PNEUMATICS

Instrucciones originales
92 1 es 2011-06-01
CIRCUITO DE AGUA Y AIRE, NC7

Índice de contenidos
1. CIRCUITO DE AGUA ..................................................................................................................... 5

1.1. Información general ......................................................................................................................................... 5
1.2. Instrucciones de seguridad ........................................................................................................................... 5
1.3. Diagrama del circuito de agua (DD321 y DD421) ..................................................................................... 6
1.3.1. Componentes ................................................................................................................................................. 7
1.4. Funcionamiento del circuito .......................................................................................................................... 8
1.4.1. Barrido normal ................................................................................................................................................ 8
1.4.2. Barrido doble .................................................................................................................................................. 8
1.5. Separador de lodos (507) ............................................................................................................................... 8
1.5.1. Limpieza del separador de lodos ................................................................................................................ 9
1.6. Válvula reductora de presión (506) .............................................................................................................. 10
1.6.1. Funcionamiento de la válvula reductora de presión del agua ................................................................ 10
1.6.2. Desmontaje y montaje .................................................................................................................................. 11
1.6.3. Comprobación del funcionamiento de la válvula reductora de presión ................................................ 11
1.6.4. Ajuste de la presión ....................................................................................................................................... 12
1.7. Bomba cebadora de agua (501) .................................................................................................................... 12
1.7.1. Información general ....................................................................................................................................... 12
1.7.2. Componentes ................................................................................................................................................. 13
1.7.3. Conexiones ..................................................................................................................................................... 13
1.7.4. Vaciado y llenado de la bomba ................................................................................................................... 13
1.7.5. Funcionamiento y mantenimiento ............................................................................................................... 14
1.8. Refrigerador de aceite (315) .......................................................................................................................... 14
1.8.1. Funcionamiento del refrigerador de aceite ................................................................................................ 14
1.8.2. Mantenimiento ................................................................................................................................................ 15
1.8.3. Comprobación del funcionamiento del refrigerador de aceite ................................................................ 15
1.8.4. Cifras de disipación del refrigerador ........................................................................................................... 16
1.9. Válvulas de barrido (510) ................................................................................................................................ 17
1.9.1. Válvula de agua con control hidráulico FV-70 .......................................................................................... 17
1.9.2. Válvula de agua con control hidráulico FV-100 ........................................................................................ 19
1.10. Presostato (S422) ............................................................................................................................................. 20
1.10.1. Comprobación del funcionamiento del interruptor de presión (S422) ................................................... 20
1.11. Soplado de anticongelante (opcional) ........................................................................................................ 21
1.11.1. Drenaje del circuito de agua y adición de anticongelante ....................................................................... 22
1.12. Comprobar que no existen fugas en el sistema de agua. ..................................................................... 23
1.13. Identificación y solución de problemas ..................................................................................................... 24
2. CIRCUITO DE AIRE ....................................................................................................................... 25

2.2. Seguridad ........................................................................................................................................................... 26
2.3. Diagrama del circuito de aire ........................................................................................................................ 27
2.3.1. Componentes ................................................................................................................................................. 28
2.4. Funcionamiento del circuito .......................................................................................................................... 28
2.4.1. Aire presurizado del compresor .................................................................................................................. 28
2.4.2. Aire presurizado de la red de aire ............................................................................................................... 28
Copyright © Sandvik Mining and Construction 3 (38)

ID: 92 1 es 2011-06-01
2.5. Purificador de aire IP5 (609) (opcional) ...................................................................................................... 29
2.5.1. Drenaje del purificador de aire .................................................................................................................... 29
2.6. Receptor de aire (604) (opcional) ................................................................................................................. 30
2.6.1. Purga de los receptores de aire (opcional) ............................................................................................... 30
2.7. Válvulas de barrido (510) ................................................................................................................................ 31
2.7.1. Válvula de aire con control hidráulico ......................................................................................................... 31
2.8. Compresor (608) ............................................................................................................................................... 32
2.8.1. Uso del compresor ........................................................................................................................................ 33
2.8.2. Procedimientos previos al mantenimiento del compresor ...................................................................... 33
2.8.3. Comprobación del nivel de aceite del compresor .................................................................................... 34
2.8.4. Sustitución del aceite del compresor .......................................................................................................... 34
2.8.5. Cambio del filtro de aceite del compresor ................................................................................................. 35
2.8.6. Sustitución del elemento del separador de aceite del compresor ......................................................... 35
2.8.7. Limpieza del colador del conducto de retorno de aceite del compresor .............................................. 36
2.8.8. Limpieza de la parte exterior del radiador del compresor ....................................................................... 36
2.8.9. Comprobación del funcionamiento de la válvula de seguridad del compresor ................................... 36
2.8.10. Comprobación del estado de las mangueras del compresor ................................................................. 36
2.8.11. Comprobación del apriete y el estado de los tornillos y conexiones del compresor .......................... 36
2.8.12. Limpieza de la parte interior del compresor .............................................................................................. 36
2.8.13. Sustitución de las correas del compresor .................................................................................................. 37
2.8.14. Sustitución de las juntas de la válvula de entrada del compresor ......................................................... 37
2.8.15. Sustitución de las juntas de la válvula de descarga del compresor ...................................................... 37
2.8.16. Comprobación y apriete de las conexiones del motor y los contactores ............................................. 37
2.8.17. Comprobación de la temperatura de funcionamiento del compresor ................................................... 37
2.8.18. Comprobación del funcionamiento de las medidas de seguridad del termómetro del
compresor ....................................................................................................................................................... 37
2.8.19. Sustitución del filtro de aire del compresor ............................................................................................... 37
2.9. Válvula de alivio de presión Y446 (617) ...................................................................................................... 38
4 (38) Copyright © Sandvik Mining and Construction

ID: 92 1 es 2011-06-01
1. CIRCUITO DE AGUA
1.1. Información general
El agua se usa en el equipo de perforación para dos finalidades principales: para el barrido del
barreno y para diferentes operaciones de refrigeración. El agua se dirige a la parte inferior del orificio
a través de la abertrua de la varilla de perforación. A medida que fluye hacia arriba, junto con el agua
de barrido arrastra los recortes mientras refrigera el equipo de perforación al mismo tiempo. Antes
de fluir hasta la varilla de perforación, el agua fluye a través del refrigerador de aceite, donde refrigera
el aceite de perforación.
1.2. Instrucciones de seguridad
PELIGRO
¡PELIGRO ELÉCTRICO! Las descargas eléctricas pueden
provocar lesiones graves o incluso la muerte. Las conexiones
eléctricas sólo pueden realizarlas electricistas autorizados de
acuerdo con las normativas y leyes locales vigentes en la
materia.
Nunca lleve a cabo la perforación con un barrido insuficiente.

No reutilice el agua que se haya usado para el barrido.
Mantenga los interruptores y limitadores de presión en buen

estado y correctamente ajustados.

ID: 92 1 es 2011-06-01
1.3. Diagrama del circuito de agua (DD321 y DD421)
510.03
510.01
510.02 510.02
510.06
510.03
510.01 510.06
704 511
511
521.01 521
510.05
522
702
510.06
701
615
509 315.01 315.01
520
705 315 315
508
501
501.01 512
604
506
514
507
601 609
609.02
507.01
515
609.03 515.01 507.02
609.01 617 503
608
502

ID: 92 1 es 2011-06-01
1.3.1. Componentes
315 Refrigerador de aceite

.01 Válvula de drenaje
501 Bomba cebadora de agua
.01 Válvula de drenaje de agua para la bomba cebadora de agua
502 Terminal de suministro de agua
503 Enrollador de manguera de agua
506 Válvula reductora de presión
507 Separador de lodo
.02 Válvula de cierre
508 Pieza de recogida (agua)
509 Pieza de recogida (aire)
510 Válvulas de barrido
.01 Válvula de barrido con aire
.02 Válvula de barrido con agua
.03 Válvula de contención
.05 Presostato (S422)
.06 Manómetro
511 Caudalímetro (opcional)
512 Válvula de alivio de presión
514 Válvula de alivio de presión
515 Válvula de tres vías (llenado de anticongelante)
520 Manguera de lavado con enrollador (opcional)
521 Manguera de lavado (opcional)
.01 Sello de junta preformado
522 Lavaparabrisas delantero de la cabina (opcional)
601 Terminal de entrada de aire (cuando se usa un compresor externo)
604 Depósito de aire (opcional)
608 Compresor
609 Purificador de aire IP5 (opcional)
.02 Válvula de retención
615 Interruptor de presión (S421)
617 Válvula de alivio de presión Y446 (eléctrica)
701 Bloque de bomba de la unidad de lubricación de la espiga (SLU)
702 Separador de agua
704 Válvulas de aire (SLU)
705 SLU

ID: 92 1 es 2011-06-01
1.4. Funcionamiento del circuito
1.4.1. Barrido normal
Antes de abrir la válvula de cierre (507.02), asegúrese de que el colador del separador de lodo de
la válvula de cierre está limpio. Abra la válvula de cierre (507,02), para dirigir el agua de barrido al
equipo.
Asegúrese de que el interruptor de control de la bomba cebadora de agua (501) está en la posición
"I", lo que significa que la bomba de agua se acciona automáticamente casi al mismo tiempo que se
acciona la unidad de alimentación.
Seleccione la presión de barrido deseada usando la válvula reductora de presión (506). Lea la presión
en el presostato (510,06). El interruptor de presión (510,05) y el interruptores de presión (510,06)
están conectados tras la válvula reductora de presión (506). Desde la válvula reductora de presión
(506), la presión se dirige a los refrigeradores de aceite (315).
Desde los refrigeradores el agua fluye a las válvulas de barrido de agua controladas por presión
(510.02). Las válvulas de barrido activan automáticamente el barrido de agua al iniciarse la
percusión.
Para cada unidad de perforación hay disponible un interruptor de caudal opcional (511) para el
sistema de barrido. Cuando el caudal cae por debajo del nivel establecido para el interruptor, el
automatismo de antiatranque se acciona automáticamente.
1.4.2. Barrido doble
Un sistema con barrido doble tiene dos válvulas de barrido, una válvula de barrido de agua (510,02)
conectada al circuito de agua y una válvula de barrido de aire (510,01) conectada al circuito
neumático. El barrido de agua funciona como se describe en el circuito anterior, pero tras completar
el barreno, también puede realizarse un barrido del mismo con aire comprimido para limpiarlo.
1.5. Separador de lodos (507)
1 Válvula de cierre (.02)

2 Separador de lodo 1
3 Válvula de drenaje (.01)
4 Colador
4
2
3

ID: 92 1 es 2011-06-01
1.5.1. Limpieza del separador de lodos
La eficiencia de funcionamiento del separador de lodos se verá

NOTA:
afectada si se reutiliza el agua usada para el barrido.
Un flujo limitado de agua provocará fallos en el funcionamiento del barrido y la refrigeración. La

mayoría de las caídas en la presión se deben a un atascamiento en el separador de lodos. Para
evitarlo, no olvide limpiar el separador de lodos al menos una vez a la semana. Si las condiciones
cambian, empiece limpiando el separador más a menudo y determine el intervalo de limpieza
adecuado basándose en la experiencia.
Procedimiento de limpieza:
1. Abra la válvula de cierre (1).
1
2. Abra suficientemente la válvula de drenaje (3)
del separador de lodos (2) para que salga to-
da la suciedad del colador (4).
3. Cierre la válvula de drenaje (3) del separador
de lodos. 4
4. Si la suciedad no sale, limpie o sustituya el 2
colador (4).
3

ID: 92 1 es 2011-06-01
1.6. Válvula reductora de presión (506)
1 Cámara de muelle
2
2 Muelle 12
3 Carrete de la válvula 11
4
4 Válvula de ajuste de presión
6
5 Cubierta inferior
21
6 Anillo de bloqueo
1
7 Anillo tórico de alta presión
20
8 Anillo de la junta de alta presión
13
8
9 Disco de válvula
10 Bastidor de la válvula 14 7
11 Anillo del extremo
C
12 Bola de la cámara de muelle 22
13 Pistón 15 A
14 Tornillo de sujeción
15 Junta B 9
16 Arandela
17 Tuerca de retención del disco de válvula
18 Junta 16 17
19 Junta de la cubierta inferior 3 10
20 Junta del pistón 5
19 18
21 Pistón largo
22 Bastidor de la válvula de disco
1.6.1. Funcionamiento de la válvula reductora de presión del agua
El agua fluye a la válvula de cierre a través de una manguera. Cuando se abre la válvula de cierre,
el agua fluye a través del separador de lodos a la válvula reductora de presión y a la bomba de agua.
La válvula reductora de presión se usa para reducir la presión de alimentación a la bomba a aprox.
1-7 bares si la presión del sistema de agua de la mina es superior.
La válvula de reducción de la presión funciona como se indica a continuación: La presión a ajustar
se aplica al lateral de entrada de la válvula, tanto en la superficie superior (A) como en la superficie
inferior (B) de la válvula de disco. Estas dos superficies están en equilibrio, de forma que la presión
aplicada a ellas no haga que el carrete (3) se mueva. La fuerza del muelle (2) hace que el carrete
se desplace hacia abajo. La válvula de disco se abre, dejando que entre la presión en el canal del
lado de salida. Sin embargo, a través de la compuerta interna, la misma presión se aplica también
a la superficie inferior (C) del pistón superior más largo, creando la fuerza que empuja el pistón hacia
arriba. El flujo continuará hasta que la fuerza generada por la presión, que desplaza el pistón hacia
arriba, sobrepase la fuerza del muelle y se cierre la válvula de disco.
A medida que la presión del lado de salida se reduce, la fuerza del muelle vuelve a ser dominante y
la válvula de disco se abre, abriendo la ruta de flujo, y la presión debajo del pistón más largo pasa
a ser dominante, y así sucesivamente. De esta forma, la presión se incrementa apretando el muelle
(2) y se reduce aflojándolo.

ID: 92 1 es 2011-06-01
1.6.2. Desmontaje y montaje
Si la presión del lado de salida del limitador de presión fñuctúa significativamente o cambia
significativamente en alguna dirección, la causa más probable es una fuga en las juntas de la válvula.
Sustituya las juntas.
El desmontaje de la válvula se inicia aflojando el anillo de bloqueo (6) y atornillando el tornillo de
ajuste del muelle (4) de la cámara de muelle (1). Tenga cuidado cuando extraiga el tornillo de ajuste,
ya que el muelle (2) está tensado. Extraiga la bola de la cámara de muelle (12), el anillo del extremo
(11), y el muelle (2). Afloje los tornillos de sujeción (14) y extraiga la cámara de muelle (1), el
pistón(13), la jutna del pistón (20) y el pistón largo (21). a continuación, extraiga la cubierta inferior
(5) de debajo de la válvula. La cubierta está unida al bastidor de la válvula mediante roscas. Extraiga
el carrete (3), la tuerca de retención del disco (17), la arandela (16), el disco de válvula (9), el bastidor
de la válvula de disco (22), el anillo tórico (7), y la junta (8).
Sustituya el anillo tórico (7), las junta (8), y el disco de válvula (9). Sustituya también la junta del
pistón (20).
Vuelva a montar en orden inverso. Sustituya las juntas 12, 18 y 19, o use un adhesivo sellador
adecuado para sellar la cubierta inferior (19) y la cámara de muelle (3).
Cuando desmonte la válvula, tenga cuidado de no aflojar la bola
NOTA:
de la cámara de muelle.
NOTA: No olvide ajustar la válvula antes de usarla.
1.6.3. Comprobación del funcionamiento de la válvula reductora de presión
Compruebe que la válvula reductora de presión

funciona correctamente.

