HERRAMIENTAS DE REGISTRO Y ANÁLISIS:

Diagramas Bimanual
DIAGRAMA BIMANUAL
Denominado también diagrama de proceso del operario o
diagrama de proceso mano derecha mano izquierda. Es una
herramienta que se utiliza para presentar y registrar todos los
movimientos realizados por la mano izquierda y por la mano
derecha.

Se analizan a fondo las operaciones, por lo que es posible

observar con claridad los movimientos ineficientes. Permite el
cambio de un método logrando una operación balanceada entre
ambas manos, y reduciendo o bien eliminando los movimientos
ineficientes dando como resultado un ciclo de trabajo más
regular que minimiza las demoras y fatiga del operario.
DIAGRAMA BIMANUAL
Principios básicos de la “Economía de movimientos” definidos
por el Doctor Ralph Barnes:

1. “El trabajo de las manos será equilibrado entre ambas manos;

no estarán las dos ociosas a la vez y trabajarán en
movimientos opuestos y simétricos”.

2. “No se exigirá a las manos cosas que puedan ser hechas por
una herramienta, dispositivo o aparato”.

3. “Cuando son necesarios los movimientos de las manos, serán

lo más simples posibles”.
DIAGRAMA BIMANUAL
4. “Los movimientos serán suaves, circulares y balísticos por
naturaleza y harán uso del momento o impulsión”.

5. “Las herramientas, materiales y equipo estarán colocados por

adelantado en lugares definitivos y fijos, lo que permitirá la
mejor secuencia de los documentos”.

6. “Hay un tamaño óptimo de herramienta manual que será

establecido y usado en cualquier situación de producción”.

7. “El ritmo será empleado siempre que sea posible”.

DIAGRAMA BIMANUAL
Para encontrar la mejor manera de realizar un trabajo se debe
realizar un análisis sistemático de cada una de las actividades
detalladas en el diagrama logrando de esta forma:

• Balancea los movimientos de ambas manos.

• Reducir o bien eliminar los movimientos improductivos.

Para representar las actividades en el Diagrama de Procesos

Bimanual se utilizan los mismos símbolos que en los diagramas
de procesos con una leve variación en el significado, o pueden
ser utilizados los Therbligs de los Gilberth.
 DIAGRAMA BIMANUAL

Operación Transporte

Se utiliza en las principales Se utiliza para representar

etapas del proceso, tales como: movimientos de la mano hasta
Sujetar, utilizar, soltar, una pieza el punto de trabajo, herramienta
o herramienta material o desde uno de ellos.

Demora Sostener o Almacenar

Se utiliza para marcar tiempo en El diagrama bimanual no

el cual la mano no trabaja emplea el termino
(aunque la otra mano si puede almacenamiento y el símbolo
realizar un trabajo) que se refiere a este indica el
acto de sostener una pieza.
 T HERBLIGS DE GILBERT H.

Therbligs comprende un sistema para analizar los

movimientos involucrados en la realización de
una tarea. La identificación de los movimientos
individuales, así como los momentos de retraso
en el proceso, se diseñó para encontrar
movimientos innecesarios o ineficientes y para
utilizar o eliminar incluso segundos de tiempo
perdido. Frank y Lillian Gilbreth inventaron y
refinaron este sistema, aproximadamente entre
1908 y 1924.
T HERBLIGS DE GILBERT H.

Como parte del Estudio de Métodos deben abordarse

tanto el proceso como la operación, parte del proceso de
mejora busca estudiar al operario en su unidad de
trabajo, observando sus movimientos, haciendo énfasis
en el análisis del modo en que aplica su esfuerzo, el valor
que agregan las actividades que realiza, y el grado de
fatiga provocado por su método de trabajo, factores
fundamentales en la determinación de la productividad
de las operaciones.

