las dimensiones límite de las piezas que pueden ser procesadas están determinadas
por las dimensiones del barril. Durante la rotación las piezas deben permanecer cubiertas por el
medio abrasivo. La velocidad máxima de rotación usada es importante debido a que las fuerzas
centrifugas inhiben el desplazamiento de las piezas y el subsecuente rozamiento con el medio
abrasivo. Una pieza muy grande también puede ser procesada en barril si esta se ajusta a las
dimensiones en el interior y puede ser completamente cubierta con el medio abrasivo. En este
caso, la acción es llevada a cabo principalmente por el movimiento del medio abrasivo en lugar
del movimiento de la pieza. Normalmente las partes sumamente pesadas se atan para
mantenerlas fijas y así no dañar al barril.
El acabado vibratorio es otro tipo de operación de acabado en masa. Las maquinas vibratorias
imparten un movimiento oscilatorio a las piezas y al medio abrasivo. Este movimiento produce
una constante acción de rozamiento o fricción. Las maquinas vibradoras pueden, por
consiguiente, lograr acabados fácilmente en áreas difíciles de alcanzar. Las maquinas vibradoras,
en forma de tina o barril, pueden ser cargadas en un 90% de su capacidad. Usualmente este tipo
de proceso es completado en menos tiempo que los procesos en barril.

A lo largo del proceso, compuestos tales como jabones, detergentes sintéticos y limpiadores
ácidos o alcalinos son usados con agua y el medio abrasivo ya sea para acabados en barril o en
maquina vibratoria. Los medios abrasivos incluyen una amplia variedad de materiales y formas
que son empleados para:
Separar las piezas y de esta manera prevenirlas de daños ocasionados por impactos entre ellas.
Proporcionar la acción abrasiva. Propiciar el movimiento rotatorio característico de las piezas en
el caso de acabados en barril. El acabado en seco en barril es usado para piezas de fundición con
la finalidad remover rebabas, arenas y otros materiales producto del moldeo. Las piezas forjadas
son tratadas de esta manera para descascarar las escamas de oxido formadas durante el proceso
de forja. El medio para el acabado en seco es usualmente hecho de acero.
1.1.3 Cepillado y acabado manual.
Los cepillos rotatorios impulsados por energía eléctrica pueden ser usados a varias velocidades
ya sea para operaciones de limpieza de superficies en seco o en humedad. Los cepillos rotatorios
(discos) pueden obtenerse en cerdas de alambre o fibras no metálicas y están disponibles en
diversas dimensiones y densidades. El acabado mecánico también puede incluir operaciones
manuales con cepillos de alambre, lijas, limas, etc. Por cuestiones económicas, usualmente las
áreas muy pequeñas son limpiadas mediante operaciones manuales.

GRANO TIPO DE LIJA

de 40 a 50 Muy gruesa
de 50 a 80 Gruesa
de 100 a 120 media
de 150 a 180 Fina
de 240 a 400 Muy fina
Fig 2. Tipos de lijas

1.1.4 Esmerilado y pulido.

El esmerilado es una operación de desgaste la cual puede ser realizada ya sea con banda o rueda
giratoria, ambos impulsados por energía eléctrica, las cuales están recubiertas de un abrasivo
previamente depositado. Puesto que el esmerilado usualmente produce una superficie rugosa, es
necesario complementar el acabado con una operación de pulido si la apariencia final de la
superficie es importante en cuanto al brillo y la nivelación de la pieza.

