Facultad DE Ciencias Grado EN Ingeniería Química

Facultad de Ciencias
Trabajos Fin de Grado
FACULTAD DE CIENCIAS
GRADO EN INGENIERÍA QUÍMICA
TRABAJO FIN DE GRADO
DISEÑO DE UN BIORREACTOR PARA LA PRODUCCIÓN DE

POLIHIDROXIALCANOATOS A PARTIR DE ÁCIDOS GRASOS VOLÁTILES.
AUTOR:
DÑA. GLORIA BRAVO PORRAS
DICIEMBRE, 2016
Trabajos Fin de Grado
FACULTAD DE CIENCIAS
GRADO EN INGENIERÍA QUÍMICA
TRABAJO FIN DE GRADO
DISEÑO DE UN BIORREACTOR PARA LA PRODUCCIÓN DE

POLIHIDROXIALCANOATOS A PARTIR DE ÁCIDOS GRASOS VOLÁTILES
AUTOR:
DÑA. GLORIA BRAVO PORRAS
TUTOR:
D. CARLOS JOSÉ ÁLVAREZ GALLEGO
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TECNOLOGÍA DE LOS ALIMENTOS
D. LUIS ALBERTO FERNÁNDEZ GÜELFO
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGÍA DEL MEDIO AMBIENTE
FIRMA DEL ALUMNO:

Campus Univ. Río San Pedro Comisión de Trabajo de Fin de Grado
[email protected]

FORMULARIO 2. PROPUESTA DE TRABAJO FIN DE GRADO REALIZADA POR EL ALUMNO
CURSO ACADÉMICO: 2015 ‐ 2016
GRADO EN : Ingeniería Química

NOMBRE Y APELLIDOS DEL ALUMNO: Gloria Bravo Porras
TUTOR (es): Prof. Dr. Carlos José Álvarez Gallego
Prof. Dr. Luis Alberto Fernández Güelfo
DEPARTAMENTO: Ingeniería Química y Tecnología de los Alimentos

TÍTULO DEL TFG: Diseño de un biorreactor para la producción de
polihidroxialcanoatos (PHA) a partir de ácidos grasos volátiles.
CARÁCTER: Proyecto de Ingeniería Química

BREVE DESCRIPCIÓN *
El presente trabajo tiene como objetivo principal el diseño de un biorreactor aerobio para la generación de PHA a
partir de la fracción líquida del efluente de un reactor anaerobio acidogénico destinado a la producción de
biohidrógeno a partir de residuos orgánicos. Esta fracción líquida del efluente acidogénico presenta elevadas
concentraciones de ácidos grasos volátiles (AGV), que lo convierten en un sustrato ideal para este fin.
El PHA es un precursor de bioplásticos de creciente interés en diferentes sectores industriales (envasado,
automoción, alimentación, sector eléctrico‐electrónico, construcción, medicina o textil) y su producción a partir de
residuos orgánicos está en consonancia con el nuevo concepto de biorrefinería y con la jerarquía de gestión
residuos establecida en la Ley 22/2011 de residuos y suelos contaminados. En esta jerarquía se prima el reciclaje y
la valorización antes que la eliminación de residuos en vertedero, marco legal que propicia y justifica la generación
de bioplásticos a partir de residuos.
Por todo lo anterior, en el presente proyecto se pretende diseñar y dimensionar los siguientes elementos para
tratar un caudal de efluente acidogénico de 7500 kg/día, con una concentración de 19,12 g/kg en ácidos grasos
volátiles y un pH de 5,5:
 Biorreactor aerobio para la generación de PHA a partir de la fracción líquida del efluente anaerobio
acidogénico.
 Equipos auxiliares: bombas, tuberías e intercambiadores de calor.
Lugar y fecha: Puerto Real (Cádiz), a 21 de octubre de 2015 Vº.Bº. Tutor(es):

La alumna Gloria Bravo Porras Prof. Dr. Carlos José Álvarez Gallego Prof. Dr. Luis Alberto Fdez. Güelfo
“En el caso del Grado en Ingeniería Química el carácter debe indicar obligatoriamente PROYECTO DE INGENIERÍA
QUÍMICA, y la Descripción debe incluir: Objetivos y alcance del TFG, características principales de las(s) unidad(es) a
diseñar. Capacidad, referencia expresa a normativa marco y/o reglamento aplicable, etc.
Nota: cumpliméntese la información solicitada y reenvíe a través del Campus Virtual de la asignatura TFG, por correo
electrónico al profesor/a Coordinador de la asignatura o personalmente. La propuesta deberá ir firmada por un
profesor que imparta docencia en la titulación y que ejercerá como tutor del trabajo.
DISEÑO DE UN BIORREACTOR PARA LA PRODUCCIÓN DE POLIHIDROXIALCANOATOS
A PARTIR DE ÁCIDOS GRASOS VOLÁTILES
ÍNDICE GENERAL
DOCUMENTO 1: MEMORIA
1. RESUMEN ............................................................................................................................................................1
2. SUMMARY ............................................................................................................................................................3
3. OBJETIVO .............................................................................................................................................................4
4. ALCANCE .............................................................................................................................................................5
5. LOCALIZACIÓN .................................................................................................................................................6
6. ANTECENDETES ...............................................................................................................................................7
7. NORMAS Y REFERENCIAS ......................................................................................................................... 15
8. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS ......................................................................................................... 16
9. REQUISITOS DE DISEÑO ............................................................................................................................. 17
10. RESULTADOS FINALES ............................................................................................................................. 18
11. PLANIFICACIÓN ........................................................................................................................................... 46
DOCUMENTO 2: ANEXOS
ANEXO 1: BALANCES DE MATERIA ..............................................................................................................1
ANEXO 2: SELECCIÓN DEL MODELO Y DEL MICROORGANISMO .....................................................5
ANEXO 3: CINÉTICA........................................................................................................................................... 14
ANEXO 4: DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES ................................................ 29
ANEXO 5: DISEÑO MECÁNICO DEL REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA ................................ 32
ANEXO 6: AGITACIÓN DEL REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA .................................................. 53
ANEXO 7: DISEÑO MECÁNICO DEL REACTOR DE INOCULACIÓN ................................................ 57
ANEXO 8: DISEÑO MECÁNICO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ÁCIDOS GRASOS
VOLÁTILES (AGV) ............................................................................................................................................... 71
ANEXO 9: SISTEMA DE CALEFACCIÓN ...................................................................................................... 79
ANEXO 10: SISTEMA DE TUBERÍAS Y PÉRDIDAS DE CARGA .......................................................... 94
ANEXO 11: EQUIPOS AUXILIARES ............................................................................................................ 103
ANEXO 12: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS....................................................................................... 111
DOCUMENTO: ÍNDICE GENERAL CURSO 2015-2016

DOCUMENTO 3: PLANOS
PLANO 1: LEYENDA DE SÍMBOLOS ...............................................................................................................1
PLANO 2: DIAGRAMA DE FLUJO ......................................................................................................................2
PLANO 3: SISTEMA DE CONTROL DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ÁCIDOS
GRASOS VOLÁTILES (AGV) ................................................................................................................................3
PLANO 4: SISTEMA DE CONTROL DEL BIORREACTOR DE INOCULACIÓN .................................4
PLANO 5: SISTEMA DE CONTROL DEL BIORREACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA ...................5
PLANO 6: TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ÁCIDOS GRASOS VOLÁTILES (AGV)..............6
PLANO 7: BIORREACTOR DE INOCULACIÓN .............................................................................................7
PLANO 8: BIORREACTOR DE PRODUCCIÓN DE POLIHIDROXIALCANOATOS (PHA) ...............8
PLANO 9: LOCALIZACIÓN ..................................................................................................................................9
DOCUMENTO 4: PLIEGO DE CONDICIONES

1. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES .................................................................................................1
2. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES FACULTATIVAS.................................................................3
3. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES ECONÓMICAS ..................................................................9
4. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES LEGALES ........................................................................... 11
5. PLIEGO DE CONDICIONES PARTICULARES ........................................................................................ 14
DOCUMENTO 5: ESTADO DE MEDICIONES

1. FUNCIONALIDAD DE ESTE DOCUMENTO ..............................................................................................1
2. BIORREACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA .............................................................................................1
3. BIORREACTOR DE INOCULACIÓN .............................................................................................................2
4. TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ÁCIDOS GRASOS VOLÁTILES ...........................................2
5. TUBERÍAS .............................................................................................................................................................2
6. BOMBAS PERISTÁLTICAS..............................................................................................................................3
7. COMPRESOR........................................................................................................................................................3
8. ELEMENTOS DE CONTROL ...........................................................................................................................4

DOCUMENTO 6: PRESUPUESTO
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................................1
2. BIORREACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA .............................................................................................1
3. BIORREACTOR DE INOCULACIÓN .............................................................................................................4
4. TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ÁCIDOS GRASOS VOLÁTILES ...........................................5
5. TUBERÍAS .............................................................................................................................................................6
6. BOMBAS PERISTÁLTICAS..............................................................................................................................7
7. COMPRESOR........................................................................................................................................................8
8. ELEMENTOS DE CONTROL ...........................................................................................................................8
9. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN MATERIAL (PEM) ........................................................................... 10
10. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN POR CONTRATA (PEC) .............................................................. 10
11. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN GENERAL (PEG) ........................................................................... 11
DOCUMENTO 7: ESTUDIO BÁSICO DE SEGURIDAD Y SALUD

1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................................1
2. MOTIVO DE LA REALIZACIÓN DE UN ESTUDIO BÁSICO DE SEGURIDAD Y SALUD .............1
3. DESCRIPCIÓN Y FASES DE LA OBRA.........................................................................................................2
4. INSTALACIONES PROVISIONALES Y ASISTENCIA SANITARIA .....................................................2
5. MAQUINARIA DE LA OBRA ...........................................................................................................................2
6. MEDIOS AUXLIARES ........................................................................................................................................3
7. RIESGOS LABORALES EVITABLES .............................................................................................................3
8. RIESGOS LABORALES INEVITABLES ........................................................................................................3
9. RIESGOS LABORALES ESPECIALES ...........................................................................................................6
10. PREVISIONES PARA FUTUROS TRABAJOS ..........................................................................................6
11. NORMATIVA DE SEGURIDAD Y SALUD APLICABLE A LA OBRA ................................................6
12. RIESGO BIOLÓGICO .......................................................................................................................................8
DOCUMENTO 8: VALORACIÓN DEL IMPACTO AMBIENTAL

DOCUMENTO 1:
MEMORIA
DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016

ÍNDICE DE CONTENIDOS
1. RESUMEN .......................................................................................................................................................... 1
2. SUMMARY .......................................................................................................................................................... 3
3. OBJETIVO .......................................................................................................................................................... 4
4. ALCANCE ............................................................................................................................................................ 5
5. LOCALIZACIÓN ............................................................................................................................................... 6
6. ANTECENDETES ............................................................................................................................................ 7
6.1 POLIHIDROXIALCANOATOS (PHAs) .................................................................................................7
6.1.1 DEFINICIÓN .........................................................................................................................................7
6.1.2 CLASIFICACIÓN..................................................................................................................................8
6.1.3 METABOLISMO ..................................................................................................................................8
6.2 PRODUCCIÓN DE PHA .......................................................................................................................... 10
6.3 COMPARACIÓN ENTRE CULTIVOS MIXTOS Y CULTIVOS PUROS ..................................... 11
6.4 APLICACIONES INDUSTRIALES ....................................................................................................... 12
6.5 ACOPLAMIENTO AL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE BIO-HIDRÓGENO Y USO DE LOS
AGV COMO SUSTRATO ................................................................................................................................ 13
7. NORMAS Y REFERENCIAS .......................................................................................................................15
7.1 DISPOSICIONES LEGALES ................................................................................................................... 15
7.2 NORMAS APLICADAS ............................................................................................................................ 15
7.3 PROGRAMAS UTILIZADOS .................................................................................................................. 15
8. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS ......................................................................................................16
8.1 DEFINICIONES ......................................................................................................................................... 16
8.2 ABREVIATURAS ...................................................................................................................................... 16
9. REQUISITOS DE DISEÑO...........................................................................................................................17
10. RESULTADOS FINALES ...........................................................................................................................18
10.1 DECISIONES TOMADAS PARA EL PROCESO ........................................................................... 18
10.1.1 MODELO CINÉTICO ................................................................................................................... 18
10.1.2 LA CEPA MICROBIANA ............................................................................................................ 18
10.1.3 TEMPERATURAS DE OPERACIÓN ....................................................................................... 19
10.1.4 pH DE OPERACIÓN .................................................................................................................... 19
10.1.5 GRADO DE MEZCLA ................................................................................................................... 20
10.1.6 FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO ..................................................................................... 20
10.2 REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA .......................................................................................... 22
10.2.1 SELECCIÓN DEL REACTOR .................................................................................................... 22

10.2.2 RESULTADOS OBTENIDOS EN EL DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DEL

REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA ............................................................................................... 22
10.2.3 SEPARACIÓN DE LOS GRÁNULOS DE PHA DE LA BIOMASA OBTENIDA ........... 26
10.2.4 SISTEMA DE AGITACIÓN EL REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA ....................... 28
10.2.5 RESULTADOS OBTENIDOS EN EL SISTEMA DE AGITACIÓN DEL REACTOR DE
PRODUCCIÓN DE PHA ............................................................................................................................ 30
10.3 REACTOR DE INOCULACIÓN .......................................................................................................... 30
REACTOR DE INOCULACIÓN ............................................................................................................... 31
INOCULACIÓN ........................................................................................................................................... 31
10.4 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ÁCIDOS GRASOS VOLÁTILES ............................. 32
10.4.1 RESULTADOS OBTENIDO EN EL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV ... 32
10.5 SISTEMA DE CALEFACCIÓN ............................................................................................................ 33
10.5.1 ELECCIÓN DEL TIPO DE SISTEMA DE CALEFACCIÓN ................................................ 33
10.5.2 RESULTADOS OBTENIDOS EN EL SISTEMA DE CALEFACCIÓN ............................. 35
10.6 SISTEMA DE TUBERÍAS Y ACCESORIOS ..................................................................................... 35
10.6.1 RESULTADOS OBTENIDOS EN EL SISTEMA DE TUBERIAS Y ACCESORIOS ...... 36
10.7 EQUIPOS AUXILIARES ........................................................................................................................ 36
10.7.1 BOMBAS ......................................................................................................................................... 37
10.7.2 COMPRESOR .................................................................................................................................. 38
10.7.3 RESULTADOS OBTENIDOS EN LOS EQUIPOS AUXILIARES ....................................... 39
10.8 SISTEMA DE CONTROL...................................................................................................................... 39
10.8.1 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV ...................................................................... 40
10.8.2 BIORREACTOR DE INOCULACIÓN ....................................................................................... 41
10.8.3 BIORREACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA........................................................................ 43
11. PLANIFICACIÓN .........................................................................................................................................46
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1: TIPOS DE PHAS SEGÚN LA ESTRUCTURA QUÍMICA .............................................. 7

TABLA 2: COMPARACIÓN DE PHB CON PP ........................................................................................... 8
TABLA 3: ECUACIONES MATEMÁTICAS DE LOS MODELOS CINÉTICOS ..............................18
TABLA 4: RESULTADOS MODELOS CINÉTICOS ................................................................................19
TABLA 5: RESULTADOS DEL REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA .......................................26
TABLA 6: RESULTADOS DEL SISTEMA DE AGITACIÓN DEL BIORREACTOR DE
PRODUCCIÓN DE PHA ...................................................................................................................................30

TABLA 7: RESULTADOS DEL REACTOR DE INOCULACIÓN ........................................................31

TABLA 8: RESULTADOS DEL SISTEMA DE AGITACIÓN DEL BIORREACTOR DE
INOCULACIÓN ......................................................................................................................................32
TABLA 9: RESULTADOS DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV .............................32
TABLA 10: RESULTADOS DEL SERPENTÍN ........................................................................................35
TABLA 11: RESULTADOS DEL SISTEMA DE TUBERÍAS ...............................................................36
TABLA 12: RESULTADOS DE LOS EQUIPOS AUXILIARES ...........................................................39
TABLA 13: LISTA DE ACTIVIDADES PARA LA MATERIALIZACIÓN DEL PROYECTO....47

1. RESUMEN
En los últimos años la Unión Europea ha incentivado políticas de implantación y desarrollo
de energías renovables (Normativa 2009/28/CE) y, en España durante los años 2011-2020,
se está desarrollando un Plan de Acción Nacional para Energías Renovables (PANER),para
paliar la alta dependencia económica de los combustibles fósiles y las repercusiones
sociales que éstos conllevan.
Con referencia a las fuentes de energías renovables que se abordan en el presente TFG, hay
que destacar el uso de la fracción orgánica de los residuos ROA y FORSU para la obtención
de bio-hidrógeno (biocombustible) mediante digestión anaerobia acidogénica
(fermentación oscura). Como resultado de este proceso, se obtiene un efluente rico en AGV
que puede ser aprovechado secuencialmente para la obtención de precursores de
bioplásticos biodegradables, conocidos como polihidroxialcanoatos (PHA).
La Asociación de Bioplásticos Europea (Web: ASOBIOCOM, Consulta: 2016), estima un
potencial crecimiento de los bioplásticos para alcanzar el 10 % en el mercado Europeo (4
millones de toneladas/año), basado en el hecho de que actualmente, sobre el 10% del
consumo total plástico estándar es remplazado por bioplástico. El crecimiento de la
producción de bioplástico en los últimos 5 años es indudablemente una respuesta a las
necesidades del mercado, a los altos precios del petróleo y a la carestía inminente de éste
en el futuro próximo.
En base a este contexto, el objetivo principal del presente TFG es realizar el diseño de un
biorreactor para la producción de PHA a partir de un efluente acidogénico procedente de
la fermentación oscura. A pesar de las grandes ventajas que tienen los PHAs frente a los
plásticos derivados del petróleo, su uso actual es limitado debido a su alto coste de
producción. Sin embargo, el aumento a largo plazo de los productos derivados del petróleo
junto con las mejoras en los procesos de producción de PHA, hacen posible que en un futuro
próximo este tipo de bioplásticos puedan ser una alternativa real competitiva a los plásticos
derivados del petróleo.
Como es una temática muy innovadora y existen pocos estudios en la bibliografía sobre los
procesos de producción de PHAs a partir de residuos sólidos (la mayoría de los estudios se
centran en la obtención de PHA a partir de residuos líquidos), se ha decidido realizar el
diseño y dimensionamiento de un biorreactor de esta índole a escala de demostración con
objeto de ampliar y mejorar el conocimiento de éstos gracias a los estudios realizados en el
proceso diseñado.
El proceso descrito en el presente TFG parte de las siguientes unidades que han sido
diseñada en otro TFG (Válcarcel Domínguez, 2014): biorreactor de producción de
biohidrógeno por digestión anaerobia acidogénica y tambor rotatorio para separar las
fracciones, líquidas y sólidas, del efluente acidogénico rico en AGV que sale del biorreactor
de producción de biohidrógeno. La fracción líquida del efluente acidogénico de salida del
tambor rotatorio es aprovechada como sustrato en el proceso de producción de PHA. Por
tanto, ésta sería la corriente de entrada al proceso del presente TFG.
Para la elaboración del proceso de producción de PHA, el alcance de este TFG abarca el
diseño y dimensionamiento de los siguientes equipos: tanque de almacenamiento de
efluente líquido acidogénico para alimentar a los biorreactores de producción de PHA;
biorreactor de inoculación y biorreactor de producción de PHA. Asímismo, en el presente
TFG se han diseñado los siguientes elementos auxiliares: sistemas de tuberías; bombas;
DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016 PÁGINA 1 DE 49

serpentín interno inmerso dentro del biorreactor de producción de PHA; compresor para
suministrar O2 al reactor de inoculación y sistemas de control en el tanque de
almacenamiento y en los dos biorreactores para fijar las condiciones de operación
establecidas.
La elaboración y diseño de este proceso requieren de un Proyecto que contenga los
documentos elaborados en este TFG: Memoria Descriptiva, Planos, Pliego de Condiciones,
Anexos de cálculos, Estado de Mediciones, Presupuesto, Estudio de Impacto Ambiental y
Estudio de Seguridad y Salud.

2. SUMMARY
Over recent years, the EU has encouraged renewable energy policies (Directive
2009/28/EC) and a National Action Plan for Renewable Energy in Spain (NREAP) (during
2011-2020) as consequence of the high economic dependence on fossil fuels and its
consequent social repercussions.
With reference to renewable energy sources that are approached in this TFG, it must
highlight the use of the organic fraction of FORSU and ROA for the production of bio-
hydrogen (biofuel) through the anaerobic acidogenic digestion (dark fermentation). As
result of this process, an effluent rich in VFA is obtained, which can be used sequentially for
obtaining biodegradable bioplastic precursors. Those precursors are biodegradable and
they are called polyhydroxyalkanoates (PHA).
The Association of European Bioplastics (European Bioplastic) estimates a growth potential
of bioplastics to reach 10% in the European market (4 million tons / year) based on the fact
that currently about 10% of the total consumption of standard plastic is replaced by
bioplastics. The growth in production of bioplastics in the last five years is undoubtedly a
response to market needs and high oil prices and their future exhaustion.
In this context, the principal objective of this TFG is to design a bioreactor in order to
produce PHA from an acidogenic effluent that is coming from dark fermentation. Despite
the obvious advantages of PHAs compared to petroleum-based plastics, their current use is
limited due to the high production cost. However, the long-term rise in oil prices and the
improvements in the PHA production processes make possible that in the near future these
bioplastics can be a real alternative to petroleum-based plastics.
As this topic is very innovative and there are not many researches in the bibliography about
the PHA production from solid waste (the majority of studios are centered in the PHA
production from liquid waste), it has been decided to make the designing and dimensioning
of a bioreactor to produce PHA from solid wastes in a demostration scale as a research and
development study, in order to improve the knowledge of this king of process.
The process described in the present TFG comes from the following units designed in other
TFG (Valcarcel Domínguez, 2014): Bioreactor to produce bio-hydrogen from acidogenic
anaerobic digestion and a centrifugal separator to separate liquid and solid fractions from
the acidogenic effluent rich in AGV, which comes from a bioreactor to produce bio-
hydrogen. The liquid fraction of the acidogenic effluent that comes from the separator is
used as substratum for the production process of PHA. This substratum is the input current
of the process designed in the present TFG.
The production process of PHA described in this TFG has the following scope of equipment
designing and dimensioning: Storage tank of acidogenic liquid effluent to feed the PHA
production bioreactors, inoculation bioreactor and PHA production bioreactor.
In addition, the following auxiliary systems have been designed: Piping system, pumps,
heating coil for the production bioreactor, O2 compressor and control system of the main
components.
The dimensioning and designing of this process required a project with the following
documents redacted for this TFG: Descriptive memory, drawings, conditions document,
calculations annex, measurements table, budget estimation, environmental impact study
and Health and safety study.

3. OBJETIVO
El objetivo principal de este trabajo fin de grado es el diseño y el dimensionamiento de un
biorreactor para producir polihidroxialcanoatos (PHA), a partir de la fracción líquida del
efluente de un reactor anaerobio acidogénico, ya diseñado, que está destinado a la
producción de bio-hidrógeno y que se alimenta con residuos orgánicos. Esta fracción líquida
del efluente acidogénico presenta elevadas concentraciones de ácidos grasos volátiles
(AGV), tratándose por tanto de un sustrato ideal para producir PHA.
Como objetivos secundarios se han establecido la descripción y la justificación del reactor,
el diseño y dimensionamiento de los equipos auxiliares como son: el sistema de calefacción
del reactor de PHA, el reactor de inoculación, el tanque de almacenamiento de AGV, las
bombas, el sistema de tuberías, el compresor de oxígeno, el sistema de control, y la selección
de los accesorios necesarios para que se lleve a cabo el proceso de forma adecuada.

4. ALCANCE
Este Proyecto engloba el diseño y dimensionamiento de un reactor biológico para la
producción de PHA, el dimensionamiento de los equipos auxiliares y la selección de los
dispositivos necesarios. Así como la selección de la tecnología, las condiciones de operación,
la selección del tipo de reactor y el microorganismo empleado.
El proceso comienza cuando el efluente acidogénico que se encuentra a 55ºC en el reactor
de producción de bio-hidrógeno sale de éste hacia un tambor rotatorio que separa las
fracciones sólidas y líquidas de dicho efluente (ESTOS EQUIPOS NO SON ALCANCE DE ESTE
TFG). Para el proceso de producción de PHA es de interés la fracción líquida del efluente
acidogénico que se enfría por las condiciones ambientales del local hasta 20ºC en el tambor
rotatorio.
Esta corriente líquida entra en un tanque de almacenamiento de ácidos grasos volátiles
(AGV), donde se almacena sustrato por seguridad para establecer una regulación adecuada
del proceso completo. El tanque de almacenamiento de AGV alimenta a un reactor de
producción de PHA y a un reactor de inoculación. Estos dos reactores tienen un dispositivo
calefactor interno que mantiene la temperatura en ellos a 25 ºC (temperatura de operación
de ambos reactores) y además disponen de instrumentos de control para el mantenimiento
estricto del pH, del nivel y de la temperatura; ya que cualquier pequeño cambio en algunos
de estos parámetros podría dificultar el funcionamiento de los reactores.
El reactor de inoculación operará en modo cíclico alternando las condiciones aerobias y
anaerobias (por ello es necesario un compresor para introducir el oxígeno cuando opera en
las condiciones aerobias). En este reactor se obtendrá la cantidad de biomasa necesaria
(X0=0,2064 g/L) para inocular el reactor de producción de PHA. Este reactor de inoculación
trabajará simultáneamente con el reactor de producción de PHA.
Una vez alimentado el reactor de producción de PHA, por la fracción líquida del efluente
acidogénico (almacenado en el tanque de AGV) a razón de 6000 kg/día, se le suministra la
cantidad de inóculo necesaria para que el biorreactor comience a operar. Tras 15 horas de
operación se alcanza la acumulación de PHA deseada en forma de gránulos de biomasa, se
deja sedimentar el contenido del reactor y se extrae el efluente líquido para su posterior
reciclaje. De modo que en el fondo del reactor quedará la fracción sólida que es
mayoritariamente el componente de interés (los gránulos de PHAs). Esta fracción sólida es
extraída del reactor con el fin de separar la biomasa de los gránulos de PHA, ya que éstos
son el producto de valor añadido de este bioproceso. El proceso de separación requiere 3
etapas: detección, extración y cuantificación y análisis. Básicamente la separación consiste
en un conjunto de procedimientos físicos, químicos y bioquímicos por los que ocurre la lisis
en las células microbiana y se puede obtener los gránulos de PHA. Este proceso se explica
con más detalle en el Capítulo 10: “Resultados finales” de este Documento, determinando
aquí el fin del alcance del presente TFG.

5. LOCALIZACIÓN
El presente TFG se propone para una planta a escala de demostración debido al
dimensionamiento de sus equipos y a la productividad obtenida. Además también hay que
tener en cuenta que el proceso diseñado está acoplado a otro proceso previo desarrollado
en un TFG previo (Válcarcel Domínguez, 2014) ya diseñado a esta misma escala. El TFG que
precede a éste no tenía especificado un emplazamiento, por tanto se puede situar la planta
donde se desee.
Como no es una planta de producción industrial sino que está destinada a la investigación y
demostración, se ha decidido emplazarla en un punto intermedio entre los puntos que
pueden proporcionar las materias primas a la planta (al reactor de producción de bio-
hidrógeno) y el centro de investigación de dónde se obtendrá el personal para dicha planta.
De modo que la planta quedará cerca de los lugares que la abastecen y el coste de transporte
será asumible.
Ya que este TFG ha sido realizado por una alumna de la Universidad de Cádiz y dado su
carácter investigador, se ha decidido como ubicación más recomendable las cercanías del
campus de Puerto Real.
Los puntos que proporcionan la alimentación al reactor de producción de bio-hidrógeno
serán: la E.D.A.R que se encuentra situada en la carretera de El Portal que proporcionará
FORSU e inóculo; y el Complejo Ambiental de Miramundo que está en Medina Sidonia que
proporcionará el ROA.
Dentro del recinto triangular definido por los 3 puntos anteriormente mencionados, se
encuentra el complejo medioambiental “El Carpio” que cuenta con 250.000 m2 de suelo
industrial libre. En la siguiente imagen se muestra la ubicación concreta:
E.D.A.R
CMA “El Carpio”
UCA
Miramundo
Ilustración 1: Situación de la planta
Este polígono posee naves con las características para la disponibilidad de servicios en la
planta tales como: agua, energía, electricidad… y además se encuentra situado cercano a los
puntos de abastecimiento, motivo por el cual se convierte en un emplazamiento ideal para
dicho proceso. Hay que señalar que el producto obtenido en este proceso no será destinado
a venta, sino a posteriores estudios e investigaciones en la Universidad de Cádiz para la
mejora de este proceso.

6. ANTECEDENTES
6.1 POLIHIDROXIALCANOATOS (PHAs)
6.1.1 DEFINICIÓN:
Los polihidroxialcanoatos (PHAs) son biopoliésteres sintetizados intercelularmente por
algunos microorganismos. Éstos los utilizan como reserva de carbono y energía en
determinadas condiciones y, si son extraídos de la célula microbiana, presentan
propiedades físicas similares a los plásticos derivados del petróleo, por lo que tienen un
creciente interés en el sector industrial, ya que son precursores de plásticos biocompatibles
y biodegradables (González García, Meza Contreras, Golzález Reynoso, & Córdova López,
2013).
Químicamente se pueden definir como polímeros de ácidos hidroxialcanoicos que algunos
microorganismos acumulan intercelularmente como material de reserva. La polimerización
de los ácidos hidroxialcanoicos, por la acción de enzimas intercelulares, tiene lugar
mediante condensación del grupo carboxilo de un monómero (ácido hidroxialcanoico), con
el grupo hidroxilo siguiente, formándose un enlace tipo éster; de ahí que sean conocidos
como biopoliésteres (Khanna & Srivastava, 2009).
Ilustración 2: Estructura química de los PHAs
La longitud del polímero quedará determinada por el radical R y el tipo de microorganismo

utilizado, pudiendo variar de 100 a 30000 monómeros. El valor de n también dependerá
del radical R utilizado quedando (Castilho, Mitchell, & Freir, 2009):
Tabla 1: TIPOS DE PHAs SEGÚN LA ESTRUCTURA QUÍMICA
N R Nomenclatura
Hidrógeno (-H) poli(3-hidroxipropionato)
Metil (-CH3) poli(3-hidroxibutarato)
Etil (-CH2CH3) poli(3-hidroxivalerato)
1
Propil (-CH2CH2CH3) poli(3-hidroxihexanoato)
Pentil (-CH2CH2CH2CH2CH3) poli(3-hidroxioctanoato)
Nonil (-CH2CH2CH2CH2CH2CH2CH2CH2CH3) poli(3-hidroxidodecanato)
Hidrógeno (-H) poli(4-hidroxibutarato)
2
Metil (-CH3) poli(4-hidroxivalerato)
Hidrógeno (-H) poli(5-hidroxivalerato)
3
Metil (-CH3) poli(5-hidroxihexanoato)
4 Hexil (-CH2CH2CH2CH2CH2CH3) poli(6-hidroxidodecanato)
Fuente: (Castilho, Mitchell, & Freir, 2009).

6.1.2 CLASIFICACIÓN:
Los polihidroxialcanoatos se clasifican de acuerdo con la naturaleza de sus unidades
monómericas. Si el polímero está formado por solo un tipo de unidades se denomina
homopolímero (Anderson & Dawes, 1990); mientras que si está integrado por monómeros
con distinta longitud de átomos de carbono en el mismo gránulo se refiere entonces a un
copolímero.
Se conocen tres tipos de PHAs según la longitud de la cadena lateral (radical R): PHA de
cadena corta, PHAs de cadena media y PHAs de cadena larga donde el radical R varía de 1
a 14 carbonos (Cardona & Agudelo, 2012)
Las características principales de los PHAs de cadena corta son: ser demasiados rígidos y
frágiles, mientras los PHA de cadena media; son más elásticos pero tienen menos fuerza
mecánica (Ortiz, 2009). Se debe señalar que la razón por la cual un PHA se forma como un
polímero de cadena corta o media está relacionada directamente con la enzima encargada
de la síntesis (PHA – sintasa); ya que ésta es específica al sustrato y puede actuar sobre
monómeros con diferente número de átomos de carbono (Anderson & Dawes, 1990); de
esta manera la composición química de los PHA va a depender del sustrato utilizado, de la
enzima PHA-sintasa y de la ruta metabólica involucrada.
Los PHAs mejor conocidos y más utilizados a nivel industrial son:
 Poli 3-hidroxibutirato (PHB): Homopolímero cuyo monómero contiene un radical
metilo.
 Poli 3-hidroxivalerato (PHV): Homopolímero cuyo monómero contiene un radical
etilo.
 Poli 3-hidroxibutirato-co-3-hidroxivalerato (PHBV): Copolímero.
 Poli 3-hidroxibutirato-co-3-hidroxihexanoato (PHBHx): Copolímero en el que el 3-
hidroxihexanoato presenta un grupo propilo.
Al ser el PHB el más estudiado se conoce que posee unas características muy similares al
polipropileno (PP) que es uno de los plásticos convencionales de mayor uso. En la siguiente
tabla se muestra una comparación de ambos polímeros:
Tabla 2: COMPARACIÓN DE PHB CON PP
Parámetros PHB PP
Temperatura de fusión (ºC) 177 176
Temperatura de transición vítrea (ºC) 2 -10
Cristalinidad (%) 60 50-70
Tensión (MPa) 43 38
Extensión (%) 5 400
Fuente (Jendrossek & Handrick, 2002).
6.1.3 METABOLISMO
En general el metabolismo de los microorganismos que producen PHAs depende del tipo de
sustrato utilizado. El sustrato que se utiliza en este proceso es una corriente rica en ácidos
grasos volátiles (AGV), por lo que pueden presentarse los siguientes casos:

 Sustrato: Acetato (ácido acético):

En esta ruta la acetil-CoA producida se utiliza parcialmente en el ciclo ácido tricarboxílico
(CAT) para el crecimiento microbiano y la formación de NADH/NAD+. Mientras que otra
parte de esta coenzima se utiliza para generar PHA a partir de la formación de hidroxiacil-
CoA por la enzima PHA – sintasa. (Arcos Hernández, 2007).
 Sustrato: Propionato (ácido propiónico):
Se pueden usar como sustratos ácidos grasos de cadena corta entre los que están: valerato,
butirato, propionato… Si se utiliza como sustrato propionato, este pasa a ser propionil-CoA
para comenzar la ruta metabólica. El propionil-CoA (contiene 3 carbonos) se condensa con
acetil-CoA (contiene 2 carbonos) para generar 3-hidroxivaleril-CoA (contiene 5 carbonos).
Posteriormente la enzima PHA – sintasa incorpora los monómeros de hidroxivalerato (HV)
a la cadena polimérica para dar lugar al copolímero PHB-HV (Dias y otros, 2006).
 Sustrato: Butirato (ácido butiríco) y valerato (ácido valérico):

Estos sustratos pueden ser utilizados directamente para la producción de hidroxiacil-CoA
que da lugar a la formación de PHAs, gracias a la enzima PHA – sintasa.
 Sustrato: Ácidos grasos de cadena larga:
Los ácidos grasos de cadena larga se metabolizan por el proceso de β-oxidación, dando lugar
a una cadena precursora de 2 átomos de carbono. Esta puede ser de acetil-CoA, si se
requiere que la cadena tenga un número de carbonos par o de acetil-CoA y propionil-CoA
si por el contrario se quiere que la cadena tenga un número de carbonos impar. Estos
precursores siguen el metabolismo general descrito anteriormente, mientras que los
precursores que contengan un alto número de carbono en la cadena pueden dar
directamente hidroxiacil-CoA (Dias y otros, 2006).
En resumen:
Ilustración 3 Metabolismo de los AGV

6.2 PRODUCCIÓN DE PHA

La producción de PHAs es un mecanismo de supervivencia que desarrollan algunos tipos de
microorganismos para hacer frente a las situaciones carencia en sustratos y nutrientes. Se
conoce que la síntesis de PHAs ocurre cuando el crecimiento celular es limitado por factores
externos como la falta de nutrientes como puede ser el oxígeno, o por la ausencia de factores
internos como insuficiencia de ARN o falta de enzimas (Lemos & Mina, 2015). La producción
de PHAs se puede llevar a cabo de diversas formas. Entre ellas destacan:
 Proceso de saciedad y hambruna:
En presencia de sustrato los microorganismos tienen la opción de utilizar dicho sustrato
para el crecimiento y mantenimiento celular o de acumularlo intercelularmente como
reserva en forma de PHAs (Dias y otros, 2006) dependiendo de las condiciones ambientales
impuestas.
El proceso de producción de PHAs consiste en que el sustrato estará sólo disponible de
forma alternativa (Dias y otro, 2006). De este modo, en el período de hambruna, donde la
cantidad de sustrato es baja, disminuye la cantidad de componentes intracelulares que se
necesitan para el crecimiento celular. Seguidamente, tiene lugar el período de saciedad,
donde la cantidad de sustrato está en exceso. En este período las células toman rápidamente
el sustrato para el crecimiento celular y comienza a almacenar PHAs para utilizarlo en el
siguiente período de escasez. El mantenimiento de estos ciclos de hambruna-abundancia
fuerza a los microorganismos a fomentar un metabolismo de reserva de material
intracelular en forma de PHAs.
 Proceso aerobio - microaerofílico:
Este proceso se lleva a cabo forzando la limitación de oxígeno. Puesto que al haber una
cantidad limitada de un nutriente necesario, el crecimiento de los microorganismos cesa y
comienza el almacenamiento de PHAs (Dias y otros, 2006).
Cuando la cantidad de oxígeno es la adecuada el PHA sintetizado se utiliza como fuente de
carbono y energía para el crecimiento y el mantenimiento celular. La regulación de la
aireación suministrada permite activar el metabolismo de producción de PHAs.
 Bajo condiciones aerobias y anaerobias:
Esta forma de producir PHAs se basa en la aplicación de procesos propios del tratamiento
de aguas residuales para la eliminación de nutrientes. Existen dos tipos de organismos:
organismos acumuladores de fósforos (PAOs) y organismos acumuladores de glucógeno
(GAOs), que según las condiciones actúan de una manera u otra. El comportamiento de los
organismos es el siguiente:
Los organismos acumuladores de fósforo (PAO) sintetizan PHAs bajo condiciones
anaeróbicas utilizando el sustrato y el glucógeno interno como fuente de carbono. Pero
consumen PHAs en presencia de oxígeno, para el crecimiento y el mantenimiento celular e
incluso para reponer glucógeno (Dias y otros, 2006).
Los organismos acumuladores de glucógeno (GAO) compiten con los PAOs por la fuente de
carbono y el comportamiento para generar PHA es similar al de los PAOs.
El método de producción de PHAs que se va a utilizar en el presente TFG es el proceso de
alternación de las condiciones aerobias y anaerobias. Este proceso se llevará a cabo en el

tanque de inoculación donde los alternados ciclos anerobios/aerobios permitirán

seleccionar los microorganismos adecuados (organismos PAOs), ya que estos predominan
en comparación con los otros tipos de organismos. Aunque según los datos bibliográficos
en este proceso la máxima producción de PHAs es del 20%, se trata de una metodología
sencilla y barata para la producción de PHAs.
Además si se compara con los otros procesos se tiene que:
 En el proceso microaerofílico se han visto estudio que alcanza un 62% pero el

PHA producido no es estable.
 En En el proceso de saciedad y hambruna se han obtenido resultados de hasta
un 90% de PHA en cultivos puros y un 65% de PHA en cultivos mixtos, siendo
estable el biopolímero obtenido, pero la metodología empleada requiere una
mayor dificultad y depende de equipos con mayor número de dispositivos de
control, lo que implica un mayor coste.
6.3 COMPARACIÓN ENTRE CULTIVOS MIXTOS Y CULTIVOS PUROS

Los PHAs son polímeros biodegradables que pueden ser sintetizados por microorganismos
utilizando recursos renovables como los AGVs provenientes de tratamiento de residuos o
aguas residuales. Aunque los PHAs tienen una amplia gama de aplicaciones en diversas
industrias y no perjudican al medio ambiente, su sustitución por el plástico químico
convencional no es rentable aún debido al alto coste de producción de los bioplásticos. El
alto coste se atribuye al uso de sustrato de carbono caro y bien definido, que contribuye a
aproximadamente el 31% del coste total (Philip, Keshavarz, & Roy , 2007). En vista de esto,
un sustrato de bajo coste, tal como los AGV derivado de residuos, es una opción
prometedora.
En cuanto al rendimiento del proceso, generalmente el uso de cultivos microbianos puros
logra un mayor contenido de PHA pero para ello es necesario aplicar condiciones que
preserven la integridad y selección de la microbiota a lo largo del tiempo. Este hecho sería
contrario al propósito principal de reducir el coste de producción de PHA, ya que implica
numerosas operaciones como microfiltraciones, condiciones estériles, etc… y aumentaría el
coste del proceso.
Por el contrario, la producción de PHA por cultivos microbianos mixtos, como lodos activos,
elimina la necesidad de la esterilización y, por lo tanto, es una ruta de producción más
económica para el aprovechamiento de los AGV aunque con menor rendimiento.
A modo de resumen, en la siguiente tabla se muestran los pros y los contras de ambas
alternativas:
Cultivos puros Cultivos mixtos
• Ventajas: • Ventajas:
- Mayor producción de PHA - No hace falta esterilización
• Inconvenientes: - Bajo o nulo coste de cepa
- Costes de esterilización microbiana
- Costes de cepa microbiana • Inconvenientes:
- Poca bibliográfica y estudios
realizados
- Menor producción de PHA

Para realizar el diseño y dimensionamiento de los equipos del presente TFG se ha

seleccionado un cultivo puro (“Lactobacillus plantarum”) apto para la producción de PHA,
porque los datos bibliográficos de esta cepa se ajustan perfectamente al modelo cinético
utilizado y además se debe considerar que el contenido de PHA producido tiene que ser
más del 80% (Esto se puede verificar en el Documento Anexos: “Anexo 3: Cinética”), ya que
esto es necesario para un crear un sistema de producción de PHA económico.
Sin embargo, cuando el TFG se materialice se tendrán en cuenta las condiciones reales: el
cultivo a tratar será un cultivo mixto, debido a la mezcla producida por la cepa de
“Lactobacillus plantarum” con el efluente acidogénico (que puede arrastrar biomasa del
reactor acidogénico). Por tanto, para abaratar los costes del proceso, se ha decidido utilizar
una cepa mixta proveniente de la E.D.A.R que aporta las materias primas a la planta. Este
hecho implica una disminución en la producción de PHA pero esto no tiene mucha
importancia en el proceso diseñado, ya que se trata de un proceso a escala de investigación
y demostración siendo su último fin la abundancia en la producción.
6.4 APLICACIONES INDUSTRIALES
Los PHAs son compuestos de creciente interés por las propiedades que presentan: son
compuestos termoplásticos y/o elastómeros que pueden ser procesados con equipos que
existen en la actualidad en la industria de los plásticos. En cuanto a sus propiedades, se
puede destacar que son insolubles en aguas y que presentan un alto grado de
polimerización, son compuestos puros en relación a su estructura enantiomérica, no son
tóxicos, son biocompatibles, tiene un alto grado de cristalinidad (entre un 60% y un 80%),
son activos ópticamente y exhiben propiedades piezoeléctricas. Estas propiedades lo hacen
especialmente competitivos con el polipropileno y con otros plásticos derivados del
petróleo ( (Madison & Huisman, 1999) y (Reddy & Kalia, 2003)).
Actualmente los PHAs no son muy comercializados ni presentan gran demanda mundial,
aunque ya presentan algunas aplicaciones industriales de interés como son (Vergara &
López, 2012):
- La fabricación de películas delgadas de recubrimiento.
- Agentes ligantes en formulaciones de tintas a base de agua.
- Fuente de monómeros quirales para la síntesis de compuestos activos.
- Soporte para ingeniería de tejidos e implantes médicos temporales.
Es necesario detallar en el perfil de los AGV la longitud de la cadena de éstos, ya que tiene
gran influencia en la composición de los PHAs y por lo tanto también en las propiedades
mecánicas y la aplicación de éstos.
En la producción de PHA, los ácidos acético y butírico favorecen la producción de 3-
hidroxibutirato (3HB) mientras que los ácidos propiónico y valérico promueven la síntesis
de 3-hidroxivalerato (3HV) (Jiang, Hebly, Kleerebezem, Muyzer, & Van Loosdrecht, 2011).
El poli (3-hidroxibutirato) (P (3HB)) es frágil y rígido, y por lo tanto tiene aplicaciones
limitadas. Principalmente su uso está destinado a técnicas de moldeado (González García,
Meza Contrera, González Reynoso, & Córdova López, 2013).La incorporación de 3HV en P
(3HB) conduce a la formación de un copolímero de P (3HB-co-3HV), que es más flexible y
más duro. Además, es menos permeable al oxígeno en comparación con el polietileno y el
polipropileno comercial, por lo que es idóneo como material de empaquetado, productos
higiénicos, agrícolas y biomédicos. Pero su principal uso es el envasado de alimentos.

Sin embargo, la aplicación más conocida de estos biopolímeros se centra en los PHAs de
cadena corta, para la fabricación de botellas desechables, bolsas y otros productos
desechables como pañales, servilletas, rastrillos, vasos y cubiertos (Anderson & Dawes,
1990). Aunque también es posible usarlos en forma de látex acuoso para cubierta de
materiales fibrosos como el papel o el cartón. En el ámbito agrario es interesante mencionar
su uso para la construcción de macetas biodegradables, pesticidas, herbicidas, tubos de
irrigación…Con respecto a las aplicaciones biomédicas hay que señalar el uso de los PHAs
para implantes (ya que es un material biocompatible con el tejido humano y puede ser
reabsorbido por el organismo), fabricación de jeringas desechables, lubricantes para
guantes de cirugía…
Actualmente, se produce industrialmente PHAs en los siguientes lugares:
Ilustración 4: Aplicaciones de los PHAs en la industria. Fuente: (González García, Meza Contreras, Golzález
Reynoso, & Córdova López, 2013)
Además la producción de PHA a partir de residuos orgánicos está en consonancia con el

nuevo concepto de biorrefinería y con la jerarquía de gestión de residuos que prima las
operaciones de reciclaje, sobre la eliminación
6.5 ACOPLAMIENTO AL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE BIO-HIDRÓGENO Y USO DE
LOS AGV COMO SUSTRATO
El presente TFG desarrolla el uso del efluente de otro TFG (Válcarcel Domínguez, 2014) que
se realizó anteriormente, cuyo objetivo era diseñar un reactor anaerobio acidogénico para
la producción de bio-hidrógeno a partir de mezclas de residuos orgánicos alimentarios
(ROA) y fracción orgánica de residuos sólidos urbanos (FORSU).
El efluente líquido acidogénico de salida de este reactor acidogénico estaba destinado a la
producción de bio-metano y valorización energética. En este TFG se presenta una
alternativa de reciclaje del material, aspecto más interesante que la valorización energética
y fomentada por las políticas europeas en esta materia.

Por tanto se ha determinado que ese efluente acidogénico que es rico en ácidos grasos
volátiles, podría ser empleado para la producción de precursores de bioplásticos (PHAs). Ya
que se conoce (por más de 30 estudios recientes: (Bartacek, Zabranska, & Lens, 2007),
(Claasen & de Vrije, 2006), (Web: European Commission., Consulta: 2016)…)) que los AGV
son un sustrato idóneo para la producción de PHA.
Además este nuevo enfoque, mejora la recuperación de la energía sostenible a partir de la
producción de biohidrogéno y permite una nueva ruta de reciclaje preferente a la
biometanización de acuerdo con el principio de jerarquía de la producción y gestión de
residuos (Normativa 2008/98/CE)
En este Proyecto se ha considerado que el proceso de producción de PHAs está acoplado al
proceso de producción de bio-hidrógeno del siguiente modo:
Ilustración 5: Diagrama del proceso acoplado a la producción de bio-hidrógeno

7. NORMAS Y REFERENCIAS
7.1 DISPOSICIONES LEGALES
El objetivo de este TFG es producir PHA a partir de un efluente rico en AGV, el efluente
seleccionado proviene de otro TFG que tiene como objetivo el tratamiento de residuos (ROA
y FORSU). Al final del proceso de producción de PHA, los biorreactores generan un efluente
de deshecho (por ejemplo: sobrenadante líquido en el reactor de PHA) que debe ser
reciclado. Por estos motivos, es necesario tener en cuenta la legislación vigente de gestión
de residuos. Esta legislación se muestra a continuación:
- Ley 22/2011, de residuos y suelos contaminados (Revisión: 13 de Mayo de 2016),
BOE nº 181: 29 de Julio de 2011.
- Programa Estatal de Prevención de Residuos 2014 – 2020 (Aprobado: 13 de
Diciembre de 2013), BOE nº 20: 23 de Enero de 2014.
- Plan Estatal Marco de Gestión de Residuos (PEMAR) 2016 – 2022 (Aprobado: 6 de
Noviembre de 2015), BOE nº 297: 12 de Diciembre de 2015.
- Plan Director Territorial de Residuos No Peligrosos de Andalucía 2010 – 2019
(Aprobado: 2 de Noviembre de 2009), BOJA: Decreto 397/2010
Para el reciclaje de los efluentes de deshechos de los biorreactores se tendrá que tener
especialmente en cuenta el Real Decreto 1481/2001 (Aprobado: 27 de Diciembre de 2000),
por el que se regula la eliminación de residuos mediante depósito en vertederos.
7.2 NORMAS APLICADAS
Las Normativas aplicadas en el diseño de los equipos son las siguientes:
- Código ASME Sección VIII División I, cálculo de recipientes a presión (Revisión del
Código del año 2006)
- Código ASME B31.3. Para el diseño de las tuberías.
- Normas API 650. Para el diseño del tanque de almacenamiento (Revisión de 1982).
- Normas UNE.
A destacar:
 Norma UNE 6708/1996 para establecer el diámetro nominal de las tuberías.
 Norma UNE 157001/2014 para la elaboración de un Proyecto técnico.
- Normas TEMA. Para el diseño del sistema de calefacción (9ª Edición, 2007).
- Norma DIN 28013, para el diseño de fondos de los recipientes a presión (Revisión
del año 2012)
- Norma ISO 10628, para la elaboración de diagrama de flujos según la normativa
europea (Revisión del año 2015).
7.3 PROGRAMAS UTILIZADOS

- Microsoft Word ® (Versión 2013), para el procesado del texto.
- Microsoft Excel ® (Versión 2013) y Matlab ® (Versión 2016), para cálculos.
- AutoCAD ® (Versión 2014) y Project libre ® (Versión 2015), para diagramas y
planos.
El apartado de referencias bibliográficas se verá en el Documento de Anexos (ANEXO 12).

8. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
8.1 DEFINICIONES
Biocompatible: Es el grado de aceptabilidad biológica de los biomateriales. Constituye el
estudio de la interacción entre los biomateriales y los tejidos de los organismos susceptibles
a estar en contacto con ellos.
Biodegradable: Sustancia o material que puede ser degradado por la acción biológica.
Biorreactor: es un recipiente o sistema que mantiene un ambiente biológicamente activo.
Copolímero: Es un polímero producido por la unión de diferentes monómeros.
Isentrópico: Es un proceso adiabático y reversible.

8.2 ABREVIATURAS
AGV: Ácidos grasos volátiles.
API: American Petroleum Institute.

ARN: Ácido ribonucleico.
ASME: American Society of Mechanical Engineers.
FORSU: Fracción Orgánica de Residuos Sólidos Urbanos.
GAOs: Organismos acumuladores de glucógeno.
PAOs: Organismos acumuladores de fósforo.
PEMAR: Plan Estatal Marco de Gestión de Residuos.
PHA: Polihidroxialcanoato.
PHB: Polihidroxibutirato.
PHV: Polihidroxivalerato.
ROA: Residuos Orgánicos Alimentarios.
SBR: Sequencing Batch Reactor.
TEMA: Tubular Exchangers Manufactures Associations.

TFG: Trabajo Fin de Grado.

9. REQUISITOS DE DISEÑO
El proceso de producción de PHA estará acoplado al proceso de producción de bio-
hidrógeno. Tal como se muestra en la siguiente imagen:
Ilustración 6: Proceso de producción de PHA
La producción de bio-hidrógeno fue objeto de otro TFG, cuyo alcance abarca hasta la
separación (en un tambor rotatorio) del efluente de salida del biorreactor en las fracciones
sólida y líquida. La corriente de interés para el presente TFG es la fracción líquida rica en
AGV, que sale del tambor rotatorio. Este efluente es especialmente interesante para el
proceso propuesto; ya que los ácidos grasos volátiles son un sustrato ideal para la
producción de PHA. Al tratarse de un proceso acoplado a otro, evidentemente las
condiciones iniciales de diseño para este TFG estarán establecidas por las condiciones
finales del efluente líquido del proceso de producción de bio-hidrógeno.
- pH: 5,5
- Caudal másico (ma): 7500 kg/día
- Concentración en AGV(Ca): 19,12 g/kg
Además al utilizar la corriente de deshecho de otro proceso el presente Proyecto queda en
consonancia con la Ley 22/2011, que prima el reciclaje y la valorización antes que la
eliminación de residuos en vertedero. Por otro lado, hay que indicar que no se define el
destino de los deshechos de los biorreactores del proceso de producción de PHA, ya que no
entra dentro del alcance del este TFG, pero se propone el almacenamiento en tanques para
un posterior compostaje aerobio.
Cabe destacar que en la propuesta se indicó que el reactor de producción de PHA iba a ser
aerobio, ya que se pretendía limitar la alimentación de los microorganismo para generarles
estrés y que pudieran almacenar PHA, pero tras un estudio cualitativo (que se puede ver en
el Apartado 6 de este documento) se ha establecido que es mejor limitar la fuente de oxígeno
en el reactor de inoculación. De modo que el reactor de producción de PHA se diseñará como
anaerobio, mientras que el reactor de inoculación se diseñará para que pueda trabajar bajo
condiciones aerobias y anaerobias alternativamente.
En definitiva; el presente TFG está limitado por las condiciones impuestas en la propuesta
solicitada y por la legislación vigente de gestión de residuos (indicada en el Capítulo 7 de
este Documento).

10. RESULTADOS FINALES

10.1 DECISIONES TOMADAS PARA EL PROCESO
Antes de comenzar con el diseño de los equipos es necesario tomar decisiones acerca del
proceso. Entre estas decisiones se encuentran la selección del modelo cinético, la selección
de la cepa microbiana empleada, las condiciones de operación y el funcionamiento del
proceso completo.
10.1.1 MODELO CINÉTICO
Para realizar el diseño de los biorreactores que intervienen en el proceso de producción de
PHA es necesario seleccionar un modelo cinético, ya que es imprescindible conocer el
comportamiento microbiano que tiene lugar en este bioproceso.
Un modelo cinético se puede definir como: “La correlación verbal o matemática entre
velocidades y concentración de reactantes/productos, los cuales son insertados en balances
de materia y permiten la predicción del grado de conversión de sustratos y el rendimiento
de productos individuales en otras condiciones de operación”. Esta definición es la dada por
los autores Níelsen y Villadsen (1994).
La complejidad de los modelos cinéticos para describir el cambio producido dentro de la

célula durante una transformación microbiana puede ser muy amplia. Por este motivo, no
se realizará el modelado del bioproceso a través de datos experimentales, sino que se
seleccionará un modelo ya elaborado que adecue sus ecuaciones al proceso de producción
de PHA.
Entre los modelos propuestos para este proceso se encuentran: el modelo de Tessier, el
modelo Experimental y el modelo Gompetz. A continuación se pueden ver las ecuaciones
matemáticas de estos modelos:
Tabla 3: ECUACIONES MATEMÁTICAS DE LOS MODELOS CINÉTICOS
Tessier Experimental Gompertz

𝑦
Biomasa 𝑑𝑋 𝑑𝑋 𝑋 µ·𝑒
(X) = µ·𝑋 = µ𝑚𝑎𝑥 · 𝑋 · (1 − ) = 𝐴 · 𝑒 −𝑒
(
𝐴
·(𝜆−𝑡) + 1) )
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑋𝑚
Sustrato 𝑑𝑆 −µ·𝑋 𝑑𝑆 𝑋
= = 𝛽 · 𝑋 · (1 − )
(S) 𝑑𝑡 𝑌𝑋/𝑆 𝑑𝑡 𝛼 No aplicable
𝑑𝑃
Producto 𝑑𝑡 = (−𝑘1 · 𝑃 + 𝑘2 · 𝑋) + 𝜇 · 𝑋 𝑑𝑃
(P) · 𝑌𝑃/𝑋 = 𝑛𝑝 · 𝑋 · (1 − 𝑚𝑝 · 𝑡) No aplicable
𝑑𝑡
Fuente: (Annuar, 2008), (Somashekara, 2009), (Zwietering, 1990) y (Montaño Herrera, 2011)
En el Documento Anexos, Capítulo 2: “Anexo 2: Selección del modelo cinético y del

microorganismo” se pueden ver los significados de los parámetros de estas ecuaciones. Así
como las simulaciones realizadas con datos bibliográficos y el estudio de la selección del
modelo.
10.1.2 LA CEPA MICROBIANA
Como los modelos son simulados con datos bibliográficos y en cada bibliografía se emplea
una cepa microbiana diferente, se plantea el estudio de la selección del modelo acoplado a

la cepa microbiana empleada. En todo momento se ha tenido en cuenta que estas cepas
microbianas sean aptas para la producción de PHA.
Especialmente se han considerado las siguientes premisas para la selección del
microorganismo y del modelo cinético:
- El producto obtenido debe de estar asociado al crecimiento de los microorganismos.
- No debe existir inhibición por sustrato.
- No debe existir inhibición por producto.
Tras la simulación de los diferentes modelos con los distintos microorganismos se
obtuvieron los siguientes resultados:
Tabla 4: RESULTADOS MODELOS CINÉTICOS
Tiempo Tessier: “P. Experimental: Gompertz: Gompertz:

(h) putida” (g/L) “B. flexus” (g/L) "L.plantarum" (g/L) "P.flourescens" (g/L)
5 0,1619 0,0459 1,332 1,302
10 0,4942 0,1424 3,562 2,064
15 1,2188 0,3003 5,022 2,348
20 2,8362 0,4967 5,622 2,431
25 6,477 0,6965 5,806 2,451
30 14,6974 0,8788 5,806 2,451
Cabe destacar que el modelo de Gompertz se aplicó dos cepas microbianas distintas. Se
tomó esta decisión, ya que se notó que éste presenta un buen ajuste en comparación con los
otros modelos utilizados.
Se establece que el proceso de producción de PHA sea de 15 horas (Ver Documento Anexos,
Capítulo 3: “Cinética”), por lo que si se comparan los resultados de todas las simulaciones a
las 15 horas se puede ver (Tabla 4) que el modelo de Gompertz con la cepa microbiana de
“Lactobacillus plantarum” es el que mayor cantidad de producto genera. Como interesa que
el proceso sea óptimo se tomó la decisión de seleccionar dicho modelo y dicho
microorganismo.
10.1.3 TEMPERATURAS DE OPERACIÓN
La temperatura de operación de los biorreactores está condicionada por la cepa microbiana
empleada. En este caso se trata de “Lactobacillus plantarum” que su temperatura óptima se
encuentra entre los 20º – 30 º (Zwietering, 1990). Para este proceso se seleccionó un valor
intermedio de 25ºC porque se encontró en la bibliografía (Vanegas & Ramírez, 2016) un
experimento, de producción de PHA con este tipo de microorganismo, que operaba a 26ºC.
Durante toda la operación de los reactores la temperatura se deberá mantener a 25ºC, para
controlar dicho valor se dispone de un lazo de control de temperatura en cada biorreactor.
Este aspecto se explicará con mayor detalle en el último Apartado de este Capítulo: “10.9
Sistema de control”.
10.1.4 pH DE OPERACIÓN
El pH es una condición de operación que tiene gran influencia en la acumulación de PHA.
Cuanto más básico sea el pH, mayor es la producción de PHA obtenida (Chua, Takabatake,

Satoha, & Mino, 2003). Al tratarse de un proceso a escala de demostración se va a establecer

que el pH sea cercano a la neutralidad.
A diferencia del proceso de producción de biohidrógeno, el proceso de producción de PHA
requiere un pH neutro o básico. Este dato está basado en varios estudios que se especifican
en la bibliografía: (Venkateswar Reddy, Amulya, Rohit, Sarma, & Venkata Mohan, 2013),
(Dias, y otros, 2006), (Philip, Keshavarz, & Roy , 2007)…
Pero el efluente acidogénico, que alimenta a los dos reactores del proceso de producción de
PHA tiene un pH de 5,5, ya que proviene del reactor de producción biohidrógeno. Es
necesario neutralizar el pH de este efluente para que ambos reactores puedan operar.
Para ello se emplea una solución de hidróxido sódico (NaOH) 1 N (Venkateswar Reddy,
Amulya, Rohit, Sarma, & Venkata Mohan, 2013) cuando la alimentación de los reactores ya
esté introducida. Dicha neutralización se debe realizar antes de introducir el inóculo y
evidentemente antes de comenzar la operación de los reactores.
Ambos reactores dispondrán de un sensor de pH para controlarlo y actuar ante cualquier
perturbación. Este aspecto se explicará con mayor detalle en el último Apartado de este
Capítulo: “10.9 Sistema de control”.
10.1.5 GRADO DE MEZCLA
La agitación en reactores tiene diversos objetivos, entre éstos destacan (Web: Agitadores,
Consulta: 2016):
- Mejorar la transferencia de materia entre dos fluidos. Por ejemplo, mejorar el
contacto entre el sustrato y la población microbiana.
- Mejorar la transmisión de calor entre dos fluidos y mantener una temperatura
uniforme en el reactor.
- Mezclar dos fluidos miscibles.
- Prevenir la formación de espumas y la sedimentación en momentos indeseados.
- Prevenir la formación de espacios muertos que reducirían el volumen efectivo del
reactor, y la formación de caminos preferenciales.
La agitación es una variable de operación que puede influir significativamente en el
desarrollo del proceso pero debe de ser controlada. Ya que, si aumenta abruptamente el
grado de mezcla, el contacto sustrato – biomasa se ve favorecido al igual que se evita la
formación de capas en el medio, la generación de espumas y la sedimentación de sólidos.
Pero este aumento del grado de mezcla puede tener un efecto negativo sobre la formación
de PHA en el interior de la biomasa, ya que podría llegar a destruir el producto de interés.
Por tanto, habrá que establecer un equilibrio entre la formación de producto y una buena
homogenización en el medio.
Este asunto se tratará con mayor detalle en el Apartado posterior de este Capítulo: “10.2
Reactor de producción de PHA”.
10.1.6 FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO
El proceso de producción de PHA viene descrito en el Capítulo 4 de este Documento. Pero
para describir mejor el comportamiento completo de éste, se describirá brevemente el
funcionamiento y las características de cada uno de sus equipos principales tras haber
realizado los cálculos:

TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV

- Alimentación: Fracción líquida del efluente acidogénico que sale del tambor
rotatorio a razón de 7500 kg/día (7500 L/día).
- Nivel máximo del tanque: 3,416 m. Tanque completamente lleno.(Cálculos en
ANEXO 8)
- Sistema de calefacción: No dispone de ningún sistema de calefacción. El tanque está
aislado para que se mantenga la temperatura de salida del tambor rotatorio (20ºC).
- Sistema de agitación: No dispone de ningún sistema de agitación.
- pH: se debe mantener a 5,5.
- Descripción: El tanque tiene capacidad para almacenar el efluente rico en AGV para
tres días de operación del proceso. Al principio del proceso se supone que el tanque
se encuentra completamente lleno.
La función de este tanque es almacenar sustrato en condiciones óptimas, y regular el
proceso. Por ejemplo, si se produjera un fallo en el reactor de producción de biohidrógeno
no habría que parar de inmediato el proceso de producción de PHA.
REACTOR DE INOCULACIÓN
- Alimentación: El efluente de salida del tanque de almacenamiento de AGV a razón
de 1500 kg/día (1500 L/día) más la incorporación de la cepa microbiana (se
introduce manualmente).
- Nivel máximo del líquido: 1,548 m. Tras las 48 horas de operación. (Cálculos en
ANEXO 7)
- Nivel mínimo del reactor: 0,774 m. Al introducir la alimentación proveniente del
tanque de almacenamiento (comienzo de los ciclos de inoculación) sin incorporar la
cepa microbiana.
- Sistema de calefacción: Dispone de un serpentín interno que mantiene la
temperatura del reactor a 25ºC. El reactor está aislado para que se mantenga la
temperatura dada por el serpentín.
- Sistema de agitación: Dispone de un sistema de agitación que aporta 100 rpm al
sistema.
- pH: se debe mantener a 7.
- Descripción: El reactor de inoculación opera por ciclos. Cada ciclo dura 4 horas. Al
final de cada ciclo se extrae la mitad del contenido del reactor (1500 kg) y se
adiciona alimentación (1500 L/día procedentes del tanque de AGV). La mitad
extraída se destina al reciclaje. Se tiene un total 12 ciclos, es decir el proceso de
inoculación dura 48 horas. Cuando comienza el proceso de producción, éstas 48
horas ya tienen que haber transcurrido y el reactor de inoculación debe de estar
preparado para ceder la mitad de su contenido (1500 kg) al reactor de producción
de PHA en lugar de reciclarlo.
REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA
- Alimentación: El efluente de salida del tanque de almacenamiento de AGV a razón
de 6000 kg/día (6000 L/día) más la cantidad de inóculo obtenida en el proceso de
inoculación (1500 kg).
- Nivel máximo del líquido: 2,108 m. Tras las 15 horas de operación.(Calculado en
ANEXO 5)

- Nivel mínimo del reactor: 1,686 m. Al introducir la alimentación proveniente del

tanque de almacenamiento sin adicionarle el inóculo proveniente del reactor de
inoculación.
- Sistema de calefacción: Dispone de un serpentín interno que mantiene la
temperatura del reactor a 25ºC. El reactor está aislado para que se mantenga la
temperatura dada por el serpentín.
- Sistema de agitación: Dispone de un sistema de agitación que aporta 100 rpm al
sistema.
- pH: se debe mantener a 7.
- Descripción: El reactor de producción de PHA opera durante 15 horas. El producto
de interés es la biomasa cargada de gránulos de PHA que adquiere forma sólida y
se obtiene por sedimentación, parando la agitación del reactor durante 4 horas.
Tras esta parada se extrae todo el contenido líquido de dicho reactor por una bomba.
Este contenido está destinado al reciclaje. El tiempo de llenado del reactor de
producción de PHA es de 30 min.
Para poder estudiar todas la unidades principales del proceso y el comportamiento de éstas.
Se establece que se realiza una producción de PHA al día. Repartiendo así las 24 horas del
día:
- 4 horas para el observar el último ciclo de inoculación.
- 30 min para llenar el reactor de producción de PHA a partir de los efluentes de
entrada mencionados anteriormente.
- 15 horas para el proceso de producción de PHA.
- 4 horas aproximadamente (3,194 horas, establecidas por los cálculos ver
Documento ANEXO 5) para la sedimentación.
- 30 minutos para extraer las fracciones sólidas y líquidas del reactor de PHA.
10.2 REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA
10.2.1 SELECCIÓN DEL REACTOR
Existe una amplia variedad de reactores biológicos que se pueden clasificar de múltiples
formas atendiendo a diversos parámetros: el modelo de flujo, el volumen del reactor, los
sistemas de retención de biomasa de los que disponga…Pero a la hora de seleccionar un
reactor la opción más factible es elegir el que se ajuste mejor a los parámetros de diseño
deseados.
Como el biorreactor que se pretende diseñar es para obtener polihidroxialcanoatos y estos
compuestos son acumulados en el interior del citoplasma celular de los microorganismos
como polímeros líquidos, móviles y amorfos que crecen en forma de gránulos (Lemos &
Mina, 2015), se va a seleccionar un reactor con el que se pueda trabajar con cultivos en
suspensión tipo granular lo que favorecerá su separación por simple sedimentación. En
estos tipos de cultivos la biomasa se encuentra suspendida en el líquido y los
microorganismos no cuentan con ningún medio de soporte sobre el cual adherirse para su
crecimiento. Por este motivo, los microorganismos que crecen en suspensión deben de
formar unas estructuras llamadas flóculos o gránulos (dependiendo del tamaño de las
estructuras se diferencian entre flóculos (microscópicos) y gránulos (macroscópicos)) que
les permita permanecer en el reactor, obtener una eficacia del proceso adecuada y no ser
arrastrados por el efluente.

Sabiendo que el objetivo es obtener gránulos de PHA en los microorganismos, se ha

realizado un estudio sobre los reactores biológicos aerobios con agitación que pueden dar
este tipo de biomasa. Se han encontrado principalmente tres tipos:
 Reactores airlift (Continuos de tanque agitado):
Es biorreactor continuo de tanque agitado formado por un recipiente que presenta dos
zonas distintas, inyectándose gas por una de ellas. La diferencia de densidad entre ambas
zonas (ascendente y descendente) origina la circulación del fluido en el reactor,
manteniendo las biopartículas en suspensión y produciéndose la formación de flóculos en
el interior de los microorganismos (Gòdia & López Santín, 2005)Existen diferentes
configuraciones de este tipo de reactor y la agitación se debe al movimiento de los fluidos.
Ilustración 7: Funcionamiento de un biorreactor airlift
 Reactores de lecho fluidizado (Continuos tubulares):

Es un biorreactor continuo tubular equipado con dispositivos de contacto en los que un gas
se dispersa en la zona inferior de una columna vertical en la que se encuentra un líquido,
que constituye la fase continua. Por el ascenso del gas o por el efecto de la corriente líquida
se deben fluidizar partículas sólidas en forma de flóculos (Gòdia & López Santín, 2005).
Existen diferentes configuraciones de este reactor y la agitación se debe al movimiento de
los fluidos.
 Reactores SBR: “Sequencing Batch Reactors” (Discontinuos):
Es un biorreactor discontinuo con agitación añadida por un impulsor. Estos reactores
fundamentan su funcionamiento en sistemas de llenado y vaciado. Constan de 4 etapas, las
cuales se llevan a cabo en secuencia: etapa de llenado, etapa de reacción, etapa de
sedimentación y etapa de vaciado (Juan Fernando Muñoz Paredes, 2014). Estos reactores
son capaces de generar biomasa granular.
Para que se acumulen PHAs en la biomasa es necesario que se alternen las condiciones del
biorreactor de inoculación, de modo que durante un tiempo se esté inoculando en anaerobio

y durante otro período bajo condiciones aerobias. Esta alternación de las condiciones
supone que los organismos acumuladores de fósforo (PAOs) sinteticen PHA bajo
condiciones anaeróbicas utilizando el sustrato y el glucógeno interno como fuente de
carbono. Mientas que bajo condiciones aerobias, el comportamiento de los PAOs es
diferente, ya que consumen PHA en presencia de oxígeno, para el crecimiento y el
mantenimiento celular e incluso para reponer glucógeno (Joao M. L. Dias, 2006).
Los reactores de lecho fluidizado presentan algunas ventajas bastante interesantes para la
obtención de PHA, como que el modelo de flujo es muy parecido al modelo de flujo en pistón
y esto puede dar lugar a menos complejidad en la cinética del reactor. Pero este tipo de
reactor tiene la dificultad de que presenta una alta complejidad hidrodinámica lo que
conduce a una operación inestable (Gòdia & López Santín, 2005) además de los costes
asociados a mantener la fluidización. Por lo cual este tipo de reactor es descartado.
Los reactores airlift también son muy atractivos para este proceso, ya que principalmente
operan en estado estacionario, son fáciles de diseñar al tener el modelo de flujo bien
definido, se necesitan bajas energías para mantenerlos, pueden trabajar durante un tiempo
bastante prolongado…Pero apenas se dispone de información para el diseño y el escalado
de estos equipos (Gòdia & López Santín, 2005), por este motivo este tipo de reactor también
queda descartado.
Por tanto, para este proceso el reactor más adecuado sería un SBR ya que permite introducir
la alimentación en lotes, esto implica que se inoculará el reactor cuando se considere
necesario y se parará su funcionamiento cuando se considere que se ha formado la cantidad
de PHA esperada. La operación por lotes tiene la ventaja de permitir un mayor control del
proceso y una toma de decisiones más simple.
Los reactores SBR operan bajo una serie de periodos que constituyen un ciclo. El ciclo
consiste generalmente en períodos de llenado, reacción, sedimentación y extracción. Esta
forma de operación permite que un reactor simple actúe como una serie de reactores
secuenciales y un clarificador. Manipulando estos períodos dentro de un ciclo simple, un
SBR puede llegar a obtener más efectividad que una planta de flujo continua con varios
reactores, cada uno operando bajo diferentes condiciones (Jaime Moreno, 2002).
Ilustración 8: Ciclo de operación de un reactor SBR

 Etapa de llenado:
Se introduce el sustrato en el interior del reactor, que ha sido previamente inoculado. Esta
etapa consiste en alimentar el reactor y puede ser continua o intermitente. En este caso se
va alimentar el reactor de forma intermitente, es decir, se introducirá la alimentación
cuando sea necesario comenzar un ciclo. Esta fase puede ser agitada o no.
 Etapa de reacción:
Es el periodo que se da a continuación del llenado, donde se consume el sustrato por la
biomasa y se produce la formación de productos. Generalmente se da con agitación y como
la limitación de oxígeno ya está impuesta en el reactor de inoculación, el reactor SBR
operará bajo condiciones anaerobias.
 Etapa de sedimentación:
En esta etapa los sólidos (incluyendo la biomasa y las partículas de sustrato) en el reactor
se separan del líquido, esto se hace manteniendo la agitación del reactor parada, para que
lo sólidos sedimenten hacia la parte baja del reactor y quede sobre ellos un sobrenadante
clarificado que se puede extraer fácilmente en la etapa posterior.
 Etapa de extracción:
Se extrae del reactor el sobrenadante mediante una tubería quedando en el interior del
reactor los sólidos obtenidos en el proceso. El producto de interés serán los sólidos,
mientras que el efluente líquido será reciclado.
Como en este caso el producto de interés es la biomasa granular formada, una vez
finalizados los ciclos necesarios para la formación de PHAs se extraen los sólidos y se tratan
para extraer los PHAs de la biomasa.
El reactor tiene la siguiente estructura:
Ilustración 9: Reactor SBR
En estos reactores se pueden dar altas fuerzas de corte que favorecen la formación de los
gránulos aerobios y mejoran sus características. Además ofrece ventajas que compensan las
pérdidas de tiempo en llenar y vaciar como son:

- Estabilidad y flexibilidad: Los reactores SBR pueden adaptarse a condiciones

fluctuantes, ya que la operación se puede parar en el momento deseado y modificar
las condiciones necesarias.
- Buena retención de biomasa: Se pueden alcanzar concentraciones de biomasa más
alta dentro del reactor que en los procesos continuos convencionales, por lo que se
pueden tratar mayores cargas de sustrato.
- Ocupan poco espacio y son de fácil manejo: Por lo que su uso a escala piloto es
bastante cómodo.
- El sistema de control para este tipo de reactores es sencillo fiable, preciso y versátil
(Juan Fernando Muñoz Paredes, 2014)
- Se puede vaciar con bombas y equipos de aireación en vez de manualmente (Jaime
Moreno, 2002).
Al realizar los cálculos para el dimensionamiento y el diseño del reactor de producción de
PHA en el Documento Anexos, Capítulos: “Anexo 4: Dimensionamiento de los equipos
principales” y “Anexo 5: Diseño mecánico del reactor de producción de PHA” se obtuvieron
los siguientes resultados:
Tabla 5: RESULTADOS DEL REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA
HT: Altura total del reactor (m) 2,706

h: Altura del cuerpo cilíndrico (m) 1,510
H: Altura de fondos (m) 1,196
HLlenada: Altura del contenido del reactor (m) 2,108
Relación H/D 1,2
D: Diámetro interno (m) 2,254
De: Diámetro externo (m) 2,266
t : Espesor de cuerpo cilíndrico y de fondos (mm) 6
VT: Volumen total del reactor (m3) 9,000
V: Volumen del cuerpo cilíndrico (m3) 6,027
V: Volumen de los fondos (m3) 2,972
WT: Peso total del equipo (kg) 10118,14
Wc: Peso del contenido (kg) 8848
Wa: Peso del aislante (kg) 80,91
Wv: Peso de la caracasa (kg) 1188,78
e: Espesor del aislante (m) 0,060
Ts: Tiempo de sedimentación (h) 3,194
10.2.3 SEPARACIÓN DE LOS GRÁNULOS DE PHA DE LA BIOMASA OBTENIDA

Cuando acaba el proceso de producción de PHA, se extraen los sólidos contenidos en el
interior del biorreactor. Estos sólidos son el producto de valor añadido obtenido en el
bioproceso y están compuestos por biomasa cargada de gránulos de PHA.

Interesa extraer los gránulos de PHA de la biomasa. Para ello, se someten los sólidos
obtenidos a determinados procesos químicos que favorecen la lisis de la membrana celular
y la separación. Existe una amplia variedad de procesos químicos para la separación de los
gránulos de polihidroxialcanoatos de la biomasa. A continuación se presenta la selección
de alternativas.
En el proceso de separación de los gránulos de PHA de la biomasa, el PHA es extraído del
citoplasma celular y para ello la membrana celular tiene que ser destruida. Quedando el
PHA disuelto en disolventes (Castilho, Mitchell, & Freir, 2009).
El proceso de separación se puede dividir en 3 fases: Detección, Extracción y Cuantificación
y análisis fisicoquímico (González García, Meza Contreras, Golzález Reynoso, & Córdova
López, 2013). A continuación se tratarán estas fases con mayor detalle.
 Detección
Consiste en el proceso de observación de los gránulos de PHA en las células microbianas.
Tradicionalmente la detección de los gránulos de PHA se llevaba a cabo por medio de una
tinción con el colorante lipofílico negro Sudán B que solo coloreaba la zona lipofílica de las
células microbiana (los gránulos de PHA). Pero actualmente existen otros colorantes que
tienen mayor afinidad y especificidad por compuestos de naturaleza lipídica, entre éstos
destacan el Azul Nilo A y el Rojo Nilo que les aporta a los gránulos de PHA un color
fluorescente con respecto al color que adquiere la célula teñida (González García, Meza
Contreras, Golzález Reynoso, & Córdova López, 2013).
 Extracción
Es la etapa donde se separan los gránulos de PHA de la célula microbiana. Existe una amplia
variedad de técnicas para la extracción de estos compuestos. Pero la mayoría de los
procesos implican el empleo de disolventes orgánicos, como el cloroformo o la acetona. Sin
embargo, las grandes necesidades de disolvente (para PHA de cadena media o larga) hacen
que este proceso sea poco atractivo desde los puntos de vistas ambientales y económicos.
Por este motivo se van a plantear una serie de técnicas de extracción y se escogerá la que
aporte mayor rentabilidad al bioproceso (Castro Moreno, López Pérez, Martín Rodriguez, &
Muñoz Vicente, 2011).
Las técnicas de extracción más conocidas son: extracción mediante disolventes clorados,
extracción mediante digestión con acetona, extracción mediante digestión con hipoclorito
sódico, extracción mediante adición de SDS, extracción mediante digestión con hipoclorito
sódico y SDS, extracción mediante digestión enzimática, extracción mediante ultrasonidos.
Sin duda el último método de extracción solucionaría los problemas de la utilización masiva
de disolventes y la agresión sufrida por los polímeros que se pretenden extraer; además de
minimizar los costes económicos y los posibles daños al medioambiente por el alto consumo
de disolventes. Pero como el bioproceso que se lleva a cabo en este TFG es a escala de
demostración, la productividad obtenida no es muy alta y es más económico comprar
disolventes para tratar esa pequeña cantidad que un equipo de ultrasonidos, se seleccionará
un método de extracción mediante la adición de disolventes. Entre los que se plantean
(disolventes clorados o SDS), se escogerá la extracción de PHA mediante disolventes
clorados (cloroformo) ya que es el método de extracción de PHA más conocido.

 Cuantificación y análisis fisicoquímico.

Consiste en conocer, mediante métodos físicos, químicos y bioquímicos, la cantidad de PHA
en peso seco de la célula y estudiar la composición de éste. Al igual que sucede en la etapa
de extracción, en esta etapa también existen diferentes métodos. Los más conocidos para la
cuantificación son (González García, Meza Contrera, González Reynoso, & Córdova López,
2013): método gravimétrico, técnica espectrofotométrica, cromatografía de gases,
espectroscopia con flourescencia bidimensional y citometría de flujo, cromatografía iónica
y cuantificación enzimática. En cuanto al análisis fisicoquímico destacan técnicas como la
cromatografía de gases acoplada a masas, la resonancia magnética, la calorimetría
diferencial de barrido, la cromatografía de filtración en gel…
La cuantificación se realizará por el método gravimétrico ya que se trata del procedimiento
de cuantificación más simple. Sin embargo, el análisis fisicoquímico se puede realizar por
cualquiera de las técnicas ya que depende de los equipos disponibles en el centro de
investigación donde se realice.
10.2.4 SISTEMA DE AGITACIÓN EL REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA
La agitación consiste en inducir a un fluido a que adquiera un movimiento dentro de un
recipiente (Web: Simulacionprocesos, Consulta: 2016), de tal forma que se vea favorecida
la transferencia de materia y el transporte de la cantidad de movimiento entre las partículas
contenidas en dicho recipiente. Para provocar este fenómeno se puede proceder de
diferentes modos:
 AGITACIÓN POR GAS:
Consiste en impulsar un gas a alta presión hacia el reactor (Persson S.P.E, 1979). La
circulación de este gas en el contenido líquido del reactor provocará la formación de
burbujas de gas que circularán en sentido ascendente y arrastrarán parte del líquido,
generando en el reactor un movimiento rotatorio.
 AGITACIÓN POR RECIRCULACIÓN:
Se trata de introducir una corriente de recirculación para homogenizar el contenido del
reactor (Persson S.P.E, 1979). Esta corriente tendrá un caudal determinado que dependerá
del volumen del recipiente y de la bomba externa de impulsión.
 AGITACIÓN MECÁNICA:
Se lleva a cabo por medio de instrumentos mecánicos llamados agitadores.
Un agitador es un dispositivo que se utiliza para homogenizar una solución que se encuentra
en un recipiente de proceso, compuesto por un motor que acciona el movimiento de un eje
en forma rotatoria, dicho eje tiene una terminación en forma de impulsor que facilita el
fenómeno de agitación (Web: Simulacionprocesos, Consulta: 2016). Existen diferentes tipos
de agitadores, pero generalmente se clasifican en 2 clases según la dirección de la corriente
que generen:
- Agitadores de flujo axial: Generan corrientes paralelas al eje del agitador.

- Agitadores de flujo radial: Producen corrientes en dirección tangencial o radial.
Es necesario realizar una selección del tipo de agitación que se empleará en el reactor de
producción de PHA. Para ello se discutirá como afectan cada uno de ellos en este proceso:

La agitación por recirculación en este Proyecto es totalmente inviable porque el continuo

bombeo de líquido puede destruir los gránulos de PHA formados. Por otro lado se dispone
de la agitación por gas, ésta se suele usar en biorreactores de gran tamaño, sin embargo el
reactor que se está tratando se puede considerar que es de tamaño pequeño-intermedio.
Además no interesaría introducir gas en el reactor, ya que no es deseable la presencia de
aire ni de oxígeno. Por tanto, la agitación a emplear será la agitación mecánica, ya que es
comúnmente utilizada en reactores de tamaño pequeño-intermedio y no provocaría ningún
inconveniente.
AGITACIÓN MECÁNICA
El estudio de la agitación mecánica se centra en la relación que existe entre la potencia

consumida por el sistema y las variables de operación (Gòdia & López Santín, 2005).
La velocidad de agitación es una variable de operación que tiene una gran importancia en el
desarrollo del proceso, ya que debe de mantener un equilibrio entre la homogenización del
sistema (implicados los fenómenos de transferencia de materia y transporte de la cantidad
de movimiento) y la no destrucción de los gránulos de PHA formados.
Por tanto para este proceso, sería totalmente inviable utilizar valores de velocidades de
agitación altos (entre 700-1000 rpm), ya que conseguirían destruir los gránulos de PHA. En
la bibliografía (Venkateswar Reddy, Amulya, Rohit, Sarma, & Venkata Mohan, 2013) se ha
encontrado que se utiliza un valor de 100 rpm para agitar reactores tipo SBR de producción
de PHA. Al tratarse del mismo tipo de reactor y para el mismo fin, se ha considerado que es
adecuado utilizar la misma velocidad de agitación. Además se conoce que en aplicaciones
industriales los valores de agitación en biorreactores de procesos rondan sobre las 20-150
rpm (Web: Agitación en reactores, Consulta: 2016), por lo que 100 rpm no es un valor muy
desmesurado.
TIPO DE IMPULSOR
Por otro lado hay que seleccionar que tipo de impulsor se va a utilizar en este proceso. Se
plantean los 3 más conocidos:
Ilustración 10: Tipo de impulsor. Fuente: (Gòdia & López Santín, 2005)
 Turbina de discos:
Es el primer tipo de impulsor que se puede ver en la imagen anterior y se utiliza para
disolver o dispersar un gas en un líquido. El gas entra por la parte inferior del eje del rodete,
de modo que las aletas generan burbujas grandes que finalmente se rompen en muchas
pequeñas, con lo cual se aumenta el área interfacial entre el líquido y el gas, y se ve
favorecido el fenómeno de transporte de materia (Web: Agitadores, Consulta: 2016). La
velocidad de agitación con la que se utilizan estos impulsores varía desde 100 rpm – 400
rpm.

 Turbina de palas:
Consiste en una o varias hojas planas sujetas a un eje rotatorio. Son elementos de
construcción sencilla y producen una acción de mezcla suave. Las palas giran a velocidades
bajas o moderadas en el centro del tanque impulsando al líquido radial y tangencialmente,
sin que exista movimiento vertical a menos que las palas estén inclinadas. Las corrientes de
líquido que se originan se dirigen hacia la pared del tanque y después se mueven hacia
arriba o abajo del recipiente (Web: Simulacionprocesos, Consulta: 2016). Los agitadores
industriales de palas utilizan velocidades de 20 rpm – 150 rpm.
 Hélice:
Los impulsores de hélice pertenecen al grupo de agitadores de flujo axial. Operan a

velocidades de agitación elevadas de más de 500 rpm y se emplean para líquidos poco
viscosos. Las corrientes de flujo, que parten de dicho impulsor, se mueven a través del
líquido en una dirección determinada hasta que son desviadas por el fondo o las paredes
del tanque. Las palas de la hélice cortan o friccionan vigorosamente el líquido. Debido a la
persistencia de las corrientes de flujo, los agitadores de hélice son eficaces para tanques de
gran tamaño (Web: Simulacionprocesos, Consulta: 2016). Éstos se corresponden con el
tercer tipo de impulsor que se puede ver en la imagen.
La turbina de disco no interesaría utilizarla en este proceso, ya que no se tiene interés por
difundir ningún gas. Por otros motivos, tales como la alta velocidad de agitación, la poca
viscosidad de los líquidos, la dirección de flujo… tampoco interesaría implantar un impulsor
de hélice. Por tanto, el impulsor más adecuado para el reactor de producción de PHA es el
de turbina de palas planas, ya que genera una agitación suave y no destruiría los gránulos
de producto de interés formados. Aunque hay que tener en cuenta que este tipo de impulsor
es el que precisa mayor consumo y aporta menor eficacia energética al biorreactor.

PRODUCCIÓN DE PHA
Los resultados obtenidos tras realizar los cálculos para el diseño y dimensionamiento del
sistema de agitación en el reactor de producción de PHA fueron los siguientes:
Tabla 6: RESULTADOS DEL SISTEMA DE AGITACIÓN DEL BIORREACTOR DE

PRODUCCIÓN DE PHA
n: Número de palas 2
nb: Número de placas deflectoras 4
T: Diámetro interno del reactor (m) 2,254
Wb: Anchura de las placas deflectoras (m) 0,188
Sb: Separación de las placas deflectoras de la pared (m) 0,038
D: Diámetro del agitador (m) 0,751
C: Altura del agitador desde el fondo (m) 0,751
W: Anchura del impulsor(m) 0,150
v: Velocidad de agitación (rpm) 100
P: Potencia consumida por el agitador (W) 5529,883
Estos resultados están justificados en el Documento Anexos, Capítulo: “Anexo 6: Agitación

del reactor de producción de PHA”

10.3 REACTOR DE INOCULACIÓN

El biorreactor de inoculación no es el equipo principal de este TFG pero es esencial para el
funcionamiento del biorreactor de producción de PHA. Por este motivo, se ha decidido
diseñarlo y dimensionarlo. Este reactor tiene que operar por ciclos; es decir tiene que ser
discontinuo. Además para que se produzca la formación de PHAs debe de existir un factor
previo que estrese a la biomasa, esta limitación se aporta en dicho reactor (operando bajo
condiciones anaerobias y aerobias alternativamente). Para conocer mejor su
funcionamiento sería recomendable consultar el Documento Anexos, Capítulo: “Anexo 3:
Cinética”, Apartado: “Inoculación”.
REACTOR DE INOCULACIÓN
Al realizar los cálculos para el dimensionamiento y el diseño del biorreactor de inoculación
en el Documento Anexos, Capítulos: “Anexo 4: Dimensionamiento de los equipos
principales” y “Anexo 7: Diseño mecánico del reactor de inoculación” se obtuvieron los
siguientes resultados:
Tabla 7: RESULTADOS DEL REACTOR DE INOCULACIÓN

Relación H/D 1,16
t : Espesor de cuerpo cilíndrico y de fondos (mm) 6
WT: Peso total del equipo (kg) 4394

INOCULACIÓN
La agitación en el reactor de inoculación será mecánica y con un impulsor de palas, igual
que en el caso del reactor de producción de PHA. Los resultados obtenidos tras realizar los
cálculos para el diseño y dimensionamiento del sistema de agitación en el reactor de
inoculación fueron los siguientes:

Tabla 8: RESULTADOS DEL SISTEMA DE AGITACIÓN DEL BIORREACTOR DE

INOCULACIÓN
v: Velocidad de agitación (rpm) 100
Pa: Potencia consumida por el agitador bajo condiciones aerobias (W) 926,35
P: Potencia consumida por el agitador bajo condiciones anaerobias (W) 1207,994
En los resultados se puede observar que la potencia necesaria para la agitación cuando se
opera bajo condiciones aerobias es menor que cuando se opera bajo condiciones
anaerobias. Esto es debido a que los valores de la densidad y viscosidad de la fase líquida
disminuyen aparentemente al introducirse un gas en el medio, especialmente en las
proximidades del impulsor por la facilidad de formar burbujas.
Para tener más información acerca de estos resultados se puede consultar el Documento
Anexos, Capítulo: “Anexo 7: Diseño mecánico del reactor de inoculación” ya que allí se
encuentran justificados.
10.4 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ÁCIDOS GRASOS VOLÁTILES

Al igual que ocurre con el biorreactor de inoculación, el tanque de almacenamiento de AGV
tampoco es prioritario en la elaboración de este TFG. Pero se ha realizado su diseño y
dimensionamiento con el objetivo de almacenar sustrato en condiciones óptimas, por si se
produjera algún fallo en el reactor de producción de biohidrógeno (que no es alcance de
este TFG) no tener que parar de inmediato el proceso de producción de PHA.
10.4.1 RESULTADOS OBTENIDO EN EL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV
Tras realizar los cálculos para el dimensionamiento y el diseño del tanque de
almacenamiento de AGV en el Documento Anexos, Capítulos: “Anexo 4: Dimensionamiento
de los equipos principales” y “Anexo 8: Diseño del tanque de almacenamiento de AGV” se
obtuvieron los siguientes resultados:
Tabla 9: RESULTADOS DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV
HT: Altura total del tanque (m) 3,658

t : Espesor de cuerpo cilíndrico y de fondos (m) 0,008
VT: Volumen total del tanque (m3) 22,500
WT: Peso total del equipo (kg) 25120


10.5 SISTEMA DE CALEFACCIÓN

Es necesario que el bioproceso tenga un sistema de calefacción porque los biorreactores
que intervienen en él operan a 25ºC pero el efluente que los alimenta está a 20ºC. Por tanto,
para que la biomasa pueda operar en condiciones óptimas en el interior de los reactores se
requiere un calentamiento de la alimentación antes de iniciar la puesta en marcha de los
reactores. Este calentamiento tiene lugar mediante un intercambiador de calor.
10.5.1 ELECCIÓN DEL TIPO DE SISTEMA DE CALEFACCIÓN
Un intercambiador de calor se puede definir como un equipo en el que dos corrientes a
distintas temperaturas fluyen sin mezclarse con el objeto de enfriar o calentar una de ellas
o que sucedan ambas cosas a la vez (Frank Kreith, 2002).
Existe una amplia variedad de intercambiadores de calor pero los más comunes son los
siguientes:
- Intercambiadores de tubo: Intercambiadores de doble tubo, intercambiadores de
carcasa y tubo y serpentines inmersos.
- Intercambiadores de superficies planas: Intercambiadores de placas y recipientes
encamisados.
- Intercambiadores compactos.
Para elegir el tipo de intercambiador a emplear en el presente TFG se realizó un estudio
detallado de las características de los intercambiadores y finalmente se determinó cual era
el más adecuado para el proceso.
 INTERCAMBIADORES DE TUBO:
 Intercambiador de doble tubo

Son los intercambiadores más sencillos que se pueden encontrar. Están constituido por dos
tubos concéntricos por los que fluyen fluidos transfiriéndose calor. Pueden operar en
contracorriente o en paralelo, aunque se utiliza más la configuración en contracorriente.
Presentan algunas ventajas como: ser flexibles, fáciles de armar y mantener, tener un coste
relativamente bajo, el área de intercambio de calor es fácilmente modificable (desde 1 m2
hasta 10 m2) y los repuestos son fácilmente recambiables (Rodríguez, 2010).
 Intercambiador de carcasa y tubo

Consiste en un haz de tubos dispuestos en el interior de una carcasa. Por el interior de los
tubos fluyen un fluido, generalmente el que se encuentre en estado líquido, y por el exterior
de los tubos (la carcasa) fluye otro fluido, generalmente el que se encuentre en estado
gaseoso, produciéndose así un intercambio enérgico. Se utilizan en procesos donde se
requiere un gran intercambio de calor (área de intercambio de calor mayor que 15 m2) pero
normalmente ocupan poco espacio (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012).

 Serpentín inmerso
Es un tubo que se dobla en forma helicoidal y se sumerge en un líquido. Se utiliza
normalmente para reactores y puede operar por convección natural o forzada. Son fáciles
de construir y su coste es bajo. Usualmente se utilizan tuberías ¾” a 2” para su construcción.
Además tienen un buen rendimiento y su limpieza es sencilla (Ray Sinnot & Gavin Towler,
2012).
 INTERCAMBIADORES DE SUPERFICIES PLANAS O EXTENDIDAS:
 Intercambiadores de placas
Consiste en una sucesión de láminas de metal armadas en bastidor y conectadas de modo
que entre la primera y la segunda lámina circule un fluido, entre la segunda y la tercera otro
y así sucesivamente produciéndose un intercambio de calor. Son equipos muy fáciles de
desarmar para su limpieza. En su disposición más simple hay solo dos corrientes circulando.
Su diseño es relativamente sencillo.
 Recipientes encamisados
Se trata de un doble fondo que se coloca alrededor de un recipiente. El propósito de este
equipo es calentar el contenido del recipiente. Son bastante menos eficientes que los
serpentines, tienen mayor coste inicial y resultan bastante difíciles de limpiar porque el
acceso al interior de la camisa es complicado.
 INTERCAMBIADORES COMPACTOS:
Los intercambiadores compactos han sido desarrollados para servicios muy específicos y
no son habituales. Existe una multitud de diseño de estos equipos aunque son complejos.
Para el proceso que se diseña en este TFG quedan descartados los intercambiadores
compactos, ya que su diseño es complicado y son inusuales. También se descartaran los
intercambiadores de superficies planas porque son menos eficaces y más caros que los de
tubo. Por tanto, habrá que seleccionar un intercambiador de tubos para el diseño del
sistema de calefacción del biorreactor de producción de PHA.
Entre los intercambiadores de tubos se eliminan de la selección los intercambiadores de
carcasa y tubo porque el calor a aportar al reactor de producción de PHA es bastante
pequeño, ya que el salto térmico es muy bajo (de 20ºC a 25ºC), y estos equipos generan
grandes transferencias de calor. Cualquiera de los otros dos intercambiadores de tubo sería
válido (por sus características) para el diseño del sistema de calefacción de esta unidad.
En primera instancia se seleccionó un intercambiador de calor de doble tubo porque su
diseño era más simple que el de un serpentín. Pero tras realizar los cálculos se obtuvo un
área de intercambio minúscula (0,058 m2, Ver Documento Anexos: “Anexo 9: Sistema de
calefacción”), por consiguiente se dedujo que un intercambiador de calor de tubos
concéntricos no era apropiado para la calefacción del reactor de producción de PHA. Por
tanto, se realizó el diseño de un serpentín para la calefacción de este equipo.
El sistema de calefacción del reactor de inoculación no entra dentro del alcance de este TFG,
pero en todo momento se supone que también existe un serpentín inmerso en él que hace
mantener su temperatura a 25ºC.

10.5.2 RESULTADOS OBTENIDOS EN EL SISTEMA DE CALEFACCIÓN

Al diseñar y dimensionar el serpentín del reactor de producción de PHA se obtuvieron los
Tabla 10: RESULTADOS DEL SERPENTÍN
hs: Altura total del serpentín (m) 0,761

l: Longitud del tubo (m) 3,580
n: Número de vueltas 5
DTi: Diámetro interno del serpentín (m) 0,072
DTo: Diámetro externo del serpentín (m) 0,076
eS: Espesor del serpentín (mm) 2
De: Diámetro de la estructura helicoidal (m) 0,228
a: Área del serpentín (m2) 0,856
ms : Caudal másico del serpentín (kg/s) 0,123
QS: Calor producido por el serpentín (W) 1542
TE: Temperatura de entrada del agua al serpentín (ºC) 30
TS: Temperatura de salida del agua al serpentín (ºC) 27
QR: Calor necesario en el interior del reactor (W) 1451
QS: Calor aportado por el serpentín (W) 1542
La justificación y los cálculos realizados para obtener estos resultados se pueden ver en el
Documento Anexos, Capítulos: “Anexo 9: Sistema de calefacción”, Apartado: “9.2 Serpentín
interno en el reactor de producción de PHA”.
10.6 SISTEMA DE TUBERIAS Y ACCESORIOS
Para que el proceso quede completo se debe diseñar un sistema de tuberías, ya que es
necesario conducir los fluidos hacia las unidades de proceso. Un sistema de tuberías está
constituido por tuberías, accesorios, bridas y válvulas. En el presente TFG se tendrán las
siguientes conducciones:
- Tubería 1: Transporta un efluente rico en AGV desde el tambor rotatorio hasta el
tanque de almacenamiento de AGV.
- Tubería 2: Transporta el contenido del tanque de almacenamiento de AGV hasta el
reactor de producción de PHA.
reactor de inoculación.
- Tubería 4: Transporta el contenido necesario desde el prefermentador hacia el
- Tubería 5: Transporta el sobrenadante líquido del reactor de producción de PHA
hacia la zona reciclaje.
- Tubería 6: Transporta la mitad del contenido del reactor de inoculación hacia la
zona de reciclaje.
- Tubería 7: Transporta el agua templada por el interior del serpentín del reactor de
producción de PHA
Estas conducciones se pueden identificar en el siguiente esquema:

Ilustración 11: Proceso de producción de PHA
Todas ellas llevarán aislante térmico: lana de roca de 60 mm, para que no se produzcan
pérdidas térmicas.
10.6.1 RESULTADOS OBTENIDOS EN EL SISTEMA DE TUBERIAS Y ACCESORIOS
Al realizar los cálculos oportunos para el diseño del sistema de tuberías se obtuvieron los
Tabla 11: RESULTADOS DEL SISTEMA DE TUBERÍAS
Tipo de
Tubería L (m) Di (m) v (m/s) hf (m) hacc (m) hTOTALES (m)
flujo
1 Turbulento 8 0,016 0,491 0,049 0,107 0,156
2 Turbulento 8 0,016 0,491 0,049 0,107 0,156
3 Turbulento 8 0,013 0,491 0,064 0,107 0,171
4 Laminar 4 0,013 0,491 1,319 0,067 1,387
5 Laminar 8 0,016 0,491 1,742 0,107 1,849
6 Laminar 8 0,013 0,491 2,638 0,107 2,745
7 Transición 3,58 0,072 0,030 0,0001 0,001 0,001
Hay que indicar que hf es la pérdida de carga por fricción en cada tramo recto, hacc es la
pérdida de carga producida por los accesorios y hTOTALES es la pérdida de carga total que se
produce en la conducción. El cálculo de todos estos parámetros, así como los accesorios
requeridos, viene determinado en el Documento Anexos, Capítulo: “Anexo 10: Sistema de
tuberías y pérdidas de cargas”. En este mismo Capítulo del Documento Anexos también
viene justificado el diseño del sistema de tuberías que permite conocer variables
importantes como puede ser el diámetro interno (Di) de cada conducción.
10.7 EQUIPOS AUXILIARES
El proceso requiere de sistemas de impulsión de fluidos para que quede cohesionado. Entre
estos sistemas de impulsión se encuentran las bombas y el compresor de oxígeno.

10.7.1 BOMBAS
Las bombas son los equipos encargados de la impulsión de fluidos incompresibles, como
este TFG dispone de varios fluidos incompresibles circulando por siete tuberías son de vital
importancia el uso de éstas.
Existen muchos tipos de bombas, tantos como se pueden ver en el siguiente esquema:
Ilustración 12: Tipo de impulsor. Fuente: (Llorens & Miranda, 2009)
Para el presente TFG se ha decido utilizar bombas del tipo peristálticas. Estas bombas se
clasifican dentro de las bombas hidráulicas de desplazamiento positivo, rotatorias y de
rotor múltiple. El funcionamiento de estas bombas imita al sistema de digestión humana,
conocido como “movimiento peristáltico” que consiste en la contracción y la sucesiva
relajación de un músculo alrededor de un tubo que consigue mover el contenido.
En el caso de la bomba, su funcionamiento se basa en que contiene al fluido dentro de un
tubo flexible. Este tubo es comprimido y descomprimido constantemente por un rotor
múltiple constituido normalmente por “rodillos” dispuestos adecuadamente. De modo que
al girar el rodete se va comprimiendo el tubo flexible por el paso de los “rodillos” y se va
dejando que éste recupere su diámetro inicial en los pasos en los que no hay “rodillos” para
que se genere un vacío que proporcione el movimiento al fluido.

Ilustración 13: Bomba peristáltica
La decisión de utilizar estas bombas se debe a que el fluido que circula por este proceso
puede contener sólidos, esto puede suponer una amenaza para cualquier otro tipo de
bomba. Sin embargo, estas bombas están preparadas para soportar cualquier tipo de fluido,
ya que el fluido circula por el interior de un tubo flexible. Además son ampliamente usada
en escalas de demostración como: laboratorios, plantas pilotos…
Este TFG dispondrá de 6 bombas para la impulsión de fluidos:
1- Bomba peristáltica de entrada al tanque de almacenamiento de AGV:Q1 = 7500
L/día = 312,5 L/h
2- Bomba peristáltica de entrada al reactor de producción de PHA:Q2 = 6000 L/día =
250 L/h
3- Bomba peristáltica de entrada al reactor de inoculación:Q3 = 1500 L/día = 62,5 L/h
4- Bomba peristáltica de salida del efluente líquido del reactor de producción de
PHA: Q4 =7412,4 L/día = 308,85 L/h
5- Bomba peristáltica de salida del efluente reciclado del reactor de inoculación: Q5 =
1500 L/día = 250 L/h
6- Bomba peristáltica que impulsa el fluido desde el reactor de inoculación hacia el
reactor de producción de PHA: Q6 = 1500 L/día = 250 L/h
No se ha determinado bombas para la impulsión de fluidos a través de los serpentines
porque se establece que las tuberías de los serpentines están unidas a un grifo que aporta
agua templada por un sistema eléctrico.
10.7.2 COMPRESOR
Como el reactor de inoculación opera bajo condiciones aerobias y anaerobias
alternativamente necesita introducir oxígeno durante los ciclos de operación aerobios. Para
ello se utiliza un equipo de capaz de impulsar gases.
Un compresor es una máquina capaz de comprimir un gas aumentando su presión. La
presión de entrada al compresor recibe el nombre de presión de aspiración mientras que la
presión de salida se conoce como presión de expulsión (Llorens & Miranda, 2009). La
relación entre la presión de expulsión y la de aspiración recibe el nombre de relación de
compresión (r). A partir de la relación de compresión se puede determinar el tipo de
compresor:
- Ventiladores: r < 1,1
- Soplantes: 1,1 < r < 2,5

- Compresores propiamente dichos: r > 2,5

En este TFG el compresor será un soplante, ya que la relación de compresión es de
𝑃𝑒 120248
𝑟= = = 1,19
𝑃𝑎 101325
Para conocer el ciclo de funcionamiento del compresor es de interés consultar el Documento
Anexos, Capítulo 11: “Equipos auxiliares”, Apartado: “11.2 Compresor”.
10.7.3 RESULTADOS OBTENIDOS EN LOS EQUIPOS AUXIALIARES
Los equipos auxiliares que existen en el presente TFG son seleccionados en catálogo, es
decir no es necesario realizar el diseño de éstos para su uso sino que se pueden seleccionar
los equipos a través de las características deseadas. Normalmente los compresores y las
bombas se seleccionan según la potencia consumida. En el Documento Anexos, Capítulo 11:
“Equipos auxiliares” viene explicado con detalle el cálculo de la potencia en cada uno de
estos equipos. A continuación se muestran los resultados:
Tabla 12: RESULTADOS DE LOS EQUIPOS AUXILIARES
Potencia Bomba 1 (W) 3,591

Potencia Compresor (W) 24,508
10.8 SISTEMA DE CONTROL

A continuación se describe el sistema de control del proceso. Se ha dividido en función de
los equipos principales del presente TFG:
- TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV
- REACTOR DE INOCULACIÓN
- REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA
Todo el sistema estará integrado a través de un autómata programable (PLC) y un panel de
interface hombre-máquina (HMI).
Las funciones abajo descritas se programarán en el PLC. En el panel HMI se replicarán
mediante mímicos interactivos los diagramas P&ID del sistema.
El PLC recibirá todas las señales de los sensores a través de las correspondientes tarjetas de
entradas. Así mismo, el PLC controlará la planta actuando sobre los arrancadores de las
bombas y actuadores de las válvulas motorizadas a través de las correspondientes tarjetas
de salida.
La programación del PLC y del HMI no es alcance de este TFG.

10.8.1 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV

El sistema de control de este equipo está formado por los siguientes componentes:
 SENSORES
- Transmisor de nivel (LT). Aporta una señal eléctrica analógica proporcional al nivel
del tanque (estándar 4-20 mA).
- Transmisor de temperatura (TT). Aporta una señal eléctrica proporcional a la
temperatura del contenido del tanque (estándar PT-100).
- Interruptor de nivel bajo (LSL). Contacto normal cerrado (NC) cuando el nivel está
por encima de la posición del sensor, y contacto normal abierto (NO) cuando el nivel
está por debajo de la posición del sensor.
 ACTUADORES
- Arrancador de la bomba de alimentación del tanque.
- Actuador de la válvula eléctrica motorizada de la entrada del tanque.
 SISTEMA DE CONTROL, MONITORIZACIÓN Y ALARMA

- Controlador e indicador del nivel del tanque. (LIC)
- Indicación y alarma de la temperatura del tanque. (TI)
- Alarma de tanque vacío y bloqueo del inicio del proceso. (LAL)
Ver Documento Planos, Plano 3: “Sistema de control del tanque de almacenamiento de AGV”.
 CONTROL E INDICACIÓN DEL NIVEL DEL TANQUE
El transmisor de nivel (LT) proporciona la señal al controlador de nivel (LIC). El controlador
muestra el nivel del tanque y proporciona las señales binarias de control del arrancador
(arranque y parada) y de la válvula eléctrica motorizada (apertura y cierre).
Al arrancar el proceso el controlador de nivel ordena la apertura de la válvula y el arranque
del motor. Cuando el transmisor de nivel alcance la señal eléctrica correspondiente a 3,416
m, el sistema de control del nivel ordena la parada de la bomba y el cierre de la válvula
motorizada de entrada del tanque.
 INDICACIÓN Y ALARMA DE LA TEMPERATURA DEL TANQUE
El transmisor de temperatura (TT) proporciona la señal al sistema de indicación y alarma
de la temperatura del tanque (TI). El sistema de indicación y alarma muestra de forma
continua la temperatura del tanque y proporciona una señal binaria de alarma cuando la
temperatura ascienda o descienda de los 20ºC. Se establecen los límites de alarma por bajo
nivel de temperatura a 18ºC, y alarma por alta temperatura a 22ºC.
 ALARMA DE TANQUE VACÍO Y BLOQUEO DEL INCICIO DEL PROCESO
El interruptor de nivel bajo (LSL) proporciona una alarma de tanque vacío, que realizará las
siguientes funciones:
- Alarma de tanque vacío y de bloqueo del sistema.
- Enclavamiento del inicio del proceso de trasiego a los reactores del sistema

10.8.2 BIORREACTOR DE INOCULACIÓN

 SENSORES
- Transmisor de nivel (LT), dos unidades. Aportan una señal eléctrica analógica
proporcional al nivel del reactor (estándar 4-20 mA)
temperatura del contenido del reactor (estándar PT-100)
- Transmisor de pH (pHT). Aporta una señal eléctrica proporcional al pH del
contenido del reactor (estándar 4-20 mA)
 ACTUADORES
- Arrancador de la bomba de alimentación del reactor de inoculación.
- Actuador de la válvula eléctrica motorizada de la entrada de AGV al reactor de
inoculación.
- Arrancador del motor eléctrico del agitador.
- Arrancador del compresor de oxígeno.
- Actuador de la válvula eléctrica motorizada de la entrada de oxígeno del reactor de
inoculación
- Actuador de la válvula eléctrica motorizada de la entrada de agua de control de
temperatura del serpentín del reactor de inoculación.
- Arrancador de la bomba dosificadora de pH.
- Actuador de la válvula eléctrica motorizada de la entrada de NaOH del reactor de
inoculación.
- Arrancador de la bomba de descarga del reactor de inoculación.
- Actuador de la válvula eléctrica motorizada de la descarga del reactor de
inoculación.
- Arrancador de la bomba de trasvase del reactor de inoculación al reactor
producción de PHA.
- Actuador de la válvula eléctrica motorizada de la salida del reactor de inoculación
hacia el reactor de PHA.

- Controlador e indicador del nivel de alimentación del reactor de inoculación y
control del agitador del reactor. (LIC)
- Controlador e indicador de la temperatura del reactor de inoculación. (TIC)
- Controlador de la entrada de oxígeno al reactor de inoculación.
- Controlador del pH del reactor de incoculación. (pHIC)
- Controlador de la descarga del de reactor de inoculación. (LIC)
- Controlador del trasvase del reactor de inculación al reactor de producción de PHA.
(LIC)
Ver Documento Planos, Plano 4: “Sistema de control del reactor de inoculación”.
 CONTROL E INDICACIÓN DEL NIVEL DEL REACTOR DE INOCULACIÓN Y CONTROL
DEL AGITADOR DEL REACTOR DE INOCULACIÓN.
muestra el nivel del reactor y proporciona las señales binarias de control del arrancador y
del agitador (arranque y parada), y de la válvula eléctrica motorizada (apertura y cierre).

Al arrancar el proceso el controlador de nivel ordena la apertura de la válvula y el arranque

del motor, siempre y cuando no se reciba la señal de bloqueo porque el tanque de AGV esté
vacío. Cuando el transmisor de nivel alcance la señal eléctrica correspondiente a 0,774 m, el
sistema de control del nivel ordena la parada de la bomba, y el cierre de la válvula
motorizada de entrada del reactor. Tras la parada de la bomba de alimentación el sistema
de control genera una señal de aviso para que el operador introduzca la cepa microbiana,
quedando el proceso en espera de que el operador actúe sobre el panel de control para
indicar que el proceso continúe una vez introducida la cepa. Tras esta orden manual del
operador, el sistema de control ordena el arranque del agitador del reactor, que operará
durante un ciclo de 4 horas. Tras dicho ciclo de 4 horas se parará el agitador y se iniciarán
los procesos de:
- Vaciado de la mitad de contenido del reactor. (Ver proceso de control de la
descarga del reactor de inoculación)
- Volver a llenar el reactor de inoculación según se ha descrito previamente.
Este sub-proceso de llenado, agitación y vaciado se repetirá 12 veces por cada ciclo del
proceso total.
 CONTROL, INDICACIÓN Y ALARMA DE LA TEMPERATURA DEL REACTOR
El transmisor de temperatura (TT) proporciona la señal al sistema de control, indicación y
alarma de la temperatura del tanque (TIC). El sistema de control, indicación y alarma
muestra de forma continua la temperatura del reactor y proporciona una señal binaria de
alarma cuando la temperatura ascienda o descienda de los 25ºC. Se establecen los límites
de alarma por bajo nivel de temperatura a 23ºC, y alarma por alta temperatura a 27ºC.
El sistema de control, indicación y alarma proporciona las señales binarias de control de la
válvula eléctrica motorizada de entrada de agua a 27ºC para el control de la temperatura
(apertura y cierre). Abrirá la válvula cuando la temperatura descienda de 24ºC y la cerrará
cuando la temperatura suba de 26ºC.
 CONTROL DE LA ENTRADA DE OXIGENO AL REACTOR DE INOCULACIÓN
El sistema dispondrá de un compresor de oxígeno, equipado con una botella a su salida para
almacenar oxígeno a presión. La presión de la botella se mantiene a 1,2 bares de forma
autónoma, mediante un transmisor de presión (PT) instalado en la botella, un controlador
de presión (PIC) y el arrancador del motor eléctrico del compresor de aire. Se trata de un
sistema autónomo fuera del alcance de este proyecto.
El reactor está equipado con una válvula eléctrica motorizada para el control de la entrada
de oxígeno en el reactor.
La válvula de oxígeno la controlará el sistema de control de forma alternativa en cada ciclo
de 4 horas definido anteriormente. Es decir, se alternarán ciclos aerobios y anaerobios. En
los ciclos de operación aerobia la válvula permanecerá abierta únicamente durante la
marcha el agitador.
 CONTROL DEL pH DEL REACTOR DE INOCULACIÓN
El sistema dispone de una dosificadora de NaOH para controlar el pH del contenido del
reactor. El pH del reactor se debe mantener a 7 aproximadamente.

El transmisor de pH (pHT) proporciona la señal al controlador de pH (pHIC). El controlador

muestra el pH del reactor y proporciona las señales binarias de control del arrancador de la
bomba dosificadora (arranque y parada), y de la válvula eléctrica motorizada (apertura y
cierre).
 CONTROL DE LA DESCARGA A RECICLAJE DEL REACTOR DE INOCULACIÓN.
muestra el nivel del reactor y proporciona las señales binarias de control del arrancador de
la bomba de descarga y de la válvula eléctrica motorizada (apertura y cierre).
Tras completarse cada sub-proceso de 4 horas se realiza la operación de vaciado del 50%
del contenido del reactor, para ello se abre automáticamente la válvula eléctrica motorizada
y se arranca la bomba de descarga. Cuando el transmisor de nivel indique que el reactor está
al 50% de su nivel, se parará la bomba de descarga y se cerrará la válvula de descarga.
Tras completarse la descarga del 50%, el sistema de control iniciará un nuevo ciclo de
llenado del reactor y agitación. Ver el proceso de llenado del reactor de inoculación.
Este sub-proceso de vaciado se repetirá 12 veces por cada ciclo del proceso total.
 CONTROL DEL TRASVASE DESDE EL REACTOR DE INOCULACIÓN AL REACTOR DE
PHA.
Tras 12 ciclos de 4 horas en el reactor de inoculación, el 50% de su contenido se trasvasa al
reactor de producción de PHA, que previamente se ha alimentado de AGV.
El transmisor de nivel (LT) del reactor de PHA proporciona la señal al controlador de nivel
(LIC) del reactor de producción PHA. El controlador muestra el nivel del reactor y
proporciona las señales binarias de control del arrancador de la bomba de trasvase y de la
válvula eléctrica motorizada (apertura y cierre). Ver proceso de control de llenado del
10.8.3 BIORREACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA
 SENSORES
- Transmisor de nivel (LT), dos unidades. Aportan una señal eléctrica analógica
proporcional al nivel del reactor (estándar 4-20 mA)
temperatura del contenido del reactor (estándar PT-100)
- Transmisor de pH (pHT). Aporta una señal eléctrica proporcional al pH del
contenido del reactor (estándar 4-20 mA)
 ACTUADORES
- Arrancador de la bomba de alimentación del reactor de producción de PHA.
- Actuador de la válvula eléctrica motorizada de la entrada de AGV del reactor de
producción de PHA
- Arrancador del motor eléctrico del agitador.
- Actuador de la válvula eléctrica motorizada de la entrada de agua de control de
temperatura del reactor de producción de PHA.
- Arrancador de la bomba dosificadora de pH

- Actuador de la válvula eléctrica motorizada de la entrada de NaOH del biorreactor

de producción de PHA.
- Arrancador de la bomba de descarga del reactor de producción de PHA.
- Actuador de la válvula eléctrica motorizada de la descarga del reactor de producción
de PHA.

- Controlador e indicador del nivel de alimentación del reactor de producción de PHA
y control del agitador del reactor. (LIC)
- Controlador e indicador de la temperatura del reactor de inoculación. (TIC)
- Controlador del pH del reactor de inoculación. (pHIC)
- Controlador de la descarga del de reactor de inoculación. (LIC)
Ver Documento Planos, Plano 5: “Sistema de control del biorreactor de producción de PHA”.
 CONTROL E INDICACIÓN DEL NIVEL DEL REACTOR DE PHA Y CONTROL DEL
AGITADOR DEL REACTOR DE PHA.
muestra el nivel del reactor y proporciona las señales binarias de control de los
arrancadores de las bombas y del agitador (arranque y parada), y de las válvulas eléctricas
motorizadas (apertura y cierre).
Una vez finalizado el proceso de inoculación (12 ciclos de 4 horas) se procede al llenado del
reactor de PHA.
Tras finalizar el 12º ciclo de inoculación, el controlador de nivel ordena las siguientes
operaciones:
- La apertura de la válvula y el arranque del motor de la bomba que aspira del tanque
de AGV para el llenado del reactor de producción de PHA, siempre y cuando no se
reciba la señal de bloqueo porque el tanque de AGV esté vacío.
- Cuando el transmisor de nivel alcance la señal eléctrica correspondiente a 1,686 m,
el sistema de control del nivel ordena la parada de la bomba y el cierre de la válvula
motorizada de entrada del reactor.
- Tras la parada de la bomba de alimentación desde el tanque de AGV, el sistema de
control ordena el arranque del trasvase desde el reactor de inoculación al reactor
- Una vez finalizado el trasvase, se ordena el arranque del agitador del reactor, que
operará durante un ciclo de 15 horas.
- Tras dicho ciclo de 15 horas se parará el agitador y se dejará el proceso en reposo
para la sedimentación durante 4 horas
- Tras la sedimentación se iniciará el sub-proceso de vaciado del sobrenadante
líquido del reactor. (Ver proceso de control de la descarga del contenido líquido del
reactor)
El material sólido restante que queda en el reactor son los gránulos de PHA que se debe
retirar manualmente.
 CONTROL, INDICACIÓN Y ALARMA DE LA TEMPERATURA DEL REACTOR
El transmisor de temperatura (TT) proporciona la señal al sistema de control, indicación y
alarma de la temperatura del reactor (TIC). El sistema de control, indicación y alarma

muestra de forma continua la temperatura del reactor y proporciona una señal binaria de
alarma cuando la temperatura ascienda o descienda de los 25ºC. Se establecen los límites
de alarma por bajo nivel de temperatura a 23ºC, y alarma por alta temperatura a 27ºC.
El sistema de control, indicación y alarma proporciona las señales binarias de control de la
válvula eléctrica motorizada de entrada de agua a 27ºC para el control de la temperatura
(apertura y cierre). Abrirá la válvula cuando la temperatura descienda de 24ºC y la cerrará
cuando la temperatura suba de 26ºC.
 CONTROL DEL pH DEL REACTOR DE PHA
El sistema dispone de una dosificadora de NaOH para controlar el pH del contenido del
reactor. El pH del reactor se debe mantener a 7.
El transmisor de pH (pHT) proporciona la señal al controlador de pH (pHIC). El controlador
muestra el pH del reactor y proporciona las señales binarias de control del arrancador de la
bomba dosificadora (arranque y parada), y de la válvula eléctrica motorizada (apertura y
cierre).
 CONTROL DE LA DESCARGA A RECICLAJE DEL REACTOR DE PHA.
Tras completarse el sub-proceso de sedimentación se realiza la operación de vaciado de la
fracción líquida del reactor, para ello se abre la válvula eléctrica motoriza y se arranca la
bomba descarga.
Esta operación se realiza manualmente por el operador del sistema, una vez recibida en el
panel de control la señal de que el proceso de sedimentación ha finalizado.

11. PLANIFICACIÓN
Para completar este TFG es necesario realizar una planificación acerca de la elaboración y
materialización del Proyecto. Por tanto, se han realizado dos listas de las actividades y dos
diagramas de Gantt. A continuación se puede ver la lista de actividades realizadas en la
elaboración del Proyecto y el diagrama de Gantt obtenido:

Tabla 13: LISTA DE ACTIVIDADES PARA LA MATERIALIZACIÓN DEL PROYECTO
DURACIÓN
ACTIVIDAD DEFINICIÓN DE LA ACTIVIDAD PREDECESORAS
(Días)
A1 Aprobación y visado del Proyecto 15
Análisis del Proyecto para su
A2 15 A1
construcción por la contrata
Contratación de la preparación del
A3 4 A2
terreno
A4 Preparación del terreno 8 A3
Ofertas para la compra y fabricación de
A5 10 A2
los equipos y material necesario
A6 Compra de los equipos no catalogable 6 A5
A7 Fabricación de los reactores 30 A6
A8 Fabricación de los serpentines 4 A6
A9 Fabricación de tuberías 9 A6
Fabricación del tanque de
A10 15 A6
almacenamiento de AGV
A11 Fabricación del tambor rotatorio 10 A6
A12 Fabricación de los agitadores 20 A6
A13 Compra de los equipos de catálogo 4 A5
A14 Transporte y recepción de los reactores 5 A7
Transporte y recepción de los
A15 2 A8
serpentines
A16 Transporte y recepción de tuberías 2 A9
Transporte y recepción de tanque de
A17 5 A10
Transporte y recepción de tambor
A18 2 A11
rotatorio
A19 Trasporte y recepción de los agitadores 2 A12
Transporte y recepción de los equipos
A20 2 A13
catalogables
A21 Instalación de los reactores 15 A4 & A14
Instalación del tanque de
A22 7 A4 & A17
A23 Instalación de los serpentines 2 A21 & A15
A24 Instalación del tambor rotatorio 2 A4 & A18
A21 & A22 & A23
A25 Instalación de tuberías 7 & A24 & A16 &
A26 &A27
A26 Instalación de bombas 2 A4 & A13
A27 Instalación de compresor 2 A4 & A13
Instalación de un calentador eléctrico
A28 1 A4 & A13
para el agua de red
Instalación de los equipos necesarios
A29 para el reactor de producción de bio- 7 A4 & A13
hidrógeno

Instalación de un sistema de
A30 climatización en el local para 3 A4 & A13
mantenerlo a 20ºC
Presupuesto de los accesorios
A31 7 A2
requeridos
Compra, transporte y recepción del
A32 sustrato para el reactor de producción 5 A2
de biohidrógeno
Compra, transporte y recepción de los
A33 microorganismo para la inoculación de 5 A2
los reactores
A34 Compra de los accesorios 2 A2
Transporte y recepción de los
A35 2 A34
accesorios
Instalación de los accesorios en los
A36 2 A35 & A25
equipos
A37 Instalación eléctrica 10 A36
A38 Pruebas hidráulicas 10 A36
A39 Pruebas eléctricas 5 A37
A36 & A37 & A44
A40 Pruebas del proceso 5
& A45
A41 Estudio de los resultados obtenidos 1 A40
A42 Elaboración de informe 1 A41
A43 Recepción del Proyecto 1 A42
Inoculación y alimentación del reactor A32 & A33 & A38
A44 1
de biohidrógeno & A39
Inoculación de los reactores del
A45 1 A44 + 3
proceso de producción de PHA
En la siguiente imagen se muestra el diagrama de Gantt que representa las actividades

mostrada en la tabla anterior. Las actividades coloreadas de roja indican el camino crítico.
Las actividades que forman el camino crítico determinan el tiempo de duración del
Proyecto. Es decir, un retraso en una tarea del camino crítico dará lugar, si no se reduce la
duración de otras tareas críticas, a un retraso en el Proyecto.

DISEÑO DE UN BIORREACTOR PARA LA PRODUCCIÓN DE POLIHIDROXIALCANOATOS A PARTIR DE ÁCIDOS GRASOS VOLÁTILES

DOCUMENTO 2:
ANEXOS
DOCUMENTO: ANEXOS CURSO 2015-2016

1. ANEXO 1: BALANCES DE MATERIA............................................................................................. 1

2. ANEXO 2: SELECCIÓN DEL MODELO CINÉTICO Y EL MICROORGANISMO ..................... 5
3. ANEXO 3: CINÉTICA .......................................................................................................................14
3.1 INOCULACIÓN .......................................................................................................................................... 15
3.2 PRODUCCIÓN ........................................................................................................................................... 23
4. ANEXO 4: DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS PRINCIPALES ..........................................29
4.1 DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV .......................... 29
4.2 DIMENSIONAMIENTO DEL REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA ..................................... 29
4.3 DIMENSIONAMIENTO DEL REACTOR DE INOCULACIÓN ..................................................... 31
5. ANEXO 5: DISEÑO MECÁNICO DEL REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA ....................32
5.1 CONDICIONES DE OPERACIÓN ......................................................................................................... 32
5.1.1 TEMPERATURA DE DISEÑO ................................................................................................ 32
5.1.2 PRESIÓN DE DISEÑO .............................................................................................................. 32
5.2 SELECCIÓN DEL MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN DEL REACTOR DE PRODUCCIÓN. 33
5.3 PROPIEDADES DEL ACERO INOXIDABLE 304 ........................................................................... 35
5.3.1 ESFUERZO MÁXIMO PERMISIBLE DEL MATERIAL ................................................... 35
5.4 SELECCIÓN DEL MATERIAL DE AISLAMIENTO DEL REACTOR DE PRODUCCIÓN .... 36
5.5 SOLDADURA ............................................................................................................................................. 37
5.6 DISEÑO DE FONDOS .............................................................................................................................. 39
5.7 ALTURA REAL DEL CUERPO CILÍNDRICO DEL REACTOR .................................................... 40
5.8 ESPESORES................................................................................................................................................ 40
5.8.1 ESPESOR POR CORROSIÓN .................................................................................................. 40
5.8.2 ESPESOR POR PRESIÓN INTERNA EN EL CUERPO CILÍNDRICO ......................... 41
5.8.3 ESPESOR DE FONDOS............................................................................................................. 42
5.8.4 ESPESOR POR AISLAMIENTO ............................................................................................. 43
5.8.5 ESPESOR TOTAL ....................................................................................................................... 46
5.9 ABERTURAS .............................................................................................................................................. 46
5.10 CARGAS COMBINADAS ...................................................................................................................... 48
5.10.1 CARGAS POR PESO ................................................................................................................ 49
5.10.2 CARGAS POR VIENTOS Y SÍSMICAS ............................................................................... 50
5.10.3 FUERZAS DE TORSIÓN ........................................................................................................ 50
5.11 SOPORTE DEL REACTOR .................................................................................................................. 50
5.12 ALTURA TOTAL DEL RECIPIENTE A PRESIÓN ....................................................................... 51

5.13 RESUMEN DE LOS DATOS OBTENIDOS EN EL DISEÑO MECÁNICO............................... 52

6. ANEXO 6: AGITACIÓN DEL REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA ...................................53
6.1 DIMENSIONAMIENTO DEL AGITADOR MECÁNICO ...................................................... 53
6.2 CÁLCULO DE LA POTENCIA CONSUMIDA POR EL AGITADOR ................................. 54
7. ANEXO 7: DISEÑO MECÁNICO DEL REACTOR DE INOCULACIÓN ...................................57
7.1.1 TEMPERATURA DE DISEÑO ................................................................................................ 57
7.1.2 PRESIÓN DE DISEÑO .............................................................................................................. 57
7.2 SELECCIÓN DEL MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN Y AISLAMIENTO.................................. 57
7.3 SOLDADURA ............................................................................................................................................. 57
7.4 CÁLCULO DEL DIÁMETRO ÓPTIMO ............................................................................................... 57
7.5 DISEÑO DE FONDOS .............................................................................................................................. 58
7.6 CÁLCULO DE LA ALTURA REAL DEL CUERPO CILÍNDRICO................................................. 59
7.7 ESPESORES................................................................................................................................................ 59
7.7.2 ESPESOR POR PRESIÓN INTERNA EN EL CUERPO CILÍNDRICO ......................... 59
7.7.3 ESPESOR DE FONDOS............................................................................................................. 61
7.7.5 ESPESOR TOTAL ....................................................................................................................... 63
7.8 ALTURA TOTAL DEL RECIPIENTE A PRESIÓN .......................................................................... 63
7.9 ABERTURAS .............................................................................................................................................. 63
7.10 CARGAS COMBINADAS ...................................................................................................................... 65
7.10.1 CARGAS POR PESO ................................................................................................................ 65
7.11 SOPORTE DEL REACTOR .................................................................................................................. 66
7.12 AGITACIÓN ............................................................................................................................................. 66
7.12.1 CÁLCULO DE LA POTENCIA BAJO CONDICIONES ANAEROBIAS....................... 67
7.12.2 CÁLCULO DE LA POTENCIA BAJO CONDICIONES AEROBIAS ............................. 69
8. ANEXO 8: DISEÑO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ÁCIDOS GRASOS
VOLÁTILES ............................................................................................................................................71
8.2 SELECCIÓN DEL MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN Y AISLAMIENTO.................................. 71
8.3 SOLDADURA ............................................................................................................................................. 71
8.4 DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV .......................... 71
8.5 DISEÑO DE FONDOS .............................................................................................................................. 72
8.5.1 TAPA CÓNICA............................................................................................................................. 72
8.5.2 FONDO PLANO .......................................................................................................................... 73

8.6 ALTURA DEL CUERPO CILÍNDRICO DEL TANQUE ................................................................... 73

8.7 ESPESORES................................................................................................................................................ 73
8.7.2 ESPESOR DEL CUERPO CILÍNDRICO Y DEL FONDO PLANO .................................. 73
8.7.3 ESPESOR DEL FONDO CÓNICO........................................................................................... 74
8.7.5 ESPESOR TOTAL ....................................................................................................................... 74
8.8 ABERTURAS .............................................................................................................................................. 75
8.9 CARGAS COMBINADAS ......................................................................................................................... 76
8.9.1 CARGAS POR PESO .................................................................................................................. 76
9. ANEXO 9: SISTEMA DE CALEFACCIÓN .....................................................................................79
9.1 INTERCAMBIADOR DE CALOR DE DOBLE TUBO...................................................................... 79
9.1.1 DEFINICIÓN DE LOS CAUDALES Y DE LAS TEMPERATURAS DE OPERACIÓN 79
9.1.1.1 EFLUENTE LÍQUIDO RICO EN ÁCIDOS GRASOS VOLÁTILES..................... 79
9.1.1.2 CORRIENTE DE AGUA CALIENTE ......................................................................... 80
9.1.1.3 CAUDALES MÁSICOS Y TEMPERATURAS .......................................................... 80
9.1.2 DIMENSIONAMIENTO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR................................... 80
9.2 SERPENTÍN INTERNO EN EL REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA ................................. 82
9.2.1 DISEÑO MECÁNICO ................................................................................................................. 82
9.2.1.1 SELECCIÓN DEL MATERIAL DEL SERPENTÍN................................................. 82
9.2.1.2 DIÁMETRO INTERNO DEL TUBO DEL SERPENTÍN ....................................... 83
9.2.1.3 DISTANCIA ENTRE CENTROS DEL SERPENTÍN ............................................. 83
9.2.2 DISEÑO TÉRMICO .................................................................................................................... 84
9.2.2.1 CÁLCULO DEL CALOR GENERADO EN EL REACTOR DE PHA ................... 85
9.2.2.2 CÁLCULO DEL COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSMISIÓN DE CALOR EN
EL REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA (UR).................................................................. 85
9.2.2.3 CÁLCULO DEL COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSMISIÓN DE CALOR EN
EL SERPENTÍN (US).................................................................................................................... 86
9.2.2.4 ESTUDIO DE LOS GRADOS DE LIBERTAD DEL SERPENTÍN Y
DETERMINACIÓN DE LAS VARIABLES DE DISEÑO ..................................................... 87
9.2.3 DIMENSIONAMIENTO DEL SERPENTÍN......................................................................... 92
10. ANEXO 10: SISTEMA DE TUBERÍAS Y PÉRDIDAS DE CARGA ........................................94
10.1 DISEÑO MECÁNICO DEL SISTEMA DE TUBERÍAS ................................................................. 94
10.1.1 PRESIÓN DE DISEÑO............................................................................................................ 94
10.1.2 TEMPERATURA DE DISEÑO ............................................................................................. 94
10.1.3 SELECCIÓN DEL MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN DE LAS TUBERÍAS............. 95

10.1.4 CÁLCULO DEL DIÁMETRO NOMINAL DE LAS TUBERÍAS .................................... 95

10.2 PÉRDIDAS DE CARGAS ...................................................................................................................... 96
10.2.1 PÉRDIDAS DE CARGAS POR FRICCIÓN EN TUBERÍAS .......................................... 97
10.2.2 PÉRDIDAS DE CARGA EN ACCESORIOS ....................................................................... 98
10.2.2.1 PÉRDIDA DE CARGA EN ACCESORIOS DE TUBERÍA 1 ......................... 99
10.2.2.2 PÉRDIDA DE CARGA EN ACCESORIOS DE TUBERÍAS 2,3,4,5 Y 6.. 100
10.2.2.3 PÉRDIDA DE CARGA EN ACCESORIOS DE TUBERÍA 4 ..................... 100
10.2.2.4 PÉRDIDA DE CARGA EN SERPENTÍN ........................................................ 100
10.2.3 PÉRDIDAS DE CARGA TOTALES................................................................................... 101
10.3 ABERTURAS DE LOS RECIPIENTES A PRESIÓN .................................................................. 101
11. ANEXO 11: EQUIPOS AUXILIARES ....................................................................................... 103
11.1 BOMBAS ................................................................................................................................................ 103
11.1.1 CAUDAL IMPULSADO........................................................................................................ 103
11.1.2 ALTURA ÚTIL ....................................................................................................................... 103
11.1.3 POTENCIA .............................................................................................................................. 108
11.2 COMPRESOR ....................................................................................................................................... 108
12. ANEXO 12: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................... 111
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1: PROPIEDADES LÍNEA 1 ................................................................................................... 1

TABLA 7: PARÁMETROS MODELO DE TESSIER .......................................................................... 6
TABLA 8: RESULTADOS MODELO DE TESSIER ........................................................................... 6
TABLA 9: PARÁMETROS MODELO EXPERIMENTAL ................................................................. 7
TABLA 10: RESULTADOS MODELO EXPERIMENTAL ................................................................ 8
TABLA 11: PARÁMETROS MODELO DE GOMPERTZ: “L.PLANTARUM” ............................10
TABLA 12: PARÁMETROS MODELO DE GOMPERTZ: “P.FLOURESCENS” .........................11
TABLA 13: RESULTADOS MODELO DE GOMPERTZ: “L.PLANTARUM” .............................11
TABLA 14: RESULTADOS MODELO DE GOMPERTZ: “P.FLOURESCENS”...........................12
TABLA 15: RESULTADOS MODELO CINÉTICO...........................................................................12

TABLA 16: COEFICIENTES DE RENDIMIENTO PRODUCTO/BIOMASA .............................14

TABLA 17: PARÁMETROS MODELO DE GOMPERTZ: “L.PLANTARUM” ............................14
TABLA 18: DATOS INICIALES PARA INOCULACIÓN ................................................................15
TABLA 19: PRIMER CICLO DE INOCULACIÓN ............................................................................16
TABLA 20: DATOS INICIALES PARA 2º CICLO DE INOCULACIÓN .......................................17
TABLA 21: SEGUNDO CICLO DE INOCULACIÓN ........................................................................17
TABLA 22: DATOS INICIALES PARA 3º CICLO DE INOCULACIÓN .......................................17
TABLA 23: TERCER CICLO DE INOCULACIÓN ............................................................................18
TABLA 24: CICLOS DE INOCULACIÓN ...........................................................................................18
TABLA 25: CONDICIONES INICIALES PARA LA PRODUCCIÓN DE PHA .............................24
TABLA 26: PRODUCCIÓN DE PHA .................................................................................................25
TABLA 27: RESULTADOS FINALES DE PRODUCCIÓN DE PHA .............................................27
TABLA 28: DIMENSIONAMIENTO DE LOS PARÁMETROS DEL REACTOR DE
PRODUCCIÓN DE PHA .......................................................................................................................31
TABLA 29: REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA DIMENSIONADO .....................................31
TABLA 30: PROPIEDADES DEL ACERO INOXIDABLE 304 .....................................................35
TABLA 31: PROPIEDADES DE MATERIALES AISLANTES TÉRMICOS ................................36
TABLA 32: PARÁMETROS DE LOS FONDOS ...............................................................................43
TABLA 33: CALOR CON AISLANTE ................................................................................................46
TABLA 34: RESUMEN DE DATOS OBTENIDOS ..........................................................................52
TABLA 35: DIMENSIONAMIENTO DEL AGITADOR ..................................................................54
TABLA 36: PARÁMETROS DE LOS FONDOS ...............................................................................62
TABLA 37: DIMENSIONAMIENTO DEL AGITADOR ..................................................................67
TABLA 38: PROPIEDADES DE LA CORRIENTE RICA EN AGV ................................................79
TABLA 39: CONDICIONES DE OPERACIÓN EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR .........80
TABLA 40: VARIABLES ......................................................................................................................88
TABLA 41: RELACIONES DE DISEÑO ............................................................................................88
TABLA 42: VARIABLES ......................................................................................................................91
TABLA 43: DIMENSIONES DEL SERPENTÍN ...............................................................................92
TABLA 44: RESULTADOS DEL SERPENTÍN .................................................................................93
TABLA 45: CÁLCULO DEL DIÁMETRO DE TUBERÍAS ..............................................................96
TABLA 46: CÁLCULO DEL NÚMERO DE REYNOLDS .................................................................97
TABLA 47: PÉRDIDAS DE CARGAS POR FRICCIÓN ..................................................................98
TABLA 48: ACCESORIOS TUBERÍA 1.............................................................................................99
TABLA 49: ACCESORIOS TUBERÍAS 2,3,4 Y 6 ......................................................................... 100
TABLA 50: ACCESORIOS TUBERÍA 4.......................................................................................... 100

TABLA 51: ACCESORIOS SERPENTÍN ........................................................................................ 101

TABLA 52: PÉRDIDAS DE CARGAS TOTALES.......................................................................... 101
TABLA 53: POTENCIA DE LAS BOMBAS ................................................................................... 108

ANEXO 1: BALANCES DE MATERIA

Para realizar el diseño y dimensionamiento de las unidades, es necesario analizar las
corrientes de materia del proceso y comprobar que durante todo el período de operación
se trabaja en estado estacionario. Este análisis de las corrientes de materia se obtiene
mediante la realización de los balances de materia a las líneas de entrada y salida de las
unidades del proceso.
En la siguiente imagen se muestra un diagrama de bloque del proceso con las corrientes de
materia numeradas para su posterior análisis:
Ilustración 1: Diagrama de bloques del proceso
1) Línea de entrada del efluente acidogénico al intercambiador de calor

Se trata de la corriente de entrada al proceso de interés en este TFG. Esta corriente proviene
de un reactor acidogénico de producción de bio-hidrógeno que se encuentra a 55 ºC y que
contiene una fracción sólida y una fracción líquida. Estas dos fracciones son separadas en
un tambor rotatorio, donde la fracción líquida alcanza una temperatura de 20ºC para
introducirse en el tanque de almacenamiento de AGV. Finalmente el efluente líquido
acidogénico es expulsado del tambor rotario a razón 7500 kg/día.
Las propiedades de esta corriente son:
Tabla 1: PROPIEDADES LÍNEA 1

Caudal másico (kg/h) 312,5
Caudal volumétrico (m3/h) 0,3125
Temperatura (ºC) 20
Ph 5,5
Concentración de AGV (g/L) 19,12
Densidad (kg/m3) 1000
DOCUMENTO: ANEXOS CURSO 2015-2016 PÁGINA 1 DE 114

2) Línea de salida del tanque de almacenamiento de ácidos grasos volátiles

El tanque de almacenamiento está diseñado para que mantenga la temperatura de la
alimentación y es un equipo donde se almacena sustrato por seguridad para el proceso. El
tanque tiene la capacidad de almacenar sustrato para 3 días y se parte de la hipótesis de que
en el momento de arranque se encuentra lleno. Por tanto, para que el tanque no se quede
nunca vacío y tenga un margen de seguridad de 2/3 de su capacidad, se ha decidido que el
caudal de salida de éste sea el mismo que el de entrada: m1 = m2 = 7500 kg/día.
Las propiedades de esta corriente serán las mismas que las de la línea 2:

pH 5,5
3) Línea de entrada del sustrato en el reactor de inoculación

Para que el biorreactor de inoculación pueda operar necesita mantener su temperatura a
25ºC, esta temperatura se obtiene con la incorporación de un serpentín interno al reactor.
Si el reactor de producción necesita un 80% de la alimentación de AGV que sale del tanque
de almacenamiento, el 20% restante de alimentación irá destinada al reactor de inoculación.
De modo que si se tienen 7500 kg/día, en el reactor de inoculación entrará:
m3 = 7500 kg/día · 0,2 = 1500 kg/día
Esta corriente tendrá las siguientes propiedades:

pH 5,5
4) Línea de salida del reactor de inoculación

Para que se puedan producir los ciclos de inoculación es necesario vaciar la mitad del
contenido del reactor y adicionar alimentación cada vez que se comience un ciclo. No en
todos los ciclos esa mitad vaciada se dirige al reactor de producción de PHA, por eso es
necesario tener una línea de salida de esta corriente para el reciclaje.
Al conocer el caudal másico de entrada en el reactor (1500 kg/día) se puede aplicar un
balance de materia al recipiente para conocer su salida:

(A) = (E) – (S) + (G) – (C)

Como no existen términos de generación (G) ni consumo (C), y el sistema se encuentra en
estado estacionario (tampoco existe el término de acumulación (A)), el balance queda:
(E) = (S) = m3 = m4 = 1500 kg/día
Las propiedades de esta corriente son:
Tabla 4 : PROPIEDADES LÍNEA 4

pH 5,5
Concentración de AGV (g/L) Depende del ciclo (VER ANEXO 3)
Concentración de biomasa (g/L) Depende del ciclo (VER ANEXO 3)
Concentración de PHA (g/L) Depende del ciclo (VER ANEXO 3)
5) Línea de entrada de inóculo al reactor de producción de PHA

Al igual que en el reactor de inoculación, en el biorreactor de producción de PHA también
se incorporará un serpentín interno para mantener la temperatura a 25ºC.
El reactor de producción va a necesitar un 80% de AGV y un 20% de inóculo para comenzar
el bioproceso. El reactor de inoculación va estar operando durante ciertos ciclos hasta
conseguir el inóculo deseado. Una vez que se obtiene el inóculo deseado en el
prefermentador, se extrae la mitad del contenido (m5 = 1500 kg/día) y se introduce en el
reactor de producción. Esta corriente tendrá las siguientes propiedades:

pH 5,5
Concentración de biomasa (g/L) 0,206
Concentración de PHA (g/L) 0,138
6) Línea de entrada de sustrato al reactor de producción de PHA

Si el reactor de producción requiere un 80% de la alimentación del tanque de
almacenamiento, y esta alimentación es de 7500 kg/día, en el reactor de producción
entrará:
m6 = 7500 kg/día · 0,8 = 6000 kg/día

Esta corriente tendrá las siguientes propiedades:

Caudal másico (kg/h) 250
pH 5,5
7) Línea de salida del sobrenadante líquido del reactor de producción de PHA

En la línea 9 se obtiene la cantidad de sólidos que salen del reactor. Si se aplica un balance
de materia al sistema, se tiene:
(A) = (E) – (S) + (G) – (C)
Como no existen términos de generación (G) ni consumo (C) y el sistema se encuentra en
estado estacionario, tampoco existe el término de acumulación (A), el balance queda:
(E) = 7500 kg/día = (S) = m7 + m8 kg/día.
Una vez conocido m9, se puede hallar m7 = 7500 kg/día – 87,6 kg/día = 7412,4 kg/día
8) Línea de salida del sólidos de PHA del reactor de producción de PHA
Conocida la concentración de sólidos que se extraen del reactor se puede calcular el caudal
másico de éstos. Se puede considerar como sólidos a toda la biomasa ya que está cargada de
gránulos de PHA. La concentración de la biomasa es 7,3 g/L.
Si el reactor de producción de PHA tiene la capacidad de almacenar 7500 kg = 7500 L en un
día y opera durante 15 horas, el caudal másico de sólidos vendrá dado por:
𝑔 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝐿
𝑚8 = 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 ·
𝐿 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ℎ
𝑔 7500 𝐿 𝑔 𝑘𝑔
𝑚8 = 7,3 · = 3650 = 87,6
𝐿 15 ℎ ℎ 𝑑í𝑎
Como se conoce la cantidad de producto (VER ANEXO 3) se puede calcular el caudal másico
de producto neto al día:
𝑔 7500 𝐿 𝑔 𝑘𝑔
𝑚𝑃𝐻𝐴 = 5,022 · = 2511 = 60,264
𝐿 15 ℎ ℎ 𝑑í𝑎
Por tanto de la biomasa extraída el 68,79 % es PHA.
Como el sistema está en estado estacionario el balance global al reactor de producción
queda:
(E) = (S)
(E) = m5 + m6 = 6000 kg/día + 1500 kg/día = 7500 kg/día
(S) = m7 + m8 = 7412,4 kg/día + 87,6 kg/día = 7500 kg/día

ANEXO 2: SELECCIÓN DEL MODELO CINÉTICO Y DEL MICROORGANISMO

Para comenzar con el diseño del reactor era necesario seleccionar un modelo cinético para
el crecimiento de la biomasa, el consumo del sustrato y la formación de PHA. Se tuvieron en
cuenta varios modelos cinéticos en el proceso de producción de PHA y se realizaron las
simulaciones y los cálculos necesarios para posteriormente elegir el modelo que mejor se
ajustara.
 MODELO DE TESSIER
Se trata de un modelo cinético que no considera la inhibición por sustrato, cuyas
expresiones vienen dadas por:
𝑑𝑋
 Crecimiento de biomasa (rx): 𝑑𝑡
= µ·𝑋
Donde: X: concentración de biomasa (g/L)

𝑆
µ: velocidad específica de crecimiento 𝜇 = 𝜇 max· (1 − 𝑒 −𝐾𝑠 ) (h-1)
µ max: velocidad máxima de crecimiento (h-1)
t: tiempo (h)
Ks: constante de sustrato (g/L)
X0: concentración de biomasa inicial (inoculada) (g/L)
𝑑𝑆 − µ·𝑋
 Consumo de sustrato (-rs): 𝑑𝑡
= 𝑌𝑥/𝑠
Donde: S: concentración de sustrato (g/L)

YX/S: coeficiente de rendimiento biomasa/sustrato (g biomasa/ g sustrato)
𝑑𝑃
 Formación de producto (rp): = (−𝑘1 · 𝑃 + 𝑘2 · 𝑋) + 𝜇 · 𝑋 · 𝑌𝑝/𝑥
𝑑𝑡
Donde: P: concentración de PHA (g/L)

YP/X: coeficiente de rendimiento producto/biomasa (g producto/g biomasa)
k1: término asociado a la formación de PHA (h-1)
k2: término asociado al crecimiento de la biomasa (h-1)
En este modelo se considera que la formación de producto está asociada al crecimiento.
Para el estudio de este modelo en la producción de PHA se realizó una simulación con el
software Matlab ®, utilizando un medio de cultivo puro de “pseudomonas putida” a partir
de datos bibliográficos:

Tabla 7: PARÁMETROS MODELO DE TESSIER
µ max (h-1) 0,1632

Ks (g/L) 0,0149
YP/X (g PHA/g biomasa) 0,13
YX/S (g biomasa/ g sustrato) 1,48
k1 (h-1) 0,47
k2(h-1) 0,18
X0 (g/L) 0,115
Fuente: (Annuar, 2008)
De modo que se obtuvieron los siguientes resultados:
Ilustración 2: Simulación modelo de Tessier
Tabla 8: RESULTADOS MODELO DE TESSIER
Tiempo (h) Concentración de PHA (g/L)

5 0,1619
10 0,4942
15 1,2188
20 2,8362
25 6,477
30 14,6974

 MODELO EXPERIMENTAL
Es un modelo adquirido de la bibliografía (Somashekara, 2009), que fue obtenido de
forma experimental para la producción de PHA con una cepa pura de “bacillus flexus”. El
modelo se basa en las siguientes ecuaciones:
𝑑𝑋 𝑋
 Crecimiento de biomasa (rx): 𝑑𝑡
= µ 𝑚𝑎𝑥 · 𝑋 · (1 − 𝑋𝑚)
Donde: X: concentración de biomasa (g/L)

µ max: velocidad máxima de crecimiento (h-1)
t: tiempo (h)
Xm: concentración máxima de biomasa (g/L)
X0: concentración de biomasa inicial (inoculada) (g/L)
𝑑𝑆 X
 Consumo de sustrato (-rs): 𝑑𝑡
= β · X · (1 − α)
Donde: S: concentración de sustrato (g/L)

β: parámetro determinado experimentalmente (h-1)
α: parámetro determinado experimentalmente (g/L)
𝑑𝑃
 Formación de producto (rp): 𝑑𝑡 = 𝑛𝑝 · 𝑋 · (1 − 𝑚𝑝 · 𝑡)
Donde: P: concentración de PHA (g/L)

nP: constante de formación de PHA (g de PHA/ g · h)
mP: constante de formación de PHA (h-1)
Además tiene determinado los siguientes parámetros:
Tabla 9: PARÁMETROS MODELO EXPERIMENTAL

µ max (h-1) 0,217
Xm (g/L) 1,47
α (g /L) 11,066
β (h-1) 0,021
nP (g PHA/g · h) 0,048
mP(h-1) 0,017
X0 (g/L) 0,12
Fuente: (Somashekara, 2009)
Tras aplicar la simulación con el programa Matlab se obtuvieron los siguientes resultados:

Ilustración 3: Simulación modelo de experimental
Tabla 10: RESULTADOS MODELO EXPERIMENTAL

5 0,0459
10 0,1424
15 0,3003
20 0,4967
25 0,6965
30 0,8788
 MODELO DE GOMPERTZ
Es un modelo que describe el crecimiento de los microorganismos en función del tiempo y
no incluye el consumo de sustrato ni la formación de producto (Zwietering, 1990), a
diferencia de otros modelos como los de Monod, Haldane o Tessier. En este modelo se
considera que hay suficiente sustrato para que los microorganismos crezcan hasta un nivel
máximo y no se tiene en cuenta la inhibición por sustrato o producto.
µ·𝑒
·(𝜆−𝑡) + 1
La expresión utilizada viene dada por: 𝑦 = 𝐴 · 𝑒 −𝑒 𝐴
Donde: y: crecimiento de la biomasa (g/L)
t: tiempo (h)
Esta expresión se puede obtener a partir de la dada por el modelo de Gompertz:
(𝑏−𝑐·𝑡)
y = 𝑎 · 𝑒 −𝑒 siendo a, b y c parámetros matemáticos que tienen significados
microbiológicos en el comportamiento de la curva sigmoidea del crecimiento de la biomasa.
El modelado se puede llevar a cabo con las siguientes expresiones:

- En primer lugar se debe de detectar el punto de inflexión de la curva de crecimiento

microbiano, por lo que se realiza la segunda derivada a la ecuación dada para el
modelo de Gompertz:
𝑑𝑦 (𝑏−𝑐·𝑡)
= 𝑎 · 𝑐 · 𝑒 −𝑒 · 𝑒 (𝑏−𝑐·𝑡)
𝑑𝑡
𝑑2 𝑦 (𝑏−𝑐·𝑡)
2
= 𝑎 · 𝑐 2 · 𝑒 −𝑒 · 𝑒 (𝑏−𝑐·𝑡) · (𝑒 (𝑏−𝑐·𝑡) − 1)
𝑑𝑡
- En la segunda derivada (donde t=ti) el punto de inflexión es igual a cero:

𝑑2 𝑦 𝑏
= 0 → 𝑡𝑖 =
𝑑𝑡 2 𝑐
- La primera derivada se corresponde con la expresión del cálculo de la velocidad
máxima de crecimiento:
𝑑𝑦 𝑎·𝑐
𝜇= =
𝑑𝑡 𝑒
- A partir de la expresión anterior se puede definir el parámetro “c” en la ecuación de

Gompertz:
µ·𝑒
𝑐=
𝑎
- La línea tangente al punto de inflexión de la curva se puede describir como:
𝑎
𝑦 =𝜇·𝑡+ − 𝜇 · 𝑡𝑖
𝑒
- El tiempo de latencia (λ) se puede definir como la intercesión de la tangente con el
eje de abscisas:
𝑎
0= 𝜇·𝜆+ − 𝜇 · 𝑡𝑖
𝑒
- Conocido µ y “ti” en función de los parámetros a, b y c y partiendo de la ecuación
anterior se puede escribir:
𝑎·𝑐 𝑎 𝑎·𝑐 𝑏
· 𝜆+ − · =0
𝑒 𝑒 𝑒 𝑐
- Simplificando la expresión anterior quedaría:
0=𝑐· 𝜆+1−𝑏
- Para conocer el tiempo de latencia se despejaría λ:
𝑏−1
𝜆=
𝑐
- Se puede conocer el significado del parámetro “b” despejándolo de la ecuación
anterior:
𝜇·𝑒
𝑏 =𝑐·𝜆+1= 𝑎
·𝜆+1

- El parámetro “a” puede ser definido como la asíntota de la curva: a = A

Realizando el procedimiento de modelado necesario se ve que el modelo de Gompertz se
basa en 3 parámetros que dependen de la cepa microbiana empleada y de la temperatura
de operación en el reactor. Estos parámetros dependen a su vez de los parámetros
matemáticos a, b y c. Y se pueden definir como:
𝑏−1
 Tiempo de latencia (λ): 𝜆 = 𝑐
 Asíntota (A): A=a
𝑎·𝑐
 Velocidad máxima de crecimiento (µ): µ = 𝑒
- Conociendo a, b y c en la ecuación de Gompertz gracias al modelado, se puede llegar

a la ecuación citada en primera instancia:
µ·𝑒
·(𝜆−𝑡) + 1
−𝑒 𝐴
𝑦=𝐴· 𝑒
De modo que el crecimiento de los microorganismos vendría dado por una curva de este
tipo:
Ilustración 4: Curva modelo de Gompertz. Fuente: (Zwietering, 1990)
Se aplicó este modelo para dos cepas microbianas puras que eran capaces de producir PHA,
como un producto asociado al crecimiento. De estas cepas se conocían los parámetros (A, µ,
λ) a partir de la bibliografía:
Tabla 11: PARÁMETROS MODELO DE GOMPERTZ : "Lactobacillus plantarum"
µ (h-1) 0,702
A 8,459
λ (h) 2,863
T(ºC) 25
YP/S(g de PHA/g AGV) 0,55
Fuente: (Zwietering, 1990) y (Montaño Herrera, 2011)

Tabla 12: PARÁMETROS MODELO DE GOMPERTZ : "Pseudomonas fluorescens"

µ (h-1) 0,33
A 3,363
λ (h) 0,298
T(ºC) 25
YP/X (g de PHA/g de biomasa) 0,639
YP/S (g de PHA/g AGV) 0,55
Fuente: ( M. Vanegas & E. Ramírez, 2016) y (Montaño Herrera, 2011)
Para conocer el comportamiento de este modelo se ha realizado una hoja de cálculo Excel
que permita obtener las curvas biomasa/tiempo. Previamente se hicieron los cálculos para
determinar la cantidad de inóculo necesaria y los ciclos que se pueden realizar en un día de
operación. A partir de los coeficientes de rendimiento se ha podido conocer el consumo de
sustrato y la cantidad de producto formado en cada caso. De modo que los resultados finales
fueron:
Tabla 13: RESULTADOS MODELO DE GOMPERTZ: "Lactobacillus plantarum"

5 1,332
10 3,562
15 5,022
20 5,622
25 5,806
30 5,806
"Lactobacillus plantarum"
20
18
16
Concentración (g/L)
14
12
10
8
6
4
2
0
0 5 10 15 20
Tiempo (h)
Producto (PHA) Biomasa Sustrato
Ilustración 5: Simulación modelo de Gompertz en “L.plantarum”

"Pseudomonas flourescens"
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
0 5 10 15 20
Tiempo (h)
Ilustración 6: Simulación modelo de Gompertz en “P.flourescens”
Tabla 14: RESULTADOS MODELO DE GOMPERTZ: "Pseudomonas fluorescens"

5 1,302
10 2,064
15 2,348
20 2,431
25 2,451
30 2,451
Si se comparan todos los resultados se tiene:
Tabla 15: RESULTADOS MODELOS CINÉTICOS

Tiempo Tessier Experimental Gompertz: Gompertz:
(h) (g/L) (g/L) "L.plantarum" (g/L) "P.flourescens" (g/L)
5 0,1619 0,0459 1,332 1,302
10 0,4942 0,1424 3,562 2,064
15 1,2188 0,3003 5,022 2,348
20 2,8362 0,4967 5,622 2,431
25 6,477 0,6965 5,806 2,451
30 14,6974 0,8788 5,806 2,451
Para llevar a cabo este proceso se seleccionó el modelo de Gompertz, porque es un modelo
ampliamente empleado para el crecimiento de los microorganismos basados en la curva
sigmoidea, que generan productos asociados al crecimiento (Zwietering, 1990).

Hay que señalar que presenta un buen ajuste en comparación con los otros modelos
utilizados, ya que para poder obtener al menos una producción diaria de PHA es necesario
considerar que hay que llenar, vaciar y dejar sedimentar el reactor además de producir PHA.
Este proceso completo se debe de llevar a cabo en 24 horas por lo que obligatoriamente el
proceso de producción de PHA debe de ser de 15 horas o menos. Se puede observar que el
modelo de Gompertz con la cepa microbiana de “Lactobacillus plantarum” es el que mayor
producción de PHA alcanza en 15 horas.

ANEXO 3: CINÉTICA
El modelo cinético utilizado para la producción de PHA fue el de Gompertz con
“Lactobacillus plantarum”. Para conocer el comportamiento de la cinética del modelo se
realizó una hoja Excel. En primer lugar se estimó un coeficiente de rendimiento
producto/biomasa para “Lactobacillus plantarum” haciendo un promedio de los
coeficientes de rendimiento producto/biomasa de la bibliografía.
Tabla 16: COEFICIENTES DE RENDIMIENTO PRODUCTO/BIOMASA
Microorganismo Biomasa(g/L) PHA(g/L) YP/X

Alcaligenes latus 4,7 1,9 0,404
Alcaligenes latus 112 98,5 0,879
Alcaligenes latus 143 71,5 0,500
Azotobacter chroococcum 54 24,8 0,459
Azotobacter vinelandii 30 25,5 0,850
Azotobacter vinelandii 40 31,9 0,798
Bacillus cereus EGU3 0,8 0,5 0,625
Bacillus sphaericus NCIM 5149 4,5 2,2 0,489
Chromobacterium violaceum 41 26,6 0,649
Cupriavidus necator 138 105 0,761
Cupriavidus necator h16 4,4 6,8 1,545
Methylobacterium organophihum 250 130 0,520
Pseudomonas putida 103 28 0,272
Pseudomonas SK 233 149,1 0,640
Ralstonia eutropha 164 124,6 0,760
Wautersia eutropha 14 6 0,429
Fuente: (González García, Meza Contrera, González Reynoso, & Córdova López, 2013)
El coeficiente estimado para “Lactobacillus plantarum” es 0,669. Todos los demás

parámetros eran conocidos de la bibliografía:
Tabla 17: PARÁMETROS MODELO DE GOMPERTZ : "Lactobacillus plantarum"
µ (h-1) 0,702
A 8,459
λ (h) 2,863
T(ºC) 25
YP/S (g de PHA/g AGV) 0,55
Fuente: (Zwietering, 1990) y (Montaño Herrera, 2011)

3.1 INOCULACIÓN
En estos procesos se suele emplear un 20% de inóculo en el reactor de producción de PHA.
Para determinar la cantidad necesaria que debe suministrar al reactor de inoculación se
llevan a cabo los siguientes cálculos:
µ·𝑒
·(𝜆−𝑡) + 1
 Biomasa (g/L) (yGompertz): 𝑦 = 𝐴 · 𝑒 −𝑒 𝐴
Como se conocían todos los parámetros, dándole valores al tiempo (h) se podía conocer la
concentración de biomasa en dicho tiempo.
 Producto (g/L): P = YP/X · yGompertz
Una vez conocido el valor de la concentración de biomasa en cada tiempo dado, se puede
obtener la cantidad de producto formada, multiplicando el coeficiente de rendimiento
producto/biomasa por la ecuación de Gompertz. Esto es así porque se considera que los
PHAs son un tipo de producto asociado al crecimiento de los microorganismos.
P·100
 Porcentaje de PHA (%): %PHA = Pmáx
Llega un momento en el que la cantidad de producto formada es máxima, ya que éste es el

comportamiento típico de los productos asociados al crecimiento. Por este motivo, se puede
calcular la cantidad de producto formada en tanto por ciento durante todo el proceso. Para
calcular el porcentaje de PHA solo es necesario multiplicar por 100 la cantidad de producto
formada en un momento determinado y dividir esto entre la cantidad de producto máxima
que se puede llegar a formar.
−P
 Sustrato consumido (g/L): Sconsumido = Yp/s
Al comenzar el proceso de inoculación se parte de 19,12 g/L de efluente rico en ácidos

grasos para alimentar el reactor, pero conforme pasa el tiempo los microorganismos
requieren de este sustrato para crecer y formar producto. Por tanto a lo largo del tiempo el
sustrato se va consumiendo. La cantidad de sustrato consumida se puede calcular
dividiendo la cantidad de producto en un determinado instante entre el coeficiente de
rendimiento producto/sustrato, teniendo en cuenta que esta operación debe ir precedida
por el signo menos ya que el sustrato se va consumiendo.
 Sustrato disponible (g/L): Sdisponible = 19,12 − Sconsumido
Para determinar la cantidad de sustrato que queda disponible la operación a realizar es
restarle a la cantidad de sustrato inicial la cantidad de sustrato consumido.
Para comenzar la inoculación los datos de partida son:
Tabla 18: DATOS INICIALES PARA INOCULACIÓN
Tiempo (h) 0
Biomasa (g/L) 0
Producto (g/L) 0
Porcentaje de PHA (%) 0
Sustrato consumido (g/L) 0
Sustrato disponible (g/L) 19,12

Procediendo como se ha explicado anteriormente durante 4 horas se obtiene:
Tabla 19: PRIMER CICLO DE INOCULACIÓN
Tiempo Biomasa Producto Sustrato Sustrato

% de PHA
(h) (g/L) (g/L) consumido (g/L) disponible (g/L)
1 0,135 0,090 -0,164 18,956 6,54
2 0,311 0,208 -0,379 18,741 15,08
3 0,606 0,406 -0,737 18,383 29,37
4 1,032 0,691 -1,256 17,864 50,00
A las cuatro horas de estar en funcionamiento el reactor empieza a producirse un

crecimiento exponencial de la cepa microbiana, por lo que se considera que ya ha pasado
la fase de latencia, y que a partir de este momento el crecimiento microbiano va a seguir
esa tendencia. Por esta razón, se determina que esa cantidad de biomasa es suficiente para
el primer ciclo de inoculación. Por tanto, se extrae la mitad del contenido del reactor y se
introduce una cantidad equivalente de alimentación. Quedando en el reactor lo siguiente:

PHA (%)
4 0,516 0,345 -1,256 18,492 25,00
Estas cantidades se han calculado del siguiente modo:

Biomasa (4 horas)
 Biomasa (g/L): B1ºciclo = 2
La biomasa que queda en el reactor es la mitad de la que quedaba a las 4 horas de trabajo.
 Producto (g/L): P1ºciclo = YP/X · B1ºciclo
La cantidad de producto formado se puede calcular como el coeficiente de rendimiento
producto/biomasa por la biomasa que queda en el reactor.
 Sustrato consumido (g/L): Sconsumido1ºciclo = Sconsumido (4 horas)
El sustrato consumido al retirar el 50% de materia del reactor y adicionarle la alimentación,
es el mismo que se había consumido a las 4 horas, ya que esta operación no requiere
consumo de sustrato.
19,12 19,12− Sconsumido(4h)
 Sustrato disponible (g/L): Sdisponible1ºciclo = +
2 2
El sustrato disponible en el interior del reactor viene dado por:

- La cantidad de sustrato que quedaba en el reactor, es decir, el sustrato inicial (19,12
g/L de AGV) menos el sustrato consumido en las 4 horas (1,256 g/L de AGV) y todo
dividido entre 2, porque se ha retirado la mitad del volumen.
- La cantidad de sustrato adicionada por la alimentación. Ésta es la mitad de sustrato
que contiene la alimentación, es decir: 9,56, porque solo se introduce la
alimentación necesaria para llenar el reactor.
P·100
 Porcentaje de PHA (%):%PHA = Pmáx
Se calcula con el mismo procedimiento que se explicó anteriormente.

Una vez acabado el primer ciclo se debe realizar un segundo ciclo para producir PHA pero
alternando las condiciones del reactor. Para que se lleve a cabo el proceso de producción de
PHA es necesario que exista una limitación. En este caso el reactor estará trabajando bajo
condiciones aerobias y anaerobias alternativamente. Por tanto, el primer ciclo se realizará
bajo condiciones aerobias y el segundo ciclo bajo condiciones anaerobias. De modo que se
genere PHA en las células microbianas (Proceso de producción de PHA explicado en el
capítulo 6 del Documento MEMORIA).
De forma que estas serían las condiciones iniciales para el segundo ciclo:
Tabla 20: DATOS INICIALES PARA 2º CICLO DE INOCULACIÓN
Tiempo (h) 4
Biomasa (g/L) 0,516
Producto (g/L) 0,345
Porcentaje de PHA (%) 25,00
Sustrato consumido (g/L) -1,256
Para comenzar el segundo ciclo sólo hay que considerar que la biomasa ahora es calculada
µ·𝑒
·(𝜆−𝑡) + 1
como: B2ºciclo = 0,516 + 𝑦 = 𝐴 · 𝑒 −𝑒 𝐴 . Los restantes parámetros se obtienen
realizando el mismo procedimiento que se ha explicado para el 1º ciclo. Por tanto, los
resultados para el 2º ciclo son:
Tabla 21: SEGUNDO CICLO DE INOCULACIÓN
Sustrato Sustrato
Tiempo Biomasa Producto
consumido disponible PHA (%)
(h) (g/L) (g/L)
(g/L) (g/L)
1 0,651 0,436 -0,792 18,328 31,54
2 0,827 0,554 -1,006 18,114 40,08
3 1,122 0,751 -1,365 17,755 54,37
4 1,548 1,036 -1,883 17,237 75,00
Si se retira la mitad del volumen del reactor y se introduce la alimentación necesaria al

transcurrir las 4 horas de reacción se tiene que las condiciones iniciales del 3º ciclo serán
(cálculos idénticos a los que se realizaron para obtener las condiciones iniciales del segundo
ciclo de inoculación):
Tabla 22: DATOS INICIALES PARA 3º CICLO DE INOCULACIÓN
Tiempo (h) 4
Biomasa (g/L) 0,774

Para ver como transcurrirá el 3º ciclo, los cálculos se realizaran de manera semejante que
en el segundo ciclo, y se obtendrá:
Tabla 23: TERCER CICLO DE INOCULACIÓN

PHA (%)
1 0,909 0,608 -1,106 18,014 44,04
2 1,085 0,726 -1,320 17,800 52,58
3 1,380 0,924 -1,679 17,441 66,87
4 1,806 1,208 -2,197 16,923 87,50
Se podrían realizar tantos ciclos como fueran necesarios para obtener el 100% de PHA
procediendo siempre de la misma forma que la explicada, los resultados serían los
siguientes:
Tabla 24: CICLOS DE INOCULACIÓN

PHA (%)
DATOS INICIALES 4º CICLO DE INOCULACIÓN
4 0,903 0,604 -2,197 18,021 43,75
4º CICLO DE INOCULACIÓN
1 1,038 0,695 -1,263 17,857 50,29
2 1,214 0,812 -1,477 17,643 58,83
3 1,510 1,010 -1,836 17,284 73,12
4 1,935 1,295 -2,354 16,766 93,75
4 0,968 0,647 -2,354 17,943 46,88
1 1,103 0,738 -1,341 17,779 53,42
2 1,279 0,856 -1,556 17,564 61,95
3 1,574 1,053 -1,915 17,205 76,24
4 2,000 1,338 -2,433 16,687 96,88
4 1,000 0,669 -2,433 17,904 48,44
1 1,135 0,759 -1,381 17,739 54,98
2 1,311 0,877 -1,595 17,525 63,52
3 1,606 1,075 -1,954 17,166 77,81
4 2,032 1,360 -2,472 16,648 98,44
4 1,016 0,680 -2,472 17,884 49,22
7 º CICLO DE INOCULACIÓN
1 1,151 0,770 -1,400 17,720 55,76

2 1,327 0,888 -1,615 17,505 64,30

3 1,622 1,085 -1,973 17,147 78,59
4 2,048 1,370 -2,492 16,628 99,22
4 1,024 0,685 -2,492 17,874 49,61
1 1,159 0,775 -1,410 17,710 56,15
2 1,335 0,893 -1,624 17,496 64,69
3 1,630 1,091 -1,983 17,137 78,98
4 2,056 1,376 -2,501 16,619 99,61
4 1,028 0,688 -2,501 17,869 49,80
1 1,163 0,778 -1,415 17,705 56,35
2 1,339 0,896 -1,629 17,491 64,88
3 1,635 1,093 -1,988 17,132 79,17
4 2,060 1,378 -2,506 16,614 99,80
4 1,030 0,689 -2,506 17,867 49,90
1 1,165 0,780 -1,417 17,703 56,44
2 1,342 0,897 -1,632 17,488 64,98
3 1,637 1,095 -1,991 17,129 79,27
4 2,062 1,380 -2,509 16,611 99,90
4 1,031 0,690 -2,509 17,866 49,95
1 1,166 0,780 -1,419 17,701 56,49
2 1,343 0,898 -1,633 17,487 65,03
3 1,638 1,096 -1,992 17,128 79,32
4 2,063 1,380 -2,510 16,610 99,95
4 1,032 0,691 -2,510 17,865 50,00
1 1,167 0,781 -1,420 17,700 56,54
2 1,344 0,899 -1,634 17,486 65,08
3 1,639 1,096 -1,993 17,127 79,37
4 2,064 1,381 -2,511 16,609 100,00
DATOS FINALES DE LA INOCULACIÓN
4 1,032 0,691 -2,511 17,864 100,00
Para que se produzcan 12 ciclos de inoculación es necesarios que transcurran 4 · 12 = 48

horas. Por tanto, el tanque de inoculación alcanzaría el inóculo máximo cada 2 días. Pero
cada 4 horas se podría ir inoculando el reactor de producción.

En la siguiente gráfica se puede ver cómo se va agotando el sustrato, formándose el

producto y creciendo la biomasa tras cada ciclo:
Al final de cada ciclo

Producto (g/L) y Biomasa (g/L)
19,5 2,5
19
2
Sustrato de AGV (g/L)
18,5
1,5
18
17,5
1
17
0,5
16,5
16 0
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (h)
sustrato Productos finales Biomasa
Ilustración 7: Ciclos de inoculación
En las siguientes gráficas se puede ver el comportamiento de la biomasa, el sustrato y el

producto formado en la suma de todos los ciclos:
 Biomasa:

Crecimiento de la biomasa total

2,5
Concentración de biomasa (g/L)
1,5
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Tiempo (h)
Ilustración 8: Crecimiento de la biomasa en ciclos
 Sustrato:
Consumo de sustrato
2
1,5
1
Concentración de AGV (g/L)
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
-0,5
-1
-1,5
-2
-2,5
-3
Tiempo (h)
Ilustración 9: Consumo de sustrato en ciclos
 Producto:

Formación de producto
1,6
1,4
Concentración de producto (g/L)
1,2
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Tiempo (h)
Ilustración 10: Formación de productos en ciclos
 Porcentaje de PHA:
PHAs
120
100
Porcentaje de PHA (%)
80
60
40
20
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Tiempo (h)
Ilustración 11: Porcentaje de PHA formado en ciclos
Si se considera el proceso de inoculación en 48 horas se tendría la siguiente gráfica:

Producción
1,6
1,4
Concentración de PHA (g/L)
1,2
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (h)
Ilustración 12: Producción en ciclos
3.2 PRODUCCIÓN
Para comenzar el proceso de producción de PHA es necesario que el reactor de producción
esté inoculado y queden bien definidas sus condiciones iniciales.
 Biomasa inicial (inóculo) (g/L): Bi = Binoculación · 0,2
La cantidad de inóculo obtenida tras las 48 horas del proceso de inoculación es de 1,032 g/L
de biomasa, pero el reactor de producción de PHA sólo contiene el 20% de inóculo. Por
tanto, el inóculo introducido en el reactor será 0,2 · 1,032 = 0,206 g/L de biomasa.
 Producto inicial (g/L): Pi = Bi · YP/X
Esta cantidad de biomasa genera 0,138 g/L de producto. Conocida la concentración de
biomasa y el coeficiente de rendimiento producto/biomasa se puede hallar fácilmente el
producto formado.
 Sustrato consumido (g/L): Siconsumido=0
En primera instancia no se consume sustrato ya que la biomasa y el producto provienen del
tanque de inoculación.
 Sustrato disponible (g/L): Sidisponible =0,2 · Sdisponible (inoculación) + 0,8 · Sdisponible
(alimentación).
El sustrato disponible en el interior del reactor de producción inicialmente viene dado por;
el 20% perteneciente a la porción de sustrato que contiene el inóculo y el 80% de sustrato
que se introduce en la alimentación. Aplicando los datos reales se obtiene que la cantidad
de sustrato disponible al comienzo de la producción es: 0,2 · 17,864 + 0,8 · 19,120 = 18,868
g/L de AGV.

En resumen, se puede ver en la siguiente tabla las condiciones iniciales para comenzar la
producción de PHA:
Tabla 25: CONDICIONES INICIALES PARA LA PRODUCCIÓN DE PHA
Biomasa (g/L) 0,206

Sustrato consumido (g/L) 0
Una vez que el reactor queda inoculado y alimentado comienza el proceso de producción.
En el proceso de producción se considera que la biomasa se ajusta al modelo de Gompertz
por lo que los cálculos serían muy parecidos a los del proceso de inoculación:
µ·𝑒
·(𝜆−𝑡) + 1
 Biomasa: BPHA = Bi + yGompertz = 0,206 + 𝐴 · 𝑒 −𝑒 𝐴
La biomasa se obtiene bajo el mismo procedimiento que se utilizó para la inoculación, pero
considerando siempre los 0,206 g/L de inóculo.
 Producto: PPHA = Pi + BPHA· YP/X = 0,138 + 0,669 · BPHA
El cálculo para hallar el producto es idéntico que en el proceso de inoculación sumándole el
término del producto formado por el inóculo.
𝑃𝑃𝐻𝐴 −Pi 𝑃𝑃𝐻𝐴 −0,138
 Sustrato consumido: ScPHA (consumido) = − Yp =− 0,55
s
El sustrato que se consume en el proceso de producción se halla como la resta del producto
formado en un determinado momento menos la cantidad de producto que había
inicialmente. El resultado de esta resta se divide entre el coeficiente de rendimiento
producto/sustrato. Este cociente debe ir precedido del signo menos, ya que esto indica la
desaparición del sustrato.
 Sustrato disponible: SdPHA (disponible) = Sidisponible − ScPHA
El sustrato que quedará disponible se calcula como la resta entre el sustrato que había
inicialmente menos el sustrato consumido (en valor absoluto) hasta ese momento.
𝑃𝑃𝐻𝐴 ·100
 Porcentaje de PHA (%): % PHA =
𝑃𝑃𝐻𝐴 𝑚á𝑥
Para calcular el porcentaje de PHA que se ha formado basta con multiplicar la cantidad de
producto formado por 100 y dividirlo entre la cantidad máxima de PHA.

Si aplicamos las expresiones explicadas hasta ahora, los resultados obtenidos serían:
Tabla 26: PRODUCCIÓN DE PHA

PHA (%)
0 0,206 0,138 0,000 18,869
1 0,341 0,367 -0,415 18,454 6,31
2 0,518 0,484 -0,630 18,239 8,34
3 0,813 0,682 -0,989 17,880 11,74
4 1,239 0,967 -1,507 17,362 16,65
5 1,785 1,332 -2,171 16,698 22,94
6 2,422 1,758 -2,946 15,923 30,28
7 3,110 2,218 -3,783 15,086 38,21
8 3,809 2,687 -4,634 14,235 46,27
9 4,487 3,140 -5,458 13,411 54,07
10 5,118 3,562 -6,225 12,644 61,35
11 5,688 3,943 -6,918 11,950 67,91
12 6,190 4,279 -7,529 11,340 73,69
13 6,623 4,569 -8,056 10,813 78,69
14 6,991 4,815 -8,504 10,365 82,93
15 7,300 5,022 -8,880 9,989 86,49
16 7,557 5,194 -9,192 9,677 89,45
17 7,769 5,335 -9,450 9,419 91,89
18 7,942 5,451 -9,660 9,209 93,88
19 8,083 5,546 -9,832 9,037 95,51
20 8,197 5,622 -9,971 8,898 96,83
21 8,290 5,684 -10,084 8,785 97,89
22 8,365 5,734 -10,174 8,694 98,75
23 8,425 5,774 -10,247 8,621 99,44
24 8,473 5,806 -10,306 8,563 100,00

Crecimiento de la biomasa en todo el proceso

9
8
Concentración de biomasa (g/L)
0
0 5 10 15 20
Tiempo (h)
Ilustración 13: Crecimiento de biomasa en el proceso de producción de PHA
Consumo de sustrato en el proceso

20
18
Concentración de sustrato(g/L)
16
14
12
10
0
0 5 10 15 20
Tiempo (h)
Ilustración 14: Consumo de sustrato en el proceso de producción de PHA

120 PHA (%)
100
Porcentaje de PHA (%)
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20
Tiempo (h)
Ilustración 15: Porcentaje de PHA formado en el proceso de producción de PHA
Para obtener una producción de PHA óptima es necesario que se alcance al menos un 80 %
de PHA en peso seco de la célula (González García, Meza Contrera, González Reynoso, &
Córdova López, 2013). En la tabla 26 se puede observar que a partir de las 14 horas de
operación, el proceso de producción de PHA alcanza un porcentaje de PHA mayor del 80%.
Por tanto, se ha determinado un tiempo de operación de 15 horas para alcanzar una
producción de PHA óptima (casi el 90%).
Hay que tener en cuenta que se debe de tener al menos una producción de PHA al día para
que el proceso sea óptimo. Se conoce que un día tiene 24 horas y que se está trabajando con
un reactor discontinuo SBR. En estos reactores es necesario reservar un tiempo para llenar,
vaciar y que las partículas sólidas (producto formado: biomasa cargada PHA) sedimenten.
En el siguiente anexo se calcula que este tiempo es de cinco horas, ya que cada ciclo de
inoculación dura cuatro horas y cada producción de PHA dura quince horas, por lo que para
completar las 24 horas de un día sólo quedarían cinco horas para las demás del reactor.
A las 15 horas de producción se obtienen los siguientes resultados:
Tabla 27: RESULTADOS FINALES DE PRODUCCIÓN DE PHA
Tiempo (h) 15
Biomasa (g/L) 7,3

"Lactobacillus plantarum"
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Tiempo (h)
Ilustración 16: Comportamiento cinético del proceso de producción de PHA

ANEXO 4: DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS PRINCIPALES

Una vez conocida la cinética microbiana de los reactores de inoculación y producción de
PHA es posible dimensionar ambos reactores, así como el tanque de almacenamiento de
ácidos grasos volátiles (AGV).
Para comenzar el dimensionamiento se parte de los siguientes datos:
 Caudal de alimentación en el reactor de producción de PHA (QA): 7500 kg/día
(efluente acidogénico)
 Concentración de la alimentación del reactor de producción de PHA (CA): 19,12 g de
AGV/kg de alimentación (efluente acidogénico)
 pH de la alimentación del reactor de producción de PHA (pH A): 5,5 (efluente
acidogénico)
4.1 DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV

En el reactor de producción tienen que tratarse 7500 kg de alimentación por día. Si se hace
la equivalencia kg  m3, considerando que la densidad de la alimentación es igual que la del
agua (1000 kg/m3), se obtiene:
kg de alimentación m3 m3
7500 día
· 0,001 kg de alimentación = 7,5 día
De modo que es necesario tratar en el reactor de producción de PHA un volumen de 7,5 m3

procedente de la alimentación cada 24 horas. Por este motivo, el tanque de almacenamiento
de AGV debe de almacenar 7,5 m3 como mínimo cada día. Para alcanzar una mayor
seguridad de que se va acumular el volumen necesario, el tanque se dimensionará con una
capacidad 3 veces mayor al volumen deseado. Es decir, el volumen del tanque de
almacenamiento será de 7,5 m3 · 3 = 22,5 m3.
4.2 DIMENSIONAMIENTO DEL REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA
El reactor de producción de PHA va a contener un 80% de su volumen de alimentación,
procedente del tanque de almacenamiento de ácidos grasos volátiles, y un 20% de su
volumen de inóculo, proveniente del tanque de inoculación. Si el caudal de salida del tanque
de almacenamiento es 7,5 m3/día, en el reactor de producción entrará el 80% de éste = 0,8
· 7,5 m3/día = 6 m3/día. Es decir, 6 m3 del reactor será de sustrato y el 20% restante
corresponderá a volumen de inóculo. La cantidad de volumen de inóculo será de 1,5 m3. El
total de caudal a contener en el reactor vendrá dado por:
m3 m3 m3
QReactor = 6 día + 1,5 día = 7,5 día
Si se aplica un factor de seguridad para el volumen del reactor de 1,2. Entonces se tiene:
m3 m3
QTotal = 7,5 día
· 1,2 = 9 día
Por tanto, el volumen del reactor debe de ser de 9 m3 para que se pueda tratar el caudal
deseado cada día y tenga al menos un 20% de margen de seguridad.
Una vez determinado el volumen del reactor se pueden dimensionar los demás parámetros
(altura (H), diámetro (D), Relación H/D, tiempo de sedimentación (ts)…) procediendo del
siguiente modo:

1. Se supone una relación H/D, que no sea muy desmesurada para el reactor que se
pretende diseñar (H/D=1, H/D=1,25, H/D=1,5…H/D=3).
2. Se considera el reactor como un cilindro. Por tanto V = π · r2 · H.
3. Como se conoce la relación H/D, se puede expresar que H = D · Relación H/D.
4. Seguidamente se puede escribir V = π · r2 · H como V = π · r2 · D · Relación H/D.
𝐷2 𝐷2 𝜋
5. Si se sustituye r2 por 4
, se obtiene: V = π · 4
· D · Relación H/D = 4
· D3 · Relación
H/D.
6. Como V, Relación H/D y π son conocidos, se puede determinar D despejándolo de la

expresión anterior y sustituyendo los valores conocidos:
3 4·𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
D = √𝜋·𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐻/𝐷
7. Conocido D y Relación H/D se puede determinar H, sustituyendo los valores

numéricos en H = D · Relación H/D.
8. La altura del reactor guarda una relación con el tiempo de sedimentación de las
partículas sólidas. A partir de datos bibliográficos se ha encontrado que el tiempo de
sedimentación de estas partículas es de 1,1 cm/min (Web: Sistema de Tratamiento
de Carga Orgánica Usando Reactores Secuenciales por Carga., Consulta: 2016). Se
puede calcular entonces el tiempo de sedimentación (ts) como:
H(m)
ts = m
Velocidad de sedimentación ( )
h
Es necesario hacer el cambio de unidades pertinentes en la velocidad de

sedimentación antes de utilizar la fórmula. De modo que la velocidad de
sedimentación a emplear sería 0,66 m/h.
9. Conocido el tiempo de sedimentación a partir de la expresión anterior, el tiempo de
reacción para la producción de PHA (15 horas) y el tiempo de cada ciclo de inóculo
(4 horas), se podría calcular el tiempo restante que estaría destinado a llenar y vaciar
el reactor de producción (tbombeo); es decir:
tbombeo = 24 (horas del día) – 15 (horas de producción) – 4 (horas de inoculación) – ts

(horas de sedimentación).
El tiempo de bombeo siempre debe de ser positivo si fuese negativo las dimensiones
del reactor serían inviables. Además hay que considerar que tiempos de bombeos
muy pequeños implicarán buscar bombas que tengan una capacidad demasiado alta,
lo que implica un mayor coste energético en el presente Proyecto.
10. Una vez obtenido el tiempo de bombeo se seleccionan bombas de un catálogo,

capacitadas para llenar y vaciar el reactor en el tiempo de bombeo obtenido.
Aplicando el procedimiento descrito anteriormente y suponiendo diferentes Relaciones
H/D se obtienen los siguientes resultados:

Tabla 28: DIMENSIONAMIENTO DE LOS PARÁMETROS DEL REACTOR DE

PRODUCCIÓN DE PHA
Tiempo de
Volumen Relación Diámetro Tiempo restante
Altura (m) sedimentación
(m )
3 H/D (m) (h)
(h)
9 1,00 2,254 2,254 3,415 1,585
9 1,25 2,093 2,616 3,964 1,036
9 1,50 1,969 2,954 4,476 0,524
9 1,75 1,871 3,274 4,960 0,040
9 2,00 1,789 3,578 5,421 -0,421
9 2,25 1,720 3,870 5,864 -0,864
9 2,50 1,661 4,152 6,291 -1,291
En la tabla se puede ver que a partir de la Relación H/D = 2,00 el proceso es inviable, ya que
no existe tiempo para llenar y vaciar el reactor.
También se puede deducir que conforme aumenta la Relación H/D, aumenta el tiempo de
sedimentación de las partículas sólidas. Esto implica que el tiempo restante es menor, por
lo que se requieren bombas de mayor capacidad para llenar y vaciar el reactor, por
consiguiente el coste energético del proceso se verá aumentado.
De modo que la mejor Relación H/D sería la que implicara un tiempo restante mayor. En los
resultados se identificaría como la Relación H/D = 1. De modo que el reactor quedaría
dimensionado con los siguientes parámetros:
Tabla 29: REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA DIMENSIONADO
Volumen (m3) 9
Relación H/D 1
Diámetro (m) 2,254
Altura (m) 2,254
4.3 DIMENSIONAMIENTO DEL REACTOR DE INOCULACIÓN

El reactor de inoculación se llena con biomasa y sustrato. Quedando una proporción de
inóculo del 50%. Es decir; la mitad del reactor es biomasa y la otra mitad sustrato.
En el reactor de producción de PHA se ha visto que es necesario introducir 1,5 m3 de inóculo.
Por tanto, el reactor de inoculación deberá contener 1,5 m3 de biomasa ya preparada para
inocular el reactor de producción y 1,5 m3 de sustrato para alimentar a la biomasa. En total,
el reactor de inoculación deberá contener 3 m3. Para tener un mayor margen de seguridad
en el reactor de inoculación, se dimensionará éste con un volumen mayor en un 20%:
V= 3 m3 + 0,2 · 3 m3 = 3,6 m3
De modo que el reactor de inoculación deberá tener un volumen de 3,6 m3.

ANEXO 5: DISEÑO MECÁNICO DEL REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA

Un reactor biológico forma parte de los llamados recipientes a presión, ya que soporta una
cierta presión interna y externa. Por tanto, viene regulado por los códigos ASMES
(asociación de profesionales que han generado un código de diseño construcción,
inspección y pruebas para equipos, entre otros, calderas y recipientes sometidos a presión).
Para reactores el código ASME adecuado se encuentra en la sección VIII, división I, en el
apartado de cálculos de recipientes a presión de este escrito..
El código ASME determinará con exactitud:
- Las condiciones de operación adecuadas.
- Los materiales a emplear en la construcción del reactor y sus propiedades.
- El tipo de soldadura empleada
- El cálculo de los espesores.
- El cálculo de los fondos.
- El cálculo de la altura total de la zona principal del reactor y la corrección del
dimensionamiento.
- El cálculo del peso del equipo.
- El cálculo de factores externos que afectan a la unidad.
- El cálculo de soportes y sistemas de sujeción.
5.1 CONDICIONES DE OPERACIÓN
5.1.1 TEMPERATURA DE DISEÑO
Según el código ASME la temperatura de diseño debe ser mayor que la temperatura máxima
que puede llegar a producirse dentro del reactor. Por norma general, se toma un margen de
permisibilidad de 20ºC. Determinándose de este modo la temperatura de diseño del reactor:
Temperatura de diseño = 25 ºC + 20 ºC = 45 ºC
5.1.2 PRESIÓN DE DISEÑO

Un recipiente se debe diseñar para soportar la presión a la que esté sometido. Se pueden
diferenciar dos tipos de presiones que hay que tener en cuenta en el diseño de un recipiente
a presión:
 Presión de operación:
Presión que se requiere en el proceso del que forma parte el recipiente (Presión necesaria
en la operación de producción de PHA), a la cual opera normalmente éste.
Presión de operación = 1 atm
 Presión de diseño:
La presión que se emplea para diseñar el recipiente. Se recomienda diseñar un recipiente y
sus componentes para una presión mayor que la de operación (Megyesy, 2001).
Para establecer la presión de diseño se debe conocer si el recipiente está sometido a presión
interna o externa o incluso a ambas presiones. En este caso el reactor de producción de PHA
está sometido a las dos presiones, pero según el código ASME: “Un recipiente que es
proyectado y construido a los requerimientos de Código para presión interna y que se

requiere que sea proyectado para una presión externa de 15 lb/pulg2, o menor no necesita
ser proyectado a las reglas de Código para la condición de presión externa”.
La presión externa a la que estará sometida el biorreactor es la presión atmosférica que
equivale a 14,7 lb/pulg2, por lo que en el presente trabajo no se considerará para el diseño
la presión externa.
Para establecer la presión de diseño interna se procederá como sigue (Megyesy, 2001):
Se selecciona el mayor valor entre:
- 30 lb/pulg2
- El 10% mayor que la presión de operación:
Presión de diseño = Presión de operación + 10% de la presión de operación
Presión de diseño = 14,7 + 14,7 · 0,1 = 14,7 + 1,47 = 16,17 lb/pulg2
Como 30 lb/pulg2 es mayor que 16,18 lb/pulg2 se seleccionará como presión interna de
diseño 30 lb/pulg2.
5.2 SELECCIÓN DE MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN DEL REACTOR DE PRODUCCIÓN

Determinada la temperatura de diseño y siguiendo el código ASME (apéndice H de la sección
VIII y división I) se puede seleccionar el material a emplear:
Ilustración 17: Material a emplear según la temperatura de diseño. Fuente: (ASME BOILER AND PRESSURE
VESSEL CODE, 2004)
El material resultante a una temperatura de operación de 45 ºC (113 ºF) es acero al carbono.

El acero al carbono es un material barato que está disponible en una amplia variedad de
formas y tamaño. Además se puede trabajar y soldar fácilmente, y presenta ventajas tales
como una buena resistencia a la tensión y una alta ductilidad (Ray Sinnot & Gavin Towler,
2012). Pero no es resistente a la corrosión y como en el reactor de producción de PHA se va

a utilizar AGV como sustrato, compuestos que presentan propiedades corrosivas, es

inviable emplear este material para la construcción del reactor.
De modo que para el diseño del biorreactor se va seleccionar acero inoxidable, ya que es un
material frecuente en la industria química que presenta alta resistencia a la corrosión.
Para aportar resistencia a la corrosión el contenido en cromo debe estar por encima del
12%, y cuanto mayor sea el contenido en cromo la aleación será más resistente a la
corrosión en condiciones oxidantes (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012), tales como las que
se encuentran con los AGV.
Existen diferentes tipos de acero inoxidables pero se puede hacer una clasificación en tres
grandes grupos:
- Aceros inoxidables ferríticos: 13-20% Cr, <0,1% C, sin níquel
- Aceros inoxidables austeníticos: 18-20% Cr, >7% Ni.
- Aceros inoxidables martensíticos: 12-14% Cr, 0,2-0,4% C, hasta el 2% en Ni.
Para que el material sea resistente a la corrosión es mejor seleccionar el acero inoxidable
austenítico, ya que la estructura de la austenita es uniforme y le proporciona al material
mayor resistencia a la corrosión (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012). En la siguiente tabla se
muestran los diferentes tipos de aceros austeníticos y sus composiciones:
Ilustración 18: Tipos de aceros inoxidables. Fuente: (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012)
Entre éstos el que mejor se adapta para la construcción del reactor es el acero inoxidable
304 (llamado también acero inoxidable 18/8 o ASME SA-240), porque contiene la cantidad
de Cr y Ni mínima para poseer una estructura austenítica estable que proporcione una
buena resistencia a la corrosión. Además el contenido en carbono es lo suficientemente bajo
para que no se necesite aplicarle ningún tratamiento térmico (Ray Sinnot & Gavin Towler,
2012).

5.3 PROPIEDADES DEL ACERO INOXIDABLE 304

Las propiedades de este material vienen dadas por la siguiente tabla:
Tabla 30: PROPIEDADES DEL ACERO INOXIDABLE 304
Resistencia a la tracción (MPa) 515

Límite elástico(MPa) 205
Temperatura máxima permisible (ºC) 816
Esfuerzo máximo permisible (MPa) 136
Porcentaje de elongación en 51 mm (%) 40
Dureza Brinell 183
Dureza RB 88
Fuente: (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012) y (Web: Types 304, Consulta: 2016)
5.3.1 ESFUERZO MÁXIMO PERMISIBLE DEL MATERIAL

Para obtener el esfuerzo máximo permisible se ha realizado una estimación por
interpolación lineal (suponiendo que el esfuerzo máximo permisible varía linealmente en
función de la temperatura de diseño):
Ilustración 19: Esfuerzo máximo permisibles de aceros. Fuente: (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012)
El reactor tiene una temperatura de diseño de 45ºC = 113 ºF, de modo que se puede
interpolar considerando la ecuación de la recta:
𝑦2 − 𝑦1 𝑦 − 𝑦1
=
𝑥2 − 𝑥1 𝑥 − 𝑥1
Despejando x:
𝑦 − 𝑦1
𝑥 = 𝑥1 + · (𝑥2 − 𝑥1 )
𝑦2 − 𝑦1

Sustituyendo datos:
113 − 100
𝑥 = 20 + · (15 − 20)
300 − 100
Operando:
𝑥 = 19,675 ksi = 19675 psi = 135,65 MPa
Si se designa el esfuerzo máximo permisible con la letra S. S = 135,65 MPa.
5.4 SELECCIÓN DEL MATERIAL DE AISLAMIENTO DEL REACTOR DE PRODUCCIÓN
Si se quiere conservar la temperatura de operación durante todo el proceso de producción
es necesario aislar el reactor para impedir pérdidas térmicas. Para este fin se utilizan
materiales aislantes. Estos materiales se caracterizan por tener una baja conductividad
térmica, y por tanto ofrecer una alta resistencia al paso del flujo de calor a través de ellos.
Lo que implica que son capaces de mantener el recipiente al que aíslen con la temperatura
deseada.
La propiedad más importante a considerar para elegir un material aislante es la
conductividad térmica aunque también se debe tener en cuenta la densidad, el límite
superior de temperatura, la rigidez estructural, la degradación, la estabilidad química y el
costo (Frank Kreith, 2002).
En la siguiente tabla se pueden comparar las propiedades de los materiales aislantes más
comunes en la industria:
Tabla 31: PROPIEDADES DE MATERIALES AISLANTES TÉRMICOS
Conductividad Temperatura Densidad Precio

Material
térmica (W/m·K) límite (ºC) (kg/m3) (€/m2)
Corcho 0,039 120 110 15-20
Lana de roca 0,035 750 70 5,80
Fibra de vidrio 0,050 200 2500 12
Poliuretano en espuma 0,023 120 40 4
Poliestireno expandido 0,034 75 30 2
Celulosa 0,039 200 60 0,70
Fuente: (Web: Barnacork., Consulta: 2016) , (Web: Leroy merlin., Consulta: 2016), (Web: Bricomarkt.,
Consulta: 2016) y (Web: Wikipedia: Aislante térmico., Consulta: 2016)
Todos los materiales de la tabla presentan una temperatura límite superior a la temperatura
de diseño del reactor por lo que cualquiera sería válido. Por tanto, para realizar una buena
selección interesaría escoger el material con menor conductividad térmica, menor precio y
mejores propiedades físicas.
El material con menor conductividad térmica y menor precio es la espuma de poliuretano,
pero a pesar de ser un buen aislante térmico y tener buena resistencia a la corrosión y a
otros efectos químicos pierde entre el 20% y el 50% de su calidad aislante durante el primer
año de uso (Frank Kreith, 2002). Ocurre el mismo efecto con el poliestireno expandido por
lo que no se seleccionarán ninguno de estos dos materiales para el aislamiento del reactor.

El siguiente material que se propone es la lana de roca. Este material es un excelente aislante
acústico y térmico, además es capaz de soportar altas temperaturas, es ignifugo, no genera
tóxicos en su combustión (Web: Bricomarkt., Consulta: 2016) y su precio es lo
suficientemente aceptable para llevar a cabo el aislamiento del reactor que se pretende
diseñar.
5.5 SOLDADURA
Los reactores sometidos a presión se construyen en partes prefabricadas: cilindros,
cabezales y accesorios. Estas partes se unen por soldadura.
La soldadura es un proceso de fijación donde se realiza la unión de dos o más piezas. Es el
método más utilizado para unir chapas. Pero se realiza de una forma discontinua y puede
conllevar defectos. Por tanto, la zona soldada se considera una zona débil. Para conocer las
limitaciones de la soldadura se admite una baja resistencia de la unión soldada, ésto se
aplica multiplicando el esfuerzo permisible del diseño por una eficiencia de unión (Ray
Sinnot & Gavin Towler, 2012).
La eficiencia de la unión soldada dependerá del tipo de unión y de la calidad de la soldadura
(Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012). Para conformar el reactor se van a utilizar juntas de
unión a tope doblemente soldada o por otro medio con el cual se obtenga la misma calidad
de soldadura.
La solidez de la soldadura se comprueba por inspección visual a través de un examen no
destructivo, prueba radiográfica. En el Código ASME se diferencian 3 tipos de pruebas
radiográficas según el tipo de soldadura realizada, el espesor de la soldadura, el contenido
del recipiente a presión… Para el reactor de producción de PHA se va emplear el examen
radiográfico puntual.
Se ha decidido este tipo de soldadura y dicho examen radiográfico por lo establecido en el
código ASME sección VIII, división I, apartado UW-12:

Ilustración 20: Tipos de juntas para recipientes a presión. Fuente: Código ASME, S.VIII D.I.

De modo que se determina que la eficiencia de soldadura “E” es 0,85.

5.6 DISEÑO DE FONDOS
En el diseño del biorreactor se van a utilizar cabezales de tipo torisféricos, se trata de fondos
con terminaciones cóncavas que soportan presiones de hasta 15 bar. Estos fondos son
interesantes para la operación de producción de PHA, ya que el reactor opera a una presión
de 1 bar y su presión de diseño es de 2 bar aproximadamente. Además estos tipos de fondos
son los más económicos (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012).
Dentro de esta clasificación existen diferentes tipos de terminaciones: Klopper,
Semiklopper, ASME, Korbbogen… Los fondos ASME y Korbbegen se consideran elípticos en
el código americano, pero en el código europeo (DIN 28013) de recipientes a presión se
tratan los cabezales de fondos elípticos como un caso especial de cabezales torisféricos (Ray
El fondo seleccionado para el diseño del reactor de producción de polihidroxialcanoatos es
el Korbbogen, porque su geometría permite que las partículas sólidas sedimenten al fondo
del reactor y puedan ser separadas con facilidad del contenido del reactor restante.
Los fondos Korboggen presentan la siguiente estructura:
Ilustración 21: Fondo Korbbogen. Fuente: (Web: foncalp., Consulta: 2016)
Siendo:
- H: La altura total del fondo que se calcula como: H = h + f + e
- h: El plano de pestaña que debe de ser mayor o igual que 3 veces el espesor
- R: El radio esférico interior que se calcula como: R = 0,8 · De
- r: El radio de pestaña interior que se calcula como: r = 0,154 · De
- De: El diámetro exterior
- f: La altura de curvado que se calcula como: f = 0,255 · De – 0,635 · e
- e: Espesor del fondo
- V: El volumen que se calcula como: V = 0,1298 · Di3
- Di: El diámetro interno
Estas expresiones se han sido obtenidas de la normativa europea DIN 28013.
Con los datos que se tienen hasta el momento sólo se puede calcular el volumen de los
fondos a través de la expresión dada por el código europeo:

𝑉 = 0,1298 · 𝐷𝑖 3
Sustituyendo datos y calculando se obtiene:
𝑉 = 0,1298 · 2,2543 = 1,486 𝑚3

Cómo el reactor posee dos fondos del mismo tipo el volumen total de los dos fondos sería:
𝑉 = 2 · 1,486 = 2,973 𝑚3
Las demás expresiones no se pueden resolver hasta que no se conozca el diámetro externo
y el espesor de los fondos. El diámetro externo se puede deducir una vez obtenido el espesor
del recipiente a presión y el espesor de los fondos se calcula a través de una expresión
establecida por el Código ASME. Por lo que las resoluciones de las expresiones mostradas,
se verán en un apartado posterior (ESPESORES, ANEXO 5).
5.7 ALTURA REAL DEL CUERPO CILÍNDRICO DEL REACTOR
En el ANEXO 4, se determinó el volumen del reactor considerando una relación H/D = 1 y el
recipiente meramente cilíndrico. Este volumen calculado fue de 9 m3. Si se mantiene la
relación H/D y 9 m3 como el volumen total del reactor, habrá que recalcular el volumen del
cuerpo cilíndrico:
Volumen total = Volumen del cuerpo cilíndrico + Volumen de los fondos
Despejando de la expresión anterior el volumen del cuerpo cilíndrico se tendría:
Volumen del cuerpo cilíndrico = Volumen total – Volumen de los fondos
Sustituyendo los valores y operando, se puede hallar:
Volumen del cuerpo cilíndrico = 9 m3 – 2,973 m3 = 6,027 m3
Una vez obtenido el volumen del cuerpo cilíndrico, se puede determinar la altura de éste:
𝜋 2
𝑉𝑐𝑖𝑙í𝑛𝑑𝑟𝑜 = 6,027 = 𝜋 · 𝑟 2 · ℎ = ·𝐷 ·ℎ
4
Como se conoce el diámetro, se puede despejar h y operar:
4 · 6,027
ℎ= = 1,510 𝑚
𝜋 · 2,2542
5.8 ESPESORES
5.8.1 ESPESOR POR CORROSIÓN
Se debe de considerar un espesor adicional al metal para permitir la pérdida de material
por corrosión, erosión o descamación (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012).
Como la corrosión es un fenómeno complejo y no existen normas específicas para la
estimación de la corrosión permisible, la tolerancia a la corrosión se deberá determinar en
función de la experiencia con el material empleado a condiciones de operación semejantes.
De este modo, se tiene que para aceros en los que se espera una severa corrosión, el espesor
por corrosión deberá ser de 4 mm (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012).
Si designamos el espesor por corrosión con la letra C. Queda C = 4 mm.

5.8.2 ESPESOR POR PRESIÓN INTERNA EN EL CUERPO CILÍNDRICO

Para un cuerpo cilíndrico el espesor mínimo requerido para resistir la presión interna se
puede determinar a partir de las tensiones que soporta (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012).
Las tensiones vienen definidas en las siguientes expresiones:
 Tensión circunferencial (σ1):
𝑃·𝐷
σ1 =
4·𝑡
 Tensión longitudinal (σ2):
𝑃·𝐷
𝜎2 =
2·𝑡
Siendo:
- P: Presión interna de diseño.
- D: Diámetro interno
- t: Espesor
Se puede definir el diámetro promedio como: Dp = D + t. Si se sustituye este en lugar de D
en la ecuación anterior y se considera la tensión longitudinal como el esfuerzo máximo
permisible (S), queda:
𝑃 · (𝐷 + 𝑡)
𝑆=
2·𝑡
Despejando t:
𝑃 · (𝐷 + 𝑡)
𝑡=
2·𝑆
𝑃 · (𝐷 + 𝑡)
2·𝑆 =
𝑡
𝑃·𝐷
2·𝑆 = +𝑃
𝑡
𝑃·𝐷
𝑡=
2·𝑆−𝑃
Si se permite una eficiencia de unión soldada (E) y se considera el espesor por corrosión
(C), la ecuación se convierte en:
𝑃·𝐷
𝑡= +𝐶
2·𝑆·𝐸−𝑃
Bajo el mismo procedimiento se obtendría la ecuación para la tensión circunferencial:
𝑃·𝐷
𝑡= +𝐶
Estas ecuaciones deducidas sirven para recipientes con paredes finas. El reactor que se
pretende diseñar tiene las paredes gruesas, por lo que se tomarán las ecuaciones del código
ASME, sección VIII, División 1, apartado UG-27, para la tensión longitudinal y
circunferencial:

 Espesor longitudinal:
𝑃·𝐷
𝑡= +𝐶
2 · 𝑆 · 𝐸 − 1,2 · 𝑃
 Espesor circunferencial:
𝑃·𝐷
𝑡= +𝐶
4 · 𝑆 · 𝐸 − 0,8 · 𝑃
Entre estas se seleccionará la que mayor espesor proporcione, ya que el mayor espesor
soportaría las dos tensiones.
206843 · 2,254
𝑡= + 0,004 = 0,006 𝑚 = 6 𝑚𝑚
2 · 135650000 · 0,85 − 1,2 · 206843
206843 · 2,254
𝑡= + 0,004 = 0,005 𝑚 = 5 𝑚𝑚
4 · 135650000 · 0,85 − 0,8 · 206843
Por tanto, el espesor del cuerpo cilíndrico deberá de ser de 6 mm(Espesor seleccionado de
la norma UNE 6708).
A partir del espesor y el radio interno del recipiente a presión, se puede determinar el radio
externo:
Radio externo = Radio interno + Espesor = 1,127 + 0,006 = 1,133 m
Con el radio externo se puede determinar el diámetro externo:
Diámetro externo = Radio externo · 2 = 2,266 m
5.8.3 ESPESOR DE FONDOS
El espesor mínimo requerido para los fondos se calcula en base a la siguiente expresión
proporcionada por el Código ASME para recipientes con fondos elípticos (caso especial de
los fondos torisférico):
𝑃·𝐷
𝑒= +𝐶
2 · 𝑆 · 𝐸 − 0,2 · 𝑃
Sustituyendo los valores, se obtiene:
206843 · 2,254
𝑒= + 0,004 = 0,006 𝑚 = 6 𝑚𝑚
2 · 135650000 · 0,85 − 0,2 · 206843
Al igual que ocurre con el espesor del cuerpo cilíndrico, el valor del espesor nominal
también será 6 mm (Espesor seleccionado de la norma UNE 6708), por lo que los cabezales
encajarán perfectamente en el cuerpo cilíndrico.

Ya se conoce el espesor de los fondos y el espesor del recipiente cilíndrico, por lo que se
pueden solucionar las ecuaciones del apartado de diseño de fondos:
- Radio esférico (R):
𝑅 = 0,8 · 𝐷𝑒 = 0,8 · 2,266 = 1,813 𝑚
- Radio de pestaña (r):
𝑟 = 0,154 · 𝐷𝑒 = 0,154 · 2,266 = 0,349 𝑚
- Altura de curvado (f):
𝑓 = 0,255 · 𝐷𝑒 − 0,635 · 𝑒 = 0,255 · 2,266 − 0,635 · 0,006 = 0,574 𝑚
- Plano de pestaña (h):

ℎ ≥ 3 · 𝑒 → ℎ ≥ 3 · 0,006 → ℎ ≥ 0,018 𝑚
- Altura total de los fondos (H):
𝐻 = 𝑓 + ℎ + 𝑒 = 0,574 + 0,018 + 0,006 = 0,598 𝑚
Los parámetros del diseño de fondo se pueden ver resumidos en la siguiente tabla:
Tabla 32: PARÁMETROS DE LOS FONDOS
e: Espesor de fondo (m) 0,006

Di: Diámetro interno (m) 2,254
R: Radio esférico (m) 1,813
r: Radio de pestaña (m) 0,349
f: Altura de curvado (m) 0,574
h: Plano de pestaña (m) 0,018
H: Altura total del fondo (m) 0,598
V: Volumen de un fondo (m3) 1,486
5.8.4 ESPESOR DE AISLAMIENTO

Al instalar el aislante alrededor del reactor se debe de tener en cuenta el grosor del espesor
para que éste aísle el calor necesario y no permita ninguna transferencia de calor indeseable
hacia el reactor.
Para seleccionar el espesor idóneo, se va a realizar una estimación por cálculos. Realmente
en un cuerpo cilíndrico que contiene un fluido en su interior la transferencia de calor vendrá
dada por fenómenos de convección y conducción.

Ilustración 22: Transmisión de calor en recipiente cilíndrico. Fuente: (Frank Kreith, 2002)
Siendo:
- T1: La temperatura del fluido interior, temperatura del interior del reactor (25ºC)
- T∞: La temperatura del fluido exterior, temperatura del aire exterior (10ºC en
invierno y 40º C en verano)
- L: La longitud del cilindro, que este caso equivaldría a la altura (1,510 m)
- R1: El radio interior del cuerpo cilíndrico del reactor (1,127 m)
- R2: El radio exterior del cuerpo cilíndrico, teniendo en cuenta el espesor del acero
(1,133 m)
- R3: El radio dado por el cuerpo cilíndrico y el espesor del aislante (Desconocido)
El cálculo de la transmisión de calor para este sistema vendría dado por:
𝑇1 − 𝑇∞ 𝑇1 − 𝑇∞
𝑄= =
𝑅𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑅 𝑅
1 ln(𝑅2 ) ln(𝑅3 ) 1
1 2
+ + +
2𝜋 · 𝑅1 · 𝐿 · ℎ𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 2𝜋 · 𝑘𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 · 𝐿 2𝜋 · 𝑘𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 · 𝐿 2𝜋 · 𝑅3 · 𝐿 · ℎ𝑎𝑖𝑟𝑒
Donde:
- haire: Coeficiente de convección de aire (W/m2·ºC)
- hfluido: Coeficiente de convección del fluido interior del reactor (W/m2·ºC)
- kacero: Conductividad del acero (14,4 W/m·ºC,)
- kaislante: Conductividad del aislante (0,035 W/m·ºC)
Pero como no se conocen los coeficientes de convección para el aire exterior ni para el fluido
interior (Estos coeficientes dependen del número de Reynold, y a su vez Reynold depende
de la velocidad con la que circulan los fluidos, esta velocidad es variable ya que depende de
las condiciones del local, del viento, de las condiciones del fluido interior… Por lo que es
complicado en esta situación calcular dichos coeficientes), se va a considerar que la
transmisión de calor se da solamente por fenómenos de conducción. Pero teniendo siempre
presente que existen fenómenos de convección aunque no queden determinados. La
existencia de estos fenómenos implica que Rtotal aumente y por consiguiente Q disminuya.
Si no se utilizara aislante en el sistema la transferencia de calor por conducción en el cuerpo
cilíndrico vendría dada por:

𝑇1 − 𝑇∞ 𝑇1 − 𝑇∞
𝑄= =
𝑅𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑅
ln(𝑅2 )
1
2𝜋 · 𝑘𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 · 𝐿
- Verano:
25 − 40
𝑄= = −501230,38 𝑊
1,133
ln(1,127)
2𝜋 · 14,4 · 1,510
- Invierno:
25 − 10
𝑄= = 501230,38 𝑊
1,133
ln( )
1,127
2𝜋 · 14,4 · 1,510
Hay que tener en cuenta que con las resistencias por convección, la cantidad de calor en
valor absoluto sería reducida en una pequeña cantidad. Pero a pesar de todo el biorreactor
no puede permitirse tener estas pérdidas y ganancias de calor porque dificultaría la
producción de PHA (opera a 25ºC (Zwietering, 1990)), por lo que es necesario aislarlo y
reducir estos valores.
Si se utiliza lana de roca comprada del fabricante “Rocksol”, se dispone de los siguientes
espesores para la compra de paneles:
Ilustración 23: Espesores lana de roca de marca Rockwool. Fuente: (Web: Rockwool., Consulta: 2016)
Se puede comprobar como varía el flujo de calor si se incorpora aislante de los espesores
aquí especificados. La transferencia de calor vendría dada en estos casos por la siguiente
expresión:
𝑇1 − 𝑇∞ 𝑇1 − 𝑇∞
𝑄= =
𝑅𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑅 𝑅
ln(𝑅2 ) ln(𝑅3 )
1 2
+
2𝜋 · 𝑘𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 · 𝐿 2𝜋 · 𝑘𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 · 𝐿
Como la situación en verano y en invierno es igual de desfavorable, se van a realizar los
cálculos para la estación de invierno.

- Seleccionando el espesor de 30 mm:

25 − 10
𝑄= = 247,399 𝑊
1,133 1,133 + 0,03
ln(1,127) ln( 1,133 )
+
2𝜋 · 14,4 · 1,510 2𝜋 · 0,035 · 1,510
Los resultados con los demás espesores se recogen en la siguiente tabla:
Tabla 33: CALOR CON AISLANTE
Espesores (mm) Calor (W)

30 247,399
40 186,372
50 149,747
60 125,326
80 94,793
100 76,467
Esta cantidad de calor pérdida o ganada es despreciable con respecto a la situación sin
aislante. Estos resultados son los dados por la transmisión de calor por conducción. Si se
considerara también la convección la resistencia total sería mayor. Por lo que el aislante
conseguiría aislar mejor el reactor, y los valores de calor transmitidos con aislante serían
menores. Evidentemente el espesor que mejor aísla es el de 100 mm, pero la variación del
calor transmitido entre un espesor y otro es muy pequeña. Por tanto, se escogerá un espesor
intermedio (60 mm) para economizar.
5.8.5 ESPESOR TOTAL
El espesor total del reactor vendría dado por la suma del espesor de chapa y del espesor de
aislamiento. Este cálculo es sencillo ya que el espesor de fondos es exactamente igual al del
cuerpo cilíndrico y el aislante a utilizar va a ser el mismo en todas las regiones del reactor.
Espesor total = Espesor del acero + Espesor de aislamiento = 6 mm + 60 mm = 66 mm
Espesor total = 66 mm
5.9 ABERTURAS
Todos los recipientes de procesos tienen aberturas para las conexiones, los instrumentos y
las bocas de hombre. La presencia de aberturas debilita la carcasa y da lugar a
concentraciones de esfuerzos mayores en dichas zonas. Para compensar el efecto de las
aberturas se aumentará el espesor de la pared en las regiones adyacentes a las aberturas
(es decir, se proporcionará un refuerzo) (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012), procurando no
alterar de forma significativa el esfuerzo de la carcasa del recipiente.
El recipiente que se pretende diseñar debe de contener las siguientes aberturas:
- Abertura para la descarga de los polihidroxialcanoatos en la parte inferior del
reactor (el tamaño dependerá de la cantidad de sólidos a extraer, se calculará en el
ANEXO 10).

- Abertura para la descarga del efluente líquido, una vez finalizado el proceso de
sedimentación (Tubería soldada de DN-15 (18 mm de abertura)).
- Abertura para la tubería de entrada de sustrato (se calculará en ANEXO 10).
- Abertura para introducir el inóculo y para el agitador (≅80 mm).
- Pequeñas aberturas para los instrumentos de control.
- Abertura de boca de hombre para la limpieza y mantenimiento de la unidad de
proceso.
Para dichas aberturas será de interés determinar el tipo de abertura, el refuerzo necesario,
la forma y el diámetro. Aunque ahora sólo es posible determinar el tamaño de la abertura
de la boca de hombre.
 Forma:
Todas las aberturas tendrán forma circular, ya que según el Código ASME Sección VIII, D.I,
UG-36: “Las aberturas en porciones cilíndricas o cónicas de recipientes, o formadas en tapas,
deberán ser preferiblemente circulares, elípticas o alargadas”.
 Tamaño:
Según el código ASME para el cálculo del diámetro de las aberturas de bocas de hombres en
recipientes cilíndricos se aplican la siguiente regla: “Para recipientes de 60’’ de diámetro y
menor, la abertura medirá un medio del diámetro del recipiente pero sin exceder de 20’’;
para recipientes de más de 60’’ de diámetro, la abertura medirá un tercio del diámetro del
recipiente pero sin exceder de 40’’”.
Como el diámetro interno del cuerpo cilíndrico es de 2,254 m = 88,74’’ para calcular el
tamaño de las aberturas se aplicará:
1 1
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑐𝑎 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 = · 𝐷 = · 2,254 = 0,751 𝑚
3 3
Este valor equivale a 29’’, por tanto es menor que 40’’ y se puede establecer para el diseño.
 Tipo de abertura:
Se proponen 3 tipos de aberturas para el diseño del recipiente a presión que se diferencian
según el refuerzo empleado. Estas son:
a) Aberturas con refuerzo de asiento soldado :
Consiste en soldar un asiento o collar alrededor de la abertura. Es el método más sencillo
pero no ofrece la mejor disposición del refuerzo del material, ya que en algunas
circunstancias pueden alcanzar esfuerzos térmicos elevados debido a la alta conductividad
térmica del asiento con la unión de la carcasa (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012).
b) Aberturas con boquilla interior:
Se aplican para ramificaciones con o sin un asiento, permitiendo que la ramificación
sobresalga dentro del recipiente. Esta disposición tiene la desventaja de que el sobresaliente
actuará como una trampa para acumular zonas muertas y desperdicios, además puede
provocar grietas que generen una corrosión localizada (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012).

c) Aberturas con anillo de bridas:

Proporcionan el método más efectivo de compensación, pero son caros. Deben usarse para
aberturas grandes o en recipientes que trabajen en condiciones severas (Ray Sinnot & Gavin
Towler, 2012).
En la siguiente imagen se muestran los tipos de aberturas (casos a, b y c):
Ilustración 24: Tipos de aberturas permitidas en recipientes a presión Fuente: (Ray Sinnot & Gavin Towler,
2012)
Para las aberturas del biorreactor se seleccionarán las de anillo con bridas, ya que se
consideran aberturas grandes y entre las 3 que se proponen son las que presentan mejores
propiedades.
 Refuerzo:
Para calcular el área del refuerzo se aplica la fórmula dada por el Código ASME, S.VIII, D.I,
UG-37, para diseño de recipientes sometidos a presión interna:
𝐴 = 𝑑 · 𝑡𝑟 · 𝐹 + 2 · 𝑡𝑛 · 𝑡𝑟 · 𝐹 · (1 − 𝑓𝑟1 )
Siendo:
- d: diámetro de abertura circular: 0,751 m
- tr: espesor requerido calculado por las reglas de presión interna para esfuerzo
circunferencial con E=1: 0,005 m
- F: factor de corrección que compensa la variación de esfuerzos de presión : 1
- tn: espesor nominal de la pared de la boquilla: 0,006 m
- fr1: factor de reducción de resistencia: 1
Aplicando la fórmula:
𝐴 = 0,751 · 0,005 · 1 + 2 · 0,006 · 0,005 · 1 · (1 − 1) = 0,00375 𝑚2 ≅ 0,004 𝑚2

5.10 CARGAS COMBINADAS
Los recipientes sometidos a presión están sujetos a otras cargas además de la presión (como
pueden ser: el propio peso y el contenido, el viento, los terremotos…) y se deben diseñar
para resistir la peor combinación de cargas. Para ello se debe asumir un espesor de ensayo

(basado en el calculado por la presión sola) y el esfuerzo resultante de todas las cargas (Ray
5.10.1 CARGAS POR PESO
Las principales cargas por peso vienen dadas por la carcasa del recipiente, los fondos, los
accesorios (aberturas), el agitador, el aislamiento y el peso del contenido del reactor.
 Peso de la carcasa:
Se puede realizar una estimación del peso del recipiente a partir de la expresión
proporcionado por la bibliografía (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012) para un recipiente
cilíndrico con terminaciones abombadas, con espesor de pared uniforme y construido de
acero:
𝑊𝑣 = 240 · 𝐶𝑤 · 𝐷𝑚 · (𝐻𝑣 + 0,8 · 𝐷𝑚 ) · 𝑡
Siendo:
- Wv: peso total de la carcasa, excluyendo los accesorios internos.
- Cw: factor a tener en cuenta para el peso de las boquillas, agujeros, soportes internos
que se puede tomar como 1,08 para recipientes con sólo unos pocos accesorios
internos.
- Hv: longitud de la sección cilíndrica, m (1,510 m).
- g: aceleración de la gravedad: 9,81 m/s2.
- t: espesor de la pared, mm (6 mm).
- ρm: densidad del material del recipiente, kg/m3.
- Dm: diámetro medio del recipiente = (D + t = 2,254 + 0,006 = 2,260), m.
*NOTA: En la ecuación el número 240 recoge a los parámetros g y ρm además de los números
adimensionales π y 10-3, para corresponderse con la ecuación de origen.
Aplicando la ecuación se obtiene:
𝑊𝑣 = 240 · 1,080 · 2,260 · (1,510 + 0,8 · 2,260) · 6 = 11661 𝑁 = 11,66 𝑘𝑁 = 1188,78 𝑘𝑔
En este valor está incluido el peso del cuerpo cilíndrico, el peso del agitador, el peso de las
aberturas y el de los fondos. Por tanto, habrá que sumarle el peso del contenido líquido del
reactor y del aislante.
 Peso del contenido:
Como el volumen del reactor es de 9 m3, para conocer el volumen del contenido líquido
habrá que restarle el volumen de la carcasa de acero. Conocida la masa de la carcasa de
acero y la densidad de éste (7850 kg/m3), se puede calcular el volumen:
1188,78 𝑘𝑔
𝑉𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = = 0,151 𝑚3
𝑘𝑔
7850 3
𝑚
Ahora se puede obtener el volumen de líquido contenido:
𝑉𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 9 − 0,151 = 8,848
Se puede considerar que el contenido tiene una densidad parecida a la del agua. Por tanto,
se puede calcular que la cantidad de masa en el reactor es:

𝑘𝑔
𝑚 = 1000 · 8,848 𝑚3 = 8848 𝑘𝑔
𝑚3
Y el peso del contenido quedaría determinado como:
𝑊𝑐 = 𝑚 · 𝑔 = 8848 · 9,81 = 86804 𝑁 = 86,804 𝑘𝑁
 Peso del aislante:

Conocida densidad de la lana de roca (70 kg/m3) y calculando el volumen de aislante, se
puede determinar la masa de aislante y con ésta el peso.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝜋 · 𝑡 · 𝐻𝑇 · 𝐷𝑒
Donde:
- e: espesor del aislante (0,060 m)
- HT: altura total del recipiente = altura del cuerpo cilíndrico + 2 · altura de fondo
(1,510 m + 2 · 0,598 m = 2,706 m)
- De: Diámetro exterior de la chapa (2,266 m)
Aplicando la fórmula con los valores conocidos:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝜋 · 0,060 · 2,706 · 2,266 = 1,156 𝑚3

Conocido el volumen y la densidad se puede calcular la masa:
𝑘𝑔
𝑚 = 𝜌𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 · 𝑉𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = 70 · 1,156 𝑚3 = 80,907 𝑘𝑔
𝑚3
Y determinado esto se puede calcular el peso del aislante:
𝑚
𝑊𝑎 = 𝑚 · 𝑔 = 80,907 𝑘𝑔 · 9,81 = 793,699 𝑁 = 0,793 𝑘𝑁
𝑠2
El peso total del equipo quedaría determinado por la suma de todos los pesos calculados:
𝑊𝑇 = 𝑊𝑣 + 𝑊𝑐 + 𝑊𝑎 = 11661 + 86804 + 794 = 99259 𝑁 = 10118,14 𝑘𝑔
5.10.2 CARGAS POR VIENTO Y SÍSMICAS
Las cargas por viento y sísmicas sólo se considerarán en columnas elevadas instaladas al
aire libre (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012). Como el reactor que se pretende diseñar no
es especialmente elevado ni va a estar situado al aire libre no se calcularán dichas cargas en
este Proyecto.
5.10.3 FUERZAS DE TORSIÓN
Cualquier fuerza horizontal impuesta en el recipiente por algún equipo auxiliar, cuya línea
de empuje no pase a través de la línea central del recipiente, producirá una fuerza de torsión
en el mismo (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012). Estas cargas las pueden producir los
accesorios, el viento, las tuberías…Pero normalmente serán pequeñas y se pueden descartar
para el diseño de los equipos.
5.11 SOPORTE DEL REACTOR
El tipo de soporte usado para un recipiente a presión dependerá de muchos factores entre
ellos: la forma, el tamaño y el peso del recipiente; la presión y la temperatura de diseño; la
ubicación de éste, los accesorios… Los soportes más utilizados son los tres siguientes:

 Soportes de silla: Se utilizan para recipientes apoyados horizontalmente.

 Soportes de falda: Se usan para columnas verticales y altas.
 Abrazaderas: Se utilizan para todo tipo de recipientes.
Cualquier soporte impondrá cargas localizadas en la pared del recipiente que se pretenda
diseñar. Para el presente diseño se ha seleccionado como soporte una abrazadera, ya que
permiten el apoyo de recipientes verticales que no estén sometidos a altas cargas de flexión
(como son viento, seísmo, excesivos accesorios…) Por este motivo se considerará que estas
cargas son despreciables. Por tanto, se comprará a un fabricante un soporte capaz de
soportar el peso total del reactor y que disponga de las dimensiones suficientes.
La abrazadera puede estar incluida en la estructura del acero de la construcción o puede
apoyar sobre patas o postes. Se escogerá las abrazaderas de vigas, para separar su
estructura de la del reactor. En la siguiente figura se muestran las dos configuraciones:
Ilustración 25: Soportes de abrazaderas. Fuente: (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012)
5.12 ALTURA TOTAL DEL RECIPIENTE A PRESIÓN

La altura total del reactor vendrá dada por la suma de los fondos y el cuerpo cilíndrico.
Resultando:
𝐻𝑇 = ℎ𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + 2 · 𝐻𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 = 1,510 + 2 · 0,598 = 2,706 𝑚
Conocida la altura real, se puede determinar la relación H/D real:

𝐻 𝐻𝑇 2,706
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = = 1,2
𝐷 𝐷 2,254
Si se supone que el contenido del reactor llega hasta la máxima altura del cuerpo cilíndrico,
la altura alcanzada por el contenido se podría calcular con la siguiente expresión:
𝐻𝐿𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎 = ℎ𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + 𝐻𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 = 1,510 + 0,598 = 2,108 𝑚
Conocida la altura del contenido y la velocidad de sedimentación se puede recalcular el

tiempo de sedimentación (corrigiendo el dado en el ANEXO 4):
𝐻𝐿𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎 (𝑚) 2,108
𝑡𝑠 = 𝑚 = 0,66 = 3,194 ℎ
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ( )
ℎ

5.13 RESUMEN DE LOS DATOS OBTENIDOS EN EL DISEÑO MECÁNICO
Tabla 34: RESUMEN DE DATOS OBTENIDOS

t : Espesor de cuerpo cilíndrico y de fondos (m) 0,006
WT: Peso total del equipo (kg) 10118,14
Ts: Tiempo de sedimentación (h) 3,194

ANEXO 6: AGITACIÓN DEL REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA

6.1 DIMENSIONAMIENTO DEL AGITADOR MECÁNICO
Conocido el tipo de impulsor a emplear en la agitación se puede comenzar con el

dimensionamiento del agitador. Para ello, se va a partir de la siguiente imagen que muestra
las relaciones geométricas del tanque, del impulsor y de los elementos de agitación
estáticos (las placas deflectoras):
Ilustración 26: Dimensiones del agitador. Fuente: (Perry & Green, 2008)
Siendo la figura (2) la que se corresponde con los impulsores de placas planas y definiendo
las demás variables necesarias para el dimensionamiento como:
- N: Potencia del agitador (W)
- nb: Número de placas deflectoras
- T: Diámetro interno del reactor (m)
- Wb: anchura de las placas deflectoras (m):
𝑇
𝑊𝑏 =
12
- Sb: Separación de la placa de la pared (m):
𝑇
𝑆𝑏 =
60
- D: Diámetro del agitador (m):

𝑇
𝐷=
3
- C: Altura del agitador desde el fondo (m):
𝑇
𝐶=
3

- n: Número de palas
- W: anchura del agitador (m)

𝐷
𝑊=
5
Se ha decidido utilizar dos palas para el impulsor, ya que son los tipos de agitadores de palas
más utilizados en la industria (Web: Simulacionprocesos, Consulta: 2016). Calculando todas
las variables necesarias quedaría:
Tabla 35: DIMENSIONAMIENTO DEL AGITADOR

6.2 CÁLCULO DE LA POTENCIA CONSUMIDA POR EL AGITADOR
Para que el proceso de agitación sea eficaz el volumen del fluido agitado debe ser capaz de
llegar hasta las partes más lejanas del recipiente, donde la velocidad de agitación no es la
única variable importante sino que la turbulencia del fluido puede llegar a determinar la
eficacia de la operación. La turbulencia es una consecuencia de que las corrientes estén
adecuadamente dirigidas y que logren generar grandes gradientes de velocidad en el
líquido. Todos estos parámetros consumen energía y por lo tanto es de gran importancia
conocer la potencia consumida (Uribe, 2013).
Se puede conocer la potencia consumida por el agitador a través de números

adimensionales. El número de Reynolds y el número de potencia (números adimensionales)
están relacionados por medios de gráficos. Estos gráficos van a depender de las
características geométricas del agitador y de la presencia o no de placas deflectoras (Gòdia
& López Santín, 2005).
Para sistemas agitados no aireados como es el caso del reactor de producción, se definen los
siguientes números adimensionales:
 Número de Reynolds (Re):
El número de Reynolds es una expresión adimensional que permite caracterizar el

movimiento de un fluido. Relaciona densidad, viscosidad, velocidad y la dimensión típica de
un flujo. La presencia o ausencia de turbulencia en un fluido que se agita también se puede
relacionar con un número de Reynolds (Uribe, 2013). La expresión descrita es:
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝜌 · 𝐷 2 · 𝑁
𝑅𝑒 = =
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝜇
Donde:

- µ: Viscosidad dinámica del fluido (como no hay datos suficientes de la mezcla se

puede considerar igual a la de un lodo activado (0,0348 kg/m·s = N·s/m2 = Pa · s))
- D: Diámetro del agitador (m)
- N: Velocidad del agitador (rev/s)
- ρ: Densidad del fluido (kg/m3)
En este caso el Reynolds vendría dado por:
𝑘𝑔 𝑟𝑒𝑣 1 𝑚𝑖𝑛
1000 · 0,7512 𝑚2 · 100 𝑚𝑖𝑛 · 60 𝑠
𝑅𝑒 = 𝑚3 = 27011 = 2,7 · 104
𝑘𝑔
0,0348 𝑚 · 𝑠
El valor del número de Reynolds define si el carácter del fluido es turbulento o laminar.
Además se considera que el paso entre el régimen laminar y el turbulento no es inmediato,
pasando por una zona de transición. Se define del siguiente modo:
- Régimen laminar: Re < 10

- Régimen transitorio: 300< Re < 10000
- Régimen turbulento: Re > 10000
En este proceso el régimen es turbulento porque 2,7·104 es mayor que 10000.
 Número de potencia (Np):
El número de potencia es proporcional a la relación entre la fuerza de rozamiento que actúa

sobre una unidad de área del impulsor y la fuerza de inercia. Cuando el recipiente contiene
placas deflectoras el Np tiene una buena correlación con el número de Reynolds (Uribe,
2013). Cuando existe régimen turbulento Np tiene valor constante.
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃
𝑁𝑝 = =
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝜌 · 𝑁 3 · 𝐷5
Siendo:
- P: Potencia absorbida por el agitador (W)

- ρ: Densidad del líquido (kg/m3)
- N: Velocidad de agitación (rev/s)
- D: Diámetro del impulsor (m)
La relación entre ambos se establece a través de la curva de potencia que se representa

genéricamente como:
𝑁𝑝 = 𝑏 · 𝑅𝑒 𝑥
Siendo:
- b: constante que depende de la geometría del tanque.

- x: exponente que varía según el régimen de circulación y del tipo de impulsor.
Y gráficamente como:

Ilustración 27: Relación entre Np y Re. Fuente: (Gòdia & López Santín, 2005)
 Número de Froude (Fr)
El número de Froude es una medida que relaciona la fuerza de inercia y la fuerza

gravitacional por unidad de área que actúa sobre el fluido. Se utiliza en el cálculo del
consumo de potencia cuando el fluido del estanque mantenga un movimiento de ondas
importante a causa de la falta de placas deflectoras (Uribe, 2013). Viene definido por la
siguiente expresión:
𝑁2 · 𝐷
𝐹𝑟 =
𝑔
Donde:
- N: Velocidad de agitación (rps)
- D: Diámetro del impulsor (m)
- g: aceleración de la gravedad (m/s2)
Como el reactor contiene 4 placas deflectoras, el número de Froude no se considerará. Por

tanto el cálculo de la potencia vendrá dado por el procedimiento siguiente:
El régimen de flujo es turbulento, ya que Re>10000. Según la gráfica mostrada

anteriormente para régimen turbulento con un valor de Re = 2,7· 104 y utilizando como
impulsor una turbina de palas planas se obtiene que el número de potencia es 5.
Conocido el número de potencia, se puede sacar la potencia absorbida despejando P de la

expresión del número de potencia:
𝑃 = 𝑁𝑝 · 𝜌 · 𝑁 3 · 𝐷 5
Sustituyendo los valores conocidos se obtiene la potencia absorbida:
𝑘𝑔 𝑟𝑒𝑣 1 𝑚𝑖𝑛 3
𝑃 = 5 · 1000 · (100 ) · 0,7515 𝑚5 = 5529,883 𝑊
𝑚3 𝑚𝑖𝑛 60 𝑠

ANEXO 7: DISEÑO MECÁNICO DEL REACTOR DE INOCULACIÓN
Al igual que el reactor de producción de PHA, el prefermentador de inoculación también es

un recipiente a presión. Por tanto, su diseño mecánico va estar regulado por el Código ASME
y el procedimiento de cálculo va a ser el mismo que para el reactor de producción.
7.1.1 TEMPERATURA DE DISEÑO:
La temperatura de operación en el reactor de inoculación es exactamente la misma que la
del reactor de producción de PHA, por lo que la temperatura de diseño en este recipiente
vendrá dada por la siguiente expresión:
Temperatura de diseño = 25 ºC + 20 ºC = 45 ºC
7.1.2 PRESIÓN DE DISEÑO:
La presión de operación de este recipiente también coincide con la del reactor de
producción. Si se sigue el mismo procedimiento que en el diseño anterior, la presión de
diseño será 30 psi (VER ANEXO 5: CONDICIONES DE OPERACIÓN).
7.2 SELECCIÓN DEL MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN Y DE AISLAMIENTO:
Como la selección del material de construcción del prefermentador depende de la
temperatura de diseño y de la corrosión ocasionada por el contenido, y éste opera en las
mismas condiciones de diseño que el otro reactor y contiene la misma mezcla líquida; se ha
decidido utilizar también para su construcción acero inoxidable 304. Las propiedades del
acero inoxidable 304 y el cálculo del esfuerzo máximo permisible de dicho material, vienen
determinados en el ANEXO 5.
Para aislar esta unidad se va usar lana de roca, ya que en el ANEXO 5 se realizó una
comparación de los diferentes materiales de aislamiento y se obtuvo la conclusión de que la
lana de roca era el más adecuado para estos procesos.
7.3 SOLDADURA:
Para el reactor de inoculación se van a utilizar juntas de unión a tope doblemente soldada
o por otro medio con el cuál se obtenga la misma calidad de soldadura. Además se realizará
como pruebas para la inspección de la soldadura un examen radiográfico puntual. La
eficiencia de la unión soldada (E) será de 0,85. En definitiva, se utilizará la misma soldadura
que para el reactor de producción de PHA (VER ANEXO 5: SOLDADURA).
7.4 CÁLCULO DEL DIÁMETRO ÓPTIMO:
Según la bibliografía (Persson S.P.E, 1979) para disminuir las pérdidas de calor en un
reactor, la altura y el diámetro del éste deben de ser iguales. Si se supone que el recipiente
es cilíndrico y la relación altura – diámetro es de 1, se puede escribir:
𝜋 2
𝑉= ·𝐷 ·𝐻
4
Si la relación altura – diámetro es 1, entonces:
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐻/𝐷 = 1 → 𝐻 = 𝐷

Por tanto:
𝜋 2 𝜋
𝑉= · 𝐷 · 𝐷 = · 𝐷3
4 4
Como el volumen del reactor es conocido del ANEXO 4 (V = 3,6 m3), se puede hallar el
diámetro óptimo:
3 𝑉 3 3,6
𝐷 = √4 · = √4 · = 1,661 𝑚
𝜋 𝜋
7.5 DISEÑO DE FONDOS:

Se van a utilizar cabezales torisféricos para el reactor de inoculación, ya que soportan la
presión de diseño.
En el ANEXO 5 se realizó una clasificación de los diferentes tipos de terminaciones: Klopper,
Semiklopper, ASME, Korbbogen… El fondo seleccionado para dicho diseño fue el Korbbogen
porque su geometría permitía que las partículas sólidas sedimentasen y pudieran ser
separadas con facilidad. Para el presente diseño se van a utilizar fondos de tipo Klopper
porque éstos son puramente toriesféricos, más económicos y no es necesario que el
producto sedimente, ya que el objetivo de este reactor es el crecimiento de la biomasa.
Los fondos Klopper presentan la siguiente estructura:
Ilustración 28: Fondos Klopper. Fuente: (Web: foncalp., Consulta: 2016)
Siendo:
- H: La altura total del fondo que se calcula como: H = h + f + e
- h: El plano de pestaña que debe de ser mayor o igual que 3’5 veces el espesor
- R: El radio esférico interior que se calcula como: R = De
- r: El radio de pestaña interior que se calcula como: r = R/10
- De: El diámetro exterior
- f: La altura de curvado que se calcula como: f = 0,1935 · De – 0,455 · e
- e: Espesor del fondo
- V: El volumen que se calcula como: V = 0,1 · Di3
- Di: El diámetro interno
Estas expresiones se han sido obtenidas de la normativa europea DIN 28013.

Con los datos que se tienen hasta el momento sólo se puede calcular el volumen de los
fondos a través de la expresión dada por el código europeo:
𝑉 = 0,1 · 𝐷𝑖 3
Sustituyendo los datos, se obtiene:
𝑉 = 0,1 · 1,6613 = 0,458 𝑚3
Como el reactor posee dos fondos del mismo tipo el volumen total de los dos fondos será:
𝑉 = 2 · 0,458 = 0,916 𝑚3
Las demás expresiones no se pueden resolver hasta que no se conozca el diámetro externo
y el espesor de los fondos que se calcularan en apartados posteriores de este mismo anexo.
7.6 CÁLCULO DE LA ALTURA REAL DEL CUERPO CILÍNDRICO:
Conocido el volumen total del reactor y el volumen de los fondos se puede determinar el
volumen del cuerpo cilíndrico:
Volumen total = Volumen del cuerpo cilíndrico + Volumen de los fondos
Despejando de la expresión anterior el volumen del cuerpo cilíndrico se tendría:
Volumen del cuerpo cilíndrico = Volumen total – Volumen de los fondos
Sustituyendo los valores y operando, se puede hallar:
Volumen del cuerpo cilíndrico = 3,6 m3 – 0,916 m3 = 2,684 m3
Una vez obtenido el volumen del cuerpo cilíndrico, se puede determinar la altura de éste:
𝜋 2
𝑉𝑐𝑖𝑙í𝑛𝑑𝑟𝑜 = 2,684 = 𝜋 · 𝑟 2 · ℎ = ·𝐷 ·ℎ
4
Como se conoce el diámetro, se puede despejar h y operar:
4 · 2,684
ℎ= = 1,239 𝑚
𝜋 · 1,6612
7.7 ESPESORES:
7.7.1 ESPESOR POR CORROSIÓN
Al igual que en el reactor de producción se debe de considerar un espesor adicional al metal
para permitir la pérdida de material por corrosión, erosión o descamación (Ray Sinnot &
Gavin Towler, 2012). Para aceros en los que se espera una severa corrosión el espesor por
corrosión deberá ser de 4 mm (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012).
7.7.2 ESPESOR NECESARIO DEL CUERPO CILÍNDRICO PARA SOPORTAR LA PRESIÓN:
Para un cuerpo cilíndrico el espesor mínimo requerido para resistir la presión interna se
puede determinar a partir de las tensiones que soporta (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012).
Las tensiones vienen definidas en las siguientes expresiones:
 Tensión circunferencial (σ1):
𝑃·𝐷
σ1 =
4·𝑡

 Tensión longitudinal (σ2):

𝑃·𝐷
𝜎2 =
2·𝑡
Siendo:
- P: Presión interna de diseño.
- D: Diámetro interno
- t: Espesor
Se puede definir el diámetro promedio como: Dp = D + t. Si se sustituye este en lugar de D
en la ecuación anterior y se considera la tensión longitudinal como el esfuerzo máximo
permisible (S), queda:
𝑃 · (𝐷 + 𝑡)
𝑆=
2·𝑡
Despejando t:
𝑃·𝐷
𝑡=
2·𝑆−𝑃
Si se permite una eficiencia de unión soldada (E) y se considera el espesor por corrosión
(C), la ecuación se convierte en:
𝑃·𝐷
𝑡= +𝐶
Bajo el mismo procedimiento se obtendría la ecuación para la tensión circunferencial:
𝑃·𝐷
𝑡= +𝐶
Estas ecuaciones deducidas sirven para recipientes con paredes finas. El reactor que se
pretende diseñar tiene las paredes gruesas, por lo que se tomaran las ecuaciones del código
ASME, sección VIII, División 1, apartado UG-27, para la tensión longitudinal y
circunferencial:
𝑃·𝐷
𝑡= +𝐶
2 · 𝑆 · 𝐸 − 1,2 · 𝑃
𝑃·𝐷
𝑡= +𝐶
4 · 𝑆 · 𝐸 − 0,8 · 𝑃
Entre estas se seleccionará la que mayor espesor proporcione, ya que el mayor espesor
soportaría las dos tensiones.
206843 · 1,661
𝑡= + 0,004 = 0,0055𝑚 = 5,5 𝑚𝑚
2 · 135650000 · 0,85 − 1,2 · 206843

206843 · 1,661
𝑡= + 0,004 = 0,0047 𝑚 = 4,7 𝑚𝑚
4 · 135650000 · 0,85 − 0,8 · 206843
Por tanto, el espesor del cuerpo cilíndrico deberá de ser de 5,5 mm. Pero como se debe
escoger un espesor nominal se plantea la opción de escoger 5 mm o 6 mm , el más adecuado
es el de 6 mm (Espesor seleccionado de la norma UNE 6708) por si en algún momento
excediera la presión el recipiente.
A partir del espesor y el radio interno del recipiente a presión se puede determinar el radio
externo:
Radio externo = Radio interno + Espesor = 0,831 + 0,006 = 0,837 m
Con el radio externo se puede determinar el diámetro externo:
Diámetro externo = Radio externo · 2 = 2 · 0,837 = 1,674 m
7.7.3 ESPESOR DE FONDOS:
El espesor mínimo requerido para los fondos se calcula en base a la siguiente expresión
proporcionada por el Código ASME para recipientes con fondos torisféricos:
0,885 · 𝑃 · 𝑅𝑐
𝑒= +𝐶
𝑆 · 𝐸 − 0,1 · 𝑃
Donde:
- Rc: El radio de corona o el radio interior del fondo que se determina como Rc = De,
ya que éste no debe ser mayor al diámetro de la sección cilíndrica, siendo De el
diámetro externo (m).
- E: Eficiencia de soldadura. Los cabezales toriesfericos tienen dos uniones de cierre,
pero se pueden utilizar cabezales formados. Para cabezales formados se considera
que la eficiencia de soldadura es 1, ya que no es necesario soldar.
Sustituyendo los valores, se obtiene:
0,885 · 206843 · 1,674
𝑒= + 0,004 = 0,006 𝑚 = 6 𝑚𝑚
135650000 · 1 − 0,1 · 206843
Al igual que ocurre con el espesor del cuerpo cilíndrico, el valor del espesor nominal
también será 6 mm ≅ ¼”, por lo que los cabezales encajaran perfectamente en el cuerpo
cilíndrico.
Ya se conoce el espesor de los fondos y el espesor del recipiente cilíndrico, por lo que se
pueden solucionar las ecuaciones del apartado de diseño de fondos:
- Radio esférico (R):
𝑅 = 𝐷𝑒 = 1,674 𝑚
- Radio de pestaña (r):
𝑅 1,674
𝑟= = = 0,167 𝑚
10 10
- Altura de curvado (f):
𝑓 = 0,1935 · 𝐷𝑒 − 0,455 · 𝑒 = 0,1935 · 1,674 − 0,455 · 0,006 = 0,321 𝑚

- Plano de pestaña (h):

ℎ ≥ 3 · 𝑒 → ℎ ≥ 3 · 0,006 → ℎ ≥ 0,018 𝑚
- Altura total de los fondos (H):
𝐻 = 𝑓 + ℎ + 𝑒 = 0,321 + 0,018 + 0,006 = 0,345 𝑚
Los parámetros del diseño de fondo se pueden ver resumidos en la siguiente tabla:
Tabla 36: PARÁMETROS DE LOS FONDOS
e: Espesor de fondo (m) 0,006

Di: Diámetro interno (m) 1,661
R: Radio esférico (m) 1,674
r: Radio de pestaña (m) 0,167
f: Altura de curvado (m) 0,321
h: Plano de pestaña (m) 0,018
H: Altura total del fondo (m) 0,345
V: Volumen de un fondo (m3) 0,458
7.7.4 ESPESOR DE AISLAMIENTO:

En el ANEXO 5 se realizó una estimación para determinar el espesor de aislante adecuado,
y se comprobó que a mayor espesor de aislantes, menores son las pérdidas y ganancias de
calor que se producen en el reactor. Por tanto, se escogió un espesor intermedio entre los
que ofrecía el fabricante (60 mm).
En este caso se puede hacer una estimación idéntica a la del reactor de producción (VER
ANEXO 5), de modo que la transferencia de calor por conducción y sin aislante en verano o
invierno sería:
𝑇1 − 𝑇∞ 25 − 10
𝑄= = = 233731 𝑊
𝑅2 0,837
ln(𝑅 ) ln(0,831)
1
2𝜋 · 𝑘𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 · 𝐿 2𝜋 · 14,4 · 1,239
Siendo:
- T1: La temperatura del fluido interior, temperatura del interior del reactor (25ºC)
- T∞: La temperatura del fluido exterior, temperatura del aire exterior (10ºC en
invierno y 40º C en verano)
- L: La longitud del cilindro, que en este caso equivaldría a la altura (1,239 m)
- R1: El radio interior del cuerpo cilíndrico del reactor (0,831 m)
- R2: El radio exterior del cuerpo cilíndrico, teniendo en cuenta el espesor del acero
(0,837 m)
- R3: El radio exterior del cuerpo cilíndrico, teniendo en cuenta el espesor del acero y
del aislante (0,897 m)
- kacero: Conductividad del acero (14,4 W/m·ºC)
- kaislante: Conductividad del aislante (0,035 W/m·ºC)

Si se le aplica un aislante de lana de roca de 60 mm como en el reactor de producción de

PHA, la transferencia de calor por conducción sería:
𝑇1 − 𝑇∞ 25 − 10
𝑄= = = 59,02 𝑊
𝑅 𝑅 0,837 0,837 + 0,06
ln(𝑅2 ) ln(𝑅3 ) ln( ) ln( )
1 2 0,831 0,837
+ +
2𝜋 · 14,4 · 1,239 2𝜋 · 0,035 · 1,239
2𝜋 · 𝑘𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 · 𝐿 2𝜋 · 𝑘𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 · 𝐿
Para este reactor se va a utilizar el mismo aislante y el mismo espesor (60 mm) que para el
caso del reactor de producción de PHA, porque se puede comprobar que la transferencia de
calor por conducción con dicho espesor es mucho más pequeña en comparación con la que
habría en caso de no tener aislante. Además es más económico comprar más metros del
mismo aislante, que dos aislantes de diferentes espesores.
7.7.5 ESPESOR TOTAL:
El espesor total del reactor vendría dado por la suma del espesor de chapa y del espesor de
aislamiento. Este cálculo es sencillo ya que el espesor de fondos es exactamente igual al del
cuerpo cilíndrico y el aislante a utilizar va a ser el mismo en todas las regiones del reactor.
7.8 ALTURA TOTAL DEL RECIPIENTE A PRESIÓN:
La altura total del reactor vendrá dada por la suma de los fondos y el cuerpo cilíndrico.
Resultando:
𝐻𝑇 = ℎ𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + 2 · 𝐻𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 = 1,239 + 2 · 0,345 = 1,929 𝑚
Conocida la altura total del recipiente a presión se puede determinar la relación altura
diámetro real:
𝐻𝑇 1,929
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐻/𝐷 = = = 1,16
𝐷 1,661
7.9 ABERTURAS:
La presencia de aberturas en los recipientes de procesos debilita la carcasa y da lugar a
(es decir se proporcionará un refuerzo) (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012), procurando no
El fermentador de inoculación debe de contener las siguientes aberturas:
- Abertura para la tubería de entrada de sustrato (se calculará en ANEXO 10).
- Abertura para introducir la cepa microbiana y para el agitador (≅80 mm).
- Abertura para extraer la mezcla de inóculo para el reactor de producción (se
calculará en el ANEXO 10).
proceso.

 Forma:
 Tamaño:
Según el código ASME para el cálculo del diámetro de las aberturas de bocas de hombres en
Como el diámetro interno del cuerpo cilíndrico es de 1,661 m = 65,39’’ para calcular el
tamaño de las aberturas se aplicará:
1 1
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑐𝑎 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 = · 𝐷 = · 1,661 = 0,554 𝑚
3 3
Se proponen 3 tipos de aberturas para el diseño del recipiente a presión que se diferencian
según el refuerzo empleado. Estas son: aberturas con refuerzo de asiento soldado, aberturas
con boquilla interior y aberturas con anillo de bridas (vienen explicadas en el ANEXO 5:
ABERTURAS).
Para las aberturas del reactor que se está diseñando, se seleccionarán las de anillo con
bridas, ya que se consideran aberturas grandes y entre las 3 que se proponen son las que
presentan mejores propiedades.
 Refuerzo:
𝐴 = 𝑑 · 𝑡𝑟 · 𝐹 + 2 · 𝑡𝑛 · 𝑡𝑟 · 𝐹 · (1 − 𝑓𝑟1 )
Donde:
𝐴 = 0,554 · 0,005 · 1 + 2 · 0,006 · 0,005 · 1 · (1 − 1) = 0,00277 𝑚2 ≅ 0,003 𝑚2

7.10 CARGAS COMBINADAS:

para resistir la peor combinación de cargas (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012).
7.10.1 CARGAS POR PESO:
Se puede realizar una estimación del peso del recipiente a partir de la expresión
proporcionada por la bibliografía (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012) para un recipiente
cilíndrico con terminaciones abombadas, con espesor de pared uniforme y construido de
acero:
𝑊𝑣 = 240 · 𝐶𝑤 · 𝐷𝑚 · (𝐻𝑣 + 0,8 · 𝐷𝑚 ) · 𝑡
Siendo:
- Wv: peso total de la carcasa, excluyendo los accesorios internos.
- Cw: factor a tener en cuenta para el peso de las boquillas, agujeros, soportes internos
que se puede tomar como 1,08 para recipientes con pocos accesorios internos.
- Hv: longitud de la sección cilíndrica, m (1,929 m).
- g: aceleración de la gravedad: 9,81 m/s2.
- t: espesor de la pared, mm (6 mm).
- ρm: densidad del material del recipiente, kg/m3.
- Dm: diámetro medio del recipiente = (D + t = 1,661 + 0,006 = 1,667), m.
*NOTA: En la ecuación el número 240 recoge a los parámetros g y ρm además de los números
adimensionales π y 10-3, para corresponderse con la ecuación de origen.
𝑊𝑣 = 240 · 1,080 · 1,667 · (1,929 + 0,8 · 1,667) · 6 = 8458 𝑁 = 8,46 𝑘𝑁 = 862,22 𝑘𝑔
En este valor está incluido el peso del cuerpo cilíndrico, el peso del agitador, el peso de las
aberturas y el de los fondos. Por tanto habrá que sumarle el peso del contenido líquido del
reactor y del aislante.
Como el volumen del reactor es de 3,6 m3, para conocer el volumen del contenido líquido
habrá que restarle el volumen de la carcasa de acero. Conocida la masa de la carcasa de
acero y la densidad de éste (7850 kg/m3), se puede calcular el volumen:
862,22 𝑘𝑔
𝑉𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = = 0,110 𝑚3
𝑘𝑔
7850 3
𝑚
Ahora se puede obtener el volumen de líquido contenido:
𝑉𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 3,6 − 0,110 = 3,49 𝑚3

Se puede considerar que el contenido tiene una densidad parecida a la del agua, se puede
calcular que la cantidad de masa en el reactor es:
𝑘𝑔
𝑚 = 1000 · 3,49 𝑚3 = 3490 𝑘𝑔
𝑚3
𝑊𝑐 = 𝑚 · 𝑔 = 3490 · 9,81 = 34236 𝑁 = 134,236 𝑘𝑁

Donde:
- HT: altura total del recipiente = altura del cuerpo cilíndrico + 2 · altura de fondo
(1,239 m + 2 · 0,345 m = 1,929 m)
𝑘𝑔
𝑚3
Y determinado esto, se puede calcular el peso del aislante:
𝑚
𝑊𝑎 = 𝑚 · 𝑔 = 42,608 𝑘𝑔 · 9,81 = 417,980 𝑁 = 0,418 𝑘𝑁
𝑠2
𝑊𝑇 = 𝑊𝑣 + 𝑊𝑐 + 𝑊𝑎 = 8458 + 34236 + 418 = 43112 𝑁 = 43,112 𝑘𝑁 = 4394 𝑘𝑔
7.11 SOPORTE DEL REACTOR DE INOCULACIÓN:

En el biorreactor de inoculación se ha elegido como soporte una abrazadera, ya que
permiten el apoyo de recipientes verticales que no estén sometidos a altas cargas de flexión
(como son viento; seísmo, excesivos accesorios…). Por tanto; se comprará a un fabricante
un soporte capaz de aguantar el peso total del reactor y que disponga de las dimensiones
suficientes. Esta abrazadera será de vigas, para poder separar la estructura del soporte de
la del reactor.
7.12 AGITACIÓN:
En el ANEXO 5 se determinó que la agitación más adecuada para reactores de tamaños
pequeños – intermedios que necesitaran una agitación suave, era la agitación mecánica con
un impulsor de turbina de palas. Por tanto, en este prefermentador se utilizará dicha
agitación con dicho impulsor.

Conocido el tipo de impulsor a emplear en la agitación, se puede comenzar con el

dimensionamiento del agitador. Para ello, se va a partir del apartado de
DIMENSIONAMIENTO DEL AGITADOR MECÁNICO en el ANEXO 5, donde viene explicado el
procedimiento de cálculo.
Este agitador también tendrá 2 palas en la turbina y 4 placas deflectoras, ya que son los
agitadores de palas más utilizados en la industria (Web: Simulacionprocesos, Consulta:
2016). La velocidad de agitación será de 100 rpm, por los mismos motivos que en el reactor
de producción de PHA. Calculando todas las variables necesarias con las expresiones del
ANEXO 5 quedaría:
Tabla 37: DIMENSIONAMIENTO DEL AGITADOR

Para que el proceso de agitación sea eficaz, el volumen del fluido agitado debe ser capaz de
llegar hasta las partes más lejanas del recipiente, donde la velocidad de agitación no es la
única variable importante, sino que la turbulencia del fluido puede llegar a determinar la
eficacia de la operación. La turbulencia es una consecuencia de que las corrientes estén
adecuadamente dirigidas y que logren generar grandes gradientes de velocidad en el
líquido. Todos estos parámetros consumen energía y por lo tanto es de gran importancia
conocer la potencia consumida (Uribe, 2013).
Se puede conocer la potencia consumida por el agitador a través de números

adimensionales, relacionados por medio de gráficos entre el número de Reynolds y el
número de potencia. Estos gráficos van a depender de las características geométricas del
agitador y de la presencia o no de placas deflectoras (Gòdia & López Santín, 2005).
Como el reactor de inoculación trabaja con aireación y sin ella, se va a calcular la potencia
para cuando el reactor opera en anaerobio y para cuando opera en anaerobio.
7.12.1 CÁLCULO DE LA POTENCIA BAJO CONDICIONES ANAEROBIAS:
Cuando opera bajo condiciones anaerobias, se sigue el mismo procedimiento de cálculo que
en el ANEXO 6:
1) Cálculo del número de Reynolds (Re):
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝜌 · 𝐷 2 · 𝑁
𝑅𝑒 = =
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝜇
Donde:
- µ: Viscosidad dinámica del fluido (como no hay datos suficientes de la mezcla se
puede considerar igual a la de un lodo activado (0,0348 kg/m·s = N·s/m2 = Pa · s))
- D: Diámetro del agitador (m)
- N: Velocidad del agitador (rev/s)
- ρ: Densidad del fluido (kg/m3)

En este caso el Reynolds vendría dado por:
𝑘𝑔 𝑟𝑒𝑣 1 𝑚𝑖𝑛
1000 · 0,5542 𝑚2 · 100 ·
𝑅𝑒 = 𝑚3 𝑚𝑖𝑛 60 𝑠
= 14699 = 1,5 · 104
𝑘𝑔
0,0348 𝑚 · 𝑠
El valor del número de Reynolds define si el carácter del fluido es turbulento o laminar:
- Régimen laminar: Re < 10

- Régimen transitorio: 300< Re < 10000
- Régimen turbulento: Re > 10000
En este proceso el régimen es turbulento porque 1,5·104 es mayor que 10000.
2) Cálculo del número de potencia (Np):
Cuando existe régimen turbulento, Np tiene valor constante que se puede determinar
gráficamente. Estableciéndose una relación entre el número de potencia y el número de
Reynolds a través de la curva de potencia, que se representa genéricamente como:
𝑁𝑝 = 𝑏 · 𝑅𝑒 𝑥
Siendo:
- b: constante que depende de la geometría del tanque.

- x: exponente que varía según el régimen de circulación y del tipo de impulsor.
Y gráficamente como:
Ilustración 29: Relación entre Np y Re. Fuente: (Gòdia & López Santín, 2005)
El régimen de flujo es turbulento, ya que Re>10000. Según la gráfica mostrada

anteriormente para régimen turbulento con un valor de Re = 1,5 · 104 y utilizando como
impulsor una turbina de palas planas, el número de potencia es 5.
3) Cálculo de la potencia absorbida por el agitador
Conocido el número de potencia, se puede sacar la potencia absorbida, despejando P de la

expresión del número de potencia:
𝑃 = 𝑁𝑝 · 𝜌 · 𝑁 3 · 𝐷 5

Sustituyendo los valores conocidos se obtiene la potencia absorbida:
𝑘𝑔 𝑟𝑒𝑣 1 𝑚𝑖𝑛 3
𝑃 = 5 · 1000 3 · (100 ) · 0,5545 𝑚5 = 1207,994 𝑊
𝑚 𝑚𝑖𝑛 60 𝑠
7.12.2 CÁLCULO DE LA POTENCIA BAJO CONDICIONES AEROBIAS:
A partir de fuentes bibliográficas (Chua, Takabatake, Satoha, & Mino, 2003) se ha

encontrado la cantidad de oxígeno necesaria para que la cepa microbiana produzca PHA.
Esta cantidad es de 60 – 130 mg O2/L. Para el cálculo de la potencia se va a escoger un valor
intermedio de concentración de oxígeno: 95 mg O2/L. Se puede suponer que el valor del
caudal de aireación es de 0,3 vvm (Pérez & Sánchez, 2010), ya que es empleado
comúnmente en reactores de tamaños pequeños.
Cuando se introduce aire en un medio líquido previamente agitado hay una reducción
instantánea de las necesidades de potencia para su agitación. Esto es debido a que los
valores de la densidad y viscosidad de la fase líquida disminuyen aparentemente,
especialmente en las proximidades del impulsor por la formación de burbujas.
En este tipo de agitación se define un parámetro característico de la fase gas, conocido como
retención (εg), que se define como el cociente entre el volumen de gas (Vg) en el fermentador
y el volumen total:
𝑉𝑔
𝜀𝑔 =
𝑉𝑔 + 𝑉𝑙
Suponiendo que el fluido gaseoso es una dispersión de burbujas, el sistema se comportará

como un líquido con una densidad (ρg) menor a la densidad de la mezcla sin aireación (ρ):
𝜌𝑔 = 𝜌 · (1 − 𝜀𝑔 )
Como se ha modificado la densidad del líquido el número de potencia ser verá afectado del
siguiente modo:
𝑃𝑔 𝑃𝑔
𝑁𝑝 = =
𝜌𝑔 · 𝑁 3 · 𝐷 5 𝜌 · (1 − 𝜀𝑔 ) · 𝑁 3 · 𝐷 5
Siendo Pg la potencia absorbida por el sistema aireado.
Relacionando las ecuaciones de sistemas aireados y no aireados, se obtiene:
𝑃𝑔 𝜌𝑔
= = (1 − 𝜀𝑔 )
𝑃 𝜌
Esta expresión proporciona un método sencillo para calcular la disminución de potencia

debida a la aireación. Este método se verá afectado por aquellas variables que alteren el
valor de 𝜀𝑔 , como son: la velocidad de agitación, el diseño del impulsor, el tamaño de las
burbujas, la viscosidad…
Para el cálculo de la potencia absorbida en sistemas aireados (aire – agua) con turbinas de
palas planas se ha encontrado la siguiente correlación empírica (Diseño de fermentadores,
s.f.):

0,45
2
𝐷3
𝑃𝑔 = 𝛼 · ( 𝑃 · 𝑁 · )
𝑄𝑔 0,56
Donde:
- α: coeficiente empírico. Si V > 1000 L  α = 1. Si V< 1000 L  α =0,72.
- Qg: el caudal de gas que se puede calcular como el producto del caudal de aireación
por el volumen del reactor: Qg = Qa · V = 0,3 vvm · 3,6 m3 = 1,08 m3/min =0,018 m3/s.
Aplicando la fórmula se obtiene:
0,45
2
100 0,5543
𝑃𝑔 = 1 · ( 1207 · · ) = 926,35 𝑊
60 (0,018)0,56
Se puede ver que la potencia necesaria para la agitación cuando se opera bajo condiciones
aerobias es menor que cuando se opera bajo condiciones anaerobias. Para conocer cuánto
menor es, se va a determinar la retención de gas (ε), a partir de la expresión explicada
anteriormente:
𝑃𝑔 𝜌𝑔
= = (1 − 𝜀𝑔 )
𝑃 𝜌
Aplicándola con los valores conocidos:
926 926
= (1 − 𝜀𝑔 ) → 𝜀𝑔 = 1 − = 0,23
1207 1207

ANEXO 8: DISEÑO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV

Para el almacenamiento de líquido a presión atmosférica se suelen utilizar tanques
cilíndricos verticales, con bases planas y techos cónicos (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012).
Estos recipientes también soportan presión interna, por lo que su procedimiento de diseño
viene determinado en el Código ASME.
La temperatura de diseño y la presión de diseño en dicho tanque serán idénticas a la de los
dos reactores (VER ANEXOS 5 y 7), ya que el sustrato se debe almacenar bajo las mismas
condiciones de operación que los reactores:
- TEMPERATURA DE DISEÑO: 45ºC
- PRESIÓN DE DISEÑO: 30 psi
8.2 SELECCIÓN DEL MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN Y DE AISLAMIENTO:
Como la selección del material de construcción del tanque de almacenamiento depende de
la temperatura de diseño y de la corrosión ocasionada por el contenido, y el sustrato es el
componente que ocasiona en mayor medida la corrosión en este proceso, se ha decidido
utilizar también para su construcción acero inoxidable 304. Las propiedades del acero
inoxidable 304 y el cálculo del esfuerzo máximo permisible de dicho material vienen
determinados en el ANEXO 5.
Para aislar esta unidad se va usar lana de roca, ya que en el ANEXO 5 se realizó una
comparación de los diferentes materiales de aislamiento y se obtuvo la conclusión de que la
lana de roca era el más adecuado para estos procesos.
8.3 SOLDADURA:
Se van a utilizar juntas de unión a tope doblemente soldada, o por otro medio con el cuál se
obtenga la misma calidad de soldadura. Además se realizará como pruebas para la
inspección de la soldadura un examen radiográfico puntual. La eficiencia de la unión soldada
(E) será de 0,85.
8.4 DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV
Conocido el volumen del tanque (que fue calculado en el ANEXO 4) se pueden determinar
las dimensiones de éste a partir de esta tabla dada por la bibliografía para tanques pequeños
de producción (Megyesy, 2001):

Ilustración 30: Dimensiones de un tanque de almacenamiento pequeño. Fuente: (Megyesy, 2001)
Como el volumen del tanque es de 22,5 m3 lo que equivale a 141 barriles, se seleccionarán
las dimensiones de los tanques de 150 barriles. De modo que el diámetro exterior del tanque
será de 9 pies y 6’’ = 2,896 m y la altura de éste de 12 pies = 3,658 m.
8.5 DISEÑO DE FONDOS
Los tanques de almacenamiento de pequeño tamaño suelen tener techos cónicos y fondos
planos. Por tanto, es necesario realizar el diseño estos fondos.
Si sólo se pueden llenar 22,5 m3 = 141 barriles y el tanque se considera cilíndrico con fondo
plano (despreciando la curvatura del fondo (r), ya que es mínima), se puede determinar cuál
es la altura máxima de profundidad (HL) del líquido:
𝐷2
𝑉= 𝜋· · 𝐻𝐿
4
Despejando HL:
4·𝑉
𝐻𝐿 =
𝜋 · 𝐷2
Aplicando los datos conocidos:
4 · 22,5
𝐻𝐿 = = 3,416 𝑚
𝜋 · 2,8962
Conocida la altura máxima de profundidad del líquido, se puede calcular la altura restante
del tanque de almacenamiento. Esa altura equivaldrá a la altura de la tapa cónica que no
contendrá líquido:
𝐻𝑐𝑜𝑛𝑜 = 3,658 − 3,416 = 0,242 𝑚
8.5.1 TAPA CÓNICA
Ilustración 31: Tapa cónica. Fuente: (Web: foncalp., Consulta: 2016)
Conocido el diámetro exterior (De) y la altura de la tapa cónica (Hcono) se puede determinar
el ángulo α, ya que se considerará esta tapa cónica no troncocónica:

𝐷𝑒
𝛼 = 2 · tan−1 2
𝐻𝑐𝑜𝑛𝑜
Sustituyendo los valores conocidos, se obtiene el ángulo α:
1,448
𝛼 = 2 · tan−1 = 162 º
0,242
8.5.2 FONDO PLANO
Ilustración 32: Fondo plano. Fuente: (Web: foncalp., Consulta: 2016)
Se puede considerar que el fondo plano tiene la misma altura que la tapa cónica para
normalizar, ya que el diseño de estos dos tipos de fondos o tapas se debe realizar según la
conveniencia del diseñador (Web: fondeyur, Consulta: 2016). Además la curvatura del
fondo (r) se puede despreciar ya que esta es muy pequeña en comparación con la altura de
dicho fondo más la del cuerpo cilíndrico.
8.6 ALTURA DEL CUERPO CILINDRICO DEL TANQUE:
La altura del cuerpo cilíndrico del tanque vendrá determinada por la siguiente expresión:
𝐻𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 3,658 − 2 · 0,242 = 3,174 𝑚
8.7 ESPESORES:
8.7.1 ESPESOR POR CORROSIÓN:
Se debe considerar un espesor adicional al metal para permitir la pérdida de material por
corrosión, erosión o descamación (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012). Para aceros en los que
se espera una severa corrosión, el espesor por corrosión deberá ser de 4 mm (Ray Sinnot &
Gavin Towler, 2012).
8.7.2 ESPESOR DEL CUERPO CILÍNDRICO Y DEL FONDO PLANO:
La carga máxima a considerar en el diseño de estos tanques es la presión hidrostática del
líquido contenido (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012). El espesor mínimo de la pared para
resistir dicha carga viene dado por la siguiente expresión:
𝜌𝐿 · 𝐻𝐿 · 𝑔 · 𝐷𝑡
𝑡𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = +𝐶
2 · 𝑆𝑡 · 𝐸 · 103
Donde:
- 𝜌𝐿 : Densidad del líquido (1000 kg/m3)

- 𝐻𝐿 : Profundidad máxima del líquido (3,416 m)

- g: Aceleración de la gravedad (9,81 m/s2)

- Dt: Diámetro del tanque (2,896 m)
- St: Esfuerzo máximo permisible (VER ANEXO 5) (135,65 MPa)
- E: Eficiencia de la unión soldada (0,85)
- C: Espesor mínimo requerido por corrosión (4 mm)
Sustituyendo los valores en la expresión anterior se obtiene el espesor de la pared en mm:
1000 · 3,416 · 9,81 · 2,896
𝑡𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = + 4 = 4,421 𝑚𝑚
2 · 135,65 · 0,85 · 103
8.7.3 ESPESOR DEL FONDO CÓNICO:
Según el Código ASME (ASME BOILER AND PRESSURE VESSEL CODE, 2004), el espesor
mínimo requerido para un fondo cónico viene dado por la siguiente expresión:
𝑃·𝐷
𝑡𝑐𝑜𝑛𝑜 = +𝐶
2 · cos 𝛼 · (𝑆 · 𝐸 − 0,6 · 𝑃)
Siendo:
- D: Diámetro del tanque (2,896 m)
- S: Esfuerzo máximo permisible (VER ANEXO 5) (135,65 MPa)
- E: Eficiencia de la unión soldada (0,85)
- C: Espesor mínimo requerido por corrosión (4 mm)
- P: Presión interna a la que está sometido el recipiente (presión de diseño: 0,206
MPa)
- α: Ángulo de la parte superior del cono (161 º )
Sustituyendo los valores conocidos se obtiene:
0,206 · 2,896
𝑡𝑐𝑜𝑛𝑜 = + 0,004 = 0,007 𝑚 = 7 𝑚𝑚
2 · |cos 161| · (135,65 · 0,85 − 0,6 · 0,206)
8.7.4 ESPESOR DE AISLAMIENTO:
Se utilizará el mismo espesor de aislante que en los reactores, ya que lo que interesa es
mantener el tanque de almacenamiento a la misma temperatura que éstos (25 ºC).
En los dos reactores se realizó una estimación (VER ANEXO 5 y ANEXO 7) para ver si
realmente ese espesor de aislante reducía las posibles transferencias de calor; como en los
dos casos la estimación salió positiva, se va a suponer que ese espesor de aislante también
será válido para el tanque de almacenamiento de sustrato. Además esta suposición no será
muy desmesurada ya que, los espesores de pared de estos 3 recipientes no varían en exceso
y las transferencias de calor posibles son semejantes (convección y conducción en
geometría cilíndrica).
Espesor de aislamiento = 60 mm
8.7.5 ESPESOR TOTAL:
El espesor total de vendrá dado por la suma del espesor de pared y el espesor de aislante a
utilizar. El espesor de aislante quedó determinado en el apartado anterior (60 mm). El
espesor de la pared vendrá determinado por el diámetro nominal seleccionado.

Para el fondo plano y el cuerpo cilíndrico se ha obtenido un espesor mínimo requerido de

4,421 mm, a este valor le corresponde un espesor nominal de 5 mm.
Para el fondo cónico el espesor calculado es de 7 mm, a este valor le corresponde un espesor
nominal de 8 mm (Espesor seleccionado de la norma UNE 6708).
Como el cálculo de los espesores se refiere en todo momento al espesor mínimo requerido,
se va a seleccionar el espesor nominal mayor (8 mm) para todo el tanque de
almacenamiento. De modo que el espesor total será:
8.8 ABERTURAS:
La presencia de aberturas en los recipientes de procesos debilita la carcasa, y da lugar a
(es decir se proporcionará un refuerzo) (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012), procurando no
El tanque de almacenamiento de sustrato debe tener las siguientes aberturas:
- Abertura para la tubería de entrada del tambor rotatorio, que proporcionará el
contenido al tanque (se calculará en ANEXO 10).
- Aberturas para extraer el sustrato y llevarlo a los reactores por medio de tuberías
(se calculará en ANEXO 10).
proceso.
 Forma:
 Tamaño:
Según el código ASME para el cálculo del diámetro de las aberturas de bocas de hombre en
Como el diámetro interno del tanque es de 2,896 m = 114’’ para calcular el tamaño de la
boca de hombre se aplicará:
1 1
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 = · 𝐷 = · 2,896 = 0,965 𝑚
3 3

Se proponen 3 tipos de aberturas para el diseño del recipiente a presión, que se diferencian
según el refuerzo empleado. Estas son: aberturas con refuerzo de asiento soldado, aberturas
con boquilla interior y aberturas con anillo de bridas (vienen explicadas en el ANEXO 5:
ABERTURAS).
Para las aberturas de la unidad que se está diseñando, se seleccionarán las de anillo con
bridas, ya que se consideran aberturas grandes y entre las 3 que se proponen son las que
presentan mejores propiedades.
 Refuerzo:
𝐴 = 𝑑 · 𝑡𝑟 · 𝐹 + 2 · 𝑡𝑛 · 𝑡𝑟 · 𝐹 · (1 − 𝑓𝑟1 )
Donde:
𝐴 = 0,956 · 0,005 · 1 + 2 · 0,008 · 0,005 · 1 · (1 − 1) = 0,00483 𝑚2 ≅ 0,005 𝑚2

8.9 CARGAS COMBINADAS:
para resistir la peor combinación de cargas (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012).
8.9.1 CARGAS POR PESO:
Se puede realizar una estimación del peso del recipiente a partir de las geometrías del
cuerpo cilíndrico y los fondos.
- Cuerpo cilíndrico y fondo plano:
En primer lugar se calcula el volumen de esta carcasa:
𝑉 = 2𝜋 · 𝑟 · ℎ · 𝑒 + 𝜋 · 𝑟 2 · 𝑒 = 2𝜋 · 1,448 · 3,416 · 0,008 + 𝜋 · 1,4482 · 0,008 = 0,301 𝑚3

Conocido el volumen y la densidad del acero (7850 kg/m3), se puede obtener la masa:

𝑘𝑔
𝑚 = 𝑉 · 𝜌 = 0,301 𝑚3 · 7850 = 2362,85 𝑘𝑔
𝑚3
A partir de la masa, se puede determinar el peso:
𝑊𝑐 = 𝑚 · 𝑔 = 2362,85 · 9,81 = 23179 𝑁
- Tapa cónica:
En primer lugar se calcula el volumen de esta tapa:
𝑉 = 𝜋 · 𝑟 · √𝑟 2 + 𝐻 2 · 𝑒 = 𝜋 · 1,448 · √1,4482 + 0,2422 · 0,008 = 0,053 𝑚3
Conocido el volumen y la densidad del acero (7850 kg/m3), se puede obtener la masa:
𝑘𝑔
𝑚 = 𝑉 · 𝜌 = 0,053 𝑚3 · 7850 = 419,4 𝑘𝑔
𝑚3
A partir de la masa, se puede determinar el peso:
𝑊𝑐𝑜𝑛𝑜 = 𝑚 · 𝑔 = 419,4 · 9,81 = 4114 𝑁
El peso total de la carcasa será la suma de ambos pesos calculados:
𝑊𝑣 = 𝑊𝑐 + 𝑊𝑐𝑜𝑛𝑜 = 4114 + 23179 = 27293 𝑁 = 27,293 𝑘𝑁 = 2782,19 𝑘𝑔

Como el volumen del reactor es de 22,5 m3, para conocer el volumen del contenido líquido
habrá que restarle el volumen de la carcasa de acero del cuerpo cilíndrico y del fondo
inferior.
𝑉𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 22,5 − 0,301 = 22,199 𝑚3
Se puede considerar que el contenido tiene una densidad parecida a la del agua, se puede
calcular que la cantidad de masa en el reactor es:
𝑘𝑔
𝑚 = 1000 · 22,199 𝑚3 = 22199 𝑘𝑔
𝑚3
𝑊𝑐 = 𝑚 · 𝑔 = 22199 · 9,81 = 217772 𝑁 = 217,772 𝑘𝑁

Donde:
- HT: altura total del recipiente (3,658 m)



𝑘𝑔
𝑚3
Y determinado esto, se puede calcular el peso del aislante:
𝑚
𝑊𝑎 = 𝑚 · 𝑔 = 139,779 𝑘𝑔 · 9,81 = 1371,23 𝑁 = 1,371 𝑘𝑁
𝑠2
𝑊𝑇 = 𝑊𝑣 + 𝑊𝑐 + 𝑊𝑎 = 27293 + 217772 + 1371 = 246436 𝑁 = 246,436 𝑘𝑁 = 25120 𝑘𝑔

ANEXO 9: SISTEMA DE CALEFACCIÓN

Este proceso requiere un sistema de calefacción que sea capaz de subir la temperatura de
la corriente de salida del tanque de almacenamiento de AGV de 20ºC a 25ºC, ya que los
reactores operan a 25ºC y una variación pequeña de temperatura impediría el buen
funcionamiento del proceso.
En primer lugar se plantea el diseño y dimensionamiento de un intercambiador de calor de
doble tubo que opera en contracorriente para satisfacer las necesidades térmicas del
proceso.
9.1 INTERCAMBIADOR DE CALOR DE DOBLE TUBO
9.1.1 DEFINICIÓN DE LOS CAUDALES Y DE LAS TEMPERATURAS DE OPERACIÓN
9.1.1.1 EFLUENTE LÍQUIDO RICO EN ÁCIDOS GRASOS VOLÁTILES:
En primer lugar se tiene un reactor de producción de bio-hidrógeno que opera a 55ºC. De
este reactor sale un efluente rico en ácidos grasos volátiles que se trata en un tambor
rotatorio para separar la fracción líquida de la sólida, en este dispositivo el efluente líquido
alcanza una temperatura de 20ºC. El reactor de producción de bio-hidrógeno y el tambor
rotatorio no forman parte del alcance de este TFG pero si se conocen las propiedades de la
corriente líquida de interés, ya que forman parte de otro TFG donde se consideró que dicha
corriente tiene las mismas propiedades físicas que el agua a 20ºC. Estas propiedades son:
Tabla 38: PROPIEDADES DE LA CORRIENTE RICA EN AGV

Caudal másico (kg/día) 7500
pH 5,5
Calor específico (kJ/kg·ºC) 4,18
Como este efluente líquido rico en ácidos grasos volátiles es un sustrato ideal para la
producción de PHA es necesario calentarlo hasta 25ºC, ya que los reactores utilizados en
este TFG para la producción de PHA y la inoculación operan a esa temperatura. El tanque de
almacenamiento de AGV, que precede a los reactores, mantendrá el sustrato a 25ºC y las
pérdidas de calor por conducciones se considerarán despreciables.
Conocidas las propiedades de la corriente fría del intercambiador de calor, se puede realizar
el cálculo de la cantidad de calor que es necesaria aportar para obtener la temperatura de
25ºC:
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜 (𝑄𝐴𝐺𝑉 ) = 𝑚 · 𝐶𝑝 · ∆𝑇
Donde:
- m: Caudal másico de la corriente (7500 kg/día = 0,087 kg/s)
- Cp: Calor específico de la corriente (4,18 kJ/kg·ºC)
- ∆𝑇: Incremento de temperatura (25ºC -20ºC =5 ºC)


𝑄𝐴𝐺𝑉 = 0,087 · 4,18 · (25 − 20) = 1,818 𝑘𝑊
9.1.1.2 CORRIENTE DE AGUA CALIENTE:
Como el proceso de producción de PHA del presente TFG está acoplado al proceso de
producción de bio-hidrógeno, se puede utilizar el efluente recién salido del reactor de
producción de bio-hidrógeno para conformar la corriente caliente. Esta corriente se
encuentra a 55ºC y está constituida de sólidos y líquido. El motivo por el que se ha
seleccionado esta corriente, como el efluente caliente del intercambiador, es por aprovechar
parte del calor residual del efluente de salida del reactor, ya que ese calor si no se utilizara
sería desperdiciado en el interior del tambor rotatorio. Se puede suponer que este efluente
se enfría en el interior del intercambiador hasta 40ºC.
Conocidas las temperaturas de la corriente caliente del intercambiador, se puede calcular el
caudal másico necesario de dicha corriente, ya que el calor intercambiado debe ser el mismo
que intercambia la corriente fría:
𝑄𝐴𝐺𝑉 = 𝑄𝐴𝐺𝑈𝐴 𝐶𝐴𝐿𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸 = 𝑚𝐴𝐺𝑉 · 𝐶𝑝𝐴𝐺𝑉 · ∆𝑇𝐴𝐺𝑉 = 𝑚𝐴𝐺𝑈𝐴 · 𝐶𝑝𝐴𝐺𝑈𝐴 · ∆𝑇𝐴𝐺𝑈𝐴
Despejando mAGUA, se obtiene:
𝑄𝐴𝐺𝑉
𝑚𝐴𝐺𝑈𝐴 =
𝐶𝑝𝐴𝐺𝑈𝐴 · ∆𝑇𝐴𝐺𝑈𝐴
Si se considera el calor específico de la corriente caliente como si dicha corriente estuviera
a 50ºC : Cp = 4,18 kJ/kg·ºC , se tendría:
1,818 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑚𝐴𝐺𝑈𝐴 = = 0,029 = 2499,21
4,18 · (55 − 40) 𝑠 𝑑í𝑎
9.1.1.3 CAUDALES MÁSICOS Y TEMPERATURAS:

Por tanto, para el diseño del intercambiador de calor se tendría que las condiciones de
operación de las corrientes son:
Tabla 39: CONDICIONES DE OPERACIÓN EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR
CORRIENTE FRÍA CORRIENTE CALIENTE

(AGV) (AGUA)
m: Caudal másico (kg/día) 7500 2499,21
Tent: Temperatura de entrada (ºC) 20 55
Tsal: Temperatura de salida (ºC) 25 40
9.1.2 DIMENSIONAMIENTO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

Como se mencionó anteriormente para calentar el sustrato se pretende utilizar un
intercambiador de calor de doble tubo que opere en contracorriente. Se sabe que en estos
tipos de intercambiadores de calor cuando se opera a caudales bajo el área de intercambio
de calor es pequeña (1 – 10 m2) (Perry & Green, 2008). Además estos equipos de

intercambio de calor tienen la ventaja de que son los más sencillos de diseñar y
dimensionar.
La ecuación general para transferencia de calor a través de superficies es:
𝑄 = 𝑈 · 𝐴 · ∆𝑇𝑚𝑙
Siendo:
- Q: El calor intercambiado (QAGUA = QAGV = 1,818 kW)
- U: Coeficiente global de transferencia de calor (W/m2 · ºC)
- ∆𝑇𝑚𝑙 : Incremento de temperatura media logarítmica (ºC)
Si el modo de operación del intercambiador es en contracorriente, la temperatura media
logarítmica vendrá dada por la siguiente expresión:
∆𝑇1 − ∆𝑇2
∆𝑇𝑚𝑙 =
∆𝑇
ln( 1 )
∆𝑇2
Donde:
∆𝑇1 = 𝑇𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑇𝑓𝑟í𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝑇𝐴𝐺𝑈𝐴 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑇𝐴𝐺𝑉 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 55 − 25
∆𝑇2 = 𝑇𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑇𝑓𝑟í𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑇𝐴𝐺𝑈𝐴 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑇𝐴𝐺𝑉 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 40 − 20
Sustituyendo en la expresión anterior se obtiene:

(55 − 25) − (40 − 20)
∆𝑇𝑚𝑙 = = 24,66 º𝐶
55 − 25
ln ( )
40 − 20
El dato del coeficiente global de transferencia de calor se puede obtener de la bibliografía:
Ilustración 33: Coeficientes globales de transferencia de calor. Fuente: (Frank Kreith, 2002)
Como se ha considera que el efluente rico en AGV tiene las propiedades físicas del agua, el
tipo de intercambio de calor se puede decir que es agua – agua. Por tanto, se puede
establecer un coeficiente global de transferencia de calor constante de 1275 W/m2 · ºC, ya
que se trata de un valor intermedio entre los coeficientes establecidos para este tipo de
fluidos.

Conocido el calor intercambiado, el coeficiente global de transferencia de calor y el

incremento de temperatura media logarítmica se puede hallar el área de intercambio de
calor, despejando A de la ecuación: 𝑄 = 𝑈 · 𝐴 · ∆𝑇𝑚𝑙
𝑄 1,818 · 1000 (𝑊)
𝐴= = = 0,058 𝑚2
𝑈 · ∆𝑇𝑚𝑙 𝑊
1275 ( 2 ) · 24,66(º𝐶)
𝑚 · º𝐶
El área de intercambio de calor es excesivamente pequeña (A < 1 m2), por lo que un
intercambiador de calor de doble tubo no es apropiado para el sistema de calefacción de
este proceso. Por este motivo, se ha decidido diseñar y dimensionar un serpentín interno en
el recipiente de reacción para alcanzar la temperatura de 25ºC.
9.2 SERPENTÍN INTERNO EN EL REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA
Un serpentín calefactor no es más que un simple tubo que se dobla en forma helicoidal y se
sumerge en el interior de un líquido, para transferir el calor del fluido que circula por el
interior del serpentín hacia dicho líquido que está contenido en un recipiente a presión.
Para incorporar un serpentín helicoidal en este TFG es necesario realizar el diseño térmico
y el diseño mecánico de esta unidad.
Para el diseño y dimensionamiento de esta unidad se ha decido que el fluido calefactor que
circula por el serpentín es agua templada a 30ºC, ya que si se quiere conseguir una
temperatura de 25ºC en el reactor, el salto térmico no debe ser muy grande porque las
dimensiones del serpentín serían minúsculas.
Ilustración 34: Serpentín interno. Fuente: (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012)
9.2.1 DISEÑO MECÁNICO

9.2.1.1 SELECCIÓN DEL MATERIAL DEL SERPENTÍN
Para la selección del material del serpentín, se debe conocer que el agua que circula por su
interior no es un fluido corrosivo, ni tampoco tiene excesiva temperatura para destruir el
material de la tubería. Bajo este punto de vista se podría seleccionar cualquier material,
pero hay que tener en cuenta que el serpentín está sumergido en un medio corrosivo, por
lo que se ha decidido utilizar el mismo material que para la construcción del reactor de

producción de PHA. Este material es acero inoxidable 304 que tiene una conductividad
térmica de 14,4 W/m·ºC.
9.2.1.2 DIÁMETRO DEL TUBO DEL SERPENTÍN
El diámetro usado para el tubo helicoidal normalmente viene dado por la siguiente
expresión (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012):
𝐷𝑖 2,254
𝐷𝑇𝑜 = = = 0,0751 𝑚 = 75,1 𝑚𝑚
30 30
Siendo:
- Di: El diámetro interior del reactor de producción de PHA (m)
Cómo se trata de una tubería de 75,1 mm se escogerá un diámetro nominal que sea
ligeramente superior. En la siguiente tabla se muestra los diámetros establecidos por la
norma UNE 6708/1996:
Ilustración 35: Diámetros nominales acero inoxidable.
Para el diseño del serpentín se escogerá el DN-65. Por tanto se tendrá:

- DTo : Diámetro exterior del serpentín = 76,1 mm
- DTi : Diámetro interior del serpentín = 72,1 mm
- eS: Espesor del serpentín = 2 mm
9.2.1.3 DISTANCIA ENTRE CENTROS DEL SERPENTÍN
El serpentín debe estar centrado en el eje central del reactor, ya que se trata de un sistema
agitado. Si esto es así, se puede calcular fácilmente la separación existente entre el serpentín
y las paredes del reactor. Ya que, en las normas TEMA se establece que debe de haber una
separación mínima de 6”, esto es de 152,4 mm, entre el recipiente y el sistema interno de
calefacción. Si se establece una separación de 12”=0,305 m por seguridad, queda que el
diámetro de la estructura helicoidal puede ser como máximo de:
𝐷𝑒 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = 2,254 − 0,305 · 2 = 1,644 𝑚

La distancia entre centros del tubo del serpentín se puede obtener mediante la siguiente
expresión:
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠 = 2 · 𝐷𝑇𝑜 = 2 · 0,0761 = 0,152 𝑚
Conocida la distancia entre el centro de las tuberías del serpentín, se puede hallar el
diámetro de la estructura helicoidal, ya que solo sería necesario sumarle a esta distancia el
valor de 2·RTo = DTO :
𝐷𝑒 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠 + 𝐷𝑇𝑜 = 0,152 + 0,0761 = 0,228 𝑚
Este diámetro helicoidal (0,228 m) es posible, ya que es inferior al máximo (1,644 m).
Por otro lado, estas mismas normas TEMA establecen que los serpentines de calefacción
deben situarse sobre el fondo a una elevación de no más de 152,4 mm, para permitir el
movimiento de los fluidos en el interior del recipiente.
9.2.2 DISEÑO TÉRMICO
En el interior del reactor de producción de PHA tendrá lugar un balance energético que dará
lugar a la siguiente expresión:
𝑄𝑅 = 𝑈𝑅 · 𝐴 · (𝑇𝑅 − 𝑇𝑎 ) + 𝑈𝑆 · 𝑎 · ∆𝑇𝑚𝑙 = 𝑚𝑅 · 𝐶𝑝 · (𝑇𝑅 − 𝑇𝑎 )
El primer sumando de la ecuación representa el calor que se disipa a través de las paredes
del reactor, mientras que el segundo sumando expresa el calor que aporta el serpentín al
reactor. Los significados de los parámetros de esta expresión se definen a continuación:
- QR: Calor generado en el reactor de producción de PHA por el proceso de
fermentación (W).
- UR: Coeficiente global de transmisión de calor por las paredes del reactor (W/m2·ºC)
- A: Área del reactor (m2)
- TR: Temperatura deseada en el reactor (25 ºC)
- 𝑇𝑎 : Temperatura ambiente (20 ºC)
- 𝑈𝑆 : Coeficiente global de transmisión de calor en el serpentín (W/m2·ºC)
- 𝑎: Área del serpentín (m2)
- 𝐶𝑝: Calor específico del fluido contenido en el reactor (4,18 · 103J/kg·ºC)
- 𝑚𝑅 : El caudal másico del fluido que entra y sale del reactor (6000 kg/día)
Igualmente el interior del serpentín tendrá una ecuación que representa su balance
energético. Esta ecuación es:
𝑄𝑆 = 𝑈𝑆 · 𝑎 · ∆𝑇𝑚𝑙 = 𝑚𝑠 · 𝐶𝑝 · (𝑇𝐸 − 𝑇𝑆 )
Siendo:
- QS: Calor generado por el serpentín (W).
- 𝑈𝑆 : Coeficiente global de transmisión de calor en el serpentín (W/m2·ºC)
- 𝑎: Área del serpentín (m2)
- 𝐶𝑝: Calor específico del fluido calefactor (4,18 · 103J/kg·ºC)
- 𝑚𝑠 : El caudal másico del fluido calefactor que circula por el interior del serpentín
(kg/h)
- TE: Temperatura de entrada en el serpentín (55ºC)

- 𝑇𝑆 : Temperatura de salida del serpentín (ºC)

Se va a suponer por simplicidad que en todo momento los fluidos, tanto el contenido del
reactor como el lodo que circula por el serpentín, poseen las propiedades agua.
Interesa utilizar estas expresiones para conocer el área del serpentín y así poder diseñarlo.
Pero hay varias variables que no son conocidas como son QR, UR, US, a, ∆𝑇𝑚𝑙 , TS y ms .
9.2.2.1 CÁLCULO DEL CALOR GENERADO EN EL REACTOR DE PHA
En primer lugar se procederá a calcular el valor de QR, ya que se puede utilizar directamente
la expresión anterior:
𝑄𝑅 = 𝑚𝑅 · 𝐶𝑝 · (𝑇𝑅 − 𝑇𝑎 ) =
𝑘𝑔 1 𝑑í𝑎 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝐽
= 6000 · · · 4,18 · 103 · (25 − 20)º𝐶 = 1451,389 𝑊
𝑑í𝑎 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 3600 𝑠 𝑘𝑔 · º𝐶
9.2.2.2 CÁLCULO DEL COFICIENTE GLOBAL DE TRANSMISION DE CALOR EN EL

REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA (UR)
El coeficiente global de transmisión de calor en el reactor de producción de PHA representa
la resistencia que se opone a la transmisión de calor y es la suma de las resistencias debidas
a la transmisión de calor por convección en el seno del fluido del reactor, la transmisión por
conducción a través de las paredes del reactor y la transmisión por convección desde el aire
hacia las paredes del reactor. Para superficies cilíndricas el cálculo de U R viene dado por la
siguiente expresión:
1 1 1 𝑒 · 𝐴𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝐴𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 1 𝑒𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 · 𝐴𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
= + + +
𝑈𝑅 ℎ𝑅𝑖 2 𝑘 · 𝐴𝑚𝑙 ℎ𝑅𝑒 · 𝐴𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 2 𝑘𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 · 𝐴𝑚𝑙
Siendo:
- hRi : Coeficiente de convección en el interior del reactor (W/m2·ºC)
- Ainterior : Área interior del reactor (m2)
- Aexterior : Área exterior del reactor (m2)
- Aml : Área media logarítmica (m2)
- e : Espesor de la pared del reactor (m)
- eaislante : Espesor del aislante (m)
- k : Conductividad térmica del material de construcción del reactor (W/m·ºC)
- kaislante : Conductividad térmica del aislante (W/m·ºC)
- hRe : Coeficiente de convección en el seno del aire exterior al reactor (W/m2·ºC)
Los coeficientes hRi y hRe se pueden suponer que son iguales que en el TFG precedente a éste,
ya que el contenido del reactor de producción de PHA tiene propiedades similares a las del
reactor de producción de bio-hidrógeno y en ambos caso se ha considerado que dichas
propiedades se asemejan a las del agua. También esta es una buena suposición ya que los
dos reactores están agitados y la velocidad y temperatura del aire también es la misma,
esto es porque se sitúa toda la planta en el mismo local y además ambos reactores están
construido de acero inoxidable. Por tanto, los valores de los coeficientes de convección son:

- hRi : 348,33 W/m2·ºC

- hRe : 23,22 W/m2·ºC
También es conocida la conductividad del acero inoxidable (k = 14,4 W/m·ºC) y la del
aislante (kaislante = 0,035 W/m·ºC). Por tanto, para aplicar esta ecuación solo es necesario
determinar el cálculo de las áreas.
 Cálculo del área interior del reactor de producción de PHA
𝐴𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 + 2 · 𝐴𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 = 2𝜋 · 𝑟𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 · ℎ𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + 2 · 1,09 · 𝐷𝑖𝑛𝑡 2
El área de los fondos es una expresión obtenida por la bibliografía (Megyesy, 2001).
Aplicando la ecuación, ya que todos los valores son conocidos y están presente en este
documento del TFG, se obtiene:
𝐴𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 + 2 · 𝐴𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 = 2𝜋 · 1,127 · 1,510 + 2 · 1,09 · 2,2542 = 21,768 𝑚2
 Cálculo del área exterior del reactor de producción de PHA

Se aplica la misma fórmula que para el área interior, pero con los datos exteriores:
𝐴𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 + 2 · 𝐴𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 = 2𝜋 · 𝑟𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 · ℎ𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + 2 · 1,09 · 𝐷𝑒𝑥𝑡 2
𝐴𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 + 2 · 𝐴𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠 = 2𝜋 · 1,133 · 1,510 + 2 · 1,09 · 2,2662 = 21,943 𝑚2
 Cálculo del área media logarítmica

La expresión para calcular el área media logarítmica es la siguiente:
𝐴𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 𝐴𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (21,943 − 21,768)
𝐴𝑚𝑙 = = = 21,855 𝑚2
𝐴𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 21,943
ln( ) ln( )
𝐴𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 21,768
Sustituyendo todos los datos conocidos en la ecuación del cálculo de UR se obtiene:
1 1 1 0,006 · 21,768 21,768 1 0,06 · 21,943 𝑚2 · º𝐶
= + · + + · = 0,906
𝑈𝑅 348,33 2 14,4 · 21,855 23,22 · 21,943 2 0,035 · 21,855 𝑊
De modo que el coeficiente global de transmisión de calor en el reactor será:
1 𝑊
𝑈𝑅 = = 1,103 2
0,906 𝑚 · º𝐶
9.2.2.3 CÁLCULO DEL COFICIENTE GLOBAL DE TRANSMISION DE CALOR EN EL
SERPENTÍN (US)
El coeficiente global de transmisión de calor en el serpentín representa la resistencia que
se opone a la transmisión de calor y es la suma de las resistencias debidas a la transmisión
de calor por convección en el seno del fluido calefactor, la transmisión por conducción a
través de las paredes del serpentín y la transmisión por convección en el seno del fluido del
biorreactor. Para superficies cilíndricas el cálculo de US viene dado por la siguiente
expresión:
1 1 1 𝐷𝑇𝑜 𝐷𝑇𝑜 1
= + · ln ( )+
𝑈𝑆 ℎ · ( 𝐷𝑇𝑖 ) 2 𝑘 𝐷𝑇𝑖 ℎ𝑆𝑒
𝑆𝑖 𝐷 𝑇𝑜

Siendo:
- hSi : Coeficiente de convección en el interior del serpentín (W/m2·ºC)
- DTi : Diámetro interior del serpentín (m)
- DTo : Diámetro exterior del serpentín (m)
- k : Conductividad térmica del material del serpentín (14,4 W/m·ºC)
- hSe : Coeficiente de convección en el seno del fluido del reactor (348,33 W/m2·ºC)
Para poder aplicar esta fórmula es necesario conocer los coeficientes de convección de
ambos fluidos y el diámetro del tubo del serpentín, así como su espesor. Obviamente, el
coeficiente de convección en el seno del fluido del reactor (hSe) debe ser el mismo que el
coeficiente de convección en el interior del reactor (hRi) que fue supuesto en el apartado
anterior. Pero, también es esencial calcular el coeficiente de convección en el interior del
serpentín (hSi), el cálculo de dicho coeficiente es un cálculo complejo y no se conocen los
suficientes datos para obtener un valor fiable de dicho coeficiente, por este motivo el
coeficiente global de transmisión de calor en el serpentín se tomará de la bibliografía (Ray
Sinnot & Gavin Towler, 2012):
Ilustración 36: Coeficientes globales de serpentines. Fuente: (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012)
Como el reactor tiene agitación se seleccionará un valor del coeficiente global del serpentín
de la parte agitada, y como los dos fluidos se consideran como si fuesen agua (señalado en
azul), se tomará un valor intermedio para el valor de US = 550 W/m2 ·ºC.
Conocidos los valores de los coeficientes globales de transferencia de calor, se realizará un
diagrama de flujo de información para distinguir las variables de diseño y conocer los
grados de libertad del serpentín.
9.2.2.4 ESTUDIO DE LOS GRADOS DE LIBERTAD DEL SERPENTÍN Y DETERMINACIÓN
DE LAS VARIABLES DE DISEÑO
Los grados de libertad de un sistema son el número de variables que un ingeniero químico
puede manipular y se calculan como el número de variables menos el número de relaciones
de diseño.
En este caso tenemos 12 variables y 3 relaciones de diseño que se pueden ver en las
siguientes tablas:

Tabla 40: VARIABLES
Nº VARAIBLE DESCRIPCIÓN
1 UR Coeficiente global de transmisión de calor del reactor
2 US Coeficiente global de transmisión de calor del serpentín
3 Ta Temperatura ambiente
4 TE Temperatura de entrada del fluido en el serpentín
5 TS Temperatura de salida del fluido en el serpentín
6 TR Temperatura deseada en el interior del reactor
7 ∆Tml Incremento de temperatura media logarítmica
8 A Área del reactor de producción de PHA
9 A Área del serpentín
10 ms Caudal másico que circula por el interior del serpentín
11 Cp Calor específico del fluido calefactor
12 QR Calor que producirá el proceso de producción de PHA
Tabla 41: RELACIONES DE DISEÑO
Nº RELACIONES DE DISEÑO
1 𝑄𝑅 = 𝑈𝑅 · 𝐴 · (𝑇𝑅 − 𝑇𝑎 ) + 𝑈𝑆 · 𝑎 · ∆𝑇𝑚𝑙
∆TE − ∆TS
∆Tml =
∆T
2 ln( E )
∆TS
𝑄𝑆 = 𝑈𝑆 · 𝑎 · ∆𝑇𝑚𝑙 = 𝑚𝑠 · 𝐶𝑝 · (𝑇𝐸 − 𝑇𝑆 )
3
Por tanto, el número de grados de libertad del sistema vendrá dado por:
𝐺. 𝐿 = 12 − 3 = 9
Es decir, el serpentín tendrá 9 grados de libertad totales, pero alguno de ellos se consumiran
al considerar las limitaciones del sistema. El sistema está limitado por las variables que se
consideran fijas, siendo estas:
- UR : 1,103 W/m2 ·ºC
- US : 550 W/m2 · ºC
- QR : 1451,389 W
- Cp : 4,18· 103J/kg·ºC
- Ta : 20ºC
- TE : 30 ºC
- TR : 25ºC
- A : 21,943 m2
Se pueden definir los grados económicos como el número de grados de libertad menos el
número de variables fijas. Los grados económicos de libertad determinan el número de
variables de diseño que se pueden establecer:

𝐺. 𝐸. 𝐿 = 9 − 8 = 1
Es decir, de las 12 variables que se tienen, se pueden considerar que 8 variables son fijas,
tres de ellas son de estado y la restante es de diseño. La variable de diseño puede ser: TS, ms,
a o ∆Tml . Se seleccionará como variable de diseño la que aporte al sistema menor dificultad
relativa en su secuencia de cálculo.
Para la selección de la variable de diseño se realizará un algoritmo de resolución. Este
algoritmo consiste en construir una tabla que posea tantas columnas como variables no fijas
tenga el sistema y tantas filas como relaciones de diseño existan. En este caso sería una tabla
de 3 filas por 4 columnas. Arriba de cada columna se escribirán las variables de no fijas y al
lado de cada fila se escribirán las relaciones de diseño. Quedando la tabla:
TS ms a ∆𝐓𝐦𝐥
𝑸𝑹 = 𝑼𝑹 · 𝑨 · (𝑻𝑹 − 𝑻𝒂 ) + 𝑼𝑺 · 𝒂 · ∆𝑻𝒎𝒍 X X
∆𝐓𝐄 − ∆𝐓𝐒
∆𝐓𝐦𝐥 =
∆𝐓 X X
𝐥𝐧(∆𝐓𝐄 )
𝐒
𝑸𝑺 = 𝑼𝑺 · 𝒂 · ∆𝑻𝒎𝒍 = 𝒎𝒔 · 𝑪𝒑 · (𝑻𝑬 − 𝑻𝑺 ) X X X X
En la tabla se marca con una X las variables que estén formando parte de cada relación de
diseño. El algoritmo consiste en eliminar filas y columnas para establecer una secuencia de
cálculo, para ello se busca una columna que contenga una sola X (en este caso es la columna
de ms) y se tacha esa columna y la fila donde se encuentra la X, quedando:
∆𝐓𝐦𝐥 =
∆𝐓 X X
𝐒
1º eliminación
A continuación se sigue buscando las X que queden sola en la columna, teniendo en cuenta
la eliminación aplicada. Es decir, en este caso se podría eliminar la columna de Ts o la de a.

Eliminando la columna de a queda:
∆𝐓𝐦𝐥 =
∆𝐓 X X
𝐥𝐧( 𝐄 )
∆𝐓𝐒
1º 2º
Ahora se elimina la última columna y queda:
TS ms A ∆𝐓𝐦𝐥
∆𝐓𝐦𝐥 =
∆𝐓 X X
𝐒
1º 2º 3º
La única variable no eliminada sería la variable de diseño, esta es Ts. El orden de eliminación
de las variables determina la secuencia de cálculo, se comenzará por la variable de diseño y
se acabará calculando la primera variable eliminada. La secuencia de cálculo estaría
establecida del siguiente modo:
1º - Se dará un valor a la variable de diseño Ts
2º - Conocida Ts, TE y TR, se puede determinar el ∆Tml a partir de la 2º relación de diseño.
3º - Con el valor de ∆Tml y las demás variables conocidas como son: QR, US, UR, A, Ta…Se
puede determinar el área del serpentín (a) a partir de la 1º relación de diseño.
4º - Por último se puede hallar el caudal másico que circula por el interior del serpentín, ya
que las demás variables son conocidas y bastaría con despejar en la 3º relación de diseño.
En resumen, la secuencia de cálculo quedaría:
Ilustración 37: Secuencia de cálculo para el serpentín
El diagrama de flujo de información sería:

Ilustración 38: Diagrama de flujo de información del serpentín
Es necesario aplicar el algoritmo anteriormente mencionado, para determinar la variable

de diseño y obtener los valores de las variables de estado. En primer lugar se suponen
valores de TS. El primer cálculo que se debe realizar es el de la temperatura media
logarítmica aplicando la 2º relación de diseño:
∆𝑇𝐸 − ∆𝑇𝑆 (𝑇𝐸 − 𝑇𝑅 ) − ( 𝑇𝑆 − 𝑇𝑅 )
∆𝑇𝑚𝑙 = =
∆𝑇 𝑇 − 𝑇𝑅
𝑙𝑛( ∆𝑇𝐸 ) 𝑙𝑛( 𝐸 )
𝑆 𝑇𝑆 − 𝑇𝑅
Conocido ∆Tml se despeja a de la 1º relación de diseño, quedando:
𝑄𝑅 − ( 𝑈𝑅 · 𝐴 · ( 𝑇𝑅 − 𝑇𝑎 ))
𝑎=
𝑈𝑆 · ∆Tml
Por último se despeja ms de la 3º relación de diseño, obteniéndose:
𝑈𝑆 · 𝑎 · ∆𝑇𝑚𝑙
𝑚𝑆 =
𝐶𝑝 · (𝑇𝐸 − 𝑇𝑆 )
Aplicando este procedimiento se obtienen los siguientes resultados:
Tabla 42: VARIABLES
TS (ºC) ∆Tml (ºC) a (m2) ms (kg/s) ms (kg/h)

29 4,48 0,540 0,318 1145,776
28 3,92 0,618 0,159 572,888
27 3,27 0,739 0,106 381,925
26 2,49 0,973 0,080 286,444
Habrá que decidir cuál temperatura de salida del serpentín es la más adecuada, pero eso
tendrá lugar tras conocer las dimensiones del serpentín, ya que se deberá de seleccionar la
temperatura de salida óptima.

9.2.3 DIMENSIONAMIENTO DEL SERPENTÍN

Conocidas todas las variables del sistema se puede determinar la longitud del tubo del
serpentín, el número de vueltas y la altura del serpentín. Estas dimensiones vienen dadas
por las siguientes expresiones:
 Longitud del serpentín (l):
𝑎
𝑙=
𝜋 · 𝐷𝑇𝑜
Siendo:
- a : el área del serpentín (m2)
- DTo: El diámetro externo del tubo del serpentín (m)
 Número de vueltas (n):

𝑎
𝑛=
𝜋2 · 𝐷𝑇𝑜 · 𝐷𝑒
Donde:
- De : El diámetro de la espiral, (en este caso: 0,228 m)
 Altura del serpentín (hs):

ℎ𝑠 = 2 · 𝑛 · 𝐷𝑇𝑜
Aplicando estas fórmulas con las variables conocidas se obtiene:
Tabla 43: DIMENSIONES DEL SERPENTÍN
TS (ºC) ms (kg/h) l (m) n hs (m)

29 1145,776 2,258 3,152 0,480
28 572,888 2,584 3,608 0,549
27 381,925 3,090 4,314 0,657
26 286,444 4,071 5,683 0,865
Se elegirá como variable de diseño la TS = 27 ºC porque es la que mejor relación caudal –

número de vueltas establece. Para normalizar se establecerá que el serpentín tiene 5
vueltas. A partir de este dato se recalcularán las demás dimensiones y quedará
dimensionado el serpentín.
Con n=5 , se calcula a:
𝑎 = 𝜋 2 · 𝐷𝑇𝑜 · 𝐷𝑒 · 𝑛 = 𝜋 2 · 0,0761 · 0,228 · 5 = 0,856 𝑚2

Obtenida a, se recalcula l, hs y el caudal másico (ms):
𝑎 0,856
𝑙= = = 3,580 𝑚
𝜋 · 𝐷𝑇𝑜 𝜋 · 0,0761
ℎ𝑠 = 2 · 𝑛 · 𝐷𝑇𝑜 = 2 · 5 · 0,0761 = 0,761 𝑚

𝑈𝑆 · 𝑎 · ∆𝑇𝑚𝑙 550 · 0,856 · 3,27 𝑘𝑔 𝑘𝑔

𝑚𝑆 = = = 0,123 = 441,966
𝐶𝑝 · (𝑇𝐸 − 𝑇𝑆 ) 4180 · (30 − 27) 𝑠 ℎ
Para validar el diseño y dimensionamiento de éste serpentín, se comprueba que el calor que
aporta el serpentín al reactor de producción de PHA, es prácticamente el mismo que el
reactor necesita para mantener su temperatura de 25ºC (QR = - 1451 W):
𝑘𝑔 𝐽
𝑄𝑆 = 𝑚𝑆 · 𝐶𝑝 · (𝑇𝐸 − 𝑇𝑆 ) = 0,123 · 4180 · (30 − 27)º𝐶 = 1542 𝑊.
𝑠 𝑘𝑔 · º𝐶
Se verifica que el calor aportado al sistema por el serpentín (1,54 kW) es aproximadamente
igual al calor (1,45 kW) necesario en el reactor de producción de PHA. Por tanto el serpentín
queda dimensionado y diseñado del siguiente modo:
Tabla 44: RESULTADOS DEL SERPENTÍN

DTi: Diámetro interno del serpentín (m) 0,072
eS: Espesor del serpentín (m) 0,002
TE: Temperatura de entrada al serpentín (ºC) 30
TS: Temperatura de salida del serpentín (ºC) 27

ANEXO 10: SISTEMAS DE TUBERIAS Y PÉRDIDAS DE CARGAS

Es necesario conducir los fluidos hacia las unidades de proceso, para ello se requiere de un
sistema de tuberías. Un sistema de tuberías está constituido por tuberías, accesorios, bridas
y válvulas. En el presente Proyecto se tendrán las siguientes conducciones:
- Tubería 1: Transporta un efluente rico en AGV desde el tambor rotatorio hasta el
tanque de almacenamiento de AGV.
reactor de inoculación.
- Tubería 4: Transporta el contenido necesario desde el prefermentador hacia el
- Tubería 5: Transporta el sobrenadante líquido del reactor de producción de PHA
hacia la zona reciclaje.
- Tubería 6: Transporta la mitad del contenido del reactor de inoculación hacia la
zona de reciclaje.
- Tubería 7: Transporta el agua templada por el interior del serpentín del reactor de
producción de PHA (especificada en ANEXO 9).
10.1 DISEÑO MECÁNICO DEL SISTEMA DE TUBERÍAS

El diseño de los sistemas de tuberías siguen las normas ASME B.31 que trata sobre las
condiciones en plantas químicas y en refinerías de petróleo.
10.1.1 PRESIÓN DE DISEÑO
Para cada tramo de conducción se considerará una presión de diseño, ya que ésta dependerá
de la presión de diseño del equipo al que vaya conectado dicha conducción. Todas las
unidades del presente TFG trabajan a una presión de diseño de 30 psi = 2 atm, por lo tanto
todas las conducciones deben de tener esa presión de diseño.
10.1.2 TEMPERATURA DE DISEÑO
Casi todos los fluidos que circulan por las conducciones de este proceso lo harán a una
temperatura de 20ºC, ya que éstos proceden del tambor rotatorio o del tanque de
almacenamiento de AGV que mantiene la temperatura a 20ºC. También se considera que a
la salida de los reactores las conducciones están a 20ºC, por lo que se enfría el contenido de
éstas hasta 20º (temperatura ambiente). Por tanto, la temperatura de diseño de la mayoría
de las conducciones será:
Temperatura de diseño = Temperatura de operación + 20ºC = 40ºC
Las conducciones que no tienen esta temperatura de diseño son: las que transporta el agua
templada que circula por el interior del serpentín que entra a 30º C y sale a 27ºC; y la tubería
que conecta el reactor de inoculación con el de producción de PHA que tendrá que mantener
una temperatura de 25ºC para la supervivencia de biomasa en la conducción. De modo que
las temperaturas de diseño de estas conducciones serán:
Temperatura de diseño serpentín = Temperatura de operación + 20ºC = 30ºC + 20 ºC = 50ºC

Temperatura de diseño conducción entre reactores = 25º + 20 ºC = 45ºC
10.1.3 SELECCIÓN DEL MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN DE LAS TUBERÍAS

El material utilizado en cada conducción dependerá del fluido que circule por su interior.
Como todos los fluidos necesarios en este proceso son corrosivos (excepto el agua que
circula por el interior del serpentín, pero el serpentín está sumergido en un fluido corrosivo)
debido a la presencia de los ácidos grasos volátiles y sus derivados, se ha decidido construir
las tuberías de acero inoxidable 304 al igual que los recipientes a presión de este trabajo fin
de grado.
Es necesario que la tubería que une ambos reactores tenga un aislante, ya que en esa
conducción se debe de mantener una temperatura de 25ºC. El aislante seleccionado será
lana de roca (se realizó una selección del aislante en el ANEXO 5).
10.1.4 CÁLCULO DEL DIÁMETRO NOMINAL DE LAS TUBERÍAS
Para conocer el diámetro interno de las conducciones, es necesario estimar una velocidad
lineal media. Como la planta está diseñada a escala de demostración, los caudales son bajos
y el proceso de producción de PHA está acoplado al proceso de producción de bio-hidrógeno
se va a tomar como velocidad media la establecida en el proceso de producción de bio-
hidrógeno. Esta velocidad es 0,491 m/s y se mantendrá constante en todo el proceso,
excepto en el serpentín que tiene una velocidad 0,030 m/s (se calcula por la ecuación que
se muestra a continuación, despejando el valor de v, ya que D y Q son conocidos).
Una vez conocida la velocidad lineal (v) y el caudal (Q) en cada tramo de tubería se puede
determinar la sección (S), con la siguiente expresión:
𝑄 =𝑣·𝑆
Despejando la sección (S):

𝑄
𝑆=
𝑣
Como se sabe que las tubería son circulares S = π·r2. Sustituyendo esto en la expresión
anterior se tiene:
𝑄 𝐷𝑖 2 𝑄
𝜋 · 𝑟2 = → 𝜋· =
𝑣 4 𝑣
Despejando el diámetro interno de la ecuación anterior se obtiene:
4·𝑄
𝐷𝑖 = √
𝜋·𝑣
Aplicando esta fórmula para cada tramo de tubería se obtienen los siguientes resultados:

Tabla 45: CÁLCULO DEL DIÁMETRO EN TUBERÍAS
Nº DE TUBERÍA Q (m3/s) v(m/s) Di (m)

1 8,681E-05 0,491 0,0150
2 6,944E-05 0,491 0,0134
3 1,736E-05 0,491 0,0067
4 1,736E-05 0,491 0,0067
5 8,579E-05 0,491 0,0149
6 1,736E-05 0,491 0,0067
Es necesario equivaler cada valor obtenido de diámetro interno con los diámetros
nominales de las tuberías (DN), para ello se acude a la norma UNE 6708/1996 donde se
registran los diámetros nominales de los tubos de acero inoxidable:
Ilustración 39: Diámetros nominales para tuberías de acero inoxidable
- Tuberías 1 y 5: Di = 15 mm, se escogerá el DN 15, ya que tiene un diámetro interior

ligeramente superior al calculado.
- Tubería 2: Di =13,4 mm, también se escogerá el DN 15, ya que el diámetro interior
del DN 12 es menor que el diámetro calculado y no se podría impulsar el caudal
deseado.
- Tuberías 3,4 y 6: Di = 6,7 mm, se escogerá el DN 12 ya que es el menor diámetro
establecido para acero inoxidable en la norma UNE 6708/1996.
Los diámetros nominales seleccionados tienen un espesor nominal de 1 mm. Esto es lo
establecido por la norma UNE 6708/1996 e incluye los márgenes de fabricación y corrosión.
10.2 PÉRDIDA DE CARGAS
Las pérdidas de cargas producidas en las tuberías dependen de la velocidad del flujo, del
diámetro de la tubería, de la rugosidad de las tuberías, del tipo de régimen del fluido, y de
las propiedades físicas del fluido (Levenspiel, 1998).
Las pérdidas de cargas pueden clasificarse en primarias y secundarias. Las primarias son
las que origina el fluido por el rozamiento con la superficie de la tubería; mientras que las

secundarias son las originadas por los accesorios de las tuberías y en las zonas donde la
sección de la tubería no es constante.
10.2.1 PÉRDIDAS DE CARGAS POR FRICCIÓN EN TUBERÍAS
Para hallar las pérdidas de cargas por fricción, en primer lugar se debe conocer el tipo de
flujo de los fluidos que circulan por el interior de las tuberías. El tipo de flujo es determinado
a través de la ecuación de Reynolds:
𝜌·𝐷·𝑣
𝑅𝑒 =
𝜇
El efluente líquido rico en AGV que entra en el tanque de almacenamiento de sustrato y
alimenta a los dos reactores se considera que tiene las propiedades físicas del agua (ρ =
1000 kg/m3 y µ = 0,89 · 10-3 Pa · s) este efluente circula por las tuberías 1, 2 y 3. También la
tubería 7 tiene estas propiedades porque transporta agua. Pero las tuberías 4, 5 y 6
transportan un fluido similar a un lodo, por tanto se considera que este fluido tiene las
propiedades de un lodo activo (ρ = 1000 kg/m3 y µ = 0,0348 Pa · s). Conociendo el diámetro,
la velocidad y las propiedades de los fluidos se puede determinar el número de Reynolds en
cada conducción:
Tabla 46: CÁLCULO DEL NÚMERO DE REYNOLDS
Nº DE TUBERÍA Re Tipo de flujo

1 8827 Turbulento
2 8827 Turbulento
3 7172 Turbulento
4 183 Laminar
5 226 Laminar
6 183 Laminar
7 2444 Transición
El tipo de flujo se ha clasificado según la bibliografía (Levenspiel, 1998) considerándose Re<

2100 flujo laminar, Re > 4000 flujo turbulento y 2100 < Re < 4000 estado de transición
donde el flujo puede ser fluctuante.
Una vez conocido el tipo de flujo que circula por el interior de cada tubería se puede calcular
la pérdida de carga por fricción, para ello se debe acudir a la ecuación de Darcy-Weisbach:
𝐿 𝑣2
ℎ𝑓 = 𝑓 · ·
𝐷 2·𝑔
Donde:
- f: El factor de fricción
- L: Longitud de los tramos tubería (se suponen 8 m de longitud en todos los tramos
de tuberías, excepto la tubería que une ambos reactores que tendrá una longitud de
4 m y la perteneciente al serpentín que tiene una longitud de 3,58 m)
- D: Diámetro de la tubería (m)
- v: Velocidad lineal media del fluido (m/s)


En esta ecuación se desconoce el factor de fricción para cada tramo de tubería. El factor de
fricción depende del tipo de flujo y de la rugosidad de la tubería (se suponen tubos lisos). Si
el flujo es laminar viene dado por la ecuación de Poiseuille:
64
𝑓=
𝑅𝑒
Mientras que si el flujo es turbulento el factor de fricción viene dado por la ecuación de
Nikuradse:
2
1 𝑅𝑒 1
= 3,6 · log →𝑓=( )
√𝑓 6,81 𝑅𝑒
3,6 · log 6,81
Para régimen transitorio se emplea la ecuación de Blasius, ya que es válidas para tuberías
lisas en régimen transitorio:
0,316
𝑓= 1
𝑅𝑒 4
Aplicando estas ecuaciones se obtiene:
Tabla 47: PÉRDIDA DE CARGAS POR FRICCIÓN
Nº DE
Re Tipo de flujo L (m) Di (m) v (m/s) f hf (m)
TUBERÍA
1 8827 Turbulento 8 0,0160 0,491 0,0080 0,0489
2 8827 Turbulento 8 0,0160 0,491 0,0080 0,0489
3 7172 Turbulento 8 0,0130 0,491 0,0084 0,0639
4 183 Laminar 4 0,0130 0,491 0,3489 1,3192
5 226 Laminar 8 0,0160 0,491 0,2835 1,7418
6 183 Laminar 8 0,0130 0,491 0,3489 2,6384
7 2444 Transición 3,58 0,072 0,030 0,0449 0,0001
10.2.2 PÉRDIDAS DE CARGA EN ACCESORIOS

Las pérdidas de carga generadas por los accesorios en las tuberías son pequeñas en
comparación con las originadas por el rozamiento del fluido con las paredes. Pero estas
pérdidas deben de ser consideradas, porque la suma de todas ellas puede resultar una
fracción apreciable en la pérdida de carga total del sistema de tuberías.
Cada tramo de tubería tendrá los siguientes accesorios:
- 4 codos de radio estándar de 90º
- 1 válvula de compuerta (1/2 abierta)
- Reducción a la salida del recipiente
- Expansión a la entrada del recipiente

Excepto la tubería 4 que no dispondrá de codos y la tubería del serpentín que su principal
accesorio será la curvatura.
La pérdida de carga en cada accesorio se calcula a través de la siguiente expresión:
𝑣2
ℎ𝐴𝐶𝐶 = 𝑘𝐴𝐶𝐶 ·
2·𝑔
Donde kACC es el coeficiente de resistencia en cada accesorio, también conocido como
números de cargas de velocidad. Este valor depende de la geometría de cada accesorio y de
su factor de fricción (f). En la siguiente tabla se muestran los valores de kACC de los accesorios
más comunes utilizados en los sistemas de tuberías:
Ilustración 40: Accesorios típicos en sistemas de tuberías. Fuente: (Ray Sinnot & Gavin Towler, 2012)
10.2.2.1 PÉRDIDA DE CARGA EN ACCESORIOS DE TUBERÍA 1

En la tubería 1 la pérdida de carga en accesorios se obtiene aplicando la ecuación anterior.
Y teniendo en cuenta la cantidad de accesorios empleados. De modo que los resultados son
los siguientes:
Tabla 48: ACCESORIOS TUBERÍA 1
Accesorios kACC Cantidad hacc (m)

Entrada 1,0 1 0,012288
Salida 0,5 1 0,006144
Codos 0,8 4 0,039320
Válvula compuerta 4 1 0,049150

10.2.2.2 PÉRDIDA DE CARGA EN ACCESORIOS DE TUBERÍAS 2,3,5 y 6

Las pérdidas de cargas producidas en las tuberías 2 ,3 ,5 y 6 serán las mismas que en la
tubería:
Tabla 49: ACCESORIOS TUBERÍAS 2,3,5 y 6

Entrada 1,0 1 0,012288
Salida 0,5 1 0,006144
Codos 0,8 4 0,039320
10.2.2.3 PÉRDIDA DE CARGA EN ACCESORIOS DE TUBERÍA 4

Será igual que las tuberías anteriores pero sin considerar las pérdidas de cargas en los
codos:
Tabla 50: ACCESORIOS TUBERÍA 4

Entrada 1,0 1 0,012288
Salida 0,5 1 0,006144
10.2.2.4 PÉRDIDA DE CARGA EN EL SERPENTÍN

Para calcular la pérdida de carga producida en el interior del serpentín, hay que tener en
cuenta que en la parte curvada de éste la pérdida de carga es mayor que en los tramos rectos
de la tubería. Por tanto, se va a considerar que estás curvas son de 180º y se calcularán como
tramos de codos de 90º.
La pérdida de energía producida en la curvatura se puede dividir en 3: la que se produce a
la entrada de la curva, la que se da en la misma y la que se produce a la salida. La primera y
la tercera dependen de la agudeza de la curvatura, R/D. Mientras que la segunda varía
directamente con la longitud de la curvatura (que es proporcional al radio R). Por tanto,
para radios pequeños, como es el caso del presente TFG, las pérdidas a la entrada y a la
salida en la misma curvatura serán pequeñas, ocurriendo lo contrario al tratarse de radios
grandes. Existe una cierta relación R/D para las cual las pérdidas totales son mínimas. Esta
pérdida de energía se evalúa en función de la longitud equivalente de tramo recto de tubería
de igual diámetro que produciría una pérdida de análoga (Le).
El serpentín diseñado en este TFG tiene un radio de curvatura de 114 mm y un diámetro
interno de 72 mm, por lo que la agudeza de la curvatura es de R/D = 1,583 mm. Se puede
suponer que las pérdidas de cargas son mínimas, pero aun así se realizarán los cálculos para
comprobarlo.
El serpentín tiene 5 vueltas y cada vuelta tiene 4 curvaturas de 90º, considerando estas
como codo de 90º se puede obtener:

𝑘𝐴𝐶𝐶 𝑐𝑢𝑟𝑣𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 = 0,8 · 4 · 5 = 16

Como esta tubería también tiene pérdidas de cargas a la entrada y en la salida de la tubería,
al igual que en la válvula de compuerta, aplicando la ecuación de las pérdidas de carga en
accesorios se obtiene:
Tabla 51: ACCESORIOS SERPENTÍN

Entrada 1,0 1 0,000047
Salida 0,5 1 2,3258E-05
Curvatura 16,0 1 0,000744
Efectivamente, se puede comprobar que las pérdidas de cargas en el serpentín son mínimas.
10.2.3 PÉRDIDAS DE CARGA TOTALES
Las pérdidas de cargas totales serán las sumas de las pérdidas de cargas primarias más las
secundarias en cada tramo de tubería. Aplicando esto, se obtiene:
Tabla 52: PÉRDIDAS DE CARGAS TOTALES
Tubería hf (m) hacc (m) hTOTALES (m)

1 0,048929 0,106901 0,155830
2 0,048929 0,106901 0,155830
3 0,063867 0,106901 0,170768
4 1,319213 0,067581 1,386795
5 1,741774 0,106901 1,848675
6 2,638426 0,106901 2,745328
7 0,000104 0,001000 0,001104
10.3 ABERTURAS DE LOS RECIPIENTES A PRESIÓN

Las tuberías deben de ir conectadas a los recipientes a presión y a los accesorios auxiliares
para ello se utilizan juntas de bridas atornilladas. Pero también es necesario que los
recipientes a presión tengan una abertura del tamaño del diámetro externo de la tubería
para que la unión por bridas sea posible. Como ya son conocidos los diámetros de las
tuberías, se pueden determinar las aberturas de los recipientes a presión.
 Tanque de almacenamiento de AGV:
- Abertura para tubería 1: Diámetro de abertura 18 mm.


 Reactor de producción de PHA:

 Reactor de inoculación


ANEXO 11: EQUIPOS AUXILIARES

Para que el Proyecto que se ha propuesto tenga utilidad se requieren equipos y accesorios
auxiliares para la impulsión de fluidos y el control de éstos. Principalmente bombas,
válvulas y un compresor para introducir el O2 al reactor de inoculación.
11.1 BOMBAS
Se necesitan exactamente 6 bombas peristálticas, ya que se opera con caudales pequeños y
a presión atmosférica. Además este tipo de bombas son las que se emplean a escala de
demostración. A continuación se muestran las bombas necesarias y el caudal que impulsa
cada una de ellas.
11.1.1 CAUDAL IMPULSADO
Las bombas que intervendrán en el proceso de producción de PHA serán:
1- Bomba peristáltica de entrada al tanque de almacenamiento de AGV:
Q1 = 7500 L/día = 312,5 L/h
2- Bomba peristáltica de entrada al reactor de producción de PHA:
Q2 = 6000 L/día = 250 L/h
3- Bomba peristáltica de entrada al reactor de inoculación:
Q3 = 1500 L/día = 62,5 L/h
4- Bomba peristáltica de salida del efluente líquido del reactor de producción de

PHA:
Q4 =7412,4 L/día = 308,85 L/h
5- Bomba peristáltica de salida del efluente reciclado del reactor de inoculación :
Q5 = 1500 L/día = 250 L/h
6- Bomba peristáltica que impulsa el fluido desde el reactor de inoculación hacia el

reactor de producción de PHA:
Q6 = 1500 L/día = 250 L/h
11.1.2 ALTURA ÚTIL

La altura útil (H) se puede definir como la energía neta que la bomba debe transmitir al
fluido. Esta energía incluye: superar las pérdidas por fricción en las tuberías, superar las
pérdidas diversas de los accesorios en la tubería, superar las pérdidas en el equipo del
proceso, superar cualquier diferencia en de elevación, y superar cualquier diferencia de
presión. La energía neta viene dada por la ecuación de Bernouilli entre los puntos de
aspiración y descarga de cada bomba. Esta ecuación se muestra a continuación:

𝑃1 𝑣12 𝑃2 𝑣22
+ 𝑧1 + +𝐻 = + 𝑧2 + + ℎ𝑓1−2
𝜌·𝑔 2·𝑔 𝜌·𝑔 2·𝑔
Siendo:
- P1: La presión en el punto de aspiración (N/m2)
- z1: Punto de aspiración (m)
- v1: Velocidad lineal en el punto de aspiración (m/s)
- P2: La presión en el punto de descarga (N/m2)
- z2: Punto de descarga (m)
- v2: Velocidad lineal en el punto de descarga (m/s)
- hf 1-2: Pérdidas de cargas totales en los puntos considerados (m)
- ρ: Densidad del fluido impulsado (kg/m3)
Si se despeja la altura útil (H), de la ecuación de Bernouilli queda:
𝑃2 𝑣22 𝑃1 𝑣12
𝐻= + 𝑧2 + + ℎ𝑓1−2 − ( + 𝑧1 + )
𝜌·𝑔 2·𝑔 𝜌·𝑔 2·𝑔
Reordenando la ecuación anterior:
𝑃2 − 𝑃1 𝑣22 − 𝑣12
𝐻= + (𝑧2 − 𝑧1 ) + + ℎ𝑓1−2
𝜌·𝑔 2·𝑔
Aplicando esta ecuación a cada bomba se obtienen las alturas útiles de éstas.
 Bomba 1:
Esta bomba impulsará el sustrato desde el tambor rotatorio hasta el tanque de
almacenamiento de AGV. Por tanto, los términos de la ecuación serán:
- P1: El punto de aspiración se encontrará en la parte baja del tambor rotatorio, por lo
que la presión en este punto será la atmosférica 101325 Pa.
- z1: Como se toma el efluente de la parte baja del tambor rotatorio, éste es 0 m.
- v1: En el punto de aspiración el fluido está estático, por lo que la velocidad es 0 m/s
- P2: El punto de descarga está en la superficie inferior del tanque de almacenamiento,
este recipiente está diseñado a presión atmosférica y como está vacío tendrá una
presión de 101325 Pa.
- z2: El punto más elevado donde tiene que llegar el líquido en el tanque de
almacenamiento es de 3,416 m
- v2: La velocidad con la que llega el fluido de la tubería es de 0,491 m/s
- hf 1-2: 0,15583 m
- ρ: 1000 kg/m3
- g: 9,81 m/s2
101325 − 101325 0,4912 − 0

𝐻1 = + (3,416 − 0) + + 0,15583 = 3,584 𝑚
1000 · 9,81 2 · 9,81
 Bomba 2:

Esta bomba impulsará el sustrato desde el tanque de almacenamiento de AGV hasta el

biorreactor de producción de PHA. Por tanto, los términos de la ecuación serán:
- P1: El punto de aspiración se encontrará en la parte baja del tanque de
almacenamiento, por lo que la presión en este punto será la atmosférica (101325
Pa) más la presión ejercida por la columna de líquido almacenado (Suponiendo que
el tanque está completamente lleno). Esta presión es de:
Patm + ρ · g · h = 101325 + 33510,96 = 134835,96 Pa
- z1: Como se toma el efluente de la parte baja del tanque de almacenamiento, este
punto se encuentra a 0 m.
- P2: El punto de descarga está en la superficie inferior del reactor de producción de
PHA, este recipiente está diseñado a presión atmosférica y como está vacío tendrá
una presión de 101325 Pa.
- z2: El punto más elevado donde tiene que llegar el líquido en el reactor de
producción de PHA es hasta los 2,701 m.
- hf 1-2: 0,15583 m
- ρ: 1000 kg/m3
- g: 9,81 m/s2
101325 − 134835 0,4912 − 0
𝐻2 = + (2,701 − 0) + + 0,15583 = −0,547 𝑚
1000 · 9,81 2 · 9,81
El significado del signo menos está referido a que la bomba debe de estar situada a 0,547 m
más baja que el reactor de producción de PHA. Esto tiene sentido, ya que el reactor está
sujeto por una abrazadera de vigas a la pared, mientras que el tanque de almacenamiento
está apoyado en el suelo del local. La altura total del tanque de almacenamiento es de 3,6 m
mientras que la del reactor de producción es de 2,7 m, por lo que el reactor puede estar
perfectamente separado del suelo 0,547 m (porque la diferencia entre 3,6 m y 2,7 m es
mayor que 0,547 m) y colocar en el suelo la bomba peristáltica.
 Bomba 3:
Esta bomba impulsará el sustrato desde el tanque de almacenamiento de AGV hasta el
biorreactor de inoculación. Por tanto, los términos de la ecuación serán:
- P1: El punto de aspiración se encontrará en la parte baja del tanque de
almacenamiento, por lo que la presión en este punto será la atmosférica (101325
Pa) más la presión ejercida por la columna de líquido almacenado (Suponiendo que
el tanque está completamente lleno). Esta presión es de:
Patm + ρ · g · h = 101325 + 33510,96 = 134835,96 Pa
- z1: Como se toma el efluente de la parte baja del tanque de almacenamiento, este

- P2: El punto de descarga está en la superficie inferior del reactor de inoculación, este
recipiente está diseñado a presión atmosférica y como está vacío tendrá una presión
de 101325 Pa.
- z2: El punto más elevado donde tiene que llegar el sustrato en el reactor de
inoculación es 1,929 m.
- hf 1-2: 0,170768 m
- ρ: 1000 kg/m3
- g: 9,81 m/s2
101325 − 134835 0,4912 − 0
𝐻3 = + (1,929 − 0) + + 0,170768 = −1,304 𝑚
1000 · 9,81 2 · 9,81
El significado del signo menos está referido a que la bomba debe de estar situada a 1,304 m
más baja que el de inoculación. Esto tiene sentido, ya que el reactor está sujeto por una
abrazadera de vigas a la pared, mientras que el tanque de almacenamiento está apoyado en
el suelo del local. La altura total del tanque de almacenamiento es de 3,6 m mientras que la
del reactor de producción es de 1,929 m, por lo que el reactor puede estar perfectamente
separado del suelo 1,304 m (porque la diferencia entre 3,6 m y 1,929 m es mayor que 1,304
m) y colocar en el suelo la bomba peristáltica.
 Bomba 4:
Esta bomba impulsará el sobrenadante líquido desde el reactor de producción de PHA hacia
el exterior para su posterior reciclaje. Por tanto, los términos de la ecuación serán:
- P1: El punto de aspiración se encontrará en la parte más baja del reactor de
producción de PHA, por lo que la presión en este punto será la atmosférica (101325
Pa) más la presión ejercida por la columna de líquido contenido. Esta presión es de:
Patm + ρ · g · h = 101325 + 26496 = 127821 Pa
- z1: Como se toma el efluente de la parte baja del reactor de producción de PHA, este
- P2: El punto de descarga está en la superficie inferior del recipiente de reciclaje, este
recipiente está vacío y tendrá una presión de 101325 Pa.
inoculación es 2 m.
- hf 1-2: 1,848675 m
- ρ: 1000 kg/m3
- g: 9,81 m/s2
101325 − 127821 0,4912 − 0
𝐻4 = + (2 − 0) + + 1,848675 = 1,16 𝑚
1000 · 9,81 2 · 9,81

 Bomba 5:
Esta bomba impulsará la mitad del contenido del reactor de inoculación hacia un tanque
exterior para su posterior reciclaje. Por tanto, los términos de la ecuación serán:
inoculación, por lo que la presión en este punto será la atmosférica (101325 Pa) más
la presión ejercida por la columna de líquido contenido. Esta presión es de:
Patm + ρ · g · h = 101325 + 18923 = 120248 Pa
- z1: Como se toma el efluente de la parte baja del reactor de inoculación, este punto
se encuentra a 0 m.
- P2: El punto de descarga está en la superficie inferior del recipiente de reciclaje, este
recipiente está vacío y tendrá una presión de 101325 Pa.
inoculación es 2 m.
- hf 1-2: 2,745328 m
- ρ: 1000 kg/m3
- g: 9,81 m/s2
101325 − 120248 0,4912 − 0
𝐻5 = + (2 − 0) + + 2,745328 = 2,828 𝑚
1000 · 9,81 2 · 9,81
 Bomba 6:
Esta bomba impulsará la mitad del contenido del reactor de inoculación hacia el reactor de
producción de PHA. Por tanto, los términos de la ecuación serán:
inoculación, por lo que la presión en este punto será la atmosférica (101325 Pa) más
la presión ejercida por la columna de líquido contenido. Esta presión es de:
Patm + ρ · g · h = 101325 + 18923 = 120248 Pa
- z1: Como se toma el efluente de la parte baja del reactor de inoculación, este punto
se encuentra a 0 m.
- P2: El punto de descarga está en la superficie inferior del reactor de producción de
PHA, este recipiente contiene 6 m3 del efluente líquido rico en AGV (suponiéndolo
prácticamente cilíndrico se puede calcular que se llena hasta una altura de 0,847 m).
Por tanto, la presión soportada en este punto será la atmosférica más la que ejerce
la columna de líquido:
Patm + ρ · g · h = 101325 + 8309 = 109634 Pa

producción de PHA es 2,701 m.
- hf 1-2: 1,386795 m
- ρ: 1000 kg/m3
- g: 9,81 m/s2
109634 − 120248 0,4912 − 0

𝐻6 = + (2,701 − 0) + + 1,386795 = 3,018 𝑚
1000 · 9,81 2 · 9,81
11.1.3 POTENCIA
La potencia útil de la bomba es la potencia necesaria para impulsar un caudal (Q) a la altura
útil (H) calculada. Se calcula mediante la siguiente expresión:
𝑃𝑜𝑡 = 𝐻 · 𝑄 · 𝜌 · 𝑔
Como las bombas no suelen tener una eficiencia del 100%, la potencia de la bomba es
corregido por un factor de eficiencia (85% ya que es lo recomendado por la mayoría de los
fabricantes)
𝑃𝑜𝑡
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 =
ᶯ
Aplicando esta expresión a las 6 bombas anteriormente calculadas se obtiene:
Tabla 53: POTENCIA DE LAS BOMBAS
Bombas Q (m3/s) H (m) Potencia (W) Potencia real (W)

1 0,000087 3,584 3,052 3,591
2 0,000069 0,547 0,373 0,438
3 0,000017 1,304 0,222 0,261
4 0,000086 1,160 0,976 1,148
5 0,000017 2,828 0,482 0,567
6 0,000017 3,018 0,514 0,605
11.2 COMPRESOR
Es necesario introducir oxígeno en el reactor de inoculación, para ello se requiere de un
compresor. Un compresor es una máquina capaz de comprimir un gas, es decir aumentar la
presión de dicho gas. Es imprescindible calcular la potencia consumida por dicho
compresor. Para ello se debe conocer que el ciclo que realiza un compresor es el mostrado
en la siguiente imagen:

Ilustración 41: Ciclo de un compresor. Fuente: (Llorens & Miranda, 2009)
Para el cálculo de la potencia del compresor se van a asumir las siguientes hipótesis:
- El proceso de compresión es isentrópico, es decir no hay transferencia de calor y es
reversible.
- Se desprecian las energías cinéticas y potenciales.
- El comportamiento del gas comprimido es ideal
Por tanto, si el proceso de compresión es isentrópico el gas cumple la relación:
𝑃 · 𝑉 𝑘 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝐶𝑝
Siendo k la relación de capacidades caloríficas que viene dada por: 𝑘 = 𝐶𝑣
Y el trabajo teórico necesario, se corresponde con el área rayada de la siguiente imagen:
Ilustración 42: Trabajo isentrópico de un compresor.. Fuente: (Llorens & Miranda, 2009)
Es decir, el trabajo que el compresor debe realizar vendrá dado por la siguiente expresión:
2
𝑊 = ∫ 𝑃 · 𝑑𝑉
1
Desarrollando la integral y operando, se deduce que la potencia del compresor viene dada
por la siguiente expresión:

𝑘−1 𝑘−1
𝑘 𝑊·𝑅·𝑇 𝑃2 𝑘 𝑘 𝑄 · 𝑃1 𝑃2 𝑘
𝑃𝑜𝑡 = · · (( ) − 1) = · · (( ) − 1)
𝑘−1 𝜌·𝑔 𝑃1 𝑘−1 𝜌·𝑔 𝑃1
Donde:
- Q: Caudal volumétrico de aire (0,018 m3/s calculado en ANEXO 7)
- Pot: Potencia del compresor
- P2: Presión de salida del gas (presión del reactor de inoculación: 120248 Pa)
- P1: Presión de entrada del gas (presión atmosférica: 101325 Pa)
- ρ: Densidad (1,331 kg/m3, densidad del oxígeno gas)
- g: Gravedad (9,81 m/s2)
- R: Constante de los gases ideales
- W: Trabajo realizado
- T : Temperatura
Los valores de las capacidades caloríficas han sido obtenidos de la bibliografía (Air liquide,
2013) Obteniéndose un valor de k =1,3967, ya que Cp=0,0294 kJ/mol·K y Cv=0,0211
kJ/mol·K.
Conocidos los datos se puede calcular la potencia necesaria, sustituyendo los valores en la
ecuación:
𝑘−1
𝑘 𝑄 · 𝑃1 𝑃2 𝑘
𝑃𝑜𝑡 = · · (( ) − 1) =
𝑘−1 𝜌·𝑔 𝑃1
1,3967−1
1,3967 0,018 · 101325 120248 1,3967
= · · (( ) − 1) = 24,508 𝑊
1,3967 − 1 1,331 · 9,81 101325

ANEXO 12: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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https://es.wikipedia.org/wiki/Aislante_t%C3%A9rmico

DOCUMENTO 3:
PLANOS
DOCUMENTO: PLANOS CURSO 2015-2016

PLANO 1: LEYENDA DE SÍMBOLOS ............................................................................................................ 1

PLANO 2: DIAGRAMA DE FLUJO.................................................................................................................. 2
PLANO 3: SISTEMA DE CONTROL DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV ............ 3
PLANO 4: SISTEMA DE CONTROL DEL BIORREACTOR DE INOCULACIÓN ........................... 4
PLANO 5: SISTEMA DE CONTROL DEL BIORREACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA ........... 5
PLANO 6: TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ÁCIDOS GRASOS VOLÁTILES (AGV) ...... 6
PLANO 7: BIORREACTOR DE INOCULACIÓN ........................................................................................ 7
PLANO 8: BIORREACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA ....................................................................... 8
PLANO 9: LOCALIZACIÓN ............................................................................................................................... 9
DOCUMENTO: PLANOS CURSO 2015-2016

LEYENDA DE SÍMBOLOS
SÍMBOLOS DESCRIPCIÓN SÍMBOLOS DESCRIPCIÓN
M
3~
COMPRESOR SERPENTÍN CALEFACTOR
M
3~ VÁLVULA MANUAL
BOMBA M
VÁLVULA MOTORIZADA
LT TRANSMISOR DE NIVEL
LIC CONTROLADOR E INDICADOR DE NIVEL
LSL SENSOR DE NIVEL BAJO

LAL ALARMA POR BAJO NIVEL
pHT TRANSMISOR DE pH
pHIC CONTROLADOR E INDICADOR DE pH
TT TRANSMISOR DE TEMPERATURA
TIC CONTROLADOR E INDICADOR DE
TEMPERATURA
PIC
PT CONTROLADOR E INDICADOR DE
TRANSMISOR DE PRESIÓN
PRESIÓN
AGITADOR ARRANCADOR MOTOR ELÉCTRICO
UNIVERSIDAD DE CÁDIZ (Facultad de Ciencias)

Título del Proyecto: Diseño de un biorreactor para la producción de
polihidroxialcanoatos (PHA) a partir de ácidos grasos volátiles (AGV)
Título del plano: Leyenda de símbolos
Ingeniera Química: Fecha: 5/12/2016
GLORIA BRAVO PORRAS
DNI: 76648013-F Formato: A3 Nº Plano:
Firma: 1
Escala: -:-
Todas las tuberías son de
REACTOR ACIDOGÉNICO M acero inoxidable 304, de
3~
espesor según diámetro:
H2 C PIC - DN-65: 2 mm
PT
BOTELLA BOTELLA - DN-15: 1 mm
DE O2 DE O2
M
- DN-12: 1 mm
3~
No pertenece al
alcance este TFG M
3~
B8 TANQUE
DE NaOH
M
LIC pHIC
LT pHT
TIC
TT LT LIC
M M M
3~ ENTRADA DE 3~
AGUA
SALIDA DE AGUA
M M
DN-12 DN-12
A COMPOSTAJE
M
TAMBOR ROTATORIO REACTOR DE INOCULACIÓN
B3 B6
DN-12
M
3~
Sólidos
M
TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV 3~ B4
M
3~
DN-12
LIC
LT B7 TANQUE
DE NaOH
DN-12
DN-15
M
TI
TT
LIC pHIC
LT pHT
CONTROL MANUAL
M
TIC
3~ LAL
LSL TT
M M
ENTRADA DE DN-65 3~
AGUA A 30ºC
M SALIDA DE
AGUA A 27ºC
M M
DN-15 DN-15
A COMPOSTAJE
B1 REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA

B5
M
3~
DN-15
LISTA DE MARCAS
CÓDIGO DESCRIPCIÓN
B2
B1 BOMBA DE ENTRADA DE SUSTRATO AL TANQUE DE ALMACENAMIENTO Título del Proyecto: Diseño de un biorreactor para la producción de
B2 BOMBA DE ENTRADA DE SUSTRATO AL REACTOR DE PRODUCCIÓN
B3 BOMBA DE ENTRADA DE SUSTRATO AL REACTOR DE INOCULACIÓN
B4 BOMBA DE TRASIEGO ENTRE REACTORES Título del plano: Diagrama de Flujo
B5 BOMBA DE DESCARGA DEL SOBRENADANTE DEL REACTOR DE PRODUCCIÓN
B6 BOMBA DE DESCARGA DEL REACTOR DE INOCULACIÓN
GLORIA BRAVO PORRAS
B7 BOMBA DE CONTROL DE pH EN EL REACTOR DE PRODUCCIÓN
B8 BOMBA DE CONTROL DE pH EN EL REACTOR DE INOCULACIÓN
Firma: 2
C COMPRESOR DE OXÍGENO Escala: -:-
TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV
LIC
LT
TI
TT
M
3~ LAL
LSL
M
Desde tambor rotatorio: Hacia los biorreactores
"Efluente acidogénico"
Enclavamiento de las bombas de los biorreactores

D:\UCA logo red.gif
Título del plano: Sistema de control del tanque de almacenamiento de AGV
GLORIA BRAVO PORRAS
Firma: 3
Escala: -:-
M
3~
M
3~
TANQUE
DESDE REACTOR DE NaOH
DE INOCULACIÓN
M
LIC pHIC
LT pHT
CONTROL MANUAL
TIC TT
M M
ENTRADA DE
3~
AGUA A 30ºC
SALIDA DE
ENCLAVAMIENTO DESDE AGUA A 27ºC
M M
LA ALARMA DE BAJO A COMPOSTAJE
NIVEL (LAL) DEL TANQUE
DE ALMACENAMIENTO
M
3~
DESDE TANQUE DE
ALMACENAMIENTO

Título del plano: Sistema de control del biorreactor de producción de PHA
GLORIA BRAVO PORRAS
Firma: 5
Escala: -:-
Entrada de O2 Abertura agitador
Entrada de NaOH
80
345
Entrada de sustrato R 16
5 7
R 7.
74
R16
1239
Boca de hombre
Ø554 Transmisor de nivel (LT)

5
R 7. Transmisor de temperatura (TT)
Transmisor de pH (pHT)
R7.5
Salida del lodo a compostaje
Salida del lodo hacia el reactor de producción
Detalle de espesores:
Espesor de aislante: 60 mm
Espesor de chapa: 6 mm Aislante: lana de roca
Chapa: Acero inoxidable 304

R
86
7
R831
R8
37
R83
1

Título del plano: Biorreactor de inoculación
GLORIA BRAVO PORRAS
Firma: 7
Escala: 1:30
DOCUMENTO 4:
PLIEGO DE
CONDICIONES
DOCUMENTO: PLIEGO DE CONDICIONES CURSO 2015-2016

1. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES ..................................................................................... 1

1.1 OBJETIVO DEL PLIEGO DE CONDICIONES .....................................................................................1
1.2 DOCUMENTOS DEL PROYECTO ..........................................................................................................1
1.3 NORMATIVA, REGLAMENTOS Y ORDENANZAS PARA LOS MATERIALES Y OBRAS ....2
2. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES ..................................................................................... 3
2.1 DISPOSICIONES GENERALES ...............................................................................................................3
2.2 TÉRMINOS DEL PLIEGO DE CONDICIONES ...................................................................................3
2.3 INTERPRETACIÓN TÉCNICA ...............................................................................................................3
2.4 OBLIGACIONES Y DERECHOS DEL CONTRATISTA ....................................................................4
2.5 FACULTADES EN LA DIRECCIÓN DE LA OBRA ............................................................................5
2.6 LIBRO DE ÓRDENES ................................................................................................................................6
2.7 INICIO DEL TRABAJO ..............................................................................................................................6
2.8 REPLANTEO ................................................................................................................................................6
2.9 EJECUCIÓN DE LAS OBRAS ...................................................................................................................6
2.10 CONDICIONES GENERALES DEL SUMINISTRO DE EQUIPOS ..............................................7
2.11 CONDICIONES ENTRE PLIEGO Y NORMAS .................................................................................7
2.12 CONTROL DE CALIDAD .......................................................................................................................7
2.13 ENSAYOS ....................................................................................................................................................7
2.14 PARTIDAS DE ALZADA ........................................................................................................................7
2.15 PUESTA A PUNTO Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO .........................................................7
2.16 RECEPCIÓN PROVISIONAL DE LAS OBRAS .................................................................................7
2.17 PERÍODO DE GARANTÍAS ...................................................................................................................7
2.18 RECEPCIÓN DEFINITIVA ....................................................................................................................8
2.19 DOCUMENTACIÓN FINAL DE LA OBRA ........................................................................................8
3. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES ECONÓMICAS ......................................................... 9
3.1 FIANZAS ........................................................................................................................................................9
3.2 COMPARACIÓN DE PRECIOS UNITARIOS ......................................................................................9
3.3 PRECIOS CONTRADICTORIOS .............................................................................................................9
3.4 MEJORAS Y MODIFICACIONES ............................................................................................................9
3.5 REVISIÓN DE PRECIOS ...........................................................................................................................9
3.6 VALORACIÓN, MEDICIÓN Y ABONO DE LOS TRABAJOS ..........................................................9
3.7 PENALIZACIONES .....................................................................................................................................9
3.8 SEGUROS Y CONSERVACIÓN DE LA OBRA................................................................................... 10

3.9 CONDICIONES DE PAGO ..................................................................................................................... 10

4. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES LEGALES ................................................................ 11
4.1 DISPOSICIONES LEGALES ................................................................................................................... 11
4.2 CONTRATISTA ........................................................................................................................................ 11
4.3 CONTRATO ................................................................................................................................................ 11
4.4 ADJUDICACIÓN ....................................................................................................................................... 11
4.5 ARBITRAJES Y JURISDICCIÓN COMPETENTE ........................................................................... 12
4.6 RESPONSABILIDAD DEL CONTRATISTA ..................................................................................... 12
4.7 MANO DE OBRA....................................................................................................................................... 12
4.8 SUBCONTRATAS ..................................................................................................................................... 12
4.9 ACCIDENTES DE TRABAJO ................................................................................................................ 13
4.10 DAÑOS EN LAS PROPIEDADES VECINAS ................................................................................... 13
4.11 RECISIÓN DEL CONTRATO .............................................................................................................. 13
5. PLIEGO DE CONDICIONES PARTICULARES ............................................................................ 14
5.1 DISPOSICIONES DE CARÁCTER PARTICULAR ........................................................................... 14
5.2 MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN ..................................................................................... 14
5.3 MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN DE EQUIPOS ............................................................... 14
5.4 EQUIPOS Y MAQUINARIA.................................................................................................................... 17
5.5 CONDICIONES DE EJECUCIÓN........................................................................................................... 17
5.6 ESPECIFICACIONES PARTICULARES DE EQUIPOS ................................................................. 17
5.6.1 ESPECIFICACIONES DEL BIORREACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA ................. 18
5.6.2 ESPECIFICACIONES DEL BIORREACTOR DE INOCULACIÓN ................................. 18
5.6.3 ESPECIFICACIONES DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV ................. 18
5.6.4 ESPECIFICACIONES DEL SERPENTÍN CALEFACTOR ................................................ 19
5.6.5 ESPECIFICACIONES DEL SISTEMA DE TUBERÍAS...................................................... 19
5.6.6 ESPECIFICACIONES DE BOMBAS Y COMPRESOR ....................................................... 19
5.6.7 ESPECIFICACIONES DEL SISTEMA DE CONTROL ...................................................... 20
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1: SERPENTÍN CALEFACTOR ............................................................................................ 19

TABLA 2: SISTEMA DE TUBERÍAS ................................................................................................. 19
TABLA 3: ELEMENTOS DE CONTROL ........................................................................................... 20

1. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES.

1.1 OBJETIVO DEL PLIEGO DE CONDICIONES
El pliego de condiciones tiene el objeto de establecer las exigencias técnicas, económicas,
administrativas, facultativas y legales que se han de regir para la ejecución del presente TFG:
“Diseño de un biorreactor para la producción de polihidroxialcanoatos a partir de ácidos
grasos volátiles”, de forma que pueda materializarse en las condiciones especificadas,
evitando posibles interpretaciones diferentes a la deseada.
En este TFG se va a considerar el concepto de obra como si se tratase de una obra menor. Es
decir, se definirá como obra: aquellos trabajos que, por razón de su sencillez técnica y escasa
entidad constructiva y económica, puedan ser considerados como tales, incluidas las
modificaciones de la disposición en el interior de las instalaciones, la instalación eléctrica,
el montaje de los equipos...
Este Documento adquiere su verdadera importancia durante la ejecución del Proyecto, ya

que vincula las relaciones entre propiedad y constructor, y debe aportarse, junto con los
planos, al contrato de obra.
Es un documento vinculante en los contratos de obra. La documentación de obra debe
responder a las preguntas ¿qué?, ¿cómo?, ¿cuándo?, ¿cuánto?, y ¿qué ocurre si no se cumple?
Para ello se cuenta con los documentos del Proyecto, dónde los planos responden a las dos
primeras preguntas y el pliego de condiciones a las tres últimas. En el pliego de condiciones:
- No deben contradecirse leyes ni normas, sino complementarlas.

- No debe incluir el articulado de normas técnicas, sino referirlas.
- Debe prever lo imprevisto. Cualquier omisión puede generar conflictos en la obra.
Por tanto, el contratista estará obligado a ejecutar el Proyecto según se especifica en el

pliego de condiciones. Del mismo modo, la administración puede conocer de forma
detallada las diferentes tareas que se desarrollan durante la ejecución del Proyecto.
1.2 DOCUMENTOS DEL PROYECTO
Los documentos del Trabajo Fin de Grado que definen las obras y que la propiedad entrega
al contratista pueden tener carácter contractual o meramente informativo. Se entiende por
documentos contractuales aquellos que estén incorporados al contrato y que sean de
obligado cumplimiento, excepto modificaciones debidamente autorizadas.
El presente TFG consta de los siguientes documentos:
- Memoria descriptiva: Detalla la solución adoptada.
- Anexos: Se exponen los cálculos necesarios para el diseño de los equipos.
- Planos: Representaciones gráficas para la construcción del Proyecto.
- Pliego de Condiciones: Se establecen las condiciones técnicas y legales para la

ejecución del Proyecto.
- Estado de Mediciones: Se muestra la cantidad de unidades que conforman el

Proyecto.
DOCUMENTO: PLIEGO DE CONDICIONES CURSO 2015-2016 PÁGINA 1 DE 20

- Presupuesto: Análisis económico para la implantación del Proyecto.
- Estudio básico de seguridad y salud: Se determinan medidas preventivas y

paliativas para los posibles accidentes.
- Valoración del impacto ambiental. Se determina que no procede realizar un estudio

de impacto ambiental detallado
Son documentos contractuales los Planos, el Pliego de Condiciones y el Presupuesto. La

Memoria y los Anexos tienen carácter meramente informativo. Lo expuesto en el presente
Pliego de Condiciones prevalecerá siempre sobre las contraindicaciones u omisiones que
con relación a él puedan existir en los documentos que conformen el Proyecto de Obra.
Las omisiones en Planos y Pliegos de Condiciones Técnicas, o las descripciones erróneas de

los detalles de la obra, que sean manifiestamente indispensables para la terminación de los
trabajos según la Normativa Vigente o simplemente el buen uso y costumbre, no sólo no
exime al Contratista de la obligación de ejecutarlos, sino que por el contrario deberá
realizarlos como si hubieran sido completa y correctamente especificados en dichos
Documentos.
1.3 NORMATIVA, REGLAMENTOS Y ORDENANZAS PARA LOS MATERIALES Y OBRAS
La normativa empleada se divide en:
- Normativa medioambientales:
 Normativa europea: Directiva 2006/12/CE (cuya trasposición en

España es la Ley 22/2011)
 Programa Estatal de Prevención de Residuos (2014 – 2020)
 Normativa española: PEMAR 2016-2022
 Normativa andaluza: Plan director de residuos no peligrosos de
Andalucía (2010 – 2019)
 Real Decreto 509/1996
 Directiva Europea 91/271/CEE
 Real Decreto 678/2014
- Normas concernientes a la construcción de la planta y diseño de equipos. Entre

otras:
 Normas ASME:
 Código ASME Sección VIII División I (2006)
 Código ASME B31.3 (2006)
 Reglamento español de recipientes a presión (2015)
 Normas API:
 Norma API 650 (1982)
 Normas UNE:
 Norma UNE 6708/1996
 Normas DIN:
 DIN 28013/2012

- Normativa concerniente a procedimientos administrativos.
 Normas UNE.
 Normas ISO.
En este documento no se tienen en cuenta las ordenanzas municipales. En el caso de la

existencia de una normativa local, se cumplirá siempre la que no atente a las mencionadas
anteriormente. Como regla general, se deberá cumplir la normativa más restrictiva en todo
momento, excepto en aquellas que haya un conflicto de normas, debiendo cumplir aquella
con mayor rango jurídico.
2. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES FACULTATIVAS.
2.1 DISPOSICIONES GENERALES

Se establecen las siguientes disposiciones generales:
- Reglamento de contratación de competencias locales.

- Ley, Reglamento y Pliego de contrataciones del Estado.
- Pliego de Cláusulas económico-administrativas particulares.
- Ley de contrato de trabajo y disposiciones vigentes que regulan las relaciones
patrón – obrero.
- Ordenanza Laboral de Seguridad e Higiene en el trabajo; así como cualquier otra que
con carácter general se dicte.
En caso de contradicción entre estas disposiciones y el presente Pliego prevalecerá lo

contenido en éste.
2.2 TÉRMINOS DEL PLIEGO DE CONDICIONES
El significado de los términos desarrollados en el presente Pliego es el siguiente:
- Propiedad: Los derechos de este Proyecto pertenecen a la empresa o autoridad

pública que decida incorporar este proceso a escala de demostración.
- Dirección de Obra: Tiene la misión de representar a la Propiedad, defender sus

intereses y establecer las relaciones contractuales con el Contratista adjudicatario
de la obra del Proyecto. Se encarga de que la obra sea una reproducción fidedigna
de lo proyectado y estipulado en este Pliego, así como con su intervención se
garantiza la inspección de materiales, el estado de los equipos, el perfecto
funcionamiento y el apoyo técnico al Contratista.
- Contratista: Entidad fiscal que contrata con la Propiedad la ejecución material de

toda la obra o una parte de ella. Cuando en el Pliego se refiere al Contratista, se
refiere al Contratista general de la obra y no a las subcontratas que éste haya podido
a su vez realizar. No podrá hacer uso de la documentación del Proyecto para
cualquier otro fin diferente al desarrollo del mismo.
2.3 INTERPRETACIÓN TÉCNICA

Corresponde exclusivamente a la Dirección técnica, la interpretación del Proyecto y la
consiguiente expedición de órdenes complementarias, gráficas o escritos para el desarrollo
del mismo.

La Dirección Técnica podrá ordenar, antes de la ejecución de las obras, las modificaciones
de detalle del Proyecto que crea oportunas siempre que no altere las líneas generales de
éste, no excedan la garantía técnica y sean razonablemente aconsejadas por eventualidades
surgidas durante la ejecución de los trabajos o por mejoras que crea conveniente introducir.
El Contratista no podrá alterar ninguna parte del Proyecto y no podrá hacer uso de los
Planos y datos para distintos finales de los de esta obra.
La dirección facultativa de las obras e instalaciones recaerá sobre el ingeniero técnico o
superior nombrado por la propiedad en su representación, a cual se le establecerán las
labores de dirección, control y vigilancia de las obras del Proyecto.
Las funciones del ingeniero director de obra serán las siguientes:
- Garantizar la ejecución de las obras con estricta sujeción al proyecto aprobado, o

modificaciones debidamente autorizadas.
- Definir aquellas condiciones técnicas que en el presente Pliego de Condiciones se

dejen a su decisión.
- Resolver aquellas condiciones técnicas que surjan en cuanto a la interpretación de

los planos, condiciones de materiales y de ejecución de unidades de obra, siempre
que no se modifiquen las condiciones del contrato.
- Estudiar las incidencias o problemas planteados en las obras que impidan el normal
cumplimiento del contrato o aconseje su modificación, tramitando en su caso, las
propuestas correspondientes.
- Proponer las actuaciones procedentes para obtener, de los organismos oficiales y de

los particulares, los permisos y autorizaciones necesarias para la ejecución de las
obras y ocupaciones de los bienes afectados por ellas, y resolver los problemas
planteados por los servicios y servidumbres relacionados con la misma.
- Asumir personalmente bajo su responsabilidad, en caso de urgencia o gravedad, la

dirección inmediata de determinadas operaciones o trabajos en curso, por lo cual,
el contratista deberá poner a su disposición y servidumbre relacionados con la
misma.
- Acreditar al contratista las obras realizadas conforme a lo dispuesto en los

documentos del contrato.
- Participar en las recepciones provisionales y definitivas y redactar la liquidación de

las obras conforme a las normas legales.
2.4 OBLIGACIONES Y DERECHOS DEL CONTRATISTA
El contratista designará un jefe de obras como representante suyo autorizado que cuidará
de los trabajos. Cualquier cambio que el contratista desee realizar respecto a sus
representaciones y personal cualificado, y en especial, del jefe de obras, deberá
comunicárselo a la dirección facultativa.
El contratista estará en la obra durante la jornada legal de trabajo y acompañará a la

dirección facultativa en las visitas que haga a la obra. Así mismo, asistirá a las reuniones de

obra que se convoquen, no pudiendo justificar por motivo de ausencia ninguna reclamación
a las órdenes cruzadas por la dirección facultativa.
Se entregará al Contratista, libre de todo gasto, tres copias de todos los planos necesarios
para la ejecución del trabajo. En caso de que el Contratista necesitara más copias, se le
entregará cargándole su coste.
Se considera que el Contratista ha comprobado el lugar de construcción y los planos y que

ha quedado conforme con las condiciones en que habrá que ejecutarse el trabajo.
El Contratista deberá conocer las disposiciones laborales que pueden ser de aplicación en
la realización del trabajo y cumplirlas. Además, proporcionará un número suficiente de
operarios competentes y el personal supervisor y administrativo necesario a fin de cumplir
con el programa de construcción.
El Contratista debe cumplir las indicaciones del libro de órdenes, en el cual se recogen todas
y cada una de las modificaciones y órdenes que se dictan en cada momento.
La Propiedad notificará al Contratista la reglamentación que afecte a visitas, accesos,

entrada de automóviles en el recinto de la obra, pases especiales y zonas prohibidas de la
línea de proceso.
Serán por cuenta del contratista los gastos que se indican a continuación:
- Los gastos de construcción y retirada de toda clase de construcciones auxiliares.
- Los gastos de alquiler o adquisición de terreno para depósito de materiales y

maquinaria.
- Los gastos de protección de acopio y de la propia obra contra deterioro, daño o

incendio, cumpliendo con los requisitos vigentes para proporcionar seguridad
dentro de las obras.
- Los gastos de limpieza y evacuación de desperdicios de basura.
- Los gastos de suministro, colocación y conservación de señales de tráfico,

balizamiento y demás recursos necesarios para proporcionar seguridad dentro de
las obras.
- Los gastos de montaje, conservación y retirada de instalaciones para el suministro

de agua y la energía eléctrica necesaria para las obras.
- Los gastos de retirada de materiales rechazados y corrección de las deficiencias

observadas y puestas de manifiesto por los correspondientes ensayos y pruebas.
2.5 FACULTADES EN LA DIRECCIÓN DE LA OBRA

La Dirección de Obra es la única capacitada para la interpretación del Proyecto y para la
proposición de órdenes complementarias que faciliten la ejecución del mismo.
La Dirección de Obra podrá ordenar, antes de la ejecución de las obras, las modificaciones
de detalle del Proyecto que crea oportunas siempre que no altere las líneas generales de

éste, no exceda la garantía técnica y sean razonables aconsejadas por eventualidades

surgidas durante la ejecución de los trabajos o por mejoras que crea conveniente introducir.
Todas las alteraciones técnicas o presupuestarias derivadas de estas posibles

modificaciones serán aceptadas por el Contratista. Cualquier modificación del Proyecto
propuesta por el Contratista deberá ser previamente aprobada por la Dirección de la Obra,
que la evaluará antes de su aprobación o desaprobación, aceptando el primero la resolución
adoptada.
2.6 LIBRO DE ÓRDENES
Con objeto de que en todo momento se pueda tener un conocimiento exacto de la ejecución
e incidencias de la obra, existirá en ella, en todo momento mientras dure su ejecución, el
libro de órdenes, en el que se reflejarán las visitas realizadas por la Dirección de la Obra, las
incidencias surgidas y en general todos aquellos datos que sirvan para determinar con
certeza si el Contratista ha cumplido los plazos y fases de ejecución previstas para la
realización del Proyecto. Las anotaciones en el libro de órdenes serán fehacientes a efectos
de determinar eventuales causas de resolución y demás incidencias del contrato. Cuando el
Contratista no estuviese conforme, podrá alegar en su defensa todas aquellas razones y
circunstancias que avalen su postura, aportando las pruebas que estime pertinentes.
2.7 INICIO DEL TRABAJO

Obligatoriamente y por escrito, deberá el Contratista dar cuenta al Ingeniero Director del
comienzo de los trabajos, veinticuatro horas antes de su iniciación.
El Adjudicatario comenzará las obras dentro del plazo de 15 días desde la fecha de
adjudicación. Dará cuenta al Ingeniero Director del día en que se propone iniciar los
trabajos, debiendo éste dar acuse de recibo.
2.8 REPLANTEO
La Dirección de Obra procederá al replanteo de las obras en presencia del Contratista,

marcando convenientemente sobre el terreno todos los puntos de referencia necesarios
para su ejecución.
El contratista se hará cargo de las estacas, señales y referencias que se dejen en el terreno
como consecuencia del replanteo.
Todas estas modificaciones serán obligatorias para el Contratista siempre que, con los
precios del contrato, no alteren el Presupuesto de Adjudicación en más de los porcentajes
previstos en la Ley de Contratos del Estado y su reglamento de Aplicación vigentes, tanto
por exceso como por defecto. En este caso, el Contratista no tendrá derecho a ninguna
variación en los precios, ni a las indemnizaciones de ningún género por supuestos perjuicios
que le puedan ocasionar las modificaciones en el número de unidades de obra o en plazo de
ejecución.
2.9 EJECUCIÓN DE LAS OBRAS
El Contratista dará comienzo a las obras dentro de los siete días siguientes a la formalización
del contrato, salvo que dicha fecha quedara expresamente determinada en el mismo.
La fecha de comienzo así fijada contará a efectos de plazos de ejecución y de revisión de

precios en el supuesto de que tal revisión se hubiese pactado.

Junto a su oferta económica, el Contratista presentará un calendario de los trabajos a

ejecutar en el que se precisará el tiempo necesario para ejecutar la totalidad de la obra y de
cada una de sus correspondientes partes.
El plazo en el que el Contratista se compromete a ejecutar las obras quedará fijado en el

contrato y su incumplimiento se entenderá como una rescisión unilateral e injustificada del
mismo.
2.10 CONDICIONES GENERALES DEL SUMINISTRO DE EQUIPOS
Los equipos se ajustarán a las condiciones especificadas desarrolladas para uno de ellos en
sus correspondientes Hojas de especificaciones.
2.11 CONDICIONES ENTRE PLIEGO Y NORMAS
El presente Pliego de Condiciones ha sido redactado de acuerdo con las disposiciones

oficiales vigentes. En casos excepcionales se justifican posibles discrepancias,
prevaleciendo lo incluido en el Pliego sobre cualquier otra disposición.
2.12 CONTROL DE CALIDAD
Cuando lo estime oportuno la Dirección de Obra ordenará realizar las pruebas y ensayos,
análisis y extracción de muestras, que sean necesarias para comprobar que las unidades de
obra y sus materiales componentes están en las condiciones exigibles y cumplen con lo
establecido en este Pliego. Las pruebas y ensayos se harán bajo su inspección.
2.13 ENSAYOS
La Dirección de Obra determinará los materiales que deban ser ensayados antes de su
utilización y el tipo y normas de ensayo, así como donde deben realizarse los mismos y el
número total de ensayos a efectuar.
El Contratista deberá tomar las medidas oportunas, de las que dará cuenta a la Dirección de
Obra para distinguir los materiales aceptados o rechazados durante los ensayos de
recepción. Los materiales rechazados deberán ser evacuados inmediatamente por cuenta
del Contratista y repuestos por otros adecuados de forma que no se perturbe el desarrollo
normal de las obras.
2.14 PARTIDAS DE ALZADA
Una partida de alzada es una unidad de la obra cuyo precio se fija en una cifra arbitraria que
es el resultado de una evaluación rigurosa y sistemática, en función de la medición.
Para la ejecución material de las partidas alzadas deberá obtenerse la previa aprobación de
la Dirección de Obra. A tal efecto, antes de proceder a la ejecución, se someterá a su
consideración el detalle desglosando del importe de las mismas y si resultase conforme
podrán realizarse.
2.15 PUESTA A PUNTO Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO

Se realizarán pruebas de funcionamiento a pleno caudal de la instalación o de la parte de la
misma a la que afecte la prueba. Se comprobará el buen comportamiento en la totalidad de
las instalaciones y mecanismos de la instalación. Para ello:
- Se pondrá en marcha las bombas impulsando agua para que el sistema de control
detecte el caudal impulsado y el nivel de llenado de los equipos.

- Se verificará el buen comportamiento de los serpentines calefactores, conteniendo

los biorreactores agua.
- Se comprobará la no existencia de pérdidas térmicas y de caudal en los tramos de

tuberías. Así como se realizará la verificación de la estanqueidad de los equipos.
Todo esto con agua.
- Se efectuará el buen funcionamiento de los sensores del sistema de control,

verificando también los paneles de control.
- Se verificará el comportamiento del compresor de oxígeno y las botellas de

almacenamiento de oxígeno a presión. Así como la transmisión de oxígeno al
biorreactor de inoculación.
- Se comprobará que el pH del medio es el adecuado, utilizando para ello el efluente

rico en AGV que proviene del biorreactor de producción de biohidrógeno, y el
sistema de control de los biorreactores que disponen de tanques de NaOH.
2.16 RECEPCIÓN PROVISIONAL DE LAS OBRAS
Terminado el periodo de la prueba de funcionamiento con resultados satisfactorio se

procederá a la recepción provisional de la forma que dispone de la legislación vigente.
2.17 PERÍODO DE GARANTÍAS
El Contratista garantiza en general todas las obras que ejecute, así como los materiales
empleados en ellas y su correcta manipulación. El plazo de garantía será de doce meses, a
no ser que se especifique otro periodo en el Proyecto de detalle.
2.18 RECEPCIÓN DEFINITIVA
Dentro del mes siguiente al cumplimiento del plazo de garantía, se procederá a la recepción
definitiva de las obras.
2.19 DOCUMENTACIÓN FINAL DE LA OBRA
Contratista entregará a la Dirección de Obra, antes de la Recepción definitiva, tres
ejemplares del documento elaborado como final de obra. Dicho documento deberá recoger
todas las incidencias acaecidas en la obra desde su inicio hasta su finalización, así como
aquellas modificaciones que durante el transcurso de la misma hayan tenido lugar.

3. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES ECONÓMICAS.

Todas las unidades de obra se medirán y abonarán por su volumen, superficie, longitud y
peso. Si el Contratista construye mayor volumen del que corresponde en los dibujos que
figuran en los planos, no se abonará este exceso. Las obras auxiliares, las construcciones que
deban ser rehechas y los útiles y herramientas necesarias para la ejecución de las obras
serán por cuenta del Contratista.
3.1 FIANZAS
El Contratista prestará fianza que se corresponderá con un depósito previo, en metálico o

valores, o aval bancario, por importe del 5% del precio total de contrata.
La fianza retenida será devuelta al Contratista en un plazo que no excederá de treinta días
una vez firmada el Acta de Recepción Definitiva de la obra.
3.2 COMPOSICIÓN DE PRECIOS UNITARIOS

Todos los precios unitarios se entienden valorados para cada partida totalmente terminada
y, en el caso de equipos y maquinaria funcionando, están comprendidos en ella la parte
proporcional de costes de puesta a punto, permisos, boletines, licencias, tasas, suministros
para pruebas, etc.
3.3 PRECIOS CONTRADICTORIOS
Si ocurriese algún caso excepcional e imprevisto en el que fuese necesaria la determinación
de precios contradictorios entre la Propiedad y el Contratista, estos precios deberán
aprobarse por la Propiedad a la vista de la propuesta de la Dirección de Obra y de las
observaciones del Contratista.
Si éste no aceptase los precios aprobados quedará exonerado de ejecutar las nuevas
unidades.
3.4 MEJORAS Y MODIFICACIONES
Cualquier modificación en las unidades de obra que suponga la realización de distinto
número de aquellas, en más o menos de las figuradas en el estado de mediciones y
presupuesto, deberá ser conocida y aprobada previamente a su ejecución por la Dirección
de Obra, haciéndose constar en el libro de órdenes tanto la autorización como la
comprobación posterior de su ejecución.
3.5 REVISIÓN DE PRECIOS
Para realizar la revisión de precios se usarán los últimos índices oficiales de revisión de
precios que hayan sido aprobados por la Comisión Delegada de Asuntos Económicos y que
hayan sido publicados en el BOE.
3.6 VALORACIÓN, MEDICIÓN Y ABONO DE LOS TRABAJOS

Las valoraciones de las unidades de obra que figuren en el presente Proyecto se efectuarán
multiplicando el número de aquellas por el precio unitario asignado a las mismas en el
Presupuesto.
3.7 PENALIZACIONES
Si finalizado el plazo de ejecución de las obras, éstas no hubieran terminado sin motivo
justificado por parte de la contrata, se aplicarán los siguientes recargos a imputar al
Contratista desde la fecha de finalización de las obras:

- Por día natural de retraso un 0,1%, hasta el día 30.

- A partir del día 31 hasta el día 60 la penalización por día natural de retraso será de
un 0,5% del valor al que ascienda la fianza.
Pasados estos plazos se rescindirá el contrato quedando obligado el Contratista a responder

por daños y perjuicios a esta entidad. De igual manera se actuará en caso de que se dé
incumplimiento del contrato por parte del Contratista.
3.8 SEGUROS Y CONSERVACIÓN DE LA OBRA
El Contratista procederá en todo momento en función de los mejores intereses de la

Propiedad y protegerán en toda su capacidad la propiedad, equipo y herramientas de este
último.
El Contratista mantendrá en vigor, y a su costa, durante el periodo de construcción y de

pruebas, los siguientes seguros:
- De accidentes de trabajo y demás seguros sociales de su personal, según la

legislación vigente.
- De daños que puedan sufrir las obras provisionales realizadas durante el periodo de
construcción y de pruebas, incluyéndose la cobertura de riesgos catastróficos.
3.9 CONDICIONES DE PAGO

Los pagos se harán mensualmente por el 100% del importe de la certificación aprobada
respecto a unidades de obra completadas correspondiente al mes anterior.
Las cantidades retenidas serán reintegradas por la Propiedad al Contratista una vez
cumplido el plazo de garantía, siempre que no se haya observado ningún defecto en la
ejecución de los trabajos realizados, mala calidad de los materiales utilizados y se haya
firmado el acta de recepción definitiva.

4. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES LEGALES.

4.1 DISPOSICIONES LEGALES
Se disponen de las siguientes:
- Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo (O.M. 9 de Marzo de 1971).
- Ley 31/1995 de Seguridad e Higiene en el Trabajo.
- Orden de Seguridad e Higiene en la Industrias de la Construcción (O.M. 23 de

Septiembre de 1966).
- Real Decreto 843/2011 de los Servicios Médicos de Empresa.
- Real Decreto 842/2002 de electrotécnico de Líneas Baja Tensión.
- Real Decreto 223/2008 de Líneas Eléctricas Aéreas de Alta Tensión.
- Convenio Colectivo Provincial del Sector de la Construcción y Estatuto de los

Trabajadores (28 de Febrero de 2012)
- Real Decreto 1627/1997 de obligatoriedad de la Inclusión de un Estudio de

Seguridad e Higiene en el Trabajo de los Proyectos de Edificación.
- Las normas que estén en vigor en el momento.
También es de cumplimiento obligado cuanto la Dirección de Obra dicte encaminado a

garantizar la seguridad de los obreros y de la obra en general.
4.2 CONTRATISTA
El Contratista deberá acreditar su capacidad técnica para la realización de la obra ante la

Propiedad mediante la información que se detalla a continuación:
- Lista de obras realizadas.

- Lista de equipamiento y maquinarias.
- Personal a emplear.
Esta documentación debe ser de conformidad de la Propiedad y constituirá una razón para
la denegación de la obra.
4.3 CONTRATO
El contrato se firmará dentro de los diez días de notificación de la adjudicación.
4.4 ADJUDICACIÓN
La forma de adjudicación será mediante subasta cerrada. Las ofertas serán evaluadas sobre
la base de las condiciones legales, técnicas, económicas y financieras establecidas en las
mismas.
A los efectos de formular el ordenamiento prioritario de las ofertas con vistas a la

adjudicación, se considerarán los siguientes aspectos:
- Documentación técnica.

- Condiciones económica-financieras.
- Precio final.
- Tiempo de ejecución de la obra.
4.5 ARBITRAJES Y JURISDICCIÓN COMPETENTE
La Propiedad designará una Dirección Técnica a la que el Contratista comunicará por escrito
el nombre del delegado del Contratista o jefe de obra (nombramiento que deberá ser
aprobado por la Dirección Técnica).
4.6 RESPONSABILIDAD DEL CONTRATISTA
En la ejecución de las obras que se hayan contratado, el Contratista será el único

responsable, no teniendo derecho a indemnización alguna por el mayor precio a que
pudiera resultarle, ni por las erradas maniobras que cometiese durante la construcción,
siendo de su cuenta y riesgo e independiente de la inspección de la Dirección de Obra.
El Contratista también será el responsable del pago de los salarios y de los materiales
necesarios para el desarrollo de la obra, así como de la buena calidad de los trabajos
realizados.
Asimismo será el único responsable ante los Tribunales de la situación tanto legal como
laboral del personal, así como de los accidentes que se produjeran durante la realización de
la obra y que sobrevinieran por inexperiencia o descuido.
Las multas y fianza, que también serán por cuenta del Contratista, se estipularán tras la
firma del Programa de Trabajo, y se aplicarán con rigurosidad según la cantidad que se
estipule.
El Contratista proporcionará a la Dirección Técnica toda clase de facilidades para el

replanteo, reconocimiento, mediciones, pruebas de materiales e inspecciones visuales de la
ejecución de todas las unidades de obra, con objeto de comprobar el cumplimiento de las
condiciones exigibles.
El Contratista será el único responsable por el pago de todos los impuestos, derechos, tasas,
contribuciones y cargas sociales previstos por las leyes del país donde se ejecute la obra,
por lo que tiene la obligación de ser conocedor de las mismas. Se considera que todos los
precios consignados en la oferta cubren los pagos de los mismos sin excepción alguna.
4.7 MANO DE OBRA
El contratista deberá tener siempre en obra un número de operarios proporcional a la

extensión y clase de los trabajos a juicio de la Dirección Técnica. Estos serán de aptitud
reconocida experimentados en su oficio y en todo momento habrá en obra un técnico o
encargado apto que vigile e intérprete los planos, y haga cumplir las órdenes de la Dirección
y cuanto en este Pliego se especifica.
4.8 SUBCONTRATAS
El Contratista no subcontratará ni se asociará a terceros para la ejecución del trabajo sin

aprobación previa por escrito de la Propiedad. Esta aprobación no eximirá al Contratista de
sus responsabilidades ni de sus obligaciones derivadas del contrato.

4.9 ACCIDENTES DE TRABAJO
Para prevenir posibles accidentes laborales, el contratista cumplirá con las disposiciones de
la Ley 31/1995 (8 de Noviembre) de Prevención de Riesgos Laborales, así como las normas
de seguridad de la Propiedad, ya sean generales o particulares.
4.10 DAÑOS EN LAS PROPIEDADES VECINAS
Si con motivo de las obras el contratista causara algún desperfecto en las propiedades
colindantes, tendrá que repararla por su cuenta. Así mismo, adoptará cuantas medidas sean
necesarias para evitar la caída de materiales o herramientas que puedan ser motivo de
accidentes.
4.11 RESCISIÓN DEL CONTRATO
El contrato solo puede ser rescindido por faltas graves del contratista. Si se diera este caso,
el promotor debería comunicar al contratista que desea rescindir el contrato y tratar de
acordar con el contratista la rescisión. Si el acuerdo es afirmativo, el contratista tendrá
derecho a una indemnización donde se cubran todos los gastos producidos hasta ese
momento. Si el acuerdo no es afirmativo, los abogados de ambas partes deberán acordar la
rescisión.
La Propiedad tiene derecho a rescindir el contrato si:
- Existen alteraciones del contrato como modificaciones del Proyecto que represente
alteraciones fundamentales, modificación de las unidades de obra en número
superior al 50% del total, cuando se cumpla el plazo final de las obras y falte por
ejecutar más del 20% del presupuesto de la obra.
- Se suspende la obra comenzada.
- Se abandona la obra sin causa justificada.
- Se incumplen las condiciones de contrato, cuando implique descuido o mala fe con

prejuicio de los intereses de las obras.
- Hay un abandono de las obras por parte del Contratista sin motivo justificado.
- Quiebra o incapacidad económica del Contratista.
- Fallecimiento o incapacidad del Contratista.

5. PLIEGO DE CONDICIONES PARTICULARES

Las prescripciones técnicas particulares son aquellas en las que se hace una descripción de
los materiales, equipos y obras que van a realizarse en el Proyecto, así como la forma de
ejecución de las mismas.
También se indicarán en ellas las obligaciones de orden técnico que correspondan al
Contratista y al Director Técnico.
5.1 DISPOSICIONES DE CARÁCTER PARTICULAR
Las disposiciones de carácter particular y de ámbito técnico son:
- Normativa de Asociación Española de Normalización (AENOR).
- Normas Tecnológicas de Edificación:
o Instalaciones de fontanería. Abastecimiento (IFA).

o Instalaciones de salubridad. Alcantarillado (ISA).
o Instalaciones eléctricas. Puesta en tierra (JET).
5.2 MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN
Como el local donde se sitúa el proceso de producción de PHA no requiere una obra civil, ya
que es un establecimiento construido, la identificación de los materiales para la
construcción no procederá en el presente Proyecto.
5.3 MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN DE EQUIPOS
El material utilizado en la fabricación de los equipos es el que se especifica en el Anexo

correspondiente al diseño de cada uno de los equipos. Prácticamente todos los equipos que
aparecen en este TFG están diseñados para ser construido de acero inoxidable 304, también
llamado también acero inoxidable 18/8 o ASME SA-240.
Las diferentes normas a las que están sujetos los materiales para la fabricación de los
equipos y ensayos de estos materiales son:
- UNE-EN ISO 1461:2010: Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos

acabados de hierro y acero. Especificaciones y métodos de ensayo.
- UNE 10240:1998: Recubrimientos de protección internos y/o externos para tubos

de acero. Especificaciones para recubrimiento galvanizados en caliente aplicados en
plantas automáticas.
- UNE-EN 12502-3:2005: Protección de materiales metálicos contra la corrosión.

Recomendaciones para la evaluación del riesgo de corrosión en sistemas de
distribución y almacenamiento de agua. Parte 3: Factores que influyen para
materiales férreos galvanizados en caliente.
- UNE-EN ISO 9227:2012: Ensayos de corrosión en atmósferas artificiales. Ensayos

de niebla salina.

- UNE 112022:1993: Recubrimientos metálicos. Recubrimientos electrolíticos de

cromo. Ensayo de corrosión electrolítica (ensayo, etc.).
- UNE-EN 2082:2010: Recubrimientos metálicos y otros recubrimientos inorgánicos.

Recubrimientos electrolíticos de cadmio con tratamientos adicionales sobre hierro
o acero.
- UNE-EN ISO 6158:2012: Recubrimientos metálicos. Recubrimientos electrolíticos

de cromo para fines industriales.
- UNE 112039:1994: Recubrimientos de aleación de estaño-níquel. Especificaciones

y métodos de ensayo.
- UNE 112040:1994: Recubrimiento electrolítico de aleación estaño-plomo.

Especificaciones y métodos de ensayo.
- UNE-EN ISO 2063:2005: Proyección térmica. Recubrimientos metálicos y otros

recubrimientos inorgánicos. Cinc, aluminio y sus aleaciones.
- UNE-EN ISO 10289:2001: Métodos de ensayo de corrosión de recubrimientos

metálicos y no orgánicos sobre sustratos metálicos. Clasificación de probetas y
piezas de protección sometidas a ensayos de corrosión.
- UNE-EN ISO 2064:2001: Recubrimientos metálicos y otros recubrimientos no

orgánicos. Definiciones y principios concernientes a la medida del espesor. (ISO
2064: 1996).
- UNE-EN ISO 2177:2005: Recubrimientos metálicos. Medida del espesor. Método

culombimétrico por disolución anódica.
- UNE-EN ISO 2178-1996: Recubrimientos metálicos no magnéticos sobre metal base

magnético. Medida del espesor. Método magnético.
- UNE-EN ISO 21787:2007: Válvulas industriales. Válvulas de globo de materiales

termoplásticos.
- UNE-EN ISO 2819:1996: Recubrimientos metálicos sobre base metálica. Depósitos

electrolíticos y depósitos por vía química. Lista de los diferentes métodos de ensayo
de adherencia.
- UNE-EN ISO 3892:2002: Recubrimientos de conversión sobre materiales metálicos.

Determinación de la masa de recubrimiento por unidad de superficie. Métodos
gravimétricos.
- UNE-EN ISO 10289:2001: Métodos de ensayo de corrosión de recubrimientos

metálicos y no orgánicos sobre sustratos metálicos. Clasificación de probetas y
piezas de protección sometidas a ensayos de corrosión.
- UNE-EN ISO 4543:1996: Recubrimiento metálicos y otros recubrimientos no

orgánicos. Directrices generales para los ensayos de corrosión aplicables a
condiciones de almacenamiento.

- UNE-EN ISO 7384:1996: Ensayos de corrosión en atmósfera artificial.

Prescripciones generales.
- UNE-EN ISO 7441:1996: Corrosión de los metales y aleaciones. Ensayos de

corrosión bimetálica mediante ensayos de corrosión en medio exterior.
- UNE-EN ISO 7539-1:2013: Corrosión de metales y aleaciones. Ensayo de corrosión

bajo tensión. Parte 1: guía general de métodos de ensayo.
- UNE-EN ISO 7539-2:2013: Corrosión de metales y aleaciones. Ensayos de corrosión

bajo tensión. Parte 2: preparación y utilización de probetas para ensayos de flexión.

bajo tensión. Parte 3: preparación y utilización de probetas dobladas en U.

bajo tensión. Parte 4: preparación y utilización de probetas para ensayos de tracción
uniaxial.

bajo tensión. Parte 5: preparación y uso de probetas con forma de anillo en C.

bajo tensión. Parte 6: preparación y uso de probetas prefiguradas para ensayos bajo
carga constante o desplazamiento constante.
- UNE-EN ISO 8401:1996: Recubrimientos metálicos. Revisión de los métodos de

determinación de la ductilidad.
- UNE-EN 10289:2001: Métodos de ensayo de corrosión de recubrimientos metálicos

y no orgánicos sobre sustratos metálicos. Clasificación de probetas y piezas de
protección sometidas a ensayos de corrosión.
- UNE-EN ISO 8565:2012: Metales y aleaciones. Ensayos de corrosión atmosférica.

Requisitos generales para realizar ensayos in situ.
- UNE-EN ISO 9220:1996 Recubrimientos metálicos. Medida del espesor del

recubrimiento. Método de microscopía electrónica de barrido.
- UNE 12667:2002: Materiales de construcción. Determinación de la resistencia

térmica por el método de la placa caliente guardada y el método del medidor de flujo
de calor. Productos de alta y media resistencia térmica.
- UNE 92227:1989: Materiales aislantes térmicos. Determinación de la absorción de

agua por el método de vacío.
- UNE-EN 13467:2002: Productos aislantes térmicos para equipos de edificación e

instalaciones industriales. Determinación de las dimensiones, rectangularidad y
linealidad de coquillas aislantes preformadas.

- UNE-EN ISO 8497:1997: Aislamiento térmico. Determinación de las propiedades

relativas a la transmisión de calor en régimen estacionario en los aislamientos
térmicos para tuberías.
- UNE-EN ISO 9251:1996: Aislamiento térmico Condiciones de transmisión térmica y

propiedades de los materiales. Vocabulario.
- UNE-EN ISO 9346:2009: Aislamiento térmico. Transferencia de masa. Magnitudes

físicas y definiciones.
- UNE-EN 2081:2010: Recubrimientos metálicos y otros recubrimientos inorgánicos.

Recubrimientos electrolíticos de cinc con tratamientos suplementarios sobre hierro
o acero.
- UNE-EN ISO 1463:2005: Recubrimientos metálicos y capas de óxido. Medida del

espesor. Método de corte micrográfico.
- UNE-EN ISO 2361:1996: Recubrimientos electrolíticos de níquel sobre base

metálica magnética y no magnética. Medición del espesor. Método magnético.
- UNE-EN ISO 3868:1996: Recubrimientos metálicos y otros recubrimientos no

orgánicos. Medida del espesor. Método basado en el principio de Fizeau de
interferometría de haz múltiple.
- UNE-EN ISO 8990:1997: Determinación de las propiedades de transmisión térmica

en régimen estacionario. Métodos de la caja caliente guardada y calibrada.
5.4 EQUIPOS Y MAQUINARIA
Las normas a las que se encuentran sujetos todos los equipos y la maquinaria se encuentran
también en el catálogo de Normas UNE de 1992.
5.5 CONDICIONES DE EJECUCIÓN
Las condiciones de ejecución, condiciones funcionales de los materiales y equipos

industriales, control de la ejecución, seguridad en el trabajo, medición, valoración y
mantenimiento serán establecidos en las normas NBE y NTE, así como las correspondientes
si procede a equipos, materiales o maquinaria.
5.6 ESPECIFICACIONES PARTICULARES DE EQUIPOS
El objeto del presente apartado, es concretar las especificaciones técnicas que deben
satisfacer los distintos equipos, diseñados o de adquisición directa por compra, para que
sean aceptados en la instalación que se proyecta.
Los equipos deben entregarse con las pruebas hidráulicas que correspondan, realizadas de
forma satisfactoria.
La instalación solo será recepcionada cuando se demuestre que todos los equipos de la línea
de proceso y dispositivos de control funcionan perfectamente.
Las especificaciones de los equipos diseñados se clasifican en los siguientes grupos:

- Especificaciones del biorreactor de producción de PHA.

- Especificaciones del biorreactor de inoculación.
- Especificaciones del tanque de almacenamiento ácidos grasos volátiles.
- Especificaciones del serpentín interno calefactor del biorreactor de producción de
PHA.
- Especificaciones del sistema de tuberías.
- Especificaciones de las bombas y el compresor del proceso de producción de PHA.
- Especificaciones del sistema de control.
- Otros elementos no diseñados.
5.6.1 ESPECIFICACIONES DEL BIORREACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA
Se va emplear un biorreactor discontinuo SBR de 7,5 m3 de volumen útil. Para producir

gránulos de polihidroxialcanoato (PHAs) se diseñará el reactor con 9 m 3. El biorreactor
tendrá un diámetro externo de 2,266 m y una altura de 2,706 m, siendo su relación altura –
diámetro de 1,2. Los fondos son de tipo Korboggen.
El material empleado para el diseño es acero inoxidable AISI 304 y como aislante se utilizará
lana de roca. El reactor tendrá un espesor nominal de 6 mm tanto en fondos como en cuerpo
cilíndrico.
Se debe de cumplir, además, los demás requisitos especificados en el documento anexos.
5.6.2 ESPEFICICACIONES DEL BIORREACTOR DE INOCULACIÓN
Se va usar un biorreactor discontinuo que opere por lotes de 3 m3 de volumen útil, para
inocular el reactor de producción de PHA en las mejores condiciones. Se diseñará el reactor
con 3,6 m3. El biorreactor tendrá un diámetro externo de 1,674 m y una altura de 1,929 m,
siendo su relación altura – diámetro de 1,16. Los fondos son de tipo Klopper.
lana de roca. El reactor tendrá un espesor nominal de 6 mm tanto en fondos como en cuerpo
cilíndrico.
5.6.3 ESPECIFICACIONES DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV
Se utilizará un tanque para almacenar el efluente acidogénico rico en ácidos grasos volátiles
(AGV) que procede del proceso de producción de biohidrógeno. Efluente sirve como
alimentación los biorreactores de PHA. Por tanto, la función de este tanque es almacenar
sustrato en condiciones óptimas, por si se produjera algún fallo en el reactor de producción
de biohidrógeno (que no es alcance de este TFG) no tener que parar de inmediato el proceso
El tanque tendrá un volumen útil de 22,5 m3, una altura de 3,658 m y un diámetro externo
de 2,896 m. Su geometría será cilíndrica con tapa cónica y fondo plano.
lana de roca. El tanque tendrá un espesor nominal de 8 mm tanto en fondos como en cuerpo
cilíndrico.

5.6.4 ESPECIFICACIONES DEL SERPENTÍN CALEFACTOR
Para mantener la temperatura en el interior del biorreactor de producción de PHA se va a

utilizar un serpentín interno calefactor que tendrá las siguientes características (además de
las especificadas en el documento anexos):
Tabla 1: SERPENTÍN CALEFACTOR

eS: Espesor del serpentín (mm) 2
Para el biorreactor de inoculación se propone en este Proyecto el uso de un serpentín

calefactor similar a este, pero no se diseña ya que no es el objetivo prioritario de este TFG y
no forma parte del alcance.
5.6.5 ESPECIFICACIONES DEL SISTEMA DE TUBERÍAS
Para que los fluidos puedan ser transportados hacia los equipos principales se requiere una
red de conducciones y accesorios, esto es el sistema de tuberías, que debe tener las
siguientes características (además de los requisitos incluidos en el documento anexos):
Tabla 2: SISTEMA DE TUBERÍAS
DESCRIPCIÓN UNIDADES
Tuberías de acero inoxidable 304 de 8 m de longitud DN-12 2
Codo de radio estándar de 90º para tuberías DN-12 de acero inox. 8
Válvula de compuerta (1/2 abierta) de acero inox. 6
Expansión de la tubería a la entrada del recipiente de acero inox. 6
Reducción de la tubería a la salida del recipiente de acero inox. 6
5.6.6 ESPECIFICACIONES DE BOMBAS Y COMPRESOR
Para la impulsión de fluidos en el proceso de producción de PHA se requieren 6 bombas

peristálticas y un compresor de oxígeno.
Las bombas serán del fabricante LAMBDA y tendrán las siguientes funciones:

- Bomba 1: Bomba peristáltica de entrada al tanque de almacenamiento de AGV:

Q1 = 7500 L/día = 312,5 L/h
- Bomba 2: Bomba peristáltica de entrada al reactor de producción de PHA:

Q2 = 6000 L/día = 250 L/h
- Bomba 3: Bomba peristáltica de entrada al reactor de inoculación:

Q3 = 1500 L/día = 62,5 L/h
- Bomba 4: Bomba peristáltica de salida del efluente líquido del reactor de producción
de PHA: Q4 =7412,4 L/día = 308,85 L/h
- Bomba 5: Bomba peristáltica de salida del efluente reciclado del reactor de

inoculación: Q5 = 1500 L/día = 250 L/h
- Bomba 6: Bomba peristáltica que impulsa el fluido desde el reactor de inoculación

hacia el reactor de producción de PHA: Q6 = 1500 L/día = 250 L/h
Mientras que el compresor pertenecerá al fabricante Einhell y tendrá que suministrar una
comprimir el oxígeno desde 101325 Pa hasta 120248 Pa empleando una potencia de 24 W.
5.6.7 ESPECIFICACIONES DEL SISTEMA DE CONTROL
Para controlar todos los parámetros que intervienen en proceso de producción de PHA se
requiere un sistema de control basado en PLC que tenga los siguientes componentes:
Tabla 3: ELEMENTOS DE CONTROL
Sistema de control basado en PLC -
Arrancadores de motor eléctrico 11
Válvulas motorizadas de control marca “Honeywell” DN–12 y DN–15
Transmisor de nivel de marca “Salvador Escoda S.A” 4 – 20 mA
Transmisor de pH de marca “E-direct” 4 – 20 mA
Transmisor de temperatura de marca “E-direct” PT – 100
Transmisor de presión de marca “Salvador Escoda S.A” 4 – 20 mA
Sensor de nivel bajo de marca “Salvador Escoda S.A” 4 – 20 mA
Bombas de control de pH de marca “LAMBDA” Hasta 60000 mL/h
Botellas de almacenamiento de oxígeno 1 – 2 atm
Tanques de NaOH para controlar pH de 1000 L 1000 L
Firmado:
Gloria Bravo Porras

DOCUMENTO 5:
ESTADO DE
MEDICIONES
DOCUMENTO: ESTADO DE MEDICIONES CURSO 2015-2016

1. FUNCIONALIDAD DE ESTE DOCUMENTO.......................................................................................... 1

2. BIORREACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA ........................................................................................ 1
2.1 SERPENTÍN CALEFACTOR .....................................................................................................................2
3. BIORREACTOR DE INOCULACIÓN ......................................................................................................... 2
4. TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ÁCIDOS GRASOS VOLÁTILES ..................................... 2
5. TUBERÍAS .......................................................................................................................................................... 2
5.1 ACCESORIOS ................................................................................................................................................3
6. BOMBAS PERISTÁLTICAS.......................................................................................................................... 3
7. COMPRESOR ..................................................................................................................................................... 3
8. ELEMENTOS DE CONTROL ........................................................................................................................ 4
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1: REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA ................................................................................... 1

TABLA 2: SERPENTÍN INTERNO INMERSO EN EL BIORREACTOR ............................................ 2
TABLA 3: REACTOR DE INOCULACIÓN.................................................................................................... 2
TABLA 4: TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV......................................................................... 2
TABLA 5: SISTEMA DE TUBERÍAS .............................................................................................................. 2
TABLA 6: ACCESORIOS DEL SISTEMA DE TUBERÍAS ....................................................................... 3
TABLA 7: SERPENTÍN ....................................................................................................................................... 3
TABLA 8: BOMBAS ............................................................................................................................................. 3
TABLA 9: COMPRESOR..................................................................................................................................... 3
TABLA 10: ELEMENTOS DE CONTROL..................................................................................................... 4
DOCUMENTO: ESTADO DE MEDICIONES CURSO 2015-2016

1. FUNCIONALIDAD DE ESTE DOCUMENTO:
El Estado de Mediciones es un Documento de los Proyectos técnicos que tiene como función
precisar y determinar las unidades de cada partida o unidad de la obra para servir de base
en la realización del presupuesto. Es preciso aclarar que la medición es la determinación de
las dimensiones de cada unidad de la obra.
Para que la elaboración de este Documento sea aceptable, éste debe incluir:
- El número de unidades y definir las características, modelos, tipos y dimensiones de

cada partida de la obra o elemento del objeto del TFG.
- El concepto de partida alzada cuando la unidad no sea fácilmente desglosable.
- Un listado completo de las partidas de la obra que configuren la totalidad del

Proyecto.
Para el presente TFG se realizará un Estado de Mediciones en base a los requisitos expuestos
en los Documentos: Memoria y Anexos. De modo que constará de los siguientes capítulos y
apartados:
- Biorreactor de producción de polihidroxialcanoatos PHA.
- Serpentín calefactor.
- Biorreactor de inoculación.
- Tanque de almacenamiento de ácidos grasos volátiles (AGV)
- Tuberías.
- Bombas.
- Compresor
- Elementos de control.
2. BIORREACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA:
El biorreactor de producción de PHA contendrá las siguientes unidades:
Tabla 1: REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA
Reactor de acero inoxidable 304 de 9 m3 y espesor 6 mm. 1
Agitador mecánico de turbina de palas con 150 mm de diámetro 1
Aislante: Lana de roca de espesor 60 mm. 19,263 m2
DOCUMENTO: ESTADO DE MEDICIONES CURSO 2015-2016 PÁGINA 1 DE 4

2.1 SERPENTÍN CALEFACTOR:
El biorreactor de producción de PHA dispondrá de un serpentín interno inmerso en él, para

mantener la temperatura óptima de supervivencia de los microorganismos (25ºC).
Dicho serpentín tendrá las siguientes características y se tratará con mayor detalle en el
Capítulo 5 de este Documento:
Tabla 2: SERPENTÍN INTERNO INMERSO EN EL BIORREACTOR
Serpentín de acero inoxidable 304 de 0,856 m2 1
3. BIORREACTOR DE INOCULACIÓN:
El biorreactor de inoculación contendrá las siguientes unidades:
Tabla 3: REACTOR DE INOCULACIÓN
Reactor de acero inoxidable 304 de 3,6 m y espesor 6 mm
3 1
Agitador mecánico de turbina de palas de 90 mm de diámetro 1
Aislante: Lana de roca de espesor 60 mm 10,145 m2
4. TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ÁCIDOS GRASOS VOLÁTILES:
El tanque de almacenamiento de ácidos grasos volátiles contendrá las siguientes unidades:
Tabla 4: TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV
Tanque de acero inoxidable 304 de 22,5 m3 y espesor 8 mm 1
Aislante: Lana de roca de espesor 60 mm 33,281 m2
5. TUBERÍAS:
El sistema de tuberías estará compuesto por los siguientes elementos:
Tabla 5: SISTEMA DE TUBERÍAS
Aislante: Lana de roca de espesor 60 mm para cada tramos de 8 m con DN-15 0,452 m2
Aislante: Lana de roca de espesor 60 mm para cada tramos de 8 m con DN-12 0,377 m2
Aislante: Lana de roca de espesor 60 mm para el tramo de 4 m de DN-12 0,188 m2

5.1 ACCESORIOS:
Para que el sistema de tuberías quede completado se requieren los siguientes accesorios:
Tabla 6: ACCESORIOS DEL SISTEMA DE TUBERÍAS
Válvula de compuerta (1/2 abierta) de acero inox. 6
Expansión de la tubería a la entrada del recipiente de acero inox. 6
Reducción de la tubería a la salida del recipiente de acero inox. 6
El serpentín calefactor no es más que una tubería curvada de acero inoxidable 304 que tiene
una longitud de 3,58 m y un diámetro externo de 76 mm (DN-65). Por tanto, para la
estimación de su presupuesto se va a suponer que se trata de una tubería de 3,58 m a la que
se le incorporan 5 curvas de acero inoxidable como accesorios.
Tabla 7: SERPENTÍN
Tubería de acero inoxidable 304 de 3,58 m de longitud DN-65 1
Curvas de acero inoxidable 304 con DN-65. 5
6. BOMBAS PERISTÁLTICAS:
El proceso de producción de PHA necesitará las siguientes bombas peristálticas para la

impulsión de los fluidos y sus accesorios correspondientes:
Tabla 8: BOMBAS
Bomba MEGAFLOW fabricante LAMBDA 6
Base de la bomba para encenderla/apagarla 6
Tubo de silicona de 10 m y 4/6 mm de diámetro 6
7. COMPRESOR:
El biorreactor de inoculación requiere de un compresor que le permita operar en las

condiciones aerobias. Este compresor debe tener una potencia superior a 24,508 W.
Tabla 9: COMPRESOR
Compresor AC 230/24 de fabricación Einhell 1

8. ELEMENTOS DE CONTROL:
El sistema de control del proceso de producción de PHA dispondrá de los siguientes

elementos:
Tabla 10: ELEMENTOS DE CONTROL
Sistema de control basado en PLC 1
Arrancadores de motor eléctrico 11
Válvulas motorizadas de control marca “Honeywell” 10
Transmisor de nivel de marca “Salvador Escoda S.A” 3
Transmisor de pH de marca “E-direct” 2
Transmisor de temperatura de marca “E-direct” 3
Transmisor de presión de marca “Salvador Escoda S.A” 1
Sensor de nivel bajo de marca “Salvador Escoda S.A” 1
Bombas de control de pH de marca “LAMBDA” 2
Botellas de almacenamiento de oxígeno 2
Tanques de NaOH para controlar pH de 1000 L 2

DOCUMENTO 6:
PRESUPUESTO
DOCUMENTO: PRESUPUESTO CURSO 2015-2016

1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................. 1
2. BIORREACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA ....................................................................................... 1
2.1 AISLATE .........................................................................................................................................................3
2.2 AGITADOR ....................................................................................................................................................3
2.4 PRESUPUESTO DEL SERPENTÍN CALEFACTOR ...........................................................................3
2.5 PRESUPUESTO DEL REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA .......................................................3
3. BIORREACTOR DE INOCULACIÓN ........................................................................................................ 4
3.1 AISLATE .........................................................................................................................................................4
3.2 AGITADOR ....................................................................................................................................................5
3.3 PRESUPUESTO DEL REACTOR DE INOCULACIÓN.......................................................................5
4.1 AISLATE .........................................................................................................................................................5
4.2 PRESUPUESTO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV ............................................6
5.1 AISLATE .........................................................................................................................................................7
5.2 ACCESORIOS ................................................................................................................................................7
5.3 PRESUPUESTO DEL SISTEMA DE TUBERÍAS.................................................................................7
6. BOMBAS PERISTÁLTICAS.......................................................................................................................... 7
6.1 PRESUPUESTO DE LAS BOMBAS ........................................................................................................8
7. COMPRESOR ..................................................................................................................................................... 8
8. ELEMENTOS DE CONTROL ........................................................................................................................ 8
8.1 PRESUPUESTO DEL SISTEMA DE CONTROL..................................................................................9
9. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN MATERIAL (PEM) ......................................................................10
10. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN POR CONTRATA (PEC) .........................................................10
11. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN GENERAL (PEG) .......................................................................11
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1: PARÁMETROS DEL MÉTODO GUTHRIE............................................................................. 1

TABLA 2: PRESUPUESTO DEL SERPENTÍN CALEFACTOR ............................................................. 3
TABLA 3: PRESUPUESTO DEL BIORREACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA ............................ 3
TABLA 4: PRESUPUESTO DEL BIORREACTOR DE INOCULACIÓN ............................................. 5

TABLA 5: PRESUPUESTO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV ............................. 6

TABLA 6: PRESUPUESTO DEL SISTEMA DE TUBERÍAS .................................................................. 7
TABLA 7: PRESUPUESTO DE LAS BOMBAS ........................................................................................... 8
TABLA 8: PRESUPUESTO DE LOS ELEMENTOS DE CONTROL ..................................................... 9
TABLA 9: PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN MATERIAL..................................................................... 10
TABLA 10: PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN POR CONTRATA ...................................................... 10
TABLA 11: PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN GENERAL..................................................................... 11

1. INTRODUCCIÓN:
En el presente apartado se ha procedido a realizar una estimación del Presupuesto General

de la Ejecución del presente Proyecto: “Diseño de un biorreactor para la producción de
polihidroxialcanoatos a partir de ácidos grasos volátiles”. De modo que, se incluirá el coste
del inmovilizado (equipos principales, equipos auxiliares y accesorios) así como la mano de
obra para la construcción y el montaje de los equipos. Para ello se recurrirá al Documento
5: Estado de Mediciones de dicho TFG, ya que este documento es la base para la elaboración
del Presupuesto.
Hay que aclarar que se excluirán del Presupuesto aquellas unidades que no se han diseñado
y no pueden ser seleccionadas por catálogo.
En primer lugar, se estimará el coste de cada una de las unidades que intervienen en este
TFG y que están especificadas en el Documento 5: Estado de Mediciones. Conocido el coste
de los equipos y unidades, se calculará un Presupuesto de Ejecución Material (PEM). A este
presupuesto se le incluirá el Beneficio Industrial y los Gastos Generales para obtener un
Presupuesto de Ejecución por Contrata (PEC). Finalmente, se calculará el Presupuesto de
Ejecución General (PEG) donde habrá que considerar los Impuestos de Valor Añadido (IVA).
Se excluye de este Presupuesto cualquier tipo de impuesto, directo o indirecto, que no sea
el IVA: seguros, costes de certificación y visado, permisos, licencias…así como cualquier otro
coste no indicado en este Documento.
2. COSTE DEL BIORREACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA:
Como el reactor de producción de PHA es un recipiente cilíndrico sometido a presión su

coste se estimará en base al método Guthrie, ya que es el más adecuado. Este método
proporciona una ecuación y unos parámetros para poder estimar el coste de los recipientes
cilíndricos a presión. La expresión utilizada en el método Guthrie se muestra a continuación:
𝐿 𝛼 𝐷 𝛽
𝐶 = 𝐶0 · ( ) ·( )
𝐿0 𝐷0
Siendo:
- C0, L0, D0, α, β parámetros conocidos en la ecuación.
- L: Altura del reactor.
- D: Diámetro externo del reactor.
- C: Coste estimado.
Tabla 1: PARÁMETROS DEL MÉTODO GUTHRIE
PARÁMETROS VALOR
C0 1000 $
L0 4 ft
D0 3 ft
Α 0,81
Β 1,05
L 2,706 m = 8,878 ft
D 2,266 m = 7,434 ft
DOCUMENTO: PRESUPUESTO CURSO 2015-2016 PÁGINA 1 DE 11

De modo que se puede aplicar la ecuación para tener una estimación del coste, quedando:
8,878 0,81 7,434 1,05

𝐶 = 1000 · ( ) ·( ) = 4946,21 $
4 3
Pero este coste hay que modificarlo ya que el método Guthrie proporciona un coste base
para un recipiente de acero al carbono, con geometría cilíndrica y una presión de operación
moderada en las condiciones económicas del año 1968.
En cuanto al reactor de producción de PHA sólo habría que cambiar el tipo de material y
adaptar las condiciones económicas al año 2016.
La ecuación para corregir (Jiménez, 2003) el método de Guthrie es la que sigue:
𝐶𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 𝐶 · 𝐹𝑚 · 𝐹𝑝
Siendo:
- C: Coste base estimado, C = 4946,21 $.
- Fm: Factor de corrección del material, en este caso acero inoxidable: Fm = 3,67.
- Fp: Factor de corrección de la presión, en este caso moderada (P<50 psi): Fp = 1.
Aplicando la expresión anterior, el coste corregido quedaría:
𝐶𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 4946,21 · 3,67 · 1 = 18152,61 $
A fecha de hoy (Noviembre 2016) un dólar estadounidense equivale a 0,897 euros, por
tanto el coste estimado será de 16282,89 €. Para obtener un coste real, bastaría con
aplicarle los índices CEPCI (Web: Chemical Engineering Plant Cost Index. Consulta: 2016)
en base al año en el que se está realizando el TFG. Obteniéndose:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 2016 𝐶𝐸𝑃𝐶𝐼𝑀𝑎𝑟𝑧𝑜 2016 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 2016 556,8

= → = → 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 2016 = 22553 €
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 2003 𝐶𝐸𝑃𝐶𝐼2003 16282,89 402
En la siguiente imagen se puede ver los índices CEPCI desde el año 1950 hasta 2015:
Fuente: (Web: Chemical Engineering Plant Cost Index, Consulta: 2016)

El dato de 2016 fue tomado de la siguiente bibliografía: (Web: freshpickeddeals. Consulta:

2016)
2.1 AISLANTE:
El biorreactor de PHA contiene un recubrimiento de lana de roca de 60 mm de espesor del

fabricante Rockwool® para que no se produzcan pérdidas térmicas. El coste de la lana de
roca empleada habrá que tenerlo en cuenta para la elaboración del presupuesto. Se conoce
que necesitan 19,263 m2 de aislante y que el precio de éste es de 4,90 €/m2. Por tanto, el
coste del aislante del biorreactor será de 94,38 €.
2.2 AGITADOR:
Para que el proceso de producción de PHA tenga lugar se deberá comprar un agitador
mecánico con impulsor de palas. El diámetro del impulsor debe ser de 150 mm, por lo que
se ha optado por incluir en este presupuesto el agitador mecánico R 2311 Varillas
agitadoras de palas de la marca de fabricación IKA®. Este agitador tiene una longitud de eje
de 800 mm y un coste unitario de 497 €.
El serpentín calefactor está formado por un tramo de tubería al que se le incorporan 5

curvaturas como accesorios. Su presupuesto se puede descomponer en los siguientes
puntos:
- Las tuberías de acero inoxidable de DN-65 tienen un coste de 19,95 €/m. Como se
necesitan 3,58 m de tubería el coste será de 71,42 €.
- Los accesorios curvos de acero inoxidable de DN-65 tienen un precio de

112,27€/curva. Como se necesitan 5, el coste de estos accesorios será de 561,35€.
2.4 PRESUPUESTO DEL SERPENTÍN CALEFACTOR:
Tabla 2: PRESUPUESTO DEL SERPENTÍN CALEFACTOR
EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y ACCESORIOS PRECIO (€)

Tubería DN-65 71,42
Aislante 561,35
TOTAL: 632,77
2.5 PRESUPUESTO DEL REACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA:
Tabla 3: PRESUPUESTO DEL BIORREACTOR DE PRODUCCIÓN DE PHA

Reactor de producción de PHA 22553
Agitador 497
Aislante 94,36
Serpentín calefactor 632,77
TOTAL: 23777,13

3. BIORREACTOR DE INOCULACIÓN:
El biorreactor de inoculación también es un recipiente cilíndrico sometido a presión, por lo

que el procedimiento a seguir para obtener su coste debe ser el mismo que se ha seguido
para el reactor de producción de PHA en el Capítulo anterior. Aplicándolo:
𝐿 𝛼 𝐷 𝛽
𝐶 = 𝐶0 · ( ) ·( )
𝐿0 𝐷0
Donde:
- C0, L0, D0, α, β parámetros mostrados en tabla 1.

- L: Altura del biorreactor de inoculación, en este caso 1,929 m = 6,329 ft.
- D: Diámetro externo del biorreactor de inoculación, en este caso 1,674 m = 5,492
ft.
- C: Coste estimado $.
6,329 0,81 5,492 1,05

𝐶 = 1000 · ( ) ·( ) = 2736,23 $
4 3
En este caso también es necesario corregir el coste base, ya que también se construye el
biorreactor de inoculación con acero inoxidable.
Siendo:
- Fp: Factor de corrección de la presión, en este caso moderada (P<50 psi): Fp = 1.
𝐶𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 2736,26 · 3,67 · 1 = 10041,96 $
A fecha de hoy un dólar estadounidense equivale a 0,897 euros, por tanto el coste estimado
será de 9007,64 €. Para obtener un coste real, bastaría con aplicarle los índices CEPCI (Web:
Chemical Engineering Plant Cost Index. Consulta: 2016) en base al año en el que se está
realizando el TFG. Obteniéndose:

= → = → 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 2016 = 12476,25 €
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 2003 𝐶𝐸𝑃𝐶𝐼2003 9007,64 402
3.1 AISLANTE:
El biorreactor de inoculación contiene un recubrimiento de lana de roca de 60 mm de

espesor del fabricante Rockwool® para que no se produzcan pérdidas térmicas. El coste de
la lana de roca empleada habrá que tenerlo en cuenta para la elaboración del presupuesto.
Se conoce que se necesitan 10,145 m2 de aislante y que el precio de éste es de 4,90 €/m2.
Por tanto, el coste del aislante del biorreactor será de 49,71 €.

3.2 AGITADOR:
Al igual que el biorreactor de producción de PHA el biorreactor de inoculación también

necesitará un agitador mecánico con impulsor de palas. El diámetro del impulsor se
dimensionó a 110 mm, por lo que se ha optado por incluir en este presupuesto el agitador
mecánico R 1331 Agitador de palas de la marca de fabricación IKA® que tiene un diámetro
de impulsor de 90 mm. Este agitador tiene una longitud de eje de 350 mm y un coste unitario
de 338 €.
3.3 PRESUPUESTO DEL REACTOR DE INOCULACIÓN:
Tabla 4: PRESUPUESTO DEL BIORREACTOR DE INOCULACIÓN

Reactor de inoculación 12476,25
Agitador 338
Aislante 49,71
TOTAL: 12863,96
4. TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ÁCIDOS GRASOS VOLÁTILES:
Al igual que los equipos anteriores, el tanque de almacenamiento de ácidos grasos volátiles
también es un recipiente sometido a presión con geometría cilíndrica (suponiendo la tapa y
el fondo de éste dentro de esta geometría para la estimación del presupuesto). Por tanto, se
utilizará el mismo método que en los equipos anteriores.
𝐿 𝛼 𝐷 𝛽
𝐶 = 𝐶0 · ( ) ·( )
𝐿0 𝐷0
Donde:
- C0, L0, D0, α, β parámetros mostrados en tabla 1.

- L: Altura del tanque de almacenamiento de AGV, en este caso 3,658 m = 12 ft.
- D: Diámetro externo del tanque de almacenamiento de AGV, en este caso 2,896 m =
8,720 ft.
- C: Coste estimado $.
12 0,81 8,720 1,05

𝐶 = 1000 · ( ) ·( ) = 7465,06 $
4 3
En este caso también es necesario corregir el coste base, ya que también se construye el
tanque de almacenamiento de AGV con acero inoxidable.
Siendo:
- Fp: Factor de corrección de la presión, en este caso moderada (P<50 psi): Fp = 1
-

𝐶𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 7465,06 · 3,67 · 1 = 27396,76 $
A fecha de hoy un dólar estadounidense equivale a 0,897 euros, por tanto el coste estimado
será de 24574,89 €. Para obtener un coste real, bastaría con aplicarle los índices CEPCI
(Web: Chemical Engineering Plant Cost Index. Consulta: 2016) en base al año en el que se
está realizando el TFG. Obteniéndose:

= → = → 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 2016 = 34038,07 €
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 2003 𝐶𝐸𝑃𝐶𝐼2003 24574,89 402
4.1 AISLANTE:
El tanque de almacenamiento de AGV contiene un recubrimiento de lana de roca de 60 mm

de espesor del fabricante Rockwool® para que no se produzcan pérdidas térmicas. El coste
de la lana de roca empleada habrá que tenerlo en cuenta para la elaboración del
presupuesto. Se conoce que se necesitan 33,281 m2 de aislante y que el precio de éste es de
4,90 €/m2. Por tanto, el coste del aislante del tanque de almacenamiento de AGV será de
163,08 €.
4.2 PRESUPUESTO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV:
Tabla 5: PRESUPUESTO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGV

Tanque de almacenamiento de AGV 34038,07
Aislante 163,08
TOTAL: 34201,15
5. TUBERÍAS:
En general se va a disponer de dos tipos de tuberías:
- Tuberías de acero inoxidable que tienen un diámetro nominal DN-15.

- Tuberías de acero inoxidable que tienen un diámetro nominal DN-12.
Se ha decido que van a pertenecer al fabricante “Comercial Bastos”, donde el precio de éstas
será:
- Tuberías DN-15: cuyo precio será 2,75 €/m.
- Tuberías DN-12: cuyo precio será 2,43 €/m.
Como se disponen de los siguientes tipos de tramos en tuberías el precio será:
- Tramos de 8 m con DN-12  19,44 €/tramo.

- Tramo de 4 m con DN-12  9,72 €/tramo.
- Tramos de 8 m con DN-15  22 €/tramo.
Como hay 2 tramos del primer punto, 1 tramo del segundo y 3 tramos del tercero el precio
total empleado en tuberías de acero inoxidable será de 114,60 €.

5.1 AISLANTE
Estos tramos de tuberías tendrán que ir recubiertos de aislante térmico (lana de roca de 60
mm de espesor) para que no se produzcan pérdidas térmicas en el proceso. En el
Documento 5: Estado de Mediciones se indica la cantidad de aislante necesaria para cada
tipo de tramo de tubería, resultando un área total de aislante de 2,298 m2. Como la lana de
roca tiene un coste de 4,9 €/m2, el precio total empleado en aislante de tuberías será de
11,26 €.
5.2 ACCESORIOS
Para que el sistema de tuberías quede completado, se requieren los accesorios indicados en
Documento 5: Estado de mediciones. Estos accesorios provienen del mismo fabricante que
las tuberías “Comercial Bastos” y sus precios se indican a continuación:
- Codo de radio estándar de 90º para tuberías DN-12: 1,31€/codo. Como se requieren
8, el precio total será de 10,48 €.
- Codo de radio estándar de 90º para tuberías DN-15: 0,61€/codo. Como se requieren
12, el precio total será de 7,32 €.
- Válvulas de compuerta DN-12 y DN-15: 25,48€/válvula. Como se requieren 6, el

precio total será de 152,88 €.
- Enlace de compresión a la salida de los recipientes hacia las tuberías: 3,33€/salida.

Como se requieren 6, el precio total será 19,98 €.
- Enlace de expansión a la entrada de los recipientes desde las tuberías: 1,21

€/entrada. Como se requieren 6, el precio total será de 7,26€.
En total se emplearán 197,92 € en los accesorios del sistema de tuberías.
5.3 PRESUPUESTO DEL SISTEMA DE TUBERÍAS:
Tabla 6: PRESUPUESTO DEL SISTEMA DE TUBERÍAS

Tuberías 114,6
Aislante 11,26
Accesorios 197,92
TOTAL: 323,78
6. BOMBAS PERISTÁLTICAS:
En el proceso de producción de PHA se requieren 6 bombas peristálticas para la impulsión

de fluidos. El precio de estas bombas es de 2798€/bomba. Al necesitar 6 el precio empleado
en bombas será de 16788€. Pero estas bombas necesitan accesorios para poder funcionar
estos accesorios son:
- Base para encenderlas y apagarlas: 100€/base  En total 600€.
- Tubo de silicona para la perístasis de la bomba: 19€/tubo  En total 114€.

6.1 PRESUPUESTO DE LAS BOMBAS:
Tabla 7: PRESUPUESTO DE LAS BOMBAS

Bombas 16788
Base 600
Tubos 114
TOTAL: 17502
7. COMPRESOR:
El compresor que se va a utilizar en el proceso de producción de PHA es un compresor AC

30/24 de fabricación Einhell®. Su coste es de 139,95 €.
8. ELEMENTOS DE CONTROL:
El sistema de control de este proceso requiere de un sistema PLC con un mobiliario adjunto
para el cableado y una interfaz hombre-máquina. Tras consultar varios presupuestos de
Proyectos en los que se diseña un sistema de control basado en PLC, se ha estimado que el
precio está entorno a los 8000€. En este mismo estudio también se ha detectado que los
arrancadores eléctricos tienen un coste de 1500€/ud aproximadamente. Como en el
sistema hay 11 arrancadores, el precio total de estos será de 16500 €.
Los demás elementos que se muestran en el Documento 5: Estado de Mediciones tienen un

coste de:
- Bombas de control de pH: Se escogerán bombas peristálticas como las incluidas en

el proceso de producción de PHA para impulsar fluidos, ya que el caudal de NaOH
suministrado también es pequeño. El coste de estas bombas y sus accesorios es de
2917€/bomba. Como se necesitan dos el precio total empleado en bombas de
control es de 5834€.
- Válvulas motorizadas: Se elegirán válvulas de control automático de acero

inoxidable del fabricante Honeywell®. El precio de estas válvulas adecuado a los
diámetros nominales (DN-12 y DN-15) es de 115,40 €. Como hay 10 válvulas en todo
el proceso, el precio total empleado en este tipo de válvulas es de 1154 €.
- Transmisor de nivel: Los transmisores de nivel serán seleccionados del catálogo de

“Salvador Escoda S.A”, con código CN 04 145, donde se conoce que su precio es de
304,11 €. Como se tienen tres transmisores de este tipo en todo el proceso el precio
total será de 912,33 €.
- Sensor de nivel bajo: El sensor de nivel bajo será seleccionado del mismo catálogo
que los transmisores de nivel con el código CN 01 201. El precio de este instrumento
es de 142,15 €.
- Transmisor de presión: El transmisor de presión pertenecerá al mismo fabricante

que los transmisores anteriores pero con código CN 04 149. Su precio será de 263
€.

- Transmisores de temperatura: Los transmisores de temperatura pertenecerán al

fabricante E-direct cuyo precio es de 183 € por unidad. Como se necesitan tres
transmisores de temperatura su coste total será de 549€.
- Transmisores de pH: Los transmisores de pH serán del fabricante E-direct cuyo

precio es de 209 €. Como se necesitas dos transmisores en el proceso el coste total
será de 418 €.
- Botellas de almacenamiento de oxígeno: Se necesitarán dos botellas de

almacenamiento de oxígeno. Cada una costará 186 €. El precio total empleado en
estas botellas será de 372 €.
- Tanques de NaOH: Se comprarán tanques de almacenamiento para contener el

NaOH necesarios en el proceso. Estos tanques tendrán un volumen 1000 L. El precio
unitario de estos recipientes será de 631€. Al requerirse dos tanques el precio total
será de 1262 €.
8.1 PRESUPUESTO DEL SISTEMA DE CONTROL:
Tabla 8: PRESUPUESTO DE LOS ELEMENTOS DE CONTROL

Sistema PLC 8000
Arrancadores 16500
Bombas de control 5834
Válvulas motorizadas 1154
Transmisores de nivel 912,33
Sensor de bajo nivel 142,15
Transmisor de presión 263
Transmisores de temperatura 549
Transmisores de pH 418
Botellas de almacenamiento de oxígeno 372
Tanques de NaOH 1262
TOTAL: 35406,48

9. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN MATERIAL (PEM):
El presupuesto de ejecución material (PEM) se obtiene sumando las diferentes partidas que
se han desarrollado en los Capítulos anteriores (desde el Capítulo 2 hasta el Capítulo 8).
Para que sea de fácil lectura ha elaborado una tabla donde se recoge el desglose de estas
partidas y el valor del presupuesto de ejecución material (PEM):
Tabla 9: PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN MATERIAL
PARTIDAS PRECIO TOTAL (€)

Biorreactor de producción de PHA 23777,13
Biorreactor de inoculación 12863,96
Tanque de almacenamiento de AGV 34201,15
Sistema de tuberías 323,78
Bombas 17502
Compresor 139,95
Sistema de control 35406,48
TOTAL: 124214,45
Por tanto, el presupuesto de ejecución material del proceso de producción de

polihidroxialcanoatos a partir de ácidos grasos volátiles es de “CIENTO VENTICUATRO MIL
DOSCIENTOS CATORCE EUROS CON CUARENTA Y CINCO CÉNTIMOS”
10. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN POR CONTRATA (PEC):
El presupuesto de ejecución por contrata (PEC) puede definirse como el presupuesto de

ejecución material más los gastos generales y el beneficio industrial.
Se tomará un valor del 6% para el beneficio industrial y un valor del 13% para los gastos
generales, ya que es lo estipulado en el Real Decreto 1098/2001.
Por tanto el presupuesto de ejecución por contrata quedará:
Tabla 10: PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN POR CONTRATA
CONCEPTO PRECIO TOTAL (€)

Presupuesto de ejecución material 124214,45
Beneficio industrial 7452,86
Gastos generales 16147,87
TOTAL: 147815,19
Por tanto, el presupuesto de ejecución por contrata del proceso de producción de

polihidroxialcanoatos a partir de ácidos grasos volátiles es de “CIENTO CUARENTA Y SIETE
MIL OCHOCIENTOS QUINCE EUROS CON DIECINUEVE CÉNTIMOS”.

11. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN GENERAL (PEG):
El presupuesto de ejecución general (PEG) se define como el presupuesto de ejecución por

contrata más el IVA (actualmente 21%).
Tabla 11: PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN GENERAL
CONCEPTO PRECIO TOTAL (€)

Presupuesto de ejecución por contrata 147815,19
IVA (21% del PEC) 31041,19
TOTAL: 178856,39
Por tanto, el presupuesto de ejecución general del proceso de producción de

polihidroxialcanoatos a partir de ácidos grasos volátiles es de “CIENTO SETENTA Y OCHO
MIL OCHOCIENTOS CINCUENTA Y SEIS EUROS CON TREINTA Y NUEVE CÉNTIMOS”.
Firmado:
Gloria Bravo Porras

DOCUMENTO 7:
ESTUDIO DE
SEGURIDAD Y
SALUD
DOCUMENTO: ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD CURSO 2015-2016

1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................................. 1
2. MOTIVO DE LA REALIZACIÓN DE UN ESTUDIO BÁSICO DE SEGURIDAD Y SALUD..... 1
3. DESCRIPCIÓN Y FASES DE LA OBRA .................................................................................................... 2
4. INSTALACIONES PROVISIONALES Y ASISTENCIA SANITARIA............................................... 2
5. MAQUINARIA DE LA OBRA ....................................................................................................................... 2
6. MEDIOS AUXILIARES ................................................................................................................................... 3
6.1 ESCALERAS DE MANO .............................................................................................................................3
6.2 INSTALACIÓN ELÉCTRICA.....................................................................................................................3
7. RIESGOS LABORALES EVITABLES......................................................................................................... 3
8. RIESGOS LABORALES INEVITABLES.................................................................................................... 3
8.1 EN TODA LA OBRA ....................................................................................................................................3
8.2 DURANTE LA FASE DE ALBAÑILERÍA Y MONTAJE DE EQUIPOS..........................................4
8.3 DURANTE LA FASE DE ACABADOS ....................................................................................................5
8.4 DURANTE LA FASE DE INSTALCIÓN .................................................................................................5
9. RIESGOS LABORALES ESPECIALES ....................................................................................................... 6
10. PREVISIONES PARA FUTUROS TRABAJOS .................................................................................... 6
11. NORMATIVA DE SEGURIDAD Y SALUD APLICABLE A LA OBRA......................................... 6
11.1 GENERALES ...............................................................................................................................................6
11.2 LEGISLATURA QUE AFECTA A LOS EPI’S......................................................................................7
11.3 LEGISLATURA PARA INSTALACIONES Y EQUIPOS DE OBRAS ............................................7
11.4 NOTAS TÉCNICAS DE PREVENCIÓN DEL INSTITUTO NACIONAL DE SEGURIDAD E
HIGIENE (NTP)...................................................................................................................................................7
12. RIESGO BIOLÓGICO.................................................................................................................................... 8
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1: PRIMEROS AUXILIOS Y ASISTENCIA SANITARIA ......................................................... 2
DOCUMENTO: ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD CURSO 2015-2016

1. INTRODUCCIÓN
El presente Estudio Básico de Seguridad y Salud está redactado para dar cumplimiento al
Real Decreto 1627/1997 de 24 de octubre (publicado en BOE a 25 de octubre de 1997 con
número de boletín oficial del estado: 256), por el que se establecen disposiciones mínimas
de seguridad y salud en las obras de construcción, en el marco de la Ley 31/1995 de 8 de
noviembre (publicado en BOE a 10 de noviembre de 1995 con número de boletín oficial del
estado: 269), de Prevención de Riesgos Laborales.
Su autora es Gloria Bravo Porras y su elaboración se ha realizado con motivo de la

elaboración del Trabajo de fin de grado: “Diseño de un biorreactor para la producción de
polihidroxialcanoatos a partir de ácidos grasos volátiles”.
Tal como expresa el artículo 3 del Real Decreto 1627/1997, si en la obra interviniese más
de una empresa, o una empresa y trabajadores autónomos, o más de un trabajador
autónomo, el promotor deberá designar un coordinador en materia de Seguridad y Salud
durante la ejecución de la obra. Esta designación deberá ser objeto de un contrato expreso.
De acuerdo con el artículo 7 del Real Decreto anteriormente citado, el objetivo de este
Estudio Básico de Seguridad y Salud es servir de base para que el contratista elabore el
correspondiente Plan de Seguridad y Salud en el Trabajo, en el que se analizarán, estudiarán,
desarrollarán y complementarán las previsiones contenidas en este Documento, en función
de su propio sistema de ejecución de la obra.
En este Documento se recoge un breve análisis sobre los posibles riesgos existentes en el
ámbito de la Seguridad e Higiene que presentan las condiciones de trabajo en el caso de que
se lleve a cabo la ejecución de la obra civil de este Proyecto (aunque cabe destacar que no
es alcance de este TFG). El conocimiento de los principales riesgos existentes en el trabajo
y el cumplimiento de las medidas requeridas para la prevención de posibles accidentes,
mejora las condiciones para alcanzar un mayor nivel de seguridad en el mantenimiento de
la salud de los trabajadores, la vida de éstos y su integridad física.
2. MOTIVO DE LA REALIZACIÓN DE UN ESTUDIO BÁSICO DE SEGURIDAD

Y SALUD
El principal motivo de la realización un estudio básico de Seguridad y Salud es facilitar la
elaboración del Plan de Seguridad y Salud en el Trabajo al promotor, ya que éste estará
obligado a la redacción de un estudio de Seguridad y Salud en Proyectos de obras en los que
se den alguno de los supuestos siguientes (Real Decreto 1627/97 de 24 de octubre):
- Presupuesto de ejecución por contrata incluido en el Proyecto igual o superior a

450.759 €, incluyendo el IVA.
- Duración estimada superior a 30 días laborables, empleándose en algún momento a
más de 20 trabajadores simultáneamente.
- Volumen de mano de obra estimada, entendiendo por tal la suma de los días de
trabajo del total de los trabajadores en la obra sea superior a 500.
- Obras de túneles, galerías, conducciones subterráneas y presas.
Si no tuvieran lugar ninguno de estos sucesos, como es el caso del presente TFG, sería
conveniente, aunque no obligatorio, la redacción de un estudio básico de Seguridad y Salud
para tener algunas nociones básicas sobre esta temática.
DOCUMENTO: ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD CURSO 2015-2016 PÁGINA 1 DE 9

3. DESCRIPCIÓN Y FASES DE LA OBRA

La ubicación del proceso de producción de PHA es conocida y viene descrita en el
Documento: Memoria de este TFG. El local seleccionado es un local que ya está construido
por lo que no requiere una obra de edificación.
El proceso de producción de PHA se ha diseñado a escala de demostración e investigación.
Por tanto, en este establecimiento se realizaran pruebas, ensayos y estudios para construir
en el futuro, cuando el proceso de producción PHA esté más desarrollado, una planta
industrial de producción de PHA. Pero hasta el momento, la obra sólo tendría las siguientes
fases:
- Suministro de agua y luz eléctrica.
- Sistema de saneamiento.
- Albañilería.
- Montaje de equipos.
- Acabados.
- Instalaciones.
4. INSTALACIONES PROVISIONALES Y ASISTENCIA SANITARIA

En base al apartado 15 del Anexo 4 del Real Decreto 1627/97, la obra dispondrá de los
servicios higiénicos – sanitarios que se indican a continuación:
- Vestuarios con asientos y taquillas individuales, provistas de llave.

- Lavabos con agua fría, agua caliente y espejo.
- Duchas con agua fría y caliente.
- Retretes.
Estos servicios estarán en un par de habitáculos dentro del establecimiento. El motivo de

construir dos habitáculos es para la comodidad de los trabajadores de distinto sexo y su uso
simultáneo.
Además, de acuerdo con el apartado A3 del Anexo VI del R.D. 486/97, la obra dispondrá del
material de primeros auxilios que se indican en la tabla siguiente, en la que se incluye
además la identificación y las distancias a los centros de asistencia sanitaria más cercanos:
Tabla 1: PRIMEROS AUXILIOS Y ASISTENCIA SANITARIA
NIVEL DE Distancia
Nombre Ubicación
ASISTENCIA aproximada (km)
Primeros auxilios Botiquín portátil En la obra 0
Asistencia primaria Hospital Universitario
(Urgencias) de Puerto Real Puerto Real 2
Asistencia Hospital Universitario
especializada de Puerto Real Puerto Real 2
5. MAQUINARIA DE LA OBRA
La maquinaria que se prevé emplear en la ejecución de la obra para el acondicionamiento
del local es:

- Hormigoneras.
- Camiones.
- Pequeña maquinaria y equipos.
- Otras.
Los operarios encargados de la obra deberán llevar los equipos de protección individual
(EPIs) necesarios para utilizar la distinta maquinaria disponible y siguiendo las medidas de
seguridad aportadas por el fabricante y establecidas en este estudio básico de Seguridad y
Salud.
6. MEDIOS AUXILIARES
A continuación se muestran los medios auxiliares que van a ser utilizados en la obra y sus
características más importantes:
6.1 ESCALERAS DE MANO:
- Zapatas antideslizantes. Deben sobrepasar en 1 m la altura a salvar.
- Separación de la pared en la base en relación a la altura total.
6.2 INSTALACIÓN ELÉCTRICA:
- Cuadro general en caja estanca de doble aislamiento, situado a h>1m.
- Diferenciales de 0,3A en líneas de máquinas y fuerza.
- Diferenciales de 0,03A en líneas de alumbrado a tensión > 24V.
- Magnetotérmico general omnipolar accesible desde el exterior.
- Magnetotérmicos en líneas de máquinas, tomas de cte. y alumbrado.
- La instalación de cables será aérea desde la salida del cuadro.
- La puesta a tierra (caso de no utilizar la de la planta) será < 80 ohmios.
7. RIESGOS LABORALES EVITABLES

Para evitar los riesgos laborales “evitables” se adoptarán medidas técnicas. Entre estos
riesgos y sus medidas adoptadas, se incluyen:
- Derivados de la rotura de las instalaciones existentes: Se va a neutralizar las

instalaciones existentes que no tengan utilidad definida.
- Presencia de líneas eléctricas de alta tensión aéreas o subterráneas: Se cortará el
suministro y se instalará la conexión a tierra.
8. RIESGOS LABORALES INEVITABLES

A continuación se identifican los riesgos laborales que no pueden ser evitados, y las
medidas preventivas y protecciones técnicas que deberán adoptarse para el control y
reducción de este tipo de riesgos.
8.1 EN TODA LA OBRA:
Se considerarán los siguientes riesgos:
- Caídas de operarios al mismo o a distinto nivel.

- Caídas de objetos sobre operarios.
- Choques o golpes contra objetos.

- Fuertes vientos.
- Contactos eléctricos directos e indirectos.
- Cuerpos extraños en los ojos.
- Sobreesfuerzos.
Para disminuir estos riesgos se tomarán las siguientes medidas preventivas y protecciones
colectivas:
- Orden y limpieza de los lugares de trabajo.

- Recubrimiento, o distancia de seguridad (1m) a líneas eléctricas de B.T.
- Iluminación adecuada y suficiente (alumbrado de obra).
- No permanecer en el radio de acción de las máquinas.
- Puesta a tierra en cuadros, masas y máquinas sin doble aislamiento.
- Extintor de polvo seco, de eficacia 21A - 113B.
- Evacuación de escombros.
- Cursos y charlas de formación.
Y se utilizarán los siguientes equipos de protección individual (EPIs):
- Cascos de seguridad.
- Calzado protector.
- Ropa de trabajo.
- Gafas de seguridad.
8.2 DURANTE LA FASE DE ALBAÑILERÍA Y EL MONTAJE DE EQUIPOS:
Se considerarán los siguientes riesgos:
- Caída de operarios o de materiales.

- Lesiones y cortes en las extremidades.
- Dermatosis por contacto con hormigones, morteros y otros materiales.
- Golpes o cortes con herramientas.
- Electrocuciones.
- Inhalación de sustancias tóxicas.
- Quemaduras producidas por soldadura de materiales.
- Proyecciones de partículas al cortar materiales.
Las medidas preventivas y de protección colectivas serán:
- Redes verticales perimetrales (correcta colocación y estado).

- Barandillas rígidas y resistentes (con listón intermedio y rodapié).
- Acopio adecuado de materiales.
- Señalizar obstáculos.
- Redes de seguridad (interiores y/o exteriores).
- Apuntalamientos y apeos.
- Evitar trabajos superpuestos.
Además de los EPI’s mencionados durante la realización de toda la obra, se utilizarán los
que siguen:
- Guantes de cuero o goma y botas de seguridad.

- Cinturones y arneses de seguridad.
- Cables fiadores y mástiles.

8.3 DURANTE LA FASE DE ACABADOS:
Se pueden presentar los siguientes riesgos:
- Caídas de operarios y materiales.

- Ambiente cargado de polvo.
- Lesiones y cortes en extremidades.
- Dermatosis por contacto con materiales.
- Quemaduras.
- Electrocución.
- Atrapamientos con o entre herramientas u objetos.
- Deflagraciones, explosiones e incendios.
- Ventilación adecuada y suficiente.

- Plataforma de carga y descarga del material.
- Barandillas.
- Evitar focos de inflamación.
- Almacenamiento correcto de materiales.
Además de los EPI’s mencionados durante la realización de toda la obra, en esta fase
también se utilizarán los que vienen a continuación:
- Guantes de cuero o goma.

- Cinturones y arneses de seguridad.
- Mascarilla filtrante.
- Equipos autónomos de respiración.
8.4 DURANTE LA FASE DE INSTALACIÓN:
Se encuentran los siguientes riesgos:
- Lesiones y cortes en las extremidades.

- Dermatosis por contacto con materiales.
- Quemaduras.
- Golpes y aplastamientos de pies.
- Electrocuciones.
- Contactos eléctricos directos e indirectos.
- Ambiente cargado de polvo.
- Realizar las conexiones eléctricas sin tensión.
Además de los EPI’s mencionados durante la realización de toda la obra, en esta fase
también se utilizarán los que vienen a continuación:
- Guantes de cuero o goma.

- Mascarilla filtrante.

9. RIESGOS LABORALES ESPECIALES

Los riesgos laborales especiales relacionan aquellos trabajos que siendo necesarios para el
desarrollo de la obra, implican riesgos especiales para la seguridad y la salud de los
trabajadores, y están por ello incluidos en el Anexo II del Real Decreto 1627/97. También
se indican las medidas específicas que deben adoptarse para controlar y reducir los riesgos
derivados de este tipo de trabajo.
- Trabajos que requieren el montaje y desmontaje de elementos prefabricados

pesados: Se extremará las precauciones al utilizar la maquinaria que permita
realizar el trabajo señalando y limitando un área donde sólo puedan entrar el
personal habilitado.
- Trabajos próximos a las líneas eléctricas de alta tensión. Como medidas preventivas
y de protección colectiva se aplicaran las siguientes: señalizar y respetar la distancia
de seguridad (5 m), disponer de pórticos protectores de 5 m de altura y poseer
calzado de seguridad.
- Trabajos en los que la exposición a agentes químicos o biológicos suponga un riesgo

de especial gravedad, o para los que la vigilancia específica de la salud de los
trabajadores sea legalmente exigible. Justamente, en el caso del presente TFG los
obreros que monten los equipos y ejecuten las instalaciones tendrán que estar en
zonas cercanas a los lugares de almacenamiento de residuos, lo que supone un
riesgo biológico para estos operarios. Para ello se tomarán medidas específicas,
entre ellas: aislar a los operarios de los lo materiales que puedan contener
contaminantes biológicos y de las zonas donde se almacenen los residuos.
10. PREVISIONES PARA FUTUROS TRABAJOS

En el Proyecto de Ejecución al que se refiere este Estudio Básico de Seguridad y Salud se han
especificado una serie de elementos que facilitarán futuras labores de mantenimiento y
reparación de los equipos en condiciones óptimas de seguridad y salud y que, una vez
colocados, también servirán para la seguridad durante el desarrollo de la obra. Estos
elementos son: ganchos de servicio, elementos de acceso a cubierta y bocas de hombre.
11. NORMATIVA DE SEGURIDAD Y SALUD APLICABLE A LA OBRA

Se aplicará la legislación vigente que se muestra a continuación:
11.1 GENERALES
- Ley de Prevención de Riesgos Laborales (Ley 31/1995).
- Reglamento de los Servicios de Prevención (RD 39/1997).
- Disposiciones mínimas de seguridad y salud en obras de construcción (RD
1627/1997).
- Disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud (RD
485/1997).
- Modelo de libro de incidencias (Orden 20-09-86).
- Modelo de notificación de accidentes laborales (Orden 16-12-87).
- Reglamento Seguridad e Higiene en el Trabajo de la Constitución (Orden 20-05-52).
- Cuadro de enfermedades profesionales (RD 1299/2006).
- Ordenanza general de seguridad e higiene en el trabajo (Orden 09-03-71).
- Ordenanza trabajo industrias construcción, vidrio y cerámica (Orden 28-08-79).

- Señalización y otras medidas en obras fijas en vías fuera de poblaciones (Orden 31

-08-87).
- Protección de riesgos derivados de exposición a ruidos (RD 286/2006).
- Disposiciones mínima seguridad y salud sobre manipulación manual de cargas (RD
487/1997).
- Reglamento sobre trabajos con riesgo de amianto (Real Decreto 396/2006).
- Estatuto de los trabajadores (Real Decreto Legislativo 2/2015).
11.2 LEGISLATURA QUE AFECTA A LOS EPI’s
- Condiciones comerciales y libre circulación de EPI (RD 1407/1992).
- Disposiciones mínimas de seguridad y salud de equipos de protección individual
(RD 773/1997).
- EPI contra caída de altura. Dispositivo de rescate (UNE EN 363:2009).
- Equipos de protección personal. Métodos de ensayo para calzado. (UNE-EN ISO
20344:2012).
- Especificaciones calzado seguridad uso profesional (UNE-EN ISO 20346:2014).
- Especificaciones calzado protección uso profesional (UNE-EN ISO 20346:2014).
- Equipo de protección personal. Calzado de trabajo. (UNE-EN ISO 20347:2013).
11.3 LEGISLATURA PARA INSTALACIONES Y EQUIPOS DE OBRAS:
- Disposiciones mínimas de seguridad y salud para utilización de los equipos de
trabajo (RD 1215/1997).
- MIE-BT-028 del Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (RD 842/2002).
- Reglamento Seguridad en las Máquinas (RD 1849/2000).
- Requisitos de seguridad y salud en máquinas (RD 1644/2008).
11.4 NOTAS TÉCNICAS DE PREVENCIÓN DEL INSTITUTO NACIONAL DE SEGURIDAD E

HIGIENE (NTP):
- NPT 003: Señalización de conducciones.
- NPT 005: Identificación de productos químicos por etiqueta.
- NPT 008: Reglamentaciones relativas a productos químicos.
- NPT 028: Medios manuales de extinción.
- NPT 045: Plan de emergencia contra incendios.
- NPT 051: Almacenamiento de oxígeno.
- NPT 063: Toma de muestras de hidróxido sódico.
- NPT 074: Confort térmico.
- NPT 108: Criterios toxicológicos generales para los contaminantes químicos.
- NPT 117: Toma de muestra de gases y vapores con bolsas.
- NPT 119: Cancerígenos químicos.
- NPT 135: Seguridad en el laboratorio.
- NPT 137: Etiquetado de sustancias peligrosas.
- NPT 140: Estadística y mediciones ambientales.
- NPT 146: Control biológico de contaminantes químicos.
- NPT 147: Valores límites biológicos para el control de exposición a compuestos
orgánicos.
- NPT 166: Dermatosis por agentes químicos: prevención.
- NPT 198: Gases comprimidos: identificación en botellas.
- NPT 238: Los análisis de peligros y de operabilidad en instalaciones de proceso.

- NPT 243: Ambiente cerrados: calidad del aire.

- NPT 246: Intoxicaciones químicas: primeros auxilios.
- NPT 262: Protectores visuales contra impactos y/o salpicaduras: guías para la
elección, uso y mantenimiento.
- NPT 276: Eliminación de residuos en el laboratorio: procedimientos generales.
- NPT 297: Manipulación de bidones.
- NPT 302: Reactividad e inestabilidad química: análisis termodinámico preliminar.
- NPT 347: Contaminantes químicos: evaluación de la concentración ambiental.
- NPT 359: Seguridad en el laboratorio: gestión de residuos tóxicos y peligrosos en
pequeñas cantidades.
- NPT 362: Fugas en recipientes y conducciones: emisión en fase líquida.
- NPT 431: Caracterización de la calidad del aire en ambiente interiores.
- NPT 433: Prevención del riesgo en el laboratorio. Organización y recomendaciones
generales.
- NPT 608 - 611: Agentes biológicos.
- NPT 768: Transvase de agente químicos: medidas básicas de seguridad.
- NPT 769: Ropa de protección: requisitos generales.
- NPT 871, 878, 880 y 881: Regulación UE sobre producto químicos
- NPT 908-909: Residuos sólidos urbanos.
- NPT 929: Ropa de protección contra productos químicos.
- NPT 935-937: Agentes químicos.
- NPT 1012: Unidades de olor: evaluación de la molestia en ambiente interiores
industriales.
- NPT 1027: Ergonomía en el laboratorio: requisitos de diseño de mobiliario y
equipos.
12. RIESGO BIOLÓGICO

Para dar cumplimiento al Real Decreto 664/1997 sobre la protección de los trabajadores
contra los riesgos relacionados con la exposición a agentes biológicos durante el trabajo,
modificado por orden ministerial 1510/2014 de 1 de agosto, se debe de tener en cuenta la
existencia de peligros biológicos en dos fases bien diferenciadas: Excavación y movimiento
de tierras, y el arranque de los reactores. Aunque cabe destacar que en el presente Proyecto
solo se tendrá en cuenta la del arranque de los reactores.
El riesgo biológico se debe a una exposición no controlada a agentes biológicos o a sus

productos derivados (endotoxinas, micotoxinas, compuestos orgánicos volátiles de origen
microbiano…).Los agentes biológicos pueden estar presentes en todos los ambientes
laborales. Algunos son responsables de infecciones, efectos alérgicos, tóxicos y
cancerígenos. Por tanto, el riesgo biológico debe ser evaluado y controlado para
salvaguardar la seguridad y salud del trabajador.
En base al Real Decreto 664/1997, se debe afrontar el riesgo biológico con un nivel de
seguridad número 1, esto quiere decir que resulta poco probable que la contaminación
biológica de este proceso cause una enfermedad en el hombre.
A pesar de todo, para evitar cualquier alteración se deberá avisar del peligro biológico
mediante señalizaciones. Además se deberán tener en cuenta algunas medidas más, como
las que se indican a continuación:

- Se deberán usar guantes protectores para todos los procedimientos que puedan
conllevar contacto directo o accidental con sangre, líquidos corporales y otros
materiales potencialmente infecciosos o animales infectados. Una vez utilizados, los
guantes se retirarán de forma aséptica y a continuación se lavarán las manos.
- El personal deberá lavarse las manos después de manipular materiales y animales

infecciosos, así como antes de abandonar las zonas de trabajo del laboratorio.
- Se usarán gafas de seguridad, viseras u otros dispositivos de protección cuando sea

necesario proteger los ojos y el rostro de salpicaduras, impactos y fuentes de
radiación ultravioleta artificial.
- Estará prohibido usar las prendas protectoras fuera del establecimiento, por
ejemplo en cantinas, cafeterías, oficinas, bibliotecas, salas para el personal y baños.
- Es indispensable que el calzado sea cerrado y disponga de punteras.
- En las zonas de trabajo estará prohibido comer, beber, fumar, aplicar cosméticos o
manipular lentes de contacto.
- Estará prohibido almacenar alimentos o bebidas para consumo humano en las zonas
de trabajo.
- La ropa protectora de trabajo no se guardará en los mismos armarios o taquillas que

la ropa de calle.

DOCUMENTO 8:
VALORACIÓN
DEL IMPACTO
AMBIENTAL
DOCUMENTO: ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL CURSO 2015-2016

La evaluación de impacto ambiental resulta indispensable para a protección del medio

ambiente. La legislación vigente en cuanto a esta necesidad viene recogida en la Ley
21/2013 de 9 de Diciembre (publicada en BOE (número: 296) a 11 de Diciembre de 2013).
Esta ley establece las bases que deben regir la evaluación ambiental de los planes,
programas y Proyectos que puedan tener efectos significativos sobre el medio ambiente,
garantizando en todo el territorio del Estado un elevado nivel de protección ambiental, con
el fin de promover un desarrollo sostenible, mediante:
- La integración de los aspectos medioambientales en la elaboración y en la adopción,

aprobación o autorización de los planes, programas y Proyectos.
- El análisis y la selección de las alternativas que resulten ambientalmente viables.
- El establecimiento de las medidas que permitan prevenir, corregir y, en su caso,
compensar los efectos adversos sobre el medio ambiente.
- El establecimiento de las medidas de vigilancia, seguimiento y sanción necesarias
para cumplir con las finalidades de esta Ley.
El capítulo II de la Ley 21/2013 es el más interesante con respecto a la evaluación de
impacto ambiental del presente TFG, ya que regula la evaluación de impacto ambiental de
Proyectos aportando una amplia seguridad jurídica. Concretamente, en el Anexo I de dicha
Ley, se recogen los Proyectos sometidos a la evaluación ambiental ordinaria mientras que
en el Anexo II se incluyen los Proyectos sometidos a la evaluación ambiental simplificada.
Se realiza una evaluación de impacto ambiental ordinaria cuando se prevé que los planes,
programas y Proyectos pueden tener efectos significativos sobre el medio ambiente y, por
tanto, deben ser evaluados antes de su aprobación, adopción o autorización, de acuerdo con
el procedimiento ordinario. Sin embargo, para los restantes planes, programas y Proyectos,
cada Estado miembro deberá realizar un análisis para determinar si tienen efectos
significativos sobre el medio ambiente. Este análisis es lo que se conoce como evaluación de
impacto ambiental simplificada. En caso de que se detectará en la evaluación de impacto
ambiental simplificada que existen efectos perjudiciales para el medioambiente se deberá
realizar una evaluación de impacto ambiental ordinaria.
Si hubiera que realizar una evaluación de impacto ambiental en dicho TFG, el proceso
diseñado se incluiría en el anexo II, en el grupo 9: “Otros Proyectos”, apartado “e”:
“Instalaciones destinadas a la valorización de residuos (incluyendo el almacenamiento
fuera del lugar de producción) que no se desarrollen en el interior de una nave en polígono
industrial excluidas las instalaciones de residuos no peligrosos cuya capacidad de
tratamiento no supere las 5.000 t anuales y de almacenamiento inferior a 100t”, por lo que
la evaluación de impacto ambiental sería de tipo simplificada. Pero realmente, en este TFG
la evaluación del impacto ambiental no procede, ya que se dan dos motivos fundamentales
donde se justifica que no se causan daños al medioambiente. Estos motivos son:
- El proceso de producción de PHA generará efluentes de deshechos. Ninguno de

estos efluentes son de origen gaseoso por lo que es imposible una contaminación
atmosférica. Principalmente, los productos de deshechos que se generan en este
bioproceso, tienen aspecto de lodo porque son los efluentes de salidas de los
biorreactores (mitad del contenido del biorreactor de inoculación y sobrenadante
líquido del biorreactor de producción de PHA). Aunque el destino y tratamiento de
estos efluentes no es objeto del presente TFG, se ha propuesto en la memoria
almacenarlos en tanques para un posterior compostaje aerobio. Por tanto, tampoco
se producirán vertidos a los suelos o masas de agua que puedan afectar al medio
ambiente.
DOCUMENTO: ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL CURSO 2015-2016 PÁGINA 1 DE 2

- Aunque se conoce la localización de la planta, este polígono industrial ya está

construido por lo que no se causarían nuevos daños al medio, sino que estos daños
ya fueron responsabilidad de la/s persona/s que proporciona/n el local para la
implantación de este Proyecto. Por otro lado, cabe destacar que aun estando
construido el local no se incumple con la Ley 42/2007 de 13 de Diciembre que se
encarga de protección jurídica de la biodiversidad, es decir de no construir sobre
espacios protegidos.
DOCUMENTO: ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL CURSO 2015-2016 PÁGINA 2 DE 2

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GRADO EN INGENIERÍA QUÍMICA

TRABAJO FIN DE GRADO

DISEÑO DE UN BIORREACTOR PARA LA PRODUCCIÓN DE

GRADO EN INGENIERÍA QUÍMICA

TRABAJO FIN DE GRADO

DISEÑO DE UN BIORREACTOR PARA LA PRODUCCIÓN DE

FIRMA DEL ALUMNO:

DOCUMENTO: ÍNDICE GENERAL CURSO 2015-2016

DOCUMENTO 4: PLIEGO DE CONDICIONES

DOCUMENTO 5: ESTADO DE MEDICIONES

DOCUMENTO: ÍNDICE GENERAL CURSO 2015-2016

DOCUMENTO 7: ESTUDIO BÁSICO DE SEGURIDAD Y SALUD

DOCUMENTO 8: VALORACIÓN DEL IMPACTO AMBIENTAL

DOCUMENTO: ÍNDICE GENERAL CURSO 2015-2016

DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016

DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016

10.2.2 RESULTADOS OBTENIDOS EN EL DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DEL

TABLA 1: TIPOS DE PHAS SEGÚN LA ESTRUCTURA QUÍMICA .............................................. 7

DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016

TABLA 7: RESULTADOS DEL REACTOR DE INOCULACIÓN ........................................................31

DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016

DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016 PÁGINA 1 DE 49

DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016 PÁGINA 2 DE 49

DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016 PÁGINA 3 DE 49

DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016 PÁGINA 4 DE 49

DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016 PÁGINA 5 DE 49

Ilustración 1: Situación de la planta

DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016 PÁGINA 6 DE 49

Ilustración 2: Estructura química de los PHAs

La longitud del polímero quedará determinada por el radical R y el tipo de microorganismo

Tabla 1: TIPOS DE PHAs SEGÚN LA ESTRUCTURA QUÍMICA

DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016 PÁGINA 7 DE 49

Tabla 2: COMPARACIÓN DE PHB CON PP

DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016 PÁGINA 8 DE 49

 Sustrato: Acetato (ácido acético):

 Sustrato: Butirato (ácido butiríco) y valerato (ácido valérico):

Ilustración 3 Metabolismo de los AGV

DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016 PÁGINA 9 DE 49

6.2 PRODUCCIÓN DE PHA

DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016 PÁGINA 10 DE 49

tanque de inoculación donde los alternados ciclos anerobios/aerobios permitirán

 En el proceso microaerofílico se han visto estudio que alcanza un 62% pero el

6.3 COMPARACIÓN ENTRE CULTIVOS MIXTOS Y CULTIVOS PUROS

Cultivos puros Cultivos mixtos

DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016 PÁGINA 11 DE 49

Para realizar el diseño y dimensionamiento de los equipos del presente TFG se ha

DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016 PÁGINA 12 DE 49

Además la producción de PHA a partir de residuos orgánicos está en consonancia con el

DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016 PÁGINA 13 DE 49

Ilustración 5: Diagrama del proceso acoplado a la producción de bio-hidrógeno

DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016 PÁGINA 14 DE 49

7.3 PROGRAMAS UTILIZADOS

DOCUMENTO: MEMORIA CURSO 2015-2016 PÁGINA 15 DE 49

Biorreactor: es un recipiente o sistema que mantiene un ambiente biológicamente activo.

Copolímero: Es un polímero producido por la unión de diferentes monómeros.

Isentrópico: Es un proceso adiabático y reversible.

API: American Petroleum Institute.