La mayor parte de las operaciones se presenten ciclos

muy cortos de trabajo, regularmente son ciclos
repetitivos, lo cual constituye una oportunidad de mejora
de la operación, por lo tanto deben analizarse con más
detalle para determinar dónde es posible ahorrar
movimientos, esfuerzos y ordenar la sucesión de los
mismos.
T HERBLIGS DE GILBERT H.

Estos Therbligs pueden ser divididos en dos grupos: Eficientes e ineficientes.

COMO HACER EL DIAGRAMA
El diagrama debe llevar en la parte superior un encabezado que
incluya la información referente a la operación tal como el
número de pieza y dibujo, método actual o propuesto, fecha, el
nombre del analista que realiza el diagrama, entre otros. Abajo
del encabezado se debe dejar un espacio para el croquis del
lugar de trabajo ya que este bosquejo ayuda a presentar la
operación que se estudia.

Se debe definir un punto inicial el cual debe fijarse claramente y

debe tener suficiente magnitud para ser medido. Al tomar
anotaciones es conveniente comenzar por la mano que recoge la
pieza primero o por la que ejecuta más trabajo, después se añade
una segunda columna el trabajo realizado por la segunda mano.
COMO HACER EL DIAGRAMA
Las acciones que se realicen al mismo tiempo éstas se deben
registrar en el mismo renglón y las acciones que tienen lugar
sucesivamente debe registrarse en renglones distintos.

Al finalizar el diagrama se debe realizar un resumen en la parte

superior derecha de la hoja, indicando el tiempo de ciclo, el
número de piezas por ciclo y el tiempo requerido por pieza.
Determinar mejoras posibles tomando en cuenta los principios
de la economía de movimientos.
 H E R R A M I E N TA S D E
REGISTRO Y ANÁLISIS:
DIAGRAMAS DE PROCESOS

P R Á C T I C A I N G E N I E R Í A D E M É TO D O S
DIAGRAMA DE PROCESO

Diagramas de Procesos
• Es una representación gráfica la cual muestra los Diagrama de
pasos o secuencia de actividades que se siguen Operaciones del Proceso
dentro de un procedimiento (DOP)

• Este diagrama incluye toda la información que se Diagrama de Flujo del

considera necesaria para realizar el análisis, tal Proceso (DFP)
como distancias recorridas, cantidad considerada
de materia y tiempo requerido, todo ello con la
finalidad de descubrir y eliminar ineficiencias. Diagrama de Recorrido
del Proceso (DRP)
TRES PARTES IMPORTANTES QUE
DEBEN DE LLEVAR LOS DIAGRAMAS
• Encabezado

• Cuerpo del diagrama

• Tabla resumen
DIAGRAMA DE
OPERACIONES
DEL PROCESO
(DOP)
GENERALIDADES

• Muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de

taller o en máquinas, inspecciones, límites de tiempos y
materiales que se emplean en un proceso de fabricación o
administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el
empaque del producto terminado.

• Los símbolos que se utilizan en este diagrama son: operación,

inspección y combinado (operación/inspección).
COMPONENTES DE UN DOP
CONSIDERACIONES
DIAGRAMA DE
FLUJO DE
OPERACIONES
DEL PROCESO
(DFP)
GENERALIDADES
• Es una representación gráfica de la secuencia de todas las
operaciones, transportes, inspecciones, esperas y
almacenamientos que ocurren durante un proceso.

• Incluye, la información que se considera esencial para el análisis;

como por ejemplo, el tiempo necesario y la distancia recorrida.

• Los símbolos que utiliza son los mismos que el de DOP, pero
además se agregan el transporte, demora, almacenamiento, líneas
horizontales que indican la entrada de materiales o subprocesos.
COMPONENTES Y CONSIDERACIONES
DE UN DFP

• Nota: para que una actividad sea un transporte, en la actividad debe de haber una distancia
mayor a 1.5 m. o un tiempo mayor a 0.04 min.
DIAGRAMA DE
RECORRIDO
(DFP)
GENERALIDADES
• Se elabora con base en un plano a escala de la fábrica, en donde
se indican las máquinas y demás instalaciones fijas

• Sobre este plano se colocan todas las actividades que aparecen en

el Diagrama de Flujo.