1.2 PREPARACION QUÍMICA DE SUPERFICIES.

3.2.1 Limpieza del metal.
En la preparación del metal para el acabado final, la más importante consideración hasta ahora
es el proceso de limpieza. Esto es simple ya que la apariencia y la aceptación del acabado
dependen principalmente de una firme constitución del depósito la cual se logra sobre un sustrato
limpio y activo. Considerando que un ciclo de limpieza propiamente diseñado nos llevará a la
obtención de acabados de calidad, de la misma manera, un inapropiado ciclo de limpieza nos
conducirá al rechazo de productos y a la subsecuente disminución de ganancias.
3.2.1.1 Factores que afectan la preparación de la superficie metálica.
Existen diversos factores que afectan la preparación de la superficie metálica y que deben ser
tomados en consideración: El tipo de acabado final. El grado de limpieza necesario varía
dependiendo del tipo de proceso que va a ser llevado a cabo. Las operaciones de fosfatizado,
cromatizado o electropulido no requieren un alto grado de limpieza en comparación con el que se
necesita para las operaciones de niquelado o latonado, entre otras.
El metal base. La composición y las propiedades físicas y químicas del metal base influyen en la
selección del procedimiento de limpieza. La dureza, la porosidad, el coeficiente térmico de
expansión, la conductividad, el punto de fusión, el calor especifico y el efecto del hidrogeno en
el metal son consideraciones que se deben tomar en cuenta cuidadosamente. Las condiciones del
metal base son igualmente importantes. Por ejemplo, una pieza de metal sometida a tratamiento
térmico o a trabajos de soldadura que generan escamas de oxido requieren mucho más trabajo de
proceso, o los aceros al alto carbón requieren un diferente proceso de limpieza que los aceros al
bajo carbón. El medio de limpieza debe ser diseñado para que sea compatible con el metal que va
a ser procesado.
La suciedad. La suciedad puede ser ampliamente definida como cualquier sustancia sobre la
superficie del metal que impedirá que se lleve a cabo el proceso de la deposición metálica.
Generalmente hablando, los tipos de suciedad pueden ser clasificados en dos amplias categorías
orgánicas e inorgánicas.

Orgánicas:
a. Saponificables– aceites animales y vegetales.
b. No saponificables– aceites minerales y ceras.
c. Misceláneos– contaminantes cualquiera formados in situ (jabones metálicos formados en las
operaciones de pulido), o inhibidores de ciertos activadores ácidos que se redepositan sobre el
metal.

Inorgánicas:
a. Costras y manchas - óxidos y residuos metálicos.
b. Compuestos del pulido– residuos de pulido, esmerilado y de
abrasivos o arenisca.
c. Misceláneos– polvo del taller y soldadura fundida.

Estas son únicamente algunas de las suciedades encontradas. Algunos otros tipos de suciedades
son las pinturas, los residuos de limpieza (tales como emulsiones de agua en aceite, huellas
digitales) , recubrimientos inorgánicos (tales como fosfatos y cromatos), y anticorrosivos
-Agua. El agua es el principal recurso para llevar a cabo los procesos y por lo tanto debe ser la
adecuada para tal fin. El agua con una elevada dureza definitivamente representa un problema y
debe ser tratada para que las operaciones de limpieza sean satisfactorias. Algunos humectantes o
agentes de superficie activa (surfactantes) son desactivados por la formación de productos
insolubles de calcio y magnesio, por esta razón, se debe considerar un tratamiento adecuado con
deionizadores.
3.2.1.2 Limpieza.
El proceso de limpieza puede ser generalmente dividido en tres distintos tipos: inmersión,
aspersión y electrolítico. El propósito de la limpieza por inmersión y por aspersión es remover la
mayor parte de la suciedad o toda la suciedad antes de la limpieza electrolítica, fosfatizado ó
cromatizdo. En algunos casos la limpieza por aspersión también puede ser un proceso de
activación. La limpieza por inmersión y por aspersión pueden usarse individualmente o en
conjunto uno y otro. De hecho, existe un número de operaciones de limpieza que su éxito final
depende de la combinación de la limpieza por inmersión y por aspersión.
El medio de limpieza utilizado depende de varios factores, tales como el metal base, el agua, el
equipo existente y el espacio disponible para equipo adicional. En todos los sistemas de limpieza
es deseable la limpieza mediante fricción o acción mecánica para incrementar la eficiencia de la
remoción de suciedades. Esta acción puede ser sustituida por el movimiento de las piezas en la
solución y/o por la agitación del agente de limpieza. La limpieza en barril utiliza el movimiento
rotatorio del mismo para llevar a cabo la fricción entre las partes.
Un limpiador por inmersión o por aspersión cae dentro de una de las siguientes clasificaciones,
con excepción de la emulsión de agua en aceite ya que está restringida únicamente a operaciones
por inmersión.

