Técnicas de análisis de

flujo en una planta

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
 Análisis de flujo

Es el corazón de la distribución de la planta y el comienzo del plan de

manejo de materiales.
El flujo de una pieza es la trayectoria que ésta sigue mientras se mueve
a través de la planta.
El análisis de flujo no sólo considera la trayectoria que cada pieza sigue
por la planta, sino también trata de minimizar:
1. Distancia que viaja (medida en pies)
2. Retrocesos
3. Tráfico cruzado
4. Costo de la producción.
Análisis de flujo

• Permite un arreglo eficaz de las máquinas, las instalaciones, las

estaciones de manufactura y los departamentos.
• Si se mejora el flujo del producto automáticamente aumentará la
rentabilidad.
• Puede mejorarse el flujo si se desarrollan clases o familias de
productos o piezas (piezas con etapas de proceso similares)
• Tecnología de grupo.
• Puede intentarse que cada pieza tome una trayectoria similar y
todas se muevan en forma automática.
Flujo de piezas y DEP

Difieren en gran medida con los dos tipos básicos de orientación de

la distribución de las instalaciones:
• Orientada al proceso
• Orientada al producto.
Las distribuciones orientadas al producto tendrán menos de todo (lo
que es parte de la definición de manufactura esbelta) en
comparación con las orientadas al proceso, pero un gran número de
piezas o productos diferentes con etapas de proceso variables
pueden dictar una distribución orientada al proceso.
 Considerar Patrones y trayectorias

Ejemplo:
Por ejemplo, la mayoría de los trabajadores manejan hacia el trabajo,
estacionan sus carros, ingresan por la entrada para empleados, registran su
entrada en sus tarjetas, pasan a sus casilleros (lockers), van a la cafetería y
después llegan a su estación de manufactura.
Hay que usar este flujo para situar las instalaciones de servicio de manera
conveniente para los empleados.
En el curso del día, los trabajadores quizá también tengan que dejar su
estación de manufactura para caminar al cuarto de herramientas, usar los
sanitarios o tomar un refresco o agua de algún garrafón. Al diseñar el patrón
de flujo, tener en mente que el tiempo que caminan los trabajadores es
improductivo, por lo que conviene centrarse en la importancia del análisis de
flujo.
Trabajo grupal: Flujo del proceso
Entrega: Miércoles 25 de septiembre
1. Elaborar una maqueta a escala de la planta productiva con la
identificación o nombre de todas sus estaciones de trabajo por las que
pasan los diferentes productos.
2. Verificar el diagrama de flujo del proceso del product seleccionado
3. En cada estación de trabajo o máquina colocar un dispositivo que
tenga la capacidad de sostener un hilo
4. Imprimir el diagrama de flujo del proceso del product
5. Conseguir hilo de cañamo, madeja, u otro tipo de hilo de diferentes
colores
6. Traer el día miércoles para trabajar en clases
Ventajas de distribución por producto

• Establece las bases para el rendimiento elevado y tiene muchas

ventajas, en comparación con las distribuciones de flujo
orientadas al proceso que se planean alrededor de un grupo de
equipos similares.
Ventajas del flujo orientado al producto

1. Hay coordinación simplificada y programación de la producción,

primeras llegadas primeras salidas, y nada se hace a un lado (no
hay trabajos en proceso).
2. Los usuarios y los fabricantes de las piezas pueden verse y hablar
entre sí, con lo que detectan y resuelven los problemas con más
rapidez.
3. Hay menos inventario de trabajos en proceso. Un fabricante de
artículos para golf tenía seis meses de inventario en proceso
cuando tenía una distribución orientada al proceso. Cambió a
una orientada al producto y redujo dicho inventario a menos de
dos días.
Ventajas del flujo orientado al producto

4. Esta distribución elimina el manejo excesivo de materiales. Las

celdas de manufactura combinan varias máquinas en una
distribución en forma de U alrededor de un operador, y una parte se
mueve por el círculo hasta que se completa. Con la forma antigua se
tendrían tinas de piezas moviéndose de una máquina a otra.
5. Los problemas de calidad son más fáciles de identificar y corregir
porque hay muy pocas piezas en el sistema.
Ventajas del flujo orientado al producto