ID: 92 1 es 2011-06-01
1.6.4. Ajuste de la presión
Presión de barrido = presión de entrada + presión de bombeo.

Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (A) durante el funcionamiento de la bomba de agua.
Incremente la presión girando el tornillo en sentido horario y redúzcala girándolo en sentido
antihorario. El valor nunca debe exceder los 25 bares. Para garantizar un barrido adecuado, la
presión de entrada mínima al equipo de perforación es de 5 bares. Puede instalarse una válvula
opcional de alivio de 15 bares (514) antes del circuito de barrido, por si se producen picos de alta
presión en el sistema de suministro de agua del lugar de trabajo.
514
El rango de ajuste de la válvula reductora de presión es de 2-7

bares.
1.7. Bomba cebadora de agua (501)
1.7.1. Información general
La bomba elevadora de la presión del agua se usa en los casos en los que la presión de la red de
suministro de agua no es suficiente para realizar el barrido de forma adecuada.

ID: 92 1 es 2011-06-01
1.7.2. Componentes
1 Motor
2 Bomba
3 Tapón de ventilación / cebo 3 1
4 Tapón de drenaje / válvula del cebo
1.7.3. Conexiones
Las flechas situadas en la base de la bomba indican la dirección del flujo de agua. Si ha instalado
tapas protectoras en las conexiones de la manguera de la bomba para el transporte o durante el
almacenamiento, no olvide retirarlas antes de conectar las mangueras. Asegúrese siempre de que
el interior de las mangueras está limpio.
1.7.4. Vaciado y llenado de la bomba
No arranque la bomba hasta haberla vaciado y llenado con

agua.
1. Cierre la(s) válvula(s) de aislamiento de la

bomba.
2. Abra la válvula de vaciado (A) (bombas con
válvula de vaciado) o extraiga el tapón de
cebado (B) (bombas sin válvula de vaciado)
del cabezal de la bomba.
3. Abra gradualmente la válvula de aislamiento
en el conducto de aspiración hasta que salga A B
un chorro uniforme de agua por la abertura de
cebado.
4. Cierre la válvula de vaciado (A) (bombas con
válvula de vaciado) o coloque el tapón de
cebado (B) (bombas sin válvula de vaciado) y
apriete firmemente.

ID: 92 1 es 2011-06-01
1.7.5. Funcionamiento y mantenimiento
Antes de accionar la bomba, consulte el manual "Bomba cebadora de agua; Funcionamiento y

mantenimiento".
1.8. Refrigerador de aceite (315)
Los refrigeradores de aceite hidráulico OW21, OW30, OW45 y OW60 se usan con las unidades de
alimentación hidráulicas de Sandvik Mining and Construction Oy. Los refrigeradores de aceite
difieren entre sí sólo en cuanto a tamaño y eficacia.
El principio de funcionamiento del refrigerador es “de aceite a agua”. El agua de refrigeración fluye
al refrigerador en tres fases, de manera que varía dos veces de dirección en la brida del extremo del
refrigerador. Por ello, el refrigerador no se drena por completo a través del tapón inferior, sino que
será necesario usar aire a presión a través del circuito de flujo.
4 3
1
5
1 Entrada del agua

2 Salida del agua
3 Entrada de aceite
4 Salida de aceite
5 Válvula de derivación
1.8.1. Funcionamiento del refrigerador de aceite
El recorrido de flujo del agua que se encarga de la refrigeración del aceite, se abre automáticamente
al accionarse el circuito de percusión del sistema hidráulico de perforación. En algunos casos, la
refrigeración puede ser necesaria también durante las pausas en la perforación, pero en este caso,
la válvula del barrido automático se cerrará. La refrigeración puede mejorarse abriendo la válvula de
derivación (5) conectada al refrigerador de aceite, en cuyo caso se producirá un flujo constante de
agua (= flujo de refrigeración).
En este caso el caudal volumétrico no es tan grande como el que se correspondería al curso normal
del caudal, pero esto sólo sirve para una refrigeración adicional. Sin embargo, tenga en cuenta que
si el flujo disponible está limitado, el funcionamiento de la derivación puede provocar deficiencias en
el flujo de barrido. Esto se manifiesta en una gran reducción de presión en la válvula de barrido,
dependiendo de si la perforación está en funcionamiento o no.
Si se ajustan las mangueras de agua de forma inversa, la

NOTA:
refrigeración será menos eficiente.

ID: 92 1 es 2011-06-01
1.8.2. Mantenimiento
Si la temperatura del aceite se incrementa o se produce una caída en la presión de las válvulas de
barrido, puede que el refrigerador de aceite necesite una limpieza. La reducción de presión puede
deberse a otras causas, que siempre deberán determinarse.
Si se detecta un atasco en el refrigerador y éste es desmontable, drene el agua ya el aceite desde
la unidad de refrigeración y desmonte las mangueras antes de la limpieza.
El mejor método de limpieza de las superficies del lado del circuito de agua de la canalización (las
superficies interiores de los conductos) es insertar una varilla de acero de 3 mm en el conducto en
dirección opuesta al caudal de agua durante la refrigeración.
Tras la limpieza, retire todas las impurezas de ambas superficies de la canalización. Para ello, en
primer lugar lave con cuidado la unidad y a continuación aplique aire comprimido sobre los materiales
sueltos y sobre el agua de las superficies del tubo.
Tenga cuidado y no apriete los tornillos excesivamente. El par
de apriete (37 Nm) de los pernos de ajuste final del refrigerador
deberá ajustarse de manera que los extremos no se doblen o
sufran deterioros debidos a una apriete excesivo.
Si desconecta las mangueras del refrigerador, asegúrese de

volver a conectarlas en el orden adecuado. El aceite de entrada
se debe dirigir por la parte superior, porque así la dirección de
movimiento del aceite es la natural con respecto a la
refrigeración. Por la misma razón, el agua debe llegar al
refrigerador por la parte inferior.
Respete los límites de presión indicados. Por ejemplo, si la

presión del circuito de agua excede el límite determinado,
puede que el refrigerador de aceite resulte dañado. El
refrigerador dañado puede dejar que el agua entre en el aceite
hidráulico y provocar serios daños.
Use juntas nuevas en el montaje del refrigerador.
1.8.3. Comprobación del funcionamiento del refrigerador de aceite
Compruebe que el refrigerador de aceite funcio-

na correctamente.

ID: 92 1 es 2011-06-01
1.8.4. Cifras de disipación del refrigerador
Disipación nominal del refrigerador:

• OW21..........21 kW
• OW30..........30 kW
• OW45..........45 kW
• OW60..........60 kW
kW Disipados cuando la temperatura de salida del aceite supera a la temperatura de entrada del
agua en 25 °C.
Las cifras de disipación del calor se basan Cuando la temperatura de salida del aceite
en un caudal volumétrico de agua corres- supera a la temperatura de entrada del
pondiente al 50 % del caudal de aceite. Pa- agua en un valor diferente a 25 °C, multi-
ra otros caudales de agua, multiplique la plique la cifra de disipación por el siguiente
cifra de disipación por el siguiente factor de factor de corrección.
corrección.
25 % 50 % 100 % 15 ℃ 20 ℃ 25 ℃ 30 ℃ 35 ℃
0,8 1 1,2 0,6 0,8 1 1,2 1,4

ID: 92 1 es 2011-06-01
1.9. Válvulas de barrido (510)
1.9.1. Válvula de agua con control hidráulico FV-70
La válvula de barrido activa automáticamente el barrido de agua cuando se acciona la percusión. El

automatismo de retorno cierra la válvula de barrido automáticamente cuando el carro del martillo
perforador alcanza el cilindro de impulso delantero y se inicia el movimiento de retorno.
1 2 5
4 3
1 Bastidor de la válvula
2 Carrete
3 Muelle de retorno
4 Cubierta
5 Conducto de desbordamiento

ID: 92 1 es 2011-06-01
Función
Cuando existe presión del agua (o del aire) en el lateral de salida de la válvula pero la perforación
no está accionada, los recorridos del flujo de agua se cierran. El agua de refrigeración de los
refrigeradores de aceite también circula a través de esta válvula, por lo que la refrigeración sólo
funcionará durante la perforación.
Cuando se acciona la percusión desde el panel de control, la presión no sólo afecta al circuito real
de percusión, sino también al lateral de control de la válvula de barrido. La presión de control empuja
el carrete de la válvula (2), abriendo el recorrido del flujo a través de la válvula.
Cuando la percusión se desactiva, la presión en el lado de control de la válvula de barrido también
se reduce, el muelle (3) coloca el carrete en su posición de descanso y se cierra el paso del caudal.
En lo que respecta a la presión del agua, asegúrese de que el nivel de presión sea suficiente y que
la cantidad de fluctuación de presión permanezca en un nivel razonablemente reducido. Las
fluctuaciones elevadas de presión indican que existe una limitación innecesaria en el conducto, por
ejemplo una manguera de entrada excesivamente estrecha o un filtro de aceite atascado.
Comprobación del funcionamiento de la válvula de agua
Preste especial atención a la válvula si sale acei-

te o agua por el conducto de desbordamiento
(flecha) o si, aún con la válvula cerrada, el flujo
de agua de barrido no se detiene.
Las únicas piezas de sellado que afectan al fun-
cionamiento de la válvula son los anillos de se-
llado del carrete. Al extraer el carrete del bloque
de la válvula, se extraen también todos los anillos
de sellado.
Desmontaje y montaje
1. Desconecte las mangueras

2. Conecte la manguera de aceite de presión de control.
3. Extraiga la boquilla (4) con el adaptador y tire del muelle (3) y el carrete (2).
4. Limpie los recorridos del bloque de la válvula con aire comprimido.
5. Limpie el carrete e instale nuevos anillos de sellado.
6. Vuelva a colocar el carrete y el muelle en sus correspondientes posiciones.
7. Instale una nueva junta en la boquilla (4) y reinstale la boquilla.
8. Vuelva a conectar las mangueras.

ID: 92 1 es 2011-06-01
1.9.2. Válvula de agua con control hidráulico FV-100
La válvula de barrido activa automáticamente el barrido de agua cuando se acciona la percusión. El

automatismo de retorno cierra la válvula de barrido automáticamente cuando el carro del martillo
perforador alcanza el cilindro de impulso delantero y se inicia el movimiento de retorno.
PP WPM
1 2 5 3
1 Bastidor de la válvula 2 Carrete

3 Muelle de retorno 4 Cubierta
Función
Cuando existe presión del agua (o del aire) en el lateral de salida de la válvula pero la perforación
no está accionada, los recorridos del flujo de agua se cierran. El agua de refrigeración de los
refrigeradores de aceite también circula a través de esta válvula, por lo que la refrigeración sólo
funcionará durante la perforación.
Cuando se acciona la percusión desde el panel de control, la presión no sólo afecta al circuito real
de percusión, sino también al lateral de control de la válvula de barrido. La presión de control empuja
el carrete de la válvula (2), abriendo el recorrido del flujo a través de la válvula.
Cuando la percusión se desactiva, la presión en el lado de control de la válvula de barrido también
se reduce, el muelle (3) coloca el carrete en su posición de descanso y se cierra el paso del caudal.
En lo que respecta a la presión del agua, asegúrese de que el nivel de presión sea suficiente y que
la cantidad de fluctuación de presión permanezca en un nivel razonablemente reducido. Las
fluctuaciones elevadas de presión indican que existe una limitación innecesaria en el conducto, por
ejemplo una manguera de entrada excesivamente estrecha o un filtro de aceite atascado.

ID: 92 1 es 2011-06-01
Comprobación del funcionamiento de la válvula de agua

te o agua por el conducto de desbordamiento
(flecha) o si, aún con la válvula cerrada, el flujo
de agua de barrido no se detiene.
de sellado.

1.10. Presostato (S422)
El presostato del agua (S422) se ajusta a 2,8 bares, con un retardo de cuatro segundos. Si la presión
permanece por debajo de 2,8 bares durante más de cuatro segundos, la bomba de agua y la
perforación se detendrán automáticamente.
1.10.1. Comprobación del funcionamiento del interruptor de presión (S422)
Cierre el circuito de agua usando la válvula de cierre. Si la presión del agua cae por debajo de 2,8
bares, el interruptor de presión se acciona y enciende el indicador luminoso de advertencia H601
(presión baja del agua) en el panel QN. Ahora pulse el botón S505. Si el indicador luminoso de
advertencia no se apaga, el interruptor de presión está funcionando adecuadamente. Abra la válvula
de cierre Si la presión supera los 2,8 bares y el indicador luminoso de advertencia H601 se apaga,
significa que el interruptor de presión está funcionando adecuadamente.

ID: 92 1 es 2011-06-01
1.11. Soplado de anticongelante (opcional)
7 6
5
9
1 Separador de lodos (507) 2 Bomba de agua (501)

3 Válvula reductora de presión (506) 4 Válvula en “T” (515)
5 Válvula de retención (515.01) 6 Tapón de llenado
7 Adaptador de llenado 8 Válvula de cierre (507.02)
9 Válvula de drenaje (507.01)

ID: 92 1 es 2011-06-01
1.11.1. Drenaje del circuito de agua y adición de anticongelante
PELIGRO
Antes de iniciar el barrido / soplado, asegúrese de que no hay
nadie delante del martillo perforador o la varilla de perforación.
Abra las válvulas una a una para no afectar negativamente a la

capacidad de funcionamiento del compresor.
Antes de iniciar la perforación, no olvide llenar la bomba de

agua.
No deje la válvula de tres vías en la posición en la que el aire

presurizado puede entrar en el circuito de agua.
Si el equipo va a permanecer fuera de funcionamiento durante

un largo período de tiempo y las condiciones atmosféricas son
frías, no olvide drenar el circuito de agua.
Si existen riesgos de que las temperaturas caigan por debajo

de 0°C, el circuito de agua debe vaciarse usando aire
comprimido, para que se vacíe el circuito de agua completo,
incluyendo los refrigeradores.
1. Desconecte la manguera de agua del equipo del conducto de suministro y abra la válvula principal
del equipo (8).
2. Coloque la válvula de tres vías (4) de manera que el aire pueda entrar en el circuito de barrido
(palanca girada hacia la entrada de aire presurizado) y arranque el compresor. El agua sale ahora
desde el conducto de entrada de la bomba.
3. Cierre la válvula principal del equipo (8) y abra las válvulas de purga de los refrigeradores de
aceite. El agua se drena desde los refrigeradores.
4. Realice el siguiente proceso para cada brazo por separado:
Equipos controlados TPC
• Cierre la válvula de drenaje del refrigerador y seleccione el escariado girando el selector (S72)
a la derecha. La válvula de barrido se abre al accionarse la rotación (palanca multifunción S74
a la izquierda). Seleccione el barrido (selector de barrido (S73) en posición intermedia).
Continúe con el barrido hasta que sólo salga aire del martillo perforador.
Equipos controlados THC
• Cierre las válvulas de drenaje del refrigerador de aceite. El interruptor de barrido debe
colocarse en posición de barrido de agua (tire de la palanca hacia atrás). A continuación, se
accionará el barrido por agua. Continúe el drenaje hasta que el aire salga limpio del martillo
perforador. Las unidades de alimentación deberán estar en funcionamiento para así
proporcionar a las válvulas la presión de control necesaria.