1. Tipo solvente.
2. Solvente emulsionable.
3. Emulsión (agua en aceite y aceite en agua).
4. Difase.
5. Ácido.
6. Detergente.
7. Limpieza alcalina de alto desempeño.

3.2.1.2.1 Limpieza con solventes.

Las operaciones de limpieza hechas por inmersión, manual o por aspersión utilizan petróleo o
solventes clorados y funcionan disolviendo toda o una parte de la suciedad. La disolución de los
componentes solubles de algún tipo de suciedad, tales como los compuestos de pulido contenidos
en los abrasivos, pueden dejar residuos inertes los cuales son extremadamente difíciles de
remover en la limpieza final. El secado rápido de los solventes puede agravar este problema. Por
tal razón, los solventes de secado lento son algunas veces utilizados para mitigar y condicionar la
suciedad para su remoción en la subsecuente limpieza alcalina.
Los solventes clorados se utilizan normalmente en unidades desengrasantes al vapor debido a la
alta densidad de sus vapores. Si el solvente es utilizado caliente la limpieza es realizada por
inmersión, aspersión y/o condensación del vapor sobre la pieza. A menudo, el equipo emplea la
inmersión para humectar y disolver la mayor parte de la suciedad, seguido por un enjuague con
solvente limpio redestilado o por la condensación de vapor sobre la pieza fría. Las variaciones en
el equipo son usadas dependiendo de la aplicación.
Los solventes clorados deben ser inhibidos en contra de la hidrólisis, para prevenir la formación
de ácido clorhídrico libre, que puede ocurrir en la presencia de agua. La existencia de algún tipo
de acidez en el solvente puede causar el ataque de la pieza que va a ser limpiada.
.
3.2.1.2.2 Limpieza con solventes emulsores.
Están normalmente formados por derivados del petróleo (principalmente del tipo clorado) y
surfactantes (agentes de superficie activa) lo que los vuelve emulsores. La elección del
surfactante juega un papel importante, ya que determina el tipo y la estabilidad de la emulsión.
Estos tipos de solventes se utilizan de manera general como limpiadores por inmersión seguida
de un enjuague ya sea también por inmersión o por aspersión, y es en este enjuague donde ocurre
la emulsión. La remoción de la mayor parte del solvente y de la suciedad en el agua del enjuague
reduce el arrastre de los mismos en el subsecuente paso de limpieza.

3.2.1.2.3 Limpieza por emulsión.

Este método emplea un medio de dos fases, con una fase dispersa en la otra. Las dos fases
consisten en agua y un solvente orgánico. Los agentes emulsores apropiados son utilizados para
formar una emulsión de aceite en agua o agua en aceite. El medio es usualmente alcalino,
teniendo un pH alrededor de 7.8 a 10, y utilizado caliente con una temperatura de 60 a 80 °C.
Los limpiadores por emulsión son formulados para actuar en la disolución y/o la emulsión de la
suciedad.
Se ha utilizado ampliamente la limpieza por emulsión para operaciones de pre- limpieza de
metales pulidos, particularmente en las aleaciones en base zinc, el cobre y el latón. La limpieza
por emulsión siempre esta seguida por una operación de limpieza por aspersión y/o inmersión en
los ciclos de proceso de electrodeposición con la finalidad de remover todas las trazas de
solventes orgánicos y otros subproductos, con ello se evita la contaminación por arrastre.

3.2.1.2.4 Limpieza difase.

Este tipo de limpieza emplea dos fases liquidas inmiscibles. Una fase consiste en agua más
agentes humectantes solubles en agua, y también puede incluir sales inorgánicas y aceites
emulsores. La otra fase usualmente es una capa de algún solvente orgánico apropiado. La
limpieza difase funciona mediante la combinación de las propiedades solventes y emulsoras de
ambas fases y puede ser usada ya sea por inmersión o por aspersión. De estas dos, la aplicación
por aspersión es la más eficiente.