6. Pueden estandarizarse el flujo del material y la labor del

operador (práctica estándar), como la manera de hacer el trabajo,
lo que puede ser usado como plan de capacitación para los
empleados nuevos.
7. Por todas las razones anteriores, se requiere menos espacio de
piso.
8. Esta distribución proporciona los fundamentos para la mejora
continua, que es otro requerimiento básico de la manufactura
esbelta.
Revisión bibliográfica

• Tipos de distribución en planta

• Ventajas y desventajas de cada uno
• ¿Qué tipo de distribución hay actualmente en su empresa?
Técnicas para arreglo de una planta

1.Diagrama de cuerdas.
2.Tabla de proceso de columnas
múltiples.
3.Tabla de origen-destino.
4.Tabla de proceso.
 1. Diagrama de cuerdas

En un diagrama de cuerdas los círculos representan el equipo y las líneas que los unen

indican flujo. Las líneas de flujo entre círculos adyacentes van de la mitad de un

círculo a la mitad del otro.

Si se salta un departamento, se colocará la línea por encima de los círculos.

Si el flujo es hacia atrás, lo que se llama retroceso (que va hacia R), la línea del flujo

se dibuja debajo de los círculos.

Observe las relaciones importantes (los dos círculos con varias líneas entre ellos).
 Ejemplo

• Considere un grupo pequeño de piezas (tabla) con las Número Ruta (Secuencia Peso (Libras)
rutas (flujo). Estas rutas de flujo se considerarán pieza de operación)
inflexibles, de modo que se debe disponer (o no
disponer) de las estaciones de manufactura. 1 RABDCFS 0.5

• Se necesitan 2,000 unidades por día de todas las 2 RBDCAS 9

piezas. 3 REFBACDS 5
• Cada máquina se identifica con una letra (R, A, B, C, D, 4 RFACDS 15
E, F y S). 5 RCADS 3.75
• La R es la ubicación de la entrada de material (llamada
recepción), y la S es el extremo de envío de la línea.
• Las máquinas se dispondrían primero en orden
alfabético y después se revisaría la eficiencia de ese
orden.
R A B C D E F S

Número pieza Ruta (Secuencia de operación) Peso (Libras)

1 RABDCFS 0.5
2 RBDCAS 9
3 REFBACDS 5
4 RFACDS 15
5 RCADS 3.75
 Cálculo de eficiencia

¿Cuál es la mejor? Cada pieza podría

moverse siete etapas de R a S, por lo que una distribución
perfecta requeriría que se moviera sólo siete etapas
multiplicadas por cinco piezas, igual a 35 etapas.
Una etapa es la distancia del centro de un círculo al centro
del círculo adyacente.
Si se salta un círculo, se requerirán dos etapas.
Recuento de pasos que da la pieza durante
el proceso

35
Número pieza Etapas recorridas • 
1 9
2 13

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎= =52%
3 17
4 17
5 11

67
Total 67
 ¿Se puede mejorar?

• Las piezas, según el orden de • Vea la relación entre C y D.

las máquinas, producen Cuatro de las cinco piezas
muchos viajes. realizan este viaje, de modo
• Para mejorar la distribución, que esta relación es
considerar las relaciones importante y C debe
importantes (más de una permanecer cerca de D.
pieza sigue la misma ruta). Realice una propuesta y
calcule la eficiencia
Método mejorado de diagrama de cuerdas
Tabla de proceso de columnas múltiples

• Muestra el flujo para cada pieza, pero separada de cada una.

• Primero que todo, se enlistan las operaciones en el lado izquierdo
de la hoja, después se destina una columna pegada a la lista de
operaciones, una por cada parte.
 Tabla del proceso de columnas múltiples
Número de piezas
1 2 3 4 5
Ejemplo R
A
B
C
úme Ruta D
(Secuencia de
eza operación) E
RABDCFS
F
RBDCAS
REFBACDS S Total
RFACDS # etapas
RCADS
Menos 7 7 7 7 7 35
etapas
posibles
Eficiencia

• 

• Realice una propuesta de una distribución de las máquinas

diferentes para mejorar la eficiencia
 3. Tabla de origen-destino

• La tabla de origen-destino es la técnica más exacta de las tres. Los

diseñadores pueden desarrollar una eficiencia que tome en cuenta
la importancia de las partes. Hasta este momento se ha considerado
que todas las partes tienen igual importancia.
• La tabla de origen-destino es una matriz. La secuencia de las
operaciones se escribe hacia abajo del lado izquierdo de la hoja, y
en la parte superior de ésta. La secuencia vertical de las máquinas
es el lado de los “orígenes” de la matriz. La secuencia horizontal
son los “destinos” de la matriz.
 3. Tabla de origen-destino

• Todo se mueve de un lugar de origen a otro de destino. Cada vez que se

requiere un movimiento, se coloca un valor ponderado en la coordenada en
cuestión. Para evaluar esta alternativa, se asignan puntos de penalización a
cada movimiento en función de qué tan lejos va el movimiento desde la
ubicación actual.
• Por ejemplo, el movimiento de R hacia A es contiguo, por lo que se multiplica
ese peso por 1 (una casilla). De R a B hay dos casillas, así que se multiplica el
18 en esa casilla por dos, si hubiera 3 casillas se multiplicaría por tres, y así
sucesivamente.
 Ejemplo

Número Cantidad Ruta (Secuencia de operación) Peso (Libras) Peso total Importancia relativa
pieza por día

1 2,000 RABDCFS 0.5 1,000 1.0

2 2,000 RBDCAS 9 18,000 18.0

3 2,000 REFBACDS 5 1,000 1.0

4 2,000 RFACDS 15 30,000 30.0

5 2,000 RCADS 3.75 7,500 7.5
Completar
Agregar los puntos de penalización

Retroceso se
multiplicará por
2
 Cálculo de eficiencia

• 

• Buscar las claves para mejorar este porcentaje de eficiencia.

• Éstas las constituyen los puntos de penalización con valores más altos.
• Por ejemplo, la trayectoria de F a A tiene una penalización de 300. Esto
significa que F requiere estar más cerca de A.
• El movimiento de R hacia F tiene 180 puntos de penalización. Quiere decir
que F debe estar más cerca de R.
• El cambio a una distribución nueva cambiará las secuencias tanto vertical
como horizontal.
Diseña una nueva distribución de planta
para mejorar la eficiencia
Dinámica
• Palabras con la última
sílaba de la anterior:
• Casero
• Ropa
• Papaso
• Sapo
Análisis de relación de
actividades
Distribución en plantas
 Técnicas
Importancia Objetivo
secuenciales

•1.Satisfacer
Ayudan
Diagrama
a situar
tantas
de lacada
relación
relaciones
departamento,
deimportantes
actividades.
oficina
comoy área
sea posible
de servicios
a fin en
de
2.crear
laHoja
ubicación
ladedistribución
apropiada.
trabajo. más eficiente posible.
•3.Los serviciosadimensional
Diagrama auxiliares (dedeapoyo a la manufactura), personales
bloques.
(sanitarios, cafeterías, etcétera) y de oficinas
4. Análisis de flujo.
Diagrama de la relación de actividades
• Muestra relaciones de cada O U
departamento, oficina, área de servicio X
con otra
I
• ¿Qué tan importante es para este
departamento, oficina o servicio
cerca de otro? E

• Códigos de cercanía para reflejar

importancia en cada relación A
Descripción de códigos

A – Absolutamente necesario que estos dos

departamentos estén uno junto al otro
E – Especialmente importante
I – Importante
O – Ordinariamente importante
U – Sin importancia
X - No deseable
 ¿Cómo utilizar el código?

El có digo A debe restringirse al movimiento de cantidades masivas de

material entre departamentos o á reas.
Por ejemplo, la bodega del acero que se recibe y el departamento de
corte, en manufactura, es un có digo A.
El departamento de recepció n del acero debe estar junto a la bodega de
acero.
También podría clasificarse con có digo A la necesidad de que nú meros
importantes de personas se trasladaran
Mantenimiento y el almacén de herramientas y suministros está n en el
có digo A.
 ¿Cómo utilizar el código?

• No obstante, el uso de este có digo de importancia má xima debe tomarse

con cuidado; de otro modo se convertiría en algo de poca utilidad.
• Ya que es difícil manejar má s de ocho có digos A dentro de un
departamento.
• El mantenimiento y la sala de herramientas, y los sanitarios y los lockers,
son otros ejemplos de departamentos e instalaciones de servicio,
respectivamente, que no debieran separarse.
 ¿Cómo utilizar el código?

• Si hubiera alguna duda de que se trate de un código A, use el E.

• Éste denota que se mueve mucho material o gran cantidad de personas
entre los dos departamentos, pero no todo o todas lo hacen al mismo
tiempo.
• Por ejemplo, todos necesitan ir al sanitario o al comedor, pero no en todo
momento, por lo que un código E sería apropiado para departamentos con
varios individuos.
• Los departamentos con poco personal tienen las mismas necesidades, pero
debido a la menor cantidad de gente, hay menos necesidad de situarla
cerca de los servicios.
 ¿Cómo utilizar el código?

• Una forma interesante de estudiar la

ubicación de una instalación de servicio,
como los sanitarios, es imaginar que se une
con una banda elástica a cada empleado con
el sanitario, con lo que cada persona tira de
éste hacia él o ella.
• Si sólo se tuviera a dos personas, las bandas
colocarían los sanitarios a mitad del camino
entre las dos personas.
• Con muchas personas esto sólo es un poco
más complicado.
¿Cómo utilizar el código?

• Los códigos I y O se usan si se desea algún nivel de importancia,

pero dichos códigos no son tan útiles como los otros.
• No es buena idea omitirlos, al menos en los primeros diseños de
distribuciones.
• El código U es útil porque informa que no se necesita actividad o
interfaz entre dos departamentos.
• Éstos pueden colocarse lejos uno del otro.
¿Cómo utilizar el código?

• Los códigos X son tan importantes como los A, pero por la razón
opuesta. Por ejemplo, si el departamento de pintura se localiza
junto al de soldadura es posible que ocurra una explosión. El
ruido, olores, calor, polvo, frío, y otras características parecidas,
son razones buenas para asignar un código X.
 Procedimiento

1. Enliste todos los

departamentos en
una columna
vertical, en el lado
izquierdo del
formato.
 Procedimiento

2. Se inicia con la línea 1 (fabricación) para establecer el código de relación

para cada departamento de los que siguen.

Esto requiere la comprensión de todos los departamentos y actitudes de la

administración, y la determinación de producir la distribución más eficiente
posible.
 Procedimiento

3. Los códigos de razón pueden

utilizarse como asteriscos.

Por ejemplo, ¿no se quiere que

los envíos y la recepción estén
cerca uno del otro? ¿Por qué? Se
escribiría un 1 debajo de la X
en la intersección abajo del
código de relación de
actividades.
 Procedimiento

4. Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades

La información recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones

entre las actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre
ellas, es recogida en el Diagrama Relacional de Actividades éste pretende
recoger la ordenación topológica de las actividades en base a la información de
la que se dispone. De tal forma, en dicho grafico los departamentos que deben
acoger las actividades son a dimensionales y no poseen una forma definida.
 Procedimiento

4.1. El diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de

manera tal que se minimice el número de cruces entre las líneas que representan
las relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que
representen una mayor intensidad relacional.
De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las actividades con
mayor flujo de materiales estén lo más próximas posible (cumpliendo el principio
de la mínima distancia recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea
similar a aquella con la que se tratan, elaboran o montan los materiales (principio
de la circulación o flujo de materiales).
Bibliografía

• Diseño de instalaciones de manufactura y

manejo de materiales pagina 147
• DIP Muther
• Archivo de pdf llamado “pasos para DEP”
 [Text] [Text]
01

04 02

03 [Text]
[Text]

‘’¡