ID: 92 1 es 2011-06-01
5. Proceda como se indica a continuación:

Equipos controlados TPC
• Realice un barrido con agua en el conducto entre las válvulas de aire y agua accionando
brevemente el barrido de aire (S73 a la derecha).
Equipos controlados THC
• Ponga en funcionamiento brevemente las válvulas de barrido por aire (empuje la palanca)
para sacar el agua del conducto entre las válvulas de aire y de agua. Las unidades de
alimentación deberán estar en funcionamiento para así proporcionar a las válvulas la presión
de control necesaria.
6. Detenga el compresor y coloque la válvula de tres vías (4) en una posición en la que el conducto
de llenado esté conectado al conducto de barrido (palanca hacia la boquilla de llenado).
7. Abra el tapón de llenado (6) y vierta anticongelante (100%) en el conducto. Cierre el tapón de
llenado (6).
8. Abra la válvula de cierre principal (8). Coloque la válvula de tres vías (4) en una posición en la
que el aire comprimido se conecte al conducto de barrido y arranque el compresor.
9. Repita los pasos 6 a 8 hasta que la mezcla de aire y anticongelante salga del martillo perforador
o el extremo de la varilla de perforación.
1.12. Comprobar que no existen fugas en el sistema de agua.
Compruebe que no existen fugas.

ID: 92 1 es 2011-06-01
1.13. Identificación y solución de problemas
Problema Posible causa

La bomba no arranca. • No hay corriente.
• El interruptor de la bomba (en el armario eléc-
trico) está en la posición 0.
• Ha saltado el interruptor de protección del mo-
tor.
• Avería en el electroimán o los puntos de con-
tacto del interruptor de protección del motor.
• Se ha producido una avería en el circuito de
tensión de control.
Ha saltado el interruptor de protección del motor • Se ha producido una avería en los puntos de
junto tras el arranque. contacto del interruptor de protección del mo-
tor.
• La conexión del cable está suelta o averiada.
• Se ha producido una avería en el devanado del
motor.
• La bomba se ha bloqueado mecánicamente.
• El valor establecido es demasiado bajo.
Ha saltado por accidente el interruptor de protec- • El valor establecido es demasiado bajo.
ción del motor. • se ha producido una fluctuación en al tensión.
• La tensión de alimentación es demasiado baja.
El interruptor de protección del motor no ha sal- • No hay corriente.
tado, pero la bomba sigue sin funcionar. • El interruptor de la bomba (en el armario eléc-
trico) está en la posición 0.
• Se ha producido una avería en el circuito de
Se producen variaciones en la salida de la bom- • La manguera de suministro es demasiado pe-
ba. queña para la salida de la bomba.
• La capacidad de suministro de agua es dema-
siado baja para la salida de la bomba.
• La presión de entrada de agua es demasiado
pequeña en comparación con la temperatura,
las alteraciones en el flujo y el volumen de flujo.
• El conducto de suministro está parcialmente
bloqueado.
• El separador de lodo está parcialmente blo-
queado.

ID: 92 1 es 2011-06-01
2. CIRCUITO DE AIRE
El aire presurizado en la unidad DT/DD/DB se utiliza principalmente para:

1. Lubricación del adaptador del martillo perforador.
2. Para limpiar con aire el orificio después de la perforación.
3. Para el barrido con vapor de agua, añada una cierta cantidad de agua al flujo de aire.
El aire presurizado se obtiene del compresor montado en el equipo o del conducto de aire de la zona
de perforación.
La lubricación del adaptador es esencial para el funcionamiento del martillo perforador. Una
lubricación insuficiente produce daños en el mecanismo de rotación y en el adaptador del martillo
perforador. Por ello, si la lubricación de la espiga es insuficiente, un presostato detectará la presión
baja del aire y detendrá la perforación automáticamente.
La inobservancia de estas instrucciones de lubricación del
adaptador, provocará daños en la máquina.

ID: 92 1 es 2011-06-01
2.2. Seguridad
ADVERTENCIA
¡PELIGRO DE LESIONES!
La máquina en movimiento puede producir lesiones graves o
incluso la muerte.
Los trabajos de mantenimiento y de reparación sólo deben
realizarse cuando el equipo no esté en funcionamiento.
Asegúrese de que no se produzcan arranques accidentales,
como por ejemplo, que se abra el interruptor principal de
potencia) durante los trabajos de reparación. No está permitido
que las personas no autorizadas se acerquen al equipo durante
los trabajos de reparación.
ADVERTENCIA
¡PELIGRO DE INYECCIÓN EN LA PIEL!
El fluido hidráulico a alta presión puede penetrar en la piel y
causar graves lesiones.
Nunca intente localizar una fuga en una manguera hidráulica
tanteando con la mano. En su lugar, use un trozo de cartón o
similar. Si el fluido hidráulico penetra en su piel, solicite
asistencia médica inmediata.
PELIGRO DE CONGELACIÓN
El filtro puede resultar dañado si se permite que se congele el
agua.
A temperaturas bajas, el agua en el filtro de aire debe drenarse
cuidadosamente.
Las tareas de servicio y ajuste únicamente deberá realizarlas

personal con una formación especializada en el funcionamiento
y el mantenimiento. Lea y asegúrese de comprender las
siguientes instrucciones antes de proceder con el
funcionamiento del equipo. Para minimizar posibles daños y
lesiones, planee su trabajo detalladamente y con antelación.

ID: 92 1 es 2011-06-01
2.3. Diagrama del circuito de aire
510 510.03
510.01
510.02
704 510.03
510.02
510.01
702
702.01
615
509
601 609.02 609
609.03 611
617
609.01
604
608

ID: 92 1 es 2011-06-01
2.3.1. Componentes
509 Pieza de recogida (aire)

510 Válvulas de barrido
.01 Válvula de barrido con aire
.02 Válvula de barrido con agua
601 Terminal de suministro de aire
604 Depósito de aire (opcional)
608 Compresor
609 Purificador de aire IP5 (opcional)
.01 Válvula de drenaje de agua
611 Válvula de control de flujo
615 Interruptor de presión (S421)
617 Válvula de alivio de presión Y446 (eléctrica)
702 Separador de agua
704 Válvulas de aire (SLU)
2.4. Funcionamiento del circuito
2.4.1. Aire presurizado del compresor
El aire filtrado y presurizado fluye de forma directa o bien a través del filtro de aire (609) hacia el
circuito de aire.
El aire presurizado para la lubricación del adaptador fluye a través del separador de agua (702). El
separador tiene una válvula de drenaje (702,01) que deja salir el agua. La válvula se puede dejar
ligeramente abierta para vaciar continuamente el agua.
Desde el separador de agua (702), el aire presurizado fluye al lubricador central, KVL O SLU. El
objetivo del lubricador del adaptador es suministrar lubricación suficiente para el adaptador del
martillo perforador. El aceite lubricante se mezcla con el aire que lo lleva al martillo perforador. Para
la extracción del agua, el lubricador del adaptador dispone de una válvula de drenaje.
El aire puede tomarse a través de la válvula de barrido de aire (510.01) para limpiar el orificio
perforado o para limpiar el orificio si se está siendo utilizado el barrido con vapor de agua (opcional).
Para un funcionamiento adecuado, el barrido con vapor de agua requiere habitualmente aire
presurizado adicional procedente de la red de aire de la mina.
2.4.2. Aire presurizado de la red de aire
El aire presurizado también puede llevarse al circuito desde los propios conductos de aire de la mina.
El aire fluye por la válvula de cierre hasta el filtro individual de aire IP5 (609), que limpia el aire y
elimina el posible contenido de agua antes de que el aire entre en el circuito. El IP5 está equipado
con una válvula de drenaje de agua (609,01). De lo contrario, el circuito funciona como se describe
en el capítulo “Aire presurizado del compresor”.

ID: 92 1 es 2011-06-01
2.5. Purificador de aire IP5 (609) (opcional)
La lubricación del adaptador es una de las funciones que afectan de un modo más considerable al
funcionamiento del martillo perforador. Por este motivo, el aire usado en el sistema de lubricación
del adaptador debe estar suficientemente limpio. Cuando se utiliza el compresor individual del equipo
se filtra el aire presurizado. Si, a pesar de todo, el aire llega a la zona de perforación desde una red
de aire, se debe utilizar un filtro de aire independiente (IP 5). Está instalado en el conducto anterior
al lubricador central. El IP 5 no sólo limpia el aire de impurezas, sino que también separa el agua del
aire.
El IP 5 funciona con el principio de ciclón. Todo el aire que fluye por el filtro se limpia. Las impurezas
y el agua separadas por el filtro permanecen en la parte inferior del filtro. La válvula de funcionamiento
manual en la parte inferior se abre para drenar el filtro.
1 Grifo
2.5.1. Drenaje del purificador de aire
Todo el aire que sale por el purificador está puri-

ficado. Las impurezas y el agua se acumulan en
la parte inferior del purificador de aire y se drenan
a través de la válvula. La válvula se controla me-
diante un grifo manual (1).

ID: 92 1 es 2011-06-01
2.6. Receptor de aire (604) (opcional)
Algunas máquinas pueden equiparse con un receptor de aire extra (604). En este caso, dicho
receptor se usa principalmente para el soplado de barrenos. La velocidad de carga del receptor
puede regularse utilizando un limitador (611). Mediante una válvula de alivio de presión (604.01), la
presión máxima del receptor se ha limitado a 8 bares.
604 Receptor de aire

.01 Válvula de alivio de presión
611
.03 Manómetro
611 Válvula de control de flujo
604.03 604
604.01
604.02
2.6.1. Purga de los receptores de aire (opcional)
Purgue el agua condensada de los receptores de

aire, usando para ello la válvula de drenaje (1).

ID: 92 1 es 2011-06-01
2.7. Válvulas de barrido (510)
2.7.1. Válvula de aire con control hidráulico
1 2 5
2 Carrete
3 Muelle de retorno
4 Boquilla
6 Válvula de retención
4 3

Función
El aire se activa pulsando la palanca de control de la válvula de control de barrido hacia delante. En
este momento la presión de pilotaje puede alcanzar el extremo del carrete (2) de la válvula de aire
(1). El carrete (2) se desplaza a la izquierda y permite que el aire pase por la válvula de aire (1) y a
través de la válvula de retención (6) hasta el martillo perforador.
El caudal de aire se cierra centrando la palanca de control de la válvula de control de barrido.
Entonces la presión de pilotaje cae en el extremo del carrete (2) y el muelle (3) empuja al carrete (2)
hacia la derecha, evitando que el aire fluya a través de la válvula de aire.

ID: 92 1 es 2011-06-01
Comprobación del funcionamiento de la válvula de aire

te o aire por el conducto de desbordamiento (fle-
cha) o si, aún con la válvula cerrada, el flujo de
aire de barrido no se detiene.
de sellado.
2.8. Compresor (608)
El compresor de tornillo se usa para producir el aire comprimido necesario para la perforación, a
menos que se use una red de aire comprimido externa. Dentro del compresor, un motor eléctrico
hace girar los rotores que se engranan juntos y que comprimen el aire a la presión deseada.
1 Compresor
12 5
2 Filtro de aire
3 Tapa del orificio de llenado 8
4 Filtro del separador de aceite
3
5 Motor eléctrico
9 2
6 Mirilla indicadora del nivel de aceite
7 Separador de aceite 16
8 Válvula de admisión
9 Refrigerador de aceite 10 11
10 Filtro de aceite
11 Limpiador de remolino de aceite
1
12 Indicador de estado del filtro de aire
13 Manómetro 15 6 13 14 4 7
14 Indicador de temperatura
15 Conducto de salida
16 Válvula de alivio de presión de aire

ID: 92 1 es 2011-06-01
2.8.1. Uso del compresor
El interruptor de funcionamiento (S502) tiene tres posiciones (S502, situado en el panel SW del techo
de la cabina / techo protector).
Posición 0
El compresor no está en funcionamiento. El control de la presión también está activado cuando el

compresor no está en funcionamiento. La posición 0 se usa cuando el aire requerido se obtiene de
la red de la mina, de manera que no sea necesario un compresor.
Posición 1
Posición normal, compresor en funcionamiento. El compresor arrancará 1 segundo más tarde que
la primera unidad de alimentación y se activará el control de la presión. Con la unidad de alimentación
en funcionamiento, la activación del interruptor en la posición 1 arrancará el compresor. El compresor
se apaga cuando las unidades de alimentación dejan de funcionar.
Posición S (sin bloqueo)
Si no está en funcionamiento ninguna de las unidades de alimentación, al activar el interruptor en la

posición S sin bloqueo el compresor arrancará por sí sólo (control manual para la producción de aire
comprimido).
El control de la presión del aire no se activa cuando el
compresor está funcionando por sólo.
Active el interruptor en la posición 0 para detener el compresor. Cuando el compresor está en el

modo de control manual, no se pueden arrancar las unidades de alimentación. Para arrancar las
unidades de alimentación, apague primero el control manual del compresor. En caso de un fallo de
la alimentación o si se pulsa el botón de parada de emergencia, el compresor no volverá a arrancar
automáticamente. Si esto ocurre, vuelva a arrancar el compresor.
El panel QN contiene los siguientes indicadores luminosos para el compresor: indicador verde H618
de “compresor en funcionamiento”, indicador rojo H605 de “sobrecarga del compresor” e indicador
rojo H604 de “sobrecalentamiento del compresor”. La activación de los controles de sobrecarga y
de temperatura del compresor detendrá las unidades de alimentación, la bomba de agua y el
compresor.
2.8.2. Procedimientos previos al mantenimiento del compresor
¡PELIGRO DE SUFRIR QUEMADURAS! No toque las superficies

calientes tras detener el compresor. Deje que el compresor se
enfríe antes de iniciar cualquier tarea de mantenimiento.
- Detenga el compresor y compruebe que la unidad de separación de aceite no está presurizada.

Tras detener el compresor, la unidad de separación de aceite se drena mediante la unidad de
soplado (espere aprox. 20 minutos).
- Apague la alimentación y asegúrese de que el compresor no puede accionarse accidentalmente.
- Cierre la válvula de cierre entre la red y el compresor.
- Abra el tapón de la válvula de seguridad 4–5 vueltas.

ID: 92 1 es 2011-06-01
2.8.3. Comprobación del nivel de aceite del compresor
Compruebe el nivel de aceite cuando el compre-

sor esté detenido (espere a que se separen el ai-
re y el aceite). Asegúrese de que el nivel de aceite
permanece entre los niveles mín. y máx. de la
mirilla. Añada aceite cuando sea necesario, y use
siempre los tipos de aceite recomendados.
2.8.4. Sustitución del aceite del compresor
1. Accione el compresor y déjelo en funciona-

miento hasta que la temperatura del aceite
sea aprox. +40–50 °C.
2. Afloje la válvula de seguridad (2) 4–5 vueltas.
3. Abra el tapón de llenado de aceite (1) y la vál-
vula de drenaje (3) y deje que el aceite se
drene en el depósito de recogida. 2
4. Cierre el tapón de drenaje (3).
5. Sustituya el filtro de aceite (véase “Sustitución
del filtro de aceite”).
6. Rellene con aceite limpio hasta el indicador
máx.
7. Cierre el tapón de llenado de aceite (1).
8. Cierre la válvula de seguridad (2).
1
NOTA: Deseche el aceite según las regulaciones locales en la materia.

ID: 92 1 es 2011-06-01
2.8.5. Cambio del filtro de aceite del compresor
1. Coloque un paño protector bajo el filtro. Mien-

tras el filtro se está sustituyendo, el aceite sa-
le por la carcasa del filtro.
2. Extraiga el filtro girándolo en sentido antiho-
rario usando una correa de apriete.
3. Aplique aceite en la junta del nuevo filtro.
4. Apriete manualmente el filtro nuevo girándolo
en sentido horario.
NOTA: Elimine el aceite de acuerdo con las normativas legales.
2.8.6. Sustitución del elemento del separador de aceite del compresor
1. Cierre la válvula de cierre entre la red y el

compresor.
2. Abra el tapón de la válvula de seguridad 4–5
vueltas.
3. Extraiga la válvula de salida (1). 6
4. Extraiga el elemento separador (2). 1
5. Limpie las superficies y la válvula de salida (1)
5
de la unidad de separación de aceite.
6. Limpie los orificios (3) de los extremos de la
manguera.
7. Limpie el colador (4) y, en caso necesario, la 2
unidad de separación de aceite.
8. Engrase el anillo tórico del separador e instale
el nuevo elemento separador.
9. Sustituya el anillo tórico (5) entre la unidad de
separación de aceite y la válvula de salida.
10. Sustituya las juntas de la válvula de salida.
Tras el montaje de la válvula de salida, deje
la tuerca (6) de la cubierta a unos 2 mm de la 3
cubierta. 3 4
11. Instale la válvula de salida (1).

12. Apriete los tornillos alternadamente.
13. Cierre la válvula de seguridad.
14. Abra la válvula de cierre entre la red y el com-
presor.
Elimine el elemento separador usado de acuerdo con las

normativas legales.

ID: 92 1 es 2011-06-01
2.8.7. Limpieza del colador del conducto de retorno de aceite del compresor
Consulte las instrucciones del fabricante.
2.8.8. Limpieza de la parte exterior del radiador del compresor
2.8.9. Comprobación del funcionamiento de la válvula de seguridad del compresor
El funcionamiento debe comprobarse al menos una vez al año, según las recomendaciones del
fabricante.
Todas las tareas de ajuste y reparación de la válvula de
NOTA: seguridad deben realizarlas profesionales debidamente
formados (tenga en cuenta las regulaciones locales).
La presión de apertura de la válvula de seguridad

debe comprobarse en un circuito de aire compri-
mido aparte. 1
El funcionamiento de la válvula puede compro-
barse girando la tapa de la válvula de seguridad
(1) 1–2 vueltas en sentido antihorario.
2.8.10. Comprobación del estado de las mangueras del compresor
Compruebe visualmente las mangueras. Si la manguera presenta fugas o deterioros visibles,

sustitúyala por una nueva.
2.8.11. Comprobación del apriete y el estado de los tornillos y conexiones del compresor
2.8.12. Limpieza de la parte interior del compresor

ID: 92 1 es 2011-06-01
2.8.13. Sustitución de las correas del compresor
2.8.14. Sustitución de las juntas de la válvula de entrada del compresor
2.8.15. Sustitución de las juntas de la válvula de descarga del compresor
2.8.16. Comprobación y apriete de las conexiones del motor y los contactores
2.8.17. Comprobación de la temperatura de funcionamiento del compresor
2.8.18. Comprobación del funcionamiento de las medidas de seguridad del termómetro del
compresor
2.8.19. Sustitución del filtro de aire del compresor
NOTA: El filtro es desechable y no puede limpiarse.
1. Extraiga la cubierta de la carcasa (1).

2. Extraiga el filtro usado (2).
3. Limpie la parte interior de la cubierta.
4. Instale el filtro nuevo. 2
5. Monte la cubierta (1). (NOTA: El orificio de 1
descarga de partículas [4] siempre debe estar
orientado hacia abajo).
Cambie el filtro interior (3) cada dos años, o cada 3

cuatro cambios del filtro de aire.

ID: 92 1 es 2011-06-01
2.9. Válvula de alivio de presión Y446 (617)
La válvula de alivio de presión Y446 funciona

normalmente como válvula de tipo abierto, que 2
descarga la presión desde el sistema neumático.
Cuando el compresor (608) o el grupo de accio-
namiento hidráulico se acciona, la válvula de ali-
vio de presión está activada, tras lo cual la válvula
se cierra y el sistema se presuriza mediante el 1
conducto del compresor.
2 Solenoide
Si el sistema neumático está equipado con depósitos de

presión neumática (opcional), el sistema se despresuriza
durante más tiempo del normal. Asegñurese de que el sistema
no está presurizado antes de proceder con el mantenimiento.

ID: 92 1 es 2011-06-01
www.sandvik.com
331 3 es 2011-09-16
SLU 1/2/3
Operación y mantenimiento
1. INFORMACIÓN GENERAL ........................................................................................................... 5
2. COMPONENTES PRINCIPALES .................................................................................................. 6
3. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO ............................................................................................. 7

3.2. Funcionamiento de la bomba ........................................................................................................................ 8
3.3. Unidad de control ............................................................................................................................................. 8
3.4. Datos técnicos ................................................................................................................................................... 9
3.4.1. Depósito de aceite ......................................................................................................................................... 9
3.4.2. Unidad de bomba .......................................................................................................................................... 9
3.4.3. Unidad de control del lubricador de la espiga SLCU ............................................................................... 9
3.4.4. Pares de apriete ............................................................................................................................................. 9
4. AJUSTES ....................................................................................................................................... 10
4.1. Ajustes de salida .............................................................................................................................................. 11
4.2. Purgado ............................................................................................................................................................... 12
4.3. Interruptor de cebado ...................................................................................................................................... 13
5. MANTENIMIENTO ......................................................................................................................... 14
5.1. Comprobación del nivel de aceite ............................................................................................................... 14
5.2. Drenaje del agua condensada ....................................................................................................................... 14
5.3. Limpieza del depósito ..................................................................................................................................... 15
5.4. Sustitución del respiradero ........................................................................................................................... 15
5.5. Comprobación del funcionamiento del sistema de supervisión ......................................................... 16
5.6. Sustitución de una manguera defectuosa de lubricación de la espiga ............................................. 16
5.7. Sustitución de las juntas ................................................................................................................................ 17
6. IDENTIFICACIÓN Y SOLUCIÓN DE AVERÍAS ............................................................................ 18

ID: 331 3 es 2011-09-16
ID: 331 3 es 2011-09-16
SLU 1/2/3
1. INFORMACIÓN GENERAL
El lubricador de la espiga SLU 1/2/3 es una de las unidades más importantes de los equipos de
perforación Sandvik. Su función es la de proporcionar una lubricación suficiente a los martillos
perforadores Sandvik para las distintas condiciones y situaciones de perforación. La cantidad
suficiente y precisa de lubricación es posible con la regulación de la frecuencia de trabajo de las
bombas del lubricador del adaptador.

ID: 331 3 es 2011-09-16
SLU 1/2/3
2. COMPONENTES PRINCIPALES
13 7 13
10
9 9 4
4 12
2 3
3 2
6
11
1 Interruptor de supervisión CT 1 2 Tornillo de purga hidr. CT 4

3 Válvula direccional CT 5.1 4 Tornillo de purga CT 7
5 Depósito de aceite 6 Unidad de bomba (1 bloque principal,
máx. dos bloques auxiliares)
7 Dispositivo de protección de nivel 8 Unidad de regulación SLCU
9 Interruptor de cebado 10 Tapón de la válvula de descarga/carga
11 Válvula de drenaje 12 Potenciómetros de ajuste fino
13 Varilla de medición de aceite

ID: 331 3 es 2011-09-16
SLU 1/2/3
3. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
1
7
8
3
5
11
12
6
9
10
1 Tapón de la válvula de descarga/carga 2 Depósito de aceite

3 Interruptor de empuje 4 Unidad de bomba
5 Presión de funcionamiento de la bomba 6 Conducto de presión
7 Interruptor de nivel 8 Unidad de control SLCU
9 Depósito 10 Conducto del depósito de aceite
hidráulico
11 Aire 12 Martillo perforador
La unidad de bomba suministra el aceite al martillo perforador a través de un tubo insertado. El aire
a presión se utiliza para distribuir el aceite hacia los puntos de lubricación. En un sistema de
recuperación, el aire a presión se utiliza para recoger el aceite de lubricación en un depósito
separado. El sistema dispone de un interruptor de control del nivel de aceite.

ID: 331 3 es 2011-09-16
SLU 1/2/3
3.2. Funcionamiento de la bomba
La bomba de lubricación es accionada hidráulicamente por un pistón con control eléctrico. La

regulación de la cantidad de aceite necesario se lleva a cabo alterando eléctricamente la frecuencia
de trabajo de la bomba.
La bomba de lubricación está formada por bloques. Consiste en un bloque principal con uno o dos
bloques auxiliares conectados a él (dependiendo del número de brazos). El bloque principal y cada
bloque auxiliar poseen un interruptor de control de lubricación individual. El control eléctrico es sólo
para el bloque principal. El sistema de control se activa cada vez que se enciende la tensión de
funcionamiento.
3.3. Unidad de control
La bola de cierre de la válvula de retención del puerto de salida de la bomba de lubricación funciona
como un interruptor de control con respecto a su junta. El flujo de aceite a través de la válvula de
retención eleva la bola de la superficie de apoyo, con lo que el circuito se corta. La bola en la válvula
de retención de la válvula de control está conectada eléctricamente al bastidor de la bomba (y al
equipo de perforación). La tensión está conectada a la bola por vía de un muelle que está aislado
del bastidor de la bomba.
Si la bola permanece abierta durante más de 4 ciclos de trabajo,
se encenderá la alarma. Las luces indicadoras se encienden,
la(s) palanca(s) de mando están centradas y la función de
perforación está desactivada. Del mismo modo, si la bola no se
abre durante más de 4 ciclos de trabajo, se encenderá la alarma.
La alarma se apaga cuando se vuelva a alcanzar el bombeo
normal.
Diagrama de flujo del bloque de la bomba
CT1 = interruptor de control

CT2 = lado de entrada de la válvula de retención
CT3 = pistón de trabajo
CT4 = tornillo de purga hidr.
CT5.1 = válvula direccional
CT5.2 = válvula de retención
CT6.2 = tornillo de purga
CT7 = tornillo de purga

ID: 331 3 es 2011-09-16
SLU 1/2/3
3.4. Datos técnicos
3.4.1. Depósito de aceite
ELEMENTO SLU 22 SLU 14

Capacidad de aceite total (litros) 22 14
Capacidad de aceite efectiva sin calentador de aceite (litros) 18 12
Capacidad de aceite efectiva con calentador de aceite (litros) 16 -
Respiradero (µm) 10 10
Filtro de aceite (mm) 1 1
Dispositivo de protección de nivel sí sí
3.4.2. Unidad de bomba
Cilindrada estándar 0,85 cm³ (carrera de 7,5 mm) (máx.

1,25 cm³, carrera de 11 mm)
Gama de salida 80–1200 g/h (con carrera estándar)
Presión hidr. máxima (control de pilotaje) 210 bares
Presión hidr. mínima (control de pilotaje) 25 bares
Presión de lubricación máx. 25 bares
3.4.3. Unidad de control del lubricador de la espiga SLCU
- EMC autorizado
- 3 salidas de alarma
- Función de cebado
- Voltaje de funcionamiento 24 V CC
3.4.4. Pares de apriete
Interruptor de control 7 Nm
Tornillos de montaje de la unidad de bomba 20 Nm

ID: 331 3 es 2011-09-16
SLU 1/2/3
4. AJUSTES
Es posible ajustar la frecuencia de trabajo de la

bomba de lubricación entre 2 y 30 carreras por
minuto mediante dos interruptores giratorios ubi-
cados en la unidad SLCU. Las 16 posiciones de
los interruptores están señalizadas mediante los
números del 0 al 9 y las letras de la A hasta la F.
Uno de los interruptores selecciona la gama y
viene predeterminado y precintado de fábrica. El
otro interruptor es para el ajuste fino. En la tabla
y gráfico del ccapítulo "Ajustes de salida" se in-
dican los valores medidos con distintos ajustes
de los interruptores.

ID: 331 3 es 2011-09-16
SLU 1/2/3
4.1. Ajustes de salida
Gama Fino [ g / h ] Tipo de martillo perforador

0 80–150 HE 122, HEX1, HLX1, HSX1
1 100–200 HL 300
2 150-300 serie HLX5, HFX5, serie RD300, serie RD500
3 200-400 HL 510
4 300-600 HL 560, HL 600
5 400-850 HL 700, HL 1000, HL 710, HL 800, HL 1010
6-F 600-1200 HL 1500, HL 1560
Se suministra una placa del circuito como pieza de repuesto

ajustada con los valores máximos. Realice el ajuste de salida
correcto de acuerdo con la información contenida en esta
página.
Dependiendo de las condiciones de perforación (profundidad

del barreno, tipo de roca, etc.), es posible que pueda variar la
cantidad de lubricación necesaria con respecto a la gama
indicada. Para perforaciones pequeñas (para el martillo en
cuestión) y para perforaciones y fijaciones con pernos
ascendentes, se recomienda elegir ajustes finos bajos. Para
perforaciones más grandes y para aplicaciones superficiales de
temperatura alta, se recomienda elegir un ajuste fino más alto.
Ejemplo de lectura del cuadro:

Gama = 5. Ajuste preciso = 9.
La cantidad de aceite de lubricación es de aprox. 590 g/h
Figura: Curvas de medición de lubricante

ID: 331 3 es 2011-09-16
SLU 1/2/3
4.2. Purgado
La purga del DEPÓSITO SLU se basa en la gra-

vedad y se lleva acabo abriendo el tornillo de 9 8
purga (4) (CT7) 1–2 vueltas y, a continuación,
esperando hasta que el aceite no contenga bur-
bujas. Durante el purga debe apagarse el motor 4 12
diesel / unidad de alimentación. Al purgar la
BOMBA, conecte el tubo adicional (04-JIC) des- 2
de la abertura L hasta un depósito apropiado y
arranque el motor diesel / unidad de alimenta- 3
ción. Abra el tornillo de purga (4) (CT7) 1/2 vuel-
6
tas y el tornillo de purga (2) (CT4) 1 vuelta. Deje
abiertos los tornillos durante 1 minuto. Cierre el
tornillo de purga (4) (CT7). Espere hasta que el 1
aceite no contenga burbujas. Cierre el tornillo de
purga (2) (CT4) y retire el tubo adicional de la lí- 11
nea L y conecte el tubo original a la abertura L.
Arranque la unidad de alimentación y el compre-
sor. Encienda el interruptor de empuje (posición
1) durante aprox. 10 minutos para garantizar que
haya aceite de lubricación del adaptador en todos
los conductos del martillo y para garantizar que
se haya purgado el lado de la varilla de la bomba
SLU. Recuerde desconectar el interruptor de em-
puje después del purgado (posición 0).
¡No olvide purgar todos los bloques de las bombas al mismo

tiempo!
El tornillo de purga hidráulico (CT4) se utiliza únicamente para

purgar la bomba.
Diagrama de flujo del bloque de la bomba
CT1 = interruptor de control

CT2 = lado de entrada de la válvula de retención
CT3 = pistón de trabajo
CT4 = tornillo de purga hidr.
CT5.1 = válvula direccional
CT6.2 = tornillo de purga
CT7 = tornillo de purga

ID: 331 3 es 2011-09-16
SLU 1/2/3
4.3. Interruptor de cebado
El interruptor de cebado se utiliza en los siguientes casos:

• para llenar el tubo de lubricación del adaptador
• cuando sea temporalmente necesaria una mayor lubricación del adaptador
Cuando esté conectado el interruptor de cebado, la luz indicadora de la válvula de control de la(s)
bomba(s) empieza a parpadear. La salida de aceite de la(s) bomba(s) es ahora de 1200 g/h y la
frecuencia de carrera de las bombas es de 30 carreras / minuto. La función de cebado permanece
activa mientras esté encendido el interruptor de cebado.
¡Recuerde apagar el interruptor de cebado tras finalizar las
tareas de mantenimiento!

ID: 331 3 es 2011-09-16
SLU 1/2/3
5. MANTENIMIENTO
5.1. Comprobación del nivel de aceite
1. Compruebe el nivel de aceite desde la varilla

de medición (1). Llene el depósito según sea
1
necesario.
5.2. Drenaje del agua condensada
1. Usando la válvula de drenaje (1), drene el

agua condensada del depósito de aceite al
contenedor de recogida.

ID: 331 3 es 2011-09-16
SLU 1/2/3
5.3. Limpieza del depósito
1. Vacíe el depósito de aceite en el recipiente

usando la válvula de drenaje (1).
2. Limpie el contendor de recogida desde dentro.
5.4. Sustitución del respiradero
1. Sustituya el respiradero (1).

Sustituya el respiradero siguiendo los
intervalos especificados en las instrucciones 1
de mantenimiento, o en intervalos más
reducidos si resulta necesario, por ejemplo, si
el respiradero está húmedo.

ID: 331 3 es 2011-09-16
SLU 1/2/3
5.5. Comprobación del funcionamiento del sistema de supervisión
• Desconecte el conector de la válvula direccional, la alarma se conecta (espere 4 impulsos), o bien

• desconecte el cable de supervisión de caudal, la alarma se conecta (espere 4 impulsos), o bien
• cortocircuite el cable de supervisión de cadual al cuerpo de la bomba, la alarma se conecta (espere
4 impulsos).
5.6. Sustitución de una manguera defectuosa de lubricación de la espiga
Al reemplazar el tubo de lubricación del adaptador defectuoso por uno nuevo, proceda del siguiente
modo:
1. Sustituya la manguera defectuosa.
2. Desconecte del martillo el extremo de la manguera correspondiente de lubricación de la espiga.
3. Arranque la unidad de alimentación (motor eléctrico o diesel) y conecte el aire.
4. Encienda el interruptor de cebado.
5. Mantenga encendido el interruptor del cebado hasta salga aceite por la manguera (drénelo en el
depósito de derrame).
6. Una vez purgado el sistema, apague el interruptor de cebado y pare la unidad de alimentación.
7. Vuelva a conectar la manguera de lubricación de la espiga al martillo perforador.

ID: 331 3 es 2011-09-16
SLU 1/2/3
5.7. Sustitución de las juntas
1 Unidad de bomba SLU

2 Tapón del pistón
3
3 Pistón
4 Juntas del pistón 2 1
4
¡Antes de montar el pistón SLU en el cilindro! - Tras instalar las

juntas en el pistón, las juntas situadas en los dos extremos del
NOTA: mismo deberán calibrarse utilizando la siguiente herramienta y
debería aplicarse preferentemente un lubricante (aceite o grasa)
para evitar cualquier daño en las juntas durante dicho proceso.
1 Pistón SLU
2 Junta del pistón
1
3 Herramienta de calibrado

ID: 331 3 es 2011-09-16
SLU 1/2/3
6. IDENTIFICACIÓN Y SOLUCIÓN DE AVERÍAS
Problema: No se detecta salida de aceite; indicador encendido en la cabina
POSIBLE RAZÓN: SOLUCIÓN:

Nivel de aceite demasiado bajo Añada aceite y elimine el aire la bomba a través
del tornillo de purga (4)
Entrada de la bomba obturada Compruebe y limpie el depósito
Tubería de entrega obturada Retire y limpie o bien sustituya la tubería de en-
trega
Viscosidad del aceite demasiado alta Seleccione el tipo de grado de aceite correcto
No existe presión de funcionamiento de la bomba Problemas en el sistema hidráulico del equipo
Válvula de solenoide de la bomba defectuosa Compruebe / sustituya la válvula
Temporizador de la bomba defectuoso Compruebe (mida) / sustituya el temporizador
Cableado del solenoide de la válvula defectuoso Compruebe / sustituya el cableado
Tubo de presión de la lubricación del adaptador Cambie o repare el tubo
dañado
Problema: Cantidad insuficiente de aceite

Frecuencia del temporizador establecida inco- Compruebe los ajustes
rrecta (13)
Aire en la bomba Compruebe el nivel de aceite y purgue la bomba
Suciedad en el lado de entrada de la válvula de Limpie la bola de la válvula de retención
retención
Suciedad en el tapón de control de la válvula de Limpie el tapón de control / depósito
retención
Respiradero obstruido (presión insuficiente) Limpie el respiradero
Tubo de retorno hacia el depósito de recogida Elimine la obstrucción
obstruido
Problema: Cantidad excesiva de aceite

Tornillos de purga hidráulicos abiertos Cierre el tornillo de purga (2)
Temporizador de frecuencia ajustado incorrecta- Compruebe el ajuste
mente
Juntas del pistón dañadas Compruebe el pistón y sustituya las juntas
Interruptor de EMPUJE activado Compruebe y desconecte

ID: 331 3 es 2011-09-16
SLU 1/2/3
Problema: Fuga interna de aceite hidráulico de la bomba

Tornillos de purga hidráulicos abiertos Cierre el tornillo de purga (2)
Juntas del pistón dañadas Compruebe el pistón y sustituya las juntas
Problema: Cantidad normal de aceite (pero la alarma está activada)

Fallo en el cableado del tapón de supervisión Compruebe / sustituya el cableado
Aceite sucio, conducción de electricidad Cambie el aceite del depósito del lubricador del
adaptador
Dispositivo de supervisión de flujo deteriorado Compruebe / sustituya el conjunto del interruptor
(superficie de la bola perforada) de flujo

ID: 331 3 es 2011-09-16
SLU 1/2/3

ID: 331 3 es 2011-09-16
www.sandvik.com
V64107-4en1211
OPERATING INSTRUCTIONS
CT10-16
Screw compressor
Version 1.00
F016635 Y
EN © 2011 Gardner Denver Oy

Table of Contents
1. Introduction ............................................................................................................................ 1
1.1 Storing the books ......................................................................................................... 1
1.2 Warranty terms............................................................................................................. 1
1.3 Log book....................................................................................................................... 1
1.4 Inquiries........................................................................................................................ 1
2. Safety ...................................................................................................................................... 2
2.1 Safety during installation and preparations for use ...................................................... 2
2.2 Safety during operation ................................................................................................ 3
2.3 Safety during maintenance........................................................................................... 3
2.4 Safety signs.................................................................................................................. 4
3. Main components .................................................................................................................. 5
4. Installing instructions ........................................................................................................... 7

4.1 Connection of WEG wide voltage motors..................................................................... 7
5. Handling instructions ............................................................................................................ 9

5.1 Storing the compressor ................................................................................................ 9
5.2 Lifting instructions (diagram) ........................................................................................ 9
5.2.1 Lifting the compressor with lifting wire.................................................................. 9
5.2.2 Lifting the compressor using forklift truck ........................................................... 10
5.3 Decommissioning ....................................................................................................... 10
5.3.1 WEEE (Waste Electrical and Electronic Equipment Directive) label .................. 10
6. Operating instructions ........................................................................................................ 11

6.1 First start-up of the compressor ................................................................................. 11
7. Operating principles ............................................................................................................ 12

7.1 Screw unit................................................................................................................... 12
7.2 Air compressing process ............................................................................................ 12
7.3 Oil circulation and the compressed air circuit............................................................. 13
7.3.1 Oil circulation...................................................................................................... 13
7.3.2 Compressed air circuit........................................................................................ 14
7.4 Compressor control system........................................................................................ 14
7.5 Capacity control.......................................................................................................... 15
7.6 Temperature gauge.................................................................................................... 15
8. Maintenance instructions ................................................................................................... 17

8.1 Before maintenance ................................................................................................... 17
8.2 After maintenance ...................................................................................................... 17
8.3 Service chart .............................................................................................................. 18
8.4 Adding and changing oil ............................................................................................. 19
8.4.1 Adding oil ........................................................................................................... 19
8.4.2 Changing oil ....................................................................................................... 20
8.5 Replacing the oil filter ................................................................................................. 20
8.5.1 Removing the oil filter......................................................................................... 21
8.5.2 Installing the oil filter........................................................................................... 21
8.6 Replacing the air filter................................................................................................. 21
8.7 Replacing the oil separator cartridge and the seals of the discharge valve ............... 22
8.8 Checking for oil leaks ................................................................................................. 23
8.9 Checking the condition of hoses ................................................................................ 24
8.10 Checking the solenoid valve for condensate removal (optional) .............................. 24
8.11 Cleaning the cooler .................................................................................................. 24
8.12 Replacing the belts................................................................................................... 25
8.13 Replacing the pulley and the conical sleeve ............................................................ 26
8.13.1 Removing the pulley of the motor..................................................................... 26
8.13.2 Removing the pulley of the air end................................................................... 26
8.13.3 Installing the pulley and the conical sleeve of the motor .................................. 27
8.13.4 Installing the pulley of the air end..................................................................... 28
8.14 Testing the pressure relief valve .............................................................................. 29
8.15 Oil recommendations ............................................................................................... 29
8.15.1 Recommended lubricants................................................................................. 29
8.15.2 Oil specifications .............................................................................................. 30
8.15.3 General guidelines for oil change intervals for mobile use............................... 30
9. Troubleshooting .................................................................................................................. 31
10. Technical Appendixes ....................................................................................................... 34

Declaration of conformity of machinery
(Directive 2006/42/EC)
Manufacturer’s name: Gardner Denver Oy
Manufacturer’s address: Etu-Hankkionkatu 9

FIN-33700 Tampere
Finland
The manufacturer hereby assures that the manufactured Screw compressor type:
machine CT10-16 with the accessories
F016635
meets the EMC Directive 2004/108/EC
and the machine directive 2006/42/EC
and pressure equipment directive (PED) 97/23/EC
and the enforcing national regulations VNA 400/2008
The machine also complies with the following EC

directives and the corresponding national regulations: 2006/95/EC
The following uniformed standards have been applied in EN 1012-1

the engineering of the machine: Compressors and vacuum pumps -
safety requirements - Part 1:
Compressors
Technical information available from: Jyrki Mäkiö

Gardner Denver Oy
Etu-Hankkionkatu 9
FIN-33700 Tampere
Finland
Tampere 17.11.2011
(Place) (Date)
(Signature)
Jyrki Mäkiö, Director of Engineering

(Name, position)
1. Introduction
1. Introduction
Gardner Denver wishes you welcome among the users of Gardner Denver screw compressors!
This manual gives you instructions on correct and safe operation and maintenance of your screw
compressor.
Read these and other instructions with the compressor carefully before using your screw
compressor. This ensures correct preparations and use from the very beginning.
1.1 Storing the books
All the instructions in this manual have been provided to guarantee a long life and reliable operation of your
screw compressor.
Always keep the manual available near the compressor. Make sure that the compressor is operated and
serviced according to the instructions.
1.2 Warranty terms
Get acquainted with the Gardner Denver warranty terms, which are enclosed with the manuals for the
compressor. Fill in the warranty registration card with care and return it to the seller as instructed.
The warranty becomes void if the terms are not observed or if other than original Gardner Denver spare
parts are used. Use only the recommended AEON oil types in order to ensure undisturbed operation.
All the service and maintenance duties, which are not covered in this manual should be made only by
trained and qualified service personnel authorized by Gardner Denver or its representative.
1.3 Log book
There is a log book enclosed with the manuals for the compressor. Always fill it in after any maintenance or
repair work.
1.4 Inquiries
When making inquiries concerning your screw compressor, always quote the complete type specification
and the serial number as they are given on the data plate of the compressor.
Gardner Denver reserves the right to change the construction and manuals of the compressors without
prior notice.
1
2. Safety
2. Safety
The general safety instructions concerning the compressor are presented in this chapter.
Read also the safety instructions for transportation, installation, operation and maintenance
presented separately in each section of the manual.
Always read the safety instructions before starting to work.
The instructions concerning safety are marked with this symbol.
In addition to these instructions, the local regulations in your country may impose additional requirements
that must be observed.
2.1 Safety during installation and preparations for use
The noise level of the compressor, which is presented in the "Technical data" on page 34, is determined
according to ISO2151 and ISO3744. The noise level may rise higher if the walls surrounding the installing
location reflect sound. Take this into consideration, when choosing the best location for the compressor.
Observe the local regulations concerning the use of ear protectors.
The intake air for the compressor must be clean and cool. Prevent the used and hot cooling air
circulating back to the cooling air intake. Make sure that foreign objects cannot get into the compressor
with the intake air. The intake air must not contain any explosive or inflammable gases or harmful
substances.
Do not exceed compressor's rated maximum pressure, capacity or rotation speed. For more details see
"Technical data" on page 34.
Use pneumatic hoses that can hold the working pressure. Pay special attention to the hose mountings.
The pressure in the hoses must be removed before disconnecting. A whipping hose may cause
unpredictable damage.
The pressure vessels in the pressurized air network must be in accordance with the pressure vessel
regulations.
Only authorized and qualified personnel should make the electrical connections.
The condensate water contains oil. It should be disposed of according to the local regulations on waste oil.
2
2. Safety
2.2 Safety during operation
Do not blow pressurized air against the skin.
Use only the recommended AEON oil types. Do not mix different types of oil.
Do not use the compressor in explosive environment.
2.3 Safety during maintenance
While doing maintenance, the compressor must always be stopped and disconnected from the electrical
mains connection. The shut-off valve of the pressurized air network must also be closed. Make sure that
there is no pressure in the air/oil receiver before starting maintenance.
Use only original Gardner Denver spare parts.
Do not repair the receiver by welding.
All alterations must comply with the pressure vessel regulations PED 97/23/EC.
Do the regular checkups and maintenance of the compressor in order to ensure undisturbed operation.
Maintenance and service operations other than described in this manual must be left to service personnel
authorized by Gardner Denver.
3
2. Safety
2.4 Safety signs
Read User Manual before starting the compressor Wear ear protectors
Warning: hot surface Warning: risk of electric shock
Warning: compressor is remotely controlled and

Warning: moving parts
may start without warning
Warning: risk of hot exhaust fumes/hot air
General meaning of geometric shapes, safety colors and contrast colors for the safety signs
Graphical symbol
Geometric shape Meaning Safety color Contrast color
color
Mandatory action Blue White White

