TEMA 1.6 Separación de sólidos en una fase fluida. Sedimentación. Equipos Industriales.

SEDIMENTACIÓN

INTRODUCCIÓN

Un método muy utilizado industrialmente para la separación de suspensiones en sus

componentes (fluido y sólido) es la sedimentación en el campo de gravedad. Este proceso se
lleva a cabo en equipos denominados sedimentadores, en los cuales las partículas sólidas
tienden a descender, siguiendo las leyes de caída de los cuerpos en el seno de fluidos y
acumularse en el fondo del equipo, formando allí una capa de polvo (si se trata de una suspensión
gas-sólido) o de lodo (si se trata de una suspensión líquido-sólido). En la parte superior del equipo
se obtiene un fluido claro, libre de partículas. La eficiencia de este proceso depende en gran
medida de la diferencia de densidades entre el sólido y el fluido, así como de la viscosidad de
este último. Mientras mayor es la diferencia de densidad mayor será la velocidad de separación,
la que aumenta también al disminuir la viscosidad del fluido.

DEFINICIÓN

Es una operación unitaria que consiste en la separación de partículas sólidas en suspensión de

un fluido (líquido o gas), que se verifica por asentamiento por acción de la fuerza de gravedad.

OBJETIVO
El objetivo es separar partículas suspendidas en un fluido, por acción de la fuerza de gravedad
y obtener un fluido libre o clarificado y un lodo o precipitado.

APLICACIÓN
Se aplica a la separación de partículas suspendidas en gases o líquidos.

CARACTERISTICAS

-Operación unitaria económica que aprovecha el efecto de la gravedad.

-El comportamiento de una partícula dentro de un fluido homogéneo viene definido por la Ley de
Stokes.
-El líquido es obstaculizado por el recipiente y las partículas se mueven libremente.
-Menor gasto energético
-Trata grandes volúmenes de suspensiones.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SEDIMENTACIÓN

-Tamaño de partícula y granulometría.

Generalmente las partículas finas tienen velocidades de sedimentación más bajas.
Un incremento del área superficial significa una menor concentración en la salida inferior del
sedimentador.

-Concentración de sólidos.
El aumento de la concentración de sólidos generalmente minimizará el tamaño de los equipos
requeridos y el coste en todas las etapas de separación sólido-líquido. La mayor parte de los
espesadores son diseñados sobre la base de la unidad de área requerida que disminuirá
conforme aumenta la concentración de sólidos en la alimentación.

-Forma de la partícula, densidad de la partícula y características superficiales de las

partículas.

Normalmente la forma óptima de la partícula es la esférica con porosidad cero. Cuando

cualquiera de estos factores, que es lo más común se alejan de su estado ideal, las dificultades
se incrementan. Las características químicas de la superficie de las partículas van a influir en
factores como la dosificación de surfactantes y floculantes.
-Viscosidad y densidad del fluido.
El aumento de la viscosidad del fluido disminuirá las velocidades de sedimentación. Un
mantenimiento de temperaturas altas será siempre deseable puesto que va a disminuir la
viscosidad del fluido. Sin embargo, esto no siempre puede llevarse a cabo por el coste que ello
conlleva.

MECANISMO DE SEDIMENTACIÓN

El comportamiento de una partícula dentro de un fluido homogéneo viene definido por la Ley de
Stokes.
Durante la sedimentación inicial, las partículas solidas que hay en una solución, no turbulenta,
se mueve hacia abajo bajo la influencia de la gravedad en relación con el fluido.
La velocidad de este movimiento se incrementa hasta que la fuerza opuesta de arrastre,
generada por la viscosidad del líquido, iguala la fuerza de la gravedad sobre la partícula. Estas
partículas, a partir de este momento, caerán a velocidad constante, llamada velocidad terminal o
velocidad de sedimentación libre, o velocidad límite o máxima.

TIPOS DE SEDIMENTACIÓN

Las partículas en suspensión sedimentan en diferente forma, dependiendo de las características

de las partículas, así como de su concentración. Es así como podemos referirnos a la
sedimentación de:
1.- Sedimentación discreta o diluida.
2.- Sedimentación inducida, floculenta
3.- Sedimentación zonal u obstaculizada
4.- Sedimentación por compresión

1.- Sedimentación discreta.

En este tipo de sedimentación las partículas no cambian sus propiedades fisicoquímicas (forma,
tamaño, densidad) durante la caída, debido a su baja concentración y a que no hay interferencia
entre ellas y no floculan. También no está presente el efecto pared. Este tipo de sedimentación
se presentan en los desarenadores, en los sedimentadores y en los presedimentadores como
paso previo a la coagulación en las plantas de filtración rápida y también en sedimentadores
como paso previo a la filtración lenta.

2.- Sedimentación inducida, floculenta.

Este tipo de sedimentación es producida por la aglomeración de partículas coloidales
desestabilizadas a consecuencia de la aplicación de agentes químicos. A diferencia de las
partículas discretas, las características de este tipo de partículas —forma, tamaño, densidad—
sí cambian durante la caída. Este tipo de sedimentación se presenta en la clarificación de aguas,
como proceso intermedio entre la coagulación-floculación y la filtración rápida.

3.- Sedimentación zonal

En este tipo de sedimentación existen altas concentraciones de partículas, que producen

colisiones que las mantienen en una posición fija y ocurre un depósito masivo en lugar de
individual. Este tipo de sedimentación se encuentra en los espesadores.

4.- Sedimentación por compresión

Se asienta inicialmente con una interfase definida. Cuando las partículas ya en contacto forman
una masa compacta que inhibe una mayor consolidación, se produce una compresión o zona de
compresión. En las suspensiones de este tipo las partículas no se asientan realmente, por lo que
la visualización más correcta de lo que ocurre es que el fluido fluye o se drena con mucha lentitud
una capa de partículas. Este tipo de sedimentación se presenta en los concentradores de lodos
de las unidades de decantación con manto de lodos.
En función de la forma en que se lleva a cabo la operación se tiene la siguiente clasificación.
1.- Sedimentación discontinua, por lotes, Batch, de laboratorio, experimental, intermitente
o de acción periódica.
2.- Sedimentación continua.

1.- Sedimentación discontinua.

Se caracteriza porque en el proceso se produce el llenado del equipo con la suspensión y se

deja en reposo durante un tiempo determinado, al final del cual se obtiene el lodo del fondo y el
líquido clarificado en la parte superior. Durante este proceso no entra ni sale material alguno del
sedimentador. Al final del periodo el líquido claro se decanta y después se extrae el lodo. Este
tipo de operación de los sedimentadores discontinuos requiere un considerable gasto de fuerza
de trabajo debido a las manipulaciones necesarias para la decantación y la extracción del lodo.
A pesar de su poco uso industrial, su estudio puede proporcionar mucha información acerca de
las particularidades del proceso, que pueden tener una gran aplicación posteriormente, cuando
se estudie la sedimentación continua. El mecanismo de sedimentación de partículas suspendidas
en un gas o en un líquido, cuando la concentración de las mismas es baja es el de sedimentación
libre o levemente obstaculizada y se realiza a velocidad constante en toda la altura del
sedimentador. Sin embargo, cuando la concentración de la fase solida es alta, las leyes de la
sedimentación libre dejan de tener validez y el cuadro que se presenta es otro. Este fenómeno
puede ser descrito de mejor forma observando el proceso de sedimentación de partículas en una
suspensión contenida en una probeta de vidrio, tal como se muestra en las siguientes figuras.

Figura 1

Figura 2
Figura 3

En la figura 3 se ofrece la interpretación del fenómeno de la sedimentación en la probeta. En la

figura 2 en el instante t=0 (tiempo cero) la suspensión contenida en la probeta (a) tiene una
concentración C0 (Concentración inicial) y ocupa todo el volumen de la misma hasta una altura
Z0(Altura de interfase inicial). Para t>0 (tiempo mayor a cero) el proceso de sedimentación ha
comenzado y se observan en la probeta (b) cuatro zonas bien definidas: la zona A de líquido
clarificado, la zona B de concentración uniforme e igual a la inicial (C0), en la cual la velocidad de
sedimentación es constante, la zona C, de concentración variable, en la cual la velocidad de
sedimentación cambia con el tiempo y finalmente la zona D, de lodo compactado (zona de
compresión). Al continuar el proceso de sedimentación (c) se observa que la separación entre
las zonas (interfases) varía, disminuyendo la zona B de volumen hasta desaparecer. La zona C
al principio aumenta su volumen y después y lo disminuye, al cesar de ser alimentada por el
sólido proveniente de la zona B. En el instante en que desaparece la zona B y con ella la interfase
A-B, debe variar la velocidad de sedimentación observada según la velocidad de bajada del límite
inferior de la zona A. Por último, desaparece la zona C y la D deja de crecer, al no recibir más
sólido de las capas superiores. Ese momento se denomina tiempo critico (tc) y marca el inicio
del proceso de compactación del lodo (compresión). Para un tiempo mayor al tiempo critico la
zona D comienza a disminuir su volumen. Para un tiempo teóricamente infinito la altura de la
zona de compresión deja de disminuir y se alcanza la altura Zcompresión y la concentración
Ccompresión.

Velocidad de Sedimentación

La velocidad del proceso de sedimentación observado en una probeta viene dada por la
velocidad con que desciende en la misma el límite inferior de la zona A de acuerdo con la figura
2, es decir, por la pendiente de la curva marcada con altura de interfase A-B de la figura 3, lo
que matemáticamente se expresa como:

Vs=dZ/dϴ o bien Vs=ΔZ/Δϴ

Donde Vs= Velocidad de sedimentación
dZ= diferencial de la altura de interfase
dϴ=diferencial del tiempo de sedimentación
ΔZ= Diferencia de altura de interfases
Δϴ= Diferencia de tiempos de sedimentación

Volviendo a la figura 2 (ensayos de sedimentación discontinua) y resumiendo nuevamente las

fases formadas tenemos que:
(a) Momento inicial: se muestra la suspensión uniformemente distribuida, lista para sedimentar.
La altura inicial de la suspensión es Zo.
(b) Los primeros sólidos sedimentados descansan unos sobre otros, reteniendo gran cantidad
de agua, formando la zona D. La zona C es una zona de transición en la cual la concentración
varía entre la suspensión original (zona B) y la zona D. La zona B es una zona de concentración
homogénea(uniforme) igual a la de la suspensión original. La zona A es una zona de líquido
clarificado.
(c) Se observa cómo, con el transcurso del tiempo de sedimentación, va variando la altura relativa
de las distintas zonas: aumenta la altura de las zonas A y D, y C permanece constante y B
disminuye.
(d) Al cabo de cierto tiempo, desaparecen las zonas B y C, y todos los sólidos de la suspensión
se encuentran en la zona D. En este momento comienza un nuevo efecto que es la compresión
de sólidos. Este momento recibe el nombre de punto crítico. Durante esta etapa del proceso,
parte del líquido que acompañaba al sedimento es expulsado debido a que el peso (compresión)
de los sólidos sedimentados, rompe la estructura de los lodos. Como consecuencia de ello, el
espesor de la zona D disminuye.

De acuerdo con la figura 4 que se presenta más abajo, cuando se representa gráficamente la
altura Z (altura de la interfase) en función del tiempo de sedimentación (θ), la pendiente trazada
(línea recta tangente) sobre la curva de sedimentación (En la figura 5 se muestra la curva de
sedimentación) representa la velocidad de sedimentación de los sólidos. La misma indica que
durante la primera etapa, la velocidad de sedimentación es constante. A medida que el sólido
se acumula en la zona D, la velocidad de sedimentación disminuye y va descendiendo
uniformemente hasta que los sólidos depositados alcanzan su altura final (pendiente de la
curva = velocidad de sedimentación = 0). La velocidad de sedimentación en una curva de datos
experimentales se determina trazando una tangente a la curva en un tiempo dado θ1 y la
pendiente es igual a m = dz/dθ= ΔZ/Δt = Vs. Ahora bien, la Velocidad de sedimentación la
podemos representar de la siguiente forma:
𝒛𝒊 − 𝒛𝑳
𝑽𝒔 = 𝜽𝒇 −𝜽𝒊
En donde zL es la altura que corresponde a la superficie de separación al cabo de un tiempo en
que la capa alcanza la superficie de separación y zi es la altura de intersección de la tangente a
la curva de sedimentación que intercepta con el eje Z (ordenada).
Θf= tiempo final de sedimentación
Θi= tiempo inicial de sedimentación
La concentración cL es la concentración promedio de la suspensión si zi es la altura de esa
suspensión. Ahora para calcular la concentración promedio de la suspensión en un punto
cualquiera de la curva de sedimentación usamos la siguiente ecuación:
𝒁
𝑪𝑳 = ( 𝒁𝟎 ) 𝑪𝟎
𝒊
Donde C0 es la concentración inicial de la suspensión en la altura inicial (Z0 ) y θ = 0 (tiempo igual
a cero) de acuerdo con la figura 4

Figura 4
Como se puede observar en la figura 5 la curva de sedimentación es una curva exponencial, la
cual está formada por dos zonas rectas y una zona curva. Las zonas rectas se encuentran en los
extremos y la zona curva en el centro. La primera zona recta corresponde a la caída de
velocidad constante antes del punto crítico y la segunda zona recta corresponde a velocidad
constante en la zona de compresión y la zona curva al descenso de la velocidad de
sedimentación (Punto crítico).
Figura 5

2.- Sedimentación continua.

Tiene lugar en los equipos donde continuamente se alimenta la suspensión y también
continuamente se extrae el reboso y el fondo. En la actualidad, en la mayor parte de los procesos
industriales, se utiliza la sedimentación continua. Este tipo de sedimentación se realiza en los
sedimentadores, que consisten en depósitos, casi siempre cilíndricos y con un cono invertido
como fondo, al cual se alimenta continuamente la suspensión por un conducto central y del cual
se extrae continuamente el lodo por un orificio central inferior. El líquido claro se extrae
automáticamente por rebose. Los sedimentadores se proveen de un mecanismo o rastrillo para
el arrastre de los lodos hacia el orificio central.

EQUIPOS DE SEDIMENTACIÓN

Los sedimentadores para separar suspensiones son de dos tipos, dependiendo de la importancia
que en el proceso tienen los productos del mismo.

1.- Espesadores: Si se desea un sedimento valioso concentrado, la variable fundamental de

operación es la concentración de sólidos en el lodo.

2.- Clarificadores: Si se desea el líquido clarificado, la variable fundamental de operación es la

concentración de sólidos en el líquido clarificado o liquido rebosante.

Por lo tanto, el mecanismo de sedimentación de las partículas de una suspensión depende del
tipo de partículas y de la concentración.
Tanto en la clarificación como en el espesamiento, si las partículas en suspensión tienen
velocidades de sedimentación relativamente altas (partículas grandes) la separación se produce
por sedimentación libre o impedida. Sin embargo, para la separación de partículas muy finas
(menores a unos pocos micrómetros), como las velocidades de sedimentación muy bajas, es
necesario aglomerar o flocular las partículas con el objeto de obtener partículas de mayor
tamaño, con altas velocidades de sedimentación. Si bien la floculación es un fenómeno que suele
producirse en forma espontánea en suspensiones con altas concentraciones de sólidos (como
las que se dan en el espesamiento), hoy en día en la práctica industrial existe una tendencia
hacia la utilización de floculantes para asegurar la formación de flocs (coagulación y floculación
de sólidos en suspensión). Esto permite reducir las dimensiones del equipo necesario y los
costos de capital, utilizando bajas dosis de reactivos.
El uso de floculantes también asegura la obtención de un líquido más claro (sobre flujo) y de un
lodo (sub-flujo) más concentrado, usando equipos más pequeños que los que serían necesarios
para un resultado aceptable sin el uso de floculantes.
Como en general, el tamaño del equipo utilizado depende de la velocidad de sedimentación de
las partículas, a mayor velocidad de sedimentación, es menor el tamaño del equipo necesario.

Para las operaciones de espesamiento normalmente se utilizan grandes tanques cilíndricos de

poca profundidad y agitados mecánicamente, provistos de rastrillos radiales accionados por un
eje central, que se mueven lentamente en el fondo del tanque, para retirar el flujo inferior (Ver
figura 6). El fondo puede ser plano o ligeramente cónico. La suspensión es alimentada a través
de un canal hacia el centro del sedimentador a una cierta altura por debajo del nivel máximo del
equipo. El líquido se mueve radialmente con velocidad decreciente, permitiendo que los sólidos
sedimenten hacia el fondo del tanque. El líquido clarificado vierte en un canal por la parte
superior. Los brazos del rastrillo agitan suavemente la suspensión espesa (lodos) y la desplazan
hacia el centro del tanque, desde donde es descargada (bomba de lodos).
En un sedimentador (espesador) continuo se presentan las mismas zonas de sedimentación que
en una operación discontinua (intermitente, batch, por lotes, de laboratorio), pero la altura de las
distintas zonas, una vez alcanzado el estado estable, es constante.
Los equipos normalmente están provistos de dispositivos para producir la floculación química o
mecánica de partículas muy pequeñas para aumentar las velocidades de sedimentación.
Las dimensiones que pueden tener los equipos en general están entre:
Diámetro: Entre 10 y 100 metros.
Altura: Entre 2.50 y 3.50 metros.
El cálculo del área necesaria del tanque se determina para la zona de sedimentación o
compresión, se basa en el flujo de sólidos hacia abajo a través de un área de “concentración
critica”, que se determina experimentalmente (sedimentación discontinua).
La altura de la zona de compresión se determina en base al tiempo de residencia o tiempo de
retención (a mayor tiempo de residencia, mayor concentración en la salida de lodos, pero mayor
la altura necesaria).
La altura total del espesador es la suma de las alturas de la zona de compresión necesaria más
los siguientes valores standard.
Altura de inmersión del tubo de alimentación: 30cm-60 cm
Altura del cono del fondo: 30cm-60cm
Altura de capacidad de almacenaje para hacer frente a interrupciones e irregularidades de la
descarga: 30-60cm

Los equipos utilizados para clarificación son similares a los espesadores, pero mucho más
livianos, porque manejan menores cantidades de sólidos. Para el diseño, el área del tanque debe
ser lo suficientemente grande para que la velocidad ascendente del líquido sea menor que la
velocidad de sedimentación de la partícula más chica que se ha de separar.

Figura 6
Los tanques de los espesadores se construyen de acero, hormigón o una combinación de ambos.
En tanques menores de 21.4 m de diámetro es más económico fabricarlos completamente de
acero, tanto las paredes del tanque como el fondo del mismo. El fondo del tanque, cuando es de
acero, se fabrica sin pendiente por su coste en este caso los brazos giratorios o rastrillos tendrán
cierta pendiente hacia el centro del tanque para facilitar el transporte del lodo. Se formará un
lecho de lodo que hará de falso fondo (Ver figura 7).

Figura 7

Cuando las partículas sedimentadas, debido a su tamaño, son incapaces de crear el lecho de
lodo hay que recurrir a un fondo en pendiente fabricado con hormigón con las paredes del tanque
o bien de acero o bien de hormigón (Ver Figura 8). Este tipo de construcciones es muy común
para diámetros entre 21.4 m y 30.5 m.

Figura 8
Los espesadores se clasifican según la posición de los sistemas de accionamiento (motor,
engranajes, etc) y el método de soporte para los mismos. Su diseño va a depender del diámetro
del tanque finalmente seleccionado. Así, para pequeños diámetros (hasta 30-40 m) el
mecanismo de accionamiento y el eje central son soportados sobre una superestructura o puente
(Ver Figura 9) que atraviesa el tanque y que debe ser capaz de soportar el peso del rastrillo más
los sólidos depositados en los brazos giratorios y vencer los momentos que opone el lodo que
está siendo rastrillado. Este tipo de espesadores presentan un cono de descarga en el centro y
se les conoce como espesadores tipo puente.

Figura 9

Para los tanques con diámetros superiores a 30-40 m, se emplea un pilar estacionario central
de acero u hormigón para soportar los mecanismos de accionamiento y control. El puente sólo
se emplea para acceso de personal y como soporte de tuberías de alimentación. Los brazos de
los rastrillos están unidos a una estructura o jaula giratoria que rodea al pilar central. El giro se
lo proporcionan los elementos de accionamiento superiores; la descarga del lodo se realiza a
través de un canal anular que rodea al pilar central (Ver Figura 10). Este tipo de espesadores
se les conoce con el nombre de espesadores tipo pilar central.

Figura 10
Existen espesadores de alta velocidad de sedimentación sin rastrillos que emplean tanques
altos con el fondo muy inclinado formando un cono para obtener un lodo de alta densidad. Por
lo tanto, el objetivo de estos equipos será el obtener un hundido denso y un rebose
perfectamente clarificado con el empleo de los floculantes. Un ejemplo de estos equipos es el
espesador/clarificador E-CAT de Eimco Process (Ver figura 11). Esta unidad ofrece un bajo
tiempo de residencia (retención) del lodo (pulpa) dentro del tanque y requiere muy poco tiempo
para alcanzar el nivel de operación (30 minutos). Estas unidades trabajan en proceso continuo
por lo que no se pueden emplear como unidades intermedias de almacenamiento. Al no
disponer de rastrillo las hace como unidades mecánicamente muy simples.

Figura 11

Los espesadores de lamelas surgen como resultado de los estudios para obtener mayores
rendimientos por unidad de área que los obtenidos con los espesadores convencionales, a
través de multiplicar la superficie disponible para el asentamiento en un volumen reducido;
gracias a la incorporación de placas inclinadas. Consiguiendo de este modo disminuir la
superficie necesaria para la instalación.
Las placas inclinadas obligan a que los sólidos se deslicen a través de ellas haciendo que
caigan dentro de la tolva inferior. Siendo el área efectiva del equipo la proyección horizontal de
dichas lamelas (Ver figura 12).
El área efectiva (Aefectiva) de sedimentación viene dada por la siguiente expresión:

Aefectiva=n.A.cos α
Donde:
n= número de lamelas.
A= área superficial de cada placa.
α=ángulo entre la placa y el plano horizontal.
Figura 12

BALANCE DE MATERIA DE UN SEDIMENTADOR.

ALIMENTACIÓN LIQUIDO CLARIFICADOR

DE LA SUSPENSIÓN
Q0 Q
Co C

Qu
Cu

LODOS o SEDIMENTOS

Realizando el balance de materia para el sedimentador tenemos:

BALANCE GLOBAL: Qo= Q + Qu-----------------------------------------------------------------------------------------------------------ec 1

BALANCE POR COMPONENTE (Para el fluido y sólido): QoCo= QC + QuCu-----------------------ec 2
Donde:
Qo= Flujo volumétrico de alimentación
Q= Flujo volumétrico del líquido clarificado(reboso)
Qu= Flujo volumétrico de la salida inferior de solidos o lodos
Co= Concentración de la suspensión en la alimentación
C= Concentración del líquido clarificador o líquido rebosante
Cu= Concentración del solido o lodo en la salida inferior

De la ecuación 2 y suponiendo que C (concentración de sólidos en el líquido clarificado) = 0

tenemos que:
QoCo=QuCu .
También considerando que la masa de sólidos en la entrada debe ser igual a la masa de sólidos
en la salida, lo cual representamos con las siguientes ecuaciones.
Co Zo A=Cu Zu A= CL Zi A y considerando que el Área de la sección horizontal del equipo es
constante, y de acuerdo con el Balance de materia y haciendo ajuste tenemos el principio de
equivalencia siguiente.
Co Zo =Cu Zu = CL Zi
Donde:
Co= Concentración inicial de la suspensión
Zo= Altura inicial de la suspensión
Zi= Altura de interfase (liquido-suspensión) en una sección del sedimentador
CL= Concentración del sólido en una sección del sedimentador
Cu= Concentración del solido o lodo en la salida inferior
Ahora bien, para encontrar el Área de diseño de un sedimentador se parte de datos
experimentales de Altura de interfase en función del tiempo, se traza la curva de sedimentación,
se localiza el punto crítico, mediante el trazo de líneas tangente, se traza una tangente por ese
punto crítico. Se necesita conocer cuál es la concentración inferior deseada y cuál es la altura de
comprensión. Y mediante la siguiente ecuación se calcula el Área del sedimentador.

A= Qo Θu/ Zo
Donde:
A= Área del sedimentador
Qo = Caudal volumétrico de alimentación
Θu= Tiempo que se requiere para una concentración deseada en el fondo del sedimentador.
Zo= Altura inicial de la suspensión
Otra de las variables de suma importancia es el tiempo de residencia o tiempo de retención,
que se define como el tiempo que se requiere para que en un sedimentador se formen los
sólidos (lodos) y a su vez estos sean descargados del mismo y alimentar nuevamente el
sedimentador. Se calcula con la siguiente ecuación:

Θr = Θu – Θc

Donde:
Θr = Tiempo de residencia o retención de los sólidos
Θu = Tiempo para obtener una concentración deseada en el fondo del sedimentador
Θc = Tiempo en el punto critico

Ahora bien, si los datos que se nos dan son datos de velocidad de sedimentación y datos de
concentración y nos piden calcular el área del sedimentador, obviamente con datos del flujo de
alimentación, concentración inicial de la suspensión y concentración final deseada de los lodos,
se calcula el área del sedimentador con la siguiente formula.

A= QoCo ( 1/C – 1/Cu) ó bien A= Wo ( 1/C – 1/Cu) Donde: W o = QoCo

Vs Vs
Donde:
A= Área del sedimentador
Qo = Caudal volumétrico de alimentación
Cu= Concentración deseada en el fondo del sedimentador.
Co= Concentración inicial de la suspensión de alimentación
Vs= Velocidad de sedimentación para cada concentración dada.
C= Concentración comprendida entre Co y Cu para cada velocidad de sedimentación dada
W o= Flujo másico de alimentación.

Por otra parte, es evidente que en un sedimentador a distintas alturas del mismo se
encontrarán concentraciones (C) comprendidas entre Co y Cu. De todas las áreas calculadas
con los datos de velocidad y concentración dadas, se selecciona la de mayor área, ya que esta
garantiza, una mayor eficiencia de separación, debido a que a mayor área del sedimentador
proporciona más tiempo para que las partículas sedimenten y aumente con ello la
concentración de los sólidos en el fondo del equipo.
Ahora para calcular la altura de compresión se necesita calcular primero el Volumen de
compresión con las siguientes formulas:
Vcompresión= QoCo (Θu -Θc)[ 1/ϱp + 1/ ϱ.x ]
Donde:
Vcompresión = Volumen de compresión
Qo = Caudal volumétrico de alimentación
Co= Concentración inicial de la suspensión de alimentación
Θu = Tiempo para obtener una concentración deseada en el fondo del sedimentador
Θc = Tiempo en el punto critico
ϱp= densidad del sólido seco (de las partículas)
ϱ=densidad del fluido
x= fracción masa de sólidos en la suspensión, que se calcula con la siguiente ecuación:
x= C/ ϱ [1+ C(1/ ϱ -1/ ϱp) ]
Ahora podemos calcular la altura de compresión con la siguiente formula:
hc= Vcompresión/A

Donde:
Vcompresión = Volumen de compresión
A= Area del sedimentador
hc= altura de compresión.
Finalmente, para calcular la altura total del sedimentador se utiliza la siguiente ecuación.

htotal= halimentación + hcono + halmacenamiento + hc

Donde:

htotal= Altura total del sedimentador

halimentación = altura de inmersión del tubo de alimentación que se toma como de 30cm-60cm.
hcono= altura del cono del fondo, que se toma como de 30cm-60cm.
halmacenamiento= altura de capacidad de almacenaje para hacer frente a interrupciones e
irregularidades de la descarga que se toma como de 30cm-60cm.
hc= altura de compresión.
METODO DE TALMAGE Y FITCH (MÉTODO DE LA BISECTRIZ) PARA EL CALCULO DEL
AREA DE SEDIMENTADORES.

Introducción

Para el diseño y evaluación de sedimentadores es frecuente que se utilice el método diseñado

por Talmage y Fitch. Éste consiste en un procedimiento básicamente gráfico, mediante el cual
se determinan un grupo de factores que luego serán utilizados para el cálculo del área del
sedimentador. La parte gráfica del procedimiento se ejecuta manualmente.

Fundamentación

El método de Talmage y Fitch consiste en trazar un gráfico de altura de la interfase en función

del tiempo de sedimentación basado en un experimento de sedimentación discontinua
(intermitente, por lotes, experimental, de laboratorio, Batch, Periódica, etc), en el cual el eje de
las abscisas contiene la escala de tiempo y el eje de las ordenadas que contienen la altura de
interfase.
El gráfico que se obtiene toma una forma muy parecida a curva exponencial inversa, o sea, tiene
dos zonas que son prácticamente rectas y una tercera zona curva, las zonas rectas se
encuentran en los extremos y la curva en el centro.

Según el método por los extremos se deben trazar dos rectas, éstas forman un ángulo entre ellas
al que se le debe trazar una bisectriz, la bisectriz a su vez corta la curva de sedimentación en un
punto (punto crítico), en este punto se debe trazar una tangente que intercepte al eje de las
ordenadas (altura de interfase). Se establece las zonas rectas (caída libre y compresión) de la
curva obtenida en el experimento, así como la intersección de la bisectriz con la curva de
sedimentación.

Para realizar los cálculos por el método de Talmage y Fitch se requiere una serie de datos de
altura de interfase contra tiempo de sedimentación. Como resultado de los cálculos realizados,
se obtienen la velocidad de sedimentación, el área del sedimentador, el tiempo de residencia, el
tiempo crítico, la altura de interfase crítica, la concentración critica, la altura de interfase promedio
critica, etc. Cabe aclarar que al ser un método gráfico genera incertidumbre, es decir no es
exacto.
Bibliografía:
- McCabe-Smith-Harriot “Operaciones Básicas de Ingeniería Química” .McGraw Hill. 1991

- Perry, Robert H. “Manual del Ingeniero Químico” McGraw Hill

- Foust y otros. “Principios de Operaciones Unitarias”. C.E.C.S.A.

-Geankoplis, Christie. “Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias” C.E.C.S.A. 1982.