3.2.1.2.5 Limpieza ácida.

Los diferentes tipos de ácidos son usados principalmente para remover aceite y óxidos metálicos
ligeros, o para producir recubrimientos ligeros de fosfato (en el caso de los tipos de ácido
fosfórico) que puede ser usados como una base para pintura. Los limpiadores ácidos están
generalmente compuestos ya sea de ácidos inorgánicos o ácidos orgánicos (tales como el
fosfórico o el gluconico), junto con solventes miscibles en agua, humectantes orgánicos y
agentes emulsores. La suciedad es removida por el ataque ácido al metal, la humectación, la
emulsión ó la disolución. La aplicación de este proceso puede ser por inmersión, aspersión,
cepillado y limpieza a mano.

3.2.1.2.6 Limpieza detergente.

Los detergentes son usados por muchos dentro de la industria de los acabados metálicos,
especialmente por aquellos que procesan metales pulidos. Estos limpiadores están compuestos
por sales amortiguadoras, agentes secuestrantes, dispersantes, inhibidores, agentes humectantes
y/o jabones. Funcionan mediante la humectación, emulsión, dispersión y solubilizacion de la
suciedad. Raramente se usan a temperatura ambiente.

3.2.1.2.7 Limpieza alcalina de alto desempeño.

Este proceso goza del más extenso uso que ningún otro. Está compuesto por sales altamente
alcalinas tal como el hidróxido de sodio, silicatos y carbonatos, junto con agentes secuestrantes,
dispersantes y varios agentes de superficie activa (surfactantes). La limpieza por lo general se
realizada a elevada temperatura (50– 90°C) a concentraciones que van desde 0.5 a 2 lbs/gal. La
aplicación se puede llevar a cabo por aspersión, inmersión y/o electrolítica.

Este tipo de limpieza se utiliza para la remoción de suciedad, manchas y óxidos ligeros. El
proceso no es muy eficiente para la remoción de compuestos provenientes del pulido por ello
raramente se utiliza en esta área. Se usa frecuentemente como un limpiador secundario (después
de la limpieza con detergente por inmersión) con la finalidad de remover algunos remanentes de
suciedad sobre la superficie tratada.

3.2.1.3 Electro-limpiadores.
Los electro-limpiadores son básicamente del tipo alcalino de alto desempeño y siempre son
utilizados con corriente eléctrica, ya sea directa, inversa o ambas aplicadas periódicamente.
Están diseñados tanto para la remoción de suciedad como para la activación del metal. Aunque
generalmente van seguidos de una etapa de pre-limpieza, en algunos casos la limpieza
electrolítica será suficiente por sí sola.
El objetivo de la limpieza electrolítica es remover completamente toda la suciedad y activar la
superficie metálica de trabajo. La activación frecuentemente se obtiene aplicando corriente
inversa a la solución de electro-limpieza (la pieza de trabajo se convierte en ánodo). El
desprendimiento del oxigeno generado lleva a cabo la remoción de la suciedad, mientras que la
corriente inversa ayuda en la remoción y
además previene la deposición de alguna película metálica o partículas metálicas no adherentes.
Al finalizar el ciclo de limpieza usualmente se realiza la inmersión de las piezas en un ácido
mineral diluido con el propósito de neutralizar la película alcalina formada sobre la superficie
metálica.
Las piezas o partes que contengan escamas por tratamiento térmico, soldaduras y otros óxidos
pueden requerir un doble ciclo de limpieza dependiendo del grado de oxidación. En tal caso, las
piezas o partes son limpiadas electrolíticamente de forma anódica (después del ciclo de pre-
limpieza si este es necesario), activadas en ácido para remover el óxido, nuevamente limpiadas
electrolíticamente y al final sumergidas en ácido para neutralizar la película alcalina. La segunda
limpieza electrolítica se utiliza para remover algunas manchas generadas por la remoción de
oxido en el paso de la activación acida. La primera limpieza remueve aceite o cualquier otra
suciedad que reduciría la efectividad de las propiedades de remoción de oxido del primer
activado ácido.

