Capítulo 3

Tecnología Mecánica Ing.
José Miguel Brigido Capitulo III -1
CAPITULO III
PROCESOS DE PERFILADO PLASTICO

Generalidades:
Se consideran como procesos de deformación plástica, a los siguientes métodos:
Forjado – Trefilado – Extrusión – Laminación - Embutizado
La conformación de piezas por deformación plástica, puede realizarse tanto en frío como caliente.
Deformación plástica en frío
En la deformación plástica en frío, podemos distinguir los siguientes conceptos:
1°.- La deformación plástica en frío se produce por un deslizamiento de las partículas cristalinas y
principalmente (aunque no exclusivamente) por el desplazamiento de dichas partículas según
planos de simetría cristalográficos del material.
Esta deformación es más profunda, sin llegar a la rotura del material, cuando:
a.- El material posee un mayor número de planos de fácil deslizamiento, en éste sentido, el
primer lugar lo ocupan los materiales pertenecientes al sistema cúbico de caras centradas (Al,
Au, Ag, Cu, Fe - , latón - ); el segundo lugar, pertenece a los materiales del sistema cúbico
de cuerpo centrado (Fe - ); y en tercer lugar los materiales del sistema hexagonal (Mg, Zn).
b.- Más lenta procede la deformación misma.
2°.- El progreso continuo de la deformación requiere cada vez mayor esfuerzo externo que lo pro-
duce; este hecho lo podemos observar en un simple ensayo de tracción, donde para aumentar
la longitud de la probeta se debe aplicar fuerzas cada vez mayores. Simultáneamente crece la
dureza del material como así también su fragilidad, con lo cual el material se hace cada vez
menos plástico y menos apto para seguir deformándose, hasta que finalmente se rompe. El in-
cremento relativo de la resistencia a la tracción, la dureza y fragilidad, para el mismo grado de
deformación, es mayor en los metales inicialmente blandos que en los duros.
3°.- Los cambios de propiedades mecánicas se producen como consecuencia de los cambios de es-
tructura cristalina que tienen lugar durante la deformación.
Etapas en la deformación plástica
Cuando el material se deforma elásticamente, no se observan ni bajo microscopio electrónico, cam-

bio en los cristales originales. Apenas se supera la carga correspondiente al límite elástico, los cris-
tales sufren cambios estables que si se observan en los análisis microscópicos.
En la deformación plástica, podemos observar tres etapas:

En ingeniería, la resiliencia es una magnitud que cuantifica la cantidad de energía por unidad de
volumen que almacena un material al deformarse elásticamente debido a una tensión aplicada
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo III -2
Primera Etapa
Dentro de cada cristal, ocurren deslizamientos direccionales; a raíz de tales desplazamientos, aun-
que no muy avanzado, sobre la superficie pulida de la pieza se observan una ligera aspereza (lí-
neas de Luders) denominada acritud.
En los materiales pertenecientes al grupo de cubo de cara centrada, el deslizamiento direccional
dentro de un mismo cristal puede observarse hasta en tres sentidos, o sea sobre tres planos de sime-
tría distintos.
Cuanto más direcciones de un deslizamiento fácil pose

un material, tanto más plástico es. El aumento de tem-
peratura origina en un material mayor número de estas
direcciones, por ello los materiales calientes son más
plásticos.
Segunda Etapa
Al progresar la deformación bajo una fuerza externa

creciente, cada grano inicial se rompe en cristales más
finos cuyo diámetro promedio se estima en el orden de
10-6 a 10-3 cm.
Figura 3.1 – Planos de deslizamiento de los cristales
Tercera Etapa
Cuando el material se deforma progresivamente, se produce un flujo plástico y dentro del mismo
cada cristal o cristalito es capaz de cambiar su posición inicial únicamente de una sola manera ajus-
tando su posición a los cambios semejantes de los cristales vecinos. De este modo los cristales se
obstaculizan y frenan mutuamente en sus movimientos originando una mayor resistencia contra la
deformación. (por eso se dice que un material de grano fino tiene mayor resistencia a la tracción y
mayor dureza que un metal de grano grueso).
Durante la deformación en una dirección predominante (laminación, trefilación) los granos o crista-
les son obligados a orientarse en el mismo sentido, dando origen a una estructura fibrosa típica en
los materiales plásticos deformados fuertemente en frío.
En cambio, si la deformación plástica se utiliza para dar forma alas piezas, el endurecimiento indu-
cido por la operación se hace sumamente indeseable, puesto que limita la continuación de la opera-
ción deformante y ello se debe a dos motivos:
a.- la operación requiere cada vez mayor consumo de energía y mayor robustez de las máquinas.
b.- en casos extremos de endurecimiento las piezas sufren roturas
Para corregir estos inconvenientes, se recurre a un tratamiento térmico denominado recristalización.
Recristalización
Se denomina con éste nombre a un tratamiento térmico de recocido, que se aplica a los materiales
que han sido deformados en frío.
El recocido de un material deformado origina en el mismo tres fenómenos que tienen lugar sucesi-
vamente, a saber.
El material recocido a temperatura entre 0° y R° C, conserva su estructura,

como también su dureza en el mismo estado como han sido inducidas por la
deformación en frío. En cambio, dicho material pierde las tensiones internas
originadas en el material por la deformación, de éste modo, el recocido tiene
un efecto parcial denominado recuperación o relieve del material deformado.
Figura 3.2 – Esquema de Recristalización
En las temperaturas superiores al punto R comienza a disminuir el endurecimiento hasta un mínimo

correspondiente a la temperatura del punto C. La zona de temperaturas entre R y C, es en general
muy estrecha (40° y 150° C) y varía, tanto para diversos materiales como también para un material
dado, según el grado de la deformación precedente. Del mismo modo la resistencia a la tracción, el
alargamiento y la resiliencia, van volviendo a sus valores iniciales, o sea a los de antes de la defor-
mación. Estas variaciones en las propiedades mecánicas, se producen a consecuencia del cambio de
la estructura cristalina, la que en las temperaturas referidas se renueva o recristaliza.
Se produce el crecimiento de los granos nuevos y como resultado final, el material recocido a tem-
peratura un poco superior al punto C tiene la plasticidad y otras propiedades iguales a las iniciales,
por lo que se hace apto para someterlo de nuevo a la deformación plástica en frío.
De esta manera, si a una pieza no podemos darle la forma final mediante una sola operación defor-
mante, lo podemos realizar por medio de un ciclo de operaciones de: deformación – recocido – de-
formación – recocido – etc.
Tamaño de Grano
El tamaño de grano de un material deformado plásticamente, es uno de los factores más importante
para planear el grado de deformación admisible dentro de una operación; por ello es necesario co-
nocer factores que influyen sobre el crecimiento del grano durante la recristalización.
Estos factores son los siguientes:
1°.- Cuanto mayor es el grado de deformación efectuada, tanto más baja es la temperatura del co-
mienzo de la recristalización (punto R).
2°.- Para obtener el grano de un tamaño determinado podemos variar tanto la temperatura del re-
cocido como el tiempo del mismo, creciendo el grano a medida que crecen los dos paráme-
tros. En la práctica conviene efectuar recocidos prolongados a temperaturas que no superen
mucho el punto R. Ejemplo: Un acero dulce se ha recocido en dos maneras distintas para ob-
tener el grano del mismo tamaño:
a.- A una temperatura de 550° C durante 32 horas.

b.- A una temperatura de 675° C durante 8 minutos.
Por lo general en un recocido rápido es difícil controlar el crecimiento del grano.

3°.- El grado crítico de la deformación: cada material plástico tiene su grado de deformación espe-
cifica, cuando después de un recocido consiguiente da origen a un tamaño de grano lo más
grande posible.
Para el aluminio, el grado crítico es de valor de 2 % o sea 2 % de la reducción de sección; para el

acero dulce es alrededor del 10 %. El fenómeno recién mencionado tiene importancia en la práctica
pues el grano grueso producido en un recocido ulterior puede empeorar las propiedades mecánicas y
especialmente la resiliencia. En la producción fabril, las temperaturas de recristalización (R y C) se
establecen experimentalmente en cada caso.
Para conocer la temperatura del comienzo de recristalización con una aproximación grosera puede
utilizarse la fórmula de Sauveur: R = T / 2,5, donde R es la temperatura del comienzo de la recris-
talización en grados absolutos, y T es la temperatura de fusión en grados absolutos.
En la tabla siguiente se pueden comparar los datos obtenidos por medio de ésta fórmula con los que
fueron determinados por vía experimental para algunos metales comunes. En dicha tabla se puede
observar que los metales de bajo punto de fusión (Pb, Zn) tienen también baja temperatura de re-
cristalización; ello explica el porque los dos metales citados como también el Sn y el Cd no se endu-
recen por la deformación en frío, simultáneamente con la deformación ocurre la recristalización.
TEMPERATURA DE RECRISTALIZACION - º C -
METAL
CALCULADA EXPERIMENTAL
ALUMINIO 100 150 – 250
COBRE 269 200 – 340
HIERRO 448 450
MAGNESIO 96 150
PLOMO -33 >0
TUNGSTENO 1.194 - 1.200
ZINC 4 20
Cargas Uniformes y Distorgentes
Una fuerza deformante origina en el material una resistencia a la deformación. Por lo general dicha
resistencia no es uniforme o monoaxial, sino que está constituida por tensiones de distintos caracte-
res, como por ejemplo las de tracción y flexión, las de compresión y flexión.
La acción de tales tensiones es poliaxial y su efecto resultante lleva el nombre de Tensión Distor-
gente. Cuando empieza a producirse una deformación, la misma en la primera etapa es elástica; si
en la pieza en deformación se originan tensiones poli axiales, puede ocurrir lo siguiente: algunas
porciones de volumen ya desplazadas se encuentran en el flujo plástico, mientras que las demás por-
ciones quedan todavía dentro de la zona elástica. En este estado de cosas y continuando la deforma-
ción podemos obtener dos resultados finales diferentes a saber:
1°. - Las porciones en flujo plástico continúan fluyendo hasta que las demás porciones entran tam-
bién en el flujo sin que la pieza sufra rotura alguna. En tal caso, aunque la pieza producida posee
tensiones internas originadas por la diferencia de flujo en sus distintas partes, la pieza es servible
(basta eliminar las tensiones mediante un recocido bajo).
2°. - Las segundas porciones desplazadas o sea las que todavía esta bajo tensiones elásticas no al-
canzan a salir de la etapa elástica mientras que las primeras ya han llegado al límite de la deforma-
ción admisible. Entonces la pieza sufrirá una rotura. De lo antedicho se deduce que:
a) Debe planearse la deformación de manera tal que no se originen diferencias grandes en el

flujo de las distintas partes de la pieza.
b) Si no se puede alcanzar esta solución, debe introducirse al proceso recocidos intermedios.
Velocidad de la Deformación
La resistencia de los materiales metálicos a la deformación plástica depende en gran medida de la

velocidad de dicha deformación.
Si el límite de fluencia determinado en el ensayo de tracción (deformación lenta, casi estática) ca-
racteriza la aptitud del material para deformarse estáticamente, entonces la deformación ejecutada a
una velocidad superior o sea deformación dinámica, está determinada por el límite de fluencia bajo
carga dinámica.
Para fines prácticos conviene vincular los dos límites de fluencia mediante un coeficiente cuyo va-
lor es propio de cada tipo de la deformación caracterizada por su velocidad. Dicho coeficiente se
consigue por vía experimental: se mide la fuerza Fd necesaria para producir una determinada defor-
mación dinámica y entonces Kd = Fd / (S0 – S1), donde Kd es el límite dinámico de fluencia; y S 0,
S1, las secciones afectadas inicial y final respectivamente. Una vez determinado el límite de fluencia
Kt bajo la carga estática (ensayo de tracción) el coeficiente buscado será: a = Kd / Kt; por tablas po-
demos observar el valor de éste coeficiente para diversos tipos de deformación plástica aplicada a
los aceros comunes.
Deformación en Caliente
Los materiales sometidos a una deformación en caliente demuestran una mayor plasticidad, debido
a dos factores:
a.- Un determinado aumento de temperatura hace que los deslizamientos fáciles se produzcan so-
bre un mayor número de los planos, es decir, la misma fuerza externa es capaz de producir una ma-
yor deformación en caliente que en frío.
b.- Si bien la deformación tiende a endurecer el material por acritud, simultáneamente actúa la re-
cristalización que lo ablanda. Para ello es suficiente que la deformación se realice a una temperatura
superior a la de recristalización (superior a la del punto C).
Por lo general la temperatura mínima de una deformación en caliente es superior a la exigida por el
fenómeno señalado en el punto a.
Podemos pues decir que la deformación en caliente no se refiere a la temperatura en el que se traba-
ja el material sino más bien al hecho que si el material por una simultánea recristalización, en cuyo
efecto el mismo puede seguir deformándose sin demostrar acritud.
Por otra parte, la resistencia a la deformación aumenta a medida que aumenta la velocidad de defor-
mación, por ello a la par aumenta también la temperatura en que el material puede recristalizar si-
multáneamente.
Finalmente, para una determinada velocidad de deformación existe una determinada temperatura en
la cual el endurecimiento inducido se elimina con el ablandamiento simultáneo.
Ejemplos:
1°. - Hierro puro
a.- Estirado lentamente a 400° C se endurece, estirado lentamente a 500° C no se endurece, pues
la temperatura crítica es de 450° C para el hierro.
b.- Forjado a 700° C se endurece, pero forjado a 900° C no se endurece, ya que la temperatura
crítica es del orden de los 800° C. Deducimos entonces que para el hierro puro las temperaturas de
450° C y 800° C dividen la deformación en frío y en caliente para la deformación lenta y rápida res-
pectivamente.
2°. - Plomo
Tanto el estirado como el forjado a una temperatura de 20° C no se endurecen, ya que a pesar de la
temperatura baja del trabajo tenemos el caso de una deformación en caliente.
Fuerza y Trabajo en la Deformación
El material sometido a la deformación ofrece una resistencia contra la misma; el valor unitario
(Kg/mm2) de dicha resistencia depende de:
a.- Naturaleza del material (es propio de cada metal)
b.- Tipo de deformación
c.- Grado de la misma
d.- Velocidad de la misma
e.- Temperatura del material en deformación
Si los parámetros a hasta e son constantes, la resistencia referida será también constante; dicha re-
sistencia se denomina con el símbolo Kc en Kg / mm2.
La fuerza de deformación es: F = Kc (S 0 – S1); siendo S0 la sección antes de la deformación y S 1 la

sección después de la deformación.
Trabajo de Deformación
La pieza sometida a un flujo plástico cambia su forma geométrica sin que se cambie su volumen;
esta “constancia del volumen” es característica para todo cuerpo de constitución cristalina sometido
a una deformación.
Físicamente el trabajo de deformación es producto de la fuerza multiplicada por el camino de su ac-

ción; la expresión matemática para el trabajo de deformación plástica era sujeta a numerosas teorías
en cuya consecuencia se han elaborado numerosas ecuaciones correspondientes; la elección satis-
factoria entre ellas para una caso determinado de deformación es cuestión de una profunda especia-
lización en la materia.
Todas las ecuaciones tienen en común dos parámetros, a saber:
a.- Valor de la resistencia contra deformación o sea el coeficiente Kc.

