5.unidad V Materiales en IngenierÃ A

Unidad Temática V- Materiales Usados en la Ingeniería
Definiciones de propiedades DE LOS MATERIALES

Resiliencia:
Se diferencia de la tenacidad en que ésta cuantifica la cantidad de energía almacenada por
el material antes de romperse, mientras que la resiliencia tan sólo da cuenta de la energía
almacenada durante la deformación elástica. a resiliencia es la propiedad de un material que
permite que recupere su forma o posición original después de ser sometido a una fuerza de
doblado, estiramiento o compresión.
Dureza
Es decir, se entiende por dureza a la propiedad que tienen los materiales en general de resistir
la penetración de un indentador sometido bajo carga, de manera que la dureza representa la
resistencia del material a la deformación plástica localizada en su superficie.
Ductilidad
Se conoce como ductilidad a la propiedad de aquellos materiales que, bajo la acción de una
fuerza, pueden deformarse sin llegar a romperse. Estos materiales, como ciertos metales o
asfaltos, se conocen como dúctiles. En cambio, los materiales que no poseen esta propiedad
se califican como frágiles.
P á g i n a 1 | 37
Tenacidad
En ciencia de materiales, la tenacidad es la energía de deformación total que es capaz de
absorber o acumular un material antes de alcanzar la rotura en condiciones de impacto, por
acumulación de dislocaciones. Se debe principalmente al grado de cohesión entre moléculas.
Fragilidad:
La fragilidad es la capacidad de un material de fracturarse debido a su escasa o nula
deformación permanente. Por el contrario, los materiales dúctiles o tenaces se rompen tras
sufrir acusadas deformaciones, generalmente de tipo plástico. Sería lo contrario a tenaz.
Maleabilidad:
Característica de los metales que permite la obtención de láminas muy delgadas. Con el calor
aumenta la maleabilidad. Los metales más maleables, en orden de mayor a
menor maleabilidad, son los siguientes: oro, plata, platino, cobre, estaño, plomo, zinc, hierro y
níquel. Facilidad de un material para extenderse en láminas o planchas.
P á g i n a 2 | 37
Plasticidad:
Es un comportamiento mecánico característico de ciertos materiales inelásticos consistente en
la capacidad de deformarse permanente e irreversiblemente cuando se encuentra sometido a
tensiones por encima de su rango elástico, es decir, por encima de su límite elástico.
P á g i n a 3 | 37
Fluencia:
La fluencia o cedencia es la deformación irrecuperable de la probeta, a partir de la cual solo se
recuperará la parte de su deformación correspondiente a la deformación elástica, quedando
una deformación irreversible.
Resistencia:
La resistencia de materiales clásica es una disciplina de la ingeniería mecánica, la ingeniería
estructural, la ingeniería civil y la ingeniería de materiales que estudia la mecánica de sólidos
deformables mediante modelos simplificados. La resistencia de un elemento se define como su
capacidad para resistir esfuerzos y fuerzas aplicadas sin romperse, adquirir deformaciones
permanentes o deteriorarse de algún modo.
Un modelo de resistencia de materiales establece una relación entre las fuerzas aplicadas,
también llamadas cargas o acciones, y los esfuerzos y desplazamientos inducidos por ellas.
Generalmente las simplificaciones geométricas y las restricciones impuestas sobre el modo de
aplicación de las cargas hacen que el campo de deformaciones y tensiones sean sencillos de
calcular.
P á g i n a 4 | 37
Los metales son materiales que tienen múltiples aplicaciones. Pero ¿Qué son los Metales?.
Metales se llaman a aquellos materiales que son buenos conductores del calor y la
electricidad, poseen alta densidad, tienen una elevada capacidad de reflexión de la luz, y son
sólidos en temperaturas normales (excepto el mercurio).
Se extraen de los minerales de las rocas. Metales como el oro, la plata y el cobre, fueron
utilizados desde la prehistoria, por eso son materiales muy importantes en la Tecnología.
Los materiales metálicos cuyo componente principal es el hierro se llaman ferrosos, el resto se

llaman no ferrosos. Otro tipo de metales, pero que no son de uso en la industria, serían los
llamados metales preciosos.
P á g i n a 5 | 37
Ejemplo de Materiales Metálicos son el acero, la fundición, el bronce, el latón, etc.
Los Materiales Metálicos son metales transformados mediante procesos físicos y/o químicos,

que son utilizados para fabricar productos. La gran mayoría de los metales los podemos
encontrar en la naturaleza mezclados con otros elementos, es por eso que necesitamos
someterlos algún proceso de limpieza antes de su utilización.
Algunos de los procedimientos de trabajo más habituales sobre los materiales metálicos son:
fundición y moldeo, deformación, corte y mecanizado.
Vamos a conocer los tipos de materiales metales más importantes.
Metales FERROSOS
El hierro por sí solo no se suele utilizar como material, es por eso que se le añade carbono para
darle mayor dureza y mejorar sus propiedades.
El hierro puede aceptar determinadas cantidades de carbón diluidas (carbono), estas
cantidades nunca son superiores al 4%. En los casos en los que se rebasa el 4% de carbono el
hierro es de muy baja calidad. Veamos los metales ferrosos más utilizados.
P á g i n a 6 | 37
Acero: es una aleación de hierro y carbono donde la cantidad de carbono no supera el 2% de

la cantidad en la aleación. Es un material dúctil, tenaz, maleable, se puede soldar fácilmente,
conductor térmico y eléctrico. Su mayor problema es que se corroe y oxida fácilmente, por eso
se le suelo añadir una capa protectora de cromo y/o níquel. Por ejemplo, un acero 18/10 es un
acero con 18% de Cromo y el 10% de níquel. Para saber más sobre el acero y el acero
inoxidable te recomendamos este enlace: Acero Inoxidable.
Usos: tiene multitud de usos como cuberterías y utensilios de cocina, vigas, puentes, tirantes,
chasis y carrocerías de coches, piezas de unión, herramientas, etc.
Fundición: es una aleación de hierro y carbono con un porcentaje en carbono superior al 2%

del total de la aleación, pero sin superar el 4%. Es un material muy duro, con gran resistencia al
desgaste, de color gris oscuro, resistente a la corrosión. Los principales problemas de la
fundición es que no es ni dúctil ni maleable y no se puede soldar, solo se les puede dar forma
fundiendo el material en un molde y luego dejándolo enfriar. La ventaja frente al acero es que
es más barato.
Usos: carcasas de motores y maquinaria, tapaderas de alcantarillado, farolas, patas de las

mesas, etc.
El Hierro Forjado: también llamado hierro dulce, es hierro con un porcentaje muy bajo en
P á g i n a 7 | 37
carbono (entre el 0,05% y el 0,025%) siendo una de las variedades de uso comercial con más
pureza en hierro. Es un material poco tenaz y puede soldarse mediante forja (dar forma al
metal mediante fuego y el martillo, como los herreros). Es duro, maleable y fácil y fácilmente
aleable con otros metales, sin embargo, es un material relativamente frágil.
Usos: se utiliza en la construcción de grandes estructuras como puentes, para fabricar rejas,
puertas, cerraduras y pestillos.
NO FERROSOS
El aluminio: se extrae únicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita. Es un
mineral muy abundante en la naturaleza, de color blanco plateado. Presenta una alta
resistencia a la corrosión, es muy blando, muy maleable, dúctil, soldable y tiene baja densidad.
También es conductor eléctrico y térmico.
Usos: cables de líneas eléctricas de alta tensión, fabricación de aviones, automóviles y

bicicletas debido a su baja densidad (peso). También se emplea en carpintería metálica para
fabricar puertas y ventanas, en útiles de cocina y botes de bebidas.
El Cobre: se obtiene a partir de los minerales cuprita, calcopirita y malaquita. Es de color rojizo
y brillo intenso, maleable, dúctil, blando y se oxida fácilmente. A partir de cobre se pueden
obtener varias aleaciones, las más conocidas son el latón (cobre y zinc) y el bronce (cobre y
estaño).
Usos: cables eléctricos, hilos de telefonía, bobinas de motores, tuberías, calderas, radiadores y
también para aplicaciones decorativas, bisutería y artesanía.
El Plomo: se obtiene de la galena y es de color gris plateado, blando y pesado (muy denso).
Tiene gran plasticidad, es maleable, dúctil, conductor del calor y tóxico por inhalación. Posee la
propiedad de poder ser forjado y martilleado cuando está muy caliente (al rojo vivo) y que se
enfría muy rápidamente.
Usos: se utiliza en la fabricación de baterías y acumuladores y forma parte de algunas

gasolinas.
El Níquel: el mineral más usado para la extracción del níquel es la niquelita aunque aparece en
algunos meteoritos. El níquel es de color blanco plateado, duro, maleable y dúctil.
Usos: se emplea como protector y revestimiento ornamental de otros metales, en especial de

aquellos que se corroen como el hierro y el acero. El cuproníquel (cobre y níquel) se utiliza
para la fabricación de las monedas.
P á g i n a 8 | 37

MATERIALES Descripción
Aceros al Carbono
Los aceros y las fundiciones de hierro son las aleaciones metálicas más difundidas y utilizadas
dentro de la industria metalmecánica. El constituyente fundamental de estas aleaciones es el
hierro, un metal de medianas características mecánicas y cuya curva de enfriamiento presenta
cuatro mesetas correspondientes a temperaturas donde se producen los cambios alotrópicos
que incluyen variaciones de red cristalina.
El hierro presenta una fusión de 1538 ºC. El elemento forma con el carbono un
compuesto denominado “cementita” (carburo de hierro), las aleaciones de este sistema
(combinaciones hierro-carbono) que, por dicha condición, presenta buena aptitud para
deformación plástica en caliente, como ser laminado, forjado, estampado, etc. Y se las
denomina “ACEROS”.
P á g i n a 9 | 37
Una clasificación práctica de los aceros al carbono es su clasificación por

composición química en:
 Aceros de bajo carbono (menos de 0,25 % de C)

 Aceros de medio carbono (entre 0,25 a 0,55 % de C)
 Aceros de alto carbono (más de 0,55 % de C)
Su endurecimiento se realiza por: deformación en frío, refinamiento de grano,

endurecimiento por precipitación (microaleantes), temple y revenido (solo para aceros
aleados)
Los aceros de “Bajo Carbono” (menos de 0,25 %) poseen una estructura

principalmente ferrítica, con lo cual las propiedades de este tipo de aceros son:
- Resistencia media a baja

- Alta ductilidad y tenacidad
- Alta soldabilidad
- Maquinabilidad regular a excelente.
Son ejemplos de utilización de este tipo de aceros:
- Aceros estructurales, debido a su gran facilidad para ser soldados y su buena

ductilidad para instalación en obra.
- Chapas para embutido y estampado, pues se pueden deformar fácilmente, sin
riesgos de rotura.
- Aceros para carburación, con lo que se puede obtener piezas de núcleos dúctiles y
superficies duras (superficies tratadas térmicamente) que soporten el desgaste,
pero no sean frágiles como por ejemplo un perno.
Aceros de “Medio Carbono” (0,25 – 0,55 %): poseen una estructura que depende
del tratamiento térmico que se le realiza. Sus propiedades son:
- Resistencia media a muy alta

- Ductilidad media a baja
- Tenacidad muy variable según la estructura
En este rango de carbono se obtiene la mejor combinación de resistencia y tenacidad,
la templabilidad comanda este balance. Se endurecimiento se logra principalmente por temple
y revenido (la templabilidad limita el tamaño y forma de la pieza a tratar).
Son los aceros llamados “de construcción mecánica”, pues se lo utilizan generalmente
para piezas de máquinas (ejes, árboles, bulones, engranajes, herramientas manuales, resortes,
etc.) dada su posibilidad de mecanizado y posterior tratamiento según se desee

obtener diversas propiedades de funcionamiento.
P á g i n a 10 | 37
Los aceros de “Alto Carbono” (más de 0,55 Poseen las siguientes propiedades:
- Resistencia alta
- Baja tenacidad y ductilidad
- Resistencia al desgaste
- Soldabilidad y maquinabilidad malas
Su endurecimiento se logra por temple y revenido. Entre los ejemplos de este tipo de
aceros están:
- Aceros para rieles

- Aceros para resortes
- Aceros para rodamientos
- Aceros para rodamientos de conformado en frío de bajos requerimientos.
Aceros Aleados.
Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los cinco elementos:
carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, contienen también cantidades relativamente
importantes de otros elementos como el cromo, níquel, molibdeno, etc., que sirven para
mejorar alguna de sus características fundamentales.
También puede considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los cuatro
elementos diferentes del carbono que antes hemos citado, en mayor cantidad que los
porcentajes que normalmente suelen contener los aceros al carbono, y cuyos límites
superiores suelen ser generalmente los siguientes: Si=0.50%; Mn=0.90%; P=0.100% y
S=0.100%.
Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen utilizarse para la

fabricación de aceros aleados son: níquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno,
cobalto, silicio, cobre, titanio, circonio, plomo, Selenio, aluminio, boro y Niobio.
La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en proporciones
convenientes, se obtienen aceros con ciertas características que, en cambio, no se pueden
alcanzar con los aceros ordinarios al carbono.
Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con resistencias
muy elevadas en el interior de estas. En elementos de máquinas y motores se llegan a alcanzar
grandes durezas con gran tenacidad.
Es posible fabricar mecanismos que mantengan elevadas resistencias, aún a altas

temperaturas. Hay aceros inoxidables que sirven para fabricar elementos decorativos, piezas
de máquinas y herramientas, que resisten perfectamente a la acción de los agentes corrosivos.
Es
posible preparar troqueles de formas muy complicadas que no se deformen ni agrieten en el

temple, etc.
P á g i n a 11 | 37
Existen otras influencias diversas, como mejoras en la resistencia a la corrosión,
resistencia al calor, resistencia a la abrasión, etc., las cuales se deben directa o indirectamente
a alguna de las variaciones o fenómenos citados anteriormente.
Pueden calificarse según el porcentaje de aleación en:

 Aceros de media aleación:
- Aceros para uso criogénico (T < -30 ºC): bajo C; 2,5 a 9 % Ni
- Aceros para alta temperatura (T > 350 ºC): aceros al Cr-Mo o Cr-Mo-V
 Aceros de alta aleación:
- Aceros inoxidables: al Cr (mín. 12 %), al Cr-Ni (18-8), al Cr-Mn-N.
- Aceros para herramientas: aceros de medio y alto carbono que poseen alguno o varios
de los aleantes Cr, Mo, V, W, Co.
- Aceros marageing: aceros de alta resistencia y alta tenacidad al Ni-Co-Mo
- Aceros Hadfled: aceros resistentes al desgaste aleados con Mn.
CLASIFICACIÓN SAE (Society of Automotive Engineers) :

En este sistema se clasifican solo los aceros para construcciones mecánicas (aceros al
carbono, y de baja y media aleación), el primer número caracteriza la serie, o sea al o a los
aleantes principales que presentan los aceros en su composición química.
El primer dígito será 1, o sea la serie 1000, cuando se trate de aceros que no presentan
aleantes fuera del carbono, pero se debe tener en cuenta que, por el proceso de fabricación,
los aceros al carbono tienen inevitablemente elementos residuales en su composición:
manganeso, silicio, fósforo, y azufre, los que se encuentran dentro de pequeños límites que no
alteran significativamente el diagrama de equilibrio binario de Fe-C, y no dotan al acero de
propiedades especiales.
Las distintas series normalizadas que se identifican por el primer dígito son:
10XX – Aceros al carbono
11XX – Aceros resulfurados
12XX – Aceros desulfurados y refosforados
13XX – Aceros al manganeso
2XXX – Aceros al níquel
3XXX – Aceros al cromo-níquel
4XXX – Aceros al molibdeno
5XXX – Aceros al cromo
P á g i n a 12 | 37
6XXX – Aceros al cromo-vanadio
7XXX – Aceros al tungsteno
8XXX – Aceros al cromo-níquel-molibdeno
9XXX – Aceros al silicio-manganeso
Los dos últimos dígitos definen siempre el tenor de carbono promedio expresado en
centésimas. En algunos casos, cuando la designación SAE tiene 5 dígitos, son los tres últimos
los que dan en centésimas el porcentaje de carbono.
En cuanto al segundo dígito, presenta un significado variable: generalmente es elegido

arbitrariamente y solo indica una subserie. Por último, una letra “B”, “L”, “V”, “H” intercalada
entre el segundo y tercer dígito significa la presencia de boro, plomo, o vanadio en la aleación;
la letra “H” indica calidad (garantiza un rango de dureza en el templado).
Ejemplos más comunes de la designación SAE.
SAE 1045:
- 1: serie de aceros al carbono

- 0: no posee ningún aleante de importancia
- 45: 0,45 % de carbono medio
SAE 12L14:
- 1: serie de aceros al carbono

- 2: indica subserie, llamados “de corte libre”. Posee mayores contenidos de P y S que la
serie 1XXX
- L: contiene plomo de 0,15 % a 0,35 %
- 14: 0,14 % de C máximo
SAE 4140:
- 4: serie de aceros al cromo-molibdeno

- 1: cromo de 0,9 a 1,1 % y molibdeno de 0,15 a 0,25 %
- 40: 0,4 % de carbono medio
SAE 52100:
- 5: serie de aceros al cromo

- 2: alto cromo: 1,5 % Cr
- 100: 1% de carbono medio
SAE 8620
- 8: serie de aceros al cromo-níquel-molibdeno

- 6: indica subserie 0,5 % Ni – 0,5 % Cr – 0,25 % Mo
- 20: 0,20 % de carbono medio.
PRINCIPALES ALEANTES EN LOS ACEROS
P á g i n a 13 | 37
Los aleantes más comunes en los aceros de construcción mecánica son: Al, Si, Mn, Cr,
Ni, Mo, les siguen en importancia: V, B, W, Co.
Los microaleantes más comunes en los aceros estructurales son: Al, N, V, Nb, Ti, B.
Aluminio (Al), Silicio (Si), Cromo (Cr), Níquel (Ni): Molibdeno (Mo),Manganeso (Mn):
Ejemplos de aplicación:
SAE 3310: engranajes, pues el cromo le aumenta la resistencia al choque
SAE 4340: pernos de pistón, pues el molibdeno aporta dureza y resistencia al calor
SAE 6160: Llaves de ajuste, pues el vanadio le da resistencia a la fatiga
SAE 1020: buhonería de baja calidad, ya que el material resulta de extrema ductilidad
permitiendo realizar el trabajo por forjado, luego el material adquiere su dureza por
deformación en frío.
Tipos de Tratamientos Térmicos.

Un tratamiento térmico consiste en una combinación de operaciones de calentamiento y
enfriamiento aplicadas a una aleación en estado sólido y realizar en un determinado medio,
que generalmente tiene por objeto, la regeneración o modificación de la microestructura
cristalina y el mejoramiento o variación de algunas propiedades físico-mecánicas, ya sea forma
total o solo superficialmente.
Se debe tener en cuenta que hay dos formas fundamentales de realizar los
tratamientos térmicos:
 Por enfriamiento continuo: donde la variable fundamental del proceso es la velocidad de

enfriamiento.
 Isotérmicamente: donde la variable principal es la temperatura en la cual se realizan las
transformaciones buscadas.
RECOCIDO: El objetivo principal de este grupo de tratamientos es el de ablandamiento y la

obtención de estructuras uniformes muy cercanas a las de equilibrio, tal como aparecen en el
diagrama Fe-Fe3C. En última instancia, lo que se busca es disminuir la energía libre del sistema,
pasando el acero a un estado más estable.
El tratamiento consiste en calentar el metal hasta temperaturas que, pueden ser algo
superior a la crítica o inferior, mantenerlo un tiempo suficiente para luego enfriarlo muy
lentamente dentro del horno, en el caso que haya transformación de fase.
En la fabricación de piezas de acero, éste sufre calentamientos cuyas temperaturas

dependen de la índole del proceso (forja: 1000 ºC, moldeo: 1500 ºC), y posterior enfriamiento
que, generalmente se hace sin un control riguroso, dando por resultado un acero de estructura
P á g i n a 14 | 37
irregular, con crecimiento anormal del grano, endurecimientos localizados y con tensiones
internas. Estas irregularidades se subsanan con un recocido.
El objeto principal es ablandar el acero y en algunos casos, además, se puede

regenerar sus estructuras, eliminar tensiones internas o conferir determinadas propiedades
físico-mecánicas.
Recocido de ablandamiento: Confiere al acero buenas características de mecanizado,

sin llegar a valores de dureza tan bajos como con el recocido de austenización completa,
Recocido de recristalización o contra acritud: Aumenta la ductilidad de los aceros de

bajo carbono (hasta 0,35 %C) cuando han sufrido un proceso previo de conformación en frío y
con el objeto de facilitar procesos posteriores.
Recocido de austenización incompleta: Dicha estructura tiene como principal

característica la de presentar una dureza variable con el tenor de carbono, pero siempre
menor que cualquier otra que puedan presentar dichos aceros.
NORMALIZADO: Se trata de un tratamiento parecido al recocido total
Se logran estructuras de grano más fina, con mayor cantidad de perlita que la que
indica el diagrama estructural, lo que eleva algo sus propiedades mecánicas de resistencia y
dureza, mejorando notablemente la maquinabilidad. Se logra darle mayor homogeneidad
estructural y microestructural, sobre todo.
Este tratamiento se aplica a piezas que han sufrido enfriamientos irregulares y

sobrecalentamientos como son los casos de piezas coladas, forjadas y las que han sufrido algún
proceso de soldadura, a los efectos de homogeneizar y afinar la estructura.
También se aplica cuando por efecto de algún error, ya sea en las temperaturas o en
las velocidades de enfriamiento, se obtiene piezas con tratamientos térmicos defectuosos que
debes ser rehechos.
El normalizado se debe efectuar como tratamiento previo al temple.
TEMPLE: Es el tratamiento de mayor importancia en los aceros, su objetivo principal es

endurecerlos y aumentar su resistencia.
REVENIDO: el acero es demasiado frágil y tiene grandes tensiones internas que impiden su
utilización en piezas de máquinas por lo que debe aplicarse el revenido para aumentar su
tenacidad y por lo tanto su ductilidad, sin perder demasiado la dureza y resistencia ganadas en
el temple, y eliminar las tensiones residuales.
El tratamiento finalmente se denomina BONIFICADO y este compuesto por un temple y su

posterior revenido.
TEMPLE SUPERFICIAL: Se aplica en casos que se desee alta dureza superficial con gran
resistencia al desgaste y al mismo tiempo exhibir una muy alta tenacidad en el núcleo.
P á g i n a 15 | 37
Se logra calentando rápidamente ciertas zonas de la pieza, confeccionada con aceros
cuyo tenor de carbono oscile entre 0,30 % y 0,60 %, hasta temperatura de austenización y
enfriarlo inmediatamente con chorros de agua mediante aspersores especiales, con lo

que se logra transformación martensítica localizada.
Hay dos métodos, uno es calentando por llama oxiacetilénica y otro por corrientes de
inducción (para piezas de pequeñas dimensiones).
Un ejemplo de pieza que está sujeta a temple superficial son los flancos de los dientes
de engranaje, pues necesitan resistencia al desgaste, pero una alta tenacidad. Otro ejemplo
son los pernos.
PATENTADO O PATENTING: Consiste en calentar el producto hasta temperaturas entre 450 y

600 ºC, Se lo emplea fundamentalmente como tratamiento previo o durante el trefilado de
alambres y flejes de alta resistencia con un contenido superior a 0,6 %C y de 0,9 % a 1,2 % Mg.
Resulta aplicable con óptimos resultados para herramientas y piezas chicas de acero
con 0,6 % a 1,2 % C, pero resulta oneroso y lleva un tiempo largo de transformación, por lo que
no se adapta a piezas grandes.
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
A este grupo pertenecen los tratamientos de cementación, nitruración y cianuración.

La finalidad de todos ellos es la de obtener una capa exterior muy dura y resistente, mientras
el núcleo de la pieza queda con menor dureza, aunque con mayor resistencia.
Cementación
Consta este tratamiento de dos fases fundamentales:
1ª Enriquecimiento superficial de carbono. Se logra calentando el acero a unos 900º C, en

presencia de sustancias ricas en carbono y capaces de cederlo, para unirse al hierro y formar
carburo de hierro.
La mayor o menor penetración, desde algunas décimas hasta 2 ó 3 mm de este

enriquecimiento, depende de la duración de la operación de la energía de las sustancias y de la
temperatura alcanzada. La duración ser de pocos minutos y hasta de varias horas.
Las sustancias cementantes pueden ser sólidas, líquidas o gaseosas.
2ª La segunda fase es el temple; con él se logra que la capa exterior adquiera gran dureza
mientras el núcleo permanece sin cambios. Cuando la primera fase ha sido muy larga, se suele
intercalar entre la primera y la segunda un recocido de regeneración.
Los aceros empleados para cementar deben ser pobres en carbono.
Nitruración
Es un procedimiento en el cual, por la absorción de nitrógeno, se obtiene una fina capa de
P á g i n a 16 | 37
nitruros de hierro de gran dureza. Para ello se colocan las piezas en una caja herméticamente
cerrada por la que se hace circular gas amoniaco, que a 500º C cede el nitrógeno y se combina
con el hierro.
La operación es lenta, de 20 a 80 horas, y el espesor de la capa muy pequeño. No necesita
temple posterior. El acero debe ser adecuado.
Cianuración
Es una variante de la cementación y nitruración por la que las sustancias ceden nitrógeno y
carbono. Se realiza con sustancias en estado líquido y tiene la ventaja de que es muy rápido.
Se obtienen pequeñas penetraciones y el temple se hace aprovechando el calor de la primera
fase.
INFLUENCIA DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN LAS PROPIEDADES DE LOS

ACEROS
Cuando un acero está formado por un solo constituyente, sus características son las del
constituyente.
Cuando está formado por varios, que es lo más común, entonces sus propiedades son un
promedio de las propiedades de los mismos constituyentes.
Los tratamientos cambian los constituyentes de los aceros y por consiguiente cambian también
sus propiedades mecánicas. En líneas generales se puede decir:
Del temple: que aumenta la dureza, la resistencia a la tracción, el límite elástico, y que
disminuye la resiliencia y el alargamiento.
Del recocido: que aumenta el alargamiento y la resiliencia y disminuye la resistencia y la

dureza; y que el revenido: disminuye la resistencia, el límite elástico y la dureza; mientras que
aumenta el alargamiento y la resiliencia. Ejemplos:
Temple:
1) Terrajas: para que tengan buena resistencia al desgaste, maquinabilidad y resistencia a la
descarburación.
2) Matrices de estampar: aceros de aleación media, aleado con manganeso, cromo y

molibdeno, que aumentan la templabilidad. Se destacan por su excelente indeformabilidad,
presentando una resistencia al desgaste buena, tenacidad y una maquinabilidad regular.
Recocido:
1) Paneles exteriores de carrocería para automóviles: los flejes al ser laminados en frió, se
tensionan, se realiza un recocido para aliviar dichas tensiones.
2) Planchuelas de precisión aptas para la construcción de herramientas, se realiza un recocido

para obtener excelente estructura.
P á g i n a 17 | 37
Cementado:
Piñones y coronas: se realiza cementado para endurecer la superficie de contacto entre
dientes.
Nitrurado: en sales o gaseoso
Matrices de extrusión de aluminio: sufren mucho roce y necesitan excelente resistencia al

desgaste.
Fundiciones Blanca, Gris, Atruchada y Nodular.
Las propiedades básicas de las fundiciones son:
- gran fluidez (por el silicio)

- bajo coeficiente de contracción (grises, no presentan rechupe
- amortiguación de las vibraciones (grises)
- buena maquinabilidad (gris, por el grafito que además lubrica)
- resistencia al desgaste (blancas)
- bajo costo (menos procesos que en los aceros)
Partiendo de una fundición de hierro líquida (aleación Fe – C) y según el “potencial de
grafitización de los elementos utilizados” se obtiene:
- potencial alto: austenita + grafito cuya forma depende de elementos menores siendo:
laminar, compacto o esferoidal. Al enfriar se obtiene la fundición gris pudiendo ser
esta, si el enfriamiento es rápido: perlita + grafito, o bien, si el enfriamiento es lento:
ferrita + grafito.
- Potencial medio: austenita + Fe 3C + grafito, obteniéndose la fundición atruchada, la
cual no es utilizable.
- Potencial bajo: austenita + Fe 3C, al enfriar se obtiene perlita + Fe 3C, llamada fundición
blanca. Ahora bien, si se la vuelve a calentar por encima del intervalo eutectoide la
P á g i n a 18 | 37
perlita se transforma en austenita + Fe 3C, que manteniendo a esa temperatura el
cementita se descompone en austenita + grafito, por lo que al enfriar se obtiene la
fundición maleable, que a su vez puede ser, si el enfriamiento es rápido: perlita +
grafito nodular, y si el enfriamiento es lento: ferrita + grafito nodular.
FUNDICION BLANCA
Las fundiciones maleables se utilizan en la fabricación de partes de maquinaria
agrícola, industrial y de transporte.
Estas fundiciones se caracterizan por su dureza y resistencia al desgaste, siendo

sumamente quebradiza y difícil de mecanizar. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita la
utilización industrial de las fundiciones " totalmente blancas ", quedando reducido su empleo a
aquellos casos en que no se quiera ductilidad como en las camisas interiores de las
hormigoneras, molinos de bolas, algunos tipos de estampas de estirar y en las boquillas de
extrusión. También se utiliza en grandes cantidades, como material de partida, para la
fabricación de fundición maleable.
FUNDICION ATRUCHADA
Se caracteriza por tener una matriz de fundición blanca combinada parcialmente con
fundición gris. El carbono se encuentra libre y combinado, siendo difícilmente maquinable.
FUNDICION GRIS
La mayor parte del contenido de carbono en el hierro gris se da en forma de escamas o
láminas de grafito, las cuales dan al hierro su color y sus propiedades deseables.
El hierro gris es fácil de maquinar, tiene alta capacidad de templado y buena fluidez
para el colado, pero es quebradizo y de baja resistencia a la tracción.
El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales para

máquinas, herramientas, bastidores para maquinaria pesada, y bloques de cilindros para
motores de vehículos, discos de frenos, herramientas agrícolas entre otras.
FUNDICION NODULAR
Encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la matriz se interrumpe
mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar; esto da lugar a una resistencia a la
tracción y tenacidad mayor que en la fundición gris ordinaria.
La fundición nodular se diferencia de la fundición maleable en que normalmente se

obtiene directamente en bruto de fusión sin necesidad de tratamiento térmico posterior.
P á g i n a 19 | 37
Además, los nódulos presentan una forma más esférica que los aglomerados de grafito, más o
menos irregulares, que aparecen en la fundición maleable.
El contenido total en carbono de la fundición nodular es igual al de la fundición gris.

Bancadas de máquinas herramientas, ya que absorben las vibraciones (fundición gris), al igual
que cigüeñales, block de motores, cilindros de laminación.
También para el moldeo de piezas grandes y pequeñas con formas complicadas, sobre
todo la fundición blanca resulta muy económica para el moldeo de piezas.
Materiales no Ferrosos
P á g i n a 20 | 37
Cobre. Características y propiedades del material sin alear.
Durante mucho tiempo fue el principal metal no ferroso, hasta el desarrollo de la

industria del aluminio (siglo XX). Posee una alta conductividad eléctrica y térmica, buena
resistencia a la corrosión, buena maquinabilidad, resistencia y facilidad de fabricación. Es no
magnético, tiene un color atractivo para decoración (rojizo), se puede soldar y dar
terminaciones superficiales con revestimientos metálicos (galvanizado) o barnizado. Se lo
puede alear, con lo que se pueden mejorar sus propiedades. Además, posee propiedades
bactericidas, permite la recuperación de metales de aleación y posee un color estable verde
claro en superficies expuestas al medio ambiente.
A temperatura ambiente, el cobre se recubre al aire seco de una película de Cu 2O que

protege la superficie. En atmósfera húmeda, bajo la acción de sulfuros o del anhídrido
carbónico, la película se vuelve negra o verde.
El cobre se ataca por los ácidos y los cloruros, sin embargo, el agua de mar solo tiene
una acción superficial.
P á g i n a 21 | 37
Otra aplicación relacionada con sus gran capacidad para la conducción eléctrica es en
interruptores y relees, tubos de vacío, magnetrón de hornos microondas. Se tiende al uso del
cobre en circuitos integrados en sustitución del aluminio de menor conductividad.
Aleaciones del cobre, al Berilio, al Aluminio, al Silicio y al Níquel. Características y

propiedades de c/u
Cobre al Berilio (2%)
Sus aplicaciones son numerosas: resortes, arandelas, piezas a magnéticas, membranas,

herramientas anti chispas, etc.
Cobre al Aluminio (CuAl, de 4 a 14 % Al)
Se caracterizan por una elevada resistencia a la corrosión marina, a la corrosión bajo tensión,
la corrosión fatiga, y por propiedades mecánicas muy buenas.
Cuproaluminios simples (CuAl binario)
Aleaciones monofásicas α (hasta 8 % de Al en las condiciones industriales) que son dúctiles en

frío.
Cuproaluminio con adiciones
Se agrega hierro, manganeso y níquel. Las adiciones de Mn y Fe refuerzan las propiedades

mecánicas mientras el Ni mejora la resistencia a la corrosión. Se usan para las hélices marinas,
los álabes de turbinas, etc.
Cobre al silicio:
Cuprosilicio: son aleaciones del tipo CuSi 3 Mn, CuSi 2 Al 2,5 tiene resistencia al desgaste,
buena resistencia mecánica junto a una buena resistencia a la corrosión.
Estas aleaciones son tan resistentes a la corrosión como el cobre y poseen excelentes
propiedades para el trabajo en caliente combinadas con alta resistencia mecánica. Su
característica sobresaliente es la soldabilidad por todos los métodos. Se usan para soldadura al
arco u oxiacetilénica en depósitos de agua caliente y para procesos químicos.
Se utiliza principalmente en la fabricación de depósitos de almacenado, de pernos, y de otros

elementos de fijación.
Cobre al Níquel (CuNi, de 5 a 45 % de Ni)
Sus propiedades residen en su alta ductilidad, buena resistencia a la corrosión por el agua de
mar que circula a gran velocidad.
Ejemplo:
Se utiliza ampliamente en la construcción naval, principalmente en los condensadores y

tuberías, así como en la fabricación de monedas y de resistencias eléctricas.
Latones:
P á g i n a 22 | 37
Las aleaciones útiles de cobre y zinc contienen hasta un 40 % de zinc, las que contienen
del 30 al 35 % son las de mayor aplicación por ser baratas, muy dúctiles y fáciles de trabajar.
Latones binarios cobre-cinc.
Los Latones Binarios tienen características muy específicas y sus aplicaciones están
relacionadas con el porcentaje de zinc que contenga la al
Latones con plomo.
Desde el punto de vista de la maquinabilidad, los latones con plomo están a la cabeza
de todas las demás aleaciones.
Latones especiales.
Los Latones Especiales se obtienen añadiendo uno o más elementos a los latones
simples con el fin de mejorar las características de estos.
Los elementos utilizados industrialmente, además del plomo, son el estaño, aluminio,
manganeso, hierro, níquel, silicio y, en pequeñas proporciones, arsénico.
Bronces
Los bronces son aleaciones de cobre y estaño, con un porcentaje en este último de
entre un 3 y un 40%, aunque no se suele sobrepasar el 32%. Las propiedades de los bronces
dependen
de la proporción de estaño, pero en general, a medida que aumenta, el material resulta con
mayor resistencia mecánica y a la corrosión, pero con menor conductividad eléctrica, más
duros pero frágiles, motivo éste por el que no se suelen preparar aleaciones con más de un
32% de estaño, y con mejor sonoridad. El color también varía de un rojo pálido hasta el
amarillo a medida que aumenta la proporción de estaño.
Los bronces se dividen en dos grandes grupos, bronces especiales y bronces ordinarios,
según contengan o no terceros elementos en la aleación.
Bronces Ordinarios
Los bronces ordinarios se pueden clasificar a su vez en función del porcentaje en

estaños. Tenemos así los siguientes tipos:
Bronces de medalla: contienen entre un 3 y un 8% de estaño. Son blandos y dúctiles, se

emplean para acuñación de monedas y fabricación de alambres, chapas, barra e hilos usados
en biyuteria
Bronces de cañón: Poseen un contenido de estaño entre el 8 y 12%, siendo más resistentes a
la corrosión y a los esfuerzos mecánicos que los anteriores. Antiguamente se empleaba en la
fabricación de cañones, por su facilidad de colada y resistencia satisfactoria a las explosiones,
pero hoy en día se emplea en la fabricación de elementos de máquina, como engranajes y
cojinetes, y de elementos de hidráulica como válvulas y grifos.
P á g i n a 23 | 37
Bronces de campana: Son los de mayor contenido en estaño, entre un 20 y un 32%, siendo por
tanto lo más duros. Presentan además una escasa capacidad de absorción de las vibraciones,
de lo que deriva su prolongada sonoridad.
Níquel. Características y propiedades del material.
El níquel es un metal de color blanco brillante, muy duro, tenaz, dúctil y maleable.
Puede forjarse en frío y en caliente, estirarse y soldarse. Es muy resistente a la corrosión, tanto
de los agentes atmosféricos, como de los ácidos y agentes alcalinos. Tiene propiedades
magnéticas por debajo de 345°C, y constituye junto al hierro y el cobalto los metales
ferromagnéticos.
No obstante, la mayor parte del níquel se emplea en la elaboración de aleaciones, a las

que aporta dureza y resistencia a la corrosión. Así, es uno de los elementos primordiales, junto
al cromo, en la obtención de los aceros inoxidables.
Aleaciones de Aluminio.
La resistencia mecánica del aluminio se logra por acritud o por aleación; sin
embargo, ambos procesos disminuyen la resistencia a la corrosión. Los principales elementos
de aleación son el cobre, magnesio, silicio, manganeso y zinc
Aleaciones de aluminio forjado; las aleaciones de aluminio en formas usuales para

forja son clasificadas de acuerdo con los elementos aleantes principales que contenga la
aleación.
Para identificar las aleaciones de aluminio forjado se utiliza una designación numérica
de cuatro dígitos. Las aleaciones de Aluminio para forja pueden ser divididas en dos grupos:
Aleaciones de aluminio para fundición; las aleaciones de aluminio son fundidas

principalmente por tres procesos: fundición de arena, molde permanente y fundición en
coquilla.
Fundición de arena Es el más sencillo y versátil de los procesos de fundición del

aluminio. Es normalmente elegido para la producción de:
Cantidades pequeñas de piezas fundidas idénticas.
Piezas fundidas complejas con núcleos complicados.
Grandes piezas fundidas
Piezas fundidas para la construcción.
La mayor parte de estas aleaciones están basadas en sistemas de aluminio-cobre o aluminio-

silicio, Las aleaciones de aluminio- silicio son de gran aplicación por sus excelentes cualidades
para la fundición y su resistencia a la corrosión; no son quebradizas en caliente y es fácil
obtener con ellas fundiciones sólidas en secciones gruesas o delgadas, la más comúnmente
utilizada es la que contiene 5% de silicio, se solidifica normalmente con una gruesa estructura
P á g i n a 24 | 37
que se modifica antes de fundirse por la adición de una pequeña cantidad de sodio para darle
una estructura fina de mayor resistencia mecánica y tenacidad, el contenido de hierro debe ser
bajo para evitar la fragilidad.
Las aleaciones de aluminio-magnesio son superiores a casi todas las otras aleaciones de
fundición de aluminio en cuanto a resistencia, corrosión y maquinabilidad; además de
excelentes condiciones de resistencia mecánica y ductilidad.
Fundición con molde permanente: Se vierte el metal fundido en un molde metálico

permanente bajo gravedad y bajo presión centrífuga solamente. Las piezas fundidas así tienen
una estructura de grano más fino, y son más resistentes que las piezas fundidas con moldes de
arena, debido a que la velocidad de enfriamiento es más rápida
Designaciones de las aleaciones de aluminio:Se designan con un número de 4 dígitos

de acuerdo con el sistema adoptado por la Aluminium Association. El primer digito indica el
tipo de aleación, de acuerdo con el elemento principal. El segundo indica las aleaciones
específicas en la aleación, los dos últimos indican la aleación específica de aluminio o la pureza
de éste.
aleación resistente a la corrosión en cada lado; estos productos se conocen como aleaciones
Alclad con excelente resistencia a la corrosión.
Tratamientos térmicos aplicables son:
Tratamientos de homogeneización
Tratamientos de ablandamiento
Tratamientos de temple (endurecimiento) estructural
Desarrollaremos sobre todo este último tratamiento que es muy importante y

específico de las aleaciones de aluminio susceptible de endurecimiento estructural.
Tratamientos de homogeneización
Son tratamientos que involucran un calentamiento a temperatura relativamente
elevada aplicada a algunos productos brutos de fundición o conformados en frío y destinados
frecuentemente a facilitar la transformaci6n en caliente o en frío (trefilado, estirado, laminado,
forjado).
Tratamientos de ablandamiento
Tienen por objetivo ablandar un metal o una aleación endurecida por el trabajado en
frío o por el temple estructural.
En el caso del trabajado en frío, son los tratamientos que restauran las propiedades,
recocidos de recuperación y de recristalización. Se elevan só1o más las temperaturas de
tratamiento para las aleaciones:
P á g i n a 25 | 37
EJEMPLOS EN LA PRÁCTICA:
a) Aleaciones de aluminio forjado
-Aluminio comercialmente puro: chapas litográficas y cables eléctricos
-Aluminio-Manganeso: platos de discos rígidos, equipos químicos, ductos, y en trabajos

comunes de lámina metálica, manufactura de utensilios de cocina, recipientes a presión,
elementos para construcción, bandejas para cubos de hielo, puertas para garajes, arcos para
toldos, paneles para refrigeradores, líneas de gas, tanques de gasolina, intercambiadores de
calor, piezas conformadas, y tanques de almacenamiento.
-Duraluminio: poleas, cascos de barco
b) Aleaciones de aluminio para fundición
-Aluminio-cobre: radiadores, canalones, conectores, manufactura de productos en

máquinas roscadoras, elementos de máquinas, piezas para atomizadores de mangueras,
pitilleras, soportes, accesorios para tubería, remaches
-Aluminio-silicio: pistones, recubrimientos
Productos laminados:
 Aleaciones 1050 y 1070: Máxima resistencia a la corrosión, fácil de soldar al arco en

atmósfera inerte o por soldadura fuerte, excelente formabilidad.
USOS: En forma de lámina o papel (foil) se usa en la industria química y en la de
preparación de alimentos principalmente.
 Muy resistentes a la corrosión, excelentes Otras aleaciones del Grupo Mil y Grupo Tres
mil.
Características para soldarse al arco o soldadura fuerte, permiten ser formadas,
dobladas o estampadas con facilidad
USOS: En forma de lámina son ideales para la fabricación de utensilios de uso

doméstico, ductos, envases y en general para cualquier aplicación de láminas metálicas donde
no se requiera una resistencia estructural. Las aleaciones del grupo 1000 son ideales
para la fabricación de papel de aluminio (foil) para empaquetadoras de alimentos, cigarros,
regalos, etc.
 Aleaciones del grupo Cinco mil: Alta resistencia a la corrosión, pueden soldarse fácilmente
con equipo de arco en atmósfera de gas inerte, tienen mayor resistencia mecánica que las
aleaciones de los grupos mil y tres mil.
P á g i n a 26 | 37
USOS: En forma de placa o lámina se usan en la industria del transporte en carrocerías,
tanques o escaleras; son ideales para cuerpos de embarcaciones marítimas (Aleación 5052)
para la fabricación de carros de ferrocarril o de trenes urbanos; fabricación de envases
abre fácil para bebidas gaseosas y en general para aplicaciones estructurales.
USOS DEL ALUMINIO
Un volumen dado de aluminio pesa menos que 1/3 del mismo volumen de acero. Los
únicos metales más ligeros son el litio, el berilio y el magnesio. Debido a su elevada proporción
resistencia-peso es muy útil para construir aviones, vagones ferroviarios y automóviles, y para
otras aplicaciones en las que es importante la movilidad y la conservación de energía. Por su
elevada conductividad térmica, el aluminio se emplea en utensilios de cocina y en pistones de
motores de combustión interna.
Solamente presenta un 63% de la conductividad eléctrica del cobre para alambres de

un tamaño dado, pero pesa menos de la mitad. Un alambre de aluminio de conductividad
comparable a un alambre de cobre es más grueso, pero sigue siendo más ligero que el de
cobre. El peso tiene mucha importancia en la transmisión de electricidad de alto voltaje a larga
distancia, y actualmente se usan conductores de aluminio para transmitir electricidad a
700.000 voltios o más.
METALES ULTRALIGEROS: ALEACIONES DE MAGNESIO
Ejemplos:
Magnesio – Aluminio: Llantas para vehículos.
Magnesio – Torio: Componente estabilizador de tubos electrónicos.
Magnesio – Circonio: Tienen una gran variedad de usos en la producción de cerámica

estructural, sensores de oxígeno, piezas mecánicas, abrazaderas, bombas, válvulas.
Magnesio – litio: Pilas recargables.
Magnesio – Manganeso: Aplicaciones en aeronáutica.
Magnesio – plata: Cuerpo de cámaras fotográficas.
Magnesio – silicio: Cuadros para bicicletas.
Magnesio – zinc: Aleaciones no ferrosas para colar a presión.
Stelita.
Es un material que se utiliza en piezas que deben de tener gran resistencia al desgaste
en su superficie, como en el caso de bombas a tornillo que impulsen materiales abrasivos.
Es un compuesto de extrema dureza.
P á g i n a 27 | 37
Aleaciones coladas, la base de las “stellite”
Formadas en un 50% de cobalto, 30% de cómo, 18% tungsteno y 2% de carbono. Sin

embargo, a pesar de estas características, las aleaciones coladas cuyo principal elemento es el
polvo de carburo de tungsteno, son más frágiles que los aceros de alta velocidad. Las
herramientas constituidas con estos materiales se denominan “stellite” o herramientas

de carburo sintetizado.
Otro ejemplo:
- Válvula monometal.
- Válvula monometal con blindaje (stellite) de asiento y/o en el extremo del vástago.
- Válvula bimetal con temple en el extremo del vástago.
- Válvula bimetal con blindaje (stellite) de asiento y temple en el extremo del vástago.
- Válvula bimetal con blindaje (stellite) de asiento y extremo del vástago.
Válvulas monometal
Las válvulas monometal están hechas de un solo material, elegido y apropiado para dos
exigencias importantísimas, es decir, debe resistir altas temperaturas y poseer buenas
cualidades de deslizamiento.
Válvulas Bimetal (Bi)

Con las válvulas bimetal es posible combinar un material que resista altas temperaturas (la
parte de la cabeza de la válvula) con otro acero de válvula que se deje templar bien y se
distinga por sus buenas cualidades de deslizamiento (la del vástago de la válvula). La unión de
estas dos partes de efectúa por medio del sistema llamado "soldadura por fricción rotacional".
P á g i n a 28 | 37
Blindaje por aportación de stellite en el asiento
Sobre todas las válvulas de escape son las que están sometidas a grandes esfuerzos térmicos y
químicos. Con el fin de mejorar la capacidad de la válvula al desgaste y a la corrosión se aplica
sobre el asiento de la válvula una capa de stellite, siendo este tratamiento altamente eficaz.
Blindaje por aportación de stellite en el extremo del vástago

El balancín y el taqué hidráulico someten a grandes esfuerzos a la parte final del vástago de la
válvula. Para que ésta no se desgaste se templa. Cuando un final de vástago de válvula es de
un acero que no acepta el temple, acero austenítico, se le hace un blindaje de stellite.
El carburo de tungsteno se emplea, sobre todo, en la elaboración de herramientas de

corte para trabajar metales como el acero y otros. También se construyen algunas piezas que
requieren elevada resistencia térmica o mecánica, como cojinetes de ejes, etc.
Filamento eléctrico
Su punto de fusión elevado hace de este material el ideal para su utilización como
filamento eléctrico de las lámparas, el filamento de carburo de tungsteno (denominado
volframio por acuerdo internacional a partir de 1949) reemplazo al antiguo formado por
carbono, pues se buscaba un elemento que reúna ciertas propiedades como elevada
resistividad, elevado punto de fusión, durabilidad y bajo costo.
Luego se fue evolucionando en el gas que lo rodeaba y en su proceso de fabricación

que el rendimiento de la lámpara con filamento de tungsteno llego a 20 lúmenes/watt y 2700
ºC contra los 3 a 5 lúmenes/watt del filamento de carbono, y además el tiempo de duración
llego a 1000 horas.
Materiales no Metálicos
Definición de polímeros: Los polímeros se producen por la unión de cientos de miles
de moléculas pequeñas denominadas monómeros que forman enormes cadenas de las formas
más diversas.
Existen polímeros naturales como el algodón, formado por fibras de celulosas. La

celulosa se encuentra en la madera y en los tallos de muchas plantas, y se emplean para hacer
telas y papel. La seda y la lana son otros ejemplos. El hule de los árboles de hevea y de los
arbustos de Guayule, son también polímeros naturales importantes.
Lo que distingue a los polímeros de los materiales constituidos por moléculas de

tamaño normal son sus propiedades mecánicas. En general, los polímeros tienen una
excelente resistencia mecánica debido a que las grandes cadenas poliméricas se atraen. Las
fuerzas de atracción intermoleculares dependen de la composición química del polímero y
pueden ser de varias clases.
Los plásticos permiten disminuir el peso de los vehículos, lo cual repercute en un

ahorro en el consumo de combustible por kilómetro recorrido. Entre los polímeros usados para
P á g i n a 29 | 37
reducir el peso de los automóviles se encuentran los poliésteres, polipropileno, cloruro de
polivinilo, poliuretanos, polietileno, nylon y ABS (acrilonitrilo-butadieno estireno).
Los termoplásticos son polímeros de cadenas largas, Los principales son :

Polietileno: Éste es el termoplástico más usado en nuestra sociedad. Los productos hechos de
polietileno van desde materiales de construcción y aislantes eléctricos hasta material de
empaque. Es barato y puede moldearse a casi cualquier forma, extruírse para hacer fibras o
soplarse para formar películas delgadas. Según la tecnología que se emplee se pueden obtener
dos tipos de polietileno
Polietileno de Baja Densidad. Dependiendo del catalizador, este polímero se fabrica de dos
maneras: a alta presión o a baja presión. En el primer caso se emplean los llamados iniciadores
de radicales libres como catalizadores de polimerización del etileno. El producto obtenido es el
polietileno de baja densidad ramificado;
Se emplea para hacer recipientes moldeados por soplado, como las botellas y los caños
plásticos (flexibles, fuertes y resistentes a la corrosión).
El polietileno en fibras muy finas en forma de red sirve para hacer cubiertas de libros y
carpetas, tapices para muros, etiquetas y batas plásticas.
Polipropileno: El polipropileno se produce desde hace más de veinte años, pero su aplicación
data de los últimos diez, debido a la falta de producción directa pues siempre fue un
subproducto de las refinerías o de la desintegración del etano o etileno.
El polipropileno se utiliza para elaborar bolsas de freezer y microondas ya que tienen

una buena resistencia térmica y eléctrica además de baja absorción de humedad. Asimismo, se
usa para fabricar carcazas, juguetes, valijas, jeringas, baterías, tapicería, ropa interior y ropa
deportiva, alfombras, cables, selladores, partes automotrices y suelas de zapatos.
Cloruro de polivinilo (PVC): Este polímero se obtiene polimerizando el cloruro de vinilo.

Existen dos tipos de cloruro de polivinilo, el flexible y el rígido. Ambos tienen alta resistencia a
la abrasión y a los productos químicos. Pueden estirarse hasta 4 veces y se suele copolimerizar
con otros monómeros para modificar y mejorar la calidad de la resina. Las resinas de PVC casi
nunca se usan solas, sino que se mezclan con diferentes aditivos.
El PVC flexible se destina para hacer manteles, cortinas para baño, muebles, alambres
y cables eléctricos; El PVC rígido se usa en la fabricación de tuberías para riego, juntas, techado
y botellas.
El poliestireno(ps) es el tercer termoplástico de mayor uso debido a sus propiedades y a la

facilidad de su fabricación. Posee baja densidad, estabilidad térmica y bajo costo. El hecho de
ser rígido y quebradizo lo desfavorecen.
P á g i n a 30 | 37
De uso común, encuentra sus principales aplicaciones en los mercados de inyección y moldeo.
Poliestireno de impacto (alto, medio y bajo) que sustituye al de uso general cuando se desea
mayor resistencia. Utilizada para fabricar electrodomésticos, juguetes y muebles.
Expandible se emplea en la fabricación de espuma de poliestireno que se utiliza en la

producción de accesorios para la industria de empaques y aislamientos.
Los usos más comunes son
Poliestireno de medio impacto: Vasos, cubiertos y platos descartables, empaques,

juguetes.
Poliestireno de alto impacto: Electrodomésticos (radios, TV, licuadoras, teléfonos lavadores),

tacos para zapatos, juguetes.
Poliestireno cristal: piezas para cassettes, envases desechables, juguetes, electrodomésticos,

difusores de luz, plafones.
Poliestireno Expandible: envases térmicos, construcción (aislamientos, tableros de
Los termorígidos son materiales se caracterizan por tener cadenas poliméricas entrecruzadas,
formando una resina con una estructura tridimensional que no se funde.
Poliuretanos: Los poliuretanos pueden ser de dos tipos, flexibles o rígidos, En el pasado, los
paragolpes de los autos se hacían de metal; actualmente se sustituyeron por uretano
elastomérico moldeado, el mismo material usado para los volantes, defensas y tableros de
instrumentos, puesto que resiste la oxidación, los aceites y la abrasión. Otros usos: bajo
alfombras, recubrimientos, calzado, juguetes y fibras. Por su resistencia al fuego se usa como
aislante de tanques, recipientes, tuberías y aparatos domésticos como refrigeradores y
congeladores.
Urea, resinas y melamina:
La urea se produce con amoníaco y bióxido de carbono; La melamina está constituida por tres
moléculas de urea. Tanto la urea como la melamina tienen propiedades generales muy
similares, aunque existe mucha diferencia en sus aplicaciones.
Se usan principalmente como adhesivos para hacer madera aglomerada, gabinetes

para radio y botones. Las resinas melamina-formaldehído se emplean en la fabricación de
vajillas y productos laminados que sirven para cubrir muebles de cocina, mesas y escritorios.
Resinas fenólicas: La reacción entre el fenol y el formaldehído tiene como resultado las resinas
fenólicas o fenoplast. Existen dos tipos de resinas fenólicas, los resols y el novolac.
Resinas epóxicas: Sus propiedades más importantes son: alta resistencia a temperaturas hasta
de 500°C, elevada adherencia a superficies metálicas y excelente resistencia a los productos
químicos. Se usan principalmente en recubrimientos de latas, tambores, superficies de
acabado de aparatos y como adhesivo.
P á g i n a 31 | 37
Resinas poliéster:
Las industrias que más la utilizan son la automotriz, marina y la construcción. Las
resinas de poliéster saturado se usan en las lacas para barcos, en pinturas para aviones y en las
suelas de zapatos.
Materiales cerámicos
Constituyen un amplio grupo en el que se incluyen las arcillas, y sus derivados, los
cementos y los hormigones. Tradicionalmente se han utilizado como materiales de
construcción, pero el desarrollo tecnológico actual ha determinado la aparición de nuevos
materiales
cerámicos, tanto puros como mezclados con óxidos metálicos y compuestos de carbono, que
pueden aplicarse a otros ámbitos, además del tradicional de la construcción.
Entre los metales cerámicos puros destacan el óxido de aluminio, el nitruro de silicio y
el carburo de tungsteno.
Cerámicos cristalinos
Cerámicos no cristalinos
Vitrocerámicos
Propiedades y aplicaciones
Los materiales cerámicos se caracterizan por las siguientes propiedades:
- Son muy duros y presentan una gran resistencia mecánica al rozamiento, al
desgaste y a la cizalladura.
- Son capaces de soportar altas temperaturas
- Tienen gran estabilidad química y son resistentes a la corrosión
- Poseen una amplia gama de cualidades eléctricas.
Los materiales cerámicos son materiales ligeros. Su densidad varía según el tipo de cerámica y
el grado de compacidad que presenten.
Son mucho más duros que los metales. A diferencia de éstos, se trata de materiales
relativamente frágiles,
Para obtenerlos, se emplean dos técnicas: el sintetizado y el fritado.
El sintetizado consiste en compactar los polvos metálicos cuando presentan dificultad

para ser aleados. El proceso sería: triturar y moler el material hasta convertirlo en polvo,
P á g i n a 32 | 37
someterlo a un proceso de recocido, prensarlo a una presión y finalmente someterlo a
tostación a temperatura inferior a la de su punto de fusión.
El fritado consiste en someter el polvo metálico junto al material cerámico a una

compresión dentro de un horno eléctrico para obtener una aleación. Primero se somete la
mezcla a un caldeo dentro del molde y después se somete a presión, pero siempre a una
temperatura inferior a la de los metales de la aleación. Se consigue una masa metálica, rígida y
compacta que se emplea en la fabricación de piezas mecánicas.
Resistencia a la temperatura
Esta propiedad se fundamenta en tres características de los materiales cerámicos:

elevado punto de fusión, bajo coeficiente de dilatación y baja conductividad térmica.
*Su elevado punto de fusión supera el de todos los metales, si exceptuamos el

volframio.
*Su bajo coeficiente de dilatación los hace particularmente resistentes a los choques
térmicos. Otros materiales, en esta circunstancia, experimentan cambios de volumen que
determinan la aparición de grietas y su posterior rotura.
* Su baja conductividad térmica permite su empleo como aislantes.
Resistencia a los agentes químicos

Pueden emplearse en conducciones, componentes de tuberías y válvulas. De forma
más restrictiva, pueden utilizarse para fabricar el revestimiento interno de crisoles y
contenedores de metales fundidos, ya que, además de soportar sus elevadas temperaturas, no
les afecta la corrosión.
Cualidades eléctricas
- Las cerámicas terrosas naturales, como la arcilla, el talco, el feldespato o el pedernal,
bien molidas de impurezas, se emplean para la fabricación de aislantes eléctricos en
resistencias.
_ A partir de estas cerámicas naturales y mediante un proceso de cocción hasta llegar a

la vitrificación, puede obtenerse porcelana eléctrica. Se utiliza como aislante de resistencias
Cauchos. Sintético y Natural.

Caucho Colorado: sirve para preparar barnices y pinturas; sus películas son calorífugas,
ininflamables, anti-herrumbre y de gran aislamiento eléctrico.
Cloruro De Caucho: se vende en forma de hojas delgadas y transparente, ligera y elástica y de

mayor resistencia. (Sacos impermeables, abrigos, etc.).
P á g i n a 33 | 37
Productos De Oxidación Del Caucho: sirve para fabricar pinturas y barnices aislantes.
(Bobinados de máquinas eléctricas).
El caucho en bruto obtenido de otras plantas suele estar contaminado por una mezcla de
resinas que deben extraerse para que el caucho sea apto para el consumo.
CAUCHO SINTETICO
Se producen varios tipos de caucho sintético: neopreno, buna, caucho de butilo y otros
cauchos especiales. -
Neopreno Uno de los primeros cauchos sintéticos logrados El neopreno fue desarrollado en
1931 y es resistente al calor y a productos químicos como aceites y petróleo. Se emplea en
tuberías de conducción de petróleo y como aislante para cables y maquinaria. -
Materiales Compuestos.
Los materiales compuestos son materiales de ingeniería hechos de 2 o más
componentes. Un componente suele ser una fibra fuerte como fibra de vidrio, cuarzo, kevlar,
Dyneema o fibra de carbono que proporciona al material su fuerza a tracción, mientras que
otro componente (llamado matriz) que suele ser una resina como epoxy o poliéster que
envuelve y liga las fibras, transfiriendo la carga de las fibras rotas a las intactas y entre las que
no están alineadas con las líneas de tensión. También, a menos que la matriz elegida sea
especialmente
flexible, evita el pandeo de las fibras por compresión. Algunos compuestos utilizan un
agregado en lugar de, o en adición a las fibras.
En términos de fuerza, las fibras sirven para resistir la tracción, la matriz para resistir
las deformaciones, y todos los materiales presentes sirven para resistir la compresión,
incluyendo cualquier agregado.
Ejemplos de materiales compuestos
Plásticos reforzados con fibra:
Clasificados por el tipo de fibra:
Madera (fibras de celulosa en una matriz de lignina y hemicelulosa)
Plástico reforzado de fibra de carbono o CFRP
Plástico reforzado de fibra de vidrio o GFRP (informalmente, "fibra de vidrio")
Clasificados por la matriz:
Compuestos termoplásticos.
P á g i n a 34 | 37
Termoplásticos reforzados por fibra larga.
Termoplásticos tejidos de vidrio.
Compuestos termo formados o termoestables.
Compuestos de matriz metálica o MMCs:
Cermet (cerámica y metal).
Fundición blanca.
Metal duro (carburo en matriz metálica)
Laminado metal-intermetal.
Compuestos de matriz cerámica:
Concreto
Carbono-carbono reforzado (fibra de carbono en matriz de grafito).
Hueso (matriz ósea reforzada con fibras de colágeno)
Compuestos de matriz orgánica/agregado cerámico
Madreperla o nácar
Concreto asfáltico
Madera mejorada
Fibra de Carbono
Se denomina fibra de carbono a un material compuesto de plástico reforzado con
grafito o con fibras de carbono. Es un material muy caro, fuerte y ligero. Al igual que la fibra de
vidrio, es un caso común de metonimia, en el cual se le da al todo el nombre de una parte, en
este caso el nombre de las fibras que lo refuerzan.
El plástico es habitualmente epoxy aunque otros plásticos, como el poliéster o el

viniléster también se usan como base para la fibra de carbono.
Tiene muchas aplicaciones en la industria aeronáutica y automovilística, al igual que en

barcos y en bicicletas, dónde su fortaleza y ligereza son muy importantes. También se está
haciendo cada vez más común en otros artículos de consumo como, computadoras portátiles,
trípodes y cañas de pesca.
El refuerzo con fibras de carbono se ha usado durante más de veinticinco años en la

industria aeroespacial y en otras donde se requieren propiedades de peso ligero, alta
resistencia a tensión y el uso de materiales no corrosivos.
P á g i n a 35 | 37
El Debido a que se obtiene una pieza con alta resistencia y de muy bajo peso a
comparación de otros materiales pero a un costo muy elevado, se está optando por la fibra de
vidrio en la industria Aeronáutica y espacial, en el automovilismo de primer nivel para
reemplazar piezas y estructuras que antes se hacían de acero o aluminio, un ejemplo muy claro
es la fabricación de la estructura de un auto de Formula uno íntegramente en Fibra de
Carbono, donde se busca la mayor resistencia con el menor peso. También los cuadros de
bicicletas de alta performance
Plástico reforzado con fibra de vidrio
El Plástico Reforzado con Fibra de Vidrio (P.R.F.V.) es un material compuesto,

constituido por una estructura resistente de fibra de vidrio y un material plástico que actúa
como aglomerante de las mismas. El refuerzo de fibra de vidrio provee al compuesto:
resistencia mecánica, estabilidad dimensional, y resistencia al calor. La resina plástica aporta:
resistencia química dieléctrica y comportamiento a la intemperie.
Fibras de vidrio: cuando el vidrio se convierte en finas fibras, su tensión de rotura a la

tracción aumenta considerablemente.
Resinas CARACTERISTICAS
las más comúnmente empleadas son el poliéster. Las mismas resultan de combinar ácido
polibásico (saturados o insaturados) con glicoles. De los distintos compuestos usados y de las
diferentes proporciones entre ellas, surgen diversos tipos de resinas. En esta primera etapa,
son sólidas y para conferirle sus propiedades de polimerización, se deben disolver en un
monómetro (generalmente estireno), obteniéndose un líquido espeso.
Físicas: Los plásticos reforzados son un material flexible, pero a su vez, muy resistente
mecánicamente. Sometido a un esfuerzo de tracción, se deforma proporcionalmente, o sea,
que cumple con la Ley de Hooke, con la particularidad de que la rotura se produce sin
presentar fluencia previa. Su peso específico (1.8 Kg. /dm3) es mucho menor que el de los
materiales tradicionales, lo que hace que el PRFV. Posea una alta resistencia específica.
Hidráulicas. Los tanques accesorios y muy principalmente los caños en PRFV. Llevan como
acabado superficial interno con terminación espejo y sección perfectamente circular, debido a
que estos se moldean sobre matrices de una sola pieza. Debido a sus propiedades
anticorrosivas y que no son atacados por ningún microorganismo, y que es difícil la adhesión
de incrustaciones en su superficie, los caños no aumentan su rugosidad y la sección interna no
disminuye, aún en largos períodos de tiempo.
Químicas: el PRFV es inerte a una gran cantidad de compuestos; la inercia química, está
influenciada por la temperatura, el tipo de resina usada y la concentración del producto
agresivo. La elección de la resina correcta surgirá de un estudio de las condiciones y tipo de
fluido y de las tablas de resistencia química que proveen los fabricantes.
El PRFV resiste perfectamente la corrosión de los suelos más agresivos y al ser un material
dieléctrico está excluido de los casos de corrosión electroquímica.
P á g i n a 36 | 37
Dónde se aplica el PRFV:
Por sus ventajas, alto desempeño y bajo costo, el plástico reforzado con fibras de vidrio (PRFV)
tiene hoy muchas aplicaciones conocidas en todos los sectores de mercado: automoción,
agrícola, construcción, náutico, transportes, consumo y donde se necesita gran resistencia a la
corrosión.
Con el poliéster, se pueden fabricar planchas de "surf", barcos, lanchas, sillas, cajas de agua,
piscinas, tanques, tuberías y tanques para líquidos corrosivos, guardabarros, piezas automóvil
etc.
El poliéster hoy se utiliza también en aeronaves y cohetes espaciales.
P á g i n a 37 | 37

5.unidad V Materiales en IngenierÃ A

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

5.unidad V Materiales en IngenierÃ A

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

5.unidad V Materiales en IngenierÃ A

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Unidad Temática V- Materiales Usados en la Ingeniería

Definiciones de propiedades DE LOS MATERIALES

doblado, estiramiento o compresión.

Los materiales metálicos cuyo componente principal es el hierro se llaman ferrosos, el resto se

Ejemplo de Materiales Metálicos son el acero, la fundición, el bronce, el latón, etc.

Los Materiales Metálicos son metales transformados mediante procesos físicos y/o químicos,

Vamos a conocer los tipos de materiales metales más importantes.

Acero: es una aleación de hierro y carbono donde la cantidad de carbono no supera el 2% de

Fundición: es una aleación de hierro y carbono con un porcentaje en carbono superior al 2%

Usos: carcasas de motores y maquinaria, tapaderas de alcantarillado, farolas, patas de las

Usos: cables de líneas eléctricas de alta tensión, fabricación de aviones, automóviles y

Usos: se utiliza en la fabricación de baterías y acumuladores y forma parte de algunas

Usos: se emplea como protector y revestimiento ornamental de otros metales, en especial de

Una clasificación práctica de los aceros al carbono es su clasificación por

 Aceros de bajo carbono (menos de 0,25 % de C)

Su endurecimiento se realiza por: deformación en frío, refinamiento de grano,

Los aceros de “Bajo Carbono” (menos de 0,25 %) poseen una estructura

- Resistencia media a baja

- Aceros estructurales, debido a su gran facilidad para ser soldados y su buena

- Resistencia media a muy alta

etc.) dada su posibilidad de mecanizado y posterior tratamiento según se desee

- Aceros para rieles

Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen utilizarse para la

Es posible fabricar mecanismos que mantengan elevadas resistencias, aún a altas

posible preparar troqueles de formas muy complicadas que no se deformen ni agrieten en el

Pueden calificarse según el porcentaje de aleación en:

CLASIFICACIÓN SAE (Society of Automotive Engineers) :

10XX – Aceros al carbono

11XX – Aceros resulfurados

12XX – Aceros desulfurados y refosforados

13XX – Aceros al manganeso

2XXX – Aceros al níquel

3XXX – Aceros al cromo-níquel

4XXX – Aceros al molibdeno

5XXX – Aceros al cromo

7XXX – Aceros al tungsteno

8XXX – Aceros al cromo-níquel-molibdeno

9XXX – Aceros al silicio-manganeso

En cuanto al segundo dígito, presenta un significado variable: generalmente es elegido

Ejemplos más comunes de la designación SAE.

- 1: serie de aceros al carbono

- 1: serie de aceros al carbono

- 4: serie de aceros al cromo-molibdeno

- 5: serie de aceros al cromo

- 8: serie de aceros al cromo-níquel-molibdeno

SAE 6160: Llaves de ajuste, pues el vanadio le da resistencia a la fatiga

Tipos de Tratamientos Térmicos.

 Por enfriamiento continuo: donde la variable fundamental del proceso es la velocidad de

RECOCIDO: El objetivo principal de este grupo de tratamientos es el de ablandamiento y la

En la fabricación de piezas de acero, éste sufre calentamientos cuyas temperaturas

El objeto principal es ablandar el acero y en algunos casos, además, se puede

Recocido de ablandamiento: Confiere al acero buenas características de mecanizado,

Recocido de recristalización o contra acritud: Aumenta la ductilidad de los aceros de

Recocido de austenización incompleta: Dicha estructura tiene como principal

NORMALIZADO: Se trata de un tratamiento parecido al recocido total

Este tratamiento se aplica a piezas que han sufrido enfriamientos irregulares y

El normalizado se debe efectuar como tratamiento previo al temple.

TEMPLE: Es el tratamiento de mayor importancia en los aceros, su objetivo principal es

El tratamiento finalmente se denomina BONIFICADO y este compuesto por un temple y su