• Esta información sirve de guía para realizar un método mejorado.

EJEMPLOS ILUSTRATIVOS
OTRAS CONSIDERACIONES PARA
TODOS LOS DIAGRAMAS
Diagrama
Hombre -
Máquina Práctica Ingeniería de Métodos
Se utiliza para el análisis y la mejora de la productividad de una estación de trabajo en la cual existe
la interacción del hombre y la máquina. Es la representación gráfica de la secuencia de actividades
que conforman las operaciones en las que intervienen hombres y máquinas.

La mayoría de las máquinas son automáticas por completo, por lo cual el operario se encuentra
ocioso gran parte del ciclo.

Para el mayor aprovechamiento del tiempo de ocio, existe el acoplamiento de máquinas., que se
presenta cuando el trabajador opera más de una máquina.
Para la elaboración del diagrama primero que se debe hacer es determinar cuál
operación se va diagramar. Una vez seleccionado es necesario observarse
repetidamente para dividirla en sus elementos e identificar en donde inicia y
donde finaliza cada ciclo. Después es necesario medir el tiempo de cada una de
las actividades que componen la operación, los valores deben representar los
tiempos estándar.

Al igual que los demás diagramas debe estar identificado con su encabezado.

El diagrama se realiza a escala, por ejemplo, un centímetro puede representar un

minuto. Entre más largo el ciclo de operación, más corta la distancia que
representa la unidad de tiempo y viceversa.
Objetivos:
• Determinar la eficiencia de los hombres y de las máquinas

• Estudiar, analizar y mejorar una sola estación de trabajo a la

vez

• Conocer el tiempo para llevar a cabo el balance de

actividades del hombre y su máquina
Pasos para realizarlo:
• Seleccionar la operación que será diagramada
• Determinar los límites del ciclo que se quiere diagramar
• Dividir la operación en elementos
• Medir el tiempo de duración de cada elemento
• Construir el diagrama
o Ciclo total del operario = preparar + hacer + retirar

o Ciclo total de la máquina = Preparar + hacer + retirar

o Tiempo productivo de la máquina = hacer

o Tiempo improductivo del operario = espera

o Tiempo improductivo de la máquina = ocio

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟

o Porcentaje de utilización del operario =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎

o Porcentaje de utilización de la máquina =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Principios:
1. Si el tiempo de ocio del hombre > tiempo de ocio de la máquina, entonces el operario
puede atender más de una máquina.

2. Si el tiempo de ocio del hombre < tiempo de ocio de la máquina, entonces la máquina
requiere varios operarios.

3. Para calcular el número de máquinas que pueden ser atendidas, N:

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎

𝑁 =1+
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑟 + 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒
 Análisis de
Tiempos

L A B O R ATO R I O I N G E N I E R Í A
D E M É T O D O S
Medición del Trabajo

Es la parte cuantitativa del estudio del

trabajo que indica el resultado del
esfuerzo físico desarrollado en
función del tiempo permitido a un
operario para terminar una tarea
específica, siguiendo a un ritmo
normal, un método predeterminado.
Tiempo Estándar

Es el patrón que mide el tiempo requerido para

terminar una unidad de trabajo, usando método
y equipo estándar, por un trabajador que
posee la habilidad requerida, desarrollando una
velocidad normal que pueda mantener día tras
día, incluyendo síntomas de fatiga.
 Ayuda a la planeación de la producción
los problemas de producción y de ventas

Aplicaciones podrán basarse en los tiempos

del tiempo estándares después de haber aplicado la

medición del trabajo a los procesos
estándar respectivos, eliminando una planeación
defectuosa basada en conjetura o
adivinanzas.
Aplicaciones del tiempo estándar
• Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y
justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo,
ayuda a mejorar los estándares de calidad.
• Ayuda a establecer las cargas de trabajo.
• Ayuda a formular un sistema de costos estándar. El tiempo estándar al ser
multiplicado por la cuota fijada por hora/ nos proporciona el costo de mano de obra
directa por pieza.
• Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra
presupuestarán los costos de artículos que se planea producir y cuyas operaciones
serán semejantes a las actuales.
Procedimiento para la medición del
trabajo
Ante todo en la mayoría de los tiempos existen dos premisas fundamentales:

1. Las medidas deben hacerse con la más escrupulosa justicia, es decir, con las
mayores garantías de que la medida esté perfectamente realizada, ya que la
determinación de tiempos se emplea para calcular los salarios con incentivos.

2. Las medidas deben hacerse con el grado de exactitud estrictamente

necesario, de acuerdo con la importancia de lo que se mide. Si se trata de la
operación que se repetirá multitud de veces, es evidente que todas las
precauciones y tiempo que se dedique en asegurar una medición más
exacta posible con pocas piezas y elementos técnicos puede resultar
más caro que el valor de los posibles errores cometidos.
 El estudio de tiempos es una
técnica para determinar con la
mayor exactitud posible, partiendo
Estudio de de un número limitado de
tiempos observaciones, el tiempo necesario

cronometrados para llevar a cabo una tarea

determinada con arreglo a una
norma de rendimiento
preestablecido.
 Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a
cabo cuando:

Se encuentran demoras
Se presentan quejas de los
Se va a ejecutar una nueva causadas por una
trabajadores o de sus
operación, actividad o operación lenta, que
representantes sobre el
tarea ya estandarizada. ocasiona retrasos en las
tiempo de una operación
demás operaciones.

Se encuentren bajos
rendimientos u excesivos
Se pretende fijar los
tiempos muertos de
tiempos estándar de un
alguna máquina o grupos
sistema de incentivos
de máquinas. Rendimiento
= obtenido / expectativa
Pasos básicos para llevar a cabo una cronometración

I. Preparación

• Selección de la operación

• Selección del trabajador

• Análisis de comprobación del método de trabajo

• Actitud frente al trabajador

Pasos básicos para llevar a cabo una cronometración

II. Ejecución

• Obtener y registrar la información

• Descomponer la tarea en elementos

• Cronometrar

• Cálculo del tiempo observado

Pasos básicos para llevar a cabo una cronometración

III. Valoración
• Ritmo normal del trabajador promedio
• Técnicas de valoración
• Cálculo del tiempo base o valorado

IV. Suplementos
• Análisis de demoras
• Estudio de fatiga
• Cálculo de Suplementos y sus tolerancias
Pasos básicos para llevar a cabo una cronometración

V. Tiempo estándar

• Error de tiempo estándar

• Cálculo de frecuencia de los elementos
• Determinación de tiempos de interferencia
• Cálculo de tiempo estándar
 Continuación
Estudio de Tiempos
Cuandohablamos de tiempos para obtener una mayor
productividad, nos referimos a un estudio con el objeto de
determinar el tiempo requerido por una persona calificada o
entrenada trabajando a una marcha normal para realizar un
trabajo específico. Este resultado nos indica por lo general el
tiempo en minutos.

Para entender los estudios de tiempos por el método deparar

y observar, deberán tenerse claros los siguientes conceptos:
1. Tc = Tiempo de ciclo, que se ha venido utilizando en las gráficas hombre-máquina y
que se calcula sumando carga, maquinado y descarga.
𝑇𝑐 = 𝑐 + 𝑀 + 𝑑

2. Tn = Tiempo normal, que es el tiempo que emplea una persona para realizar un
trabajo a ritmo normal y se calcula de la siguiente manera.
𝑇𝑛 = 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 ∗ 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛

En forma abreviada:
𝑇𝑛 = 𝑇ത ∗ 𝐹𝑐
La media de los tiempos será el promedio de todos los tiempos tomados en
observaciones directas a una determinada operación. El factor de calificación se le hace
al obrero como al lugar de trabajo.