Circle
Warning Yellow Black Black

Equilateral triangle
4
3. Main components
3. Main components
The screw compressor is an oil-cooled single stage screw compressor. The pressurized air is produced
with a screw air end driven by an electric motor. Oil is separated from the compressed air in an oil
separation receiver. Oil is cooled before injecting into the air end.
10
11
2
3 6
23000383
Main components
5
3. Main components
Main components
No. Part Function
1 Motor Rotates air end
2 Thermostat valve Prevents cold oil from entering the cooler
3 Inlet valve Controls air output
4 Air filter Cleans the inlet air
5 Air end Compresses air
6 Discharge valve Maintains minimum receiver pressure, non-return valve
7 Pressure relief valve Protects the receiver against overpressure
8 Oil cooler Cools oil
9 Oil filter Purifies oil
10 Belts Transmits the power
11 Gauges Show pressure and temperature
6
4. Installing instructions
4.1 Connection of WEG wide voltage motors
Some of the motors used in CT-range compressors are so called wide-voltage motors. Correct operation
with wide voltage range is implemented with split-winding technique where each phase winding is split in
the middle and each winding end is wired to the motor conduit box. IOW, in this type of motors there are 12
leads in the conduit box instead of 6 leads in typical motors. By connecting the leads suitably according to
the present operating point (voltage vs. frequency), the magnetic flux inside the motor and thus the motor
operation is optimized.
The windings can be connected to four different arrangements:
Single wye Y
Single delta Δ
Double wye YY
Double delta ΔΔ
1. In single arrangement each split winding halves are first connected to series and thus obtained full
windings connected to either wye or delta. With these arrangements the motor is equal to wye- or delta-
connected typical motor.
2. In double arrangement each split winding halves are first connected parallel and then these paralleled
winding halves connected to either wye or delta. With these arrangements the motor operates according to
its nominal values with half of the nominal voltage level (for example, 400V/50Hz -> 200V/50Hz).
In the case of CT-range compressors, three out of four previously mentioned arrangements are being
used, those being Y, Δ ja YY. YY-connection is used in 60Hz networks when the network voltage is lower
than standard (for example 400V/60Hz)
The correct winding arrangement is stamped to the motor nameplate along with each operating point.
There are 12 connection points in the conduit block of the motor. Also, each winding lead is numbered.
Winding leads are arranged according to picture 1. because by using this arrangement all the necessary
CT-configurations can be connected by altering only the conduit block bridges, without using any extra
jumper wires etc.
7
12 10 11
1 2 3
7 8 9
4 5 6
Pic 1. Winding lead arrangement in the conduit block when viewed from the non-drive end
Bridge arrangements are presented in pictures 2, 3 and 4. Motor supply cable is always connected to the
leads 1, 2 and 3 by using the order presented in the electrical drawing to obtain the correct running
direction.
12 10 11
1 2 3
7 8 9
4 5 6
Pic 2. Single delta Δ
12 10 11
1 2 3
7 8 9
4 5 6
Pic 3. Single wye Y
12 10 11
1 2 3
7 8 9
4 5 6
Pic 4. Double wye YY
8
5. Handling instructions
5.1 Storing the compressor
If the compressor is stored for a long period of time, the stockroom must be dry and warm. Check the
functioning of the belt tightening before starting the compressor first time after the storing.
If the compressor is stored unused for over 12 months, please contact an authorised Gardner Denver
retailer before using the equipment again.
5.2 Lifting instructions (diagram)
Lifting and transporting the compressor requires caution. Check the compressor’s centre of gravity from
Dimensional drawings.
The water separator (if available) must be removed before lifting the compressor.
Do not go under the equipment when lifting the compressor.
5.2.1 Lifting the compressor with lifting wire
Lifting the compressor with lifting wire
9
5.2.2 Lifting the compressor using forklift truck
Insert the forks under the compressor in the directions shown in the following figure.
23000381
Lifting the compressor with a forklift truck
5.3 Decommissioning
When the compressor is decommissioned, the compressor oil, the oil filter and the oil separator elements
must be disposed of in accordance with local hazardous waste regulations.
Decommissioning
5.3.1 WEEE (Waste Electrical and Electronic Equipment Directive) label
The WEEE label means the product must be disposed of separately from other waste.
Appropriate recycling of the product helps to maintain a cleaner environment. For
more information about recycling the product, please contact your local authorised
Gardner Denver retailer.
10
6. Operating instructions
6. Operating instructions
6.1 First start-up of the compressor
The first start-up must be performed by qualified personnel.
1. Check for sufficient oil level in the receiver. For more information, see "Adding and changing
oil" on page 19 and "Oil recommendations" on page 29.
2. Open the shut-off valve of the compressed air network.
3. Make sure the screw elements rotate in the correct direction before starting the compressor .
Wrong rotation direction will damage the screw unit.
Correct rotation direction must always be ensured after the power supply or motor cables have been
disconnected and reconnected.
Do not control the air flow in the compressed air network using the shutter valve. Misuse of the shutter valve
may cause a rapid deflation of the system and increases oil consumption.
11
7. Operating principles
7.1 Screw unit
Main components of the screw

unit
1. Housing
2. Female rotor
3. Male rotor
4. Discharge flange
5. Shaft seal
6. Bearing cover
Screw unit
7.2 Air compressing process
Rotors
In a screw compressor the air is compressed in the air end driven by a motor.
The meshing rotors take air in between the ridges as they pass the inlet opening. When the rotors turn, the
connection to the inlet opening closes and the space between the ridges starts to decrease. At the end of
the compression phase, the desired pressure has been reached and the connection to the receiver opens.
The air in the air end is cooled by oil that is injected into it. The oil cools also the air end. In addition, the oil
lubricates the bearings and seals the clearances between the rotors and the rotor housing.
12
7.3 Oil circulation and the compressed air circuit
Oil circulation and the compressed air circuit
7.3.1 Oil circulation
From the compressor air end the mixture of pressurized air and oil mist is ducted into the oil separating
receiver, where oil is separated from the pressurized air. The separating process has two phases.
Main part of the oil is separated in the cyclone (10) in the receiver, where the centrifugal effect is utilized.
The separated oil flows to the bottom of the receiver (11). The remainder of the oil is separated from the air
by means of oil separator (1). The oil separated in the oil separator is led back into circulation through the
oil return pipe (2). The return pipe is provided with an orifice plate (3) that prevents excess air recirculation
back into the compressor air end.
The internal pressure forces the oil back to the circulation through the oil cooler (8) and the oil filter (4).The
oil circulation is controlled by an oil thermostat valve (5). The oil thermostat valve controls the oil flow to the
oil cooler and to the oil cooler by-pass.
The forced oil circulation is maintained by the pressure difference between the receiver and the
compressor air end. To quarantee oil circulation whenever the compressor produces pressurized air, the
discharge valve (6) prevents the receiver pressure from dropping below the set minimum level (3 bar).
13
7.3.2 Compressed air circuit
The compressed air is led out through the discharge valve (6). Alternatively (option) the compressed air is
led from the discharge valve to the after-cooler (7), where it´s temperature drops.
The pressure relief valve (9) protects the receiver against overpressure. It opens at a certain pressure,
preventing the receiver pressure from rising dangerously high.
7.4 Compressor control system
Air out
Compressor control system
The control system adjusts compressor output in accordance with the current air consumption and
maintains uniform pressure. It also cuts the power consumption for each cubic meter of pressurized air as
low as possible.
The output control range is continuous, and ranges from zero to full output capacity. Output is adjusted by
opening and closing the intake valve. The intake valve is controlled automatically by a control valve (1) that
measures compressor pressure and regulates it so that it remains within a set fluctuation range (normally 1
14
bar). The fluctuation range limits the allowed output pressure, which may fluctuate because of changing air
consumption.
When the motor is stopped, the blow-down valve (2) depressurises the receiver.
7.5 Capacity control
Output pressure can be regulated by turning the adjusting screw (B) on the control valve.
Locking nut (A) must be loosened before adjusting: turning the screw (B) clockwise increases pressure
and turning it counterclockwise lowers the pressure.
Tighten the locking nut after adjustments!
Don't exceed the compressor's max.pressure (cf. Technical data).
Capacity control
7.6 Temperature gauge
For temperature measuring the compressor is equipped with a temperature gauge.
At 100°C the temperature alarm lights and at 115°C the compressor will stop.
Wiring diagram for temperature gauge
15
The safety functions: the temperature alarm (Sl) and stopping (S2) are located in the temperature gauge.
Connect them accordingly to these wiring diagrams, which are also on the side of the temperature gauge.
The safety functions must absolutely be connected before taking the compressor into use.
16
8. Maintenance instructions
Maintenance and service operations other than those described in this manual must be left to service
personnel authorized by Gardner Denver.
Always wear protective clothes and gloves during the maintenance.
Use only original Gardner Denver spare parts. The use of other spare parts may cause compressor damage.
8.1 Before maintenance
Before any maintenance operations, switch off the compressor with the main switch and make sure that the
compressor cannot be accidentally started.
There are hot surfaces in the compressor immediately after stopping.
1. Stop the compressor and make sure that there is no pressure in the receiver. Wait for 2
minutes after stopping for the blow-down function to empty the receiver.
2. Turn the power off at the main switch and make sure that the compressor cannot be
accidentally started.
3. Close the shut-off valve between the compressed air network and the compressor.
4. Open the pressure relief valve’s cap with 4 to 5 turns.
The space between the discharge valve and the system shut-off valve stays under pressure when the
compressor is stopped and the shut-off valve is closed. Release the pressure for example through a water
drain.
8.2 After maintenance
1. Close the pressure relief valve.
2. Open the shut-off valve between the compressed air network and the compressor.
3. Start the compressor.
17
8.3 Service chart
Record all maintenance operations in a maintenance log.
In the case of extreme operating conditions, it is advisable to halve the service intervals. The compressor’s
rapid cycling between unloading and loading will shorten the service intervals. Please contact an authorized
distributor of Gardner Denver for more information.
The maintenance intervals below are recommended for portable equipment and correspond approximately
to the maintenance interval of the motor and other components.
Service chart
Action 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Check the correct running temperature (70-90°C) x

Check the operation of the condensate drain x x x
Check the cooling air fan x
Check the oil level* x
Check for oil leaks x x x
Replace the oil filter x x
Check and retighten main motor cables x x
Change oil, see "Oil recommendations" on page 29 x
Replace the air filter x x
Change the belts x
Clean the cooler externally x x
Clean the compressor inside x x x
Replace the oil separator cartridges x x
Clean the oil return line x x
Check the operation of the pressure relief valve x
Replace the seal kits of the inlet and the discharge valve x
Replace the oil hoses x x
Replace the blow-down valve x
Replace the oil thermostat x
Replace the motor bearings x
Replace the shaft seal kit x
Replace the air end x
1) Daily 6) As required
2) After the first 50h 7) Every 3 years / 5000h
3) Every 500h 8) Every 5 years / 10 000h
4) Every 1000h 9) Every 10 years / 20 000h
5) Once a year
* Stop the compressor before checking the oil level. Wait until the oil is separated from the air,
about 10 min.
18
8.4 Adding and changing oil
Use only recommended AEON oil types. Do not mix different oils.
Oil is hot just after the compressor has stopped.
Do not open the oil filling plug or cooler drain plug if the system is pressurized.
Dispose used oil according to the waste oil regulations.
8.4.1 Adding oil
1. See "Before maintenance" on page 17 for precautions.
2. Open the oil filling plug (1) and add new oil until two-thirds, counting from bottom of the oil-
checking glass, is reached. Note! Do not over fill.
3. Close the oil filling plug (1).
4. Close the pressure relief valve (2) and open the network shut-off valve.
3
Adding oil
19
8.4.2 Changing oil
1. Run the compressor until oil temperature is +40...+50°C.
2. See "Before maintenance" on page 17 for precautions before starting the work.
3. Open the oil filling plug (1) and the oil drain plug (3). Drain oil into a suitable receiver. Close the
oil drain plug (3).
Changing oil
4. Replace the oil filter, see "Replacing the oil filter" on page 20.
5. Add new oil and close the oil filling plug (1).
6. Close the pressure relief valve (2) and open the network shut-off valve.
7. (Start the compressor and let it run for 5 minutes. Stop the compressor and wait for a while so
that oil settles and the pressure drops. Add new oil again. Repeat this two times.
8.5 Replacing the oil filter
Allow the compressor to cool down before replacing the oil separator.
Dispose the used oil filter in accordance with local hazardous waste regulations.
Only use original Gardner Denver spare parts. The use of other spare parts may cause compressor damage.
20
8.5.1 Removing the oil filter
2. The oil filter is installed on the air end. Use a protective cloth, as some oil will drain out when
the filter is removed.
3. Remove the filter by rotating it counterclockwise.
23000385
Replacing the oil filter
8.5.2 Installing the oil filter
1. Lubricate the oil filter sealing ring with clean oil.
2. Install the filter by tightening it up clockwise by hand.
8.6 Replacing the air filter
The air filter cannot be cleaned or reused.
Remove the filter with caution. Make sure that particles do not get into the inlet air channel.
Use only original Gardner Denver spare parts. The use of other spare parts may compressor damage.
2. Remove the air filter cover (3) and the old filter (2).
21
3. Clean the air filter housing (1).
4. Install the new air filter (2) and its cover (3) back to their places.
1 2 3 4
Replacing the air filter
Note! Install particle remover (4) always downwards.
8.7 Replacing the oil separator cartridge and the seals of the discharge valve
Allow the compressor to cool down before the replacement.
Dispose the used oil separation cartridge in accordance with local hazardous waste regulations.
Use only original Gardner Denver spare parts. The use of other spare parts may cause compressor damage.
1. See "Before maintenance" on page 17 for precautions before starting to replace the oil
separator cartridge. Make sure that there is no pressure in the receiver. Note! Pressure
remains between the discharge valve and the shut-off valve. Do not open the retaining
ring in the bottom of the valve.
2. Remove the body of the discharge valve/the cover of the receiver (1) by opening the screws.
3. Remove the oil separator cartridge (2)
4. Clean the sealing surfaces on the receiver and on the discharge valve (1). Make sure that the
inside of the receiver is free of particles.
5. Clean orifices (3) in the hose ends.
6. Replace the filter strainer (4) and clean the oil separator housing.
7. Lubricate the O-ring of the separator cartridge and install new separator cartridge (2) by hand.
22
8. Replace and lubricate the O-ring (5) between the oil separator housing and the discharge
valve.
9. Replace the seals of the discharge valve with a new set if needed.
10. Install the assembled valve back in it’s place. When assembling the valve, tighten the screws
alternately to even tightness.
Replacing the oil separator cartridge
There should be about 2 mm clearance between the nut (6) and the top of the discharge valve, when there is
no pressure in the receiver or the network. Do not tighten the nut!
8.8 Checking for oil leaks
Visually check the compressor for oil leaks, in particular around the compressor unit, the oil cooler and the
oil hoses.
23
8.9 Checking the condition of hoses
Check all hoses for cracks, blisters, tears, leaks, and stiffness. Replace as required
Remove the pressure in the hoses before disconnecting.
Always use original pneumatic hoses that are rated to withstand the working pressure and temperature. Pay
particular attention to the hose installings as a lose hose can flail and cause unpredictable damage.
8.10 Checking the solenoid valve for condensate removal (optional)
The compressors which optionally include an after-cooler and water separator assy also include solenoid
valve.
1. Locate the solenoid valve.
2. Check the condensate drain when compressor is running.
8.11 Cleaning the cooler
A clogged cooler increases the output air temperature and may lead to a compressor stoppage.
Cleaning the cooler
Clean the cooler with pressurized air, see the picture. For a more effective cleaning, brush the cooler from
underneath. Note! Do not use a metal wire brush.
24
If the cooler is very dirty, remove it from the compressor and clean the outside with mild detergent.
For more information on cleaning the cooler, please contact an authorized distributor of Gardner Denver.
8.12 Replacing the belts
The weight of the motor keeps the belts correctly tensioned.
23000384
Replacing the belts
1. See "Before maintenance" on page 17 for more details.
2. Untighten the screw counterclockwise until the belts are loose enough. (The screw pushes the
motor up so that belts loosen.)
3. Change the belts.
4. Return the screw to its original position.
25
8.13 Replacing the pulley and the conical sleeve
8.13.1 Removing the pulley of the motor
Removing the pulley of the motor
Remove the two screws and insert one into the removal hole. Tighten the screw evenly until the sleeve
comes off the hub. Remove the loose pulley manually from the shaft, taking care not to damage the shaft
(do not hammer). Sleeve comes off with the pulley.
8.13.2 Removing the pulley of the air end
Removing the pulley of the air end
1. See precautions at "Before maintenance" on page 17 before removing the pulley.
2. The thread of fastening bolt (1) is left-handed. To remove the bolt, use an Allen key. Knock the
key bar sharply with a hammer, holding the pulley in place by means of Gardner Denver
clamping tool (ID = 034 769 18) or big circlip tongs.
26
3. Pull the pulley (2) from the rotor shaft with an extractor. Protect the threaded hole in the shaft
end.
4. Sleeve (3) comes off with the pulley.
5. Always replace both sleeve and shaft seal. Remove the sleeve from the pulley by knocking it
with a drift throught the three holes in the pulley.
6. Pull out shaft seal (4) with an extractor. Protect the threaded hole in the shaft end.
8.13.3 Installing the pulley and the conical sleeve of the motor
Inserting the sleeve to the pulley of the motor
1. Remove protective grease from the sleeve and the pulley hub. Fix the sleeve to the pulley and
align the holes.
2. Grease the two fixing screws (1), insert them into the holes shown in the figure, and tighten
lightly. Threads are in the pulley.
Installing the pulley of the motor
27
3. Clean the shaft, and install the pulley with the sleeve on it. Note that the sleeve fastens first,
after which the pulley can still be moved a bit in relation to the sleeve. Bear this in mind when
aligning the pulleys.
4. Tighten the screws to equal tightness with a spanner.
5. Knock the sleeve lightly with a drift, and retighten the screws. Repeat this a few times to
make sure the sleeve is firmly fixed in place.
6. Check the tightness of the screws from time to time.
7. Fill the extraction holes e.g. with grease to protect them against dirt.
Sleeve Tightening torque

