Clase 5 Sept Plantas

DISEÑO DE PLANTA
26/Sept/2023
Ing. Daniela Guzmán Cadena, Msc.

UNIDAD 3
Sistemas de flujo, relación entre

actividades y requerimientos de
espacios.
FLUJO
Factores importantes para el diseño de
plantas
Flujo
• Tamaño de lote, unidad de carga, estrategias y equipos
para el manejo de materiales, configuración de las
instalaciones.
• Flujo discreto o continuo.
Espacio
• Tamaño del lote, sistema de almacenamiento de
inventarios, equipos, etc.
Relaciones entre actividades
• Flujo de materiales y personas, factores ambientales y
de seguridad, control de materiales e inspección,
requerimientos y secuencias de procesos.
Patrones de flujo
PUEDEN SER:
• En la estación de trabajo
• En un departamento
• Entre departamentos
Los patrones de flujo son soportados por el estudio de movimientos y

ergonomía. El manejo de materiales (usualmente lo hacen los operadores)
ESTACIÓN DE TRABAJO:
El flujo debe ser:
– Simultáneo
– Simétrico
– Natural
– Rítmico
– Habitual
Patrones de Flujo: EN DEPARTAMENTOS
En un layout de producto o en celdas de manufactura, el flujo del trabajo sigue el

flujo del producto.
Patrones de Flujo: EN DEPARTAMENTOS
En layout de proceso:
• El flujo generalmente
ocurre entre las estaciones
de trabajo y pasillos.
• El flujo de materiales lo
dicta la orientación de las
estaciones de trabajo hacia
los pasillos.
• La selección del patrón
depende de:
✓ Interacción entre
estaciones de trabajo
✓ Espacio disponible
✓ Tamaño del material a
manipular
Patrones de Flujo: ENTRE DEPARTAMENTOS
• Se influye por la ubicación de la FLUJO EN LÍNEA:

entrada y salida (recepción y
despacho de materiales). Variantes: flujo en I. Flujo en U,
• Existes 4 patrones generales: Flujo en S, Flujo en W y Flujo
– Flujo en línea en O. Comúnmente usado en
– Flujo en espina la industria automotriz.
– Flujo en lazo (loop)
– Flujo de árbol
Ejemplo U - FLOW
Patrones de Flujo: ENTRE DEPARTAMENTOS
FLUJO DE ESPINA FLUJO EN FORMA DE LAZO

Los equipos (unidireccionales o Las estaciones trabajan alrededor del
bidireccionales) se sitúan en la lazo.
espina central.
Flujo de materiales de acuerdo a la ubicación de la
entrada y salida
Planificación para el flujo de materiales
FLUJO DIRECTO
• Flujo sin interrupciones, avanzando directamente desde el origen a su destino.
Sin interrupciones quiere decir que no se intersecta con otros flujos, lo que evita
congestión.
• Directo se refiere a que no existe backtraking, lo que incremente la distancia
total recorrida.
REGLA: Maximizar el flujo directo (línea recta), minimizar el flujo y minimizar los costos
del flujo de materiales.
Backtraking
Flow Path A – B – C – D
(50 + 50) + 50 + (75 + 25) = 250 cm
Flow Path A – B – A – C – D
(50 + 50) + (50 + 50) + (50 + 50) + 50 + (75 + 25) = 450 cm
Backtrack Penalty
El impacto en la longitud de la ruta del flujo por retroceder a estaciones previas.

EJERCICIO
Planificación para el flujo de materiales
• Minimizar el flujo de materiales

– Planificar el envío de producto directo al punto de uso, sin puntos
intermedios.
– Minimizar flujos múltiples. Esto se logra minimizando el número de
movimientos entre dos puntos consecutivos.
– Combinar cuando sea posible flujos y operaciones.
• Minimizar el costo del flujo de materiales

– Reducir la manipulación manual de materiales. Esto se logra
reduciendo la distancia que el operario debe caminar y movimientos.
– Uso de equipos y automatización
• Los operarios se enfocan en actividades que agregan valor.
DCA – Direct Cluster Algorithm
Algoritmo de agrupamiento directo: la metodología de basa en una

matriz máquina-parte en la cual un 1 indica que la parte requiere
procesamiento por la máquina indicada: un espacio en blanco señala
que la máquina no se emplea para la parte específica.
La metodología consta de los siguientes pasos:

1. Ordenar las filas y las columnas. Sumar los 1s en cada columna y
en cada fila de la matriz. Ordenar las filas (de arriba hacia abajo)
en orden descendente de la cantidad de 1s en las filas y en las
columnas (izquierda a derecha) en orden ascendente de la
cantidad de 1s en cada una. Donde hay un empate, romperlo en
una secuencia numérica descendente.
2. Ordenar las columnas. Comenzando con la primera fila de la
materiz, correr a la izquierda de la matriz todas las columnas que
tengan un 1 en la primera fila. Continuar el proceso una tila tras
otra hasta que no haya oportunidad de correr las columnas.
1. Ordenar las filas. Columna por columna,

comenzando con la del extremo izquierdo,
correr las filas hacia arriba cuando existan
oportunidades de formar bloques de 1s.
2. Formar celdas. Buscar oportunidades de
formar celdas de modo que todo el
procedimiento para cada parte ocurra en una
sola celda.
Etapa INICIAL:
Al aplicar el paso 1, las filas se

clasifican en orden descendente de la
cantidad de 1s y los empates se
rompen en una secuencia numérica
descendente.
Las columnas se clasifican en orden

ascendente de la cantidad de 1s y los
empates se rompen en un orden
numérico descendente.
Etapa 1:
El paso 2 implica ordenar las

columnas para mover a la izquierda
todas aquellas que tengan un 1 en la
primera fila, la cual representa la
parte 3. Debido a que las columnas
para las máquinas 5 y 4 ya están
ubicadas a la izquierda de la matriz,
solo puede correrse la columna para
la máquina 2. Este es el único
corrimiento de columna requerido
para este ejemplo.
Etapa 2:
El paso 3 consiste en ordenar las filas

al mover hacia arriba las que tengan
un 1 en la primera columna que
todavía no esté ubicado lo más alto
posible en la matriz. Debido a que
ninguna fila puede correrse más para
las máquinas 5 o 4, la primera fila que
se moverá es la de la parte 5, con
base en su requerimiento de
procesamiento con la máquina 2.
Etapa 3:
El paso 4 consiste en agrupar las
partes y máquinas en celdas de
manufactura.
En este caso, las maquinas se

agrupan en 2 celdas. Las partes 1,2,3
se procesan en la celda que están las
máquinas 1 y 3. Las partes 3,5,6 se
procesan en la celda que tiene las
máquinas 2,4,5 aunque se evidencia
que no será tan eficiente vs la celda
anterior. Sin embargo, este resultado
es mucho más eficiente y rentable
que la etapa inicial.
Etapa Inicial Etapa Final

EJERCICIO EN PAREJAS
• La pareja que termine primero y esté todo OK

tendrá 5 puntos al examen. Tienen 15 minutos.
SOLUCIONES
SOLUCIONES
SOLUCIONES

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Ing. Daniela Guzmán Cadena, Msc.

Sistemas de flujo, relación entre

Los patrones de flujo son soportados por el estudio de movimientos y

En un layout de producto o en celdas de manufactura, el flujo del trabajo sigue el

• Se influye por la ubicación de la FLUJO EN LÍNEA:

FLUJO DE ESPINA FLUJO EN FORMA DE LAZO

El impacto en la longitud de la ruta del flujo por retroceder a estaciones previas.

• Minimizar el flujo de materiales

• Minimizar el costo del flujo de materiales

Algoritmo de agrupamiento directo: la metodología de basa en una

La metodología consta de los siguientes pasos:

1. Ordenar las filas. Columna por columna,

Al aplicar el paso 1, las filas se

Las columnas se clasifican en orden

El paso 2 implica ordenar las

El paso 3 consiste en ordenar las filas

En este caso, las maquinas se

Etapa Inicial Etapa Final

• La pareja que termine primero y esté todo OK

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