3.2.1.3.1 Limpieza electrolítica anódica.

Las piezas son utilizadas como ánodos (polo positivo) en una solución electrolítica alcalina para
fines de limpieza utilizando un voltaje bajo (3 a 12 V) de corriente directa. Las densidades de
corriente varían de 1 a 16 amp/dm2 dependiendo del metal que va a ser limpiado y del tiempo de
limpieza aplicado. Los tiempos de limpieza de ½ a 2 minutos generalmente son suficientes para
la mayoría de las aplicaciones. El uso de altas densidades de corriente es posible cuando los
tiempos de limpieza son más cortos.

La limpieza electrolítica anódica es deseable para el paso de limpieza final siempre y cuando sea
posible, debido al hecho de que el metal se está disolviendo al momento que está siendo
limpiado. Esta acción de disolución remueve las manchas metálicas y previene la deposición de
capas metálicas no adherentes. El oxigeno generado en la superficie crea una acción limpiadora
que ayuda a la remoción de la suciedad. Del mismo modo, la limpieza anódica se utiliza para
evitar la oclusión de hidrogeno que fragiliza la pieza.
Es importante el control de la densidad de corriente, la temperatura y la concentración,
particularmente en los metales no ferrosos, para evitar el ataque anódico y la subsecuente perdida
de brillo en la pieza. Se deben de evitar los tiempos prolongados de limpieza con corriente
inversa, altas densidades de corriente, altas temperaturas y baja concentración de sales en la
solución electrolítica limpiadora, principalmente en las piezas de latón y demás aleaciones en
base zinc para prevenir el ataque masivo de las mismas.
La limpieza electrolítica anódica por su carácter alcalino no es recomendada para aluminio,
cromo, estaño, plomo y otros metales los cuales son solubles en soluciones alcalinas. La limpieza
anódica utiliza tiempos muy cortos a bajas densidades de corriente y algunas veces se utiliza para
activar plomo y aleaciones de plomo antes del proceso de electrodeposición.

3.2.1.3.2 Limpieza electrolítica catódica.

Las piezas son utilizadas como cátodos (polo negativo) y se utiliza generalmente el mismo
equipo, voltaje y densidades de corriente como se describen para la limpieza anódica. En este
proceso el hidrogeno es liberado en la superficie de la pieza. La cantidad de hidrogeno liberado
en el cátodo es el doble que la del oxigeno liberado en el ánodo para una densidad de corriente
dada. Por lo tanto, la remoción de suciedad por la liberación de gas se lleva a cabo en mayor
cantidad en el cátodo que en el ánodo. Por esta razón la limpieza electrolítica catódica es algunas
veces utilizada como un proceso previo seguido de la limpieza electrolítica anódica.
En este proceso algunos materiales cargados positivamente son atraídos hacia la pieza y pueden
ser reducidos y depositados sobre la superficie. Algunas películas (metálicas) depositadas son
habitualmente no adherentes pero difíciles de detectar y remover. Tales películas pueden causar
pobre adhesión, rugosidad y/o manchas de los metales electrodepositados.
Algunas piezas susceptibles a la fragilización por la oclusión de hidrogeno no deben ser
limpiadas catódicamente a menos que se tomen los pasos adecuados después del proceso para
remover el hidrogeno. Generalmente, el tratamiento térmico durante una hora a 200°C
inmediatamente después de haber aplicado el proceso de limpieza catódico removerá el efecto de
fragilización por hidrogeno.

La contaminación con cromo hexavalente de las soluciones electrolíticas limpiadoras es algunas

veces inevitable, debido al uso del mismo “rack” para cromar así como para otros procesos. La
limpieza catódica es muy susceptible a las manchas por contaminación de cromo que la limpieza
con corriente inversa. La limpieza electrolítica catódica es usada para las siguientes aplicaciones:

-Para limpiar metales tales como el cromo, estaño, plomo, latón, magnesio y aluminio que son
disueltos o atacados si se aplicara limpieza del tipo anódica.
-Para limpiar las superficies de níquel pulidas antes del proceso de cromado. La limpieza anódica
produciría una película pasiva sobre el níquel debido a la oxidación, que impediría la deposición
del cromo brillante.

