Fomento Económico Mexicano, S.A.B. de C.V.

(FEMSA)
Coca Cola FEMSA cuenta actualmente con siete Centros de Distribución en la entidad,
ubicados en Chalco, Tlalnepantla, Agua de los Ángeles Tlalnepantla, Cuautitlán, Coacalco,
Reyes y Texcoco, que dan servicio a 125 mil clientes.
Actualmente, Coca-Cola FEMSA México opera en el país 21 plantas embotelladoras, 143
centros de distribución y 869 mil puntos de venta con presencia en 14 Estados
La logística de Coca-Cola en el mundo inicia desde la recepción de materias primas en las
plantas de fabricación. Particularmente, la compañía prioriza establecer asociaciones locales
para minimizar los costos. Por lo tanto, cuanto menos tiempo tome la entrega de los
suministros a las plantas de procesamiento, mejor será el desempeño de la cadena de
suministro.

Posteriormente, dentro de la logística interna de Coca-Cola la bebida sale de la planta de

fabricación en forma de concentrado. Luego, las unidades de transporte de la compañía
distribuyen dicho preparado a las plantas embotelladoras asociadas, donde el jarabe es
procesado y mezclado con otros materiales, para finalmente ser convertido en las bebidas de
consumo local.
Presentamos el siguiente informe final en donde se detalla la situación actual de la empresa
Coca-Cola FEMSA en cuanto a los procesos logísticos de almacenaje y abastecimiento,
procedimientos para el manejo de almacén, metodología de análisis/ control de inventarios y
generación de inventarios.
El objetivo general de la gestión de almacenes consiste en garantizar el suministro continuo y
oportuno de los materiales y medios de producción requeridos para asegurar los servicios de
forma ininterrumpida, de tal manera que el flujo de producción de una organización, se
encuentra en gran medida condicionado por el ritmo del almacén.
Rapidez de entregas
Fiabilidad
Reducción de costes
Maximización del volumen disponible.
Despacho de materiales
Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y contabilidad.
y los beneficios (que justifican su importancia) son:
Reducción de tareas administrativas.
Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos.
Optimización de la gestión del nivel de inversión del circulante.
Mejora de la calidad del producto.
Optimización de costes.
Reducción de tiempos de proceso.
Nivel de satisfacción del cliente.
Un almacén debe ser dimensionado principalmente en función de los productos a almacenar
(en tamaño, características propias y cantidad de referencias) y la demanda (especialmente
en sectores afectados por la estacionalidad de la demanda).

Para poder tener una gestión exitosa del almacén es recomendable tener especialistas que
puedan asesorarte para un proceso adecuado según el objetivo del mismo.
Se analizará todo el proceso de inventario con el fin de devaluar el tipo de inventario utilizado
y comprender como la empresa lo ejecuta para cumplir con sus estándares; brindándoles así
un factor clave para la toma de decisiones en la compañía.
En la cadena de suministro, las principales funciones del departamento de almacén son:
Recepción de mercancía.
Almacenamiento de mercancía.
Control de inventario.
Conservación y mantenimiento de productos.
Gestión y preparación de pedidos
El almacén más simple suele constar de puertas de acceso, una zona libre para maniobra y
verificación, una zona de almacenaje para ubicar la mercancía, una oficina de control para la
gestión de la planta y unos aseos y vestuarios para el personal.
ampliando el alcance e impacto del equipo de especialistas altamente experimentados para
impulsar nuestra calidad en manufactura, productividad y eficiencia. Continuamos el diseño y
despliegue del Modelo de Administración de Manufactura, que comprende:

MODELO OPERATIVO DE PLANTA

PLANEACIÓN CENTRALIZADA DE MANTENIMIENTO DE PLANTA
SISTEMA DE MANTENIMIENTO ESTANDARIZADO
SISTEMA DE EJECUCIÓN DE MANUFACTURA
Este año comenzamos con el despliegue de la plataforma que engloba al Sistema de
Ejecución de Manufactura (MES) y el Control Estadístico de Procesos (SPC). Esta plataforma
modular MES + SPC, que integra microbiología y control de procesos de análisis sensorial,
está diseñada para digitalizar todos nuestros procesos de manufactura. En 2017
implementamos módulos de control de calidad SPC en 45 plantas embotelladoras que
producen más del 80% del volumen de bebidas totales de la compañía. También desplegamos
nuestro monitoreo en tiempo real de la plataforma MES de los procesos de servicios,
cubriendo todos los requerimientos de energía, en 10 de nuestras plantas embotelladoras.
Además, desplegamos la plataforma completa MES en siete procesos de producción, desde
el tratamiento de agua hasta el embotellado y uso de servicios en tres de nuestras plantas.
Gracias a la implementación de la nueva plataforma digital MES + SPC, no solo mejoramos
de forma significativa nuestra calidad de producción, sino que también incrementamos
sustancialmente la eficiencia energética.

En 2017 incrementamos el número de líneas de embotellado bajo nuestro Modelo Operativo

de Planta de 64 a 82, alcanzando un 43% del volumen total. Con el Modelo Operativo de
Planta equilibramos las habilidades técnicas de nuestros expertos con cada una de las
diferentes áreas de la planta como llenado, empaque, paletización y servicios auxiliares.
También desarrollamos cuadrillas de producción autosuficientes con habilidades para
producir, sanitizar, cambiar líneas de embotellado y realizar mantenimiento preventivo en
cualquier momento.
ANALÍTICOS DE MANUFACTURA AVANZADA
EN 2017 EXAMINAMOS TRES TIPOS DE ANALÍTICA DE MANUFACTURA AVANZADA:
CIENCIA DE DATOS, MODELACIÓN DE PROCESOS Y PREDICCIÓN DE FALLAS. A
TRAVÉS DE ESTAS INICIATIVAS APROVECHAMOS LA CAPACIDAD DE LOS ANALÍTICOS
AVANZADOS PARA PROMOVER NUESTRA PLATAFORMA DE MANUFACTURA DIGITAL.
DISTRIBUCIÓN Y LOGÍSTICA
Bajo nuestra estructura organizacional redefinida, Servicios de Logística KOF (KLS),
diseñamos y desplegamos el modelo de Planeación de Cadena de Suministro: de nuestra red
logística estratégica a la planeación táctica semanal y diaria. A través de este modelo
mejoramos el servicio a los clientes mientras optimizamos costos y asignación de capital,
apalancando nuestra escala y experiencia a través de procesos estandarizados, capacidades
organizacionales centrales mejoradas y herramientas tecnológicas de vanguardia. Durante
2017 finalizamos el despliegue de nuestro modelo KLS en todas las plantas, centros de
distribución y flotilla de distribución primaria en México y Colombia. Como resultado hemos
generado ahorros de US$6.4 millones en estas operaciones.

También continuamos el despliegue de la Aplicación de Distribución Digital, el cual comprende

tres elementos medulares: aplicación de Distribución Digital KOF, dispositivos móviles de
reparto y equipo de telemetría vehicular. Estos atributos nos permiten no solo ofrecer una
mejor satisfacción al cliente, sino también entregar una mejor optimización de recursos y
mayor seguridad para el operador. En 2017 instalamos equipo de telemetría en toda nuestra
flotilla de distribución secundaria de la operación en México, compuesta por 6 mil 600
camiones de reparto. También implementamos dispositivos móviles en 2 mil 700 rutas de
distribución. Iniciamos el despliegue de la Distribución Digital en Brasil, instalando equipo de
telemetría en 500 camiones de reparto propios y de terceros. En México hemos generado
ahorros de US$2.7 millones como resultado de una reducción en costos de combustible de
6%, en gastos de mantenimiento de 4%, así como evitando el uso de 16.5 millones de hojas
de papel. Un beneficio adicional de nuestros dispositivos de reparto móviles es el potencial
para transacciones sin efectivo con nuestros clientes.

Seguimos generando beneficios a través de la optimización de almacenes. A través de la

selección por voz de nuestro sistema de picking a nuestros camiones de reparto y de nuestro
sistema de administración de almacenes, en donde estamos haciendo reingeniería en los
procesos internos de los centros de distribución para optimizar costos de almacenamiento,
manejo y tiempo de trabajo, logramos habilitar nuestras rutas de entrega para dedicar menos
tiempo en nuestros centros de distribución. En 2017, a través de la optimización del almacén
generamos una reducción en tiempo de trabajo de 67 minutos en México y de 82 en Brasil por
día de trabajo
1. Almacenes automatizados
Implementación de la logística de Coca-Cola

La logística empresarial de Coca-Cola, requiere que sus almacenes utilicen System Logistics-
Vertique, uno de los sistemas de automatización de más alta tecnología disponibles en la
actualidad.

La red logística de Coca-Cola utiliza la robótica y el seguimiento de código de barras para la

mayor parte de la producción y el almacenamiento. Esto aumenta la capacidad de
almacenamiento del almacén al abrir la totalidad de los pies cuadrados del edificio.

Y, también, realiza un seguimiento de los productos en cada etapa del proceso de fabricación,
desde la creación hasta la entrega en una tienda minorista. Por ello, el uso de la
automatización en el almacén de Coca-Cola, reduce los costos de producción y mantiene el
inventario en constante flujo.

2. Supervisión del rendimiento

Implementación de la logística de Coca-Cola

La logística de Coca-Cola confía en la supervisión del rendimiento basado en datos en tiempo

real. Coca-Cola monitorea la oferta y la demanda de sus productos en tiempo real. Esto les
permite hacer ajustes basados en datos a la producción o el transporte.

El sistema de producción y logística de Coca-Cola, al utilizar un software de optimización de

rutas, les permite tener acceso a la big data. Esto se traduce en un producto más fresco y les
ayuda a mantener la oferta más cerca de la demanda sin jugar a las adivinanzas.

3. Optimización de inventario
Implementación de la logística de Coca-Cola
Dentro del análisis de la cadena de suministro de Coca-Cola, un punto importante es
mencionar que la gran corporación ha comenzado a utilizar la optimización de inventario de
niveles múltiples (MEIO) para administrar su complicada cadena de suministro.

Un enfoque MEIO – dentro de los indicadores de la gestión logística de Coca-Cola–

proporciona una visión integral de sus necesidades y demandas en cada parte de la cadena
de suministro. Este enfoque para la optimización del inventario permite a Coca-Cola mantener
bajos los costos de inventario mientras mejora el servicio para los consumidores.

logistica-coca cola- transporte-latas-gaseosa

Pexels
4. Transporte en tiempo real
Implementación de la logística de Coca-Cola

En la logística de la distribución de Coca-Cola, Coca-Cola Consolidated, uno de los socios

embotelladores más grandes de la compañía, posee y utiliza su propia flota de camiones.

Red Classic es la red de transporte de Coca-Cola que ha ganado muchos premios de logística
por su excelente confiabilidad y sostenibilidad. Esta empresa de logística utiliza capacidades
de seguimiento y geolocalización en tiempo real las 24 horas del día, los 7 días de la semana
para todos y cada uno de los recorridos, sin importar cuán pequeños sean.

Este proceso logístico de Coca-Cola, permite que los centros de distribución sepan dónde está
su envío en todo momento y cuándo pueden esperar la entrega. Luego pueden hacer sus
planes para realizar entregas en tiendas independientes en su área.

5. Gestión de almacén y distribución

Implementación de la logística de Coca-Cola

Un dato curioso sobre la gestión de almacén y distribución de Coca-Cola, es que no cuenta

con muchas unidades de almacenamiento en comparación con otras empresas de bebidas en
la industria alimentaria.
 Aunque tiene más de 2,3 millones de destinos de entrega, coordinar el transporte a este nivel
es un gran desafío. Para gestionar la entrega, la logística de Coca-Cola ha adoptado un
software de enrutamiento de transporte con la ayuda de un estudiante universitario que
desarrolló el algoritmo que es compatible con los requisitos del negocio.

Como resultado, los gerentes de transporte en cada centro de distribución pueden utilizar la
última herramienta para minimizar el tiempo y la distancia de entrega en las operaciones
diarias

TIPO DE MERCANCIA
 Los refrescos son una mercancía en estado líquido y estable
 Su estado físico no cambia de composición

ANALISIS DE PARETO
CLASIFICACIÓN DEL ABC

Nos permite conocer los productos que generan mayor rotación en nuestro almacén, un
análisis de stock total.

Este análisis nos permite clasificar los productos en:

 Zona de alta rotación, para facilitar las salidas y entradas en el almacén

 Zona de media rotación, no se necesita tanta accesibilidad como en el A.
 Zona de baja rotación, que no necesitamos gran accesibilidad, no tienen casi salida de
productos.

Clasificándolo:

 Clasificación A: (20% producto almacenado y representa 80% de las salidas). Se rige por la
ley 80/20 en esta clasificación encontraríamos la coca cola, coca cola light y fantas de naranja
y limón.

 Clasificación B: (30% del producto almacenado, y representa 15% de las salidas). Se rige por
la ley 15/30 en este apartado encontraríamos las bebidas energéticas el Sprite y el Burn.

 Clasificación C: (50% del producto almacenado, y representa 5% de las salidas). Se rige por
la ley 5/50 en este apartado se encuentran las bebidas como Minut Maid y algunos derivados
de la Fanta.
 UNIDAD DE CARGA

 En el almacén para hacer unidades de carga, se utiliza el fletado parea almacenarlo en pallets.

 Que además pueden estar en paquetes de 6, 8 o 12 unidades en los que se utiliza el

retractilado de ellos.

 Para facilitar su manejo de traslado y almacenamiento.

 El método utilizado para estos productos será el retractilado, que consiste en envolver la carga
en una película de plástico que permita un ajuste perfecto.

PICKING Y PACKING
Pasos para el picckin y el packin
1. Se reciben los pedidos
2. Se introducen en el sistema
3. El sistema indica el recorrido a seguir para la optimización del picking
4. Una vez completada la recogida de unidades, se empaquetan según el pedido (packing)
5. Se adjunta un albarán al pedido en un packing list y se identifica la caja con una pegatina
indicando el destino final
6. Todos los pedidos son pesados y queda registrado el peso en el sistema y en todas las
copias de los albaranes
7. Se organizan los pedidos en palets, teniendo en cuenta sus diferentes destino.

EMPAQUETADO
Packing

 Envase primario: lata o botella

 Envase secundario: packs

 Envase terciario: retractilado

TIPO DE CARGA
Según el volumen:
 Cargas pequeñas y medianas, packs 6,8 o 12.
 Cargas paletizadas, sobre palet.

Según el peso:
 Cargas medias; 5-25kls.
 Cargas pesadas; 25-100kls.

Forma de apilarlas:

Generalmente son apilables.

 Lotes formados por packs de 6, 8,12 und. y palet de 100 o más...

Según su fragilidad:
 Ligeras; los briks de leche, las botellas de cristal, un poco más resistentes son los packs de
agua.

PLATAFORMAS
Utilizamos palets de madera y de plástico, de medida 1200 x 800 mm
• Distribución para carga pesada.

ALMACENAMIENTO
Forma de colocar la mercancia:

 En bloque, apilado la mercancia forma tantos bloques como productos diferentes

almacenados y aprovechando el espacio.

 Almacenamkiento en función del espacio: con pasillos

SISTEMA DE ALMACENAJE

Utilizaremos el almacenamiento convencional que consiste en almacenar los

productos combinando mercancías paletizadas con artículos sueltos que se
manipulan de forma manual.

EL ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL

Podemos acceder directamente a la mercancía almacenada.

De paletización:
Largueros o barras horizontales que se apoyan los palets.
De bandeja:
Bandeja para depositar bultos más pequeños.
 VENTAJAS:
 Permite el acceso directo a cada palet.
 Facilita un control rápido del producto. Permite una distribución lógica del espacio.

LAY OUT

LA PLANTA CUENTA CON 3 INVENTARIOS

 Almacén general
 Almacén de producto terminado
 Almacén de materia prima

El almacén de materia prima tiene las siguientes dimensiones:

 25m. de ancho y 76.4m. de largo el cual está dividido en distintas áreas dependiendo del
material del cual se trate y las condiciones que este necesite.

MANEJO DE MATERIAL AL MOMENTO DE RECIBIRLO

 Azucar: sacos que van directo al almacén de materia prima.

 Concentgrados: Tanques de preparación de unidades lo cual se pione en camara para pasar

a proceso de refrigeración con FREON.

 Corona: almacén de MP en tarimas de cajas para pasar al area de tolvas en las líneas.

 Etiqueta: rollos directos a Embases Universales

 Plastico termico: rollos y se envia a las lineas de producción en la etapa del paletizado.

ADMINISTRACIÓN DEL ALMACEN

En las líneas de producción de Planta la Pureza se utiliza el sistema Make Stock o Make to
Order, esto logra reducir las existencias de producto terminado en los almacenes cumpliendo
con las exigencias del cliente.
 Las tarimas terminadas se etiquetan y el montacargas escanea para el HAND-HELD, el cual
está programado para mandar la información obtenida a las oficinas del almacén, esto para
evitar diferencias en el inventario.

El correcto orden de administración de inventarios es uno de los principales factores

que inciden en el desempeño y las ganancias que tiene la compañía. Por lo cual es de vital
importancia para Coca-Cola contar con un inventario bien administrado y controlado. El
enfoque en esta área debe ser el de mantener un nivel óptimo para no generar costos
innecesarios.

Cuanta con tres factores importantes:

1. ¿Con que frecuencia debe ser determinado el nivel de inventario para cada artículo?
2. ¿Cuándo debe colocarse un pedido al proveedor?
3. ¿Cuál es la cantidad optima a ordenar?

SKUS & VOICE PICKING

Parte de sus sistemas que maneja la compañía para su planificación es el uso de dos
herramientas fuertes que tienen, que es el SKU, que
le ayuda a colocar cada uno de los productos en cantidad adecuada, empaque adecuada y
para que cliente tiene que ir.

El otro es un sistema muy novedoso que de manera automática le dice paso a paso a cada
uno de los trabajadores a que punto de recolección tiene que ir, que producto es que hay que
trasladar y hacia donde es su punto de embarque.

Cada uno de ellos ayuda a que su planificación sea la más efectiva y con ello seguir
manteniendo los costos bajos y sobre todo la "Satisfacción Total del cliente".
ORGANIGRAMA DEL ALMACÉN

¿QUÉ SIGNIFICAN LOS CÓDIGOS DE LAS LATAS DE COCA-COLA?

Todos los envases que llegan al mercado llevan su codificación individual de manera visible y
legible en el envase, con la fecha de consumo preferente (FCP) y la fabricación.

¿PARA QUÉ?

Permiten tener localizado cualquiera de nuestros productos en todo momento y la

reconstrucción de las condiciones de fabricación, envasado, almacenado y distribución, de
manera que si surgiera alguna circunstancia que obligase a retirar el producto del mercado la
localización del mismo está asegurada.
DATOS RELEVANTES DEL ALMACÉN

El almacenista y sus colaboradores se encargan de que el producto tenga fecha de caducidad

reciente y que el envase no esté dañado. Si el producto se encuentra dañado se va al
departamento de merma.

Reducción del tiempo de preparación de maquinas

Durante la preparación puede ser necesario sustituir una herramienta por otra en la máquina,
sustituir plantillas/preparaciones o programar la máquina para un nuevo producto. Algunas
veces el tiempo de preparación cambiara según el nuevo producto.

 Aumenta los niveles de existencias

 Aumenta el riesgo de obsolescencia
 Limita la flexibilidad

PROGRAMA
ESTRUCTURA
PRONOSTICOS MAESTRO DE
DEL PRODUCTO
PRODUCCION

ORDENES DE CONTROL DE
CLIENTES PLANTA

BASE DE
DATOS
COMPRAS Y
INGENIERIA
RECEPCION

COSTO CALIDAD INVENTARIO

Algunas veces a través de intermediarios como centros de distribución o almacenes. Observe
que este análisis de sistemas de producción físicos incluye tano al proveedor como al cliente.
Debe ordenarse la cantidad y calidad correctas para estos insumos y deben hacerse arreglos
para la entrega a tiempo y el almacenamiento adecuado. Las personas, los procesos y los
materiales se coordinan para asegurar que un producto de calidad se complete a tiempo y con
bajo costo. Por último, el producto terminado se empaca y se manda al cliente.

Optimización de las operaciones de almacén

Con la implementación de la red operacional Supply Chain Strategist de JDA, nos permite
combinar procesos de cadena de suministros y transporte con la ayuda de herramientas de
planeación operacional descendientes.
El resultado de esta implementación destaca que COCA-COLA FEMSA tiene hoy la capacidad
de planear sus envíos a los 344 centros de distribución con visibilidad por hora, una acción
primordial para asegurar que se cumplan las promesas hacia nuestros clientes.

Asimismo, el sistema integrado de planeación y distribución de la embotelladora-que abarca

la generación optima de red operativa, la programación de fábrica, la planeación maestra y las
planeaciones de abastecimientos, de requisitos de distribución y de transporte- genera un gran
valor para COCA-COLA FEMSA y un aumento en su rentabilidad. Con lo anterior, ahora puede
llevar a cabo una planeación para optimizar compras y costos, lo cual reduce los niveles de
inventario y los costos en general.
“La planeación continua de la cadena de suministro y la visibilidad del transporte por hora ya
no sólo son una buena idea sino una necesidad para las organizaciones internacionales que
realizan envíos a cientos de miles de clientes alrededor del mundo”, afirmó Antonio
Boccalandro, vicepresidente de JDA Latinoamérica
 CONCLUSIONES

 En nuestro punto de vista, la compañía Coca Cola, cuenta con sistemas de alta tecnología
(Make Stock o Make to Order) para facilitar el almacenamiento de sus productos.

 Parte de sus sistemas que maneja la compañía para su planificación es el uso de dos
herramientas fuertes que tienen, que es el SKU, que le ayuda a colocar cada uno de los
productos en cantidad adecuada, empaque adecuada y para que cliente tiene que ir.

 El trabajo desarrollado brindó la oportunidad de integrar el aprendizaje adquirido durante

nuestra formación, a través de una experiencia práctica llevada a cabo en un entorno real de
trabajo.

 El mismo permitió desarrollar habilidades y destrezas necesarias para lograr un mejor

desempeño como futuros Administradores, ofreciendo la oportunidad de formular propuestas
para el funcionamiento económico y eficiente de la empresa.

 Durante la elaboración de éste trabajo, se hizo necesario la consulta de fuentes bibliográficas,

también a personas con experiencia en el área, pero el reto más importante e interesante fue
la adquisición de conocimientos sobre la marcha durante la realización del mismo.