1610 20
2012 31
NOTE! Sleeve type is marked on the end of the sleeve
8.13.4 Installing the pulley of the air end
Installing the pulley of the air end
1. Clean the shaft end and the seal housing carefully
2. Apply Loctite 542 on the seal housing of the shaft seal. Push the seal into the housing with a
drift.
3. Push the sleeve on the rotor shaft with a drift.
4. Apply Loctite 601 thinly on the part of the pulley that will be inserted in the sleeve. Press the
sleeve in place, and insert the pulley with help of the fixing bolt. Hold the pulley in place with
Gardner Denver clamping tool (ID = 034 769 18), and tighten the bolt 80 Nm.
28
8.14 Testing the pressure relief valve
All adjustment and repair operations of the pressure relief valve must be performed by qualified
maintenance technicians. All local regulations must be observed.
The compressor must be stopped and secured from automatic restart before attempting this procedure.
The opening pressure of the pressure relief valve must be tested in a separate pressurized air line. The
pressure relief valve has been tested at the manufacturer's site before shipping out the compressor. If the
valve has been replaced, it needs to be tested for proper operation. This procedure can be performed only
by a qualified mechanican.
The operation of the valve can be tested by turning the cap (1) counter-clockwise 1 to 2 turns. Always
tighten up the pressure relief valve cap properly to avoid damage caused by vibration.
Testing the pressure relief valve
8.15 Oil recommendations
These oil recommendations are for Gardner Denver screw compressors in industrial use.
8.15.1 Recommended lubricants
Gardner Denver compressors are factory filled with AEON lubricants. These lubricants are formulated to
the highest quality standards and are factory authorized, tested and approved for use in screw
compressors. AEON lubricants are available through your authorized Gardner Denver compressor
distributor.
29
8.15.2 Oil specifications
Recommended lubricants for the compressor:
• Gardner Denver AEON 3000 (mineral oil) factory first fill.

• Gardner Denver AEON 9000 SP (synthetic oil) by request.
Recommended lubricants for the compressor
Package size AEON 3000* order no. AEON 9000 SP order no.
3 X 5 litres pack 033 891 44 -
20 litres 033 891 42 897 560 89
209 litres 033 891 43 897 676 89

* first fill
8.15.3 General guidelines for oil change intervals for mobile use
For recommended oil change intervals, please see the table below.
Recommended oil change intervals
Running temperature of AEON 9000 SP oil change

AEON 3000 oil change interval
the compressor interval
70–87°C 500 hours 1 000 hours
88–92°C 500 hours 1 000 hours
≥ 93°C 300 hours 500 hours
Operating temperature of the compressor can be seen in temperature gauge.
Specific AEON lubricants are recommended for use in this equipment. Other lubricants will cause:
• shortened life time of oil filter, oil separating cartridges and oil
• varnishing and blockage of oil circuit
• increased oil consumption
• excessive oil carryover and compressor damage
Do not mix different types of oil
Note! If wrong oil type has been used or oil circuit is varnished, please contact an authorized distributor of Gardner
Denver for oil circuit cleaning instructions.
30
9. Troubleshooting
9. Troubleshooting
Troubleshooting table
Problem Possible cause and repair
• Check the condition and suitability of

the protection devices for the voltage
No power supply supply. Please contact an authorized
distributor of Gardner Denver for more
details.
Find out the cause of overheating:

• oil filter clogged
• wrong oil type or oil level too low
• cooler clogged, clean externally
Compressor stopped due to
• recirculation of hot cooling air
overheating.
• cooling air volume insufficient
• ambient temperature too high
COMPRESSOR IS • oil separator cartridge clogged
STOPPED AND FAILS TO • oil thermostat valve faulty
START • Check the wiring of the motor and the
Electrical fault
tightness of the cable connectors
• Check that the maximum pressure is

not exceeded
• Check the supply voltage
• Check the oil level to between min-
max
• Check the oil separator cartridge, max.
Motor overloaded.
0.7 bar over the network pressure at
load
• Check discharge valve, min. pressure
3-4 bar
• Check the temperature and volume of
the cooling air at the inlet, clean motor
31
9. Troubleshooting
Air filter clogged • Replace
Oil separator cartridge • Replace

clogged
Inlet valve faulty • Repair or replace
Discharge valve or • Repair or replace

condensate drain faulty
Leaks in the compressed • Check and repair the leaks

OUTPUT IS INSUFFICIENT air system
Incorrect pressure settings • Readjust
• Ensure sufficient cooling air circulation

Ambient temperature too
• Ensure that the inlet air is from the
high
coolest possible place
• Prevent the flow of cold cooling air to

After-cooler frozen
the compressor
Pressure relief valve open • Close the cap of the valve by hand
Oil return line clogged • Clean

faulty

clogged
• See "Oil recommendations" on page

Wrong oil type
29.
OIL CONSUMPTION IS TOO
HIGH Discharge temperature too • Find out and eliminate the cause
high.
Leakage • Check and repair
Oil level too high • Lower the oil level
• Readjust the pressure limits

• Please contact an authorized
Rapid pressure loss
distributor of Gardner Denver for more
details
• Replace the seal kit

Inlet valve seal is leaking • Inspect the check valve function of the
inlet valve and the blow-down line
INLET VALVE LEAKS OIL
AFTER STOPPING • Lower oil level, check oil quality /
Oil foaming too much
check rapid pressure loss
Check oil separation • Repair
32
9. Troubleshooting
Cooler clogged • Clean the outside
Ambient temperature too • Check cooling air circulation

high
Oil level too low • Add oil

COMPRESSOR IS Wrong oil type
29.
OVERHEATED.
Oil filter clogged. • Replace
Oil thermostat element not • Replace

functioning
Oil separation cartridge • Replace

clogged
Pressure in the receiver • Wait until pressure drops
COMPRESSOR STARTS Supply voltage too low • Check the supply voltage
TOO SLOWLY
Wrong oil type
29.
33
10. Technical Appendixes
10. Technical Appendixes
Technical data
Dimensional drawings
34
419 1 es 2009-11-18
BOMBA ELEVADORA DE PRESIÓN DE AGUA

WBP
1. INFORMACIÓN GENERAL ........................................................................................................... 3

1.1. Designación de tipo ......................................................................................................................................... 3
2. SEGURIDAD .................................................................................................................................. 4
3. COMPONENTES ........................................................................................................................... 5
4. CONEXIONES ................................................................................................................................ 6
5. VACIADO Y LLENADO DE LA BOMBA ....................................................................................... 7
6. COMPROBACIÓN DE LA DIRECCIÓN DE ROTACIÓN .............................................................. 8
7. ARRANQUE ................................................................................................................................... 9
8. DESMONTAJE Y COLOCACIÓN DE LAS BOMBAS DE AGUA TIPO CR ................................. 10

8.1. Extracción del soporte de transporte y cambio de la posición del motor ........................................ 10
8.2. Desmontaje y colocación (CR 3 y CR 5) ..................................................................................................... 11
8.2.1. Desmontaje ..................................................................................................................................................... 11
8.2.2. Colocación ...................................................................................................................................................... 13
8.2.3. Pares de apriete de las tuercas de los pernos ......................................................................................... 15
8.3. Desmontaje y colocación (CR 10 y CR 15) ................................................................................................ 16
8.3.1. Desmontaje ..................................................................................................................................................... 16
8.3.2. Colocación ...................................................................................................................................................... 19
8.3.3. Pares de apriete de las tuercas de los pernos ......................................................................................... 22
9. LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO ............................................................................................ 23

9.1. Protección contra la congelación ................................................................................................................ 23
9.2. Inspección .......................................................................................................................................................... 23
10. IDENTIFICACIÓN Y SOLUCIÓN DE AVERÍAS ............................................................................ 24

ID: 419 1 es 2009-11-18
ID: 419 1 es 2009-11-18
BOMBA ELEVADORA DE PRESIÓN DE AGUA WBP
1. INFORMACIÓN GENERAL ID: 24363
La bomba elevadora de la presión del agua se usa en los casos en los que la presión de la red de
suministro de agua no es suficiente para realizar el barrido de forma adecuada.
1.1. Designación de tipo ID: 24364
Las siguientes claves indican el significado de las letras y cifras de la designación de tipo, p. ej. CR
10-10.
A Bomba centrífuga multietapa

B Versión en línea
C Caudal volumétrico nominal [m³/h]
A B C D
D Número de etapas
ID: 25186

ID: 419 1 es 2009-11-18
2. SEGURIDAD ID: 24365
Las conexiones eléctricas deberán llevarse a cabo por

electricistas especializados y cumpliendo con los estipulado
por las normativas locales en esta materia.

ID: 419 1 es 2009-11-18
3. COMPONENTES ID: 24366
1 Motor
2 Bomba
3 Tapón de ventilación / cebo 3 1
4 Tapón de drenaje / válvula del cebo
ID: 24810

ID: 419 1 es 2009-11-18
4. CONEXIONES ID: 24367
Las flechas situadas en la base de la bomba indican la dirección del flujo de agua. Si ha instalado
tapas protectoras en las conexiones de la manguera de la bomba para el transporte o durante el
almacenamiento, no olvide retirarlas antes de conectar las mangueras. Asegúrese siempre de que
el interior de las mangueras está limpio.

ID: 419 1 es 2009-11-18
5. VACIADO Y LLENADO DE LA BOMBA ID: 24368
No arranque la bomba hasta haberla vaciado y llenado con

agua.
1. Cierre la(s) válvula(s) de aislamiento de la

bomba.
2. Abra la válvula de vaciado (A) (bombas con
válvula de vaciado) o extraiga el tapón de
cebado (B) (bombas sin válvula de vaciado)
del cabezal de la bomba.
3. Abra gradualmente la válvula de aislamiento
en el conducto de aspiración hasta que salga A B
un chorro uniforme de agua por la abertura de
cebado.
4. Cierre la válvula de vaciado (A) (bombas con
válvula de vaciado) o coloque el tapón de
cebado (B) (bombas sin válvula de vaciado) y
apriete firmemente.
ID: 25187

ID: 419 1 es 2009-11-18
6. COMPROBACIÓN DE LA DIRECCIÓN DE ROTACIÓN ID: 24369
1. Desconecte la alimentación eléctrica.

2. Compruebe que la bomba se llena de agua sin aire.
3. Compruebe que las conexiones eléctricas siguen el diagrama del cableado que aparece en la
cubierta de la caja de bornes del motor y el proceso de arranque usado.
4. Compruebe que la bomba funciona de forma suave y adecuadamente. Para hacer girar el eje,
use un destornillador o una herramienta similar a introdúzcala a través de la cubierta del ventilador
del motor o gire el acoplamiento manualmente, tras haber retirado uno de las protecciones del
acoplamiento, que se mantienen en su posición adecuada por la tensión de un muelle.
5. Arranque la bomba y observe la dirección de rotación (mire el ventilador). La dirección adecuada
de rotación viene indicada por las flechas situadas en el cabezal de la bomba y en una etiqueta
situada en la cubierta del ventilador del motor.Vista desde arriba, la bomba debería girar en
sentido antihorario.
6. Si la dirección de rotación es incorrecta, detenga la bomba de agua y desconecte la alimentación
eléctrica con el conmutador principal; intercambie dos de los cables de entrada de suministro de
energía (esta operación sólo la deberá realizar un electricista autorizado). En los motores
monofásicos, compruebe los detalles dentro de la cubierta de la caja de bornes del motor.
7. Vuelva a conectar la alimentación eléctrica y asegúrese de que la dirección del motor es
adecuada.

ID: 419 1 es 2009-11-18
7. ARRANQUE ID: 24370
Antes de arrancar la bomba, compruebe que:

• La bomba está completamente llena de agua.
• La bomba funciona adecuadamente y sin impedimentos.
• La dirección de la rotación es adecuada.
• Todos los conectores de las mangueras están bien tensados y las mangueras están bien apoyadas.
1. Abra la válvula de aislamiento del conducto de aspiración.

2. Si es posible, mida el consumo de energía del motor. En caso necesario, ajuste el interruptor de
sobrecarga del motor.
3. Compruebe las presiones de funcionamiento.
4. Compruebe que los controles funcionan adecuadamente.

ID: 419 1 es 2009-11-18
8. DESMONTAJE Y COLOCACIÓN DE LAS BOMBAS DE AGUA TIPO CR

ID: 24371
8.1. Extracción del soporte de transporte y cambio de la posición del motor

ID: 24372
Lea detenidamente estas instrucciones antes de extraer el

soporte de transporte o colocar el motor en una posición
diferente.
Para extraer el soporte de transporte, o para colocar el motor

en una posición distinta, es OBLIGATORIO seguir estas
instrucciones. Si el soporte de transporte no se retira
correctamente, o el motor no se gira correctamente para
cambiarlo de posición, la junta del eje y / o el cojinete de la
bomba podrían resultar dañados.
1. Extraiga las protecciones del acoplamiento (1)

y los tornillos (2) (si existen). 1
25
2. Extraiga tres de los tornillos (4) de las mitades
de acoplamiento (3) y el pasador del eje (13). 12
2
3. Afloje el último tornillo (4), pero no lo
desatornille completamente. 3
4. Golpee suavemente el extremo de la llave 13
hexagonal con la palma de la mano para 4
aflojar una de las mitades de acoplamiento (3).
5. Extraiga el último tornillo (4) y retire la primera
mitad de acoplamiento (3).
6. Golpee suavemente la parte plana de la
segunda mitad de acoplamiento (3) con
mucho cuidado contra el extremo del eje de la
bomba.
7. Extraiga la segunda mitad del acoplamiento ID: 24811
(3).
8. Extraiga los tornillos y tuercas del soporte de
transporte (25) y retire el soporte de
transporte. Si va a girar el motor a otra
posición, retire los tornillos (12).

ID: 419 1 es 2009-11-18
8.2. Desmontaje y colocación (CR 3 y CR 5) ID: 24374
8.2.1. Desmontaje ID: 24373
1. Extraiga las protecciones de acoplamiento (1)

junto con los tornillos (2).
de acoplamiento (3) y el pasador del eje (13).
10
desatornille completamente.
hexagonal con la palma de la mano para
11
5. Extraiga el último tornillo (4) y retire la primera 2
mitad de acoplamiento (3). 12
segunda mitad de acoplamiento (3) con 4
13
bomba.
7. Extraiga la segunda mitad del acoplamiento
(3). 3
8. Retire los tornillos (12).
9. Eleve el motor (10) para sacarlo del cabezal ID: 24812
de la bomba (11).
10. Afloje los tres tornillos (5) aprox. 1/4 de vuelta

de forma que la junta del eje quede libre del
eje.
ID: 24813

ID: 419 1 es 2009-11-18
11. Afloje la junta del eje (6) usando la llave de

tubo (7) (o una herramienta similar) hasta que 7
la rosca salga completamente del cabezal de 6
la bomba.
12. Tire de la junta del eje (6) para sacarla del eje
de la bomba.
ID: 24814
13. Extraiga las tuercas (8) junto con las arandelas

(9). 11
14. Afloje el cabezal de la bomba (11) golpeándolo
8
suavemente en el borde y elévelo para sacarlo
de los pernos de puntal (14).
9
20
14
ID: 24815
15. Afloje las paletas guiadoras superiores /

descarga (17) golpeando suavemente con un
mazo de goma (si no se ha realizado la 18
extracción con el cabezal de la bomba).
16. Retire el manguito exterior (18). 17
17. Eleve la chimenea de la cámara (15) para
15
sacarla de la base (16). Si la cámara inferior
(19) se extrae con la chimenea de la cámara
19
(15), aflójela de la chimenea de la cámara (o
bien de la base (16)). 20
16
ID: 24816

ID: 419 1 es 2009-11-18
8.2.2. Colocación ID: 24375
1. Lubrique el anillo tórico (20) con Rocol 22 (o

equivalente).
2. Coloque la chimenea de la cámara (15) en la 18
base (16).
El extremo del eje liso debe quedar hacia 17
arriba.
15
3. Coloque el manguito exterior (18) en la base y
presiónelo hasta el fondo en la base.
19
4. Presione las paletas guiadoras superiores /
descarga (17) en la ranura de la cámara 20
superior (15).
16
ID: 25130

equivalente). 11
6. Coloque el cabezal de la bomba (11).
8
7. Lubrique las roscas de los pernos de puntal
(14) con Thread-Eze (o similar).
9
8. Coloque las arandelas (9) y las tuercas (8).
9. Apriete las tuercas (8) diagonalmente a un par
de 50 Nm.
20
14
ID: 25131
10. Humedezca el extremo del eje con agua

jabonosa.
ID: 25132

ID: 419 1 es 2009-11-18
11. Coloque la junta del eje (6) en la llave de tubo

(21) y presiónela en el eje. 21
12. Atornille la junta del eje (6) en el cabezal de la

bomba (11) y apriétela a un par de 35 Nm.
6
11
ID: 25133
13. Ajuste el motor (10) en el cabezal de la bomba

(11).
10
14. Coloque los tornillos (12), lubríquelos y
apriételos diagonalmente (con el par que se
indica en la imagen).
12
11
ID: 25134
15. Inserte el pasador del eje (13) en el orificio del

eje y coloque las mitades de acoplamiento (3)
en el eje.
16. Lubrique los cuatro tornillos (4) con Thread-
4
Eze (o similar).
17. Coloque los tornillos (4). Sujete y déjelos
aflojados. 3
18. Compruebe que los huecos en ambos lados

de las mitades de acoplamiento son iguales. 13
ID: 25135
19. Nota: Para esta tarea se necesitan dos

operarios. Inserte un destornillador adecuado
entre la parte inferior del acoplamiento (3) y la
junta del eje (6) y eleve el acoplamiento / eje 4
de la bomba contra el tope, presionando al
mismo tiempo el eje del motor (por ejemplo,
con un destornillador) a través de la parrilla del
ventilador para colocar el eje del motor en su
posición inferior (normalmente el muelle
propulsor del extremo inferior del motor 3
mantiene el eje del motor en su posición
superior).
20. Baje el acoplamiento / eje de la bomba a la
mitad de la altura (X). 6
21. Sujete el acoplamiento / eje de la bomba en la
ID: 25136
posición del paso 19 y apriete los cuatro
tornillos (4) (al par que se indica en la imagen).

ID: 419 1 es 2009-11-18

de las mitades de acoplamiento son iguales.
23. Apriete los tres tornillos (5) a un par de 2,5 Nm.

24. Coloque las protecciones del acoplamiento (1)
y los tornillos (2). Apriete los tornillos.
1
ID: 25137
8.2.3. Pares de apriete de las tuercas de los pernos ID: 25165
Las cuatro tuercas de perno (M12) (8) deben

apretarse de vez en cuando, ya que pueden
aflojarse durante el funcionamiento. El par de 8
apriete requerido es 50 Nm.
ID: 25194

ID: 419 1 es 2009-11-18
8.3. Desmontaje y colocación (CR 10 y CR 15) ID: 25155
8.3.1. Desmontaje ID: 25213
1. Extraiga las protecciones de acoplamiento (1)

junto con los tornillos (2).
de acoplamiento (3) y el pasador del eje (13).
10
desatornille completamente.
hexagonal con la palma de la mano para
11
5. Extraiga el último tornillo (4) y retire la primera 2
mitad de acoplamiento (3). 12
segunda mitad de acoplamiento (3) con 4
13
bomba.
7. Extraiga la segunda mitad del acoplamiento
(3). 3
8. Retire los tornillos (12).
9. Eleve el motor (10) para sacarlo del cabezal ID: 24812
de la bomba (11).
10. Afloje los tres tornillos (5) aprox. 1/4 de vuelta

de forma que la junta del eje quede libre del
eje.
ID: 24813

ID: 419 1 es 2009-11-18
11. Afloje la junta del eje (6) usando la herramienta

de inserción del anillo (22) (o una herramienta
similar) hasta que la rosca salga
completamente del cabezal de la bomba.
12. Tire de la junta del eje (6) para sacarla del eje.
6
22
ID: 25252
13. Extraiga las tuercas (8) junto con las arandelas

(9). 11 8
14. Afloje el cabezal de la bomba (11) golpeándolo
suavemente en el borde y elévelo para sacarlo 9
de los pernos de puntal (14).
20
14
ID: 25253

ID: 419 1 es 2009-11-18
15. Retire el manguito exterior (18).

18
16. Eleve la chimenea de la cámara (15) para
sacarla de la base (16).
15
20
16
ID: 25254

ID: 419 1 es 2009-11-18
8.3.2. Colocación ID: 25157

equivalente). 18
2. Coloque la chimenea de la cámara (15) en la

base (16), con cuidado de que las cabezas de 15
los tornillos apra las bandas no toquen el
conducto de entrada en la base.
3. Coloque el manguito exterior (18) en la base y
presiónelo hasta el fondo en la base. 20
16
ID: 25265

equivalente). 11 8
5. Compruebe que los muelles de goma (23)

están en el cabezal de la bomba (11). 9
6. Coloque el cabezal de la bomba (11).
23
7. Lubrique las roscas de los pernos de puntal
(14) con Thread-Eze (o similar).
8. Coloque las arandelas (9) y las tuercas (8). 20
9. Apriete las tuercas (8) diagonalmente a un par
de 80 Nm. 14
ID: 25266
10. Humedezca el extremo del eje con agua

jabonosa.
ID: 25132

ID: 419 1 es 2009-11-18
11. Presione la junta del eje (6) en el eje de la

bomba.
6
12. Atornille la junta del eje (6) en el cabezal de la
bomba (11) y apriétela a un par de 35 Nm 11
usando la herramienta de inserción del anillo
(22) (o una herramienta similar). 22
ID: 25267
13. Apriete los tres tornillos (5) a un par de 2,5 Nm.
ID: 25268
14. Eleve la chimenea de la cámara insertando un

destornillador (o una herramienta similar) en el
orificio para el pasador en el eje de la bomba
y coloque la horquilla de ajuste (24), que está 24
colocada en una de las protecciones del
acoplamiento (1).
ID: 25269
15. Ajuste el motor (10) en el cabezal de la bomba

(11).
10
16. Coloque los tornillos (12), lubríquelos y
apriételos diagonalmente (con el par que se
indica en la imagen).
12
11
ID: 25134

ID: 419 1 es 2009-11-18
17. coloque el pasador del eje (13) y las dos

mitades de acoplamiento (3).
18. Lubrique los cuatro tornillos (4) con Thread-
Eze (o similar).
19. Coloque los tornillos (4). Sujete y déjelos
aflojados. 4
de las mitades de acoplamiento (3) son 3
iguales.
13
21. Empuje el eje del motor (usando, por ejemplo,
un destornillador) a través de la parrilla del
ventilador para presionar el eje del motor
hasta su posición inferior (normalmente el
ID: 25270
muelle propulsor del extremo inferior del motor
mantiene el eje del motor en su posición
superior).
22. Apriete los tornillos (4) (al par que se indica en
la imagen).
de las mitades de acoplamiento (3) son
iguales.
24. Extraiga la horquilla de ajuste (24).
24
ID: 25271
25. Compruebe que el eje de la bomba gira sin obstáculos y sin generar ruidos anómalos.

ID: 419 1 es 2009-11-18
26. Posicione correctamente la horquilla de ajuste

(24) dentro de una de las protecciones del 24
acoplamiento (1).
27. Coloque las protecciones del acoplamiento (1) 2
y los tornillos (2).
ID: 25272
8.3.3. Pares de apriete de las tuercas de los pernos ID: 25164
Las cuatro tuercas de perno (M16) (8) deben

apretarse de vez en cuando, ya que pueden
aflojarse durante el funcionamiento. El par de 8
apriete requerido es 80 Nm.
ID: 25194

ID: 419 1 es 2009-11-18
9. LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO ID: 25158
Si instala las bombas siguiendo lo estipulado por estas instrucciones, funcionarán adecuadamente
y no necesitarán demasiadas atenciones en cuento a su mantenimiento. La junta del eje mecánico
se ajusta automáticamente y está provista de superficies resistentes al desgaste, lubricadas y
refrigeradas mediante el agua bombeada. El agua bombeada también se encarga de lubricar los
cojinetes de la bomba.
Los motores sin boquillas de engrase están equipados con cojinetes de bola, que están lubricados
de por vida gracias con grasa resistente al calor. Por ello, no será necesario ningún tipo de lubricación
adicional.
Los motores con tapas de engrase (boquillas) se pueden lubricar con grasa con base de litio.
TIPO: ESSO BEACON 3 o similar.
El engrasado adicional sólo se recomienda bajo ciertas condiciones de funcionamiento, muy
específicas. Un exceso de grasa podría dañar el motor. En caso de funcionamiento estacional (es
decir, que el equipo permanece fuera de funcionamiento durante más de 6 meses al año), se
recomienda engrasar el motor antes de ponerlo fuera de funcionamiento.
9.1. Protección contra la congelación ID: 25159
En situaciones de funcionamiento en las que la temperatura pueda ser inferior a 0 °C, proteja el
sistema de barrido y evite que se congele el agua de barrido. Para ello, rocíe un poco de fluido
anticongelante a través del conducto de barrido.
9.2. Inspección ID: 25160
Realice las siguientes comprobaciones regularmente y dependiendo del tiempo y las condiciones de
funcionamiento:
• Posibles fugas.
• Extraiga y limpie los filtros acoplados a la instalación.
• Período de desconexión de la unidad de sobrecarga del motor.

ID: 419 1 es 2009-11-18
10. IDENTIFICACIÓN Y SOLUCIÓN DE AVERÍAS ID: 25161
Problema Causa posible

La bomba no arranca No hay corriente. El interruptor de la bomba (en
el armario eléctrico) está en la posición “0”.
Ha saltado el interruptor de protección del motor.
Avería en el electroimán o los puntos de contacto
del interruptor de protección del motor.
Se ha producido una avería en el circuito de
Ha saltado el interruptor de protección del motor Se ha producido una avería en los puntos de
junto tras el arranque contacto del interruptor de protección del motor.
La conexión del cable está suelta o averiada.
Se ha producido una avería en el devanado del
motor.
La bomba se ha bloqueado mecánicamente.
El valor establecido es demasiado bajo.
Ha saltado por accidente el interruptor de El valor establecido es demasiado bajo.
protección del motor se ha producido una fluctuación en al tensión.
La tensión de alimentación es demasiado baja.
El interruptor de protección del motor no ha No hay corriente.
saltado, pero la bomba sigue sin funcionar El interruptor de la bomba (en el armario
eléctrico) está en la posición “0”.
Se ha producido una avería en el circuito de
Se producen variaciones en la salida de la bomba La capacidad de suministro de agua es
demasiado baja para la salida de la bomba.
La presión de entrada de agua es demasiado
pequeña en comparación con la temperatura, las
alteraciones en el flujo y el volumen de flujo.
El conducto de suministro está parcialmente
bloqueado.

ID: 419 1 es 2009-11-18
www.sandvik.com

PNEUMATICS

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PNEUMATICS

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

PNEUMATICS

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Instrucciones originales

CIRCUITO DE AGUA Y AIRE, NC7

1. CIRCUITO DE AGUA ..................................................................................................................... 5

2. CIRCUITO DE AIRE ....................................................................................................................... 25

Copyright © Sandvik Mining and Construction 3 (38)

4 (38) Copyright © Sandvik Mining and Construction

1.1. Información general

1.2. Instrucciones de seguridad

Nunca lleve a cabo la perforación con un barrido insuficiente.

Mantenga los interruptores y limitadores de presión en buen

Copyright © Sandvik Mining and Construction 5 (38)

1.3. Diagrama del circuito de agua (DD321 y DD421)

609.01 617 503

6 (38) Copyright © Sandvik Mining and Construction

315 Refrigerador de aceite

Copyright © Sandvik Mining and Construction 7 (38)

1.4. Funcionamiento del circuito

1.4.1. Barrido normal

1.4.2. Barrido doble

1.5. Separador de lodos (507)

1 Válvula de cierre (.02)

8 (38) Copyright © Sandvik Mining and Construction

1.5.1. Limpieza del separador de lodos

La eficiencia de funcionamiento del separador de lodos se verá

Un flujo limitado de agua provocará fallos en el funcionamiento del barrido y la refrigeración. La

Copyright © Sandvik Mining and Construction 9 (38)

1.6. Válvula reductora de presión (506)

1.6.1. Funcionamiento de la válvula reductora de presión del agua

10 (38) Copyright © Sandvik Mining and Construction

1.6.2. Desmontaje y montaje

NOTA: No olvide ajustar la válvula antes de usarla.

1.6.3. Comprobación del funcionamiento de la válvula reductora de presión

Compruebe que la válvula reductora de presión

Copyright © Sandvik Mining and Construction 11 (38)

1.6.4. Ajuste de la presión

Presión de barrido = presión de entrada + presión de bombeo.

El rango de ajuste de la válvula reductora de presión es de 2-7

1.7. Bomba cebadora de agua (501)

1.7.1. Información general

12 (38) Copyright © Sandvik Mining and Construction

4 Tapón de drenaje / válvula del cebo

1.7.4. Vaciado y llenado de la bomba

No arranque la bomba hasta haberla vaciado y llenado con

1. Cierre la(s) válvula(s) de aislamiento de la

Copyright © Sandvik Mining and Construction 13 (38)

1.7.5. Funcionamiento y mantenimiento

Antes de accionar la bomba, consulte el manual "Bomba cebadora de agua; Funcionamiento y

1.8. Refrigerador de aceite (315)

1 Entrada del agua

1.8.1. Funcionamiento del refrigerador de aceite

Si se ajustan las mangueras de agua de forma inversa, la

14 (38) Copyright © Sandvik Mining and Construction

Si desconecta las mangueras del refrigerador, asegúrese de

Respete los límites de presión indicados. Por ejemplo, si la

Use juntas nuevas en el montaje del refrigerador.

1.8.3. Comprobación del funcionamiento del refrigerador de aceite

Compruebe que el refrigerador de aceite funcio-

Copyright © Sandvik Mining and Construction 15 (38)

1.8.4. Cifras de disipación del refrigerador

Disipación nominal del refrigerador: