IT MMC OSMOSIS HJNC

INFORME TÉCNICO No.
201410010676
EVALUACIÓN CUANTITATIVA ERGONOMIA
MANEJO MANUAL DE CARGA
SERVICIO DE SALUD ARICA

69.010.100-9
José Miguel Campillay V. – Especialista en Ergonomía

Gerencia de Operaciones Preventivas
Área Especialidades Técnicas
Octubre, 2014
1
Índice
1 Antecedentes
2. Objetivo
3. Resumen de Resultados
4. Conclusiones
5. Recomendaciones
6. Verificación y Control
Anexo 1: Descripción del proceso, puesto de trabajo y tareas
Anexo 2: Presentación y análisis de los Resultados
Anexo 3: Metodología de Evaluación
2
1. Antecedentes
Empresa : Servicio de Salud Arica
No. de Empresa Asociada – :

107510 – 2
Sucursal
Dirección : Avda. 18 de Septiembre 1000
Ciudad : Arica
Comuna : Arica
Director(a) Servicio Salud : VIVIANA DURÁN HERRERA
Fecha Visita : 23 - 09 - 2014
Efectuado Por : José Miguel Campillay V., [email protected]
2. Objetivo
Identificar y evaluar factores de riesgo ergonómicos en las tareas de manejo manual de cargas realizadas en el
Encargado Planta Osmosis, con el fin de proponer medidas de control que permitan colaborar en la disminución
de trastornos musculo esqueléticos, de acuerdo con los criterios definidos en la Guía Técnica para la Evaluación
y Control de los riesgos asociados al Manejo o Manipulación Manual de Carga (MINTRAB, 2008).
3. Resumen de Resultados
Con fecha 23-09-2014, se efectuaron mediciones en el puesto de trabajo Encargado Planta Osmosis, en
compañía de Carlos Galleguillos, Experto en Prevención de Riesgos ACHS y del Especialista en Ergonomía, José
Miguel Campillay V.
De los resultados obtenidos, en el puesto de trabajo: Encargado Planta Osmosis presentan riesgo ALTO por
manejo manual de carga según criterios de evaluación definidos en la Guía Técnica (solo puntajes mayores o
iguales a 13 puntos según Método MAC).
4. Conclusiones
De acuerdo a lo evaluado, se concluye que la tarea evaluada PRESENTA RIESGO por manejo manual de carga.
Cabe señalar que la ley 20.001 sobre manejo o manipulación manual de carga, tiene como finalidad la
evaluación y control de los riesgos al manipular cargas superiores a 3kg. Esta manipulación comprende toda
3
operación de transporte o sostén de carga (mayor a 3kg), cuyo levantamiento, colocación, empuje, tracción,
porte o desplazamiento exija esfuerzo físico de uno o varios trabajadores.
En su artículo 211-G se manifiesta que el empleador velará para que en la organización de la faena se utilicen los
medios adecuados, especialmente mecánicos, a fin de evitar la manipulación manual habitual de las cargas.
Asimismo, el empleador procurará que el trabajador que se ocupe de la manipulación manual de cargas, reciba
una formación satisfactoria, respecto de los métodos de trabajo que debe utilizar, a fin de proteger su salud.
5. Recomendaciones
5.1 Recomendaciones Ingenieriles
 Como primer opción, se deberá analizar la factibilidad técnica y económica de reubicar la planta de
osmosis de sediles y alimentación en otro lugar para que el trabajador pueda vaciar la sal con un mismo
nivel de suelo.
FECHA CUMPLIMIENTO: MARZO 2016.
 Si no es posible la reubicación, se deberá analizar la factibilidad técnica y económica de instalar un

elevador mecánico vertical (u otro similar) en la planta de sediles y alimentación para que el trabajador
pueda trasvasijar el contenido de sal a los saleros con un mismo nivel de suelo.
FECHA CUMPLIMIENTO: MARZO 2016
5.2 Recomendaciones Administrativas y Organizacionales
 Se deberá capacitar al trabajador con un curso de manejo/manipulación manual de carga para educarlo
en cuanto técnica y a la postura que debe adoptar mientras levanta un saco.
 El trabajador deberá trasvasijar manualmente al menos 2/3 del contenido del saco con un jarro (como lo
hace actualmente) para después levantarlo y trasvasijar su contenido en el salero. Esto para reducir y
mitigar el riesgo a manejo y/o manipulación manual de carga.
4
6. Verificación y control
La ACHS a través del Experto en Prevención de Riesgos asignado, procederá a verificar el cumplimiento de
las medidas de control señaladas en el presente informe, lo que dará origen a un informe técnico de
Control de Cumplimiento, que será emitido a vuestra empresa.
JOSE MIGUEL CAMPILLAY V.

ESPECIALISTA EN ERGONOMÍA
ÁREA DE ESPECIALIDADES TÉCNICAS
Iquique, 20-10-2014
5
ANEXOS
6
ANEXO 1
DESCRIPCIÓN DE LAS TAREAS, PUESTO DE TRABAJO Y DEL PROCESO
Descripción General del Proceso:

La Planta de Osmosis del Hospital de Arica se encarga de sanitizar, purificar y ablandar el agua que se usa
para diferentes servicios como el de alimentación, laboratorio, diálisis, entre otros. Para esto, el encargado
de la Planta de Osmosis debe vaciar sacos de sal de 50 kilos en los saleros (contenedores de 100 o 200 litros
de agua) de los diferentes servicios. En sediles y alimentación se cuenta con 2 saleros de 200 litros, en
laboratorio y esterilización hay 2 saleros de 100 litros, en diálisis hay 2 saleros de 100 litros y en prelavado
de rayos hay 1 salero de 100 litros en donde cada uno de estos saleros se llena diariamente con un saco de
sal de 50 kilos. Además de llenar los saleros, el encargado debe realizarles mantención a las bombas, revisar
el estado de los saleros, y vaciar 1 o 2 bidones de agua ultrapurificada al tanque de esterilización para
mamaderas, entre otras. En total, diariamente transporta y vacía 7 sacos de sal de 50 kilos.
Estas labores las realiza de lunes a viernes de 08:00 a 17:00 con 1 hora de colación.
Nombre Puesto de Trabajo Nombre y Descripción Tareas
1.- Vaciado de sacos a saleros
7. Aquí el trabajador debe levantar los sacos hasta la altura de los saleros para
vaciar su contenido. Como medida de protección, el trabajador con un jarro
Encargado Planta Osmosis plástico trasvasija parte del contenido del saco hacia los saleros y cuando
quedan alrededor de 30 kilos recién los levanta con las manos. Esto pasa en
todas las plantas de osmosis excepto en la de sediles y alimentación. Aquí
los saleros se encuentran a unos 3 metros bajo nivel del piso en donde el
encargado trasvasija unos 20 kilos del saco para después levantarlos (con 30
kilos aprox.) y trasvasijarlos en el aire hacia los saleros.
Trasvasije con jarro Trasvasije levantando saco
7
ANEXO 2
PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
No. de Tarea: 1 Nombre de Tarea: Vaciado de sacos a saleros
TAREA DE LEVANTAMIENTO Y DESCENSO
RESULTADOS NIVEL COLOR

A. Peso de la carga y frecuencia 4 NARANJA
B. Distancia entre las manos y la espalda 6 ROJO
C. Región vertical de levantamiento 1 NARANJA
D. Torsión y lateralización de tronco 1 NARANJA
E. Restricciones posturales 3 ROJO
F. Acoplamiento mano-objeto 1 NARANJA
G. Superficie de trabajo 0 VERDE
H. Factores ambientales 0 VERDE
TOTAL NIVEL DE RIESGO 16
NIVEL DE RIESGO ROJO

SE REQUIEREN
ACCIONES
CONCLUSIÓN
CORRECTIVAS
PRONTO
ANÁLISIS DE RESULTADOS
El principal problema se da por la diferencia de nivel entre los saleros de sediles y alimentación, y el del
trabajador. Al no estar en el mismo nivel, el trabajador debe adoptar una postura riesgosa donde incluso puede
accidentarse. Si bien el peso es un factor crítico, el trabajador al vaciarlo previamente con un jarro ayuda a
disminuir el riesgo a manejo manual de carga, no así la postura que debido a las características del espacio físico
donde están los saleros, el trabajador debe adoptar posturas forzadas que pueden dañar su espalda, sobre todo
a nivel de la columna lumbar, y sus extremidades superiores al tener que sujetar los sacos en el aire mientras
vacía sus contenidos. En el resto de las plantas de osmosis, no existe tal problema por lo cual su riesgo es menor
(valor 9 naranja, riesgo moderado).
8
ANEXO 3
METODOLOGÍA MAC
En la “Guía Técnica para la evaluación y control de los riesgos asociados al manejo o manipulación manual de
cargas”, publicada por la Subsecretaría de Previsión Social del Ministerio del Trabajo se establecen los criterios
para la identificación y evaluación de los riesgos asociados al manejo manual de cargas, la cual por Resolución
entró en vigencia en Chile según publicación hecha en el Diario Oficial del 28 de abril de 2008.
Para la evaluación de los riesgos, en esta Guía se exige la aplicación de la metodología MAC (Manual Handling
Assessment Charts. Health and Safety Executive. HSE.2003.UK), la cual evalúa los factores de riesgo para tareas
de levantamiento, descenso y transporte de cargas, basada en criterios psicofísicos, biomecánicos y del entorno
físico del proceso.
Esta metodología, utiliza una escala aditiva para valorar cada factor de riesgo y un código de colores al cual se le
asocian puntajes de riesgo; como se indica en la Tabla No. 1.
La Clasificación de Niveles de Riesgo (Guía Técnica para la Evaluación y Control de Riesgos), se observa en la
Tabla No. 1.
Tabla No. 1. Clasificación de los Niveles de Riesgo

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José Miguel Campillay V. – Especialista en Ergonomía

Empresa : Servicio de Salud Arica

No. de Empresa Asociada – :

Dirección : Avda. 18 de Septiembre 1000

Director(a) Servicio Salud : VIVIANA DURÁN HERRERA

Fecha Visita : 23 - 09 - 2014

Efectuado Por : José Miguel Campillay V., [email protected]

5.1 Recomendaciones Ingenieriles

 Si no es posible la reubicación, se deberá analizar la factibilidad técnica y económica de instalar un

5.2 Recomendaciones Administrativas y Organizacionales

JOSE MIGUEL CAMPILLAY V.

Descripción General del Proceso:

Trasvasije con jarro Trasvasije levantando saco

No. de Tarea: 1 Nombre de Tarea: Vaciado de sacos a saleros

TAREA DE LEVANTAMIENTO Y DESCENSO

RESULTADOS NIVEL COLOR

TOTAL NIVEL DE RIESGO 16

NIVEL DE RIESGO ROJO

Tabla No. 1. Clasificación de los Niveles de Riesgo

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