b.- El volumen V del metal desplazado en la deformación.
Para cada proceso de deformación plástica, se aplica una ecuación de trabajo determinada. Por
ejemplo, para un forjado libre sin rozamiento, la fórmula de trabajo será: T = Kc . V (Kg mm). Las
herramientas que sirven para dar una forma determinada al metal durante su deformación constitu-
yen una fuente de fricciones o rozamientos.
El rozamiento da origen a una resistencia adicional del material contra la deformación. Es muy difí-
cil establecer un valor por medio de una fórmula teórica, puesto que ésta resistencia varía según el
grado de la fricción (que a su vez varía con el desgaste de las herramientas o con el empleo de lubri-
cantes); además esta resistencia varía también dentro del cuerpo metálico en deformación según la
distancia de los puntos afectados desde la superficie de fricción.
En la práctica para tener en cuenta la influencia del rozamiento se procede de dos maneras distintas:
1°. - se establece por vía experimental el valor promedio Kr de la resistencia originada por roza-
miento; entonces sumando los valores Kc y Kr se obtiene un valor de resistencia total K.
Entonces tendríamos las siguientes fórmulas: F = K (S 0 – S1) y T = K. V (V es el volumen desplaza-
do en el forjado libre).
2°. - Se establece también por vía experimental, el coeficiente ηr en la deformación de una pieza
forjada (ηr < 1) y entonces las fórmulas serán: F = Kc / ηr. (S0 – S1) y T = Kc. V / ηr.
PERFILADO PLASTICO
Se entiende por perfilado plástico a la operación en la cuál la masa de un material pasado a través
de una matriz adecuada adquiere en su sección transversal un perfil determinado como: redondo,
cuadrado, hexagonal, etc. y por su longitud adquirida forma una barra, tubo, alambre o chapa.
Esta operación puede realizarse de tres maneras distintas;
1°. - Trefilado
2°. - Laminado
3°. - Extrusión
En la trefilación y extrusión la deformación plástica del material se hace mas profunda en el eje lon-
gitudinal que en la zona superficial, ello se debe al hecho de que las fuerzas de rozamiento entre el
material y la matriz frenan el flujo del primero.
En cambio en la laminación, las fuerzas de fricción son las que originan el avance por lo que el flujo
es más rápido en la zona periférica que en la zona central.
Los valores prácticos de la fuerza y de la potencia de accionamiento dependen de cada proceso con-
siderado.-
TREFILADO
Generalidades
Los metales y aleaciones dúctiles siempre serán también maleables; pero la reciproca no es necesa-
riamente cierta. Muchos metales que son muy maleables, poseen baja ductilidad debido a que no
tienen la suficiente resistencia a la tensión para resistir el esfuerzo necesario para causar la deforma-
ción.
Los procesos de estirado y Embutizado, demandan alta ductilidad en el material usado y por lo tanto
son operaciones de trabajo en frío.
Una característica importante de las operaciones de estirado en frío es que puede estirarse material
dúctil a diámetros muy pequeños, de tamaños exactos. El acabado de superficie de un producto esti-
rado en frío es superior también a un material laminado en caliente o extrusado y las propiedades
mecánicas de la sección resultante, pueden variarse controlando el grado de reducción de área trans-
versal en la operación de estirado final. El estirado en frío se usa mucho en la producción de varilla
de varias secciones transversales sí como de alambre; siendo otro de los procesos principales usados
en la manufactura de tubos y otras secciones huecas de alta calidad.
Comparando con el laminado en caliente o con la extrusión, el estirado en frío es un proceso lento,
ya que el material estirado debe experimentar operaciones intermedias de recocido entre pasos de
estirado sucesivos, para restaurar la capacidad del material y resistir trabajo ulterior en frío.
El proceso de trefilado se realiza en un banco de estirado que debe ser lo bastante largo para acomo-
dar la longitud de la varilla requerida. Este banco de estirado consiste esencialmente de un dado su-
jeto rígidamente en un marco de acero y de un soporte que sujeta al extremo de la varilla, tirándola
a través del dado. Este soporte se desliza sobre rieles, que constituyen una parte de la estructura
principal del banco de estirado y la fuerza motriz se transmite por medio de un sistema de cadena y
rueda dentada. Para operar el banco, se empuja el extremo de la varilla que ha sido aguzada, a tra-
vés del dado y luego entre las mordazas del soporte.
Antes de estirar la barra, su superficie debe estar libre, por lo tanto las varillas de acero necesitan
limpiarse por inmersión antes de que puedan estirarse. En este proceso, las varillas se sumergen en
una solución que contiene de 3 a 10 % de ácido sulfúrico (algunas veces se usa ácido clorhídrico)
enagua. La solución de inmersión se calienta a 60 o 70º C y su función es la de desprender la esca-
ma de óxido presente en el material laminado en caliente, sin causar daño a la superficie del mate-
rial que se encuentra abajo.
Después de la inmersión, se lavan las barras de agua, para eliminar la mayor parte de la solución
ácida. Para quitar las últimas huellas de ácido, se sumergen las varillas en una emulsión de agua y
caliza. Además de neutralizar el ácido remanente, el exceso de caliza se seca sobre la superficie de
las varillas, formando una base que absorbe al aceite mineral o grasa, que generalmente se usa como
lubricante en la producción de varillas de acero estiradas brillantes. Algunas varillas se estiran utili-
zando jabón con lubricante, pero esto generalmente conduce a la producción de una superficie opa-
ca en la varilla terminada.
El aguzado de la varilla, de manera que pueda insertare al dado, se puede efectuar mecánicamente
en una máquina estampadora rotatoria, que reduce el diámetro de la varilla en 3 mm aproximada-
mente sobre una longitud de 20 cm del extremo. Un método alternativo de sacar punta al extremo, y
sobre todo cuando se maneja una sección más complicada, es sumergir la longitud requerida ara el
agarre en ácido sulfúrico calien-
te al 50%. Este baño disuelve
parte del metal, reduciendo el
espesor de la sección, de ma-
nera que el extremo de la vari-
lla puede pasar a través del
dado a las mordazas del sopor-
te que lo trac- ciona.
Figura 3.3 - Proceso de Trefilación

En la manufactura de alambre se utiliza material laminado en caliente o extruido, desde 9 mm de
diámetro hasta 25 mm. En general, se utiliza el diámetro más pequeño que pueda dar las propieda-
des requeridas en el producto final. En el caso del acero, el material se encuentra generalmente arro-
llado en un carrete cuando aún está caliente, y es entregado a la planta de estirado de alambre, en
estado negro o sin decapar.
Para su inmersión, el material arrollado en forma suelta, se carga sobre ganchos suspendidos de una
grúa sobre carretes, de manera que pueda sumergirse sucesivamente en tanques que contienen solu-
ciones ácidas progresivamente más fuertes. Se utilizan soluciones ácidas ya sea sulfúrica caliente o
clorhídrica fría, si bien en algunas ocasiones se prefieren soluciones que contienen sulfato ferroso o
cloruro ferroso y ácido sulfúrico o clorhídrico, respectivamente. Las escamas del material son más
delgadas que las varillas gruesas usadas para estirado de varilla y pueden ser, por lo tanto, elimina-
das sin un excesivo ataque del ácido; pero, por otra parte, su remoción completa es aún más impor-
tante que en el caso de estirado de varilla.
Después de decapados, los carretes se lavan completamente y luego se reposan, dejándolos perma-
necer mojados por unos 20 minutos, de manera que se forme una superficie de hidróxido de hierro
sobre la superficie del metal. Esta película es suave y por consiguiente, ataca a las superficies del
dado; de hecho, actúa como lubricante primario. Los carretes se sumergen luego en una emulsión de
caliza y agua, secándose en un horno de manera que la película de cal que queda sobre la superficie,
actúa como base para el lubricante mismo. Generalmente, éste es jabón seco. La operación subsi-
guiente se llama “estirado en seco”, y la superficie del alambre resultante es opaca y de apariencia
sucia, debido a la presencia de la cal y del jabón.
El “estirado húmedo”, se puede usar cuando se requiere un acabado brillante en el alambre. En este
proceso, el alambre decapado se sumerge en una solución inhibida de sulfato de cobre o de estaño,
para darle una capa de adherencia firme, de cobre o estaño. El alambre de metal recubierto, se pre-
para entonces para la operación de estirado en húmedo, sumergiendo los carretes en un tanque de li-
cor fermentado hecho de harina de cemento, levadura y agua. Un lubricante húmedo alternativo,
consiste en una emulsión de grasa y jabón en agua, con la adición de sustancias antiespumantes.
La cantidad de reducción de sección por paso en un proceso de estirado en húmedo, es generalmen-

te menos que el posible en estirado en seco. Con el estirado en seco, es posible una reducción de
área entre 35 y 45 % en un solo paso, contra 10 al 20 % en estirado húmedo. La cantidad total de re-
ducción que puede efectuarse antes de que sea necesario el recocido, sin embargo, es mayor con es-
tirado húmedo.
Para trefilar alambres de cobre, se parte de una varilla laminada en frío o extrusada, cuando se en-
cuentra aún caliente se enfría en agua para eliminar la mayor parte de las escamas de óxido. Luego
se sumerge ligeramente en ácido sulfúrico al 10 % y se lava completamente antes de estirar. Puesto

que el cobre es muy dúctil, todo lo que se requiere es un lubricante grasoso, para ayudar el estirado.
La varilla de latón se decapa primero en ácido sulfúrico al 10 % o en una solución de ácido crómico
y ácido sulfúrico, si se requiere un acabado particularmente brillante. Después de lavada la varilla
arrollada se puede lubricar por inmersión en una solución caliente de jabón. Alternativamente puede
untarse un lubricante grasoso sobre la varilla al entrar al dado.
Para estirar alambre de gran diámetro (6 – 12 mm) y cinta de sección rectangular u otra sección, se
usa con frecuencia un “bloque toroidal”. Este bloque consiste de un tambor de acero pesado (A) que
gira sobre un eje horizontal y a través del cuál pasa un dado (D) sujeto a un soporte rígido (H). El
extremo de la pieza de trabajo se apunta primeramente, luego se inserta a través del dado y se sujeta
por medio del perro (C) sujeto al bloque por medio de un tramo corto de cadena de eslabones rema-
chados. AL girar el bloque, el alambre es estirado a través del dado, arrollándose sobre el bloque.
El alambre estirado ha sido trabajado y endurecido, y por lo tanto, tiene cierta elasticidad; de mane-
ra que al tirar del extremo libre del carrete a través del dado, el alambre tiene a desarrollarse del blo-
que. Para evitar esto, algo del freno (B) es operado de manera que el alambre estirado esté firme-
mente sujeto al tambor. Este método se denomina proceso de “dado único”, ya que el alambre es es-
tirado a través de un solo dado.
Figura 3.4 – Trefilado con Tambor Unico Figura 3.5 – Trefilado con Tambores Múltiples
Generalmente para estirar alambre fino se trabajan en un sistema que se denomina banco de dados
múltiples. Esto último se utiliza para aprovechar la gran ductilidad sin romper el alambre, y al mis-
mo tiempo evitar el tener que montar la bobina de alambre en una nueva máquina para un paso pos-
terior. En estas máquinas se coloca un bloque de guía frente de cada dado. Al ser estirado el alam -
bre a través del primer dado, se arrolla dos o tres vueltas sobre el primer bloque del cual se desarro-
lla automáticamente y pasa al siguiente dado. AL aumentar la longitud del alambre, cada ves que
pasa por un dado, cada bloque sucesivo debe girar más rápidamente que el anterior. Como es difícil
controlar la velocidad de cada bloque con precisión suficiente para evitar que se acumule alambre
suelto entre un bloque y el dado que sigue, se requiere generalmente algún método para mantener el
alambre estirado.
Teoría del Trefilado
La fuerza de accionamiento está ejercida por una mordaza que toma al material a la salida de la ma-
triz y le aplica un esfuerzo de tracción.
Figura 3.6 – Fuerzas actuantes

en la Matriz de Trefilado
La fuerza de tracción total necesaria para estirar un alambre a través del dado, es la suma de la fuer-
za necesaria para causar deformación del material por compresión transversal y corte, y la fuerza re-
querida para vencer la fricción entre el alambre y la superficie del dado. En consecuencia, cualquier
aumento en fricción, disminuye la cantidad de reducción que puede darse al alambre en un solo
paso y es, por lo tanto, importante que la fricción se reduzca al mínimo por lubricación eficiente y
diseño correcto del dado.
Si analizamos las distintas fuerzas que actúan dentro de la matriz, tendremos las fuerzas normales
f1, f2, etc., que deforman el material dentro del tronco cónico de la misma. Asimismo las fuerzas r 1,
r2, etc., corresponden a las fuerzas tangenciales de rozamiento.
Si a las fuerzas normales las descomponemos en vectores horizontales y verticales, se tendrá:
a) La resultante de las componentes horizontales debe ser vencida por una fuerza de tracción:
F = Fh = σt . s1 - donde σt es el límite de fluencia del material ya endurecido por el efecto de la

deformación en frío al cual ha sido sometido, y s1 la sección de la barra saliente de la matriz.
b) La resultante de las componentes verticales corresponde a una fuerza de compresión, que uni-
da a las fuerzas tangenciales de rozamiento, se oponen al paso de la barra por la matriz:
C = Fv + R = σc (s0 – s1) – donde σc es la compresión específica que tiene en cuenta las fuerzas de
deformación y de rozamiento, y s0 es la sección de la barra entrante.
Para que se produzca el proceso de trefilado debe cumplirse: F = C o sea: σt . s1 = σc (s0 – s1)
Si consideramos que el material es una barra redonda:
σt . π . d2 / 4 = σc . π / 4 . (D2 – d2)
σt . d2 = σc . D2 - σc . d2
d2. ( σt + σc ) = σc . D2 → d / D = √ σc / (σt + σc) = Kt
La relación Kt = d / D se denomina coeficiente de trefilado. Esta fórmula nos permite calcular el

diámetro que se obtiene en cada pasada durante el trefilado. Si en las pasadas consecutivas se obtie -
nen diámetros d1 – d2 – d3 – etc., sus relaciones con el diámetro inicial D, se obtienen de la siguiente
manera:
d1 = Kt . D
d2 = Kt . d1 = Kt2 . D
d3 = Kt . d2 = Kt3 . D
d4 = Kt . d3 = Kt4 . D
Para determinar el valor de Kt, es preciso determinar los valores de σt y σc del material trabajado.
El valor de σt corresponde al límite de fluencia estático del material ya endurecido por el paso a tra-
vés de la matriz, y es muy próximo a la carga de rotura del material antes de la deformación. En la
práctica se suele considerar la media aritmética de los valores de la tensión a la tracción antes y des-
pués del trefilado, es decir:
σt = σR! + σR2
2
El valor de σc que tiene en cuenta las fuerzas de deformación dinámica y los rozamientos, se puede
calcular según una ecuación empírica:
σc = σt . ( a – n/2 ) . ( 1 + µ / tg β )
a: es el coeficiente que determina la relación entre el límite de fluencia dinámico y el estático,

para el proceso de trefilado a = 2.
n: es un coeficiente de seguridad, que varía entre 0,5 y 0,75, según el tipo de material trefilado;
los valores superiores de n corresponden a los materiales más plásticos en la deformación en
frío.
µ: es un coeficiente de rozamiento cuyo valor con buena lubricación no excede 0,1.
β: es el ángulo de ataque de la matriz, cuyos valores para diversos casos de trefilado, se pueden
observar en la tabla siguiente:
MATRIZ CARBURO DURO MATRIZ DIAMANTE

MATERIAL
2β - GRADOS ORIFICIO “O” 2β - GRADOS ORIFICIO “O”
Tungsteno p/fila-
mentos - - 10 50 % d
Acero duro 6 – 12 66 – 150 % d 12 100 % d
Acero dulce 8 – 25 50 – 100 % d - -
Latón – Bronce 10 – 18 40 – 80 % d 11 50 % d
Cobre 16 25 – 100 % d 20 30 % d
Ag – Al – Ao - Pt 15 - 22 10 – 50 % d 20 30 % d
Nota:
Los ángulos menores para barras de gran diámetro
La longitud del orificio “O” será menor para alambres de diámetro mayor
El coeficiente de trefilado Kt es mayor para materiales menos plásticos. Por ejemplo, para un alam-
bre de acero duro: Kt = 0,9, para un alambre de cobre: Kt = 0,65, para un alambre de latón Kt = 0,7.
Si aplicamos éstos valores para un alambre de distinto material, y con un diámetro inicial D = 4
mm, obtendremos después de la cuarta pasada, las siguientes reducciones:
Barra de acero duro: d4 = Kt4 . D = 0,94 . 4 = 2,62 mm
Barra de cobre: d4 = Kt4 . D = 0,654 . 4 = 0,712 mm

Se puede distinguir perfectamente la diferencia de plasticidad en frío de los dos materiales.
Herramientas para el trefilado