3. Ts = Tiempo estándar, que es el tiempo a considerar globalmente de la operación, se

utilizan cuatro fórmulas para su cálculo:

𝑇𝑠 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 + 𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠

Cuando hablamos de tolerancias o suplementos, nos estamos refiriendo al
tiempo perdido por la persona en el trabajo, por fatiga o necesidades
fisiológicas.

𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑛𝑜 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑑í𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

𝑇𝑠 = 𝑇𝑛 +
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑙 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜
𝑝𝑢𝑒𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑑í𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝑎 𝑟𝑖𝑡𝑚𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙
Ejemplo 1
En una empresa licorera se realizó un estudio de tiempos para la operación de
colocación de tapones en botellas llenas, la cual se realiza manualmente, ya que la
máquina únicamente pone el tapón. Los elementos de la operación son los
siguientes:

a. Tomar botella llena y colocarla en la máquina

b. Accionar la máquina y esperar

c. Quitar la botella llena con chapa y colocarla en una caja.

Una vez que se conocen los elementos se procede por medio del método de parar y
observar para determinar las lecturas, tiempos y el tiempo normal.
Las lecturas se obtuvieron por medio de un cronometro que determinaba en forma
continua un valor que serviría para el cálculo de los tiempos en cada elemento y para cada
ciclo. El tiempo se obtuvo por medio de la resta de la lectura 2 menos la lectura 1 y nos dio
el tiempo para el segundo elemento (0.08), la lectura tres menos la lectura dos el tiempo
para el tercer elemento (0.09) y así sucesivamente hasta completar diez ciclos.

Para el cálculo del tiempo normal se hizo por elementos utilizando la fórmula que
anteriormente se mencionó.
𝑇𝑛 = 𝑇ത ∗ 𝐹𝑐
𝑇𝑛1 = 0.045 ∗ 1.10 = 0.0495 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑇𝑛2 = 0.086 ∗ 1.10 = 0.0817 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑇𝑛3 = 0.091 ∗ 1.10 = 0.0955 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒆𝒍 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 = 𝟎. 𝟐𝟐𝟔𝟕 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔

En la determinación del tiempo estándar se asumió una tolerancia o suplemento de 40
minutos de un día de ocho horas de trabajo y se obtuvo lo siguiente:

40𝑚𝑖𝑛/𝑑í𝑎 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔
𝑇𝑠 = 0.2267 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 + = 𝟎. 𝟐𝟒𝟕𝟑
480 − 40 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂
𝑝𝑧/𝑑í𝑎
0.2267

40 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠
𝑇𝑠 = 0.2267 min + 0.22637 = 𝟎. 𝟐𝟒𝟕𝟑 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔/𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂
440 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
Reporte No. 6
Balanceo de Lineas
Aplicación del Estudio de Tiempos
Balanceo de Líneas
Es una herramienta importante para la gestión de la producción, dado que de una
línea de fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables que
afectan la productividad de un proceso, variables tales como lo son los
inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas
parciales de producción.

El objetivo fundamental del balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos

de trabajo en todas las estaciones del proceso. Establecer una línea de
producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos, aplicación
teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Se debe
considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de
línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio
de los tiempos entre estaciones.
Balanceo de Líneas
Dentro de las líneas de producción susceptibles de un balanceo se encuentran las
líneas de fabricación y las líneas de ensamble.

La línea de fabricación se encuentra desarrollada para la construcción de

componentes, mientras la línea de ensamble se encuentra desarrollada para
juntar componentes y obtener una unidad mayor.

Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia
de salida de una máquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de
la máquina que realiza la operación siguiente. De igual forma debe de realizarse
el balanceo sobre el trabajo realizado por un operario en una línea de ensamble.
Objetivos del Balanceo de Líneas
1. Asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo
que busca una línea de producción balanceada (carga de trabajo similar para
cada estación de trabajo, satisfaciendo requerimientos de producción).
2. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios
necesarios para cada operación.
3. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
4. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a
la misma.
5. Mayor productividad.
6. Procesos con tiempos mínimos.
7. Eliminación del desperdicio.
8. Administración de la producción
9. Sistema de pago por productividad.
Balanceo de Líneas

Una línea de ensamble consiste en un ensamble progresivo, que esta asociado

por algún tipo de aparato o dispositivo que maneja la materia prima, donde el
equipo o los procesos de trabajo están ordenados siguiendo los pasos progresivos
de la fabricación del producto. Los productos que se producen parcial o
totalmente en las líneas de ensamble tienen varias partes y que se producen en
volúmenes importantes utiliza las líneas de ensamble en alguna medida.
Diagrama de Procedencia
Equilibrar o balancear una línea de ensamble depende básicamente de la
programación, no obstante dicha programación por lo general tiene un
impacto directo en la distribución o layout de la planta.

Para esto es necesario conocer el procedimiento o proceso mediante un

estudio de tiempos para determinar la cantidad de unidades producidas
en una determinada cantidad de tiempo.
 Indicadores del balance de Lineas

Indicadores Calculo Definición

Sumatoria del producto entre el tiempo

Tiempo Total del Operario de cada operación y la cantidad de
operarios que lo realizan

Ciclo de Control Es el tiempo mayor entre los tiempos de

cada operario

Sumatoria de los operarios que ejecutan

Numero de Operarios las operaciones

Tiempo que le toma a la línea de

Total de Tiempo por Línea
producción en función de su ciclo de
control

El porcentaje del balance de la línea

% del Balance puede ser mayor a medida que los
tiempos de las operaciones se
aproximan
Numero de Estaciones
Cantidad optima de estaciones de
trabajo
 Indicadores del balance de Lineas

Indicadores Calculo Definición

Ajuste del ciclo de control dependiendo

Ciclo de Control ajustado del desempeño de la línea

Unidades/hora Numero de Unidades producidas por

hora

Numero de unidades producidas por

Unidades / Turno jornada

Costo por unidad estimado

Costo por unidad

Desempeño de la línea
Cuello de Botella
El cuello de botella hace referencia a aquella actividad o fase de la producción
que suele ser más lenta o costosa y, por tanto, genera tiempos de parada y
retrasos en el resto de la línea de producción.

Suele ser un problema muy corriente en los procesos de producción en línea y su

mayor riesgo para las empresas es que genera un aumento de los costes
productivos por la consecuente bajada de la productividad.

Para evitar esta situación de riesgo en la productividad industrial, lo más

importante es saber cómo identificar el cuello de botella en una empresa, por
qué se genera, qué pérdidas causa y qué soluciones y alternativas posibles para
que todas las fases productivas trabajen a pleno rendimiento.
Ejercicio 1
En un proceso cualquiera se requiere de cuatro operaciones
• Corte (2 minutos por operario)
• Pegado (1 minuto por operario)
• Secado (3 minutos por operario)
• Empaque (0.3 minutos por operario).

El proceso inicialmente se lleva a cabo con 4 operarios, cada operario realiza una
operación diferente. La jornada diurna de 8 horas por turno, y el salario diario
corresponde a Q20.000.

Si según un estudio de tiempos se tienen los siguientes resultados, que

distribución cree que tendría el menor costo.
Ejercicio 2
Una empresa que se dedica a la fabricación de cierto producto y desea
saber la distribución de las estaciones de trabajo necesarias para
optimizar sus costos.

Se quieren producir 480 unidades diarias de un producto, si en las

instalaciones se labora durante 10 horas al día. Se desea equilibrar la
línea de montaje