TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN

HORMIGÓN DE CEMENTO PORTLAND ...................................................................................................................... 3

❖ Requisitos ....................................................................................................................................................... 3
❖ Propiedades de los componentes .................................................................................................................. 4
❖ Adiciones minerales activas ........................................................................................................................... 5
❖ Hormigón de cemento portland .................................................................................................................... 6
ESTRUCTURA DEL HORMIGÓN ENDURECIDO ............................................................................................................ 7
❖ Cemento Portland .......................................................................................................................................... 7
❖ Hidratación de los componentes del cemento .............................................................................................. 8
❖ Porosidad ..................................................................................................................................................... 10
❖ Agregados .................................................................................................................................................... 10
❖ Interfase pasta - agregado ........................................................................................................................... 11
RESISTENCIA ............................................................................................................................................................. 12
❖ Valores típicos .............................................................................................................................................. 12
❖ Efecto del aire incorporado ......................................................................................................................... 12
❖ Efecto de la porosidad ................................................................................................................................. 13
❖ Efecto de la relación agua/cemento ............................................................................................................ 13
❖ Efecto del cemento ...................................................................................................................................... 13
❖ Efecto de los agregados ............................................................................................................................... 14
❖ Efecto del curado ......................................................................................................................................... 14
❖ Efecto de la zona interfacial ......................................................................................................................... 15
❖ Métodos de ensayo...................................................................................................................................... 15
DURABILIDAD ........................................................................................................................................................... 17
❖ Efecto de la porosidad ................................................................................................................................. 17
❖ Métodos de ensayo...................................................................................................................................... 19
❖ Procesos de deterioro .................................................................................................................................. 21
❖ Acciones climáticas: Congelación y deshielo ............................................................................................... 21
❖ Acciones climáticas: Muy bajas temperaturas............................................................................................ 24
❖ Acciones climáticas: Contracción por secado ............................................................................................. 24
❖ Acción de la temperatura: Fuego................................................................................................................. 24
❖ Ataque químico: Agresión por sulfatos........................................................................................................ 25
❖ Ataque químico: Ataque ácido..................................................................................................................... 30
❖ Reacciones alcalinas en el hormigón: RAS ................................................................................................... 32
❖ Debilitamiento por disolución: Lixiviación y eflorescencias ........................................................................ 38
❖ Corrosión de armaduras .............................................................................................................................. 39
❖ Abrasión y Erosión ....................................................................................................................................... 41
❖ Tablas de exposición .................................................................................................................................... 42

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CAMBIOS DE VOLUMEN DEL HORMIGÓN ............................................................................................................... 43
❖ Cambios de volumen independientes de las cargas aplicadas .................................................................... 43
❖ Contracción plástica ..................................................................................................................................... 43
❖ Asentamiento plástico ................................................................................................................................. 45
❖ Contracción química .................................................................................................................................... 45
❖ Contracción autógena .................................................................................................................................. 46
❖ Contracción por secado ............................................................................................................................... 46
❖ Expansión ..................................................................................................................................................... 48
❖ Cambios de volumen dependientes de las cargas aplicadas ....................................................................... 52
❖ Modulo de elasticidad.................................................................................................................................. 52
❖ Fluencia lenta o Creep ................................................................................................................................. 54
❖ Extensibilidad ............................................................................................................................................... 56
❖ Fatiga ............................................................................................................................................................ 57
ELABORACIÓN Y EMPLEO DEL HORMIGÓN ............................................................................................................. 59
❖ Acopios......................................................................................................................................................... 59
❖ Elaboración .................................................................................................................................................. 60
❖ Transporte.................................................................................................................................................... 62
❖ Colocación .................................................................................................................................................... 62
❖ Compactación .............................................................................................................................................. 64
❖ Terminación ................................................................................................................................................. 66
❖ Protección y Curado ..................................................................................................................................... 66
CONTROL DE CALIDAD EN OBRA.............................................................................................................................. 71
HORMIGÓN MASIVO................................................................................................................................................ 78
❖ Estructural .................................................................................................................................................... 78
❖ Para presas ................................................................................................................................................... 79
HORMIGONES ESPECIALES....................................................................................................................................... 83
❖ Hormigón Liviano - HL .................................................................................................................................. 83
❖ Hormigón compactado a rodillo- HCR ......................................................................................................... 84
❖ Hormigón proyectado (Shotcrete) ............................................................................................................... 87
❖ Hormigones de Altas Prestaciones - HAP .................................................................................................... 90
❖ Hormigón de Alto Desempeño - HAD .......................................................................................................... 90
❖ Hormigón de Alta Resistencia - HAR ............................................................................................................ 91
❖ Hormigón Autocompactante - HAC ............................................................................................................. 93
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS................................................................................................................................... 96

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 HORMIGÓN DE CEMENTO PORTLAND
"Material compuesto que esencialmente consiste en un medio aglomerante en el cual están embebidas las
partículas o fragmentos de agregados"

Agua + Aire + Agregados (fino y grueso) +

Cemento + Adiciones minerales +
Aditivos

Aditivos: Todo producto que se

incorpora en menos del 5% en peso del
cemento
Adiciones: Todo producto que se
incorpora en más del 5% en peso del
cemento.

• Estados del hormigón

Fresco: Comportamiento fluido, estado en el cual debe ser transportado, colocado, compactado y terminado.
Único período en el cual puede alterarse su forma sin dañarlo.
Fraguado: Período de transición en el cual se rigidiza y no puede sufrir modificaciones sin alterar su
comportamiento en estado endurecido. Se mide por el grado de hidratación alcanzado por el cemento
Endurecido: Estado en el cual adquiere las propiedades mecánicas fundamentales para su correcto
funcionamiento.

• Clasificación del hormigón

Según densidad:
Liviano (<1800kg/m3) - Peso normal (2350kg/m3) - Pesado (>3200kg/m3)

Según resistencia a compresión:

Baja (<20MPa) - Moderada (20-40MPa) - Alta (>50MPa)

Según el tipo:
Simple - Armado - Pretensado

❖ Requisitos

• Requisitos físicos
- Finura: retenido por el tamiz 75µm y superficie específica
- Constancia de volumen: expansión en autoclave
- Tiempo de fraguado: inicial y final con aguja Proctor
- Contracción por secado: a los 28 días
- Requerimiento de agua (sólo para CPP y CPC porque demandan más agua): se da un % por masa de cemento

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 • Requisitos mecánicos

Cada tipo de cemento tiene

un valor mínimo de
resistencia para que haya
uniformidad

• Requisitos químicos (valores máximos)

- Pérdida por calcinación: para corroborar que el cemento no esté pre hidratado
- Residuo insoluble: son impurezas que no se eliminan si se sumerge en HCl
- Trióxido de azufre (SO3)
- Óxido de magnesio (MgO)
- Cloruros (Cl -)
- Sulfuros (S -2)
- Coeficiente puzolánico

❖ Propiedades de los componentes

• Funciones de la pasta: Material aglomerante

Estado fresco: Lubrica la mezcla - permite el mezclado - otorga cohesión (trabajabilidad; que no se segregue) -
dar terminación
Estado endurecido: Llenar vacíos - dar impermeabilidad - generar resistencia - proteger al acero - transmitir
adherencia al acero

• Funciones de los agregados:

Economía: relleno barato
Son adecuados para: colaborar con la resistencia, resistir el efecto de las cargas, la abrasión y la erosión.
Estabilidad volumétrica: reducen los cambios de volumen y deformaciones de la pasta

• Hormigón estructural
Propiedades deseables:
- Trabajable: depende del material y de los medios disponibles para colocar, compactar y terminar.
- Resistente
- Durable: para poder proyectar la vida útil de la estructura y su seguridad
- Poco deformable bajo cargas
- Volumétricamente estable
- Económico

Propiedades típicas del hormigón estructural

Resistencia a compresión: 35MPa
Resistencia a flexión: 6MPa
Resistencia a tracción: 3MPa
Modulo de elasticidad: 28GPa = 28000Mpa
Relación de Poisson: 0,18
Deformación por tracción a la rotura (def. específica): 0,001

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 • Cementos
IRAM 50000: Uso general
CPN (menos 5% adiciones minerales) - CPF (con filler calcáreo) - CPE (con escoria) - CPC (2 o más adiciones) - CPP
(la puzolana reduce liberación de calor, sirve en estructuras masivas) - CAH (más 35% escoria)

IRAM 50001: Con propiedades especiales

ARI - MRS - ARS - BCH - RRAA - B

IRAM 50002: De uso vial

Fraguado del cemento

En el comienzo de fraguado es cuando se empiezan a entrelazar los productos de hidratación. Si se siguiera
trabajando con el hormigón, se romperían esos enlaces.
El fin de fragüe se da cuando se rigidiza y adquiere una resistencia mínima

❖ Adiciones minerales activas

Material sillico-aluminoso que, finamente molido y en presencia de agua e hidróxido de calcio adquiere
actividad cementante. Tienen capacidad aglomerante, bajan la porosidad y la permeabilidad.

Naturales (provenientes de la actividad volcánica):

- Vidrio volcánico - Tobas volcánicas - Pizarras y arcillas calcinadas - Sílice amorfa - Filler calcáreo (no es activa,
tiene un efecto físico)

Artificiales (provenientes de la industria):

- Cenizas volantes - Escoria de alto horno - Humo de sílice - Cenizas de cáscara de arroz

PUZOLANAS

Consumen HC (hidróxido de calcio) y favorecen frente a ataque por sulfatos

Hidratación primaria: clinker mas yeso

Silicatos de calcio + agua : silicatos de calcio hidratados + hidróxido de calcio

Hidratación secundaria: fase puzolana

Óxidos de sílice (puzolana) + hidróxido de calcio + agua : silicatos de calcio hidratados

ESCORIA

Forma los mismos productos de hidratación que la hidratación primaria del cemento

Escoria granulada de alto horno + agua : Silicatos de calcio hidratados

FILLER
- Efecto filler: el tamaño de las partículas produce un refinamiento del sistema de poros
- Incremento en la velocidad de hidratación del clinker: genera centros de nucleación para que se hidrate el C3S
- Formación de monocarboaluminato de calcio: Reacción entre AC3 y CaCO3
- Modificación de la microestructura: cambia la relación C/S en los SCH - Cristalización de Ca(OH)2 en cristales
largos - forma una estructura compacta

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 ❖ Hormigón de cemento portland
VENTAJAS:
Economía
Materia prima (disponibilidad cercana a la obra)
Durabilidad (más resistente al agua)
Construcción de elementos de cualquier forma
Sustentabilidad (recicla distintos subproductos de procesos industriales)

DESVENTAJAS:
Baja relación resistencia/peso
Baja resistencia a tracción (se debe utilizar hormigón armado)
Gran fragilidad
Inestabilidad volumétrica en estado endurecido (ante cambios de humedad o temperatura, se generan
tensiones de tracción que provocan fisuras)

Se busca la menor probabilidad de fisuración posible ya que la fisura permite el ingreso de agentes agresivos
que debilitan al hormigón y al acero. Las fisuras y poros interconectados se asocian a una menor durabilidad
El hormigón endurecido se contrae más de lo que se expande y si se restringe esta contracción se generan
tensiones.

Se dosifica en peso para tener un mejor ajuste de las proporciones, pero se vende en volumen porque se conoce
el volumen de los encofrados.

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 ESTRUCTURA DEL HORMIGÓN ENDURECIDO
• Composición (aprox. para 1m3 de hormigón)
Agregados: 65-85% : tamaño máximo 3/4´´ a 1´´
Cemento: 10-15%
Agua: 10-20%
Aire: 2 a 6%

Para disminuir la cantidad de pasta necesaria, se busca utilizar el tamaño máximo de agregados y que tengan
una buena graduación para disminuir los vacíos. (A menor tamaño, aumenta la superficie específica y se
requiere más pasta)

❖ Cemento Portland
Ligante más utilizado; cumple un rol en el comportamiento, la calidad y la durabilidad del hormigón.
Es un aglomerante hidráulico artificial, obtenido mediante un proceso industrial, como un polvo fino que en
contacto con el agua forma una pasta que fragua y endurece debido al proceso de hidratación.

Piedra caliza y arcilla, con aditivos de molienda, se muelen y clinkerizan en un horno rotatorio. Se enfría
rápidamente. Se agrega yeso y se muele para obtener el cemento portland.

Composición química
90% óxidos principales
- Calcio (CaO) 60-67%
- Sílice (SiO2) 17-25%
- Alúmina (Al2O3) 3-8%
- Óxido férrico (Fe2O3) 0,5-0,6%
10% óxidos menores (álcalis, dióxido de titanio, trióxido de
azufre)

Composición mineralógica (% en peso)

90% componentes principales:
- ALITA: Principal aporte de la resistencia mecánica
Silicato tricálcico (SC3) 30-70%; rápida hidratación con media liberación de calor, aumenta resistencia a
temprana y larga edad,
- BELITA: Aporta a resistencia final
Silicato dicálcico (SC2) 10-40%; lenta hidratación con bajo calor; disminuye resistencia a temprana edad y
aumenta a larga edad
- CELITA:
Aluminato tricálcico (AC3) 0-15%; muy rápida hidratación y alta liberación de calor; aumenta resistencia a
temprana edad; apreciable contracción en la hidratación y expansiva ante contacto con sulfatos.
Ferroaluminatotetracálcico (FAC4) 5-20%; hidratación lenta y con calor medio; no contribuye al desarrollo de
resistencia y aporta color al cemento (por el hierro)

Yeso: sulfato de calcio bihidratado (C𝑆̅H2) 3,5% se adiciona para que no rigidice instantáneamente el AC3 en
presencia de agua

La matriz del hormigón es AC3 y FAC4; la Belita tiene cristales de mayor brillo y forma redondeada; la Alita tiene
cristales opacos se forma prismática.

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 DESARROLLO DE LA RESISTENCIA
A COMPRESIÓN CON EL TIEMPO
DE CADA COMPONENTE

Agua: IRAM 1601

Agua de amasado - Agua de curado - Agua de lavado (de agregados)
Se compara la pasta hecha con agua de amasado con una hecha con agua patrón. Se evalúa:
Requisitos físicos: resistencia a compresión y tiempo de fraguado
Requisitos químicos

❖ Hidratación de los componentes del cemento

1𝑔𝑟 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 0,24𝑔𝑟 𝐻20 = 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑎𝑡𝑎𝑑𝑜
Son las reacciones que se dan cuando el
cemento entra en contacto con agua, y son
reacciones exotérmicas.
Se da por reacciones de las fases del clinker con
agua y se mide según el porcentaje de clinker
que se hidrató.
A medida que avanza el grado de hidratación, el
hormigón cambia de estado y cambian sus
propiedades. La hidratación va a depender de la
finura del cemento, la relación a/c, la
temperatura, los aditivos, las adiciones, la
composición del cemento, la edad de la pasta.

Reacciones de hidratación

Los principales productos de hidratación son:

SCH: Silicato de calcio hidratado: pobremente cristalino, sólido poroso (gel), elevada finura. Otorga resistencia y
durabilidad
CH: Hidróxido de calcio: cristalino, le da alcalinidad (pH=12,5) y protege armaduras.

AC3 + etringita + Agua forman Monosulfoaluminato de calcio que es lo que endurece.

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Velocidades típicas de formación de
productos de hidratación en una pasta
de cemento portland normal.

FRAGUADO NORMAL: SCH/AC3 = 3 (se forma etringita)

FALSO FRAGUADO: Exceso de yeso que endurece sin liberar calor. Se soluciona re-mezclando.
FRAGUADO INSTANTÁNEO: SCH/AC3=1 (se forma etringita + monosulfoaluminato) Si no hubiera proporción de
SCH/AC3 se formarían los hidrogranates (endurece el AC3 por eso se incorpora el yeso)

Monosulfoaluminato + SO4 (externo) + HCa + agua = Etringita secundaria

Ante ataques por sulfatos externos, en estado endurecido, se vuelve a formar etringita que es expansiva y
provoca fisuración (en estado fresco, no afectaba que fuera expansiva)

Variables que influyen en el desarrollo de la pasta de cemento:

- Edad de la pasta
- Composición del cemento
- Finura del cemento (a mayor finura, más resistencia a temprana edad)
- Relación a/c (si la relación es menor a 0,4 queda cemento sin hidratar)
- Temperatura
- Efecto de aditivos y adiciones minerales
- Relación gel-espacio
Evolución de la pasta
de cemento.
Pierde permeabilidad
con el tiempo, pierde
porosidad y gana
resistencia.

Estructura de los silicatos de calcio

hidratados:

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 ❖ Porosidad

- Los poros de gel ocupan un 28% del volumen de los productos de

hidratación; sólo dependen del grado de hidratación y no de la relación
a/c.
- Los poros capilares dependen de la relación a/c y el grado de
hidratación. Se disminuyen bajando la relación a/c y aumentando el
grado de hidratación. Son todo lo que no está ocupado por productos
de hidratación.
- El aire incorporado disminuye la resistencia en un 3-6% por cada 1%
de aire incorporado
- Los defectos de compactación deben ser evitados.

Los poros conectados son los que influyen en l a durabilidad:

La fracción de poros conectados se define como el volumen de poros

conectados en relación al volumen total de poros capilares (de la pasta de cemento).

Con el avance de la hidratación, la proporción de poros conectados decrece gradualmente. Para un cierto grado
de hidratación, la conectividad será cero. Y a menor relación a/c, se requiere un menor grado de hidratación
para alcanzar la conectividad "cero" del sistema de poros, que se logra cuando la porosidad capilar es menor a
0,18.

❖ Agregados
Pueden ser:
- Liso y redondeado
- Rugoso y con cantos vivos
- Plano
- Elongado

Propiedades:
- Forma (esfericidad y redondez)
- Textura superficial

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 ❖ Interfase pasta - agregado
Por el efecto "pared" se genera discontinuidad en cómo se
organizan los agregados y provoca una estructura más porosa.
Además, la interfase tiene una hidratación unilateral que se
asocia con la ausencia de cemento en el límite físico con el
agregado.

- Menor concentración de cemento anhidro

- Menor concentración de SCH
- Mayor concentración de etringita
- Mayor porosidad y tamaño de poros
- Más cristales de CH, de mayor tamaño y orientados

La resistencia del hormigón va a estar en el intermedio entre la resistencia de la piedra y la de la pasta.

Es importante la compatibilidad entre la piedra y la pasta. No alcanza con sólo utilizar un agregado muy
resistente si no se logra una buena interfase.

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 RESISTENCIA
La resistencia es una propiedad fundamental porque define al hormigón, es un parámetro de diseño y se usa
como factor de calidad (para aceptar o rechazar).
Se asocia a otras propiedades principales como durabilidad, impermeabilidad, dureza y rigidez

Resistencia: Capacidad de tomar carga hasta la rotura

Ductilidad: Capacidad de deformarse hasta la rotura
Tenacidad: Capacidad de tomar carga a medida que se va deformando (energía absorbida; área bajo la curva
tensión-deformación)

El hormigón tiene un comportamiento frágil: con alta resistencia, baja tenacidad, baja ductilidad, mayor
resistencia a compresión y falla por esfuerzo de tracción.

Según el CIRSOC 201:

H-15: simple, suele no ser estructural
H-20: simple y armados
H-25/30/35/40/45/50/60: hormigón simple, armado y pretensado
H-80/100 existen pero no están en el reglamento

Resistencia especificada: Es un valor mínimo que tiene un 10% de probabilidad de que la resistencia real sea
menor.

❖ Valores típicos
Densidades: [kg/dm3] o [g/cm3]
Cemento puro: 3,18
CPN: 3,15
CPF: 3,10 (densidad del filler: 2,70)
CPP: densidad más baja
Piedra partida: 2,63-2,70
Arena fina: 2,63-2,65

Cantidades aproximadas [kg/m3 de hormigón]

Cemento: 280 a 500
Agua: 170-190
Agregado fino: 800
Agregado grueso: 1000

❖ Efecto del aire incorporado

El hormigón tiene naturalmente 1-2% de aire. Si se incorpora (hasta un 5-6% de aire) va a bajar la resistencia a
compresión de un 3 a un 6% por cada % de aire incorporado.

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 ❖ Efecto de la porosidad
La resistencia se relaciona de forma inversamente proporcional a la
porosidad al cubo.
La relación gel-espacio es la relación entre el volumen de los productos
de hidratación y la suma de los volúmenes de cemento hidratado y
poros capilares.

(𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑎𝑡𝑎𝑑𝑜)

𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑔𝑒𝑙 − 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ℎ𝑖𝑑𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑑𝑜 + 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠
Se puede calcular con
α: fracción de cemento hidratada
𝜌𝑐: densidad del cemento (se puede tomar 3,18)
w/c: relación agua/material cementante

A mayor relación gel-espacio, hay menor poros capilares y aumenta la resistencia.

A mayor relación agua-cemento, hay menor relación gel-espacio (para un mismo grado de hidratación)

❖ Efecto de la relación agua/cemento

- Baja resistencia: 0,7 - Resistencia media: 0,5 - Alta resistencia: 0,35
Al bajar la relación agua/cemento, incrementa la resistencia. Hay un mayor entrelazamiento de los productos de
hidratación en menos tiempo, mejorando la resistencia y durabilidad porque disminuyen los poros capilares

Fórmulas para estimar la resistencia en función de la relación a/c.

K1 y k2 dependen del tipo de cemento.

❖ Efecto del cemento

A igual relación a/c, si el cemento es de mayor
resistencia, da un hormigón más resistente

Se denominan en base a la resistencia mínima a 28

días del mortero. 30/40/50MPa (con requisitos a 2/7
y 28 días)
En hormigones ARI, se necesita verificar valores
mínimos a 1,2,3,7 y 28 días.

Expresión de Burgoa:
La resistencia a compresión del hormigón es proporcional a la resistencia del cemento.

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 ❖ Efecto de los agregados
En hormigones con bajo contenido de cemento (menos de
300kg/m3; de baja resistencia), a mayor tamaño máximo del
agregado, mayor resistencia (a igual consistencia)
A medida que mejora la calidad del hormigón, a partir de un
H30,empieza a influir más la calidad del agregado y no el tamaño
máximo.
Para hormigones resistentes, hay un valor óptimo de tamaño
máximo (1 1/2´´) porque si es más grande va a tender a romperse
el agregado.

Las características del agregado también van a influir en la

resistencia (forma, tamaño, textura, resistencia, rigidez y
limpieza)

❖ Efecto del curado

Curado: Darle al hormigón las condiciones de humedad y temperaturas óptimas para que se puedan dar las
reacciones de hidratación en el tiempo. Evitar que salga el agua, ya sea rodeándolo con agua o
impermeabilizando la superficie.

Temperatura:
Estándar: 21°C
A mayor temperatura, mayor resistencia a corta edad y menor
a larga edad (se hidrata más rápido el cemento pero de forma
más desordenada)
A menor temperatura, menor resistencia inicial pero mayor
resistencia final (se hidrata de forma lenta y ordenada)

Temperaturas muy bajas: no llegan a darse las reacciones de

hidratación o puede llegar a congelarse el agua

Humedad:
Hay gran diferencia en el desarrollo de la resistencia
según cuánto tiempo se mantiene el curado húmedo.

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MADUREZ
Factor que contempla el efecto del tiempo y la temperatura sobre la resistencia del hormigón. Se utiliza en
hormigones jóvenes (hasta 7 días) cuando la relación tensión-deformación es casi lineal
𝑀 = ∑(𝑇 + 10). ∆𝑡
M: madurez en °C por hora o por día
T: temperatura en el interior del hormigón en °C
∆𝑡: duración del curado a la temperatura T, en horas o días

(es hasta T+10 porque en -10°C se detiene por completo la hidratación del cemento)

❖ Efecto de la zona interfacial

Esta zona es más porosa y va a tener más cristales de CH que son cristales grandes, orientados en una dirección,
y va a tener menos SCH. Por esto, van a haber planos de debilidad a nivel microscópico en la zona interfacial

Además, si el tamaño máximo del agregado aumenta, la interfaz pierde calidad porque hay más lugar para que
quede agua retenida en la exudación y deja vacíos al evaporarse. También porque la pasta no puede contraerse
ante cambios de volumen, como el agregado lo impide, se generan tensiones en la interfaz que provocan
microfisuras.

❖ Métodos de ensayo
Encabezado con placas de elastómero
(habitualmente de neopreno). Dos aros de
retención tienen una placa de neopreno, que se
colocan en ambas caras de la probeta y el neopreno
absorbe las irregularidades. Se ensaya con todo y
puede cambiar el tipo de rotura.

Comportamiento del hormigón →

Compresión: (IRAM 1546) Probeta cilíndrica,

30x15cm (esbeltez 2), se ensaya de 0,2 a 0,6MPa/s
Se dan características del plato de carga de acero (25mm de espesor, 55HRC, planicidad, diámetro mínimo)
La rótula debe tener el eje coincidente con el eje de aplicación de carga y el centro coincidente con el centro de
la cara superior de la probeta

Factores que afectan al ensayo

- Tamaño de la probeta (más grande, más probabilidad de falla)
- Forma de la probeta (cúbica da 1,25 veces más resistencia que cilíndrica por la influencia de las tensiones de
confinamiento, pero tiene aristas vivas que concentran tensiones)
- Esbeltez de la probeta (se puede ensayar testigos con esbeltez de 1 a 2 pero
con factores de corrección si no es esbeltez 2)
- Condiciones de humedad de la probeta

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- Condiciones de apoyo de la probeta (si no es vertical, puede haber esfuerzos de flexión y va a influir en la
forma de rotura. Con el encabezado, no hay fricción y hay compresión pura uniaxial)
- Velocidad de ensayo (si se aplica la carga muy rápido, no tiene tiempo de disipar tensiones y es más frágil)
- Rigidez de la máquina de ensayo

Tracción:
Se puede ensayar de 3 formas el comportamiento a
tracción:

- Tracción directa: difícil de agarrar las probetas. Se

suele estimar en función de la resistencia a la
compresión con la siguiente relación:

- Tracción por flexión: (IRAM 1547)

Se puede ensayar con carga centrada o en los tercios.
Es mejor en los tercios porque hay toda una zona
donde no hay corte y tiene un mayor rango de validez
por flexión pura.

Probetas de 15x15x55cm.

La relación flexión-compresión disminuye a medida

que el hormigón sea de mayor calidad. La resistencia
por flexión va a ser un 15% de la de compresión.

- Tracción por compresión diametral: (IRAM 1658)

𝜎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎 ≈ 0,85. 𝜎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑥 𝐶𝐷
Se mide una tensión mayor por el efecto de las tensiones de confinamiento en la zona donde se aplica la carga

Corte multiaxial: Es un ensayo tipo compresión confinada. La rotura se produce en un plano donde se alcanza
una combinación crítica de tensiones normales y tangenciales.
La resistencia al corte es un 20% de la resistencia a compresión uniaxial.

Adherencia: Es fundamental para el hormigón armado. La adherencia puede darse por:

- Acción físico-química entre la pasta y el acero- Fricción- Efecto mecánico (acero nervurado)
Hasta los 21MPa, la adherencia es proporcional a la resistencia (luego disminuye)
La adherencia disminuye con temperatura y con ciclos de mojado/secado o congelamiento/deshielo
Va a variar la adherencia según la posición de la armadura (tracción o compresión)
2 casos:
- Adherencia del hormigón al acero (Método ASTM fijando la dimensión de la barra)
- Adherencia del acero al hormigón (se fija la resistencia del hormigón)

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 DURABILIDAD
Las estructuras de hormigón se diseñan generalmente para una
vida de servicio de 50 años. Para evitar que se deteriore, el
hormigón debe cumplir requisitos tanto resistentes como
durables.

La durabilidad está asociada a la funcionalidad en el tiempo. Es la

capacidad para soportar las acciones físicas y químicas a las que
está expuesta la estructura, que podrían provocar su deterioro.

El enfoque moderno es diseñar por durabilidad, considerando

este fenómeno de deterioro, particularmente cuando se somete
al proceso de corrosión.

La estructura tiene una vida útil prevista a partir de la

cual empieza a caer la durabilidad, hasta un límite
último luego del cual colapsa.

❖ Efecto de la porosidad
La porosidad es un parámetro condicionante para asegurar la durabilidad del hormigón.

En un sólido poroso, existen poros aislados, poros interconectados y

brazos muertos. El volumen de vacíos de la pasta de cemento es de un
40/50%, que consisten de poros capilares (asociados a la resistencia y la
permeabilidad) y poros de gel (asociados a la contracción y creep)

En un sistema de vacíos, influye si los poros están interconectados, así

como también su distribución y tamaño. Dos materiales con igual
porosidad pero distinta conectividad, se comportan diferente al impedir el ingreso de agentes agresivos.

A medida que ingresan sustancias agresivas, se agranda la superficie de ataque y aumenta la velocidad de
deterioro.

Van a existir dos mecanismos básicos de transferencia de masa en el hormigón.

"Movimiento de agua intersticial": movimiento de agua por la existencia de un gradiente de presión. El
parámetro que cuantifica la capacidad de transporte por este mecanismo es la permeabilidad
"Transporte por difusión en la red de poros": transporte dentro de un medio bajo la agitación a escala
molecular. Ante una diferencia de concentración, aparece una resultante del movimiento global hacia la zona de
menor concentración. El parámetro que cuantifica la capacidad de transporte por este mecanismo es el
coeficiente de difusión o difusividad.

17/97
El transporte de materia a escala de poros se clasifica en:

- PERMEABILIDAD: Transporte por escurrimiento hidráulico. El coeficiente de permeabilidad "K" caracteriza la

aptitud de un material a ser atravesado por un fluido ante un gradiente de presión .
𝑚 𝑚
𝐾~10−16 (𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠)𝑜 10−11 (𝑎𝑔𝑢𝑎)
𝑠 𝑠
Ej: estructuras para retención de agua.

- DIFUSIÓN: proceso por el cual vapor, gas o iones ingresan al hormigón por una diferencia de concentración. El
análisis de la velocidad de penetración de un agente por difusión en un medio poroso se realiza mediante la
resolución de la 2da ley de Fick (una forma de la ecuación de conservación de masa). Establece que la velocidad
del cambio de concentración es proporcional a la velocidad del cambio de gradiente de concentraciones.
Ej: aguas subterráneas con sulfatos al rededor de fundaciones

A edades tempranas, la transferencia de humedad y los procesos de hidratación son simultáneos. Como la
porosidad disminuye, el coeficiente de difusión y la permeabilidad también, por lo que se los considera
fenómenos acoplados.

- ABSORCIÓN CAPILAR:proceso por el cual el hormigón toma un líquido por atracción capilar. El transporte del
líquido va a estar influenciado por las características del mismo y del sólido poroso.
Ej: ciclos de mojado y secado en estructuras marinas.

A edades tempranas, los poros capilares son más grandes que los de gel, por lo que dominan los procesos de
transporte. La incidencia de la porosidad capilar en los mecanismos de transporte baja en el tiempo porque los
productos de hidratación van ocupando el espacio capilar.

Se recomienda evitar esqueletos granulares excesivamente densos con agregados muy livianos para evitar que
se produzca un "paso preferencial" para el transporte de fluidos en el hormigón.

Para disminuir los mecanismos de transporte, se emplean adiciones minerales activas y adiciones ultrafinas que
reducen el espesor de la interfase (ahí solo los productos de hidratación
contribuyen a reducir el espacio entre partículas) y aumentan la compacidad por
la formación de SCH

- Interacciones entre el agua y el medio poroso

Las superficies sólidas se recubren de moléculas de agua por el fenómeno de
adsorción. En los materiales porosos, se va a dar una formación de meniscos,
como por ejemplo entre las láminas de silicatos del cemento

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FACTORES QUE INFLUYEN EN LOS MECANISMOS DE TRANSPORTE
- A mayor relación a/c, hay más poros capilares y aumenta la
permeabilidad.
- A mayor porosidad del agregado, aumenta la permeabilidad del
hormigón. (porque va a requerir más relación a/c)
- A igual relación a/c, el hormigón tiene mayor permeabilidad que la
pasta. La inclusión de los agregados genera una zona interfacial
porosa y micro-fisurada que aumenta la permeabilidad del conjunto.
- A igual relación a/c, la permeabilidad aumenta cuando el tamaño
máximo del agregado aumenta. Esto es porque pierde calidad la
interfaz.
- Un cemento más fino reacciona más rápido y puede influir en la
permeabilidad
- Con una relación a/c=0,4 y 1 día de curado húmedo, se produce un
sistema discontinuo de capilares en la pasta. Si aumenta la relación
a/c, crece el tiempo necesario para lograr esto.
- Cuanto más prolongado es el curado, bajan los vacíos porque hay
más productos de hidratación (que ocupan más lugar que el cemento anhidro), bajando la porosidad
- Con adiciones, se refina el sistema de poros, se forma más SCH y hay menos vacíos, bajando la permeabilidad
- Con adictivos reductores del contenido unitario de agua, baja la permeabilidad (porque baja a/c)
- Una buena compactación elimina aire naturalmente incorporado, reduciendo la porosidad
- A mayor edad, si se logra que continúen las reacciones de hidratación, disminuye la permeabilidad.
- Un hormigón más uniforme es menos permeable.
- Para una baja permeabilidad y un bajo coeficiente de difusión, hace falta que los capilares pierdan la
continuidad y los fenómenos ocurran a través de poros de gel.
- En hormigones secos, la difusión de gases aumenta considerablemente
- El vapor de agua no sigue la ley de difusión simple. El transporte pasa a ser por escurrimiento capilar cuando la
humedad supera el 70% pero para que esto ocurra debe haber un camino continuo de poros llenos de agua.
Además esto influye en los tipos y velocidades de contracción por secado.
- A mayor tamaño máximo del agregado, aumenta la permeabilidad porque implica una incompatibilidad
mecánica y reológica con la pasta, alterando la interfase.
- Las adiciones tienen bajo efecto (a comparación de factores como la relación a/c) pero refinan la estructura de
poros haciéndolos más tortuosos y reduciendo el espesor de la interfase.

❖ Métodos de ensayo
PENETRACIÓN DE AGUA A PRESIÓN (IRAM 1554)

A lo largo de 5 días y en 3 escalones de presiones

a 1, 3 y 5atm, se aplica agua a presión sobre una
cara de la probeta de hormigón, rodeando la
zona de aplicación con un disco de goma.
Después se rompe la probeta por compresión
diametral y se mide la penetración promedio de
agua en la probeta.
Se establecen rangos para la penetración
promedio y la máxima, por ejemplo, con una
penetración media menor a 30mm para hormigones de alta impermeabilidad.

No mide permeabilidad pero es un parámetro asociado.

El diámetro del capilar tiene una influencia significativa en la velocidad de escurrimiento.

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ENSAYO DE PERMEABILIDAD "K" (US Bureau of Reclamation)

La probeta se somete a una presión de 300mca hasta que el caudal de agua a la salida
de la misma sea constante. Con ese caudal se calcula el coeficiente de permeabilidad K.
A: área de la sección transversal
L.: longitud de la probeta

ENSAYO DE ABSORCIÓN DE FIGG

Se hace un orificio en la superficie del hormigón, se coloca una goma para sellar y se aplica una determinada
columna de agua (100mm) con una aguja que penetra en el orificio.
El índice de absorción será el tiempo que tarda la aguja en desplazarse 50mm.

ENDAYO DE PERMEABILIDAD AL AIRE DE FIGG

Similar al anterior, se aplica una presión de -85kPa y el índice de permeabilidad al aire será el tiempo que tarda
en aumentar 5kPa la presión en el orificio.

ENSAYO DE ABSORCIÓN POR MÉTODO ISAT (Initialsurface-absortion test)

Se aplica una carga de 200mm de agua mediante un capilar calibrado en
una sección de la superficie, logrando un cierre hermético. Con válvula
abierta se llena el capilar y se cierra a los 10min.
Se monitorea la absorción de agua del hormigón según la retracción del
menisco. Se mide a 10, 30, 60 y 120 min la tasa de absorción ISA
(velocidad de absorción capilar)

ENSAYO DE ABSORCIÓN POR SUCCIÓN CAPILAR (IRAM 1871)

Se coloca una cara de la probeta en contacto con la superficie del agua, con un peso determinado. Según los
tiempos que indica la norma, se mide la variación de peso en el tiempo.
La capacidad de succión capilar (C) [g/m2] es el valor del incremento de masa por
unidad de área de la sección transversal de la probeta en el instante
correspondiente a cuando la variación de masa es menor al 0,1% entre dos
pesadas sucesivas. Se calcula como el promedio de la capacidad de succión capilar
de cada probeta de la serie de ensayo.
La velocidad de succión capilar (S) [g/m2.s1/2] es la pendiente de la recta del
gráfico de succión capilar
g
Para ciertas exposiciones, se especifica que la velocidad de absorción sea <4 en probetas de 100mm de
m2 √s
diámetro.

ENSAYO DE DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE DIFUSIÓN CL-

Los fenómenos de difusión en la masa del hormigón se describen de forma muy aproximada por
la 2da ley de Figg.

C: concentración del ión difundido en el tiempo t a una distancia x respecto de la frontera

D: coeficiente de difusión
Se ponen probetas en contacto con sustancias que contengan cloruros y se determina la concentración de
cloruros en función de la profundidad desde la superficie. Este coeficiente caracteriza al hormigón según la
probabilidad de ingreso de cloruros.

20/97
El diámetro de los capilares no influye en la velocidad de difusión cuando la dimensión es suficientemente
grande comparada con el recorrido medio de las moléculas

ENSAYO DE DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE DIFUSIÓN CO2

Para el ingreso de CO2 (asociado a la corrosión de armaduras), se hace un análisis inverso aplicando la solución
de la 2da ley de Figg.

❖ Procesos de deterioro
Los procesos de deterioro de las estructuras de hormigón se dan por:

-Ataques físicos: fuego - congelación y deshielo - erosión y desgaste - cavitación - contracción por secado
Causas: Abrasión, erosión, cavitación.
Efecto: pérdida de masa o desgaste superficial

Causas: gradiente de temperatura y humedad, cristalización de sales, cargas estructurales

Efecto: fisuración

- Ataques químicos: ataque por sulfatos - corrosión de armaduras - ataque ácido - reacción álcali-agregado
Para que se dé el ataque químico, debe haber presencia de agua en el ambiente y debe haber un mecanismo de
transporte de agentes agresivos hacia el interior de la pasta de cemento, donde se producen las reacciones de
combinación de compuestos.

Por lixiviación: lavado de compuestos de la pasta por acción de aguas blandas; se descomponen los productos
de hidratación de base cálcica (CH)
Por intercambio iónico: formación de sales de calcio por sustancias existentes en el medio agresivo. Depende de
la solubilidad de la sal formada
Formación de compuestos expansivos: Formación de nuevos compuestos en la masa del hormigón endurecido
que ocupan mayor volumen y producen fisuración y pérdida de resistencia.
Ataque por sulfatos, RAS, corrosión de armaduras, expansión tardía de OMg y OCa

El agua puede verse como elemento destructivo físico en casos de congelación, y como medio de transporte de
sustancias agresivas como un ataque químico.

❖ Acciones climáticas: Congelación y deshielo

NO se da en hormigón seco. El grado de deterioro aumenta a partir de una saturación del 85%.

Es importante analizarlo en elementos de gran superficie (ej: pavimentos) porque es un deterioro desde la
superficie hacia adentro. Existen dos casos: deterioro de la pasta o deterioro de los agregados. Siempre uno se
da primero y genera el otro (si se deteriora la pasta, quedan expuestos los agregados y si se deterioran los
agregados rompen la pasta)

3 posibles etapas de ocurrencia:

- Que la 1er congelación se dé antes del tiempo de fraguado inicial y se detenga la hidratación, pero se soluciona
con un re-vibrado al descongelar. No es un problema.
- Que la 1er congelación se dé después del fraguado y con resistencia suficiente, no genera problemas porque lo
soporta con poco daño. A mayor edad y resistencia, será menos vulnerable.
- Que la 1er congelación se dé después del fraguado pero con poca resistencia (aprox. 10hs), los daños pueden
ser irreversibles.

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La resistencia a la congelación y el deshielo dependerá de la permeabilidad, el grado de saturación de la pasta,
la cantidad de agua congelable, la velocidad de congelación, el factor de espaciamiento y la naturaleza y tamaño
del agregado.
El reglamento establece 3 condiciones de exposición: húmedo - húmedo con sales anticongelantes - marino.
Indica que el hormigón debe ser impermeable, establece una razón a/c máxima en cada caso, un CUC mínimo, la
obligatoriedad de utilizar aire intencionalmente incorporado (será una proporción en función del tamaño
máximo del agregado grueso). También es importante diseñar la estructura para minimizar la exposición.

CONGELACIÓN EN LA PASTA

El agua no combinada, al congelarse, aumenta un 9% su volumen, por lo que si el agua ocupa más de un 91% del
volumen de un poro, cuando se congele va a generar tensiones de tracción. Cuando haya suficiente cantidad de
poros en esta condición, el material va a romper a la siguiente congelación, por lo que se lo considera en una
"Saturación crítica" (asociada a una dilatación crítica)

El punto de congelación va a depender del tamaño del poro.

↓ 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑟𝑜, ↓ 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑔𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Solución: diseñar con aire intencionalmente incorporado.

Se incorpora con un aditivo mediante un batido enérgico que genera vacíos estables. Muchas burbujas esféricas
de aire (500.000 a 800.000 millones/m3) y de tamaño chico (0,05 a 1,2 mm) que se distribuyen de forma
homogénea en la masa cementicia.

Factor de espaciamiento (asociado a la distancia entre cualquier punto hasta la periferia de un vacío de aire) se
recomienda que sea de 200-250µm para que se alcance rápido el mecanismo de alivianamiento. Se puede medir
con un sistema de conteo para saber si está funcionando bien el aditivo.
Las burbujas de aire actúan como válvulas alivianadoras de tensiones porque el agua, al bajar la temperatura, se
mueve hacia poros más grandes y si congela en los poros de aire no se generan tensiones.

La cantidad de aire a incorporar, va a depender del tamaño máximo del agregado:

↑ 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜, ↓ 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑎, ↓ 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒

(El contenido de aire se puede medir con el Método Washington si los agregados son poco porosos, o con el
Método volumétrico si los agregados son porosos y con vacíos interconectados)

El reglamento establece entre 2 y 6 días el período mínimo de protección del hormigón con aire
intencionalmente incorporado, en función del tipo de cemento. Sin aire incorporado, se debe continuar la
protección hasta que las probetas tengan una resistencia dada (curadas en la misma forma que la estructura)
Además, conviene interrumpir el curado 24hs antes de exponer el hormigón para evitar que esté en una
saturación crítica (si no se destruye en pocos ciclos)

22/97
FACTOR DE DURABILIDAD FRENTE AL CONGELAMIENTO Y DESHIELO

𝑎
↓ 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑦 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑜𝑟𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜, ↑ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑐

Se incorpora aire en un 4, 5 o 6% del volumen del hormigón para aumentar el factor de durabilidad.
Las burbujas de aire mejoran la trabajabilidad (no tienen fricción y demandan menor cantidad de agua) pero va
a bajar la resistencia por tener más poros, entonces se compensa porque bajó la relación a/c.

ENSAYO DEL FACTOR DE DURABILIDAD

Se ensayan probetas prismáticas a ciclos desde 5°C hasta -18°C, uno bajo agua y el deshielo al aire. La velocidad
de los ciclos va a depender si se quiere o no modelar las condiciones reales de exposición.
Se evalúa el modulo de elasticidad dinámico a través de un ensayo de resonancia (no es destructivo).
Se mide un Ed0 (modulo dinámico inicial) y se evalúa en cada ciclo, hasta obtener el Edn (ciclo n). Se interrumpe
el ensayo cuando se alcanza un 60% del Ed0 o se alcanzan los 300 ciclos. El modulo va a ir disminuyendo y es
muy sensible a la micro-fisuración de la probeta.

El factor de durabilidad será:

N: ciclos y M: 300
Un comportamiento adecuado se asocia a FD≥80%

• CONGELACIÓN EN LOS AGREGADOS

Los efectos dependerán del tamaño, cantidad y continuidad de los poros y de la permeabilidad del agregado.
Hay 3 clases de agregados:

1) Baja permeabilidad y alta resistencia: No hay problema. La roca es suficientemente fuerte para soportar la
presión hidráulica
2) Permeabilidad intermedia: El deterioro dependerá de la velocidad de caída de temperatura y la distancia que
debe viajar el agua para encontrar un borde de escape (tamaño crítico del agregado)
3) Alta permeabilidad: puede tener problemas en la zona de transición

En general, los más afectados por este fenómeno son los agregados gruesos, porque son los que mayor cantidad
de agua podrán retener en sus poros internos y también es importante la resistencia de los mismos. Los
agregados que más problemas causan son los livianos debido a su gran porosidad y baja resistencia.

El aire intencionalmente incorporado no alivia a los agregados pero si es determinante la permeabilidad de la

pasta. Si es poco permeable, generará condiciones adecuadas para que el agregado no se sature.

La falla característica provocada por los agregados es de manera puntual, afectando a la pasta circundante y se
da por un reventón del agregado. Se puede dar en zonas de la estructura donde se acumula agua y el agregado
que está cercano a este lugar se satura rápidamente, y al congelarse el agua, falla el agregado.

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 ❖ Acciones climáticas: Muy bajas temperaturas
Ej: tanques que almacenan líquidos a muy bajas temperaturas

Hormigones criogénicos: sometidos a unos -160°C. Con un buen curado y enfriado lentamente, sin exposición a
ciclos térmicos, tiene buen comportamiento.
La congelación del agua libre en poros y capilares mejora el comportamiento (mayor resistencia y mejor
adherencia)

❖ Acciones climáticas: Contracción por secado

La exposición del hormigón a un ambiente no saturado de humedad provoca su contracción (estado fresco y
endurecido). Es favorecido cuando hay acción del viento y a altas temperaturas. Esto genera fisuras que facilitan
la agresión física y química, pueden afectar la capacidad de tomar cargas y dañar su apariencia.
Opuesto a esto, si está sumergido, el hormigón presenta una expansión (menor a la contracción) pero que no
produce fisuras.

Es la deformación más importante (no dependiente de cargas) que experimenta el hormigón convencional sano.
En estado endurecido, primero se produce la pérdida del agua libre de la pasta (no provoca contracción) y al
continuar el secado, se pierde agua adsorbida (en contacto con la superficie sólida) y se pierde agua intercapa
del gel de cemento hidratado (entre láminas de SCH)

La magnitud de la contracción depende de la composición del hormigón, de las condiciones de exposición, el

clima, la dimensión y forma de la estructura y la cantidad y distribución de las armaduras.
- Al ensayar probetas, el tamaño es decisivo sobre la pérdida de humedad bajo las condiciones de secado, lo
cual afecta también la velocidad de contracción.
- La presencia de armaduras restringe la contracción por lo que habrá menor deformación.
- En hormigones masivos no influye la contracción por secado a menos que se generen fisuras que de otro modo
no hubieran aparecido.

❖ Acción de la temperatura: Fuego

Ante la acción del fuego, el recubrimiento (distancia entre la superficie del hormigón y el filo de la armadura)
salta y deja expuestas las armaduras. El hormigón presenta un cambio de color a rojizo. Estos indicios permiten
evaluar el grado de deterioro, que va a estar vinculado con el tipo de elemento estructural.

Las propiedades térmicas que más influyen son el calor específico "C", la conductividad térmica "K" y la
expansión térmica "α". Las propiedades pueden considerarse constantes a temperaturas ambiente (mientras no
cambie la humedad)
El calor, según la temperatura alcanzada y el tiempo de exposición, provoca cambios de volumen, cambio de
propiedades físicas, mecánicas y de composición.

La pasta tiene un coeficiente de expansión térmica mayor a los agregados y este varía con el contenido de
humedad. Ante elevadas temperaturas, por la diferencia de coeficientes entre el agregado y la pasta, los
cambios diferenciales de volumen generan altas
tensiones internas
Los agregados que contienen cuarzo (ag.
silíceos como el canto rodado) tienen un
elevado coeficiente de dilatación térmica y son
los que más expanden.

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La resistencia al fuego va a depender de la composición de los agregados:

El agua intercapa es la que se encuentra

entre láminas de SCH.

La descomposición del CH deshidrata a la

pasta.

A 573°C el cuarzo cambia de estructura

cristalina y se destruye el agregado.

A 790°C se descascara el hormigón del

recubrimiento (por altos gradientes de
temperatura las capas tienden a separarse
y saltar del interior más frio)

El reglamento establece que las temperaturas normales de exposición son hasta 70°C. En otro caso deben ser
hormigones resistentes al fuego:

El hormigón suele tener buen comportamiento al fuego por la baja conductividad térmica, por ser incombustible
y por no emitir humos tóxicos.
El efecto de la temperatura en la resistencia a compresión depende de los agregados y de las condiciones de
ensayo . Experimentalmente, los hormigones con agregados carbonáticos y livianos presentan mejor
comportamiento.

Para evaluar el grado de ataque y el nivel de deterioro se pueden hacer ultrasonidos (no destructivos,
comparativos) o esclerometrías (detecta variaciones de dureza pero hay que considerar la carbonatación)

❖ Ataque químico: Agresión por sulfatos

Se va a clasificar en ataque interno o externo según de donde provienen los iones sulfatos. Pueden venir del
medio ambiente (suelos y aguas) o de una liberación tardía de sulfatos en los agregados, o agregados
contaminados.
La compacidad del hormigón es el factor más importante que gobierna la capacidad de resistir este tipo de
ataques. Los mecanismos de absorción capilar, permeabilidad y difusión son elementos esenciales en la
durabilidad del hormigón frente al ataque químico. También, la composición química del cemento, el grado de
hidratación y las características de la interfase pasta-agregado.

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Mecanismo de deterioro:
Los iones sulfatos reaccionan formando compuestos expansivos (de color blanquecino) que provocan
microfisuración , lo cual aumenta la velocidad de deterioro, generando pérdida de resistencia y durabilidad.
Además, si el desgaste superficial es tal que deja expuestas a las armaduras, luego se produce corrosión.
Dentro de las reacciones de hidratación, el AC3 con yeso y agua forman la etringita, que en estado fresco es
expansiva pero no genera problemas. A medida que se termina la formación de etringita primaria (32 moléculas
H20), comienza a formarse monosulfoaluminato (18 moléculas H20).
En estado endurecido, el monosulfoaluminato puede combinarse con sulfatos para formar etringita secundaria
que va a ser un problema por ser expansiva.

Para prevenir el ataque por sulfatos, se debe reducir la permeabilidad del hormigón, reducir la cantidad de AC3
en el cemento, usar una baja relación a/c, usar un alto CUC, darle un buen curado y compactación y usar
adiciones minerales activas. No alcanza con simplemente usar un cemento ARS en cualquier dosificación. En
primer lugar importa la permeabilidad (ingreso de sustancias) y en segunda medida el tipo de cemento.

𝐀𝐓𝐀𝐐𝐔𝐄𝐄𝐗𝐓𝐄𝐑𝐍𝐎

Métodos de evaluación de la resistencia a los sulfatos de un cemento:

- Expansión: asociada a la formación de etringita secundaria
- Resistencia mecánica: puede reflejar la fisuración o la descomposición del material cementíceo
- Modulo de elasticidad: asociado a la microfisuración
- Pérdida en masa: asociado a las etapas finales del ataque por sulfatos
- Observación visual: para identificar el tipo de proceso y la magnitud del deterioro

Según el catión que se combine, van a clasificarse los distintos mecanismos de degradación:

1) FORMACIÓN DE ETRINGITA (en estado endurecido)

Se forma etringita por la reacción

entre los SO4- y los hidratos de los
aluminatos de calcio o las fases AFm
de la pasta
Como la etringita tiene 32 moléculas de agua, y el monosulfoaluminato 18, se genera un aumento de volumen
que produce fisuración progresiva, incremento de porosidad y pérdida de resistencia.

2) FORMACIÓN DE YESO
Los iones sulfatos provenientes del ambiente
reemplazan a los (OH)- del CH. Ocurre principalmente
en soluciones concentradas de SO4-.
Comienza cuando finaliza la cristalización de la
etringita, cuando deja de haber aluminatos. Los cristales de yeso suelen estar enporos y en la interfase.
Sulfatos + CH + agua: forman yeso

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El yeso puede generar cierta expansión porque crece como cristales grandes generando presiones internas
(sobre todo en la interfase por la baja porosidad). Además la formación de yeso produce ablandamiento de la
capa exterior y la descalcificación del SCH.

3) FORMACIÓN DE BRUCITA: Ataque de sulfato de magnesio

Según la concentración de sulfato de magnesio en el medio se divide el ataque en 3 casos:

El MgSO4 reacciona con los SCH y CH

para formar yeso, brucita (hidróxido
de magnesio, relativamente insoluble)
y un gel de sílice que no tiene
propiedades cementantes. Se forma una doble capa de brucita y yeso en la superficie, que se comporta como
una barrera de protección, pero es removida con el progreso del ataque.
Se va consumiendo el CH y baja el pH de la pasta. Se empieza a desestabilizar el SCH hasta que se consume el CH
y comienza la descalcificación del SCH (se pierde el poder aglomerante), provocando una degradación
progresiva de la matriz de cemento que termina quedando sin cohesión.

4) FORMACIÓN DE THAUMASITA

Requiere de 3 condiciones simultáneas: que haya baja temperatura, alta humedad y agregados calizos (con
CaCo3). Ante esto, se dan una serie de reacciones en las que CH y SCH son transformados a yeso, thaumasita y
brucita por la acción conjunta de sulfatos y carbonatos.
A bajas temperaturas, la thaumasita es menos soluble y el CO2 es más soluble en agua, por lo que contribuye a
la velocidad de deterioro.
Requiere que haya una causa previa que descomponga al SCH como el ataque de magnesio.

5)CRISTALIZACIÓN DE SALES
Por ciclos de mojado y secado o cambios de humedad y temperatura en el ambiente. Las soluciones de sulfatos
ascienden en la porción seca del hormigón por absorción capilar y el agua se evapora. Se produce cristalización
de sales en los poros, produciendo tensiones internas.
Los ciclos de cristalización causan un descascaramiento progresivo de la superficie. Es un proceso físico porque
no involucra los compuestos de la pasta de cemento (no se forma etringita ni yeso en la zona deteriorada)

Efectos: daño por ataque por sulfatos

El reglamento clasifica al agua según el grado de ataque (moderado, fuerte o muy fuerte) según la
concentración de sulfatos, concentración de magnesio, pH, disolución de cal por ataque con ácido carbónico y
concentración de amonio.

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También clasifica al suelo por el contenido de sulfatos solubles y el grado de acidez.
Para evaluar estos parámetros hay que obtener muestras representativas y realizar análisis químicos.

En función del grado de ataque, se aplican diferentes medidas prescriptivas y prestacionales para el material
cementíceo (cemento más adiciones):

Grado de ataque MODERADO (Exposición Q1)

a) Usar un cemento moderadamente resistente a sulfatos (IRAM 50001: en MRS se limita el contenido de AC3)
b) Usar un CPN con adición mineral activa incorporada en obra
c) Usar un cemento de uso general

La expansión al sumergir en una solución con sulfatos (ensayo de desempeño) será ≤ 0,1% a 6 meses de edad.
No se aplica en casos a) y c) si el cemento es CPN con ≤ 5% de adiciones y un contenido de AC3 ≤ 8%

Grado de ataque FUERTE (Exposición Q2)

a) Usar un cemento altamente resistente a los sulfatos (IRAM 50001: en ARS se limita el contenido de AC3 y de
la suma de AC3+FAC4 en el cemento si se usa un CPN o se limitan en el clinker cuando es un cemento con
adiciones)
b) Usar un CPN con una adición incorporada en obra.

El ensayo de expansión debe dar menor o igual a 0,1% a la edad de 6 meses. A menos que se use un CPN en la
opción a) con ≤ 5% de adiciones, AC3 ≤ 4% y la suma de AC3+FAC4 ≤ 22% o FAC4+FC2≤ 22%

Grado de ataque MUY FUERTE (Exposición Q3)

a) Usar un cemento con adiciones ARS y un contenido de cemento > 380kg/m3
b) Usar un cemento CPN-ARS con una adición mineral activa incorporada en obra y > 380kg/m3 de material
cementíceo.
c) Usar un cemento CPN-ARS y una protección exterior capaz de resistir la agresión, con > 350kg/m3 de cemento

La expansión en el ensayo tiene que ser ≤ 0,1% a 1 año.

El reglamento especifica, según el tipo de exposición Q1, Q2 y Q3, una relación a/c máxima (por permeabilidad),
una resistencia característica mínima y que verifique los límites del ensayo de penetración de agua o succión
capilar.

CASO PARTICULAR: Ataque en agua de mar

El agua de mar tiene alto contenido de sales e

iones que coexisten. Por la combinación de
procesos físicos y químicos, se clasifica un
elemento en ambiente marino en 3 zonas según
qué tipo de deterioro predomina:

Ataque de sulfatos en presencia de cloruros (agua de mar) se va a considerar un grado de ataque moderado
porque es un ataque combinado en el que no conviene un contenido muy bajo de AC3. Se busca que se pueda
formar la Sal de Friedel porque retiene a los cloruros.

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Para aumentar la resistencia frente al ataque por agua de mar:
1) Controlar la permeabilidad: baja a/c, altos CUC, buena compactación, buen curado, usar adiciones que
disminuyan el coeficiente de difusión de cloruros (escoria y puzolanas)
2) Controlar la formación de hidratos del AC3: cementos MRS que favorece la formación de la sal y tiene un
menor deterioro por corrosión que el ARS.
3) El reglamento establece, para exposición en ambiente marino M1, M2 y M3: una relación a/c máxima,
resistencia característica mínima y establece que se deben verificar los valores de penetración de agua o succión
capilar.

- La reducción del AC3 se logra con limaduras de hierro o usando materias primas ricas de hierro al fabricar el
clinker.
- Se analiza la suma con FAC4 para considerar el aporte total de aluminio
- Las adiciones ayudan porque remueven el CH liberado en la hidratación, reducen la permeabilidad refinando
poros, diluyen el contenido de AC3 (porque reemplazan parte del cemento), crean un ambiente desfavorable
para la formación de etringita expansiva y mejoran la interfase.
- La escoria granulada de alto horno en un 70% da una muy buena resistencia a sulfatos. (excepto ante ataque
por magnesio)
- Las puzolanas naturales son efectivas cuando se usa en un 20-50%, si tienen un elevado contenido de sílice
amorfa, buena finura y con buen curado.
- La ceniza volante sirve cuando se usa un 25-40% pero depende de la clase (distintas composiciones químicas)
- El humo de sílice da resistencia a sulfatos cuando se usa un 30% al exponer a sulfato de sodio, pero no ayuda
ante ataque por magnesio.

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- El filler calcáreo tiene acción física de empaquetamiento de partículas y acelera la hidratación. Con un 10% de
filler de reemplazo del cemento se comporta como el cemento sin adiciones, pero con más % no ayuda al
ataque por sulfatos.

𝐀𝐓𝐀𝐐𝐔𝐄𝐈𝐍𝐓𝐄𝐑𝐍𝐎

Se debe a la formación de etringita diferida (es la que se forma por liberación tardía de sulfatos dentro del
hormigón) en estado endurecido, sin aportes de sulfatos del ambiente pero sí con un aporte externo de agua. Es
necesario que el hormigón este saturado o sometido a ciclos de mojado y secado.
La etringita diferida se forma en la interfase, por lo que el ataque empeora cuando está micro-fisurado.

3 fuentes internas de liberación de sulfatos:

- Agregados naturales contaminados con yeso, algunos agregados livianos artificiales y cementos de contracción
compensada
- Clinker con elevada proporción de SO3 por el uso de combustibles ricos en sulfuros.
- Hormigones de elementos premoldeados, curados a vapor a elevadas temperaturas.

Los agregados contaminados con sulfatos causan expansión diferida por la reacción de los iones disueltos con la
fase AFm de la pasta endurecida. Se fisura la zona afectada.

La etringita formada en las primeras edades, (hormigón fresco) se destruye por curado a vapor a más de 70°C,
porque el SCH puede absorber muy rápidamente los iones sulfatos que aporta el yeso, por lo que hay menos
para que reaccionen con el aluminato. Luego los iones son gradualmente liberados del SCH, se difunden en los
poros y se forman cristales de etringita en microfisuras existentes e interfases. Cuando se forma en soluciones
sobresaturadas de CH, es expansiva.

❖ Ataque químico: Ataque ácido

Siempre es externo- Por intercambio iónico:

El ataque de ácidos produce una reacción química ácido-

base donde los compuestos cálcicos (CH, SCH) de la pasta
de cemento se convierte en sales cálcicas del ácido
agresivo. La mayoría de esas sales son solubles.

Los ácidos son sustancias que en solución acuosa se

ionizan. El protón H+ acelera la lixiviación del CH y
cuando la concentración es elevada, también ataca al
SCH formando un gel de sílice que no tiene resistencia. El
ataque empieza en la superficie y penetra hacia el
interior. Produce pérdida de masa, afectando primero al
recubrimiento, luego las armaduras y termina generando
fisuras o roturas por pérdida de capacidad portante.
Primero se evidencian eflorescencias, después la pasta de
cemento se disuelve, quedan expuestos los agregados y por último se desprende la masa del hormigón.

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 El hormigón no suele resistir el ataque ácido (solo
ácidos débiles). Su pH suele ser 12,5, el ataque
comienza con pH<10 y se destruye por contacto
prolongado con ambientes 4,5 < pH < 6, necesitando
una protección superficial.

El agua tiene carácter ácido cuando está en contacto

con productos en descomposición o con ácidos
inorgánicos residuales de procesos industriales. El
agua subterránea es neutra (pH=7) pero en suelos con
sulfuro de hierro, puede oxidarse y producir ácido sulfúrico que no se llega a neutralizar y queda en el agua.
También el CO2 es causante de la acidez del agua.

Se clasifica al ataque ácido en: ataque orgánico - ataque inorgánico - ataque bacteriológico.

El reglamento clasifica el ataque en función de la concentración de protones [mg/l] y del pH. La tasa de
degradación de los distintos ácidos va a depender de la sal que se forma y el mecanismo de transporte de los
ácidos. También aumenta la velocidad de reacción a mayor temperatura y presión.
La velocidad de degradación es mayor para ataques con ácido cítrico; se puede ensayar sumergiendo una
probeta en solución con ácido y evaluando la pérdida de masa en el tiempo.

DISEÑO: Con un hormigón de baja a/c, denso, con elevada alcalinidad, con puzolanas (bajan la porosidad y
cantidad de CH) se mejora el comportamiento.

PREVENCIÓN: Contemplar espesores de sacrificio (con el modelo de deterioro de Pomeroy se puede estimar los
mm/año de desgaste) - Utilizar tratamientos superficiales eficientes como recubrimientos protectores -
Contemplar un diseño geométrico con menores turbulencias y resaltos - Darle buena aireación, medidas de
extracción de gases, poder controlar el pH - Asegurar inspecciones y mantenimientos periódicos.

ATAQUE BACTERIOLÓGICO
Se da en desagües cloacales y puede producir el colapso del
sistema.
El crudo cloacal se fermenta por acción de bacterias
anaeróbica (crecen sin oxígeno). Desde la superficie del
agua, se desprende sulfuro de hidrógeno y metano, que en
contacto con el CO2 y la humedad, forman carbonatos y
sulfato de calcio que se depositan por encima del nivel de
agua reduciendo el pH superficial.
Por la alcalinidad, se forman bacterias aeróbicas que
secretan ácido y reducen el pH, proliferándose. Convierten
el sulfuro de hidrógeno en ácido sulfúrico que ataca al
hormigón.

Ataque por ácido sulfúrico:en particular, este ácido

reacciona con el HC generando yeso. Va a generar
reacciones que llevan a la formación de etringita.

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El proceso depende de la cantidad de oxígeno en el efluente, de la carga orgánica, la temperatura, el pH, la
presencia de sulfatos y sulfuros, la humedad interior, la velocidad de escurrimiento, la turbulencia (provoca más
desprendimientos del sulfuro de hidrógeno) y la alcalinidad del hormigón.

ATAQUE POR ÁCIDO CARBÓNICO

El CO2 disuelto es agresivo en aguas blandas (poca cantidad de sales) porque forma ácido carbónico (H2CO3)
En presencia de carbonatos de calcio, el dióxido de carbono se combina para formar bicarbonatos y ácido
carbónico que reducen el pH del agua, provocando ataque al hormigón.

Si el agua es dura, el CO2 disuelto se convierte en bicarbonato ante la presencia de sales, por lo que solo hay
suficiente CO2 para mantener el equilibrio y el agua no será agresiva.
Si el agua es blanda, hay una parte del CO2 que se convierte en bicarbonato y otra que queda libre y se forma
ácido carbónico. Este disuelve al CH y forma CaCO3 que precipita en poros del hormigón (zona más compacta e
impermeable) pero a medida que se disuelve más CH, va perdiendo estabilidad el SCH y se pierde la capacidad
resistente.
Cuanta más agua atraviesa, mayor es el deterioro. Cuando el agua está estancada, la carbonatación en la
superficie puede ser beneficiosa porque obstruye capilares y el ingreso de nuevas sustancias agresivas.

El uso de cementos con ceniza volante y puzolanas resisten este ataque.

❖ Reacciones alcalinas en el hormigón: RAS

Se va a estudiar la RAS porque es la de
mayor importancia en el país.

Dolomita: carbonato de calcio y de

magnesio en iguales cantidades
moleculares

REACCIÓN ÁLCALIS-SÍLICE"RAS":

Se deben dar 3 condiciones

simultáneas:
- Que haya agregados con sílice en
su composición
- Que haya una cantidad de álcalis
suficiente en la solución de poros (la
mayor parte proviene del cemento
pero puede venir de agregados o
adiciones)
- Que haya suficiente humedad

Además debe haber una

temperatura ambiente normal y
tiempo suficiente (tarda años) para
que se desarrollen las reacciones.

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Elopalo y la calcedonia son comunes en el lecho del Río Paraná, el vidrio silíceo en la zona de la cordillera.

El cuarzo es reactivo cuando está deformado por algún proceso previo, o cuando es cristalino

EFECTO PESIMUM:
Hay una determinada concentración del reactivo que produce una
expansión máxima. Se mide en % de óxido de sodio equivalente
(considera el álcalis total)
Ya sea un cemento de bajo álcalis o alto, siempre hay un pico de
expansión para una dada proporción de reactivo.

PROCESO DE DETERIORO
La red de poros capilares del hormigón está parcialmente ocupada por una solución alcalina de pH>12,5
constituida principalmente por iones alcalinos (Na+, K+, Ca2+), iones hidroxilos (OH-) entre otros de menos
proporción.
La RAS se produce entre los iones OH de la solución de poros y ciertos componentes silíceos de los agregados. La
solubilidad de la sílice amorfa depende del pH del medio de exposición.
Los álcalis se disuelven en el agua y liberan hidróxido de calcio. Aumenta la concentración alcalina en la solución
de poros por la hidratación del cemento. Reaccionan la solución alcalina con los agregados potencialmente
reactivos.
Se crea un gel álcali-sílice, que es expansivo,
se forma alrededor de los agregados y es muy
ávido de agua (absorbe agua y aumenta su
volumen).
Si no hay humedad, este gel no puede
absorber agua, entonces se forma pero no
crece y no produce tensiones. Este gel
funciona como una membrana osmótica
porque solo permite que ingrese agua en una
dirección.

Si el agua es atraída hacia la partícula de agregado y el gel se expande, las tensiones de tracción pueden ser
hasta de 140kg/cm2. Los agregados que aportan la sílice también se pueden romper.

- La sílice amorfa reacciona más rápido que la sílice

deformada por el grado de desorden atómico

- La porosidad permite mayor contacto y absorción

de la solución de poros

- Las partículas de agregado más chicas tienen

mayor superficie específica y por lo tanto dan una
mayor velocidad de deterioro

- Los ambientes cálidos favorecen la reacción

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Manifestación de la RAS en estructuras de hormigón

La morfología de la fisuración va a depender de las restricciones internas del hormigón, por lo que se pueden
dar en forma de mapa o en coincidencia con las armaduras.
El hormigón se hincha, se ve la humedad, el gel exuda por las fisuras y en contacto con el aire se carbonata y se
ve de color blanco.
En testigos extraídos, se observa que el fenómeno se da en toda la masa del hormigón. Se ven aureolas
alrededor de los agregados por el deterioro de la interfase debido a la aparición del gel, se ve microfisuración de
la pasta y a veces de los agregados. Puede haber variación de color de los distintos componentes por los
productos de la reacción.

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Según el CIRSOC 201 2005, si se tiene información de obras que no tengan evidencia de expansión u otros daños
asociados a la RAS, que estén construidas con materiales similares, sean de igual tipología estructural, estén
empleadas en la misma zona, con condiciones de exposición similares y tengan más de 15 años en servicio.
Entonces se puede considerar que el conjunto de materiales propuesto no produce RAS.
Esto es difícil de cumplir porque en los últimos 15 años lo que más cambiaron fueron los cementos.

Estipulaciones para agregados:

(en rojo figuran los cambios en el 2012 y 2013 de las normas IRAM)

3 métodos de ensayo normalizados por IRAM

- PETROGRAFÍA: lo realiza un geólogo especializado para determinar la composición mineralógica. Se establecen

límites máximos que deben verificar cada mineral por separado y si algún mineral lo supera, entonces es
potencialmente reactivo. Si verifican serlo, entonces se procede con uno de los dos ensayos siguientes.
Si contiene 2 o más de los minerales, se considera potencialmente reactivo a pesar del contenido

- ENSAYO CON EL METODO ACELERADO DE BARRAS DE MORTERO: (ensayo muy exigente)

Cuando los agregados resulten potencialmente reactivos, se ensayarán morteros con agregados finos y gruesos
por separado (y cuando se conozcan las proporciones de obra se realizará también con esa proporción). Por ser
un mortero, el agregado grueso va triturado y se usa cemento sin adiciones. Se hacen probetas de 25cm de
longitud y se sumergen a 80°C en solución de hidróxido de sodio.
El agregado es potencialmente reactivo si la expansión a los 16 días es mayor o igual a 0,10

- ENSAYO DE PRISMAS DE HORMIGÓN:acelerado a 3 meses o larga edad a 1 año

Es alternativo al método acelerado, pero tiene mayor validez que los otros métodos. La dosificación a ensayar
está normalizada, se realiza el ensayo con humedad relativa mayor al 95% y a 38°C en estufa (acelera la reacción
pero es más realista).
El agregado es potencialmente reactivo si la expansión a 1 año es mayor o igual a 0,04%.

Se considera potencialmente reactivo si supera estos límites:

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Si los agregados son reactivos, las medidas prescriptivas son:

Este cemento no se usa

en el país

- "Demuestra ser efectivo" cuando verifica las expansiones en los ensayos aunque no estén certificados como
inhibidores de RAS. Por lo general, los cementos con adiciones tienen mayor capacidad de inhibición.
- Los inhibidores químicos son sales de litio pero es más caro usarlas. También tienen que verificar las
expansiones.

Nuevas medidas prescriptivas:

En función de las siguientes caracterizaciones:

GRADO DE REACTIVIDAD ALCALINA DE LOS AGREGADOS: según la expansión en los distintos ensayos
normalizados se identifica el grado "No reactivo" - "Moderadamente reactivo" - "Altamente reactivo"

NIVEL DE RIESGO DE LA RAS: Según el grado de reactividad alcalina del agregado, la dimensión del elemento
estructural y el ambiente en el que se encuentra (se distinguen hormigones no masivos y secos, de hormigones
masivos secos y hormigones expuestos al aire húmedo, enterrados o sumergidos)
Se clasifica en riesgo 1, 2, 3 o 4 en orden creciente.

CATEGORÍA ESTRUCTURAL: según la severidad de consecuencias estructurales, económicas y ambientales que

pueda causar la reacción álcali-sílice se clasifica en:
"S1 riesgo bajo" (elementos de fácil reemplazo, vida útil menor o igual a 5 años)
"S2 riesgo normal" (vida útil entre 5 y 75 años)
"S3 riesgo elevado" (estructuras críticas, hormigones de alto desempeño, vida útil mayor a 75 años o estructuras
de reparación imposible o costosa)

Se establecerá un NIVEL DE PREVENCIÓN REQUERIDO frente a la RAS:

El nivel "A" no requiere de medidas prescriptivas ni prestacionales. El nivel "E" no tiene medidas aplicables

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Caso b) se estipula un máximo contenido de álcalis en kg de óxido de sodio equivalente por m3 de hormigón,
para niveles B, C y D.
Caso c) se estipulan contenidos máximos de álcalis que puede tener la adición y los contenidos mínimos de
adiciones en el cemento (% en masa) que se va a requerir para nivel B, C o D. Se permite escoria, ceniza volante
y puzolanas. Si verifico estos valores no se requieren los ensayos.

Nuevas medidas prestacionales:Lo que puedo hacer si demuestro con ensayos que resulta efectivo para inhibir
la reacción álcali sílice.

❖ Debilitamiento por disolución: Lixiviación y eflorescencias

La lixiviación es un ataque que ocurre por el lavado de ciertos componentes por la acción del agua blanda, sin
sales (ej: agua de deshielo). El efecto se magnifica cuando el agua está en movimiento.
Se descomponen o hidrolizan productos de hidratación de base cálcica, primero el CH y luego el SCH. Estos se
disuelven en poros y fisuras, pero NO genera fisuración.
Se forma CaCO3 como producto blanquecino que se puede ver como eflorescencias. La estructura queda
debilitada.

Las protecciones a tomar son:

Usar hormigones poco permeables (asegurar el curado, baja a/c, adecuado contenido de cemento, buena
compactación). Se usan puzolanas que son eficientes para refinar el sistema de poros.
Se exige que verifique el ensayo de penetración de agua a presión con menos de 30 / 50mm según la exposición.

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 ❖ Corrosión de armaduras
El hormigón protege a las armaduras por ser una barrera física (recubrimiento) y por su elevada alcalinidad
(pH>12,5) debida al CH que genera una capa de óxido protectora muy fuerte y adhesiva a la que denominamos
"pasivación" que hace que la corrosión no sea posible.

Si se destruye la pasivación por algún proceso:

𝐴𝑟𝑚𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑎𝑠𝑖𝑣𝑎𝑑𝑎 +
𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜 + 𝑎𝑔𝑢𝑎
= 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛

Va a haber una fisuración en coincidencia con las

barras, se va a desprender el recubrimiento y
disminuye la sección útil de armadura hasta que
colapsa.

CAUSAS DE DESPASIVACIÓN

- Corrosión por carbonatación: El CO2 del ambiente penetra por difusión en el hormigón, se combina con el CH y
forma una capa carbonatada. Baja el pH de hormigón hasta que se despasiva la armadura.

Se genera una corrosión uniforme, la disminución de sección es uniforme.

- Corrosión por lixiviación: Por las aguas blandas, se disuelve el CH y baja el pH del hormigón.

- Corrosión por presencia de iones cloruros: Se debe medir el grado de concentración de cloruros que ingresan
por difusión en el hormigón (saco un testigo y extraigo de a "rodajas" midiendo la concentración de Cl- para
determinar el perfil de concentraciones). Hay un Umbral crítico porque si la concentración es mayor o igual a
0,4% del peso del cemento, hay probabilidad de des-pasivación.

La corrosión inicia en un solo punto. Por ser localizada, es más grave.

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EXPANSIÓN DEL HIERRO POR OXIDACIÓN

El proceso de corrosión de las barras de acero empotradas en el hormigón es el resultado de la formación de

una celda electroquímica:
- Ánodo: donde se disuelve el hierro
- Cátodo: donde los electrones se combinan
con el agua y el oxígeno para formar iones
hidroxilos
- Conductor metálico (barra): donde la
corriente eléctrica es el flujo de electrones
- Electrolito: conformado por el hormigón
húmedo, en el cual la corriente eléctrica es
generada por el flujo de iones en un medio
acuoso

Hace falta agua en la estructura porosa para formar el electrolito, y oxígeno para que se consuma en la
formación de herrumbre. Estos productos de la corrosión tienen un mayor volumen y se crean fuerzas
expansivas que originan tensiones de tracción que producen fisuras. La fisura suele ser paralela a las armaduras
principales o de mayor diámetro.
Algunos productos tienen menor densidad y pueden expandirse en cierta medida dentro de los poros del
hormigón sin romperlo.

Cuando el volumen de los productos de la corrosión es mayor al volumen de poros, se originan las tensiones de
corrosión que aumentan a medida que aumenta el volumen de productos. Cuando superan la resistencia a
tracción del hormigón, aparecen fisuras.

PROCESO DE CORROSIÓN:
1) Período de iniciación: tiempo que tardan la
carbonatación o los cloruros en llegar a la armadura y
despasivarla
2) Período de propagación: tiempo en el cual la armadura
se corroe hasta llegar a un deterioro inaceptable
(estéticamente, para la función o por seguridad)

Diseño por durabilidad: Hay modelos que predicen la

velocidad de deterioro (ingreso de agentes) y estiman la
vida útil en función del fenómeno de corrosión

La fisuración también depende de:

- A mayor relación espesor de
recubrimiento / diámetro de
armadura, aumenta el tiempo que
tarda en fisurarse
- Las armaduras transversales pueden
tomar algunas tensiones de la
corrosión y disminuyen la fisuración
- A mayor resistencia mecánica del
hormigón, se incrementan las
tensiones de tracción que puede
soportar

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Medidas prescriptivas:
Por ej: no usar arena de playa sin lavar, para limitar los cloruros dentro del hormigón.

Se limita el contenido de cloruros (en % en masa de cemento) según el tipo de hormigón (armado, armado con
curado normal, armado con curado a vapor, pretensado) y la condición de exposición en servicio.

❖ Abrasión y Erosión
Abrasión: desgaste por fricción de elementos y partículas sólidas sobre una superficie de hormigón. Desgaste
superficial, no tiene mucha relevancia estructural. Puede haber producción de polvo, pérdida de planicidad e
incremento de rugosidad
Ej: pavimentos (ensayo de dureza Dorry)

Erosión: Si hay agua como vehículo, es la progresiva desintegración del hormigón por abrasión, cavitación o
acción química. Movimiento de agua + ataque físico o químico.
Ej: vertederos
Puede generar daño superficial, profundo o destructor de la estructura. Con agua a más de 12m/s la cavitación
puede ser grave.

Según la composición del hormigón, influye en la pérdida en peso que sufre en el tiempo por desgaste
Peor comportamiento: hormigón con fibras
Mejor comportamiento: hormigón con agregados duros y micro-sílice.

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❖ Tablas de exposición

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 CAMBIOS DE VOLUMEN DEL HORMIGÓN
Un cambio en el contenido de humedad o de temperatura genera cambios de volumen. Un elemento libre de
deformarse no ocasiona problemas, pero cuando el elemento tiene restricciones (internas o externas) se
producen tensiones. Si el hormigón se expande, se generan tensiones de compresión que puede tomar sin
problemas, pero si se contrae se generan tensiones de tracción que pueden causar fisuración.

Se van a medir cambios de longitud

Objetivo: diseñar hormigones con menor probabilidad de fisuración.

Unidades:
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙𝑜𝑛𝑔 µ𝑚
1 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛é𝑠𝑖𝑚𝑎 = 0,000001 = 10−6 =1
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙𝑜𝑛𝑔 𝑚
1000 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛é𝑠𝑖𝑚𝑜𝑠 = 0,1%

❖ Cambios de volumen independientes de las cargas aplicadas

❖ Contracción plástica
Ocurre en estado fresco, en grandes superficies expuestas, debido a una variación de humedad. Ej: pavimentos

Se produce como consecuencia de la evaporación del agua de la red capilar que se forma en los primeros
minutos después de la colocación y compactación.
Cuando la Velocidad de evaporaciónsupera la velocidad de exudación existe "Riesgo de fisuración plástica".
Se generan tensiones capilares que producen contracción de la superficie seca que tiende a contraerse pero el
interior esta húmedo (restricción interna) generando un gradiente de humedad que provoca tensiones de
tracción. Cuando se alcance la resistencia a tracción del hormigón, se producen fisuras.

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 La velocidad de evaporación es mayor cuando hay baja humedad relativa, vientos
fuertes y temperaturas elevadas.

La variación de humedad también puede darse con las superficies en las que apoya.
La absorción del medio en contacto va a depender de si hay una base porosa,
agregados porosos o encofrados absorbentes.

La morfología de fisuración depende del mecanismo de restricción. En

hormigón simple va a ser con una orientación casi paralelas y formando un
cierto ángulo. En hormigón armado se dan en formas y longitudes variables
y suelen ser fisuras de poco espesor. Suelen ser fisuras superficiales que
facilitan el ingreso de agua y sustancias agresivas.

En general no son fisuras pasantes y se estabilizan luego de las primeras 24hs. Si se detecta en estado fresco, se
puede subsanar pasando el fratás por arriba y cerrando las oquedades con mortero.

Factores que afectan a la contracción plástica:

- Temperatura y humedad relativa ambiente ↑ 𝑇 𝑦 ↓ 𝐻𝑅 → ↑ 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
- Velocidad del viento: ↑ 𝑉𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 → ↑ 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
- Temperatura del hormigón durante la colocación: ↑ 𝑇 → ↑ 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
- Características del cemento y adiciones:
↑ 𝑓𝑖𝑛𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑜 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 → ↓ 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒ℎ𝑢𝑑𝑎𝑐𝑖ó𝑛 → ↑ 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎
- Contenido de cemento y de agua:
↑ 𝐶𝑈𝐶 𝑦 ↓ 𝑎𝑔𝑢𝑎 → ↓ 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒ℎ𝑢𝑑𝑎𝑐𝑖ó𝑛 → ↑ 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎
CIRSOC: Comentarios de colocación
Hay un gráfico (nomograma) para predecir si la velocidad de evaporación va a ser un
riesgo. Se ingresa con la temperatura del aire hasta la humedad relativa ambiente,
después a la temperatura superficial del hormigón y a la velocidad del viento. Con
eso se determina la velocidad de evaporación y si supera 1kg/m2.hr hay riesgo de
fisuración plástica y hay que tomar medidas preventivas.

Acciones para prevenir y controlar la contracción plástica:

- Evitar la evaporación de agua protegiendo rápidamente al hormigón colocado con membranas de curado y
manteniendo artificialmente una elevada humedad ambiente (se puede generar una neblina de agua)
- Proteger de la acción directa del sol y viento (hormigonar de noche o con carpas móviles y paravientos)
- Diseñar hormigones con una apropiada velocidad y capacidad de exudación (que no quede mucha agua pero
tampoco quede seco)
- Controlar la temperatura de colocación (se puede bajar la temperatura del agua, de los agregados o usar hielo
en el agua de amasado)
- Incorporar fibras al hormigón (Las fibras ayudan a controlar el ancho de fisuración)

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 ❖ Asentamiento plástico
Ocurre en estado fresco. Ej: columnas o losas.
Es el cambio de volumen que sufre el hormigón en sus primeros minutos, antes del inicio del fraguado, como
consecuencia de la sedimentación de partículas sólidas (efecto gravitacional)

La forma de fisuración va a depender del tipo de restricción

Las variables que aumentan la probabilidad de fisuración

son:
- Altos contenidos de pasta
- Altos asentamientos
- Agregados mal graduados
- Compactación deficiente
- Grandes espesores de hormigonado
- Elevada exudación
- Escasa retención de aire

Las armaduras restringen el movimiento del hormigón y se fisura en coincidencia con las barras de armadura.
Puede provocar ingreso de agua y oxígeno, acelerando el proceso de corrosión.
Los cambios de sección importantes provocan fisuras en esa zona porque las secciones tienen distinto
asentamiento entre sí.
Los encofrados también son restricciones.

❖ Contracción química
Ocurre en estado fresco por la propia hidratación del cemento. Se debe a que el volumen de los productos de
hidratación es menor al volumen de agua y cemento anhidro.

Es el cambio de volumen absoluto que sufre la fase sólida (partículas de cemento) y la fase líquida (agua) debido
a la hidratación, SIN considerar el volumen de vacíos capilares. Ocurre con el inicio de la hidratación y antes del
fraguado inicial.

Se puede evaluar con un recipiente con pasta de cemento fresca y un tubo

capilar donde el cambio de nivel de agua en el tiempo muestra el volumen de
la contracción química en el tiempo.

La velocidad y el valor de la contracción química dependen del tipo de

cemento

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 ❖ Contracción autógena
Ocurre en estado fresco por la propia hidratación del cemento. La pasta de cemento se contrae sin intercambio
de humedad con el ambiente.Es la contracción que se mide.

Es el cambio de volumen relativo que sufre la pasta en ausencia de aporte externo de agua, debido a la
hidratación e incluyendo el volumen de vacíos capilares. Ocurre luego del fraguado inicial.

Depende de la tensión capilar que se forma en los meniscos de agua en los poros de la pasta: en la interfase
agua-aire. Se pueden inducir tensiones que superen la resistencia a tracción del hormigón y se fisure.

A menor tamaño de capilar (más refinado el sistema de poros o más baja la relación a/c) va a tener mayor
contracción autógena, por lo que es un problema en hormigones de alta resistencia(a/c menor a 0,42) Depende
de la composición química y finura del cemento, del volumen de la pasta y contenido de cemento y del tiempo
de fraguado del hormigón.

❖ Contracción por secado

Se produce en estado endurecido por
eliminación de agua de los poros de gel y
los poros capilares chicos (<50nm) que
genera una contracción. Ocurre al poco
tiempo del fraguado inicial, cuando
empezó el endurecimiento pero tiene poca
capacidad de deformación y no tiene
resistencia.

Es parcialmente reversible

Es del orden de los 700µm.

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 Probeta en agua: poros saturados: pequeña expansión

Probeta al aire: la contracción tiende a ser asintótica en el

tiempo

Ante ciclos de humedecimiento y secado, expande poco

pero contrae un poco más. Siempre hay una parte de la
contracción que es reversible.

CAUSAS:
- Principalmente la variación de humedad que genera variación de los radios de meniscos en los poros más
chicos y genera tensiones capilares.
- Los SCH con agua intercapa, a baja humedad relativa, experimentan una presión de desunión

FACTORES QUE INFLUYEN

- CEMENTO: Finura y composición química.

A mayor finura, hay más superficie específica y más contracción por secado.
Cementos con adiciones tendrán mayor contracción

Hay una proporción óptima de yeso en el cemento que

provoca la menor contracción.

- AGREGADOS: tipo y granulometría

A mayor absorción del agregado, es más poroso y habrá más contracción
Como los agregados dan estabilidad volumétrica, a mayor volumen de agregados disminuye la contracción.
A mayor rigidez del agregado, menor contracción.

La contracción por secado del H° < mortero < pasta pura

-En general, a mayor CONTENIDO DE AGUA, CONTENIDO DE CEMENTO Y RELACIÓN A/C, hay una mayor
contracción.

- TIPO DE CURADO:
Probetas selladas tienen una leve pérdida de
humedad.

Conviene realizar un curado húmedo el

mayor tiempo posible para tener una menor
contracción por secado final.

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- MATERIALES ADICIONALES:
En general, las adiciones o aditivos que producen un aumento del contenido unitario de agua producen mayor
contracción.
(por ej, los fluidificantes ayudan a evitar la contracción por secado)

- ARMADURAS:
A mayor cuantía hay menor contracción. Sin embargo, se producen más tensiones de compresión en la
armadura y de tracción en el hormigón, por lo que se contrarresta y no tienen mucho efecto en la contracción
por secado.

- RELACIÓN SUPERFICIE-VOLUMEN
Según las dimensiones del elemento, cuando hay una gran superficie expuesta en relación al volumen, hay
mayor contracción porque facilita la evaporación de agua.

- EFECTO DE LA CARBONATACIÓN

La reacción de carbonatación también introduce una

contracción.

La contracción solo por secado no es real; en realidad se

producen en forma simultánea.

Si se diera primero la contracción por secado y después la

carbonatación (que tampoco es real) la máxima contracción
se daría al 50% de humedad relativa.

❖ Expansión
Se da en estado endurecido y hormigones saturados. En presencia de agua externa, y luego del fraguado inicial,
se produce una expansión debida al crecimiento de cristales, absorción de agua y presión osmótica.
No es un problema porque la expansión no es muy grande (unos 50µm) y cuando se elimina la fuente de agua
externa, las contracciones autógenas y de secado revierten el cambio de volumen.

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 ❖ Cambios de volumen por cambio de temperatura:
COMPORTAMIENTO TÉRMICO DEL HORMIGÓN: Se enfría, se contrae y se generan tensiones de tracción.
Es un gran problema en estructuras masivas.
∆𝐿
𝐶𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎: =∝. ∆𝑇
𝐿
−6
α: Coeficiente de dilatación térmica 𝛼(𝐻°) ≈ 10𝑥10 /°𝐶
Por ser un material compuesto, el coeficiente va a depender de cada fase y las cantidades
∝ 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑎 = 12 𝑎 23 𝑥10−6 /°𝐶
∝ 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 = 4 𝑎 12 𝑥10−6 /°𝐶

Por las reacciones de hidratación exotérmicas, la

temperatura del hormigón crece hasta una Tmax y luego
desciende hasta ser asintótica a una Teq (que no es la de
colocación).
Teq: es la temperatura media anual del lugar de
emplazamiento de la obra

Por el enfriamiento, se produce un salto térmico ∆𝑻 que

puede generar problemas.

𝑆𝑎𝑙𝑡𝑜 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑜 = 𝑇. 𝑐𝑜𝑙𝑜𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 𝐸𝑙𝑒𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑑𝑖𝑎𝑏á𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝. −𝑇. 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑜 − 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠

(la elevación adiabática de temperatura es sin intercambio de calor con el medio; valor de laboratorio)

Se busca que el salto térmico sea lo más pequeño posible para disminuir las posibles tensiones de tracción,
para reducir la probabilidad de fisuración.

MEDIDAS PARA DISMINUIR EL SALTO TÉRMICO

𝑄 (𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛) = 𝑐𝑢𝑐 . 𝑞 (𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)

- Disminuir CUC baja el calor de hidratación

- Usar fluidificantes para reducir el contenido de agua y bajar el CUC para igual trabajabilidad
- Usar retardadores para lograr el monolitismo entre capas.
- Hormigonar por camadas de poco espesor (una camada es toda la altura que se hormigona en 1 día)Haciendo
sub-capas más chicas, hay mayor disipación de calor y baja el ∆𝑇 pero se pueden producir más juntas frías.
- Aumentar el tiempo de camadas produce mayor disipación de calor
- Usar cementos especiales BCH o MCH (tienen menor contenido de AC3 y SC3, con requisitos de calor a 7 y 28
días)
- Con adiciones minerales (puzolanas 25-40%) no cambia el contenido de material cementicio pero sí disminuye
la cantidad de cemento
- Tamaño adecuado de agregados (máximo posible compatible con la estructura) disminuye el volumen de pasta
y el CUC. Agregados con menor coeficiente de dilatación térmica son mejores (baja ∆𝐿)
- Disminuir la temperatura de colocación del hormigón (como la temp. de equilibrio es constante, si bajo la de
colocación va a bajar la máxima y el ∆𝑇 será menor) Se puede hacer enfriando los agregados, usando agua fría,
reemplazando parte del agua por hielo.
- Post enfriado: Una metodología cara es poner una tubería dentro del núcleo de la estructura y que pase agua
fría en los días posteriores al hormigonado.

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En estructuras masivas, se suele colocar en capas de 0,5m porque es más fácil de compactar. Al colocar la 2da
capa, la 1ra no tiene que haber alcanzado el tiempo de fraguado inicial porque se pueden formar "juntas frías"
que son planos de debilidad y una vía preferencial de pasaje de agua.
Si se forma la junta fría, hay que hacer un "tratamiento de junta fría": sobre la superficie se aplica un chorro de
agua, aire (y un poco de arena) a presión para eliminar las partículas sueltas y el agua de exudación (Si pasó
mucho tiempo, se pueden dejar expuestos los agregados y la superficie rugosa). Se coloca una capa de mortero
de asiento, de baja a/c, aprox. 1cm y después se coloca la 2da capa inmediatamente.

El hormigón es un mal conductor de calor; a mayor espesor, más tiempo tarda en alcanzar la temperatura de
equilibrio.

ELEVACIÓN DE LA TEMPERATURA HASTA T.MAX

- Generación del calor: depende del tipo de cemento, del contenido de cemento, de la razón a/c, de la
temperatura de colocación y del uso de adiciones.
- Dimensión de la colada: según la mínima dimensión de capas va a haber mayor o menor disipación de calor
- Tipo de encofrado: los metálicos tienen menor disipación de calor
- Temperatura ambiente

PÉRDIDAS DE CALOR DEL HORMIGÓN

- Temperatura de colocación
- Temperatura ambiente
- Propiedades térmicas del hormigón
- Disipación de calor a través de las superficies
- Dimensiones de bloques
- Altura de camadas
- Intervalo entre camadas

PROPIEDADES TÉRMICAS DEL HORMIGÓN (de laboratorio)

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RESTRICCIONES A LA CONTRACCIÓN DE VOLUMEN

- Interna: en un bloque de hormigón expuesto al aire, la parte en contacto con aire se enfría más rápido que el
núcleo y tiende a contraerse, pero el núcleo caliente lo impide por lo que se generan tensiones de tracción cerca
de la superficie.
- Externa: Por contacto con el macizo de fundación, todo el bloque de hormigón tiende a enfriarse con el tiempo
y el macizo lo restringe. Se generan tensiones de tracción cerca del contacto entre ambos, que se disipan al
alejarse de la restricción (y muy alejado pueden aparecer tensiones de compresión)

𝐾𝑟
𝜎𝑡 = 𝐸. 𝛼. ∆𝑇.
1+𝜑
Coeficiente de restricción:
0 ≤ 𝐾𝑟 ≤ 1 : depende de la relación de módulos E de ambos materiales y puede cambiar en el tiempo por lo
que las tensiones varían también.
Totalmente restringido: Kr=1

Coeficiente de fluencia: asociado a la deformación bajo carga del hormigón. Es favorable porque disminuye la
tensión generada
𝜑 ≈ 1 − 2,5

ANÁLISIS TÉRMICO DE UNA ESTRUCTURA MASIVA

Las restricciones internas generan gradientes de superficie (tensiones de tracción cerca de la superficie) y son un
fenómeno rápido (días)
Las restricciones externas generan gradientes de masa y son un fenómeno lento (años)

Por el camino de las tensiones se deberían comparar las tensiones límites en distintos puntos con la resistencia a
tracción del hormigón.
Por el camino de las deformaciones se deberían comparar las tensiones límites con la capacidad de deformación
o extensibilidad del hormigón

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 ❖ Cambios de volumen dependientes de las cargas aplicadas

❖ Modulo de elasticidad
Antes de cargar la probeta, la
interfase está microfisurada debido
a la contracción plástica.

Hasta un 50% de la carga de rotura,

las fisuras se mantienen cercanas a
la interfase

Entre un 50-70% de la carga de

rotura, se pierde la linealidad del
diagrama y las fisuras penetran en
la matriz

Hasta un 70%, si dejo de aumentar la carga, el sistema queda así por lo que se denomina "sistema de fisuración
estable". Pasando esa carga, el sistema de fisuras se vuelve inestable y se va a romper aunque se deje de
aumentar la carga

Al juntar ambos materiales, la

curva del hormigón se aleja de
una recta debido a la interfase

A menor relación a/c, aumenta la resistencia, aumenta la

fragilidad (es más rígido) y crece E.

El módulo de elasticidad es el cociente entre la diferencia de tensiones y la correspondiente diferencia de

deformaciones elásticas.
𝜎2 − 𝜎1
𝐸=
𝜀2 − 𝜀1

Es una medida de la rigidez del material (de la capacidad para resistir deformaciones) Se lo emplea para el
cálculo de deformaciones estructurales.

El módulo de elasticidad diferido tiene en cuenta deformaciones

elásticas y deformaciones por creep. Se usa cuando la carga se
aplica en forma lenta o por un período largo de tiempo.

Se pueden determinar 4 módulos.

El módulo tangente inicial es el mayor y más difícil de

determinar. Se va a usar el módulo cuerda

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 𝜀0 = 50𝑥10−6

El módulo estático se puede determinar en un

ensayo de flexión en función de la carga, la
longitud, la flecha y el momento de inercia.

Nosotros lo determinamos según 2 probetas (mínimo), donde una se somete a

compresión simple hasta la rotura para determinar f´c1. A la otra probeta se le
coloca un compresómetro (2 aros donde el inferior está fijo y el superior gira
respecto a un eje) y un flexímetro para medir deformaciones. Se va a cargar en 3
corridas hasta aprox. un 50% de la carga de rotura de la probeta 1 y se hace
el promedio de las deformaciones. (ojo porque así se está midiendo el
doble de la deformación en el eje)
Luego se saca todo el equipamiento y se rompe la segunda probeta para
tener f´c2.

[𝑛 (𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠)𝑥 𝐾 (𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)] ∆𝐿

𝜀= =
[𝐿. 2] 2𝐿

El módulo de elasticidad dinámico se determina a nivel de laboratorio con ensayos no destructivos: Se hace
vibrar la probeta y se busca la frecuencia fundamental "n". (C= constante que depende de la geometría, W=peso
de la probeta)
𝐸 = 𝐶𝑥𝑊𝑥𝑛2
Este módulo se puede asociar al tangente inicial, por lo que siempre es mayor a los otros.

FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE EL E:

- Parámetros de ensayo: a mayor contenido de humedad (sobre todo si está saturado) se deforma menos y
crece E; a mayor velocidad de carga, aumenta E porque no tiene tiempo de deformarse.
- A mayor a/c, disminuye E para iguales condiciones de humedad
- La composición de la zona de transición: si es de mejor calidad, crece E (depende del espesor de la interfaz, la
porosidad, la composición, el tipo de cristales, las microfisuras)
- Volumen y naturaleza del agregado: Con agregados livianos se pueden diseñar hormigones de bajo peso
(menor E, son más deformables por ser más porosos y baja el E del hormigón respecto a los agregados de peso
normal.

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Existen varios criterios para estimar E en función de algún parámetro del hormigón endurecido (generalmente la
resistencia a compresión porque a mayor resistencia, mayor E)

CIRSOC 201:1982 Tabla de valores de E (GPa) según la resistencia

Proyecto CIRSOC 201:2002 𝐸𝑐 = 4700. √𝑓´𝑐 (hormigones de densidad normal)
Proyecto CIRSOC 201:2002 𝐸𝑐 = 𝑊𝑐1,5 . 0,043. √𝑓´𝑐 (Wc es el peso específico 1500-2500kg/m3)
Norma británica 𝐸𝑐28 = 𝐾𝑜 + 0,2. (𝑓𝑐𝑢28) (fcu28 es la resistencia cúbica, Ko constante
relacionada al Eagregado y se obtiene E a los 28 días)
Pre norma europea 𝐸𝑐𝑚 = 9,5. (𝑓𝑐𝑘 + 8)0,33 (Ecm es el modulo secante para el 40% de fck
resistencia característica.
EHE España 𝐸𝑗 = 8,5. 3√𝑓𝑐𝑚. 𝛼. 𝛽 (alfa depende del tipo de agregado y beta de la edad
del hormigón.

❖ Coeficiente de Poisson
Relación entre la deformación longitudinal y transversal en los elementos sometidos a compresión.
Varía entre 0,15 y 0,20

❖ Fluencia lenta o Creep

Los estudios reológicos dependen de la tensión, la deformación y el tiempo.

- Creep o fluencia lenta es el incremento gradual de la deformación del hormigón endurecido, sometido a una
tensión constante.
- Relajación es la reducción gradual de la tensión en el tiempo bajo una deformación sostenida.

En un tiempo t=t1 se carga la probeta

y se produce una deformación elástica
instantánea.
Se deja actuar la carga y se produce
una deformación debida a creep que
tiende a ser asintótica (logaritmo
natural)
En un tiempo t=t2 se descarga y se
produce una recuperación elástica
instantánea.
Con el tiempo, hay una recuperación
del creep pero queda una deformación
remanente.
La deformación por creep es parcialmente recuperable

Por qué se sigue deformando: CAUSAS PRINCIPALES:

- Fluir viscoso de la pasta de cemento
- Cierre de vacíos internos
- Fluir cristalino de los agregados
- Fluir del agua coloidal adsorbida en el SCH hacia los vacíos internos.

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ESTUDIO DEL EFECTO DEL CREEP
Equipo con platos rígidos de acero, resortes y probetas (puedo
colocar 3 una arriba de la otra para después tener un promedio) y se
coloca un extensómetro para medir la deformación longitudinal.

Un gato hidráulico ejerce una presión constante en el tiempo (aprox

40/50% de la carga de rotura) y se obtienen curvas de creep para el
tipo de hormigón que estoy ensayando.

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL CREEP (Por lo general, lo que aumenta la resistencia o aumenta E, disminuye el
creep)
- A menor a/c, menor creep
- A mayor humedad relativa, menor creep (pero va a depender de la porosidad y el grado de saturación)
- A mayor edad del hormigón a la que se aplica la carga, menor creep porque tiene más resistencia
- A mayor tiempo de aplicación de la carga, mayor creep. Pero en el 1er año se da la mayor deformación.
- Tipo de agregado, influye en la rigidez.
- Valor de la carga aplicada, a mayor carga mayor creep

PARA REDUCIR EL CREEP:

- Cargar la estructura a la mayor edad posible
- Utilizar hormigón compacto de alta resistencia
- Conservar todo lo posible en un ambiente húmedo.

𝜀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝜀𝑐𝑠 + 𝜀𝑓𝑏 + 𝜀𝑓𝑠

𝜀𝑐𝑠: contracción por secado
𝜀𝑓𝑏: fluencia básica
𝜀𝑓𝑠: fluencia por secado

(no puedo ensayar por separado para ver la

deformación real)

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La fluencia puede favorecer o desfavorecer el funcionamiento de la estructura según el tipo de elemento
estructural. Por ejemplo, en una viga pretensada es desfavorable porque con el tiempo se pierde lo que toma el
acero. En cambio, en un elemento masivo con contracción térmica la fluencia lenta genera una relajación de
tensiones (𝜑 que divide en la formula de ∆L) que hace que tarde más en fisurarse.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PROBABILIDAD DE FISURACIÓN

❖ Extensibilidad
Es la capacidad de deformación. Representa la combinación de factores deseables para reducir la probabilidad
de ocurrencia de fisuras.
A mayor extensibilidad, menor probabilidad de fisuración (Implica bajo E, alta fluencia y alta resistencia a
tracción)

Es la máxima deformación en tracción que puede soportar el material sin la formación o propagación de una
fisura continua.

ENSAYO: Se carga una viga simplemente

apoyada con cargas en los tercios y se
mide la deformación en la fibra inferior.
Se puede hacer de dos formas:

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Ensayo rápido: carga aplicada rápidamente, duración aprox. minutos.
Ensayo lento: carga aplicada en el tiempo, duración aprox. meses.

Realizando un análisis térmico de la estructura masiva, si se van a estudiar deformaciones límites y se busca
conocer la extensibilidad, se va a hacer el ensayo rápido cuando esté sometido a gradientes de superficie
(restricción interna) y el ensayo lento cuando esté sometido a gradientes de masa (restricción externa)

La extensibilidad rápida es menor a la lenta porque en el ensayo lento también

va a influir el fenómeno de creep.
𝜀𝑥𝑅 < 𝜀𝑥𝐿

❖ Fatiga
Es el fenómeno por el cual el material falla por la aplicación repetida de una carga que no es lo suficientemente
grande como para causar la falla en una sola aplicación.

La resistencia a la fatiga del hormigón es aprox. 50% de la resistencia estática (para n=10 millones de ciclos).
Esto es para hormigón simple, porque en hormigón armado entra en juego la fatiga del acero.

CURVAS S-N:

𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎

𝑆=
𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎

𝑁 = 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

A menor S, soporta más ciclos y tiene menor

probabilidad de falla.
A mayor N, se hace más deformable y cambia E

(también hay curvas con probabilidad de falla)

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Ante solicitaciones de fatiga, se desarrollan fisuras internas microscópicas (en la interfase o en la matriz). La
rotura se caracteriza por deformaciones y microfisuración mayores que las de carga estática.
Los parámetros que afectan la resistencia a la fatiga son los mismos que afectan la resistencia estática.

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL COMPORTAMIENTO A LA FATIGA

- Rango de carga (tensiones máx y min)
- Frecuencia de la carga
- Excentricidad de la carga
- Historia de la carga
- Propiedades del material
- Condiciones ambientales

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 ELABORACIÓN Y EMPLEO DEL HORMIGÓN
Acopio - Elaboración - Transporte - Colocación - Compactación - Terminación - Protección y Curado

❖ Acopios
ACOPIO DE AGREGADOS
Los agregados finos y gruesos se
deben almacenar y emplear en
forma tal que se evite la
segregación de partículas, la
contaminación con sustancias
extrañas y el mezclado de
agregados de distintas fracciones.
Para asegurar el cumplimiento de
estas condiciones, los ensayos
para verificar las exigencias de
limpieza y granulometría se
deben realizar sobre muestras
extraídas en el lugar de medición
de los mismos, previo a su ingreso a la mezcladora. Se debe evitar el manipuleo y transporte de los agregados
mediante métodos, procedimientos y equipos que produzcan la rotura, desmenuzamiento o segregación de las
partículas que los constituyen.

Para evitar la contaminación con el sustrato, se acopian sobre un piso de apoyo del mismo material (min. 30cm)
que no se utilizará para elaborar hormigón o sobre un hormigón pobre (min 10cm) ejecutado sobre suelo
compactado.

Tamaño máximo mayor a 25mm se acopia en 2 o más pilas.

Forma correcta de manipular los agregados: montículos chicos (no más

que la carga de un camión) para que el agregado no ruede por la
pendiente, con grúas. Se cuestionan los métodos que generen grandes
pendientes o aquellos donde la máquina transita sobre los agregados.

Depositarlos de forma simétrica para una menor segregación y evitar

que el viento separe los finos. Cuando se apila desde una mayor
altura, se debe evitar la rotura con escaleras de piedra.

La pendiente de los silos debe ser tal que

el material pueda caer hacia el centro de
forma uniforme y no debe tener aristas
vivas. El material debe caer vertical.

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ACOPIO DEL CEMENTO Y ADICIONES
Silos estancos (metálicos), limpios,
secos y bien ventilados. Pueden ser
verticales u horizontales
(fijos/móviles)

Separar bolsas del suelo y paredes

min. 15cm, separando distintos tipos
o partidas y según el orden
cronológico de llegada.

- Si no circula bien el aire, la humedad condensa contra el piso, humedeciendo el cemento (endurece)
- Si se hacen pilas muy altas, el cemento se apelmaza.

SILO VERTICAL: Se llena desde abajo hacia arriba, impulsando con aire que deberá salir por filtros en la parte
superior (también filtros de polvo). Tienen válvulas de seguridad por sobrepresión, sensores de nivel (max y
min), inyectores de aire para remezclar y escaleras y accesos para operaciones.
Los silos requieren de conductos de distribución.

ACOPIO DE ADITIVOS Y AGUA

Los aditivos se acopian en envases herméticos (recomendados por fabricante y se indica la fecha de recepción y
vencimiento) se deben tapar del sol y bajas temperaturas, separando del suelo para evitar contaminación. Se
deben agitar bien antes de utilizar y disolver aquellos que sean pulverulentos.
El agua se almacena en depósitos a nivel del piso o enterrados (tanques australianos o cisternas)

❖ Elaboración
"Fabricación del hormigón"

El sistema de elaboración adoptado dependerá del tamaño y la importancia de la obra, del espacio disponible,
de la velocidad de producción necesaria y de los requisitos para el despacho.
Ej: una presa tiene un volumen de 1 millón de m3 y una velocidad de producción mayor a 1000m3/día, por lo
que se haría un hormigón elaborado in situ (probablemente con agregados de la zona)
Ej: Un edificio de vivienda tiene un volumen de 800m3 y una velocidad de producción de 100m3/semana por lo
que se elegirá un hormigón de planta elaboradora.

2 tipos de requisitos:
- Prestacionales: lo que se pide para la vida en servicio
- De ejecución: lo que se pide según el procedimiento de colocación (por ej, asentamiento)
Ej: el aire incorporado podría ser un requisito prestacional con el fin de proteger contra congelamiento y
deshielo o ser un requisito de ejecución como reemplazo del AF para mayor trabajabilidad.

Sistemas de carga de agregados

Suelen ser palas cargadoras o cintas que llevan el material del acopio a tolvas y lo distribuyen mediante cintas
transportadoras a los camiones mezcladores. Los equipos tienen balanzas y cisternas con agua.

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MEDICIÓN:

La capacidad productiva de una planta depende del sistema de manipuleo de los materiales, del tamaño de
las tolvas y balanzas y del tamaño y cantidad de mezcladoras.

TIPOS DE PLANTAS:
- Manuales: <20m3/h (riesgo de error de medición)
- Semiautomáticas: 20-60m3/h (tienen cierre automático)
- Automáticas: 60-120m3/h (computarizadas)
- Continuas: Miden el cemento y agregados por volumen y el material pasa por aperturas calibradas para
conocer el volumen de material en una unidad de tiempo.

MEZCLADO

Se busca un material que sea homogéneo y uniforme (resistencia, PUV,

asentamiento, aire incorporado) y para esto se debe verificar una adecuada
incorporación de los materiales a la mezcladora. Deben respetarse los tiempos
mínimos y máximos de mezclado y verificarse los tiempos de mezclado con
ensayos de uniformidad.

Por lo general se incorpora la mitad del agua al comienzo con el cemento, un

30/40% con el resto de los materiales y luego de colocar aditivos se usa un 10%
del agua para limpiar la boca del trombo. El mixer suele hacer el mezclado y
transporte (no se usa mucho la tolva mezcladora)

Los equipos mezcladores deben tener un diseño adecuado de las paletas y el tambor para asegurar un
intercambio de material de lado a lado según el eje de rotación.

- Mezclado en planta central: El material es mezclado (total o parcialmente) en un equipo fijo y luego es
trasladado a otro equipo para el transporte y/o para terminar el mezclado. Mínimo 90seg de tiempo de
mezclado para 1m3 +15seg por cada 750dm3 adicionales.
El tiempo de mezclado se cuenta desde que todos los materiales sólidos están dentro del tambor y el agua debe
estar totalmente en el tambor antes de 1/4 del tiempo de mezclado.
Cuando sea parcialmente mezclado en planta se hará hasta el mínimo requerido y luego se continúa con lo
especificado en motohormigonera.

- Mezclado en camiones mezcladores (mixers): Se pesa el material y se carga al camión que mezcla y transporta.
Se debe estudiar el proceso de carga de materiales para evitar el "apelotonamiento" y se deben verificar las
condiciones de las helicoides y velocidad de giro del tambor.

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La uniformidad del mezclado se analiza con ensayos comparativos sobre dos muestras, con límites máximos
admisibles, en ensayos de densidad, asentamiento, densidad del mortero, resistencia a compresión.

La segregación es la tendencia a la separación de los agregados de la pasta, por diferencia de pesos. Se puede
manifestar como descenso de los agregados pesados, flotación de agregados livianos y/o ascenso de agua que
arrastra partículas finas.

Las mezcladoras pueden ser fijas o móviles. Según su configuración pueden ser:
- De eje vertical (movimiento central)
- De eje horizontal
- De eje inclinado (motohormigoneras)
- De volteo

❖ Transporte
"Llevar al hormigón hasta el lugar de colocación"
El método de transporte debe asegurar mínimas alteraciones en las propiedades del hormigón.

- Equipos sin dispositivos agitadores: Adecuados para asentamientos hasta 7cm, distancias de hasta 5km y
tiempos máximos de 30min.
Ej: Camiones no agitador. Tiene posibilidad de segregación por lo que se limita el asentamiento pero el costo
del equipo es menor que los agitadores.

- Equipos con dispositivos agitadores: La distancia de transporte debe permitir la descarga en 1:30hs pero se
debe adecuar a la organización de la obra y el personal debe estar listo para el manejo del hormigón. Se opera
desde una central mezcladora.
Mixer ≈8m3. Vel. rotación para el mezclado: 14-18rpm y Vel. agitación durante el transporte: 2-6rpm (evita la
segregación). Se debe mezclar el material 25 vueltas antes de la descarga. Max 300 revoluciones.

❖ Colocación
"Transferencia del hormigón desde el equipo de transporte a su lugar definitivo en la estructura"
Se debe planificar de forma adecuada para evitar demoras (se pueden producir juntas frías, perder
trabajabilidad, etc) y se debe mantener contacto con la planta elaboradora y los medios de transporte.
No iniciar la colocación ante posibilidad de congelación o lluvias

Previo a la colocación deben verificarse: fundaciones, limpieza de encofrados, posición de armaduras,

apuntalamientos de encofrados, separadores.

Un método de colocación debe asegurar:

- Mínima segregación y suficiente capacidad de colocación
- Evitar evaporación o absorción de agua y la caída libre desde alturas considerables
- Evitar el desplazamiento lateral del material en el encofrado
- Colocar en vena continua en forma vertical y lo más cerca posible del lugar final
- Demora entre capas menor a 1 hora
- Suficiente iluminación si se realiza de noche

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Se recomienda:
- Mover el hormigón con vibradores
- Colocar en capas uniformes, de espesor compatible con el método de compactación adoptado (para una
compactación uniforme). Cada capa debe quedar totalmente compactada antes de colocar la siguiente y se
deben colocar mientras las anteriores están en estado plástico.
- Velocidades comparables de colocación y compactación

Desde que el cemento se pone en contacto con el agua, la norma establece que hay 1:30hs para colocarlo (se
acota para asegurar estar lejos del tiempo de fraguado)

Formas de colocación

• Carretillas manuales y motorizadas: transporte corto y plano. Versátiles, ideales para interiores o para
obras donde las condiciones de colocación cambian constantemente. Lentas y de mano de obra
intensiva
• Cintas transportadoras: transporte horizontal o a diferentes niveles. Tiene un alcance ajustable y
velocidad variable. Necesitan mantenimiento en las extremidades para prevenir la segregación y que no
quede mortero adherido. Necesitan cubiertas en climas calurosos y ventosos.
• Cintas transportadoras montadas sobre camiones mezcladores: transporte a cualquier nivel. Inmediata
colocación cuando llega el equipo con el hormigón. Idem anterior
• Baldes: Permiten aprovechar la versatilidad de las grúas, cablevías y helicópteros, tienen descarga libre y
variedad de capacidades. Se debe controlar la descarga y elegir el balde según la capacidad del equipo
de compactación
• Grúas y balde: transporte sobre el nivel del terreno. Pueden transportar diversos materiales pero hay un
solo gancho por lo que se deben planificar las operaciones para mantener la grúa ocupada.
• Distribuidores de tornillo: Esparcen el hormigón en áreas grandes, rápido y de espesor constante.
Suelen ser para pavimentos y la vibración se hace posterior a esparcir el hormigón.
• Bombas: (usan mangueras flexibles conectadas a la tubería rígida). Transporte directo desde el punto de
descarga al encofrado. La descarga es continua, la bomba es móvil, la tubería se puede extender
facilmente y ocupa poco espacio. Se necesita un suministro de hormigón constante con una consistencia
media y sin tendencia a segregar.

BOMBEO: el hormigón se conduce a presión por una tubería (rígida o flexible) y es descargado en el lugar
deseado. Hay límites de m3/h y distancias (verticales y horizontales) que se pueden bombear pero pueden
extenderse con estaciones intermedias.
El hormigón para bombeo tiene distintas proporciones para lograr una mezcla plástica, cohesiva y poco
segregable. Debe tener suficiente mortero para llenar vacíos y rodear al agregado grueso para posibilitar el
bombeo. 45/50% de arena. Se limita el tamaño máximo para minimizar la segregación en función del tipo de
agregado (redondeado o angular) y el diámetro de la tubería.

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AJO AGUA: Se debe tratar de eliminar el flujo de agua o reducirlo a menos de 3m/s. Utilizar bomba o tolva y
tuberías.
El hormigón para colocar bajo agua debe tener alta cohesión (TM<25mm), aire incorporado, alto contenido de
cemento, baja a/c, casi un 50% de agregado fino, asentamiento entre 16-20cm, mínimo un H-25.

❖ Compactación
"Proceso que tiene como fin darle al hormigón la máxima compacidad, eliminando el aire naturalmente
incorporado en el mezclado, transporte y colocación. Es fundamental para obtener una estructura compacta,
resistente, impermeable y durable".

Compactación deficiente: tiene un defecto o exceso en el tiempo de compactación. En exceso, se produce

segregación (ascenso de agua que arrastra partículas finas) y en defecto no se elimina el aire suficiente.

- Hay una caída abrupta de resistencia (por cada 1% de aire, la

resistencia cae un 5% aprox.)
- Aumenta la permeabilidad
- Disminuye la durabilidad
- Disminuye E
- Las vetas de arena aparecen como consecuencia de los canales de
ascensión por exceso de compactación. No hay cemento y se
desgrana; "se lavó".
- Los nidos de abeja o burbujas son vacíos a la vista
- Las juntas frías pueden producirse si se hormigona en capas y no
se introduce el vibrador unos cm en la capa inferior
- A mayor densidad, más cae la resistencia si el hormigón tiene
vacíos o defectos de compactación.

TIPOS DE COMPACTACIÓN

- Manual: Para obras pequeñas. Si se realiza en forma adecuada puede dar un hormigón de buena calidad.
Las mezclas de bajo asentamiento se apisonan - Las plásticas y fluidas se varillan (punta redondeada) y se hace
un golpeteo lateral.

- Mecánica: Más efectiva y permite el uso de hormigones especiales.

Se somete al hormigón a impulsos vibratorios que fluidifican artificialmente por reducción de fricción entre
partículas (libera aire). Se sedimenta bajo acción de gravedad durante esta fluidificación momentánea y al
retirar la vibración se restablece la fricción y recupera la consistencia inicial.

Tipos de vibradores

• Vibradores de inmersión (internos)

Son los más eficientes pero dependerá del diámetro de la cabeza del vibrador, la frecuencia y la amplitud de
vibración. Se seleccionan en función del tipo de hormigón a compactar.

El hormigón se debe colocar en una capa inclinada y se debe empezar a compactar desde la parte más baja para
que no caiga el hormigón.

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Se introduce perpendicular a la superficie y genera un vibración directa de la
masa de hormigón. Debe penetrar unos centímetros en la capa anterior (no
debe estar endurecida) en intervalos regulares.

Se deben superponer las áreas de influencia para lograr que no queden

espacios sin vibrar, por lo que se requiere un operador capacitado (tratar que
siempre sea el mismo)

Tendrán distintos radios de acción "R" en función del diámetro

Cuándo retirar el elemento? Primero se desprenden macro-burbujas en la

superficie del hormigón; cuando dejan de aparecer y la superficie toma un tono brillante (aparece agua) se deja
de vibrar.

• Vibradores de Encofrados (externos)

Se usan cuando no se pueden usar los de inmersión, por ejemplo cuando hay mucha
armadura. Se vinculan rígidamente al encofrado que descansa sobre un soporte elástico.
Menos eficientes porque se pierde energía en la vibración del encofrado, que además debe
ser rígido para soportar esta acción.
Por ejemplo se usa en bóvedas de túneles.

• Mesa de Vibración (externo)

El encofrado descansa sobre una mesa que tiene vinculados los vibradores. Menos
eficiente porque se pierde energía en vibrar el encofrado.
Se utiliza por ejemplo, en piezas premoldeadas y brindan una vibración uniforme

• Vibradores de superficie

Consolidan desde la superficie hacia el interior de la masa del hormigón.

Ejemplos: regla vibratoria para pavimentos; rodillo vibratorio que aplana y consolida.

Consistencia Aspecto al colocarlo Asentamientos Método de compactación

Vibradores potentes o apisonado
Hormigón seco Suelto y sin cohesión 1 - 4,5
enérgico en capas delgadas
Vibración normal, varillado o
Hormigón plástico Levemente cohesivo 5 - 9,5
apisonado
Hormigón blando Levemente fluido 10 - 15 Varillado o vibración leve
Varillado muy leve o cuidadosa
Hormigón superfluidificado Fluido 15,5 - 22
vibración

Cuanto más fluido sea el hormigón, más leve tiene que ser la compactación para que no se intensifique la
segregación.

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 ❖ Terminación
Implica cubrir con mortero las partículas de agregado grueso y cerrar la superficie. Las operaciones de
terminación se pueden llevar a cabo en forma manual o mecánica, y se aplican principalmente en elementos
horizontales.

Con fratases (manual); Con reglas de autopista (mejoran la terminación de las máquinas de alto rendimiento);
Con cintas terminadoras (reglas metálicas, manual)

Nivelación: Proceso de corte del exceso de hormigón para que la superficie quede en el nivel adecuado. Se
ejecuta cuando el hormigón tiene cierta rigidez.

Enrasado: mecánico o manual: Se remueven pequeñas imperfecciones y vacíos, se compacta el mortero en la

superficie y queda preparada para otras operaciones de acabado.

En pisos industriales, se puede esparcir un endurecedor superficial para mejorar la resistencia al desgaste (con
los helicópteros) después de hacer el enrasado.

Texturado: etapa post-terminación. Se puede hacer con máquinas o con arpillera mojada (le da peso). Por
ejemplo en pavimentos.
Texturado transversal: mejora la adherencia del neumático a la superficie de rodamiento y ayuda a eliminar el
agua que se acumula en la superficie. Pero es muy ruidoso al pasar.
Texturado longitudinal: Mejora el ruido pero no ayuda al escurrimiento.

❖ Protección y Curado
Fundamental en climas rigurosos. Luego de la colocación y hasta que adquiera la resistencia suficiente, el
hormigón será protegido contra toda influencia desfavorable que pueda perjudicarlo (viento, temperaturas
extremas, nieve, secado prematuro, vibraciones, impactos, sobrecargas)

Curado: brindar las condiciones de humedad, temperatura y

tiempo necesarias para el desarrollo de las reacciones de
hidratación. El curado adecuado brinda un aumento de
resistencia, impermeabilidad, resistencia a la abrasión, al
congelamiento y deshielo y brinda estabilidad volumétrica.

Si no se aplica el curado, se fisura (posiblemente por

contracción plástica).

Cuándo puedo aplicar el curado? Cuando el hormigón alcanza la

rigidez suficiente para que el curado no afecte el desarrollo de
propiedades (por ejemplo, que no afecte la relación a/c) ni dañe
la superficie terminada.

Se debe hacer un curado inmediato y continuo durante un período mínimo. El período de curado dependerá del
tipo de cemento. Hay un período mínimo y a partir de ahí se debe aplicar todo el tiempo posible.
Por ejemplo, cementos con adiciones requieren mayor tiempo de curado porque la reacción de las puzolanas es
más lenta.
3 días (cementos ARI con edad de diseño ≤ 7 días) - 5 días (CPN, CPF, CPE, CB) - 8 días (CPP, CPC, CAH, BCH)

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CURADO NORMAL: Se asegura humedad y se evitan las bajas temperaturas
1) Con fuente de agua externa que provee humedad a la superficie del hormigón
2) Con materiales que eviten la pérdida de humedad propia del hormigón

• 1) Suministro de agua adicional: Para impedir el secado prematuro

-Inmersión: en superficies horizontales, 1cm de capa de agua

asegura el curado continuo (requiere un recinto cerrado)
- Rociado, aspersión o niebla
- Coberturas húmedas (arpilleras húmedas)

• 2) Sellado del agua de mezclado

- Membranas de plástico
- Compuestos de curado:
Líquidos formadores de membranas de curado casi impermeables.
Pueden ser de base acuosa (se evapora el agua) o de base solvente
(se evapora el solvente, es más rápido y efectivo)

En pavimentos, esta membrana se puede aplicar apenas se termina el hormigón.

CURADO ACELERADO: Consiste en someter al hormigón a un ciclo controlado de humedad y temperatura, con
el objeto de lograr la mayor resistencia posible a corta edad, sin perjudicar considerablemente las propiedades
del hormigón a edades mayores. Puede ser a presión atmosférica o a alta presión.

Se usa por ejemplo en hormigones premoldeados, para desencofrar rápido y

aumentar la producción. Ej: dovelas para túneles.

Resistencia a compresión VS Edad de ensayo (días)

A mayor temperatura de exposición, puede aumentar la resistencia a corta edad,
pero disminuir a larga edad.

Curado a vapor a presión normal: 5 etapas

Temperatura °C VS Tiempo horas

- Período de retardo o descanso, 3/4hs a temperatura ambiente

- Período de calentamiento suave, aprox. 20-25°C/hora
- Período de temperatura máxima 70/75°C
- Período de enfriamiento suave para evitar que se fisure
- Período de estabilización en el que se equilibra la temperatura con
el medio

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Se limita una temperatura máxima porque a 90°C es cuando se puede formar etringita diferida.
Los hormigones de elementos premoldeados, curados a vapor a elevadas temperaturas pueden liberar sulfatos
y es un ataque interno, donde la etringita diferida es expansiva.

De qué depende la duración del ciclo? De la Madurez

𝑀 = ∑(𝑇 + 10) . ∆𝑡 [°𝐶 . ℎ𝑜𝑟𝑎]

Ejemplo:
f´c = 15MPa (resistencia mínima para desencofrar)

Genero una correlación entre f´c y la madurez, a partir de ensayos (probeta a

compresión con distintos tiempos y temperaturas) para el conjunto de materiales
que uso .

Si, por ejemplo, Mo = 800°C.h

Tengo que diseñar el ciclo de curado a vapor para que el área bajo la curva sea de
800°C.h

Puedo: variar Tmax o variar la longitud del período de Tmax

Protección y curado para climas fríos

Por reglamento, clima frío es aquel en el cual el promedio diario de temperaturas es <5°C por 3 días sucesivos o
permanece <10°C por más de medio día.
Se busca evitar la exposición del hormigón a un clima de congelación durante el período de protección y curado.

Si se congela en pocas horas o antes de alcanzar 3,5MPa de resistencia, tendrá hasta un 50% de reducción de su
resistencia última.
Si el congelamiento se da solo una vez, con el curado se puede restaurar casi toda la resistencia pero quedará
más permeable.

Métodos para acelerar el desarrollo de la resistencia:

- Retener el calor de hidratación (cubriendo al hormigón con material aislante)

- Actuar sobre la mezcla para que tenga mayor resistencia a corta edad: Con cementos ARI, con un mayor CUC o
con aceleradores químicos.

El reglamento establece las temperaturas mínimas a las que se recomienda colocar el hormigón y mantener el
período de protección en función de la temperatura del aire y de la mínima dimensión lineal de la sección. Esto
es porque a mayor dimensión del elemento, habrá más calor liberado por reacciones de hidratación entonces
no hace falta exigir tanta temperatura.
También recomienda temperaturas de salida de la planta dosificadora porque supone que el hormigón pierde
3°C desde que sale de la planta hasta que es colocado.

Temperatura máxima de colocación del hormigón fresco: 30°C.

Cómo se logran estas temperaturas de colocación? Calentando los materiales componentes con equipos que lo
hagan uniformemente.
- Calentar agua de mezclado <80°C
- Calentar agregados con un promedio de 65°C y no más de 80°C en cualquier punto de la masa.

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Se protegerá con mantas aislantes (como poliuretano expandido), aislando encofrados (se recubren con
poliestireno), generando microclimas en recintos cerrados, o se calefaccionan recintos (flama indirecta para
eliminar CO2 que puede carbonatar).
Los períodos de protección dependerán de si es un hormigón con aire intencionalmente incorporado y del tipo
de cemento:
- Con aire y con cemento ARI, el período mínimo es de 2 días.
- Con aire y con cemento CPN sin adiciones o MR o RRAA sin adiciones, mínimo 3 días
- Con aire y cementos con adiciones: mínimo 6 días
- Sin aire, se deben duplicar los tiempos previamente mencionados. Otra alternativa es extender el período de
protección mínimo hasta que las probetas moldeadas y curadas (en condiciones lo más idénticas a la estructura
posible) alcancen f´c ≥ 7MPa.

Protección y curado para climas calurosos

No hay una definición del reglamento pero hay condiciones perjudiciales que son las altas temperaturas del
ambiente o del hormigón, una baja humedad relativa, alta velocidad del viento o radiación solar.
El clima caluroso genera sobre el hormigón:
- Aumento de la demanda de agua para igual trabajabilidad, cambiando a/c. (Relación lineal creciente entre el
contenido de agua y la temperatura del hormigón)
- Pérdida acelerada de asentamiento
- Fraguado más rápido por lo que hay menos tiempo disponible para trabajar a menos que se usen retardadores
- Aumento de la tendencia a fisurar por contracción plástica
- Aumento del potencial de fisuración por tensiones de origen térmico.

Precauciones a tomar:
- Enfriar la masa del hormigón (nitrógeno gaseoso en el mixer)
- Enfriar los componentes del hormigón
- Cambiar la logística y disminuir el tiempo de transporte, colocación y terminación
- Hormigonar de noche
- Proteger con sombrillas, usar niebla y rociado para evitar la pérdida de humedad

Para reducir la temperatura del hormigón: Adoptar uno o más de los siguientes métodos:
- La temperatura del cemento debe ser la menor posible, ya que viene con una cierta temperatura de la planta
(del horno) y se debería dejar enfriar.
- Para bajar la temperatura de los agregados se puede regar el acopio en forma de niebla
- Acopiar a la sombra o aislando térmicamente los silos y depósitos.
- Refrigerar el agua de mezclado
- Emplear hielo en reemplazo parcial o total del agua de mezclado:

• Efecto de la temperatura de los materiales sobre la temperatura del hormigón:

[0,22. (𝑇𝑎. 𝑀𝑎 + 𝑇𝑐. 𝑀𝑐) + 𝑇𝑤. 𝑀𝑤 + 𝑇𝑤𝑎. 𝑀𝑤𝑎]

𝑇=
0,22. (𝑀𝑎 + 𝑀𝑐) + 𝑀𝑤 + 𝑀𝑤𝑎
T: temperatura del hormigón fresco °C
Ta, Tc, Tw, Twa: temperatura en °C
Ma, Mc, Mw, Mwa: masa en kg
Agregados / cemento / agua de mezcla / humedad libre en los agregados

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 • Efecto del hielo sobre la temperatura del hormigón:

[0,22. (𝑇𝑎. 𝑀𝑎 + 𝑇𝑐. 𝑀𝑐) + 𝑇𝑤. 𝑀𝑤 + 𝑇𝑤𝑎. 𝑀𝑤𝑎 − 80. 𝑀𝑖]

𝑇=
0,22. (𝑀𝑎 + 𝑀𝑐) + 𝑀𝑤 + 𝑀𝑤𝑎 + 𝑀𝑖
Mi: masa en kg de hielo

Conociendo la temperatura de los materiales y la dosificación, se puede estimar la temperatura del hormigón.
También se puede estimar la cantidad de hielo necesaria para bajar los °C del hormigón necesarios (en
reemplazo del agua de amasado).
≈ 10𝑘𝑔 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑒𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑧𝑜 ↓ 1°𝐶

- La temperatura de colocación siempre debe ser <30°C pero no garantiza que no haya fisuración por tensiones
de origen térmico en hormigones masivos. (Ver tensiones de origen térmico)

- La fisuración por contracción plástica se debe a la evaporación de la humedad superficial y el riesgo aumenta
cuando hay altas temperaturas, baja humedad o alta velocidad del viento. (Ver contracción plástica)

- Las superficies expuestas de hormigón deben mantenerse humedecidas durante 48hs de finalizada la
colocación (riego en forma de niebla, arpillera mojada)
- Durante las primeras 24hs las superficies expuestas deben protegerse del viento y sol
- Los encofrados de madera deben mantenerse humedecidos hasta finalizar el curado
- El agua de curado no debe ser menor a la del hormigón en más de 10°C

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 CONTROL DE CALIDAD EN OBRA
Conjunto de verificaciones practicadas tanto por el productor de hormigón como por el consumidor, con el
objetivo común de que el material que será colocado en la estructura sea de calidad satisfactoria, es decir,
cumpla con las especificaciones del proyecto.

CONTROL DE ACEPTACIÓN: Es el que practica el director de obra o el comitente, con el objetivo de verificar la
conformidad con una especificación y valorar la aptitud del hormigón para ser incorporado a la estructura.
Riesgo del consumidor: Que un hormigón de calidad inaceptable pueda ser aceptado sobre la base de
resultados de ensayos válidos pero "optimistas".

CONTROL DE PRODUCCIÓN: Es el control sistemático que hace el productor sobre los materiales y el hormigón,
para su propia información (auto-control)
Riesgo del productor: Que un hormigón de calidad aceptable pueda ser rechazado sobre la base de resultados
de ensayos válidos pero "pesimistas"

"El control de calidad del proceso es un balance entre el control de producción y el de recepción, son procesos
independientes pero complementarios. La independencia entre CP y CR es necesaria para garantizar la eficiencia
del sistema."

Control de Producción Control de Recepción

Quién lo hace? El productor El receptor
Ofrecer al receptor la calidad pactada al Comprobar que se recibe la calidad
Qué se busca?
mínimo costo de producción pactada con el menor riesgo de error.
Actúa sobre El proceso El producto
Variables de control Las más cómodas y baratas Las más representativas de la calidad
Tablas de muestreo, criterios de
Técnicas empleadas Gráficos de control, registros continuos
aceptación y rechazo

El hormigón es un material de características particulares y hay que diseñarlo y producirlo específicamente para
cada obra. Sus condiciones se determinan en estado fresco y endurecido y para su aceptación final, es necesario
que transcurra un tiempo considerable a partir de su empleo (no puedo saber si va a cumplir las condiciones a
28 días). Cada componente del hormigón tendrá diferentes estándares de control.

Una curva de distribución de Gauss se adapta bien a los resultados de resistencia del hormigón. Se define a
partir de una resistencia media y un desvío estándar.
Parámetros estadísticos: Número de ensayos (resultados disponibles correspondientes a la misma clase de
hormigón, a la misma edad) - Valor promedio - Desviación normal (medida estadística de la dispersión de los
resultados de ensayos)

CLASES DE RESISTENCIAS: (Resistencia: capacidad de tomar carga hasta la rotura)

- Resistencia potencial: aquella que el hormigón es capaz de alcanzar en condiciones ideales y normalizadas de
moldeo, curado, ensayo; Se mide en probetas

- Resistencia efectiva: aquella que el hormigón posee en la estructura construida. Se mide en testigos que
tienen condiciones de curado y compactación de obra.
La resistencia potencial será mayor la efectiva; la potencial es la que te vende el hormigonero. En estructuras
donde se busca desencofrar rápido, o premoldeados, importa la efectiva para saber cuándo habilitarlo.

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- Resistencia especificada o característica: Valor mínimo que tiene un 10% de probabilidad de que la resistencia
real sea menor. Es la que utiliza el proyectista para caracterizar el hormigón a utilizar en la estructura; es
potencial y se verifica mediante el control de aceptación.
Suele ser a 28 días pero puede ser a más tiempo cuando las obras llevan más tiempo en habilitarse o se utilizan
adiciones que tardan en hacer efecto sobre la resistencia.

- Resistencia de diseño de la mezcla: se utiliza para diseñar el hormigón a emplear en un proyecto; se establece
a partir de la resistencia especificada mediante fórmulas que tienen en cuenta la dispersión provista por el
productor.

Causas que provocan la variabilidad de la resistencia

1) Variación de las características de los materiales componentes: entre camiones y pastones
2) Variabilidad de las condiciones de elaboración (a/c, proporciones de finos, relación aglomerante/agregado,
tiempo de mezclado, temperatura, contenido de aditivos)
3) Errores de muestreo y ensayo (procedimientos, extracción, moldeo y curado, metodología de ensayo)

𝑆 = 𝑆1 + 𝑆2 + 𝑆3
S: dispersión global (desvío)
S1: dispersión operatoria (llenado de moldes, ensayos)
S2: dispersión propia del pastón (mezclado, transporte)
S3: dispersión por el hormigonado (partidas)

𝑆 (𝑋𝑚 − 𝑋𝑖)2
𝛿= 𝑆 = √∑
𝑓´𝑚 𝑛−1
𝛿: coeficiente de variación:
Es un parámetro estadístico que da una idea rápida acerca del grado de control de un proceso de producción
EXCELENTE 𝛿 < 7% / BUENO 𝛿 7-10% / REGULAR 𝛿 10-15% / POBRE 𝛿 >15%

- A menor resistencia, menor desvío porque para un mismo grado de control (depende del productor) si baja la
resistencia se reduce S.
- El mejor control de calidad depende de 𝜹

Pastón: cantidad de producto producido en un mismo momento.

Lote: cantidad definida de producto producido en condiciones que se presumen uniformes. (vienen en distintos
camiones pero está hecho con iguales materiales y procesos). Suele ser lo de 1 día de hormigonado, es lo que
tiene igual f´c.
Muestra: cantidad de producto sometido a inspección, extraído de un lote.
Resultado de ensayo: promedio de por lo menos 2 probetas cilíndricas moldeadas con la misma muestra de
hormigón y ensayadas a igual edad.

La conformidad es la condición que debe satisfacer el producto para que pueda considerarse que cumple con la
calidad especificada, para un plan de muestreo dado. Si o sí hay que ensayar.
Los criterios de conformidad están referidos a propiedades del hormigón en estado fresco y/o endurecido. Se
controla la conformidad de la resistencia potencial y de la efectiva.

Los criterios de aceptación se aplican a partir del juzgamiento de resultados. Cuando el muestreo es estadístico,
no será el 100% del lote (depende del plan de muestreo), hay que inferir la característica a evaluar mediante
estimadores según:
𝑋𝑚 ≥ 𝑋𝑒 + 𝐾𝑎. 𝑆𝑑
Xm: variable a controlar
Xe: valor especificado para el requisito controlado

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Sd: desviación estándar típica del proceso
Ka: Constante de aceptabilidad = 1,28; Es el fractil de la curva de Gauss asociado al 10% de probabilidad de falla.
(cirsoc viejo era 1,65 para el 5%)

𝑓´𝑐 = 𝑓´𝑐𝑚 − 1,28. 𝑆

f´c: resistencia especificada (por ej 30MPa si es H-30)
S: es el desvío del productor.
(Si conozco la resistencia media del productor, con eso y S se obtiene el coeficiente 𝛿, más allá de qué hormigón
busco hacer. Además, con los datos del productor puedo saber si va a ser capaz de hacer un H-30 despejando
f´cm de la ecuación)

A mayor 𝛿, se va a diseñar con mayor f´cm para una misma clase resistente, por lo que habrá mayor S y
aumenta el contenido de cemento requerido (en modo 2 siempre requiere más que en modo 1)

Los criterios de conformidad se aplican únicamente a los resultados de ensayo de probetas moldeadas en obra

El criterio de aceptación es reglamentario, del tipo "Pasa o no pasa" por lo que debe balancear los riesgos.

CRITERIOS Y CONTROL DE CONFORMIDAD DE LA RESISTENCIA POTENCIAL

CIRSOC 201-2005 establece 2 modos de control de conformidad que se pueden aplicar:

- Modo 1: el hormigón es producido en una planta elaboradora que opera con un sistema de calidad. La planta
puede estar dentro o fuera de la obra y el director de obra tiene acceso al control de producción y conoce sus
registros. "Proveedor certificado".
Se asume que la planta elaboradora garantiza la conformidad del hormigón y esto reduce la probabilidad de
aceptar lotes no conformes

El control de aceptación mediante la determinación de la resistencia característica se podrá aplicar cuando:

- Se hace un control estricto desde la recepción de materiales hasta la entrega del hormigón
- Acopio de materiales en condiciones y cantidades suficientes para una producción mínima de 7 días
- Medición de materiales en masa, con registro continuo de pesadas y verificación periódica de equipos
- Mezcla dosificada racionalmente, con corrección de materiales por humedad
- Muestreo y ensayo periódicos con determinación de parámetros estadísticos
- Utilización de tablas y gráficos de control

Para el control de aceptación mediante estimadores se analiza el hormigón de una misma clase (se recibe
durante un intervalo de tiempo en el cual la producción ha sido continua; interrupciones menores a 3hs.).
Todo el hormigón posee la misma clase si:
𝑓´𝑐𝑚 ≥ 𝑓´𝑐 + 1,28. 𝑆𝑛

- Modo 2: el hormigón es producido en condiciones que no satisfacen los requisitos del modo 1.

ENSAYOS PARA VERIFICAR LA RESISTENCIA ESPECIFICADA

La toma de muestras y ensayos deberán ser realizados por técnicos calificados. El muestreo se debe realizar
sobre el hormigón listo para la descarga (con agua y aditivos agregados) y el mismo se deberá homogeneizar. De
cada muestra se tomarán como mínimo 2 probetas para conformar un resultado de ensayo.
Es fundamental identificar el objeto y sector que se hormigonó con cada lote para saber de dónde sacar testigos
si algo sale mal en el ensayo.

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El moldeo, curado y ensayo será según normativa IRAM: Se moldean probetas de forma normalizada; se llenan
en 3 capas con 25 golpes de varilla cada una y el curado será lo más parecido posible al curado de la estructura.
Se debe tomar como resultado de un ensayo "f´ci" el promedio de como mínimo dos probetas cilíndricas
normales, moldeadas con la misma muestra de hormigón y ensayadas a la misma edad. Se debe cumplir que la
diferencia entre resistencias extremas del grupo sea menor del 15% de la resistencia media.
Se deben agrupar los elementos estructurales de igual f´c en conjuntos sucesivos denominados lotes. La
conformidad de la resistencia se debe determinar para cada lote. El reglamento establece, para cada modo de
control, la dimensión de lotes y extracción de muestras. Hay límites en los volúmenes de hormigón, número de
pastones y superficie construida.
Se exige extraer muestras cada cierta cantidad de m3 / pastones / m2 en función de la calidad del hormigón.

Si tengo 3 probetas, si la diferencia entre las resistencias extremas es mayor al 15% del promedio de las 3 pero
las resistencias de 2 difieren en menos del 10% respecto al promedio entre ellas, se puede descartar el 3er
resultado y aceptar el ensayo.

Hay parámetros estadísticos comparativos en donde se considera la influencia del tamaño de las probetas si no
se moldean con esbeltez = 2 (Puedo usar probetas con 1 < 𝜆 < 2 pero se aplican correcciones)
Excepción: si tengo que todo el agregado grueso pasa el tamiz 26,5mm, se pueden usar probetas de 10x20cm
sin corregir por tamaño.

En modo 1, la dimensión de los

lotes debe ser menor o igual
que 2 veces lo indicado en la
tabla, siempre que se hagan
mínimo 3 lotes.

- El número de muestras debe ser mayor o igual que 5 muestras por lote o 3 muestras por planta de edificio. En
cada muestra se debe realizar mínimo un ensayo (2 probetas) a edad de diseño
- Mínimo 3 muestras por nivel o 3 muestras por día y por clase.

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 • CRITERIO DE CONFORMIDAD EN MODO 1 DE CONTROL:

Resistencia media móvil: f´cm3 ≥ f´c

Resistencia individual: f´ci ≥ f´c - 3,5MPa

Para estimar la resistencia media de diseño de la mezcla (conocida la resistencia especificada del proyectista y
con el desvío que tenga como productor), se adopta el mayor de:

𝑓´𝑐𝑚 = 𝑓´𝑐 + 1,28. 𝑆

𝑓´𝑐𝑚 = 𝑓´𝑐 − 3,5𝑀𝑃𝑎 + 2,33. 𝑆
2,33
𝑓´𝑐𝑚 = 𝑓´𝑐 + .𝑆
{ √3

• CRITERIO DE CONFORMIDAD EN MODO 2 DE CONTROL:

Resistencia media móvil: f´cm3 ≥ f´c + 5MPa

Resistencia individual: f´ci ≥ f´c MPa

Para estimar la resistencia media de diseño de la mezcla, se adopta el mayor de:

𝑓´𝑐𝑚 = 𝑓´𝑐 + 1,28. 𝑆

𝑓´𝑐𝑚 = 𝑓´𝑐 + 2,33. 𝑆
2,33
𝑓´𝑐𝑚 = (𝑓´𝑐 + 5) + .𝑆
{ √3

(Existen otros criterios de conformidad)

Para la Recepción de un volumen de hormigón mediante estimadores se deberán verificar AMBAS ecuaciones
de resistencia individual y media móvil.

Si la media móvil no cumple, entonces se considerará defectuoso todo el hormigón recibido durante el período
comprendido entre la extracción de la primera y última muestra utilizadas en el cálculo de media móvil.

Si un ensayo individual no cumple, se considerará defectuoso todo el hormigón comprendido entre la extracción
de la muestra anterior y posterior más próximas a la defectuosa, cuyos resultados cumplen el requisito de la
muestra individual.

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En caso de incumplimiento:
- El hormigón no es de aplicación en estructuras existentes
- Mínimo 3 testigos por cada elemento estructural o resultado no conforme. Extraer bajo supervisión
profesional, y ensayar según normas. Los testigos se ensayarán con un contenido de humedad similar a las
condiciones de servicio.
- Los resultados de testigos pueden ser complementados con ensayos no destructivos

La resistencia de los testigos será satisfactoria si:

1) La resistencia individual de cada testigo :
𝑓´𝑐𝑖 ≥ 0,75. 𝑓´𝑐

2) La resistencia media de los testigos extraídos por elemento o sector:

𝑓´𝑐𝑚 ≥ 0,85. 𝑓´𝑐 𝑀𝑜𝑑𝑜 1
𝑓´𝑐𝑚 ≥ 0,85. (𝑓´𝑐 + 5𝑀𝑃𝑎) 𝑀𝑜𝑑𝑜 2

k1: depende de la forma de medición de los materiales y la frecuencia de muestreo

Si los testigos no verifican, se debería re-calcular a ver si alcanza con los valores que se tienen, o reforzar los
elementos estructurales o demoler en casos extremos.

Gráficos de control
Son gráficos en los que se vuelca la evolución en el tiempo de los parámetros de control, durante un proceso
continuo. Permiten determinar el estado y la evolución del proceso.
Los parámetros representados suelen ser:
Media móvil - Valores individuales - Desvíos - Rango de variación - Valores extremos - Valores acumulados
(cusum: la pendiente es la resistencia)

Además se representan valores límites de "advertencia", de "control" y de "no conformidad" por lo que
permiten predecir qué le sucederá al proceso y actuar antes de que se salga de control.

CRITERIOS Y CONTROL DE CONFORMIDAD DE LA RESISTENCIA EFECTIVA

La conformidad de resistencia efectiva del hormigón colocado en una parte de la estructura se debe determinar
mediante resultados de ensayos de testigos extraídos de la estructura. Se aplica cuando la resistencia efectiva
del hormigón se encuentra fuertemente condicionada por la metodología constructiva como por ejemplo
pavimentos de hormigón, hormigón proyectado, o compactado a rodillo.

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CRITERIOS Y CONTROL DE CONFORMIDAD DEL HORMIGÓN FRESCO
Los controles básicos de rutina en estado fresco son: consistencia, aire incorporado, temperatura del hormigón,
PUV, exudación, tiempo de fraguado.

MUESTREO
Hormigoneras fijas: la muestra se debe extraer entre el 15% inicial y antes del 15% final del volumen descargado
del pastón.
Para hormigón elaborado en planta externa a la obra y transportado en equipos motohormigoneros, la muestra
se extraerá luego de haber descargado mínimo el primer cuarto de metro cúbico y antes del último cuarto.
El número de muestras a extraer depende del volumen a colocar y el tiempo previsto de hormigonado

- Consistencia: se puede determinar a partir de evaluar remoldeo (muy seca), asentamiento o extendido
Se debe controlar visualmente la consistencia del hormigón fresco en todos los pastones; los ensayos se deben
efectuar no menos de 2 veces por día, o cuando se moldeen probetas para resistencia o cuando se observe una
variación significativa de la consistencia respecto de la especificada.
Los pastones no conformes serán rechazados.

- Contenido de aire: Se debe realizar inmediatamente antes de ser colocado en los encofrados (después de
adicionar aditivos). Los pastones no conformes serán rechazados.
Hay un mínimo de aire en todos los hormigones porque actúa como agregado sin fricción, aportando
trabajabilidad

- Temperatura: se controla antes de verter en los encofrados. Los pastones no conformes serán rechazados

- Exudación: Se determina la capacidad y velocidad de exudación mínimo cuando se utiliza por primera vez una
mezcla en la obra, cuando se cambia algún componente o cuando se detecte visualmente exudación excesiva.
Un resultado de ensayo no conforme implica que la mezcla no es conforme.

- Masa por unidad de volumen: Se considera no conforme cuando el resultado difiere en más de un 2% respecto
de la masa teórica unitaria de la mezcla propuesta. Un resultado no conforme implica rechazar el pastón.

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 HORMIGÓN MASIVO
❖ Estructural
Ej: plateas de fundación, grandes pilotes, muros colados

Se considera hormigón masivo al colocado en secciones macizas cuya menor dimensión lineal sea mayor o igual
a 75cm. Debido al calor liberado en la hidratación del cemento, en elementos estructurales de gran volumen se
deben considerar las tensiones inducidas por efecto térmico para minimizar la fisuración.
(Este capítulo del CIRSOC no es aplicable a presas)

𝐻𝑜𝑟𝑚𝑖𝑔ó𝑛 𝑠𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒: 100𝑚𝑚

Tamaño máximo {
𝐻𝑜𝑟𝑚𝑖𝑔ó𝑛 𝑎𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜, 𝑝𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜, 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜: 75𝑚𝑚

𝐻𝑜𝑟𝑚𝑖𝑔ó𝑛 𝑠𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒: ≤ 5𝑐𝑚

Consistencia (asentamiento) {
𝐻𝑜𝑟𝑚𝑖𝑔ó𝑛 𝑎𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜, 𝑝𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜, 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜: ≤ 10𝑐𝑚

Cuando el tamaño máximo del agregado grueso exceda 53cm, el asentamiento y el aire incorporado se
determinarán sobre la fracción de hormigón que pasa por el tamiz de malla cuadrada 1 1/2´´ (37,5mm de lado)

Temperatura máxima de colocación: Deberá surgir de un estudio térmico realizado para el diseño de la
estructura y ser ≤ 30°C.

Secuencia de hormigonado y altura de bloques: Se debe cumplir que:

- Los elementos que tengan secciones horizontales de grandes dimensiones, se deben hormigonar en bloques
no contiguos y luego los bloques faltantes. Se divide por logística (en caso de que fuera demasiado volumen) y
porque así se logra mayor disipación de calor, una vez que disipan los primeros se pueden hormigonar los
segundos.
El tamaño de los bloques va a depender de la capacidad de hormigonado.

Ejemplo: Platea de fundación de 2m de altura, en una sección de 15m x 15m

Si quisiera hormigonar así en orden, no es lo que dice el reglamento, pero sería mejor
porque la restricción en cada bloque es similar (disminuye el grado de restricción). En el
otro caso, cuando voy a hormigonar los bloques "2", están muy restringidos, habría
mayores tensiones de origen térmico y podría ser un problema.
En cuanto a tiempos es lo mismo porque son 9 bloques.

- La altura máxima de cada bloque ejecutado de una sola vez será menor a 1,50m y su ejecución no debe ser
interrumpida.

En el ejemplo, se podrían hormigonar capas de 1m de espesor por tener 2m totales. Hay que tener cuidado con
la junta ya que requiere un tratamiento de junta fría. Sin embargo, si un estudio térmico demuestra que no hay
riesgo hormigonando mayores espesores, se puede ejecutar.

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Las juntas verticales entre bloques se pueden solucionar utilizando, en vez de encofrado, un metal desplegado
como encofrado perdido que deja una superficie rugosa. Esto facilita la unión entre bloques y permite que sean
monolíticos, además de sostener al hormigón y aguantar la vibración.

- El hormigón se debe colocar en capas de espesor menor o igual a 50cm para poder compactarlo. Se debe
iniciar en uno de los extremos del elemento estructural, abarcando todo el ancho y avanzando hacia el otro
extremo.
Se puede avanzar con frentes que incluyan dos o más
espesores dispuestos en escalera (distanciados más de 1,50m
para que no se caiga la capa de arriba). Hormigonando en
escalera evito que los primeros empiecen a fraguar antes de
hacer la siguiente capa (evito la junta fría)

❖ Para presas
En Argentina no hay códigos ni reglamentos para hormigones masivos para presas. Se basa en la recomendación
ACI 207 de Mass Concrete.

Se considera hormigón masivo a todo volumen importante de hormigón que generalmente no tiene armaduras,
moldeado de forma monolítica y que contiene una elevada proporción de árido grueso de gran tamaño máximo
y un reducido contenido unitario de cemento; genera una reducida cantidad de calor y es capaz de resistir
efectos de carga en virtud de su masa, forma y resistencia mecánica.

- Por el gran tamaño máximo de agregado, tiene tendencia a la segregación

- Se coloca con muy bajo asentamiento

Sección de una presa: Vista aguas arriba

Las líneas que conforman fajas (cada 10-15m) son "Juntas

de contracción" que definen la dimensión del elemento a
hormigonar.

Composición respecto de un hormigón convencional

- Menor contenido de arena
- Menor contenido de aire
- 4 fracciones de agregado grueso respecto de 1 fracción en el convencional
- Volumen de pasta es aprox. 1/6 del volumen total, respecto de 1/3 en el convencional
(más superficie a cubrir por el tamaño máximo)
- Mayor tamaño máximo 6´´

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Materiales componentes

- Todas las proporciones son siempre en peso

- Agua de mezclado y curado: mismos controles por norma IRAM y ensayarla con cemento de obra

- Cemento portland: IRAM 50000-50001, sobre todo BCH. Pueden o no tener adiciones; se busca usar una
composición de aglomerante que provoque el menor calor de hidratación por unidad de resistencia a
compresión.
(Hay dos normas porque hay 2 formas distintas de medir el calor de
hidratación)
- Las adiciones minerales activas se incorporan en obra

- La velocidad de elevación de temperatura en hidratación es máxima en

las primeras horas después de colocado el hormigón.

- Para distintos cementos, hay distintas elevaciones adiabáticas de

temperatura

Tipo 1 sería un CPN que eleva hasta unos 40°C

Tipo 2 sería un MCH que tiene puzolanas y libera hasta
unos 20°C según la proporción de puzolana que se use para
bajar el calor de hidratación.

- Puzolanas: Tienen un desarrollo más lento de resistencia pero no es perjudicial porque las presas se habilitan
luego de meses. Se debe controlar su homogeneidad y finura. Son buenas para reducir el calor de hidratación

- Aditivos químicos:
Los incorporadores de aire se usan siempre por trabajabilidad (más allá de la congelación)
Los fluidificantes y retardadores son reductores de agua de doble efecto.
La baja resistencia que implica adicionar aire, se contrarresta porque se usa menos agua. Se busca reducir la
cantidad de agua para bajar el contenido de cemento al mínimo con el fluidificante, y el reductor se usa para
disminuir la formación de juntas frías al hormigonar (además baja la temperatura máxima)

- Los agregados gruesos tendrán un tamaño máximo de 100mm porque mayores tamaños dan mucha tendencia
a la segregación. Se deben mezclar fracciones de agregado para lograr una granulometría continua y sea más
fácil acopiarlos.
- La arena será un % respecto del total de agregados, un 22-30% (en hormigones convencionales era más del
40). A mayor tamaño máximo del grueso, baja el contenido de finos.
- Los agregados naturales suelen ser cantos rodados porque son más trabajables y arenas. Se suelen utilizar del
río donde se construye la presa por los volúmenes que se manejan, no son transportables. Se deben evitar los
que sean desgastables, con alta absorción, reactivos o de bajo peso específico. Se tiene que cuidar la limpieza y
forma de las partículas lo máximo posible.

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- Las curvas granulométricas que se usan de referencia son teóricas:
𝑑𝑛
𝑝(%) = . 100
𝐷
(porcentaje que pasa el tamiz de abertura d, siendo "D" el tamaño máximo del agregado total y "n" un factor
que considera la forma y textura, siendo aprox. 0,4)
Se debe hacer la granulometría para distintos sectores del yacimiento por ser una superficie muy grande y se
hace una curva promedio y curvas extremas.
"Potencia del yacimiento": es el volumen disponible

- Asentamiento de colocación: 4-5cm

- Aire incorporado entre 4-6%
Ambos se hacen sobre la fracción de hormigón que pasa por el tamiz de malla cuadrada 1 1/2´´ (37,5mm de lado)

Por lo general, al diseñar una presa de gravedad se utilizan distintos hormigones:

El CUC para hormigón externo es de 200-240kg/m3 mientras que

el de núcleo es entre 100-170kg/m3

El hormigón de núcleo puede zonificarse y tener distintas clases

de hormigones pobres. Importa que tengan bajo CUC porque el
problema es térmico. La impermeabilidad se da con el hormigón
de paramento (que igual tiene bajo CUC porque son elementos
grandes)

Se puede diseñar a 90, 180, 365 días porque las presas tardan en
habilitarse.

Los hormigones masivos para presas requieren estudios previos más complejos, se debe regular la temperatura,
se colocan grandes volúmenes por día, los ritmos de hormigonado son muy controlados, el curado requiere
regulación térmica, el control se hace sobre la fracción tamizada (difícil controlar el hormigón integral).

A mayor velocidad de carga, mayor resistencia. Los ensayos con

velocidad de carga son asimilables a sismos.

Puede aumentar hasta un 70% la resistencia a tracción del

hormigón bajo cargas rápidas. Se puede mayorar la resistencia a
tracción al diseñar.

Si sube E, sube la resistencia a compresión y por lo tanto aumenta la

resistencia a tracción (es la que más aumenta, es favorable).

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 Creep
Se puede predecir la deformación por creep según
curvas logarítmicas que, en escala log. son rectas y se
hacen a distintas edades de carga. El creep favorece a
una relajación de tensiones de origen térmico que hace
que tarde más en fisurarse.

Control de calidad
Todos los ensayos se hacen sobre la fracción que pasa cierto tamiz, pero esto altera las muestras. Se hace un
ensayo rutinario (frecuencia sistemática de muestreo) con probetas de 30x60cm, mientras que también se
hacen ensayos puntuales sobre el hormigón sin tamizar y se hacen muestras más grandes (diámetro de la
probeta > 3 veces el tamaño máximo), lo cual presenta un problema de manipuleo, por lo que no se hacen
siempre.

Se busca una correlación entre la resistencia a compresión y a tracción del hormigón integral y del tamizado,
antes de construir. Esto después se va a usar como guía en el control de calidad.

El hormigón integral tiene resistencias aprox. 80% más bajas que el hormigón tamizado (porque tiene probeta
más chica y además tiene más pasta)

TÉCNICAS DE EJECUCIÓN
El plan de hormigonado surge del estudio
térmico. Es todo para evitar la fisuración por
tensiones de origen térmico.

A menor altura de capas/ a mayor tiempo entre

hormigonado de capas / a mayor difusividad térmica del
agregado, habrá una menor temperatura máxima lo cual
facilita la disipación de calor.

A mayor CUC o a mayor temperatura de colocación,

habrá mayor temperatura máxima

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 HORMIGONES ESPECIALES
❖ Hormigón Liviano - HL
3 grupos:

- Celulares: de muy baja densidad; se diseña incorporando

macro-burbujas al hormigón (con otros aditivos, no
incorporadores de aire)
"Hormigón liviano de cemento portland que tiene una estructura de vacíos homogénea obtenida por productos
formadores de gases o agentes formadores de espuma."

- Sin finos: tienen un esqueleto granular, poco mortero que une los agregados gruesos y tiene muchos vacíos

Estos dos no son estructurales, su densidad es aprox. 400-600kg/m3 y se utilizan en cerramientos y

aislamientos. "Hormigón que contiene poco o ningún agregado fino"

- Con agregados livianos o de contextura compacta: Tendrá agregados gruesos o finos livianos, y se clasifican
según su densidad o uso. El hormigón liviano estructural tendrá unos 1500kg/m3 (menor a los 2400kg/m3 del
convencional). "Hormigón que contiene agregados livianos y cumple la condición de que su densidad según
norma IRAM sea entre 800-2000kg/m3"
De baja densidad: con perlita o vermiculita
De moderada resistencia: con pumicita o escoria
Hormigones estructurales livianos: con escoria expandida o arcilla expandida por cocción (Leca o Ripiolita es
el nombre comercial; se cocina en horno rotatorio a 1200°C y se enfría rápidamente, quedando un poco brillosa
con cierta impermeabilidad)

El objetivo de diseñar hormigones con bajo peso es bajar el peso propio de las estructuras, haciéndolas más
esbeltas (ej: vigas de mayor luz). Los primeros hormigones livianos en Argentina se hicieron para las vigas de los
hangares de Ezeiza

(Requisitos sobre los agregados livianos: IRAM 1567)

-Tamaño máximo menor o igual a 25mm porque mayores tamaños bajan mucho la resistencia del hormigón y
tienden a romperse. La segregación en estado fresco se manifiesta como la flotación de los agregados gruesos

- Agregados de peso normal tienen un 0,5-1% de absorción; los de peso liviano tienen unos 20-30% de absorción

- Hay límites granulométricos y diferencias máximas admisibles entre partidas para lograr uniformidad

Aspectos particulares del hormigón liviano

Para diseñar, a diferencia de los hormigones convencionales donde el parámetro de diseño era la relación a/c,
en los hormigones livianos se busca una relación entre la resistencia media a compresión y el CUC (porque los
agregados tienen tanta absorción que es difícil determinar la relación a/c efectiva).

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- El asentamiento será menor o igual a 10cm. Para evitar la segregación, se limita la fluidez de la mezcla
- Hay un mínimo CUC por resistencia y durabilidad y un máximo por liberación de calor y fisuración térmica
- Hay clases mínimas de resistencia según exposición pero no se limita la relación a/c como en convencionales
(existen HL 4, 8, 13, 17, 21, 30)
- Siempre se incorpora aire intencionalmente por trabajabilidad (más cohesivo y menor tendencia a segregar);
se mide con el método volumétrico (no con el método Washington porque considera que el único elemento
compresible es el aire y ahora los agregados tienen vacíos en su masa)
- Conviene determinar el módulo de elasticidad E porque son hormigones muy deformables.
- Un mayor recubrimiento es para considerar la absorción de los agregados que da una mayor probabilidad de
ingreso de sustancias agresivas.
- Tienen mayor contracción por secado y menor fluencia

Controles
Sobre los agregados: densidad, granulometría, porcentaje de partículas fracturables, absorción, resistencia a
compresión.
Hormigón fresco: asentamiento, densidad, aire, temperatura
Hormigón endurecido: resistencia potencial y densidad

❖ Hormigón compactado a rodillo- HCR

Hormigón de consistencia extremadamente seca, que se transporta en camiones volcadores, se coloca mediante
topadoras y que en estado fresco es capaz de soportar la acción de pesados rodillos vibratorios para su
compactación.
Aspecto de tierra húmeda, sin asentamiento. Gracias a su esqueleto granular, recién colocado soporta el peso
del rodillo (8-10 Ton). No hay en sí una condición de estado fresco.

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HCR PARA PRESAS
Metodología constructiva que combina economía, velocidad y un proceso constructivo con equipamiento
similar al utilizado en terraplenes, mediante una construcción en capas y con el objetivo de obtener una
estructura económica y durable.

- Bajo consumo de mano de obra por volumen unitario

- Alta capacidad de colocación, disminución en los tiempos de ejecución
- Adecuada permeabilidad de la estructura
- Bajo consumo de materiales totales en relación a soluciones con materiales sueltos

Metodología de ejecución
Transporte en camiones volcadores por ser un material seco; Máquinas frontales distribuyen en capas de 30cm
de altura; Se compacta inmediatamente después de colocado con rodillos lisos vibratorios.
Hay que lavar los camiones antes de que entren para que no contaminen con barro porque puede generar una
falta de adherencia entre capas (hay que planificar estaciones de lavado)

Punto crítico: la gran cantidad de juntas que afectan a la permeabilidad de la estructura. Lo ideal es "no parar
nunca" para que la capa inferior no alcance el fraguado. Se trabaja 24hs en turnos rotativos, y si se debe parar
recién ahí se hace un tratamiento de juntas frías (se genera la adherencia con un mortero de asiento entre capas
y sobre eso retomo la colocación del HCR). El éxito está en la continuidad del trabajo pero se requiere un análisis
térmico para las condiciones y el ritmo de colocación.
Con capas de 30cm a lo largo hay buena disipación de calor y tiene bajo CUC (unos 100kg/m3). Hay equipos
pulverizadores que mantienen las capas húmedas hasta colocar la siguiente.

Como se utiliza el HCR para el núcleo de la presa, se tiene que utilizar un hormigón convencional como
paramento para impermeabilizar. Se colocan en simultáneo y el convencional se compacta con vibradores de
inmersión. Después se compacta el HCR y se sigue en altura en forma simultánea para que la interfase esté
perfectamente unida.
La interfase se compacta con un vibrador más chico, de menor capacidad y a control remoto.

Técnicas de impermeabilización:
- Con drenes verticales que tomen la posible filtración que podría tener el paramento; la llevan a las galerías y la
expulsan a los laterales y hacia afuera. Se combinan los drenes con elementos que cortan la junta "Water-Stop"
y si el agua atraviesa eso, llega al dren.
- Con membranas de PVC se puede impermeabilizar el HCR en vez del paramento
- Con HCR enriquecido: se usa una lechada muy líquida en la junta, de baja a/c que se vibra por inmersión y da
impermeabilidad en la superficie.

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Cómo se ejecuta la junta transversal? se va cortando en las capas de 30cm las juntas con elementos mecánicos
después de haber compactado o se coloca un material antiadherente que se retira luego de la compactación.

Se debe alcanzar la densidad de diseño especificada. Para Determinar la consistencia y densidad aparente se
utiliza una mesa vibratoria (hormigón de consistencia extremadamente seca y muy rígida) donde se coloca una
pesa de 23kg sobre el hormigón. Se mide el tiempo hasta que se cubre la superficie de la mesa con mortero. (Es
una mesa VEBE modificada).

Cuántas veces se pasa el rodillo? Las necesarias para alcanzar la densidad especificada en el pliego.
Antes de empezar la obra, se hace un terraplén de prueba para saber cuántas pasadas requiere cada faja,
simulando las condiciones de compactación. También se tiene que poder medir rápidamente la densidad por lo
que se usan densímetros nucleares (emitiendo rayos, se determina la densidad in situ en pocos minutos), por lo
que requiere usuarios capacitados.

Cómo moldeo probetas? Se moldea en 3 capas, con una sobrecarga de 10kg (probetas 15x30cm) sobre la mesa
vibratoria.

Métodos de dosificación
- Dosificación para cumplir límites especificados de consistencia
- Dosificación para la combinación más económica de materiales
- Dosificación utilizando los conceptos de compactación de suelos: Un método de diseño es encontrar la
humedad óptima que dé la máxima densidad seca utilizando el Proctor modificado. Es el más apropiado para
mezclas con pequeños tamaños máximos nominales y mayores contenidos de material cementicio

HCR PARA PAVIMENTOS

En la elaboración se debe considerar:

- Silos y tolvas separados, caída de descarga menor a 1,5m
- Ajustado control de componentes, particularmente agua
- Tambor horizontal con doble eje y palas ajustables
- Mínimo transporte, menor a 15min

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La pavimentadora deberá ser autopropulsada, con control electrónico, similar a las utilizadas para mezclas
asfálticas.
Se utilizan rodillos vibratorios (uno por pavimentadora), rodillos neumáticos de cubiertas lisas y rodillos
terminadores.
Para determinar la humedad y la densidad se realiza una Radiometría.

❖ Hormigón proyectado (Shotcrete)

"Gunitado"
Mortero u hormigón proyectado neumáticamente a alta velocidad sobre una superficie. La compactación se
logra por el impacto de la mezcla sobre la superficie.

Tendrá una consistencia tal que no resbale y se caiga, y que no reboten los agregados. Se transporta por tubería
a altas velocidades y se coloca manualmente o con robots.

- Estructuras nuevas: muros, submuraciones, estabilización de taludes

- Reparaciones: revestimientos de reservorios, túneles, restitución de hormigón deteriorado en puentes
- Refuerzos: vigas, losas, columnas, muros, tanques

2 tipos de metodologías

- Mezcla o vía seca: la mayor parte del agua se agrega en la boquilla; hay dos mangueras, una por la que va el
agua y una por la que va el hormigón, conectadas con una válvula y el control del agua lo tiene el operador (se
controla según el comportamiento).

Se mezclan cuidadosamente el material cementicio y los agregados. Se introduce la mezcla en un "equipo de

entrega" con un impulsor mecánico y es llevado a través de la manguera con aire comprimido hasta la boquilla,
a la que le llega agua a presión, que se mezcla con los otros componentes.
Desde la boquilla y a alta velocidad, se proyecta el material sobre la superficie a hormigonar.

- Mezcla o vía húmeda: La mayoría de los componentes se mezclan antes de introducirlos en la manguera de
entrega. Hay otra tubería que ingresa un aditivo acelerante instantáneo que rigidiza la mezcla en aprox. 3/5
segundos y también la maneja el operador.

Todos los ingredientes, incluyendo el agua pero generalmente no el acelerante, se mezclan cuidadosamente. El
mortero u hormigón es introducido en la cámara del equipo de entrega y es movilizada por empuje o impulsada
por aire comprimido. Habitualmente se agrega un acelerante en la boquilla, se inyecta aire comprimido
adicional para aumentar la velocidad y mejorar el modo de proyección. El material es expulsado a alta velocidad
sobre la superficie a aplicar.

En ambos casos, el éxito depende en gran parte de la capacidad del operador, por ser el que regula la mezcla en
la boquilla de la manguera.

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Equipos de entrega

MATERIALES

- Aglomerantes: cementos puros y adicionados.

- Agua de mezclado y curado: No debe tener sustancias perjudiciales. No debe incrementar el contenido de
cloruros fuera de los límites establecidos por reglamento

- Agregados: pueden ser de peso normal, livianos o pesados según la aplicación. Hay que controlar la
granulometría y el tamaño máximo.
Hay 2 límites granulométrico, uno con TM ≤ 12,5mm y otro con TM ≤ 9mm

- Aditivos y adiciones: Deben cumplir una normativa específica para shotcrete. Algunos no son los mismos que
para hormigones convencionales como los aceleradores de fraguado rápido, los polímeros orgánicos, las fibras
de acero o materiales sintéticos.

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- Puzolanas: Se usan cenizas volantes y microsíllice en reemplazo del cemento. La microsílice en 3-12% del peso
del cemento mejora la resistencia, reduce la permeabilidad y aumenta la resistividad eléctrica

DISEÑO DE LAS MEZCLAS

Los principios básicos son similares a los utilizados para hormigones convencionales. Para ambos procesos, la
mejor manera de cuantificar y calificar una mezcla es mediante pruebas previas en campo y ensayos previos
(panel de prueba)

La resistencia no depende solo de las proporciones de la relación a/c; va a depender mucho de la correcta
ejecución del shotcrete.

Las modificaciones que se hacen para disminuir el rebote de las partículas más grandes de agregado son:
- Mayor CUC (>400kg/m3)
- Menor relación agregado grueso / agregado fino.

Vía seca:
Se usa muy poco agregado grueso. Se establece una relación cemento/agregado fino que permita alcanzar la
resistencia especificada. Es muy importante la experiencia previa del aplicador, sobre todo en obras pequeñas
donde no se pueden realizar pruebas previas de campo.

Vía húmeda:
La relación agregado fino / agregado total puede ser hasta de un 60/65% (en convencionales es un 40%). Tiene
una fuerte pérdida de aire durante la colocación, el asentamiento es de 5-7cm y debe mantenerse constante.
Los reductores de agua son beneficiosos

Colocación
El asentamiento de colocación es de hasta 10cm; se debe proyectar
perpendicular a la superficie que se está hormigonando.
En el caso del hormigón armado, influye mucho la experiencia del
colocador porque hay que evitar que haya una sombra detrás del
hormigón (vacíos u hormigón mal compactado)

CONTROL DE CALIDAD

- Requisitos similares a los hormigones convencionales

- El control de aceptación se hace mediante testigos extraídos de la estructura o paneles moldeados in situ
- La calidad final depende de la experiencia y habilidad del aplicador
- Las velocidades de impacto y aplicación deben ser lo suficientemente altas para mejorar la compactación in
situ.

El moldeo de probetas in situ:

Se hace un panel de prueba de 70x70cm o de 1mx1m, con 10cm de espesor (un cajón) y se apoya abajo de la
superficie que voy a hormigonar. Se proyecta todo junto, por lo que el cajón queda hormigonado igual que el
elemento.
Se deja a pie de obra hasta la edad de prueba y se extraen testigos para ensayar (mínimo 2 probetas)

Se evalúa la resistencia a 28 días, también a muy corta edad para saber la resistencia en horas (por ejemplo
cuando se requiere para sostener el suelo)

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Hormigón proyectado vía húmeda:
Del camión mixer se pueden extraer probetas de hormigón que serán ensayadas para la resistencia potencial. Se
insertan en el equipo de bombeo, luego se le colocará el acelerante. Se ejecuta el elemento estructural con un
panel colocado en su base.
Del panel se van a extraer probetas para ensayar la resistencia efectiva. Se le imponen condiciones de control de
calidad a la resistencia efectiva porque el acelerante cambia mucho la mezcla.

❖ Hormigones de Altas Prestaciones - HAP

❖ Hormigón de Alto Desempeño - HAD

Hormigón que, teniendo las propiedades y uniformidad deseadas, no puede ser obtenido rutinariamente
utilizando sólo materiales y prácticas tradicionales. Es un hormigón que posee una resistencia a 28 días superior
a 60 MPa o una relación a/c menor a 0,4.

Se busca que tenga una alta trabajabilidad en estado fresco, y una estructura compacta, homogénea, estable,
poco deformable, muy impermeable y durable en estado endurecido.

Su empleo dependerá de las necesidades del proyecto (tipo de obra y opciones del proyectista) y de las
aptitudes disponibles (economía, materiales, equipos y mano de obra disponibles). Se aplican en edificios de
gran altura, puentes de grandes luces, construcciones off shore, elementos premoldeados y elementos
pretensados.

Los hormigones de alto desempeño pueden tener diversos atributos, como tener resistencia a la abrasión,
mayor durabilidad, resistencia temprana, alto módulo de elasticidad, alta trabajabilidad, baja permeabilidad,
entre otros. Cada propiedad requerirá un método de ensayo y un criterio de especificación particular.

Propiedades y características

- Mayor resistencia inicial y final: tendrá una mayor velocidad de construcción, se

pueden hacer secciones reducidas, con menor peso propio, mayores luces y mayor
esbeltez

- Mayor rigidez: tiene un mejor comportamiento ante cargas horizontales y reduce los
acortamientos diferenciales

- Menor creep: tiene un mejor control de deformaciones y menores pérdidas por

tesado

- Mayor durabilidad: tendrá mayor resistencia a la abrasión, a ataques químicos, al

congelamiento y deshielo y protege mejor a las armaduras

El control de los hormigones dependerá de verificar la uniformidad de los materiales, programar el stock,
preveer cambios de partida, analizar el funcionamiento de la planta, controlar la humedad de los áridos,
controlar el tiempo de transporte y colocación, la temperatura, el asentamiento, la compactación, el curado, y
hacer un control estadístico.

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DISEÑO DE LA MEZCLA

Se debe cuidar la interacción de los materiales, utilizar métodos de ensayo no convencionales, tener un mayor
cuidado en la selección de los componentes.
No siempre se diseña a 28 días y no siempre conviene una muy baja relación a/c.
Obtener información de experiencias previas y definir los atributos a tener en cuenta. Se deben cuidar los
medios de producción y transporte y el curado.
La mezcla va a depender de la composición y de la forma de empleo.

❖ Hormigón de Alta Resistencia - HAR

H-50 en adelante.
Se utiliza por ejemplo en edificios de gran altura, donde se requieren secciones más chicas y un mejor
aprovechamiento del material. Usar un hormigón de alta resistencia es beneficioso respecto de hacer secciones
mayores con hormigón convencional.

En estado fresco son hormigones muy fluidos (18-20cm de asentamiento) pero poco trabajables porque son
viscosos y pegajosos. Cuando surgieron estos hormigones, el mayor problema fue lograr una trabajabilidad
adecuada.

Lo que se haga en la obra con H-60/80 no va a ser todo, sino lo principal. No tiene sentido hacer todo de alta
resistencia sino que se suele hacer la fundación y los elementos verticales que es donde brinda más economía y
eficiencia.

Características
- Exudación casi nula
- Ausencia de segregación
- Alta resistencia
- Alto módulo de elasticidad
- Menor contracción por secado
- Reducida permeabilidad al agua a
presión
- Elevada resistividad eléctrica
- Baja carbonatación superficial
- Menor permeabilidad al ion cloruro
- Reducido riesgo de corrosión de
armaduras.
- Trabajabilidad

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 Como tienen una baja relación
a/a: tienen más contenido de finos
(menor exudación), menos agua
(menos contracción por secado),
más cemento (menos
segregación).

Su PUV es un poco mayor que el

del hormigón tradicional

Uso de adiciones:
Micro-sílice en un 5-10% del peso del cemento, en polvo (poco trabajable y tóxico)
Nano sílice: viene en estado líquido en suspensión, es lo que se usa hoy en día

Actúan como una super-puzolana, mejora mucho la calidad de la interfase.

En Argentina se usan cenizas volantes y escoria, filler hay pero sirve poco en HAR, todas las adiciones naturales
volcánicas están cerca de la cordillera, el humo de sílice se importa y no hay cenizas de cáscaras de arroz.

Agregados: se buscan con las mismas condiciones que en hormigones convencionales pero es crítico que no
haya desvíos importantes en las humedades o resistencias.

DISEÑO DE LA MEZCLA
- Asentamiento en cono de Abrams 18-20cm
- Extendido en la mesa de Graf 50 +/- 3cm
- Aptitud para ser colocado mediante bomba
- Resistencia a compresión especificada a 28 días 60/80MPa

Si bajo mucho la relación a/c podrían quedar partículas de cemento sin hidratar, en ese caso sirve utilizar filler
que actúa como centro de nucleación.

Cuando se usan muchas adiciones se puede diseñar a más días porque tardan en aportar al desarrollo de
resistencia.

Mesa de Graf: 15 caídas de la mesa, se

miden 2 diámetros ortogonales. Da al
rededor de 50cm (comparado con un
autocompactante que da unos 60cm y
no se hacen los golpes)

Es muy difícil transportar estos hormigones con el asentamiento con el que se va a colocar. Por lo general se
hace un ajuste en obra porque si no hay que transportar menos para no volcar.

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Si se utilizan superfluidificantes, tienen duración acotada y se pueden agregar en diferentes dosis, pero no se
debe superar la total recomendada por el fabricante porque podría tener problemas de fraguado después.

Se necesita curar los primeros días, se puede cubrir con arpillera húmeda (elementos importantes como las
columnas). No exuda así que hay que tener cuidado con el riesgo de fisuración plástica ante condiciones de
temperatura o viento.

❖ Hormigón de Alta Resistencia Inicial - ARI

Se caracterizan por adquirir una resistencia alta a edades tempranas. Puede tener una resistencia a compresión
especificada para las primeras horas o de 1 a 3 días. (También existen con alta resistencia inicial a flexión)

Se utiliza principalmente para acelerar el ritmo de desencofrado (en industrias de premoldeado), para
hormigonar en climas extremos y para ejecutar estructuras rápidamente (ej pavimentos)

Se utiliza cemento ARI, en contenidos elevados (400-550kg/m3), una baja relación a/c (menor a 0,4), aditivos
químicos aceleradores de resistencia o reductores de agua y un aislamiento para retener el calor liberado en la
hidratación. Se puede utilizar humo de sílice en reemplazo parcial del cemento

En estado fresco tiene una mayor temperatura de curado, y podrían tener un ciclo de curado a vapor

En estado endurecido es más impermeable, tiene alta resistencia al ataque por sulfatos y alta resistencia a
compresión.

❖ Hormigón Autocompactante - HAC

(SCC: self-consolidating concrete)

Es un hormigón que tiene la habilidad en estado fresco de deformarse por peso propio, llenando todos los
sectores del encofrado sin necesidad de compactación interna ni externa. La mezcla debe ser capaz de sortear
obstáculos sin que exista segregación de sus materiales componentes.

El hormigón autocompactante es ideal para túneles, tabiques, elementos verticales densamente armados,
reparaciones, elementos de difícil acceso.

Elevada fluidez - Moderada viscosidad - Nula tendencia a la segregación - Muy baja exudación - Buena aptitud
para fluir entre barras de armadura.
Estas propiedades le dan excelente deformabilidad, buena estabilidad, reducido riesgo de bloqueo. Esto da
ventajas como reducidos tiempos de ejecución, menos defectos constructivos, menos costo de mano de obra.

Su producción influye en la reducción gradual de operarios capacitados en la industria de la construcción. Se ve

como una mejora en las condiciones laborales porque se evita el riesgo laboral que podría surgir del uso
continuo de vibradores.

Se debe tener cuidado en el llenado de encofrados para no romperlos por la velocidad de llenado.

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 Un hormigón convencional se comporta como un fluido de
Bingham, tiene una resistencia al movimiento inicial. En
hormigones autocompactantes, se busca reducir esa tensión
inicial pero si solo se agrega agua, va a segregar, por lo que se
busca un 𝜏0 → 0 pero con moderada viscosidad plástica
(pendiente del gráfico).
Si es muy líquido se segrega, y si es muy viscoso habrá riesgo de
bloqueo,

Componentes
- Cemento
- Agregado fino bien graduado, se pueden admitir mayores
contenidos de polvo
- Agregado grueso con tamaño máximo ideal 16mm. Menor
contenido de agregado grueso para que estén más separadas
entre sí y tengan menor riesgo de bloqueo (mayor contenido
de pasta implica menor estabilidad volumétrica)
- Aditivos superfluidificantes, modificadores de viscosidad o
incorporadores de aire
- Adiciones minerales: todas.

ENSAYOS

Moldeo de probetas: No se compactan

En varios ensayos se miden tiempos porque se asocian a la viscosidad

Para medir fluidez

Extendido libre:
El ensayo extendido libre es el parámetro más utilizado para hormigones autocompactantes debido a que serán
muy fluidos incluso para ser evaluados con la mesa de Graf. Este ensayo consiste en colocar el cono de Abrams
invertido, rellenarlo en una capa y sin varilla). Se levanta y se pueden medir dos parámetros:
- 2 diámetros ortogonales cuando deja de fluir
- t50: el tiempo que tarda en llegar a 50cm de extendido.
Se considera que un hormigón autocompactante de buena calidad tendrá un 𝑡50 ≈ 5𝑠𝑒𝑔.

Si uso el cono de Abrams invertido o no, el extendido da lo mismo pero el t50 no va a ser el mismo porque parto
de distintos diámetros, hay que cuidar la comparación de resultados.

J-ring
Puede realizarse el ensayo extendido con un anillo como elemento adicional que permite observar el
comportamiento del hormigón frente a obstáculos, como podrían ser las barras de armadura del elemento
estructural.
Se compara con el extendido libre y si la diferencia es menor a 1´´ está bien, si no hay riesgo de bloqueo.

U-box:
Se analiza la diferencia de altura entre dos compartimientos verticales conectados en el extremo inferior por
una compuerta. A dicha conexión se le pueden colocar barras como obstáculos para analizar casos particulares.
También hay tiempos definidos en los que debe lograrse esa igualdad de alturas según el tipo de hormigón.

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V-Funnel:
Calcular el tiempo Tv que tarda en escurrir el hormigón a través de un embudo piramidal de base rectangular.

L-box:
Se llena y se enrasa un compartimiento. Se abre y se miden el t20 y t40, midiendo H1 y
H2. Tienen que verificar los valores.

Índice de estabilidad visual

La norma ASTM tiene 4 fotos para comparar. "0" si está bien compactado, sin segregación , 1, 2 o "3" cuando
está muy segregado.
Si tiene exceso de aditivo se ven burbujas que explotan en la superficie "efecto champagne"

Ensayo de sedimentación
Puede tener Segregación estática (no me doy cuenta al hormigonar y cae la piedra porque el mortero no es
capaz de soportarla) o Segregación dinámica (se ve que segrega cuando se está colando)

El ensayo de sedimentación está normalizado y es para la segregación estática. Se llena una columna y se deja
20min en reposo. Se remueven las partes superior e inferior y se descarta el tercio medio. Se lavan ambas partes
por el tamiz #4 y se compara el contenido de piedra en ambas, que deberían ser similares.

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 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Son aquellos ensayos en los que no se extrae una muestra del hormigón; no altera sus propiedades de forma
permanente y el daño provocado es imperceptible o nulo.

MARTILLO DE SCHMIDT O ESCLEROMETRÍA

Consiste en un émbolo con un resorte calibrado que genera un choque elástico

con la superficie del hormigón, generando una serie de rebotes entre el equipo y
la misma. El émbolo está conectado a un equipo que cuenta el número de
rebotes. Por norma, la cantidad de puntos para medir mínimo debe ser de nueve
(9).L os puntos de aplicación son en forma de grilla: si realizamos 9 puntos,
debemos colocar los puntos como una grilla de 3 x 3.

La finalidad de este ensayo es tener una verificación rápida de la calidad del hormigón. Al ser aplicado sobre la
superficie, se determina la dureza del hormigón en función de la cantidad de rebotes. Mientras mayor cantidad
de rebotes, más duro será el hormigón.

Existe una relación directa entre la resistencia a compresión del hormigón y la dureza. Mientras más duro sea,
mayor será la resistencia a compresión. Sin embargo, se puede estar sobreestimando a la resistencia puesto que
no podemos determinar si la superficie del hormigón está carbonatada. Para eliminar posibles partes blandas de
la superficie, se pasa por la superficie con piedra de carbono de silíceo, previo a la utilización del émbolo.

La ventaja de este ensayo es que se aplica sobre cualquier superficie de hormigón, sin necesidad de utilizar las
dos caras del elemento estructural, y es posible analizar en todas las direcciones. Aun así, la cantidad de rebotes
varía según la dirección con la cual se aplica al equipo, que se corrige con coeficientes.

Es importante la calibración del equipo antes de su utilización

ULTRASONIDO

Consiste en un emisor que emite 3 pulsos y un receptor que los recibe. El

equipo que conecta a este emisor y receptor determina el tiempo que tarda
el pulso en llegar desde un punto al otro. El tiempo se determina en micro
segundos (segundos * 10^-6).
Teniendo la distancia entre emisor y receptor, y el tiempo determinado por el
ultrasonido, podemos determinar la presencia de oquedades dentro del
elemento estructural. Es un estimador de la resistencia del elemento, con un
error del 10%.

Podemos realizar este ensayo de manera directa o indirecta. La primera es colocando el emisor en una cara y al
receptor en la opuesta; permite conocer si existen equidades en el espesor analizado del elemento estructural.
En la indirecta se colocan tanto al emisor y al receptor en una misma cara, a una cierta distancia; permite
conocer la profundidad de una fisura.

La velocidad se mide en metros por segundo [m/s], y para un hormigón común, la velocidad del pulso debe estar
entre 3200 y 4000 m/s. Si es mayor a este, se trata de un hormigón más denso y con menos oquedades.

Este ensayo es más integrador que el anterior puesto que se evalúa todo el espesor del elemento estructural,
aunque eso implica la necesidad de poder tener las dos caras disponibles para poder utilizarse. Además, se

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requiere que las caras sean planas y con buen contacto, que se logra aplicando sobre la superficie grasa de litio,
gel o vaselina sólida.

Para calibrar el equipo, se utiliza un elemento patrón de teflón. Se debe calibrar para que el tiempo que mida
sea de 56.1 micro segundos.

PACHÓMETRO

El pachómetro es un equipo que detecta armaduras dentro de un elemento

estructural. El equipo consiste en dos cabezales, uno chico (mide hasta 7,5 cm de
profundidad) y uno grande (mide hasta el doble), que generan un campo
electromagnético en presencia de metal cerca del mismo. A medida que el cabezal se
encuentra más cerca de metal, mayor es el campo producido.

Cuando se genera el campo, el equipo emite un sonido, que aumenta o disminuye conforme al campo
magnético, y por ende nos permite conocer la posición de las armaduras.

Este equipo permite detectar y estimar la distancia y el diámetro de las barras dentro del elemento. Sin
embargo, en presencia de barras superpuestas, o en presencia de gran cantidad de hierros, como son los nudos,
no funciona adecuadamente. Sirve principalmente para la armadura de losas, vigas y columnas, lejos de los
bordes.

Para la utilización del equipo, debemos colocar un patrón. Se coloca el equipo a una cierta distancia del
elemento a analizar, y se estima que ese es nuestro cero, nuestro punto sin campo electromagnético.

ENSAYO PULL-OUT

Este es un ensayo semi destructivo que consiste en realizar un arrancamiento de un

mini núcleo de hormigón por tracción para determinar de manera estimativa la
resistencia a la compresión.

Se extrae entre 2 y 3 cm diámetro circular de hormigón y 25 mm de profundidad, se

coloca el equipo y se pega con epoxi. El equipo comienza a generar un esfuerzo de
tracción, desprendiendo el mini núcleo de hormigón del resto del elemento, y
determina el esfuerzo realizado.

MEDICIÓN DE PH CON FENOFTALEÍNA

La fenolftaleína es un producto que se utiliza en el hormigón para poder estimar el pH del hormigón. Al tirar
este producto sobre el hormigón, automáticamente se torna de un color violeta. Mientras más intenso sea el
color violeta, mayor será el pH.
Cuando tenemos una pieza carbonatada en la superficie, notaremos que el color que genera es menos intenso,
y esto ocurre puesto que la carbonatación disminuye el contenido de CaCO3 del mismo.

Existen, además de la fenolftaleína, indicadores de pH, que determinan en función del color que produzcan en el
hormigón su pH. La única diferencia, a favor de estos indicadores, es que tienen una gama de colores,
facilitando la medición. La fenolftaleína sirve principalmente para determinar si una pieza está o no
carbonatada.

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