La reducción de la sección por una pasada del trefilado es comúnmente un 20% de reducción; (en
EE.UU. en todos los casos se toma 20,7%; en Inglaterra: para aceros y metales duros 20%, para el
cobre, latón y bronce alfa 30% y para el aluminio 12 al 18%).
Cuando se necesita efectuar reducciones más fuertes, se hace pasar el material por varios agujeros
calibrados de la misma matriz (denominada hilera); cuidando que la reducción en cada pasada no
sobrepase a los valores admisibles, anteriormente citados. Para alambres delgados, las hileras mo-
dernas contienen entre 12 y 17 agujeros de calibración.
Cuando se trabajan materiales muy dúctiles como: cobre, plata, oro, platino, aluminio, se trefila en
una serie larga de pasadas sin que se efectúen los recocidos intermedios.
Otros materiales como tungsteno, aceros, alambres de resistencia eléctrica (Cr-Ni), después de algu-
nas pasadas se endurecen fuertemente y para continuar con el trefilado es necesario someterlos a re-
cocidos intermedios.
Otro empleo de la trefilación es para reducir el diámetro de caños, para fabricar barras calibradas
hasta el diámetro de unos 60 mm; sin embargo la fabricación de varillas y alambres trefilados cons-
tituye la aplicación más importante de éste proceso de perfilado plástico.
A la matriz se la suele denominar “trafila”, y como podemos observar en la figura siguiente, el per-
fil de la misma, en el sentido del movimiento del material se compone de las siguientes zonas:
a) Boca de ingreso (ángulo de entrada) que forma una campana para un fácil acceso del material
y del lubricante.
b) Zona de reducción o de ataque, que también es cónica (ángulo de ataque 2β), y reviste gran
importancia y es diferente para diversos casos de trefilado.
c) Zona de terminación, que constituye una cavidad cilíndrica con longitud “o”; esta longitud
tiene también mucha importancia porque se relaciona con la duración de la matriz. General-
mente se le da mayores valores para los materiales duros.
d) Zona de salida con conicidad abierta (ángulo de salida γ), por cuanto el material saliente se li-
bera de las tensiones sufriendo a la vez una pequeña expansión transversal.
Figura 3.7 – Perfil de una Matriz o Trafila

Las matrices se construyen en base a los siguientes materiales: Fundición blanca (a coquilla), Ace-
ros rápidos u otros de aleación en estado templado, Carburos duros como Vidia, y para trefilar
alambres finos (diámetro máximo 1,5 mm) se utilizan matrices de Diamante.
Con el empleo de estos últimos materiales se prolonga enormemente la vida útil de la matriz, por
ejemplo, una trefila de 3 mm de diámetro en plaquita de vidia, puede producir hasta 600.000 mts de
alambre, mientras que la de fundición blanca apenas produce 2.600 mts.
Ultimamente se han introducido el uso de matrices cuyas paredes internas se componen de rodillos
giratorios, la eliminación de rozamiento en las mismas permite aplicar mayores reducciones de la
sección trabajada.
Lubricantes
El lubricante recubre el material trefilado reduciendo el rozamiento entre el mismo y la matriz. A

veces en el trefilado rápido de alambres delgados, el lubricante también actúa como refrigerante. A
tal efecto se usan comúnmente las soluciones acuosas (90% de agua) de diversos aceites vegetales,
minerales y animales. Para que la emulsión sea estable debe usarse el agua blanda cuyo PH es del
orden de 8,5. Debe evitarse el uso de aguas ácidas. En algunos casos, se emplea la metalización del
material recubriendo (por vía electrolítica o por inmersión), con una delgada capa de cobre o de
cadmio. Tal recubrimiento se aplica especialmente para alambres de metales preciosos, evitando así
la perdida por engranamiento con la matriz.
Máquinas trefiladoras
Para la trefilación de alambres se utilizan máquinas muy sencillas formadas por dos tambores sobre
los cuales se enrolla o desenrolla el material que entra o sale de la matriz. El tambor de salida es ac-
cionado por un motor. Sobre el mismo principio constructivo se fabrican máquinas con tambores
múltiples tanto para la entrada como la salida según podemos observar en las figuras siguientes.
Figura 3.8 – Maquina de Trefilar sencilla Figura 3.9 – Maquina de Trefilar con tam-
bores múltiples
Para trefilar varillas de acero (de sección redonda, rectangular, hexagonal o romboidal) se emplean
máquinas más potentes, en las cuáles la mordaza está montada sobre un carro móvil que corre sobre
las guías de la bancada, en su recorrido llega hasta 20 mts produciéndose así varillas con largo co-
mercial de 6 mts o sus múltiplos. El accionamiento del carro puede ser hidráulico o mecánico.
Actualmente se construyen máquinas trefiladoras que están dotadas de una segunda mordaza efec-
tuando ésta una contra – tracción del material que está por entrar a la matriz. Este estiramiento in-
verso disminuye el efecto de abultamiento a la entrada de la matriz por lo que el material se endure-
ce en un grado menor, de éste modo se puede efectuar un mayor número de pasadas entre dos reco-
cidos.
Figura 3.10 – Esquema abultamiento del material entrante
Potencia de las maquinas trefiladoras
El esfuerzo requerido en trefilado se basa generalmente en un análisis de la variación de tensiones y

deformaciones del cuerpo tronco – cónico del material en trefilación. El cálculo correspondiente
opera con simplificaciones por lo que diversos autores llegan a distintos resultados.
Según Galassini, la fuerza real de trefilado es la siguiente:
F = σc . (s0 – s1) = σt . ( a – n/2 ) . ( 1 + µ / tg β ) . (s0 – s1)

Esta fórmula es muy completa, ya que tiene en cuenta la velocidad de trefilado, mediante el factor a,
como así también las propiedades plásticas de los distintos materiales, mediante el factor n.
La fuerza de accionamiento de una máquina trefiladora también puede ser determinada gráficamen-
te, mediante monogramas.
Para ello se parte de los siguientes valores:
a) Dureza inicial del material a trefilar en unidades Brinell

b) Grado de reducción que se quiere efectuar mediante una pasada determinada; dicho grado
de reducción se calcula de la siguiente fórmula:
q = (s0 – s1) / s0 ; si se trabajan secciones redondas la fórmula es: q = D2 – d2 / D2
c) Conociendo so se determina la fuerza F en Kg.
Una vez que determinamos la fuerza real de accionamiento, podemos calcular la potencia de la má-
quina trefiladora, y la misma será determinada por la siguiente fórmula:
N = F . V (HP) siendo: F (Kg) y V (mts / min)

60 . 75
A modo de ejemplo, podemos considerar las siguientes velocidades utilizadas en la práctica:
Para acero dulce de diámetro 6 mm, V = 15 a 18 mts / min, para diámetros de 2 mm, V = 45 a 54
mts / min, para diámetros de 1 mm, V = 75 a 90 mts / min. Para el cobre y un diámetro de 1 mm, V
= 200 mts / min, y para diámetros inferiores a 0,5 mm se tiene V = 1.000 mts / min.
Tratamiento térmico del material trefilado
El tratamiento principal consiste en el recocido para eliminar la acritud conferida por el trefilado.
Una caso especial es el tratamiento térmico llamado “Patentado” y tiene aplicación para los alam-
bres de acero destinado para fabricar resortes, cuerdas para pianos, guitarras y otros instrumentos
musicales y en algunos casos también para cables de ascensores; el mismo consiste en la obtención
de una estructura bainítica o sorbítica mediante el enfriamiento desde 850° C y 950° C en un baño
de plomo líquido a temperatura de 450° a 550° C. También pueden usarse baños de sales a la misma
temperatura.
Estirado de Tubos
En muchas ocasiones, los tubos sin costura fabricados a partir de procesos de laminación y/o extru-
sión, necesitan de ciertas operaciones posteriores de estirado en frío o de laminado en frío sobre el
perfil del tubo, para obtener las dimensiones finales exactas y el acabado requerido. Además algu-
nos tubos extrusados pueden ser demasiado blandos o no suficientemente rectos. En cada caso, las
propiedades requeridas pueden ser obtenidas por estirado en frío del tubo.
Los tubos de pequeños diámetros pasan en sus operaciones finales por estiramientos en frío, ya que
solamente estos métodos pueden obtener la precisión dimensional adecuada. La manufactura de tu-
bería muy fina para agujas hipodérmicas es el ejemplo típico de lo mencionado.
Aún cuando el estirado en frío se aplica con más frecuencia a tubos de pequeños diámetros, el pro-
ceso se puede utilizar para tubos hasta 300 mm de diámetro.
Antes del estirado, se decapan los tubos y, en general, se utilizan soluciones similares a las emplea-
das para el estirado de varilla y alambre. Los tubos de acero se secan primero después del decapado
y se lubrican, sumergiéndolos en alguna mezcla, tal como aceite de palma y cebo. Alternativamente
pueden ser lubricados por aceite a presión. Los tubos de aleación de cobre, después de decapados y
lavados, se sumergen con frecuencia en soluciones de jabón caliente, de manera que una capa de ja-
bón se seca sobre las superficies interna y externa y actúa como lubricante.
El estirado de tubos difiere del de varilla, ya que es necesario soportar las paredes del tubo, cuando
este pasa por el dado, utilizando un mandril situado dentro del tubo.
Figura 3.11 – Banco de Estirar Tubos en Frío
Los tubos en los cuáles el espesor de pared es grande con relación al diámetro, pueden ser estirados
sin hacer uso de un mandril. Pueden obtenerse reducciones hasta de 35 % en tubos de acero.
Estirado de tubos con un mandril fijo
En éste método, el mandril o punzón, es de corta longitud y se mantiene en posición, en la boca del
dado por medio de un vástago unido a él y aun soporte fijo en el extremo opuesto del banco de esti-
rado. El vástago es desmontable en el extremo fijo, de manera que puede moverse hacia atrás y a un
lado para que pueda insertarse sobre él la pared del tubo. El tubo se estira a través del espacio anular
formado entre la abertura del dado y el mandril.
Este método de estirado se caracteriza por la precisión del diámetro interno y la uniformidad del es-
pesor de pared, pero tiene la desventaja de que las fuerzas de fricción entre las paredes del tubo y el
dado y el mandril, son grandes; por consecuencia la reducción en un paso utilizando éste método, se
limita a un 40 % para tubos de acero. Las fuerzas de fricción entre tubo y dado, disminuyen al au-
mentar el ángulo del dado. La fricción entre el punzón y la superficie interna del tubo se puede re-
ducir al mínimo usando un lubricante eficiente. Por ejemplo puede utilizarse un vástago de unión
hueco a través del cuál es forzado el lubricante.
Solamente tubos de diámetro superior a 6 mm pueden ser estirados por éste método ya que, además
de las resistencias de fricción desproporcionadamente grandes que se encuentran cuando se estira el
tubo de diámetro pequeño, se encuentran dificultades para fijar un mandril tan pequeño al vástago
necesario.
Figura 3.12 – Trefilado con Mandril Fijo
Estirado con mandril flotante
Como la producción de tubos de pequeño diámetro presenta el problema del uso de un vástago frá-
gil, y además la longitud del tubo que se puede estriar está limitada por la longitud del vástago del
mandril que puede ser alojado en el banco de estirado, algunas veces se puede recurrir a un mandril
flotante y por consecuencia no hay límite en cuanto a la longitud del tupo que puede estirarse. El
contorno del mandril está diseñado, de tal manera que se ajusta a la posición correcta durante el es-
tirado. Su diámetro máximo, es mayor que el diámetro más pequeño del dado.
Este método se adapta particularmente a la producción de tubos de diámetro pequeño, en los cuáles
el espesor de pared es grande con relación al agujero. El tubo terminado puede ser arrollado sobre
un tambor, permitiendo así la producción de longitudes considerables.
Figura 3.13 – Trefilado con Mandril

Flotante
Estirado con mandril móvil

En éste proceso, el mandril consiste de una varilla de acero tratado térmicamente, cuya longitud es
igual al tubo acabado y cuyo diámetro es igual al diámetro interior del tubo acabado. El vástago no
se fija al bando de estirado, sino que se mueve a través del dado, unido al tubo al que sirve de man-
dril.
Una ventaja de éste método es que hay poco movimiento relativo entre la superficie interna del tubo
y el vástago (en consecuencia, pocas pérdidas por fricción), puesto que los dos se mueven a través
del dado casi a la misma velocidad. El vástago del mandril se mueve, de hecho, a la misma veloci-
dad que el tubo que abandona al dado.
Por lo tanto, debe moverse a la boca del dado, a una velocidad algo mayor que la del tubo estirado.
Esto tiene, de hecho un efecto lubricante, ya que las paredes del tubo, al pasar por el dado, encuen-
tran una superficie de mandril continuamente nueva.
Figura 3.14 – Trefilado con Mandril Móvil
Este proceso se usa principalmente para tubos de 6 mm de diámetro y también, para tamaños mayo-
res cuando la pared es tan delgada que se dañaría por fricción si se usara un mandril fijo. Sin embar-
go, los tubos de gran diámetro no se estiran con un mandril móvil debido a la dificultad para mane-
jar los voluminosos vástagos necesarios y el alto costo para obtener adecuada dureza y rectitud. La
resistencia al impacto de tubos estirados por este método, es superior a los estirados por los proce-
sos de punzonado.
La tubería de acero inoxidable de pequeño diámetro, usada en la manufactura de agujas hipodérmi-

cas, es estirada por el método de mandril móvil. En la operación final del proceso, el mandril esta
constituido por un alambre de acero duro. El tubo acabado se almacena con el alambre aún en posi-
ción, de manera que sirve como soporte para las paredes delgadas. El tubo más pequeño de este tipo
de producción normal tiene un diámetro exterior de 0,4 mm y un interior de 0,18 mm, aunque se ha
producido tubo con diámetro exterior hasta de 0,04 mm.
LAMINADO
El material es obligado a pasar por dos cilindros contrarrotativos, que tienen la función de perfilarlo
y de darle el movimiento de avance.
Entre los procesos de perfilado plástico, el laminado se coloca en primer lugar en cuanto al tonelaje
de productos que por el mismo se fabrica.
El laminado puede realizarse en frío o en caliente.
El primero se emplea para fabricar chapas, flejes, cintas, donde la sección transversal de las mismas
es delgada y de dimensiones exactas.
El segundo método se utiliza para transformar lingotes en chapas o perfiles de formas muy diversas,
(redondos, perfiles T – L – I – U – Z).
También por laminación pueden fabricarse productos, denominados “perfiles periódicos”, que se re-
piten sobre la circunferencia de los cilindros laminadores (eslabones de cadenas, caños cónicos para
carabinas, arados), estos productos se fabrican partiendo de la palanquilla laminada.
La obtención de los productos laminados sin defectos, requiere aparte de conocer el proceso de la-
minado mismo, también conocimientos que se relacionan con la calidad adecuada de los lingotes o
palanquillas. En tal sentido es conveniente señalar los defectos más frecuentes que presentan los lin-
gotes, y que después van a influir en el laminado y por consiguiente en la calidad final del producto
obtenido.
Rechupes: En la laminación del acero dulce el hueco cerrado del rechupe desaparece pues sus caras
se sueldan casi sin consecuencias nocivas para el producto final; pero en aceros más duros y espe-
cialmente los de aleación, la soldadura no se produce; por lo tanto en la primera etapa de laminación
(desbaste) debe separarse la parte del material que tiene el rechupe, y por consiguiente el desperdi-
cio que aquí se produce, disminuye el rendimiento de los lingotes, llegando a ser en algunos casos
hasta la mitad de su peso inicial.
Segregaciones: Estos defectos pueden ser metálicos y no metálicos, su cantidad aumenta con el ta-
maño del lingote y con el grado de su aleación. La segregación debilita la continuidad del material
lo que obliga a limitar la deformación plástica en las pasadas sucesivas del laminado.
Defectos superficiales: Podemos distinguir tres tipos bien definidos:
1. - Grietas longitudinales o transversales; ellas no sueldan en el laminado sino que en cambio, ori-
ginan fisuras internas o externas en el producto final.
2. - Sopladuras o burbujas que se forman debido a los gases atrapados por el material cuando solidi-
fica.
3. - Partículas refractarias que se pegan en el material durante la solidificación.
Los defectos superficiales deben ser eliminados del lingote antes de someterlo al proceso de lamina-
ción, ya que su presencia es muy perjudicial.
El laminado es uno de los métodos más baratos y eficiente para reducir el área transversal de una
pieza de material, de tal manera que el espesor final sea uniforme a lo largo de todo el producto.
Teoría del Laminado
Si analizamos el flujo plástico del material que se produce cuando se lo pasa por un par de rodillos,
el mismo se comporta según la figura siguiente:
Figura 3.15 – Flujo del Material en el Laminado