3.2.1.3.3 Limpieza electrolítica por inversión periódica de corriente.

Este proceso de limpieza electrolítica se usa principalmente para remover manchas y óxidos de
metales ferrosos. La mezcla de materiales alcalinos contienen agentes secuestrantes o quelantes
que son frecuentemente usados. Las piezas son utilizadas alternativamente como cátodos y
ánodos utilizando una corriente directa de 6 a 15 Volts. Las piezas pueden ser limpiadas ya sea
montadas en “rack” o en barril.
3.2.1.4 Mecanismos de limpieza. La acción limpiadora o detergente está acompañada por uno o
más de los siguientes fenómenos:

a.Humectación . Este es simplemente el proceso por el cual el limpiador, a causa del uso de
agentes de superficie activa, liberará la suciedad metálica ligada mediante el desplazamiento de
aire y de la disminución de la tensión interfacial y superficial. La humectación, es en esencia, el
primer requerimiento para la limpieza de un metal sucio.
b.Emulsificación . Una vez que la humectación tiene lugar, el proceso de emulsificación puede
ocurrir. Es simplemente la dispersión de dos líquidos mutuamente inmiscibles. La emulsificación
depende principalmente de la grasa encontrada y de la elección de los surfactantes, y en segundo
término depende de factores tales como el pH, temperatura y agitación.
c.Solubilizacion . Es el proceso mediante el cual la solubilidad de una sustancia (grasa) es
aumentada en un cierto medio, por ejemplo el agua, mediante la selección apropiada de los
agentes de superficie activa.
d.Saponificación. Este término es usado para designar la reacción entre alguna grasa orgánica
(conteniendo ácidos grasos reactivos) y la alcalinidad libre para formar jabones.
e.Defloculacion. Es el proceso por medio del cual la suciedad es dividida en finas partículas y
dispersas en el medio de limpieza. La suciedad entonces es mantenida como una dispersión
previniéndola de la aglomeración.
f. Secuestración. es el proceso en el que los iones indeseables tales como el Ca++, Mg++ y
metales pesados son desactivados, así se impide la reacción de éstos con otros materiales que
normalmente formarían productos insolubles. Un ejemplo clásico es la espuma formada del agua
dura cuando los jabones o incluso algunos detergentes son utilizados. La espuma formada es la
reacción entre los iones de Ca++ o Mg++del agua dura con el jabón. Cuando el agua es
suavizada, los iones de Ca++ o Mg++ se unen entre sí o se secuestran, evitando su reacción con
otros elementos.
g. Acción mecánica. Este es un factor extremadamente importante en los detergentes metálicos,
debido a que puede incrementar en mayor cantidad la velocidad y la eficiencia de la remoción de
la suciedad. Esta se puede llevar a cabo mediante el movimiento de la solución o por el
movimiento de la pieza así misma. Algunos ejemplos de agitación de la solución son el aire,
mecánico, ultrasónico, por aspersión y por desprendimiento de gas de la limpieza electrolítica.

3.2.2 Decapado y activado ácido.

El paso de acidificación en la industria de los acabados metálicos está destinado, principalmente,
a la remoción de óxidos y otras suciedades solubles en ácidos y también para activar la superficie
del metal. Generalmente se utilizan ácidos minerales, sin embargo las mezclas de sales ácidas
son utilizadas para incrementar tanto la remoción de la suciedad como la activación del metal.
La función del ácido puede ser clasificada en dos grandes categorías: el decapado y la activación.
El decapado es utilizado para remover escamas de oxido principalmente provenientes de los
metales tratados térmicamente o con soldadura., mientras que la activación es usada para
neutralizar la película alcalina proveniente del proceso de limpieza y para disolver cualquier capa
ligera de óxido generada en la limpieza final.

Todas las soluciones ácidas deben ser seleccionadas en base a los siguientes requisitos: a. La
superficie del metal no debe ser alterada más de lo deseado. b. La sal metálica formada de la
reacción entre el metal y el ácido debe ser soluble al agua. Para ilustrar el punto anterior, el ácido
sulfúrico no sería el adecuado para la activación de plomo o la aleación de latón - plomo, ya que
la formación de sulfato de plomo (insoluble) formaría una película entre el metal base y la
electrodeposición metálica, lo que causaría una pobre adhesión.
Se puede utilizar la corriente directa para ayudar a la activación metálica, incrementar la
eliminación de óxidos, remover fragmentos de metales proyectados o reducir la superficie
rugosa. En esta aplicación la pieza se utiliza como cátodo en donde la generación de hidrogeno
en la superficie del metal proporciona una limpieza mediante el gas que incrementa la velocidad
de remoción de los óxidos, en tanto que la acción reductora minimiza o elimina la pasividad de la
pieza, por ejemplo, cuando se aplica sobre acero inoxidable o níquel pulido los cuales van a ser
recubiertos electrolíticamente.
El proceso se realiza anódicamente para remover astillas metálicas y suavizar superficies
rugosas. Los ácidos altamente concentrados son comúnmente utilizados para esta aplicación.
Los inhibidores de corrosión pueden ser usados en el decapado, pero su uso en el proceso de
activación no es recomendado debido a la posibilidad de absorber películas que pueden interferir
con operaciones posteriores, tales como la deposición metálica, lo que resultará en depósitos con
pobre adhesión o depósitos opacos. La función del inhibidor en el decapado es reducir la
cantidad de ataque en áreas donde el óxido ha sido removido y para minimizar la fragilizacion
por la oclusión de hidrógeno.
Desengrase químico
El desengrase químico puede realizarse con disolventes orgánicos o en soluciones acuosas
alcalinas con poder emulsificador (detergentes).

Desengrase químico con disolventes

Estos son utilizados tanto en frío como en fase vapor. Eliminan grasas, pinturas y barnices.
 En frío, se aplican por inmersión, realizando el efecto desengrasante el mismo
disolvente.
 En fase vapor, los disolventes del baño se evaporan y producen vapores que contactan
con la pieza realizando el efecto desengrasante.

Desengrasante Tipo de tratamiento Productos mas Materia eliminada

utilizados
tricloroetano, grasas,
En frio tricloroetileno y pinturas y
Disolventes percloroetileno, barnices
cloruro de metileno
Fase vapor
triclorofluoretano,
Tabla 12. Desengrase con disolventes

Los disolventes halogenados están siendo sustituidos por soluciones acuosas. Éstas contienen
fundamentalmente detergentes inorgánicos, así como sustancias orgánicas, por lo general,
biodegradables. Sin embargo, en casos en los que por razones técnicas sea inevitable el empleo
de disolventes halogenados, es recomendable realizarlo en instalaciones cerradas herméticamente
y acompañadas incluso de un sistema de extracción de vapores y ventilación del local durante su
apertura.

Aspectos ambientales

Aspecto ambiental Identificación

Aguas residuales No aplica

Residuos Disolvente contaminado con aceites

Emisiones a la atmósfera Compuestos orgánicos volátiles (COVs).

Ruido y vibraciones No significativo

Tabla 13. Aspectos ambientales desengrase con disolventes

Desengrase con detergentes.

En el desengrase químico con detergentes (productos comerciales), se elimina cualquier tipo de
grasa debido a su composición alcalina y a los compuestos tensioactivos que disminuyen la
tensión superficial del aceite del baño.
El desengrase químico con detergentes se realiza mediante las siguientes técnicas:

Desengrase químico

Medio químico con agentes emulsionantes en el cual, para favorecer el efecto mecánico de la
limpieza, normalmente se utiliza algún mecanismo de agitación del medio, como por ejemplo el
aire.

Desengrase por ultrasonidos.

Este sistema consiste en un medio químico como el anterior, al cual se le añade un mecanismo
generador de ultrasonidos que crea un efecto de impacto sobre la superficie de la pieza y
colabora en su limpieza mecánica.
Requiere agitación mecánica de las piezas y no se utiliza a granel ni en procesos a tambor.

Desengrase electrolítico.

Consiste en someter las piezas, actuando como cátodos, a la acción de una solución alcalina. Las
grasas saponificables son atacadas y saponificadas por la acción de la solución alcalina, y el
hidrógeno originado en la electrólisis sobre el cátodo favorece el desprendimiento de las grasas
de la pieza. Con este sistema, también se desprenden los óxidos metálicos por su reducción a
través del hidrógeno.
En la siguiente tabla se muestran algunas de las bases químicas utilizadas en estos procesos:
 Tipo Composición y Condiciones de Materia
Desengrasante tratamiento trabajo eliminada

Productos concentración

sosa cáustica 40 g/l

Desengrase carbonato sódico 25 g/l

Químico
y fosfato trisódico 10 g/l
Desengrase 12·H2O
Químico por Metasilicato sódico 10 g/l
Ultrasonidos 5·H2O
Humectantes/ 2-5 g/l
tensioactivos
complejantes Variable
metálicos

pH 12-14
Solución cualquier
alcalina con Temperatura 60-90 ºC tipo de
detergentes grasa
Productos concentración

sosa cáustica 50-60 g/l

fosfato trisódico 10-20 g/l

12·H2O
Desengrase gluconato sódico 10-30 g/l
Electrolítico
pH 12-14

Temperatura 80 ºC

densidad de corriente 5-10 Amp/dm2

Tabla . Desengrase electrolítico

Los productos preparados para desengrase químico y desengrase químico por ultrasonidos (cuya
composición se detalla en la tabla se utilizan a una concentración del preparado entre los
siguientes intervalos:
Desengrase químico: 40-100 g/l
Desengrase químico por ultrasonidos: 10-30g/l.

Aspectos ambientales

Aspecto ambiental Identificación

Aguas residuales pH alcalino, materia orgánica.

Residuos Baños agotados y contaminados por aceites

Emisiones a la atmósfera Vapor de agua

Significativo en el caso de desengrase por

Ruido y vibraciones ultrasonidos

Tabla 15. Aspectos ambientales desengrase electrolítico

2.3.3 Decapado
Activado/decapado ácido

En esta operación se eliminan principalmente los óxidos metálicos de la superficie a recubrir

mediante soluciones ácidas, activándose a su vez la superficie, esto es, preparándola para su
tratamiento en el baño de proceso posterior.
Entre los principales compuestos que se utilizan se pueden destacar:

Composición y
Decapante Condiciones de trabajo Materia eliminada

Acido sulfúrico Concentración : 25%

Temperatura: 60 oC

Concentración : 18-22%
Ácido clorhídrico Óxidos metálicos
Temperatura: 30-35 oC

Concentración : 20-25%
Ácido fluorhídrico Temperatura: 35-40 oC

Concentración: 10 %
 Ácido nítrico
Temperatura: 68-79 ºC

Tabla 16. Composición baño decapado

La utilización de ácido sulfúrico permite la reducción del tiempo del decapado incrementando la
temperatura y concentración del baño. Regulando la temperatura del proceso es posible controlar
el grado de ataque del ácido sobre el metal base.

También puede utilizarse ácido clorhídrico, pero si se supera el rango de temperatura indicado se
incrementa significativamente la emisión de vapores y se provoca un mayor ataque del metal
base con la consiguiente disolución del mismo.

El ácido fluorhídrico, se utiliza principalmente para tratar hierro fundido. También se ha

observado la utilización de dichos ácidos mezclados, y algunos activadores especiales de metales
utilizan el bifluoruro amónico (F2HNH4) como sustancia de activación.

Después del decapado, la superficie contiene productos químicos que se generan por la acción de
los ácidos sobre los óxidos. A continuación, por tanto, se eliminan estos productos mediante su
neutralización y posterior lavado con agua de red.

Aspectos ambientales

Aspecto ambiental Identificación

Aguas residuales Óxidos de metales, Aniones: sulfatos y/o

cloruros y fluoruros.
pH ácido

Residuos Baños agotados y contaminados por óxidos de

metales

Emisiones a la atmósfera Vapores ácidos

Ruido y vibraciones No Significativo

Tabla 17. Aspectos ambientales decapado