Figura 3.16 – Velocidad en el Laminado
Si suponemos que la cinta es demasiada ancha con respecto a su espesor, podemos despreciar el en-
sanchamiento lateral, y como los materiales, especialmente los metales son relativamente incompre-
sibles, podemos establecer:
Area ABCD = Area A1B1C1D1
Como la pieza se está alargando por un proceso de laminado, se deduce que la velocidad al abando-
nar los rodillos (V1) es mayor que la velocidad (V) de entrada a los mismos:
V1 = A1B1
V AB
En consecuencia, solo en un punto del arco de contacto (xy) entre los rodillos y la pieza de trabajo,
será la velocidad periférica de la superficie de rodillos igual a la velocidad de avance de la pieza de
trabajo.
Este punto se llama “punto neutro o punto de deslizamiento nulo”. Cuando el material entra a los
rodillos, su velocidad de avance será inferior a la velocidad de los rodillos, pero cuando los abando-
na, su velocidad de avance será mayor que la velocidad periférica de éstos. Por lo tanto, en todos los
puntos de contacto del arco xy, excepto en el neutro, se produce un deslizamiento entre los rodillos
y la pieza de trabajo, y por consiguiente entran en acción fuerzas de fricción. Al girar los rodillos
ejercen una fuerza de fricción F, tirando del metal entre ellos y una resistencia de fricción corres-
pondiente F1, a la pieza de trabajo que se retira de ellos. La fricción de los rodillos con la pieza de
trabajo, también produce un movimiento relativo entre las capas superficiales y el interior del mate-
rial, conduciendo al tipo de flujo plástico indicado en las figuras anteriores.
Considerando una barra rectangular con espesor inicial h1 y espesor final h2, laminada entre dos ci-
lindros de radio R (D = 2R) y la figura siguiente, tendremos:
Figura 3.17 – Teoría del Laminado
El punto de contacto a de la barra y del eje vertical del cilindro, forman un ángulo, denominado
“ángulo de arrastre”. Su valor numérico lo calculamos de la siguiente manera:
La reducción del material por la deformación es igual a: h = h1 - h2, correspondiendo a cada ci-
lindro:
h = h1 - h2
2 2
Si observamos la figura, tendremos:
R . cos  = R - h1 - h2
2
cos  = 1 - h1 - h2 = 1 - h1 - h2  h1 - h2 = (1 - cos ) D donde:

2R D
h1 = h2 + D (1 – cos  ) espesor inicial
h2 = h1 - D (1 – cos ) espesor final
Estas fórmulas nos permiten establecer el espesor inicial y final de una barra sometida a laminado,
conociendo el diámetro de los cilindros de laminación y el ángulo de arrastre .
La deformación durante el laminado es causada por una combinación de esfuerzos de compresión y

corte. Los esfuerzos de compresión (P) se deben a la acción compresiva aplicada por los cilindros y
los esfuerzos de corte (F) por la fricción entre los cilindros y la pieza de trabajo.
Si descomponemos las fuerzas originadas por los esfuerzos mencionados, en sus componentes hori-
zontal y vertical, tendremos:
P = Ph + Pv
F = Fh + Fv = P . f siendo f: coeficiente de rozamiento

Ph = P . sen  es la fuerza que rechaza la barra de los cilindros.
Fh = F . cos  es la fuerza que induce la barra entre los cilindros.
La condición de equilibrio se verifica, cuando: Fh = Ph, o sea:
F . cos  = P . sen  → f . P . cos  = P . sen  → f = P . sen  = tg 

P . cos 
Conociendo el coeficiente de rozamiento (f), se puede calcular el ángulo de arrastre (), y luego los
espesores inicial y final de la barra, respectivamente.
El coeficiente (f) no tiene un valor constante, y depende de la aspereza de los cilindros laminadores,
la temperatura del metal a laminar, si se realiza la laminación en caliente y del tipo de lubricante
utilizado para el laminado en frío.
El coeficiente (f) puede obtenerse utilizando fórmulas empíricas, por ejemplo para la laminación en
caliente:
a) Para cilindros de hierro gris o de acero, ásperos: f = 1,05 – 0,0005 t° C
b) Para cilindros de fundición a coquilla y de acero, lisos: f = 0,8 (1,05 – 0,0005 t° C)
c) Para cilindros de acero, pulidos: f = 0,55 (1,05 – 0,0005 t° C)
Laminación en caliente
Metal Tipo de Cilindros Angulo  Coeficiente Relación

Laminado f D/h
Acero Lisos y pulidos 12 a 15 0,21 a 0,27 46 a 29
Acero P/ laminar chapa gruesa 15 a 22 0,27 a 0,40 29 a 14
Acero P/ laminar perfiles pequeños 22 a 24 0,40 a 0,44 14 a 12
Acero P/ laminar rectángulos 24 a 25 0,44 a 0,47 12 a 11
Acero Con canaletas cerradas 28 a 30 0,53 a 0,58 8,5 a 7,5
Acero Con ranuras de fricción 28 a 34 0,53 a 0,58 8,5 a 6,0
Acero P/ laminado continuo 27 a 30 0,51 a 0,58 9,0 a 7,5
Aluminio Lisos 9 a 13 ----- 81 a 38
450° a 500° C Lisos 13 a 15 ----- 30 a 89
Latón Lisos 12 a 15 ------ 46 a 29
750° a 850° C
Cobre Lisos 15 a 18 6,00 29 a 30
Laminación en frío
Metal Tipo de Cilindros Angulo  Coeficiente Relación

Laminado f D/h
Acero dulce Lisos y pulidos 3a4 0,05 a 0,07 420 a 700
Latón Lisos sin pulir 3a4 0,05 a 0,07 420 a 700
Aluminio Lisos sin pulir 4a5 0,08 a 0,09 420 a 260
Cobre Lisos sin pulir 6a7 0,10 a 0,13 180 a 120
Acero tenaz Lisos sin pulir 6a7 0,10 a 0,13 180 a 120
Zinc Lisos sin pulir 7a8 0,12 a 0,15 140 a 100
Temperatura de laminación para diversos aceros
Tipo Comienzo del Fin del

de Acero Laminado (°C) Laminado (°C)
Al carbono: C = 0,6 % max. 1.150 800
Al carbono: C = 0,6 % hasta 0,9 % 1.100 800
Al carbono: C = 0,9 % hasta 1,4 % 1.000 800
Al Cr – Ni : para cementación 1.050 800
Al Cr – Ni – W: para la construcción 1.100 850
Al Cr – W: para herramientas 1.200 900
Acero rápido 1.160 900
Si el coeficiente de fricción se reduce, entonces, la fuerza que tiende a separar los cilindros también
se reduce; es decir, la presión entre los cilindros se reduce (esto se observa en la figura siguiente).
Al reducirse el coeficiente, el contacto con las superficies tersas en la pieza de trabajo y en la super-
ficie de los cilindros, reducirá la fricción entre ellos. Esto conducirá a una reducción en la fuerza de
separación entre rodillos, que a su vez resultará menor consumo de energía en el proceso de lamina-
do. En operaciones de laminado en frío, la fricción puede reducirse usando cilindros altamente puli-
dos y un lubricante adecuado.
Figura 3.18 – Fuerzas de Rozamiento en la Laminación
El punto neutro se determina por el equilibrio de las componentes horizontales de todas las fuerzas
que actúan sobre la pieza de trabajo. Podemos demostrar que , cuando el coeficiente aumenta, el
punto neutro se mueve hacia la entrada de la abertura de los rodillos, en caso contrario, el punto se
mueve hacia la salida. Las máximas reducciones posibles en un solo paso a través de un par de rodi-
llos (siempre que la fuerza de separación no supere a la capacidad de la laminadora) es la que se
produce cuando el punto neutro se desplaza a la salida; pero puesto que no se dispone de fuerza de
fricción (F = 0), entonces para estirar el material a través de los cilindros, éstos comenzarán a resba-
lar sobre la superficie de la pieza de trabajo. Por consiguiente cuando el coeficiente de fricción es
bajo, sólo serán posibles reducciones pequeñas y el intentar aumentar la salida reduciendo la fuerza
de separación por medio de una mejor lubricación, queda frustrado por un movimiento del punto
neutro hacia la salida.
Una pieza gruesa de metal blando, tiene una mayor capacidad para deformarse que una pieza delga-
da de metal duro y en éste último caso, puede encontrarse un punto en el que no es posible mayor
reducción en el espesor al pasar la pieza por un par de cilindros dados. Este caso se presenta cuando
la fuerza necesaria para producir sólo deformación elástica en la pieza de trabajo es tan grande, que
produce también deformación elástica en los rodillos mismos o en los apoyos, de manera que la se-
paración de los rodillos sea suficiente para que la pieza de trabajo pase por los rodillos sin sufrir de-
formación.
El laminado en caliente o el recocido previo en el laminado en frío, pueden utilizarse para reducir
las presiones de los rodillos, pero éstos métodos no se aplican cuando el objeto del laminado en frío
es el de obtener un cierto grado de dureza en el producto.
Para ello, puede recurrirse a las siguientes soluciones:
1. - Aplicando una tensión a la pieza de trabajo, en ambos lados de la separación entre cilindros.
Aquí T2 es la tensión que tiende a estirar la pieza de trabajo a través de los cilindros, y T 1 es la
fuerza que tiende a retenerla. Estas fuerzas, trabajando en oposición con las fuerzas de fric-
ción operantes tienden así a reducir la fuerza de separación de los cilindros.
Figura 3.19 – Tensión auxiliar aplicada a ambos lados de

los cilindros de laminación
2. - Pueden utilizarse cilindros de diámetro más pequeño.

Con esto se logra reducir el área de contacto entre la pieza de trabajo y los cilindros, reducien-
do así la fuerza de separación total. La desventaja de éste método es que la rigidez de los rodi-
llos se reduce, suponiendo que la longitud es la misma. Por lo tanto es necesario apoyar los
rodillos de trabajo de diámetro pequeño, con rodillos locos de gran diámetro, formando así un
tren de varios cilindros (Por ejemplo, cuatro). Cuando se necesitan rodillos de trabajo aún más
pequeños, puede ser conveniente el evitar la distorsión tanto horizontal como vertical, y para
ello se aumenta la cantidad de cilindros locos con diámetro mayor. Para el laminado de mate-
riales delgados muy duros, puede ser necesario emplear cilindros de diámetro muy pequeño
pero de longitud considerable. En estos casos, solo puede obtenerse un buen soporte de los ro-
dillos de trabajo, usando un tren en batería, con cilindros intermedios que soportan a los cilin-
dros de trabajo, éstos a su vez se soportan por otros cilindros de apoyo, de diámetro mayor.
Deformación Plástica en el Laminado
Si consideramos un laminado de una barra rectangular, cuyas dimensiones son:
h1 y h2 = altura inicial y final respectivamente

b1 y b2 = ancho inicial y final respectivamente
l1 y l2 = longitud inicial y final respectivamente
Teniendo en cuenta la constancia de volumen durante la deformación plástica, se tendrá:
h1 . b1 . l1 = h2 . b2 . l2
h2 . b2 . l2 = 1
h1 b1 l1
Determinaremos:
h1 – h2 = h reducción de la altura laminada

b2 – b1 = b ensanchamiento del ancho laminado
l2 - l1 = l alargamiento de la barra laminada
De la ecuación anterior, podemos deducir lo siguiente:
(1 - h) . (1 + b) . (1 + l) = 1

h1 b1 l1
Esta ecuación sirve de base para la calibración de los cilindros laminadores o sea para diseñar las
canaletas.
La calibración de los cilindros comienza con: establecer el número de pasadas que deben aplicarse a
la sección inicial para llegar al perfil final.
Figura 3.20 – Calibración de un perfil L
Es obvio que la economía del proceso exige un número

mínimo de pasadas; pero el mismo debe ser ajustado al diámetro de los cilindros y a las presiones
máximas que deba aguantar el cilindro en aquél diámetro que estará reducido por el corte de la ca-
naleta; en caso contrario se produce la rotura del cilindro.
El número de pasadas puede determinarse por la siguiente fórmula:
n p: coeficiente promedio de alargamiento para todas las pasadas

p = S0 n: número de pasadas
Sn S0: sección inicial
Sn: sección final después de n pasadas
La calibración de las canaletas consecutivas es una tarea difícil por cuanto requiere, aparte de cono-
cimientos teóricos, mucha experiencia directa. El problema principal se presenta en el flujo de ma-
terial deformado, ya que el fluyo transversal se hace desuniforme en el ancho de la canaleta por
cuanto la misma es también desuniforme la presión que experimenta el material, al ser variable la
sección de la canaleta.
Para la calibración de perfiles simples, por ejemplo rectangulares, y tratándose de material de acero
y laminación en caliente, se puede utilizar los siguientes datos aproximados:
b = 0,48 h para aceros dulces con carbono igual a 0,25 % máximo

b = 0,38 h para acero tenaz, con carbono igual a 0,25 % y 0,60 %
En general el ensanchamiento incrementa a medida que:
a.- Crece la presión de los cilindros (factor principal)

b.- Crece el diámetro de los cilindros (por eso para chapas, los cilindros son de diámetros muy
grandes
c.- Aumenta la plasticidad del material debido a su más alta temperatura y su naturaleza.
Respecto a la longitud final de la barra, tendremos: l2 = l1 . b1 . h1

b2 . h2
Para obtener un determinado perfil final se hace pasar el lingote sucesivamente por las canaletas re-
duciendo la sección en cada una siendo la deformación aplicada dentro de los límites admisibles. Se
tiende a terminar toda la operación con un solo calentamiento, trabajando a la velocidad máxima
posible, en todo caso, el laminado en caliente debe terminarse a una temperatura superior a la de re-
cristalización del material laminado.
El laminado de aceros se termina normalmente a temperaturas superiores al punto A 3 del diagrama

de equilibrio térmico; de lo contrario (si se laminan secciones finas de alambres, chapas y flejes) el
acero sufre una acritud y por lo tanto debe ser recocido. Por otra parte si las últimas pasadas se efec-
túan sobres esas secciones finas, producen un grado d reducción algo inferior al grado crítico de de-
formación (que en el acero dulce deformado en frío es del orden del 10 %), entonces el recocido
posterior producirá un tamaño de grano enorme, afectando sus propiedades.
Los lingotes grandes si no se pueden transformar en un solo calentamiento en perfiles grandes o

chapas gruesas, se laminan con calentamientos sucesivos:
1. - Con el primer lingote se desbasta y se obtiene un subproducto (palanquilla cuadrada, plancha

para chapas).
2. - Con el subproducto se lo somete al acabado para obtener el perfil final.
En ambas operaciones, como el material pasa por una serie de canaletas, se enfría paulatinamente, y
a medida que ello ocurre debe decrecer también el grado de deformación asignado a cada canaleta.
Para laminar el acero al carbono en caliente, se puede tomar los siguientes valores:
Para canaletas desbastadoras ....................  = 1,4

Para canaletas de acabado ........................  = 1,15
Para pasadas intermedias, se toman valores intermedios.
Presión – Trabajo – Potencia del Laminado
Como se expresó en párrafos anteriores, la barra de laminación sale con una velocidad superior a la
velocidad periférica de los cilindros.
Las dos velocidades se igualan en la línea b – b deno-
Esta línea conforma el ángulo , denominado ángulo

Figura 3.21 – Presión, Cupla y Potencia en

el Laminado
Es necesario conocer el valor número del

ángulo , para determinar la presión que
ejercen los cilindros sobre el material. Este
valor lo podemos calcular en base a una
ecuación empírica:
sen  = sen  - 1 – cos 

2 2f
 = ángulo de agarre
f = coeficiente de rozamiento
Esta fórmula se adapta bien para todos los casos de laminado en frío; para el trabajo en caliente, se
adapta solo cuando el ensanchamiento no es fuerte (chapas y flejes); para el laminado de perfiles
(ensanchamiento fuerte) el cálculo del ángulo  es más complejo.
A la izquierda de la línea de división, la velocidad periférica de los cilindros supera a la del mate-
rial, por consiguiente, en ésta parte del arco de contacto las fuerzas de rozamiento actúan en el sen-
tido del movimiento de la barra. A la derecha de la línea de división, la velocidad del material es su-
perior a la de los cilindros, por lo tanto las fuerzas de rozamiento actúan en sentido inverso.
La resistencia total a la deformación es: 0 = t + r
t : Resistencia teórica sin rozamientos del material a la deformación, y es igual al límite de fluen-
cia según el ensayo de tracción (a la temperatura y velocidad del laminado)
r : Resistencia del material necesaria para vencer las fuerzas de rozamiento
La fuerza que ejercen los cilindros sobre el material laminado se expresa por la siguiente ecuación:
P = 0 . sd = ld . bm sd: proyección horizontal de la superficie de contacto

ld: proyección horizontal del arco de contacto
bm: ancho promedio de la barra en su punto de contacto
sd = ld . bm
ld =  R . h bm = b2 - b1
2
El valor promedio de t en el laminado depende:
a.- del tipo de material a laminar

b.- de la temperatura del laminado
c.- de la intensidad del laminado
Como el cálculo analítico del valor de o es muy complejo, ya que depende de numerosos factores,
en la práctica se utilizan ecuaciones y gráficos empíricos que nos permiten llegar a valores muy pr-
óximos a los reales.
Para los aceros de construcción, uno de los materiales mas utilizados en laminación en caliente, se
comienza determinando la t , mediante una fórmula empírica:
t = (14 – 0,01 t°) . (1,4 + C + Mn + 0,3 Cr) [Kg /mm2]
Siendo: t° igual a la temperatura del laminado (> 700°C) y C, Mn, Cr, contenidos porcentuales en el
acero.
Trabajo en el laminado
Tt = Tu + Tr
Tt: trabajo teórico de la deformación plástica

Tu: trabajo útil
Tr: trabajo necesario para vencer los rozamientos
Para procesos de laminado con ensanchamiento (perfiles en caliente):
Tu = o . V . ln h1
h2
Para procesos de laminado sin ensanchamiento (flejes, chapas, en frío y en caliente):
Tu = o . V . ln l1
l2
Cupla motríz del laminado
La cupla motriz del laminado varía según las condiciones en que se efectúa la operación; las condi-
ciones más frecuentes son: los dos cilindros laminadores tienen el mismo diámetro y la misma velo-
cidad periférica; además el material laminado es uniforme en toda su masa.
En tales condiciones, la resultante P de las presiones entre los cilindros y el material, toma dirección
vertical, de acuerdo a la figura.
La cupla del laminado de cada cilindro será: M = P . a (Kgm)
Siendo a: brazo de palanca de la cupla
Para los dos cilindros, la cupla toma el valor de: M = 2 . P . a (Kgm)
Para el laminado en caliente, el brazo de la cupla toma el siguiente valor:
a = ld =  R . h ésta fórmula puede dar variaciones del orden del 33 %.

2 2
Para laminación en frío, se utiliza la siguiente fórmula:
a = ld . 1 =  R . h . 1
2  2 
Potencia Util del laminado
Un = M . siendo  la velocidad angular de los cilindros, donde:  = 2 .  . n

60
donde n: número de revoluciones por minuto de los cilindros.
La potencia real de los motores en el laminado es mucho más elevada y en general se estima que N
= 2 Un o mayor, pues aparte del rozamiento de todos los mecanismos de transmisión, deben tenerse
en cuenta las sobrecargas momentáneas que suelen producirse durante el laminado.
Cambios micro estructurales durante el laminado
Además de la obtención de perfiles determinados, el objeto del laminado es obtener una estructura
metalúrgicamente satisfactoria de material acabado.
Durante el laminado, tiene lugar una redistribución considerable de impurezas y los efectos de se-
gregación que vienen con el lingote original, se reducen. También se elimina el centrado residual y
se tiene como resultado un producto más homogéneo por la acción mezcladora del laminado y por
último, se observa una reducción importante en el tamaño de grano del material acabado, compara-
do con el lingote original.
El laminado en frío, se aplica solamente a materiales de aleaciones muy maleables; sin embargo
suele utilizarse también como proceso de acabado para obtener dureza, resistencia o una buena ter-
minación superficial, en materiales que han sido laminados en caliente, previamente.
Durante el laminado en frío, los cristales se deforman y modifican su posición original al producirse
deslizamiento mecánico, por lo el material se endurece y su capacidad para trabajar en frío poste-
riormente debe ser restaurada durante el recocido, de manera de reestablecer las propiedades mecá-
nicas conforme al tamaño de grano original.
El laminado en caliente se utiliza siempre en el formado inicial de subproductos, ya que a tempera-

turas elevadas la maleabilidad es generalmente alta, permitiendo la deformación de los materiales
con relativa facilidad. El proceso de laminación en caliente se realiza siempre a temperaturas sensi-
blemente superiores a la de recristalización del material que se lamina, de manera que, conforme
tiene lugar la deformación del este material en la abertura de los rodillos, la recristalización se inicia
casi de inmediato. Si se emplea un tren continuo de cilindros, la temperatura inicial del lingote ne-
cesitará ser muy alta. En consecuencia, el crecimiento del grano seguirá a la recristalización. Nue-
vamente se tendrá distorsión de los cristales en el siguiente juego de cilindros, y también será segui-
da de recristalización. Este proceso se repite sucesivamente para los distintos pares de cilindros;
pero siempre que la temperatura final no sea demasiado elevada, el tamaño final del grano será sa-
tisfactorio.
Cajas y Trenes de Laminación
Las máquinas de laminar modernas requieren de equipos muy robustos, elevada potencia y una con-
siderable resistencia de sus cilindros laminadores. Generalmente cada máquina está preparada para
realizar numerosas operaciones, tanto de desbaste como de terminación, por lo que se las denomina:
Trenes de Laminación.
Cajas de Laminación
Los cilindros de trabajo y de apoyo, se distribuyen dentro de un bastidor metálico, que se denomina
Caja de Laminación. Estas cajas se clasifican de acuerdo al número y disposición de los cilindros
dentro de las mismas.
Los tipos más comunes son los siguientes:
1. - Caja Dúo
Está formada por dos cilindros, que pueden tener o no inversión de rotación; los mismos tienen el
mismo diámetro y la misma velocidad periférica. En el caso de que el dúo no sea reversible, la barra
vuelve apoyada sobre el cilindro superior, en cuyo caso no hay laminado en retroceso.
Si se quiere laminar material delgado y duro, generalmente se utilizan cilindros de pequeño diáme-
tro para que el arco de contacto entre rodillos y pieza de trabajo sea pequeño; también pueden lami-
narse fácilmente espesores considerables de material suave usando rodillos de gran diámetro, de
manera que pueda efectuarse en un solo paso una reducción considerable en el espesor. Por consi-
guiente los lingotes de acero se laminan en caliente, en trenes robustos de dos cilindros, del tipo re-
versible. El primer tren de ésta clase se utilizó en Inglaterra en el año 1866, y sus impulsores de in-
versión estaban movidos por una máquina locomotora de reserva y que, cuando ésta operaba a una
velocidad equivalente a los 100 Km/hora, podía laminarse con éxito una placa.
Las cajas usadas para reducción primaria se conocen como cajas de desbaste y los cilindros usados
tienen 75 y 125 cm de diámetro, con peso hasta de 20 Tn cada uno. Son impulsados con un motor
eléctrico reversible, cuya capacidad puede alcanzar los 15.000 Hp; y para facilitar una rápida inver-
sión, la estructura combinada de caja y motor debe ser sumamente robusta.
Figura 3.22 – Caja de Laminación tipo Dúo
2. - Caja Trío
Está formada por tres cilindros iguales colocados en el mismo plano vertical. El laminado comienza
entre los cilindros medio y el inferior, luego se levanta el material con un dispositivo especial (con
ganchos a mano o con una mesa basculante dotada con rodillos corredizos) y continúa el laminado
en un proceso de retroceso entre el cilindro medio y superior.
En una laminadora trío para chapas (gruesas y medianas) tiene el cilindro medio un diámetro infe-
rior, y no recibe fuerza motriz.
El primer riel de acero Bessemer fue laminado en el año 1857, en Gran Bretaña, por una caja de ci-
lindros dúo impulsados por un motor que había sido construido en 1830 y funcionaba aún en 1905.
En ése mismo año, se introdujo tanto en Gran Bretaña como en América la caja de tres cilindros con
el objeto de acelerar la producción del material de acero laminado, manteniendo el ritmo de rendi-
miento de los convertidores Bessemen. Hasta entonces, solo se habían usado cilindros no reversi-
bles en un número de dos y la pieza laminada tenia que regresar sobre los cilindros con el objeto de
recibir una reducción ulterior. Sin embargo en el caso de tres cilindros, la pieza se lamina tanto en el
pase directo como en el inverso.
Como la caja funciona en una sola dirección, se requiere un motor y

sistemas de transmisión menos poderosos, y puede incorporarse un
volante de gran masa entre el motor de los cilindros para mantener
una velocidad constante cuando la pieza de trabajo entra a los cilin-
dros. Estas máquinas están equipadas con mesas que se mueven
verticalmente a ambos lados del soporte, de manera que la pieza de
trabajo se alimenta automáticamente a la abertura entre cilindros,
manteniéndose un método o de trabajo rápido.
La construcción de éstas cajas es mucho más complicada que la de

dos, puesto que se requieren tres piñones, y tanto los cilindros me-
dio como superior, deben ser capaces de tener un ajuste vertical.
Figura 3.23 – Caja de Laminación tipo Trío

3. - Caja Doble Dúo
En la figura podemos apreciar su funcionamiento, y la carrera que sigue el material laminado. Este
tipo de máquina no ofrece ventajas relevantes con respecto a la caja trío. Se pueden emplear cajas
laminadoras doble dúo con los cuatro cilindros en el mismo plano vertical (laminadora cuarto), don-
de los dos cilindros del medio tienen un diámetro menor que los cilindros exteriores; éstos últimos
giran locos y sirven de apoyo para que los cilindros medios no sufran flexiones.
Las cajas de cuatro cilindros se usan principalmente en el laminado en frío de material delgado,
donde se requieren tirones intensos. En consecuencia, el soporte de un tren de cuatro cilindros será
una parte integrada de una laminadora continúa, que consiste de varias cajas (castillos) no reversi-
bles.
Figura 3.24 – Caja de La- minación Doble Dúo

4. - Cajas con Cilindros Horizontales y Verticales
Este tipo de máquinas son cajas dúo, trío o cuarto, dotadas de uno o dos pares de cilindros vertica-
les. Estas laminadoras se prestan bien para laminar chapas gruesas o planchas y aseguran una defor-
mación más uniforme del material laminado.
Este sistema se utiliza en trenes de laminación que operan en forma contínua, y se utilizan para el
laminado en caliente de cintas de acero. Estás laminadoras tienen una sola estructura, que contiene
dos, tres o cuatro cilindros, generalmente cada caja se denomina castillo y los mismos se encuentran
dispuestos en serie. La velocidad de los cilindros de cada caja debe controlarse cuidadosamente
para ajustarse el aumento de longitud de la pieza de trabajo al adelgazarse ésta. Así pues, el par final
de cilindros debe girar a una velocidad considerablemente mayor a la del primer par del tren.
Figura 3.25 – Caja de Laminación con

Cilindros Horizontales y Verticales
Trenes de Laminación
Los trenes de laminación están compuestos por juegos de dos, tres o más cajas de laminación en cu-
yos cilindros se lamina el material, partiendo de la materia prima (lingote o palanquilla), y reducién-
dola sucesivamente hasta llegar a un producto final.
De acuerdo al tipo de producto final que se desea obtener, los trenes de laminación pueden clasifi-
carse de la siguiente manera:
A.- Trenes para chapas y placas
Los cilindros generalmente son del mismo diámetro, lisos sin canaleta.
Dentro de éste grupo distinguimos tres (3) variantes:
A.1.- Tren para planchas (slabs): es un tren conformado por cajas de cilindros dúos reversibles, o
trío, dotados de uno o dos pares de cilindros verticales.
A.2.- Tren de chapa gruesa y mediana (espesor mayor de ½ pulgada y entre ½ pulgada y 5 mm res-
pectivamente). El largo útil de los cilindros es de 2.000 a 5.000 mm.
A.3.- Tren de chapa fina (espesor de 0,24 hasta 5 mm). El largo útil de los cilindros es de 800 a
2.000 mm.
B.- Trenes para perfilado
Se utilizan para manufacturar palanquillas, barras, perfiles y se obtienen perfiles de secciones sim-
ples y de cierta complejidad, como redondos, cuadrados, ovalados, hexagonales, rieles y viguetas.
Los cilindros de laminación están dotados de canaletas calibradas, y las últimas se realizan por tor-
neado con el empleo de tornos copiadores.
Dentro de éste grupo distinguimos las siguientes variantes:
B.1.- Sistema Blooming, que puede ser dúo reversible o trío, y se destina a la fabricación de palan-
quilla, partiendo de lingotes grandes (de 3 hasta 10 Tn de peso). El diámetro de los cilindros es de
700 hasta 1.400 mm.
Figura 3.26 – Sistema Blooming para laminar palanquilla

B.2.- Tren pesado, consiste en un juego de cajas con los cilindros de diámetro de 600 a 700 mm. Se
parte de lingotes de 1 a 3 Tn de peso y se fabrican palanquillas, rieles y otros perfiles de gran sec-
ción transversal.
B.3.- Tren mediano, con cilindros de 350 a 600 mm de diámetro, y se utilizan para fabricar barras
(sección correspondiente a un diámetro superior a 35 mm) y perfiles.
B.4.- Tren liviano, con cilindros de 250 a 300 mm de diámetro. Sirve para laminar varillas entre 10
a 35 mm de diámetro o de secciones equivalentes.
B.5.- Tren para alambres y flejes, con cilindros de 200 a 300 mm de diámetro. Se producen alam-
bres de diámetro entre 6 a 12 mm y flejes del espesor entre 5 a 3 mm. Estos productos se terminan
en rollos.
Sistemas de laminación en caliente
En éste tipo de sistema, las cajas de laminación se ordenan en función del tipo de producto a fabri-
car y continuamente se van modificando con el objeto de lograr los siguientes parámetros:
a.- Máximo rendimiento productivo, para ello debe procurarse que trabajen simultáneamente la
mayor cantidad de cilindros del tren respectivo.
b.- Máxima elasticidad de producción, es decir que el mismo equipo de producción pueda dispo-
nerse para fabricar la máxima variedad de productos posibles.
Tren Bélgico
En éste sistema todas las cajas de laminación se encuentran en serie, y las mismas reciben la fuerza
de un solo motor. Como el número de revoluciones es común para todas las cajas, el laminado inter-
medio y el acabado son lentos, ya que la velocidad es igual a la del desbaste, o sea la correspondien-
te a las primeras cajas del tren.
Figura 3.27 – Tren Bélgico
Tren en Línea Múltiple
En éste sistema las cajas se disponen en forma escalonada, teniendo cada tren su propio motor. Si se
calcula el rendimiento productivo (producción horaria) de cada tren, puede sincronizarse el funcio-
namiento de cada uno de modo que no se produzcan interrupciones en el laminado total.
El límite de su productividad consiste en el hecho de que no puede aumentarse la velocidad de tra-

bajo, pues el operario no es capas de manipular (con una tenaza) una barra cuya velocidad sobrepa-
se los 9 m/seg.
Figura 3.28 – Tren Múltiple

Tren Continuo
En éste tren las cajas son de cilindros dúos, puestas en serie y la transmisión de la fuerza motriz esta
dividida en varias secciones con un motor propio para cada sección. A medida que disminuye la
sección transversal del material laminado, cada sección de las cajas recibe un número mayor de re-
voluciones. El tren continuo asegura un alto rendimiento productivo, sin embargo cualquier cambio
del tipo de producto (requiere cambio de los cilindros), origina largas interrupciones en el trabajo.
Este tipo de sistema se caracteriza por una limitada elasticidad de producción.
Figura 3.29 – Tren Continuo
Trenes de línea de retroceso lateral
Esta disposición es la más moderna y reúne ventajas de laminado en línea múltiple (elasticidad de
producción) y las del laminado continuo (alto rendimiento productivo).
La propulsión de todas las cajas se efectúa mediante dos motores solamente. El aumento necesario
de la velocidad de las cajas intermedias y las del acabado se consigue por medio de reductores, dis-
tribuidos adecuadamente. La planta de laminación de este tipo es muy costosa, pues exige la auto-
matización de diversos mecanismos auxiliares y parrillas de enfriamiento muy amplias.
Figura 3.30 – Tren Lateral
Sistemas de Laminación en Frió
En el laminado en caliente del acero, el espesor mínimo obtenible es del orden de 1,25 mm debido
al enfriamiento rápido del material. Las chapas y cintas (flejes) mas finas se fabrican por laminado
en frío, sirviendo de materia prima las formas mismas obtenidas por el laminado en caliente con un
espesor de entre 2 y 4 mm.
Previo al laminado en frió de estos materiales o sea chapas planas o cintas en rolos se someten a un
recocido y limpieza (decapado en ácidos diluidos), que termina con un lavado, secado y engrasado;
ésta última operación tiene por objeto reducir el rozamiento durante el laminado.
Modernamente, las chapas destinadas al laminado en frío se sueldan previamente para formar una
cinta sin fin; ésta es laminada en frío mediante el sistema continuo y permite aplicar la automatiza-
ción del trabajo con el uso de los controles electrónicos (control muy exacto del espesor) de modo
que no solo se elimina el personal (seis personas por toda la planta incluso en el recocido posterior)
si no que se llega a laminar con una enorme velocidad (32 m /seg. o sea casi 120 Km/hr).
Las chapas se laminan con la primera reducción de 10 % del espesor inicial, en la segunda pasada
se aplica 20 a 30 % de reducción.
Las reducciones consiguientes decrecen paulatinamente debido al endurecimiento cada vez mayor.
Las cintas se laminan con mayores reducciones aplicándose recocidos intermedios, la magnitud de
reducción entre dos recocidos depende del tipo de acero. Por ejemplo, para acero dulce se da 50 a
70 % de reducción y para acero inoxidable tipo 18/8 la reducción es de 25 a 30 %.
Para la laminación en frío se emplean generalmente tres tipos de sistemas, a saber:
Tren Continuo
Son máquinas que tienen de 3 a 5 cajas de laminación con motores individuales.

Cada caja tiene armado cuatro cilindros laminadores en el mismo plano vertical; los cilindros acti-
vos son los centrales de un diámetro menor y los dos exteriores son más grandes y sirven para que
los interiores se mantengan rígidos sin flexionar.
En el frente y al final del tren se encuentran rolos de tensión que estiran la cinta durante el lamina-
do, tanto antes de su entrada a la primera caja como a la salida de la última.
La fuerza de estiramiento llega a un 70 % de la fuerza total que es conferida por el laminado mismo.
Debido a éste estiramiento las dimensiones de las cintas son muy exactas.
Figura 3.31 – Tren Continuo
Tren de Sendzimir
El laminado se efectúa mediante una caja dúo central, con cilindros de diámetro pequeño pero sos-
tenido cada uno por 9 cilindros de apoyo (un total de 20 cilindros) por lo que los cilindros lamina-
dores no sufren flexiones. Las ventajas de laminar entre los cilindros de pequeños diámetros son:
los mismos no sufren aplastamientos en su circunferencia por lo que posibilitan el laminado de cin-
tas finas de un espesor uniforme y el consumo de energía es menor. Estos trenes también están dota-
dos de rolos de tensión que estiran la cinta durante el laminado.
Figura 3.32 – Tren Sendzimir

Tren tipo Y
Los trenes mencionados anteriormente se usan para laminar cintas de acero al carbono de alta plas-
ticidad. Para laminar en frío cintas de acero de alta aleación (anticorrosivos y resistentes a altas tem-
peraturas) se utilizan trenes cuyas cajas de laminación tienen los cilindros laminadores dispuestos
en forma de Y, tal cuál lo expresa la figura respectiva.
Figura 3.33 – Tren tipo Y
Lubricación
Durante el laminado en frío, el rozamiento entre el material y los cilindros que lo arrastran tiende a
producir un abultamiento del mismo sobre su superficie, para reducir dicho rozamiento los cilindros
laminadores son pulidos, y además el material laminado se lubrica con aceite de los cuáles el que
mejores resultado ofrece es el aceite de palma.
Recocido
Las cintas o las chapas laminadas en frío se someten a un recocido final, que consiste en la recrista -
lización del metal endurecido. Cuando el producto debe conservar una superficie brillante, el reco-
cido se efectúa en hornos continuos con temperaturas graduables. Los hornos son calentados me-
diante tubos en cuyo interior se quema combustible gaseoso. Además el recocido tiene lugar en una
atmósfera gaseosa controlada para evitar la oxidación de la superficie.
Laminadoras especiales
Estas máquinas especiales se utilizan para fabricar en forma rápida y económica piezas de forma es-
pecial, como: ruedas para vagón de ferrocarril y sus llantas postizas, tubos con o sin soldadura, y es-
labones de cadenas entre otros.
Las laminadoras para cadenas, re-

jas para arados, que con cada
vuelta de los cilindros laminado-
res reproducen, una tras otra, pie-
zas iguales, se llaman periódicas
y constan de cilindros que llevan
en lugar de canaletas a sección
constante, moldes dispuestos pe-
riódicamente sobre la circunfe-
rencia. Las piezas salen pegadas
en sus extremidades y son termi-
nadas con máquinas rebarbado-
ras.
Figura 3.34 – Laminadora para ruedas de ferrocarril
La fabricación de tubos metálicos constituye en tonelaje un renglón importante, sobre todo los tubos
para alta presión. Los tubos se producen con diámetros que van de 3 mm hasta los 4 mts; éste tama-
ño se limita por las condiciones de transporte al lugar de uso.
La fabricación de tubos se clasifica de la siguiente manera:
Tubos con costura
Estos sistemas permiten que los caños puedan ser soldados, remachados y también unidos por sol-
dadura blanda (estaño).
Tubos sin costura
Estos tubos pueden ser fundidos a centrífuga o fabricados por extrusión con uso de los siguientes
metales: plomo, aluminio y acero. Pero también pueden ser fabricados mediante el forjado sobre un
mandril (calderas de alta presión, tubos de cañones de artillería, etc).
Entre los métodos de fabricación de tubos, tanto sin costura como con costura, el laminado ocupa
un lugar importante en su producción.
Laminado de Tubos de Acero con Costura
A.1.- Tubos soldados a tope por caldeo
Este sistema permite fabricar tubos de acero dulce y de diámetros que oscilan entre los 10 y 75 mm;
los mismos son aptos para conducir líquidos o gases a presiones de hasta 10 atmósferas y las pare-
des tienen un espesor de 1,5 a 8 mm.
En la fabricación se parte del fleje que se hace pasar a través de un horno a gas, la llama calienta
principalmente los bordes del fleje (hasta unos 1.200° C), mientras que la parte central queda más
fría y por esto rígida. Al salir del horno el fleje pasa por varios pares de rolos calibradores cuya pre-
sión confiere la forma tubular y luego suelda los bordes a tope.
Para que dicho trabajo sea continuo, a la extremidad del fleje se sueldan flejes consecutivos tam-
bién a topo mediante soldadura eléctrica a resistencia. El tubo continuo una vez conformado se cor-
ta en los largos comerciales, que son enfriados y sometidos al acabado (limpieza de escamas, cali-
brado, enderezado, fileteado y ensayado a presión hidráulica).
Figura 3.35 – Tubos soldados a Tope por Caldeo
A.2.- Tubos soldados a solapa por caldeo
También éste sistema se utiliza para fabricar tubos de acero dulce y de diámetro de 50 a 400 mm.
Como la solapa asegura una soldadura más fuerte que la de al tope, éstos tubos son aptos para con-
ducir vapor hasta 25 atmósferas.
El fleje original es calentado a temperaturas del orden de los 1.100° C y pasado primero por una la-
minadora de biselar; en ésta y mediante un traslado del cilindro superior puede biselarse flejes de
diversas medidas.
Los flejes destinados para formar tubos de un diámetro menor a 300 mm, apenas biselados (todavía
calientes) pasan por una matriz de doblar donde reciben forma tubular, aunque no cerrada por solda-
dura. El curvado de chapas para tubos de diámetro superior a 300 mm se obtiene haciendo pasar la
chapa por una máquina de doblar en la cuál se obtiene la forma cilíndrica.
En ambos casos mencionados la forma tubular pasa por un horno donde se calienta a 1.200° C y
luego va a la laminadora cuyos cilindros tienen canaletas circulares. En la canaleta va colocado un
mandril de sección redonda. A medida que el tubo va pasando a través de la canaleta, la presión en-
tre los cilindros y el mandril ejecuta la soldadura de la solapa. El mandril es de mayor longitud que
el tubo. Luego se procede a las operaciones de terminado como en el caso anterior.
Figuras 3.36 – Tubos soldados a Solapa por Caldeo
A.3.- Tubos soldados a resistencia eléctrica
Los tubos de pequeño diámetro se fabrican partiendo de un fleje sin fin (flejes unitarios soldados a
tope en sus extremidades). Dicho fleje se hace pasar en frío por un juego de laminadoras que le con-
fieren la forma tubular con una estrecha abertura a lo largo de los bordes del fleje, luego el tubo
abierto pasa por una máquina soldadora compuesta por tres rolos laminadores a presión y dos rolos
que a la vez son electrodos. Los últimos son conectados a la red secundaria de un transformador.
Los últimos cilindros producen el calibrado de los tubos ya soldados.
Figura 3.37 – Tubos soldados a Resistencia Eléctrica
A.4. -Tubos soldados con soplete a gas
Se trata de un sistema de laminadoras similar a lo anterior, donde al fleje lo transforman en un cuer-

po tubular, y la unión de los extremos se produce por soldadura a gas en lugar de resistencia eléctri-
ca. Es un sistema útil para soldar tubos de pequeño diámetro mediante llama oxiacetilénica.
Laminado de Tubos de Acero sin Costura
Los tubos sin costura son irremplazables en todos aquellos casos que se pretende conducir líquidos
o gases a presión elevada, como por ejemplo: envases para oxígeno, calderas de alta presión, con-
ductores de vapor. Estos tubos no solo se fabrican de acero dulce sino también de aceros aleados de
alta resistencia mecánica y en casi todos los métodos de fabricación se parte de los lingotes de acero
previamente preforjados.
El proceso de fabricación más moderno es la extrusión en la cual se obtienen tubos de acero cuyos
diámetro van de 10 a 75 mm en una sola operación. Los demás procesos de fabricación requieren de
varias operaciones consecutivas para llegar al producto final.
Entre las operaciones previas que se realizan sobresale en primer lugar la perforación longitudinal
de la barra sólida, obteniéndose un tubo tosco de pared gruesa y longitud limitada, que luego se lo
somete a otros procesos para ampliar el diámetro y reducir el grosor de la pared. No solo se fabrican
tubos sin costura de diversos aceros, sino que también se utilizan metales no ferrosos.
Proceso de Perforación Inicial de la Barra original
1. - Método Mannesmann
En éste proceso se hace girara una barra cilíndrica, de acero, calentada, entre dos cilindros e forma
de cañón ligeramente ahusados. Los ejes de rotación de los cilindros se encuentran inclinados un
pequeño ángulo a ambos lados del eje de rotación de la barra; ambos cilindros giran en la misma di-
rección a unas 130 rpm. La acción giratoria de los cilindros tiende a aumentar la periferia de la ba-
rra original, de manera que se toma metal del centro mismo, conduciendo así a la formación de una
cavidad. Mientras que la acción giratoria de los cilindros es fundamentalmente la causa de que se
forme una cavidad independientemente de la acción de la punta del mandril, en la práctica este últi-
mo se proyecta aun más en la garganta. Esto asegura que la cavidad se formará axialmente en el
punto de perforación. Las funciones del mandril son el asegurar la formación del agujero “axial-
mente”, limpiando así la superficie interna de la perforación. La acción giratoria de los cilindros es
la causa fundamental de la formación del agujero. Hay que tener cierta precaución, ya que existe
una tendencia natural de que se abra el agujero a lo largo del rechupe central del lingote, puesto que
esta región contiene la mayor parte de las impurezas y por lo tanto, es la más débil.
De ésta manera, el proceso Mannesmann, produce una coraza tubular corta y de paredes gruesas,
conocida generalmente como lupia y que se reduce a un tubo del tamaño deseado por distintos pro-
cesos posteriores.
Figura 3.38 – Método Mannesmann
2. - Método Erhardt
Por éste método se perfora el núcleo longitudinal de una barra calentada a 1.200° C (para acero dul-
ce) con un punzón, obteniéndose un tubo corto y semi-elaborado.
Figura 3.39 – Método Erhardt
Proceso Fundamental de Laminado
B.1.- Laminadora de Tubos a paso del peregrino o Pilger
Consiste en una caja dúo que contiene cilindros con canaletas semicirculares pero de radio variable.
Los cilindros giran en sentidos opuestos y también pueden invertir su movimiento.
Cada cilindro tiene cortada una ranura semicircular. Esta ranura se ahusa en un tramo corto de un
diámetro grande a uno más pequeño, que permanece constante por el resto de la circunferencia. Así
pues, al girar los cilindros, la separación circular es primero grande, y luego se hace pequeña y nue-
vamente grande.
Figura 3.40 – Disposición de los cilindros en el sistema Pilger

Además la caja puede deslizarse alternativamente sobre un dispositivo de trineo mediante un meca-
nismo de biela manivela, de modo tal que cuando se invierta el movimiento de la caja, inmediata-
mente se invierte el sentido de giro de los cilindros.
El tubo crudo del proceso Mannesmann o Erhardt se apoya en un mandril interior. El propio man-
dril está sujeto a un cilindro y émbolo neumático, y a un mecanismo que hace girar el mandril y al
tubo 90º en cada “paso” del proceso.
Cuando los cilindros en su primer movimiento planchen la pared del tubo, éste se alarga y además
avanza debido a la velocidad periférica de los cilindros. Al invertirse el movimiento de la caja, el
tubo se detiene para retroceder una parte del primer recorrido, luego avanza nuevamente y retrocede
otra vez. Los retrocesos son más cortos que los avances por lo cual todo el tubo crudo pasa por la
laminadora. Los tubos así fabricados pueden ser de hasta 30 mts de longitud y de 40 a 600 mm de
diámetro.
El nombre “Pilger” se deriva del movimiento de avance y retroceso del tubo; de hecho “Pilger” sig-
nifica “peregrino” en alemán, y la alusión se refiere al hecho de que un peregrino se aproxima a un
lugar santo, dando dos pasos para adelante y uno hacia atrás.
Al hacerse más largo el tubo “pilgerado” se mueve del extremo del mandril hacia una cama de rodi-
llos. Finalmente cuando se ha completado el rolado, se corta el pequeño extremo que queda del tubo
original por medio de una sierra caliente, y se pasa el tubo varias veces, a través de un par de cilin-
dros dimensionadores, girando 90º entre cada paso. Esto asegura uniformidad en el diámetro ex-
terno del tubo.
Figura 3.41 – Sistema de laminado a paso de peregrino
B.2.- Laminado de tubos continuo
Este método consiste en reducir el grosor de la pared del tubo crudo mediante el laminado en ca-
liente en una serie de cajas dúo dispuestas una tras otra según la figura.
Las canaletas circulares de cada par de cilindros son cada vez de menor diámetro, de manera que el
alargamiento del tubo en proceso requiere que sea aumentado el número de revoluciones por minuto
de cada caja consecutiva.
Debido a que se aplica una deformación limitada en los pasos unitarios, no se utilizan mandriles de
soporte salvo en casos de laminar tubos con diámetros interiores muy exactos.
Figura 3.42 – Laminado Continuo
B.3.- Laminado de tubos en frío a paso de peregrino
Se trata de una instalación semejante a la empleada para laminar en caliente y se utiliza para reducir
el espesor de pared con laminado en frío. El método tiene aplicación también para trabajar tubos de
acero de alta aleación.
Acabado de los tubos laminados
La superficie del tubo se pule ahora por medio de un proceso de carrete. Esto significa hacer girar el
tubo entre dos cilindros ligeramente cónicos, soportando el interior del tubo con un mandril. La ac-
ción de los carretes es muy simular en principio al proceso Mannesmann, puesto que no solamente
se pule la superficie del tubo sino que se aumenta su diámetro aproximadamente 6 mm. Al mismo
tiempo, la sección del tubo se hace perfectamente circular.
El tubo se acaba ahora en una laminadora dimensionadora, que consiste de varios pares de cilindros
con ranuras circulares, cada par colocado a 90º con respecto al previo. El paso final a través de la la-
minadora, reduce el diámetro exterior del tubo en unos 6 mm.
Extrusión
El término “extrusión” se usa en el sentido metalúrgico para describir varios procesos que incluyen
tanto el método de impacto para la producción de tubos de pasta dentífrica y similar como la manu-
factura de barra sólida y tubular en secciones relativamente complejas. Estos últimos productos se
fabrican calentando un lingote a una temperatura adecuada, colocándolo en un recipiente (que limita
su expansión lateral) y luego forzándolo a través de un dado (matriz), por la aplicación de presión
de un émbolo movido hidráulicamente, para producir una barra o tubo de las dimensiones de sec-
ción transversal requeridas.
Los perfiles que se obtienen por extrusión pueden ser muy variados pues el metal en estado plástico
toma forma de la abertura de la matriz que lo perfila. También pueden obtenerse barras perfiladas
que son cónicas en su longitud.
Figura 3.43 – Perfiles obtenibles por extrusión
Debemos hacer notar que en los primeros tiempos, la extru-

sión solo se concebía para materiales como el plomo, más
aún con el desarrollo de las industrias eléctricas, que exigían cables eléctricos con una cubierta de
plomo para protegerlos de la humedad. En esos tiempos (siglo XIX) se consideraba al plomo como
el material más útil para proteger a los demás elementos de la corrosión y también por su suavidad.
Indudablemente que la experiencia desarrollada con la extrusión del plomo, animó a desarrollar pro-
cesos que permitiesen elaborar metales más duros y especialmente las aleaciones de cobre. Las
principales dificultades que se encontraron fueron la necesidad de producir presiones mas elevadas
y el diseño de dados (matrices) que pudieran resistir dichas presiones. En la actualidad el proceso de
extrusión ha crecido de una manera tal, que permite trabajar una gama considerable de aleaciones
no ferrosas y también al acero en una escala industrial.
El proceso de extrusión puede efectuarse de dos maneras a saber:
A.1.- Extrusión Directa
El material (M) en caliente se coloca en el recipiente (C) de la prensa, siendo luego forzado a pasar
a través del dado (D) por el émbolo (R), que avanza dentro del recipiente por un émbolo que avanza
dentro del recipiente.
Figura 3.44 – Extrusión directa
A.2.- Extrusión Inversa
En éste método el dado (E) va ubicado en el interior del émbolo hueco (H) que produce la presión y
por consiguiente el material colocado en el recipiente, es obligado a expandirse en dirección opues-
ta al movimiento del émbolo. En el extremo opuesto al émbolo del recipiente el material se recalca
sobre ese fondo hasta que la presión axial en la boca de la matriz alcanza el valor suficiente como
para producir el flujo a través de la misma y en el interior hueco del pistón.
Generalmente es más satisfactorio en la práctica, cuando se usa el proceso indirecto, que el movi-
miento lo efectúe el recipiente con su contenido, quedando inmóvil el pistón. El principio no obs-
tante es el mismo, ya que no hay movimiento relativo entre el metal y el recipiente.
Figura 3.45 – Extrusión Inversa
Puesto que no hay movimiento relativo entre el material y el recipiente en le proceso indirecto, se
usa menos energía mecánica para vencer las fuerzas de fricción entre los dos. De todas maneras en
la actualidad, y a pesar de las ventajas consignadas en el proceso inverso, el método directo es aún
el más usado.
Las prensas de extrusión pueden montarse de manera que empujen el material ya sea vertical u hori-
zontalmente, siendo este último método el más general. Para la extrusión de lingotes de aleación de
cobre de unos 150 mm de diámetro, se usa una prensa con una fuerza del émbolo de 1.000 y 1.500
Tn; pero para la extrusión de aleaciones de aluminio se utilizan prensas hasta 12.000 Tn de capaci-
dad, que pueden recibir lingotes hasta de 700 mm de diámetro; la razón estriba en la dificultad de
extrusión de las aleaciones de aluminio, combinada con la demanda de una gran diversidad en di-
mensiones transversales para los productos de éstas aleaciones.
Teoría de la Extrusión
Por una fórmula empírica (ecuación de Fink) podemos determinar el trabajo teórico producido en la
deformación en caliente en un proceso de extrusión:
T = Ko . V . ln l1
lo
De ésta fórmula se deducen las ecuaciones válidas para calcular la fuerza teórica de accionamiento
(Ft), y la presión unitaria (Pt), a saber:
Ft = Ko . So . ln So
S1
Pt = Ko . ln So
S1
El coeficiente Ko, representa la resistencia a la deformación plástica y puede ser determinada direc-
tamente por medio de un ensayo de compresión efectuado a la temperatura y velocidad de la extru-
sión.
La fuerza teórica Ft determinada en la ecuación anterior no tiene en cuenta los rozamientos que se
producen entre el material trabajado y el recipiente que lo contiene. Este rozamiento consume una
fuerza adicional R determinada por Siebel de acuerdo a la siguiente fórmula:
R = Ko .  . D . L .  donde:
Ko : Resistencia a la deformación plástica

D : Díametro inicial de la barra a extruir
L : Longitud inicial de la barra a extruir
 : Coeficiente de fricción
Por consiguiente la fuerza útil en la extrusión directa estará determinada por la siguiente fórmula:
Fu = Ft + R = Ko . So . ln So + Ko .  . D . L . 
S1
Para la extrusión en caliente de perfiles llenos, la práctica ha establecido una forma óptima de la en-
trada plana de la matriz (y no cónica como para el trefilado).
Debido a la boca plana la zona periférica de un tocho trabajado (zona que contiene productos de
oxidación por recalentamiento) no tiene acceso a la matriz por lo que el producto sale limpio sin in-
crustaciones; sin embargo, la forma plana de ésta boca origina un flujo plástico cuyo corrimiento se
hace muy complejo y variable.
Figura 4.46 – Forma de una Matriz de Extrusión
Por ésta última razón la presión de extrusión calculada por vía teórica par toda la longitud del tocho,
demuestra discrepancias muy notables en relación a la presión real. Debido a ello y para determinar
la presión referida se han elaborado numerosas fórmulas empíricas, todas ellas basadas en la fórmu-
la anterior, con el objeto de poder determinar la presión útil del proceso de la extrusión directa.
De todas las fórmulas conocidas, las mejores aproximaciones se logran con la fórmula de Sachs:
4L
D
Pu = (Pt + Ko). e - Ko
Pu : Presión útil
Pt : Presión teórica según la fórmula anterior
 : Coeficiente de rozamiento (0,10 – 0,25) – valores menores corresponden a temperaturas de
extrusión más elevadas
De ésta fórmula se deduce el valor de la fuerza útil necesaria en la extrusión directa, y la potencia
útil.
Fu = Pu . So Nu = Fu . V (Hp)
60 . 75
V : Velocidad de extrusión (mt / min) y su valor óptimo se lo determina por vía experimental.
En la extrusión inversa no hay desplazamiento del metal trabajado en su recipiente, por lo tanto la
fuerza necesaria para producir el flujo plástico tiene valor constante y es igual aproximadamente a
la fuerza teórica (no tiene en cuenta el rozamiento).
Temperatura de la Extrusión en Caliente
Como todos sabemos, el límite de fluencia de los metales decrece rápidamente a medida que au-
menta su temperatura, por lo tanto la extrusión debería realizarse a temperaturas lo más altas posi-
bles; pero encontramos una limitación, debido a que los materiales metálicos a temperaturas próxi-
mas a su punto de fusión pierde las fuerzas internas de cohesión y tienden a disgregarse. Este fenó-
meno es de menor importancia para los metales puros o en aleaciones que forman soluciones sóli-
das. En cambio, las aleaciones que tienen un amplio margen de las temperaturas de licuación y es-
pecialmente aquellas que forman eutécticos (duraluminios), éstas aleaciones deben ser extruidas a
temperatura bastante inferior a las de comienzo de la licuación. Por otra parte, la temperatura dema-
siado baja unida a la fricción que sufre la zona periférica del material trabajado, puede dar lugar al
estado de acritud en dicha zona externa; en tal caso y cuando los productos se someten a un trata-
miento térmico posterior, en la zona mencionada se origina una estructura recristalizada de grano
muy grueso dispuesta en forma anular. Por ejemplo: las barras de duraluminio extruidas y luego so-
metidas al proceso de solución, si dichas barras son posteriormente forjadas (aún en caliente) las
mismas se agrietan y “abren” en la zona periférica.
Por los motivos señalados las temperaturas adecuadas de la extrusión se determinan experimental-
mente, teniéndose en cuenta a la vez los siguientes factores: Grado de deformación (llamado grado
de extrusión), Complejidad del perfil extruido y Velocidad óptima de extrusión. También por ésta
vía se determinan las curvas de compresión (resistencia a la extrusión) en función de las temperatu-
ras aplicadas y luego se establece la potencia necesaria de la prensa a usar.
En términos generales, como la temperatura del material trabajado dentro de la matriz varía desde
un máximo en el comienzo de la operación hasta un mínimo al final de la barra extruida, la expe-
riencia aconseja que la temperatura de extrusión sea la más baja posible pero compatible con la po-
tencia de la prensa a utilizar. En tales condiciones se consigue el grano más fino del producto, se
evita la licuación de eutécticos presentes, lo que puede dar lugar a grietas localizadas. Además se
obtienen propiedades más uniformes a lo largo de la barra fabricada.
Flujo del Material en la Extrusión
En la extrusión el material fluye más rápidamente en el núcleo que en la zona periférica del mismo.
Esto se debe a que el gradiente de temperatura que existe entre el centro del lingote y su superficie
exterior, afecta el resultado final, cualquiera sea la aleación metálica que se considere. Si considera-
mos un material tratado térmicamente a una temperatura superior a la que se requiere normalmente
para la extrusión correcta del mismo. Cuando se coloca en el recipiente, la superficie externa se en-
fría con respecto al núcleo, debido al contacto con las paredes del recipiente. Por lo tanto, el centro
del lingote es extruído con mayor facilidad que la periferia externa, que se ha vuelto relativamente
dura y que por este motivo tiende a permanecer en el recipiente. Conforme avanza la extrusión, la
cubierta exterior comienza a fallar en forma de acordeón, y finalmente es empujada por el chorro de
material extruido, de manera que la varilla resultante queda apreciablemente mal “tubificada” a lo
largo de un tramo considerable de su longitud posterior.
Figura 4.47 – Formación del defecto de

Extrusión
En consecuencia y a medida que se va acortando la longitud inicial de la barra, ésta se va haciendo

hueca y formando un rechupe d extrusión. La longitud de dicho rechupe aumenta cuando crece la
velocidad del proceso.
Como el rechupe aparece en la punta final de la barra, se suele cortar un descarte de aproximada-
mente 10 al 15 % del largo total de la misma.
Para controlar éste defecto conocido como “defecto de extrusión”, debe tenerse en cuenta utilizar
una temperatura de extrusión no muy alta, y de ésta manera se reducirá el desperdicio que se produ-
ce.
Es probable que la forma más efectiva para reducir la extensión del defecto de extrusión, sea el uso
del proceso indirecto o invertido. En el mismo, no hay movimiento relativo entre el material y el re-
cipiente y por lo tanto, hay menos tendencia de que la cubierta exterior sea arrastrada al volumen de
extrusión por turbulencia en el material que no ha sido aún estirado.
La deformación plástica ejercida por la extrusión mejora notablemente el grano y las propiedades
mecánicas del material trabajado. La magnitud de éste mejoramiento depende a su vez del grado de
extrusión que es determinado por la relación de la sección inicial de la barra y la sección final del
producto. Según la naturaleza del material y la complejidad del perfil, el grado de extrusión para
aleaciones de cobre y de aluminio que son las más utilizadas en extrusión, varía entre 5 – 20/1 y 20
– 40/1 respectivamente. Para los metales como plomo, estaño y cadmio dicha relación puede llegar
hasta 500 a 1.
Materiales metálicos aptos para la extrusión en caliente
La facilidad con que puede efectuarse la extrusión de un material, depende de tres factores principa-
les:
1.- Rango de temperatura sobre la cual es posible la extrusión
2.- Rigidez del material a la temperatura de extrusión
3.- Acción abrasiva del material en el dado y otras herramientas de la prensa.
La gama de temperaturas a la que puede ser extruido un material, se encuentra entre el límite infe-
rior, la temperatura a la cual el material se vuelve demasiado rígido para la extrusión o, alternativa-
mente, comienza a endurecerse por trabajo; en el límite superior, la temperatura a la cual se vuelve
corto caliente y se agrieta al abandonar el dado. Para materiales que tienen una gama pequeña de
temperatura de extrusión, particularmente si este se presenta a altas temperaturas, es importante tra-
bajar rápidamente y así compensar los efectos de enfriamiento. Por consiguiente, la capacidad de la
prensa debe ser adecuada. La rapidez del trabajo, a altas temperaturas es también importante por lo
que respecta a la vida de los dados y herramientas de prensa, para evitar la exposición excesiva de
estas últimas a condiciones de alta temperatura y presión.
Tabla con los distintos materiales más utilizados en el proceso de Extrusión
MATERIAL A EX- PRESION TEMPERATURA TEMPERATURA VELOCIDAD

TRUIR KG / MM2 DE TRABAJO ºC MATRIZ ºC MTS / MIN
Aleaciones de Aluminio 28 – 30 410 – 490 25 10
Aleaciones de Cobre:
Bronce – Latón 20 – 120 650 – 800
Bronce al aluminio 20 – 120 800 – 830
Latón al aluminio 20 – 120 730 – 760
Cobre 20 – 120 820 – 900
Cobre – Níquel 20 – 120 1010 – 1050
Plomo 28 – 42 200 – 230
Aleación Mg – M1 - 3,5 – 35 350 – 380 350 – 380 6 – 30
Aleación Mg – AZ31X 3,5 – 35 350 – 380 230 – 300 5 – 13
Aleación Mg – AZ61X 3,5 – 35 350 – 380 230 – 300 2–6
Aleación Mg – AZ80X 3,5 – 35 350 – 380 230 – 300 1–2
Níquel – Monel 70 – 84 1.100 – 1.250 120 – 220
Acero 70 – 84 1.100 – 1.250 120 – 220
Estaño 28 – 70 60 – 65 120 – 220
Zinc 30 – 80 250 – 300 3 – 10
Aunque mediante la extrusión se efectúa el perfilado principalmente de las aleaciones de cobre y

aluminio, éste proceso consigue cada vez mayor aplicación también para metales y aleaciones de
punto de fusión mas elevado; en cuanto a los aceros son aptos par la extrusión no solo todos los ace-
ros al carbono sino también los aceros aleados, inclusive los anticorrosivos y hasta los de corte rápi-
do.
Dicho progreso tecnológico se debe a la moderna aplicación de los lubricantes especiales que tanto
la elevada temperatura del proceso como la alta presión entre la matriz y el metal trabajado y que a
su vez protegen a la matriz misma. Entre ellos podemos distinguir: sulfuro de molibdeno, lana de
vidrio, feldespato, cloruro de bario, etc.
Las piezas extruidas de acedo adquieren propiedades mecánicas que se aproximan a las de las pie-
zas forjadas.
En los últimos tiempos se fabrican por extrusión, materiales como el molibdeno, berilio, titanio, zir-
conio y hasta uranio. También por extrusión se fabrican piezas con uso de bimetales.
Máquinas para la extrusión en caliente
En la extrusión directa se usan prensas hidráulicas a bomba de aceite con transmisión directa. Cuan-
do el proceso requiere grandes potencias (hasta 15.000 Tn) se utilizan prensas con acumuladores de
presión. Comúnmente las prensas son horizontales.
DIAMETRO DE LA BARRA ( PULG.) CAPACIDAD DE LA PRENSA (TN)

3 500
4 – 7/16 750
5 1.000
6 1.500
8 2.200
18 5.500
El mayor desarrollo probablemente ha experimentado la extrusión de diversos perfiles en aleaciones

de aluminio, perfiles determinados para la construcción de aviones y otras aplicaciones. Estas barras
llegan a unos 20 mts de longitud; teniendo en cuenta la limitada velocidad de la extrusión de las
mismas, el tiempo de fabricación de cada barra llega a unos 20 minutos; para que no se enfríe el
metal en el recipiente, éste último esta dotado de un calentador a resistencia eléctrica lo que permite
mantener la temperatura casi constante de la barra.
También en la extrusión de aleaciones de magnesio es necesario calentar los tochos durante el pro-
ceso y hasta calentar la matriz puesto que dichas aleaciones (que tienen retículo hexagonal del mag-
nesio) admiten velocidades de extrusión muy reducidas y el metal no debe variar su temperatura
mas que entre los 350 y 380º C, por ejemplo par un tipo de tal aleación, el comienzo y final del pro-
ceso debe estar entre las temperaturas de 350 y 380º C.
La extrusión inversa a pesar de que consume menos energía que la directa, tiene aplicaciones limita-
das; la matriz colocada en la pared del pistón hueco no admite presiones grandes por lo que éste mé-
todo sirve para perfilar secciones de tamaños reducidos. La extrusión inversa se utiliza para fabricar
tubos con empleo de prensas verticales.
Matrices de Extrusión
Generalmente el material utilizado para fabricar los dados o matrices de extrusión son aceros resis-
tentes a altas temperaturas y abrasión, con frecuencia se usan para este fin, matrices de acero rápido
y de metales duros (compuestos de carburos).
Cuando la pieza lo requiere por su forma, la matriz puede componerse de dos o más partes. El tama-
ño de las piezas fabricadas en caliente (principalmente simétricas de sección redonda) puede llegar
al diámetro de 350 mm.
Defectos de Extrusión
Uno de los defectos más comunes es el denominado “defecto de extrusión”, ya mencionado en pá-
rrafos anteriores, generalmente puede ocurrir en la última parte de una sección extruida y su elimi-
nación requiere de un proceso cuidadosamente estudiado, que es controlado estrictamente en todas
las etapas de producción.
Otra de las fallas internas en una sección extruido, es la existencia de defectos en el material origi-
nal, así la porosidad gaseosa en un material fundido puede manifestarse en forma de ampollas sobre
la superficie del material extruido, ya sea inmediatamente de la operación, o en el caso de aleacio-
nes de aluminio, durante la operación siguiente de tratamiento térmico. Las partículas de óxido y es-
coria que ocurren en la mitad anterior de la extrusión, casi siempre se deben a inclusiones atrapadas
en el lingote y que se originan de malas condiciones de fundición o de vertido durante el proceso de
vaciado.
El resquebrajamiento transversal de una sección extruida casi siempre es causado por extrusión de
la aleación a temperatura demasiado elevada. Puede obtenerse el mismo efecto si la extrusión se
efectúa con demasiada rapidez, de manera que el exceso de calor generado de las fuerzas de fricción
dentro del recipiente, no tenga oportunidad de disiparse, elevando así la temperatura del material
que para el dado. Las grietas pueden no ser aparentes y, si son incipientes, se manifestarán en falla
de la sección durante el servicio o abriéndose y oxidándose en el caso de material extruido sobre el
que subsecuentemente se lleva a cabo trabajo en caliente o en frío.
Con las aleaciones de aluminio, la indicación de que la rapidez de extrusión es demasiado elevada
se obtiene primero por una superficie rayada y rota en el producto. Esto se debe posiblemente a su-
ciedad en el dado, como resultado del extruido del material que se liga con él, a una temperatura crí-
tica.
También puede considerarse como defecto del extrusado, una cierta variación en el tamaño de
grano, a lo largo de una sección extruida. El extremo anterior de la varilla, que ha sufrido poca de-
formación mecánica, puede ser de grano bastante grande, comparado con su extremo posterior, que
haya sufrido considerable flujo plástico en el recipiente y que además, has sido extrusión a una tem-
peratura inferior.
Extrusión en Caliente de Tubos
La fabricación de tubos, constituye actualmente una rama importante en la extrusión, y en años re-
ciente, la producción de tubos de acero por este proceso se ha convertido en un proceso comercial.
Los tubos de metales no ferrosos cuando deben ser de diámetros mayores se extruyen con uso de to-
chos fundidos como huecos. Generalmente se parte de un lingote hueco fundido o bien taladrado.
Par formar el tubo, en la matriz del lado de salida se coloca un mandril que corresponde al hueco
del tocho. También puede utilizarse un mandril fijado a un extremo del émbolo pasa por un agujero
en el cojín de presión. Cuando comienza la carrera de extrusión, la punta del mandril se mueve ha-
cia la boca del dado, antes de ejercer presión sobre el material.
Cuando estos tubos deben tener diámetros exactos y ser bien concéntricos, una vez extruidos se los
termina en frío mediante el laminado por método al paso del peregrino o bien mediante el trefilado.
Figura 4.48 – Extrusión de Tubos, partiendo de Lingotes huecos
La producción de lingotes huecos, ya sea por vaciado o por taladrado, es relativamente costosa.
Además, durante el precalentamiento para la extrusión, el agujero interno se oxida, lo que puede
conducir a la formación de defectos invisibles e inaccesibles en la superficie interna del tubo termi-
nado.
La necesidad de mantener un espesor uniforme en la pared hace difícil estirar tramos largos de tu-
bos de pequeño diámetro o pared delgada, sobre todo en aleaciones de aluminio. Los altos esfuerzos
locales que se encuentran, causan la deflexión de un mandril largo no soportado, produciendo ex-
centricidad en el tubo. Por lo tanto, es costumbre ya sea estirar por presión tubo de pared gruesa en
tramos cortos que subsecuentemente se estiran en frió, o usar un dado del tipo de alimentación por
agujeros múltiples.
El dado de alimentación por agujeros múltiples, emplea un mandril con vástago corto, que puede
centrarse con precisión y perfilarse de manera que produzca la forma interior necesaria en la sec-
ción hueca resultante. El dado hace que el metal se divida primeramente en varios chorros – en el
caso de la figura, cuatro – que luego pasan a una cámara mezcladora, en donde se sueldan por pre-
sión, antes de ser extruidos sobre el mandril corto como sección tubular.
Figura 4.49 – Matrices con Antecá-

maras
El uso de este proceso se restringe a aquellos materiales que pueden soldarse por presión satisfacto-
riamente. Las secciones huecas de perfil complicado, como perfiles arquitectónicos, tubos para
cambiador de calor (con aletas externas e internas) en aluminio puro y en aleaciones de resistencia
baja y media, pueden ser manufacturadas por este proceso.
Extruyendo un lingote suficientemente grande, se puede producir un tubo de diámetro pequeño y de
casi 400 mts de longitud, en una sola operación.
La extrusión de tubos con uso de materiales más duros, como por ejemplo el acero, se efectúa me-
diante un sistema denominado Extrusión por forja.
Un bloque de material calentado a temperatura alta (1.200º C), se coloca en el recipiente y en cuya
punta inferior se encuentra la matriz. La masa calentada se extruye parcialmente a través del dado,
por la aplicación de presión del embolo formando así el vástago de la válvula; pero es retenido sufi-
ciente material en el dado para formar la cabeza. Luego, se eleva el embolo y la válvula sale del
dado por medio de una expulsa herramienta que se encuentra en la parte inferior del sujetador del
dado. El ejemplo descrito corresponde a la fabricación de válvulas de acero al cromo resistentes al
calor para motores de combustión interna.
Extrusión por Impacto
Con la extrusión clásica se obtienen barras perfiladas y tubos, o sea

productos de cierta longitud que se utilizan como materia prima
para fabricar piezas de uso por arranque de viruta y a veces median-
te el forjado.
El proceso de extrusión también permite la fabricación de pieza de

uso directo con o sin terminación por medio de usinado.
Este tipo de proceso se efectúa en caliente o en frío aplicando la ex-

trusión directa o la inversa según la naturaleza del material trabaja-
do y la forma de la pieza a obtener.
El impacto se logra con el uso de prensas mecánicas cuyo acciona-

miento puede ser a fricción o a biela manivela, y también a excén-
trico. La potencia de estas prensas está dentro de límites desde las
100 hasta las 2.000 Tn.
Los tubos desechables en plomo, estaño y aluminio, se usan como

recipientes para una gran cantidad de materiales domésticos, tales
como crema de afeitar, pasta de dientes, medicinas, grasas, cremas
de calzado y leche condensada. Algunas veces se utiliza plomo con
una capa de estaño, para obtener un tubo barato que sea, sin embar-
go, adecuado para la contención de alimentos y productos médicos.
Figura 4.50 – Extrusión de materiales duros
El estaño usado para tubos desechables, ocasionalmente se hace más rígido con la adición de 0,5 %
de cobre, a su vez, el plomo para el mismo objeto, se endurece con la adición de 0,5 % de antimo-
nio. También se utiliza el aluminio para fabricar artículos en la forma de cáscaras profundas, como
ser: botes y cápsulas para alimentos y productos médicos; corazas para componentes de radio y ca-
jas para linternas eléctricas.
En la cavidad del dado se coloca una pequeña placa de metal frío, y, al descender el émbolo, empu -
ja rápidamente al punzón hacia la cavidad y transmite una elevada presión al metal, que inmediata-
mente llena ésta. Puesto que no hay otro medio de salida, el metal es forzado hacia arriba, a través
de la abertura entre el émbolo y el dado, de manera que forma una pieza tubular.
Al ser elevado el punzón, el tubo extruido se retira por medio de un mecanismo automático de ex-
tracción. El espesor de la pared del tubo esta determinado por el claro entre el punzón y las orillas
de la cavidad del dado. La punta roscada de un tubo desechable, puede ser formada durante la ope-
ración de impacto, pero es más usual formarla en un proceso posterior.
La extrusión por impacto en estaño y plomo se lleva a cabo en metal frio, pero los discos de alumi-
nio pueden calentarse hasta unos 250º C para ser formados. El cinc, aleado con 0,6 % de cadmio y
usado para la extrusión por impacto de cubiertas de pila seca, se calienta primero a 150 – 180º C,
puesto que a esta temperatura, el cinc es muy plástico.
Figura 4.51 – Extrusión por Impacto
Extrusión por proceso Hooker
El proceso Hooker utiliza la extrusión por impacto bajo condiciones de trabajo en frío y sus produc-
tos incluyen pequeños cartuchos de latón, tubos de cobre para radiadores y cambiadores de calor y
otros componentes tubulares cortos.
La extrusión Hooker generalmente se lleva a cabo en una prensa de manivela. Algunas veces se uti -
lizan discos planos en el proceso, pero generalmente se considera que las piezas cóncavas son más
satisfactorias y más convenientes desde el punto de vista económico, a pesar del costo adicional de
formación de éstas. La pieza se coloca en el dado y, al descender el émbolo, se impulsa el metal ha-
cia abajo entre los cuerpos del punzón y el dado, produciendo una extrusión tubular.
Figura 4.52 – Proceso Hooker

También como variante, y si el cuerpo del punzón es ahusado, de manera que al descender a la aber-
tura del dado disminuye la distancia anular entre el punzón y el dado, puede producirse un tubo con
espesor de pared variable.
Figura 4.53 – Variante del Proceso Hooker
En caliente se extruyen también piezas de metales como: latón, titanio y circonio, ya que las venta-
jas obtenibles son las siguientes:
a.- consumo de materia prima mucho menor que por el forjado y fundición por moldeo
b.- propiedades mecánicas, especialmente en el sentido transversal, mejores que por el moldeo
c.- mejor exactitud de las dimensiones
En la extrusión por impacto, un lugar importante ocupa la extrusión en frío, lo que a veces se la de-
nomina también moldeado en frío.
Si bien inicialmente se usaba en éste proceso metales de bajo punto de fusión (procesos Hooker),
luego el aluminio, actualmente se usan también metales más duros como el cobre, latón, zinc. En
cambio, no se puede trabajar aleaciones de magnesio debido a su retículo hexagonal que no admite
deformaciones fuertes en frío. También puede extruirse aceros dulces cuya resistencia a la tracción
no sobrepasa los 50 Kg / mm2 en el estado recocido.
En éste proceso, cuando es aplicado a la fabricación de piezas tubulares de pared fina, se vale de
chapas o cintas de espesores hasta 2 mm máximo.
Tratándose del aluminio o sus aleaciones “blandas”, en una sola operación o sea con un solo juego
de la matriz y punzón pueden fabricarse piezas de las dimensiones: diámetro de 8 a 80 mm, y altura
de 60 a 250 mm.
En cuanto al acero dulce, la chapa recubierta por fosfatización y lubricada para reducir rozamientos
puede extruirse por impacto en una serie de operaciones, pudiéndose obtener los productos tubula-
res con diámetro máximo de 75 mm y longitud máxima de 700 mm. Las piezas de acero dulce lle-
gan a tener la resistencia a la tracción hasta 100 Kg / mm2 debido al endurecimiento.
Este proceso para acero es económico para la producción en masa con los siguientes mínimos de
piezas a producir:
Con peso unitario de ½ Kg 5.000 piezas

Con peso unitario de ½ a 10 Kg 3.000 piezas
Con peso unitario de 710 Kg 1.500 piezas
Si comparamos éste proceso con el embutizado, podemos resaltar las siguientes ventajas:
1.- Productividad horaria superior, debido a un menor número de operaciones para el mismo re-
sultado.
2.- Menor número de matrices y punzones por pieza fabricada lo que hace más económica la pro-
ducción de series cortas.
3.- Posibilidad de fabricar piezas cuyo fondo ha de ser de un espesor mucho mayor que aquel de
la pared, y también piezas que en su fondo han de tener cavidades, y que en el embutizado no
pueden producirse tales formas.
En cambio, en el embutizado, pueden usarse prensas más livianas puesto que las deformaciones
consecutivas son de menor grado. En la extrusión por impacto en frío también pueden fabricarse di-
versos tipos de piezas a partir de barras laminadas. Generalmente las piezas son de tamaño reducido
con pesos desde 1 hasta 7 Kg y con dimensiones de 25 a 150 mm de diámetro externo y hasta 100
mm de diámetro interno, y longitud hasta 500 mm.
La tolerancia de dimensiones es muy exacta pues está comprendida entre 10 a 50 micro – pulgadas.
También en éste caso es ventajosa la pequeña cantidad de los descartes de materia prima.
Extrusión Pulvimetalúrgica
Últimamente se está utilizando con resultados muy prometedores este tipo de proceso, mediante el
cual el material se encuentra en polvos con una composición apropiada y primero se lo convierte en
un bloque mediante el prensado en frío, o en caliente bajo la acción de una atmósfera controlada,
para que no se oxiden las partículas.
Posteriormente a dicho bloque se lo somete a la extrusión obteniéndose varillas perfiladas, tubos o

piezas de uso directo.
Los polvos utilizados son de los siguientes metales: aluminio, magnesio, berilio, cobre, níquel, cro-
mo, como así también mezclas de polvos metálicos con no metálicos para la fabricación de elemen-
tos que resistan altas temperaturas como por ejemplo toberas de motores a reacción.

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Tecnología Mecánica Ing.

José Miguel Brigido Capitulo III -1

PROCESOS DE PERFILADO PLASTICO

Se consideran como procesos de deformación plástica, a los siguientes métodos:

Forjado – Trefilado – Extrusión – Laminación - Embutizado

Deformación plástica en frío

En la deformación plástica en frío, podemos distinguir los siguientes conceptos:

b.- Más lenta procede la deformación misma.

Etapas en la deformación plástica

Cuando el material se deforma elásticamente, no se observan ni bajo microscopio electrónico, cam-

En la deformación plástica, podemos observar tres etapas:

Cuanto más direcciones de un deslizamiento fácil pose

Al progresar la deformación bajo una fuerza externa

Figura 3.1 – Planos de deslizamiento de los cristales

Para corregir estos inconvenientes, se recurre a un tratamiento térmico denominado recristalización.

El material recocido a temperatura entre 0° y R° C, conserva su estructura,

Figura 3.2 – Esquema de Recristalización

En las temperaturas superiores al punto R comienza a disminuir el endurecimiento hasta un mínimo

Estos factores son los siguientes:

a.- A una temperatura de 550° C durante 32 horas.

Por lo general en un recocido rápido es difícil controlar el crecimiento del grano.

Para el aluminio, el grado crítico es de valor de 2 % o sea 2 % de la reducción de sección; para el

Cargas Uniformes y Distorgentes

a) Debe planearse la deformación de manera tal que no se originen diferencias grandes en el

b) Si no se puede alcanzar esta solución, debe introducirse al proceso recocidos intermedios.

La resistencia de los materiales metálicos a la deformación plástica depende en gran medida de la

1°. - Hierro puro

Fuerza y Trabajo en la Deformación

La fuerza de deformación es: F = Kc (S 0 – S1); siendo S0 la sección antes de la deformación y S 1 la

Físicamente el trabajo de deformación es producto de la fuerza multiplicada por el camino de su ac-

Todas las ecuaciones tienen en común dos parámetros, a saber:

a.- Valor de la resistencia contra deformación o sea el coeficiente Kc.

Esta operación puede realizarse de tres maneras distintas;

Figura 3.3 - Proceso de Trefilación

La cantidad de reducción de sección por paso en un proceso de estirado en húmedo, es generalmen-

se sumerge ligeramente en ácido sulfúrico al 10 % y se lava completamente antes de estirar. Puesto

Teoría del Trefilado

Figura 3.6 – Fuerzas actuantes

Si a las fuerzas normales las descomponemos en vectores horizontales y verticales, se tendrá:

F = Fh = σt . s1 - donde σt es el límite de fluencia del material ya endurecido por el efecto de la

Si consideramos que el material es una barra redonda:

d2. ( σt + σc ) = σc . D2 → d / D = √ σc / (σt + σc) = Kt

La relación Kt = d / D se denomina coeficiente de trefilado. Esta fórmula nos permite calcular el

a: es el coeficiente que determina la relación entre el límite de fluencia dinámico y el estático,

MATRIZ CARBURO DURO MATRIZ DIAMANTE

Barra de acero duro: d4 = Kt4 . D = 0,94 . 4 = 2,62 mm

Barra de cobre: d4 = Kt4 . D = 0,654 . 4 = 0,712 mm

Herramientas para el trefilado

Figura 3.7 – Perfil de una Matriz o Trafila

El lubricante recubre el material trefilado reduciendo el rozamiento entre el mismo y la matriz. A

Figura 3.10 – Esquema abultamiento del material entrante

Potencia de las maquinas trefiladoras

El esfuerzo requerido en trefilado se basa generalmente en un análisis de la variación de tensiones y

Según Galassini, la fuerza real de trefilado es la siguiente:

F = σc . (s0 – s1) = σt . ( a – n/2 ) . ( 1 + µ / tg β ) . (s0 – s1)

Para ello se parte de los siguientes valores:

a) Dureza inicial del material a trefilar en unidades Brinell

N = F . V (HP) siendo: F (Kg) y V (mts / min)

A modo de ejemplo, podemos considerar las siguientes velocidades utilizadas en la práctica: