Antologia Undecimo Año: Colegio Técnico Profesional de Heredia

ANTOLOGIA DIBUJO MECÁNICO – CTP HEREDIA
ANTOLOGIA
UNDECIMO AÑO
DIBUJO MECANICO
COLEGIO TÉCNICO
PROFESIONAL DE HEREDIA
PROFESOR: ARQ.MAURICIO DELGADO LEON
2018
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UNIDAD #1
SISTEMAS DE
MEDICION
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SITEMA INTERNACIONAL DE MEDIDAS
1. HISTORIA DE LA MEDICIÓN
Hace algunos siglos, medir resultaba algo muy complicado. Como decíamos, medir es
simplemente comparar, y cada persona, cada pueblo, cada país comparaba las cosas con lo que
más se le antojaba. Por ejemplo, usaban la medida mano para medir distancias, y aún hoy mucha
gente, cuando no tiene una regla o una cinta métrica, mide el ancho de la puerta con la mano o
el largo del patio con pasos. El problema con esto es obvio: todos los seres humanos no tienen
los pies ni las manos del mismo tamaño, o sea, también un problema de medidas.
Los sistemas más raros de medición coexistían hasta la Revolución Francesa, allá por el año 1789.
En esta época de tumulto y grandes cambios,
los franceses, enardecidos por su afán de
cambiar y ordenar el mundo, decidieron que
tenían que fundar un sistema de mediciones
racional y único que fuera superior a todos
los demás. Mientras los políticos se
dedicaban a mandar a sus enemigos a la
guillotina, la Asamblea Nacional (francesa) le
encomendó en 1790 a la Academia de
Ciencias que creara este nuevo sistema.
El nuevo sistema tenía que ser

 Estar basado en cosas que permanecieran estables en la Naturaleza. No, por
ejemplo, el largo de un pie, porque como bien se sabe el largo de los pies, como el
de las narices, varía de persona en persona.
 Estar basado en pocas formas de medir que se conectaran unas con otras de
manera lógica. Por ejemplo, una vez definido el centímetro, se define al litro como
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el volumen de algo que entra en un cubo de 10 cm de lado, y se define el kilogramo

como el peso de un litro de agua.
 Debía ser un sistema decimal, es decir, donde los múltiplos de las unidades
variaran de 10 en 10. Así, un decámetro es igual a 10 metros, un hectómetro es
igual a 10 decámetros, y así sucesivamente.
En el año 1960, la Conferencia General de Pesas y Medidas (CGPM) y la Oficina

Internacional de Pesas y Medidas (BIPM) decidieron por unanimidad la creación de un sistema
internacional de unidades de medición, bajo las siglas SI. El sistema internacional fue incorporado
oficialmente en Costa Rica.
En 1791, en los albores de la Revolución Francesa, la Asamblea Constituyente solicitó a la

Academia de Ciencias de Francia la elaboración de un sistema de medidas nacional. La Academia
nombró una comisión constituida por científicos reconocidos de la época como Borda, Condorcet,
Lagrange, Laplace y Monge, quienes propusieron un sistema de medida basado en el metro cuya
longitud sería la diezmillonésima parte del cuadrante del meridiano terrestre (19 de marzo
de1791). El sistema sería enteramente decimal, con el uso de prefijos como mili, centi, entre otros
para obtener sus múltiplos y submúltiplos.
2. SISTEMA INTERNACIONAL DE MEDIDAS
Las unidades básicas del Sistema Internacional están agrupadas en la tabla I
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Unidad de longitud: metro El metro es la longitud de trayecto recorrido en el vacío por la

(m) luz durante un tiempo de 1/299 792 458 de segundo.
Unidad de masa El kilogramo (kg) es igual a la masa del prototipo internacional

del kilogramo
Unidad de tiempo El segundo (s) es la duración de 9 192 631 770 periodos de la

radiación correspondiente a la transición entre los dos niveles
hiperfinos del estado fundamental del átomo de cesio 133.
Unidad de intensidad de El ampere (A) es la intensidad de una corriente constante que

corriente eléctrica manteniéndose en dos conductores paralelos, rectilíneos, de
longitud infinita, de sección circular despreciable y situados a
una distancia de un metro uno de otro en el vacío, produciría
una fuerza igual a 2·10-7 newton por metro de longitud.
Unidad de temperatura El kelvin (K), unidad de temperatura termodinámica, es la
termodinámica fracción 1/273,16 de la temperatura termodinámica del punto
triple del agua.
Observación: Además de la temperatura termodinámica

(símbolo T) expresada en kelvins, se utiliza también la
temperatura Celsius (símbolo t) definida por la ecuación t = T -
T0 donde T0 = 273,15 K por definición.
Unidad de cantidad de El mol (mol) es la cantidad de sustancia de un sistema que

sustancia contiene tantas entidades elementales como átomos hay en
0,012 kilogramos de carbono 12.
Cuando se emplee el mol, deben especificarse las unidades

elementales, que pueden ser átomos, moléculas, iones,
electrones u otras partículas o grupos especificados de tales
partículas.
Unidad de intensidad La candela (cd) es la unidad luminosa, en una dirección dada, de

luminosa una fuente que emite una radiación monocromática de
frecuencia 540·1012 hertz y cuya intensidad energética en dicha
dirección es 1/683 watt por estereorradián.
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MEDIDAS DE LONGITUD
La unidad principal para medir longitudes es el metro. No obstante, existen otras unidades
Ejemplo
Si se quiere pasar 1400 metros a decámetros se hace:
MEDIDAS DE SUPERFICIE
Para medir superficies, la unidad básica es el metro cuadrado, aunque también se utilizan
las siguientes unidades:
Ejemplo
Si se quiere pasar 0.003 kilómetros

cuadrados a decámetros cuadrados, entonces
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MEDIDAS DE VOLUMEN
La unidad más usada para la medición de volumen es el metro cúbico. Otras unidades
frecuentemente usadas son:
Ejemplo
Si se quiere pasar 6. 000 000 centímetros cúbicos a

decímetros cúbicos
SISTEMA MÉTRICO INGLES
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CONVERSIÓN DE UNIDADES
 La unidad principal es el metro (m)

 Las unidades más pequeñas que el metro se llaman SUBMÚLTIPLOS y son: decímetro
(dm), centímetro (cm) y milímetro (mm): 1 m = 10 dm | 1 m = 100 cm | 1 m =
1000 mm
 Las unidades más grandes que el metro se llaman MÚLTIPLOS y son: decámetro(dam),
hectómetro (hm) y kilómetro (km): 1 dam = 10 m | 1 hm = 100 m | 1 km = 1000 m
De aquí podemos deducir lo siguiente:
 Referente a los submúltiplos: 1 m = 10 dm | 1 dm = 10 cm | 1 cm = 10 mm

 Referente a los múltiplos: 1 dam = 10 m | 1 hm = 10 dam | 1 km = 10 hm
Ésto queda representado en la siguiente la imagen:
Si queremos convertir desde una unidad que está "separada" de otra, debemos "acumular las
operaciones" según "subimos" o "bajamos" de la escalera.
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Ejemplos:
Para pasar de metro a centímetro bajamos 2 peldaños, por tanto, debemos multiplicar X10 y
X10, es decir, multiplicaremos X100 (1m=100cm, 5m=500cm)
Para pasar de metro a kilómetro subimos 3 peldaños, por tanto, debemos dividir ÷10, ÷10
y ÷10, es decir dividiremos ÷1000(1000m=1km, 3000m=3km).
Conversión Unidades Ejemplos
Ejemplo 1.
1– Convertir
a) a) 5.8 km a m. Vía de solución
Ejemplo 2.
2– Convertir
a) a) 348 cm a m. Vía de solución
1m = 100 cm
348m = 1m = 348cm x 1m = 348 = 3.48 m
100cm 1 x 100 cm 100
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UNIDA #2
INSTRUMENTOS DE
MEDICION
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METROLOGIA Y CONCEPTOS
LA METROLOGÍA
Es la ciencia que tiene por objeto el estudio de las propiedades medibles, las escalas de
medida, los sistemas de unidades, los métodos y técnicas de medición, así como la evolución de
lo anterior, la valoración de la calidad de las mediciones y su mejora constante, facilitando el
progreso científico, el desarrollo tecnológico, el bienestar social y la calidad de vida”.
MEDICIÓN
Es lo que se obtiene a través de la acción de medir, la palabra medir proviene del latín
“metiri” que significa comparar una cantidad obtenida de algo con una cantidad (medida)
convencional, la cual se conoce previamente al estudio de medición
PATRÓN:
Es la medida materializada de un aparato o de un sistema de medición destinado a definir,

realizar, conservar o reproducir una unidad.
INSTRUMENTO DE MEDIDA:
Dispositivo utilizado para realizar mediciones, solo o asociado a uno o varios dispositivos
suplementarios.
EXACTITUD
Se refiere a que tan

cerca del valor real se
encuentra el valor medido.
PRECISIÓN
Se refiere a la dispersión del conjunto de valores obtenidos de mediciones repetidas de

una magnitud. Cuanto menor es la dispersión mayor la precisión.
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VERIFICACIÓN
Es la acción de verificar (comprobar o examinar la verdad de algo). La verificación suele

ser el proceso que se realiza para revisar si una determinada cosa está cumpliendo con los
requisitos y normas previstos.
TIPOS DE MEDICION
MEDICIONES DIRECTAS
Las mediciones directas son aquéllas en las cuales el resultado

es obtenido directamente del instrumento que se está utilizando. Por
ejemplo, para medir la corriente que circula por un circuito podemos
utilizar un amperímetro apropiado.
MEDICIONES INDIRECTAS
Las mediciones indirectas son aquéllas en que el resultado

deseado no lo obtenemos directamente de las lecturas realizadas
con los instrumentos utilizados, sino que es necesario emplear los
datos obtenidos para hallar la cantidad deseada mediante algunos
cálculos.
MEDICIONES POR COMPARACIÓN

El aparato solo indica la diferencia en más o menos, de la cantidad que se mide respecto
a otra cantidad conocida
Ejemplo:
Si compras una botella de aceite te dirá que pesa un litro (una
botella de un litro de aceite para cocinar por ejemplo), en cambio sí
vacías la botella y mides la cantidad de aceite que contiene, no hay
exactamente un litro. Esa pequeña diferencia es el valor obtenido
por comparación.
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ERRORES DE MEDICION
Al realizar un proceso de medición, no es posible evitar una serie de errores pero si buscar que
estos sean mínimos.
1. ERRORES DEL APARATO.
Defectos de construcción.- los equipos de medición llegan a las manos del usuario u
operador con un cierto error, el cual, al usarse se debe corregir la medición realizada, al aplicar
un factor de corrección que el mismo fabricante proporciona para este propósito.
Este error se debe a las imperfecciones de maquinado y construcción del aparato o equipo
de medición, como es sabido, es difícil y sumamente costoso hacer piezas exactamente iguales,
pero si se busca que estas piezas estén dentro del rango dimensional permisible.
Los factores que generan error debido al equipo de medición pueden ser los siguientes:
• Articulaciones y juegos
• Defectos de rectitud y forma
• Peso, concentricidad, inclinación de contactos
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• Defectos de alineamientos y centrado
Otras causas de error del aparato, son debidas a las deformaciones mecánicas y pueden
ser las siguientes:
 Deformaciones permanentes debidas al desgaste

 Deformaciones elásticas debidas a:
 Compresión general
 Compresión local
 Flexión, torsión
2. ERRORES DEL OPERADOR
Los errores de medición personales son naturalmente inevitables pero pueden

disminuirse mediante la práctica, de tal modo que el operador en su función de medir deberá
tener cuidado en incurrir en ellos en el menor grado posible.
Los errores principales que el operador puede cometer son los siguientes:
A. Error de paralaje.
Este resulta de la incorrecta posición del operador para leer la lectura que indica el
aparato, la manera recomendable es que el operador se coloque en posición perpendicular a la
escala o carátula donde deberá hacer la lectura.
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B. Error de precisión.
Este sucede cuando el aparato o instrumento carece en su construcción, de algún

elemento que neutralice o regule un exceso de esfuerzo utilizado en el manejo del aparato.
En la medición propiamente dicha no debe olvidarse que si la acción se efectúa con mayor
o menor esfuerzo, se producirá una medición de lectura de valor distinto que dependerá del
grado de esfuerzo utilizado debido a aplanamientos de las superficies de contacto de dicho
instrumento.
También se tiene el caso, cuando se utilizan calibres que al sujetarlo manualmente con
una fuerza mayor a la necesaria, la sensibilidad disminuye.
C. Error de posición.
Otra fuente de errores, estriba en la colocación incorrecta de los aparatos o instrumentos

a utilizar o también de las piezas a medir. En casi todos los procesos de medición de longitudes,
los instrumentos o aparatos deberán colocarse perpendicular paralelamente a la superficie de
cuya dimensión se desea medir.
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3. ERROR POR EL MEDIO AMBIENTE.
En todas las mediciones efectuadas, en la construcción de elementos de máquinas de

precisión, así como en la determinación o verificación de dimensiones de precisión, el medio
ambiente en el cual se trabaja es de suma importancia para obtener resultados satisfactorios y
de mayor seguridad.
Los factores que intervienen en el error por medio ambiente son los siguientes:
a) Humedad
b) Polvo
c) Temperatura
Por temperatura de referencia se entiende a la temperatura a la que los equipos y las

piezas presentan su valor nominal. En el error por temperatura interviene a su vez los siguientes
factores:
a) Variaciones de temperatura en la sala de mediciones
b) Influencia del calor debido a la iluminación artificial y de las radiaciones solares
c) Temperatura del cuerpo humano
4. ERROR SISTEMÁTICO
Es aquel que se produce de igual modo en todas las mediciones que se realizan de una
magnitud. Puede estar originado en un defecto del instrumento, en una particularidad del
operador o del proceso de medición, etc. Se contrapone al concepto de error aleatorio
5. ERROR ALEATORIO.
No se conocen las leyes o mecanismos que lo causan por su excesiva complejidad o por su
pequeña influencia en el resultado final.
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INSTRUMENTOS DE MEDICION
A. PATRONES Y CALIBRES
Los bloques patrón, calas o galgas patrón, bloques patrón longitudinales (BPL) o bloques
Johansson -en honor a su inventor- son piezas macizas en forma de paralelepípedo, en las que
dos de sus caras paralelas (o caras de medida) presentan un finísimo pulido especular que asegura
excepcional paralelismo y planitud, pudiendo materializar una longitud determinada con
elevada precisión.
CLASIFICACIÓN
Por la forma de materializar la longitud que representan, los patrones pueden ser:
 Patrones de trazos
 Patrones de caras paralelas
 Patrones de extremos esféricos
 Patrones cilíndricos
 PATRONES DE TRAZOS
Los patrones de trazos se caracterizan, en

que su longitud queda determinada por la distancia
entre los trazos sobre una suficiente plana, como
ejemplo tenemos el caso de metro patrón.
 PATRONES DE CARAS PARALELAS
Los patrones de caras paralelas o de superficies planas

son también conocidas con el nombre de galgas patrón o galgas
Johansson y su longitud queda determinada por la distancia
entre dos superficies rigurosamente planas y paralelas.
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La galgas patrón se presentan y

utilizan como juegos o colecciones de
un número determinado de galgas de
dimensiones escalonadas de tal forma,
que, combinando un número reducido
de ellas pueda formarse cualquier
medida comprendida entre sus límites
de empleo, siendo la diferencia entre las combinaciones más próximas de 0.01; 0.005 o 0.001mm
según la composición del juego del que se disponga.
 PATRONES DE EXTREMOS ESFÉRICOS
Este tipo de patrones tienen la forma de varilla cilíndrica de 12mm de diámetro

determinados por los dos extremos en dos casquetes esféricos que forman parte de una misma
superficie esférica cuyo centro se encuentra en el eje de la varilla.
 PATRONES CILÍNDRICOS
Los patrones cilíndricos son aquellos en la que la medida de referencia esta materializada por el
diámetro de una superficie cilíndrica. Existen diferentes tipos de patrones cilíndricos y son los
siguientes:
 Discos patrón
 Patrón tampón
 Anillos patrón
 Patrones angulares
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 LOS DISCOS PATRÓN
Son discos perforados en su centro y de un cierto espesor, cuya

cota de referencia ésta materializada por un diámetro exterior. Se
utilizan montados de un mango o unos juegos montados sobre unos
soportes cilíndricos Se les utiliza en la verificación de calibre de
tolerancia del tipo de boca o de herradura, se les utilizar también para
la comprobación de los instrumentos de medida para exteriores tales
como: calibrador con vernier, micrómetros, etc., aunque para esta
finalidad es preferible el empleo de galgas patrón de caras paralelas.
 EL PATRÓN TAMPÓN O PATRÓN NORMAL
Formado por un cilindro cuyo

diámetro tiene la medida de referencia en
un mango para facilitar el manejo. Se les
conoce también con el nombre de calibres
tapón que aunque su forma es parecida a la de los calibres tampón de tolerancias no deben
confundirse con ellos: la diferencia fundamental reside en que, estos últimos no tiene una
dimensión definida, sino que materializan una medida límite, con una tolerancia determinada,
mientras que los patrones tienen una medida determinada (cota nominal) con una gran precisión.
 LOS ANILLOS PATRÓN
Son piezas en forma de anillo, cuyo diámetro del agujero

materializa la cota de referencia gravada en ellos. Se construyen
con precisión de una micra y se emplean para el control de los
instrumentos de medición y verificación de interiores.
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 PATRONES ANGULARES
Son elementos de abertura angular fija.
 Escantillones
Están constituidos por juegos de piezas, cada una de las cuales lleva dos o cuatro ángulos
patrones. Se usan para mediciones angulares muy precisas y se fabrican con la precisión y
terminación de los bloques patrón prismático usado como patrones lineales.
Los juegos están compuestos de tal forma, que pueden obtenerse ángulos a voluntad.
 Placas angulares
Permiten formar ángulos entre 0º y 90º de 10 en 10 segundos.
Un juego simple (106/14 Hommel-Werke) tiene:
6 placas de: lº - 3º - 5º - 15º - 30º - 45º
6 placas de: 1´ - 3´ - 5´ - 25´ - 40´ - 10´
2 placas de: 20" - 30"
 Escuadras fijas
Se usan para el control y el trazado de ángulos rectos, existiendo asimismo de 45º, 30º,
etc.
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 Regla de senos
Dispositivo extensamente utilizado para la formación de patrones de ángulos. Su amplio

empleo se debe a su facilidad de manejo, precisión de las operaciones de comprobación con ella
efectuadas y sencillez de realización.
Dos cilindros del mismo diámetro se fijan a una regla de forma que su centro se encuentre
a una distancia L fija y perfectamente determinada por interposición de bloques patrones.
Apoyándose con los cilindros sobre dos conjuntos de calibre plano - paralelos, cuyas alturas
sean h1 y h2 se cumple la relación siguiente:
Sen = H / L
Donde: H = h1 - h2
B. CALIBRES DE TOLERANCIAS
Instrumentos de medición, fundamentales, para la verificación de medidas, formas y

posiciones relativas de las partes de las piezas. Generalmente se utilizan calibres de tolerancia
para medir límites de variación de las piezas y determinar si entra su medida real en
la tolerancia dada.
Tipos de calibres
Existe una diversidad de calibres como son las reglas de cantos agudos, calibrador de
radio, galgas de espesor, calibres para agujeros, calibre límites (tolerancia) de herraduras, calibres
machos de tolerancia.
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CALIBRES FIJOS PASA - NO PASA

Como su nombre lo indica, estos calibres han sido fabricados para medir una sola clase de
piezas.
Calibres fijos para ejes:
Constan de dos bocas o aberturas, una de las cuales ha sido fabricada con la cota mínima
entre sus superficies de medición y constituye el lado NO PASA del calibre, la otra tiene la
dimensión de la cota máxima permitida y constituye el lado PASA. Para ser aceptados, los ejes
deben pasar por el lado pasa y no pasar por el lado no pasa.
MEDIDAS DIRECTA DE LONGITUD
1. DEFINICIÓN
Medida directa es aquella que se realiza aplicando un aparato para medir una magnitud,
por ejemplo, medir una longitud con una cinta métrica.
Las medidas indirectas calculan el valor de la medida mediante una fórmula (expresión
matemática), previo cálculo de las magnitudes que intervienen en la fórmula por medidas
directas. Un ejemplo sería calcular el volumen de una habitación.
Los instrumentos analógicos tienen, normalmente, una escala con divisiones frente a la
que se mueve una aguja. En teoría la aguja pasa frente a los infinitos puntos de la escala.
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2. REGLA GRADUADA
La regla graduada es un
instrumento de medición con forma de
plancha metálica delgada o de madera,
rectangular que incluye una escala
graduada dividida en unidades de
longitud (centímetros o pulgadas); es un instrumento útil para trazar segmentos rectilíneos en las
chapas o piezas, con la ayuda de la punta de trazar. Sus longitudes son variadas, van desde 1hasta
2 metros de longitud. Suelen venir con graduaciones de diversas unidades de medida, como
milímetros, centímetros, decímetros y pulgadas, aunque también las en ambas unidades de
medida.
3. METRO
El metro como vulgarmente lo conocemos es una

cinta métrica metálica con forma de media caña (para darle
rigidez), alojada en una carcasa de plástico o metálica, con
un muelle de retorno para una recogida rápida. Sus
longitudes varían desde 1 hasta15 metros.
4. LA CINTA MÉTRICA
Es un instrumento de medición, con la

particularidad de que está construido en chapa metálica
flexible (debido su escaso espesor) o una lamina de fibra
de vidrio, dividida en unidades de medición (milímetros,
centímetros, metros, etc.), y que se enrolla en espiral
dentro de una carcasa metálica o de plástico. Algunas de
estas carcasas disponen de un sistema de freno o anclaje para impedir el enrollado automático
de la cinta, y mantener fija alguna medida precisa de esta forma.
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5. PLOMADA
La plomada mide la verticalidad y está

formada por un cuerpo que hace de contrapeso,
normalmente cilíndrico, que contiene una cuerda
axialmente para suspensión del citado cuerpo, en
un punto fijo. Se caracteriza porque la cuerda está
asociada a un tope (dos conos enfrentados por sus
puntas), dotado en su cara de adaptación al
correspondiente soporte fijo de un taladro ciego,
en el que queda encajado y fijado un imán de gran
potencia, de manera que la fijación de la plomada
a la regla metálica, pilar o elemento soporte del que se trate se produce automáticamente por
simple aproximación del tope a la misma.
6. NIVEL
El nivel es un
instrumento de medición
utilizado para determinar la
horizontalidad o verticalidad de
un elemento. Existen distintos
tipos, ya que es un instrumento
muy útil para la construcción en
general; carpintería metálica, carpintería de aluminio, construcciones metálicas, etc. El principio
del nivel está en un pequeño tubo transparente (cristal o plástico) el cual está lleno de líquido con
una burbuja de aire en su interior (el tamaño de la burbuja es inferior a la distancia entre las dos
marcas).Si la burbuja se encuentra simétricamente entre las dos marcas, el instrumento indica un
nivel exacto, que puede ser horizontal, vertical u otro, dependiendo de la posición del nivel.
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7. ESCUADRAS Y PLANTILLAS
Una escuadra como vulgarmente se conoce es

una plantilla con forma de ángulo rectángulo (90
grados) normalmente, aunque también las hay con
otros ángulos (120º), ya que es una plantilla. Pueden
ser de diferentes tamaños, materiales y formas que
irán en verificación a realizar. No deberían llevar escala
gráfica al no ser herramientas de medición, pero
algunos fabricantes las producen con una escala
gráfica para usarse como instrumento de medición.
Suelen ser de acero aleado.
8. COMPACES DE MEDICION
Este instrumento de trazo tiene una

función semejante al de cualquier compás de
dibujo, la diferencia consiste en que al ser
utilizado para dibujar sobre materiales
diferentes al papel no tiene la punta de grafito
que se requiere para este propósito. En vez de la
punta de grafito, las puntas de los brazos están
afiladas terminando en punta (de ahí su nombre)
para poder hacer un surco en la pieza que se está trazando y así poder elaborar el dibujo sobre la
pieza. Los compases de puntas tienen diferentes medidas para facilitar su uso en función del
tamaño de la pieza que se requiere trazar.
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9. GRAMIL O CALIBRE DE ALTITUD.
Los medidores de altura se utilizan

principalmente para marcar distancias
verticales, trazar y medir diferencias en
alturas entre planos a diferentes niveles,
este dispositivo cuenta con un solo trazador
o palpador, la superficie sobre la cual se
apoya normalmente es una mesa de granito
o una superficie metálica, la cual actúa
como plano de referencia para realizar las
mediciones
10. GONIÓMETRO
El goniómetro es un instrumento que a diferencia del pie de metro y el micrómetro sirve

para controlar medidas angulares. Los Goniómetros simples también conocidos como
transportadores de grados son utilizados en las medidas angulares que no necesitan de extremo
rigor de control, su menor desviación es de 1º (un grado)
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11. CALIBRADOR CON VERNIER O PIE DE REY
El calibrador con vernier es un instrumento de medición indirecta, que se usa

ampliamente debido a su versatilidad de aplicación de aquél es posible utilizarlo para medir
exteriores, interiores y profundidades dentro de su capacidad lectura y la legibilidad del mismo.
Los calibradores con vernier más corrientes, consisten de una regla graduada que forma una
escuadra, en esta regla se desliza otra escuadra más pequeña también graduada llamada nonio o
vernier
1. Mordazas para medidas externas.

2. Mordazas para medidas internas.
3. Sonda para medida de profundidades.
4. Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.
6. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que
esté dividido.
7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté
dividido.
8. Botón de deslizamiento y freno.
nonio o escala de Vernier es una segunda escala auxiliar que tienen algunos instrumentos de
medición, que permite apreciar una medición con mayor exactitud al complementar las
divisiones de la regla o escala principal del instrumento de medida.
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El cursor está montado sobre una regleta que le permite el libre movimiento con un
mínimo de fuerza. La regleta (o escala principal) está graduada en milímetros ó 0.5 milímetros si
está bajo el sistema métrico o en dieciseisavos o cuarentavos de una pulgada si está bajo el
sistema inglés.
La escala auxiliar, es llamada nonio o vernier en el cursor, permite lecturas de fracciones

de una menor división que la escala principal, es decir, abajo de los siguientes decimales:
Sistema métrico: 1/10 mm, 1/20 mm ó 1/50 mm.
Sistema inglés: 1/16, 1/128 pulg. ó 1/1000 pulg.
Las siguientes longitudes de calibradores son las más comunes:
Sistema métrico: 150 mm, 200 mm, 300 mm
Sistema inglés: 6 pulg., 8 pulg., 12 pulg.
El cursor está montado sobre una regleta que le permite el libre movimiento con un
mínimo de fuerza. La regleta (o escala principal) está graduada en milímetros ó 0.5 milímetros si
está bajo el sistema métrico o en dieciseisavos o cuarentavos de una pulgada si está bajo el
sistema inglés.
La escala auxiliar, es llamada nonio o vernier en el cursor, permite lecturas de fracciones

de una menor división que la escala principal, es decir, abajo de los siguientes decimales:
Sistema métrico: 1/10 mm, 1/20 mm ó 1/50 mm.
Sistema inglés: 1/16, 1/128 pulg. ó 1/1000 pulg.
Las siguientes longitudes de calibradores son las más comunes:
Sistema métrico: 150 mm, 200 mm, 300 mm
Sistema inglés: 6 pulg., 8 pulg., 12 pulg.
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
 NONIO O VERNIER VIRTUAL EN MILÉSIMAS DE PULGADA CON 25

DIVISIONES – USO 1/1000
En nonio o vernier (rectángulo debajo de la

escala) tiene veinticinco espacios entre las líneas
verticales. Esto significa que se divide por 25 la
dimensión 0,025 in (veinticinco micro pulgadas) que
es la división más pequeña de la escala.
La regla de “pulgadas” en su forma decimal

(esto significa que la pulgada (1 in) se divide en diez
divisiones (los espacios entre las marcas largas – 0,1 in)
que, a su vez, están divididas por cuatro (el espacio
entre las marcas cortas), por un total de 40 divisiones
o 0,025 in) .
La lectura es muy sencilla (figura ). Observe que el cero (0) del nonio pasó la séptima línea
larga (7 in), pasó la tercera línea media (0,3 in), pasó la primera línea corta (0,025 in) y su sexta
línea se alineó con otra de la escala (0,006 in). Para obtener la lectura sólo se tiene que sumar. 7
in + 0,3 in + 0,025 in + 0,006 in = 7,331 in
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
 La medida que estamos tomando es mayor que 7 in y menor que 8 in

 Tomamos 7 in para iniciar la suma
 El cero del nonio pasó la tercera línea de la escala principal
 0,3 in
 El cero del nonio también pasó la primera línea corta de la escala principal
 1 x 0,025 in = 0,025 in
 La sexta línea del nonio se alineó con la escala principal
 0,006 in
 Sume los valores
 7 in + 0,3 in + 0,025 in + 0,006in = 7,331 in
COMO LEER EL NONIO DECIMAL
Figura 1
Medición con una escala desprovista de nonio – Sólo se puede deducir el valor más bajo de la
división de la escala
(escala 1:100 de metro – esto significa que los números de la escala principal expresan los
centímetros, sin embargo, ya que esta dimensión lineal se subdivide por nueve líneas (diez
espacios), la división más pequeña de la escala principal es milímetro).
La línea del nonio que se alinea con una de las marcas de escala principal, dará la medida
decimal, que debe ser sumada a la medida de la escala principal (la cantidad de invervalos entre
las marcas del cero (0) del nonio dejó a su izquierda).
30

Observe que cuando el cero del nonio no

esta perfectamente alineada con otra marca de la
escala principal, no tenemos claridad del lugar que
él ocupa (ej.: 2 † 3 = 2,?) – en el ejemplo del lado,
nosotros podemos afirmar que el valor señalado por
‘†’ es mas grande que 2,0 y menor que 3,0. Solo
podemos suponer una aproximación más
cuidadosa: 2,4?; 2,5?; 2,6?;2,7? -figura 1.
Una solución posible sería dividir el espacio

de la escala principal, de manera que hayan más
marcaciones, aumentando la posibilidad de que el
cero del nonio se alinee con alguna de
ellas (ej.: 2 ¡ ¡ ¡ ¡ ¡ † ¡ ¡ ¡ 3 = 2,6). Sin embargo, esta
solución está restringida a las limitaciones de la
visión humana, entre otras -figura 2.
Medición con una escala provista de nonio – aumento de la sensibilidad
Nonio con diez divisiones
la división mas pequeña de la escala principal (escala fija) es un milímetro, que fue dividido
por las diez divisiones del nonio.
Resolución = 1 mm / 10 = 0,1 mm
La resolución de este simulador es de una décima de milímetro 0,1 mm
31

 USO Y LECTURA DEL CALIBRADOR EN FRACCIONES DE PULGADA 1/128″

La escala principal está graduada en pulgada (sistema inglés o imperial de medidas
británico), que está dividia en fracciones. El nonio divide en 1/16″ (un dieciseisavo de pulgada)
por ocho, marcando el 1/128″ (un ciento y ventiochoavo de pulgada).
En este simulador, el nonio o vernier es la escala de abajo, la que se desliza sobre la escala
principal.
La escala principal está graduada en fracciones de

pulgada (esto significa que la pulgada (1 in) está dividida a
la mitad (1/2 in), cada división también está dividida a la
mitad (1/4 in) y así sucesivamente (1/8 in, 1/16 in, 1/32 in
hasta donde la sensibilidad de la visión lo permita
El nonio o vernier posee ocho divisiones. El divide

la división mas pequeña de la escala principal por ocho
(1/16 in / 8 = 1/128 in)
La marca del nonio que se alinee con una marca de

la escala principal indicará la subdivisión de la medida -
figura 3.
32

La medida tomada en el nonio, debe ser sumada a la medida de la escala principal (marcas
a la izquierda del cero (0) del nonio)
Figura 3 – fracciones de pulgada escala

con la división mas pequeña dividido por un nonio
o vernier
La lectura es muy simple -figura 3. Observe que si el cero (0) del nonio coincide con una
de las marcas de la escala principal, la lectura es directa.
En caso que el cero del nonio no coincida con una marca de la escala principal (esté entre
dos), en la escala principal: sume la pulgada entera al valor de la fracción referente a la marca de
la izquierda del cero del nonio al valor de la marca del nonio en que está alineado. Como en el
ejemplo de la figura 3.
 La medida que estamos tomando es mayor que 5 in y menor que 6 in

 Tomamos 5 in para iniciar la suma
 El cero del nonio pasó la sexta marca de la escala principal
 6 x 1/16 in = 6/16 in = 3/8 in
 La quinta marca del nonio coincidió con la escala principal
 5 x 1/128″ = 5/128″
 Sume los valores (entero de la escala + fracción de la escala + fracción del nonio)
 5 in + 3/8 in + 5/128 in = 5 in + 48/128 in + 5/128 in = 5.53/128 in

33

REGLAS PARA TOMAR LECTURAS DE 1/128 EN EL PIE DE REY EN PULGADAS:
Contar las posiciones en la regla antes del cero del nonio.
Verificar qué división del nonio ”coincide” exactamente con una división de la regla en
pulgadas.
 Si coincide la primera o la tercera o la quinta o la séptima división del nonio con

una de la regla, entonces se multiplica el número de divisiones de la regla que
están antes del cero del nonio por 8. Si coincide la primera división del nonio con
una de la regla se suma 1, si coincide la tercera división del nonio con una de la
regla se suma 3, si coincide la quinta división del nonio con una de la regla se suma
5 y si coincide la séptima división del nonio con una de la regla se suma 7. El
anterior valor es el numerador del fraccionario, el denominador es 128.
 Si coincide la segunda o la sexta división del nonio con una de la regla, entonces se
multiplica el número de divisiones de la regla que están antes del cero del nonio
por 4. Si coincide la segunda división del nonio con una de la regla se suma 1 y si
coincide la sexta división del nonio con una de la regla, se suma 3.
El valor anterior es el numerador del fraccionario, el denominador es 64.
 Si coincide la cuarta división del nonio con una de la regla, entonces se multiplica
el número de divisiones de la regla que están antes del cero del nonio por 2. y se
suma 1.
El valor anterior es el numerador del fraccionario, el denominador es 32.
 Si en la lectura de fraccionarios del pie de rey en pulgadas, el cero del nonio pasa
del número 1 de la regla, significa que se ha sobrepasado 1 pulgada, por tanto a la
lectura en fracciones hay que agregarle el valor que se indica en la regla antes del
fraccionario.
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
A su vez, los calibres de trabajo se subdividen en otros dos grupos, dependiendo de su

mecanismo básico de funcionamiento. Este otro gráfico indica ambos grupos, así como algunos
ejemplos de calibre en cada grupo.
1. TIPOS
 CALIBRES PIE DE REY DIGITALES O ELECTRÓNICOS
El funcionamiento de la tercera generación de calibres pie de rey, la línea más moderna y

versátil hasta el momento, se basa en un microprocesador interno, alimentado por una batería
de litio, que calcula la posición de las mordazas y muestra la medición directamente en una
pantalla de cristal líquido (LCD).
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 CALIBRE CON MORDAZAS LARGAS:
Están diseñados especialmente para facilitar la toma de

medidas en áreas de difícil acceso, por lo que prestan gran
utilidad en talleres mecánicos.
 CALIBRE PARA RANURAS:
Son variantes de los calibres de interiores y presentan

puntas esféricas que se adaptan a ranuras tanto internas
como externas en piezas grandes.
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
12. EL MICRÓMETRO
El micrómetro es un instrumento de medición directa que se utiliza cuando se requiere

hacer lecturas del orden de centésimos de milímetro y hasta milésimas de milímetro en el sistema
métrico decimal, en el sistema inglés lo más común es tener instrumentos que tienen una
milésima de pulgada de legibilidad. Al micrómetro también se le conoce con el nombre del
tornillo micrométrico o palmer, éste último en honor de su inventor el francés Palmer en el año
de 1848.
LECTURA DEL MICRÓMETRO
En el sistema métrico decimal se utilizan tornillos micrométricos de 25 mm de longitud, que

tienen un paso de rosca de 0,5 mm, así que al girar el tambor toda una vuelta, la espiga se
desplaza 0,5 mm.
En el tambor fijo del instrumento hay una escala longitudinal, es una línea que sirve de fiel, en
cuya parte superior figuran las divisiones que marcan los milímetros, en tanto que en su lado
inferior están las que muestran los medios milímetros; cuando el tambor móvil gira va
descubriendo estas marcas, que sirven para contabilizar el tamaño con una precisión de
0,5 mm.
En el borde del tambor móvil contiguo al fiel se encuentran grabadas en toda su circunferencia
50 divisiones iguales, indicando la fracción de vuelta que se hubiera realizado; al suponer una
37

vuelta entera 0,5 mm, cada división equivale a una cincuentava parte de la circunferencia, es
decir, nos da una medida con una precisión de 0,01 mm.
Podemos diferenciar distintos tipos de calibres, como son:
• Micrómetro universal o Palmer.
• Micrómetro de exteriores.
• Micrómetro de interiores.
• Micrómetro de profundidad.
• Micrómetros especiales.
MICRÓMETRO DE EXTERIORES: son instrumentos de medida capaces de medir el exterior

de piezas en centésimas.
MICRÓMETRO EXTERIOR CON CONTACTO DE PLATILLOS: de igual aspecto que los

anteriores, pero posee unos platillos en sus contactos para mejor agarre y para la medición de
dientes de coronas u hojas de sierra circulares.
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
MICRÓMETRO DIGITAL: son exactamente

iguales a los anteriores, pero tienen la
particularidad de realizar mediciones de hasta 1
milésima de precisión y son digitales, a diferencia
de los anteriores que son analógicos.
MICRÓMETRO DE PROFUNDIDADES: se
parece mucho al calibre de profundidades,
pero tiene la capacidad de realizar mediciones
en centésimas de milímetro.
MICRÓMETRO DE INTERIORES: mide interiores

basándose en tres puntos de apoyo. En el estuche se
contienen galgas para comprobar la exactitud de las
mediciones.
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EJERCICIOS UNIDAD I Y II INSTRUMENTOS DE MEDICION
1. Observe la siguiente imagen de un instrumento de medición de

precisión
El instrumento mostrado en la imagen anterior se denomina

A. Calibre de mandíbulas.
B. Comparador.
C. Micro metro.
D. Pie de rey
2. Observe el siguiente dibujo que muestra el nonio de un micrómetro
¿Cuál es el valor de la medida mostrada en el nonio del dibujo anterior?

A. 28,35 mm
B. 25,53 mm
C. 5,78mm
D. 5,280mm
40
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3. Observe la siguiente imagen que corresponde a un instrumento de

medición de precisión.
El instrumento mostrado en la imagen anterior se denomina

A. Comparador.
B. Calibre tampón.
C. Patrón Johansson.
D. Calibre móvil de cursor.
4. Considere la medición mostrada en el siguiente dibujo del nonio de

un transportador de medición de precisión.
.
¿Cuál es la medida correcta de la lectura del nonio del dibujo anterior?
A. 92° 05’
B. 88° 00'
C. 87° 15'
D. 85° 03'
41
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6. Observe el siguiente dibujo correspondiente a la realización de la

medición de un ángulo empleando un goniómetro
5.
¿Cuánto mide el ángulo “B” de la pieza mostrada en el dibujo?
A. 39° 05’
B. 50° 55’
C. 129° 05’
D. 145° 05’
6. ¿De los instrumentos mencionados en las opciones dadas a continuación,

cuál de ellos corresponde al tipo “de verificación”?
A. Pie de rey
B. Galga pasa no pasa
C. Compas de puntas
D. Mármol
7. Si un micrómetro para exteriores (Palmer) tiene 25 divisiones en el tambor,

la menor división de la escala del cilindro es 1 mm y se divide en dos partes,
el nomio posee 10 divisiones. Con las características anteriores la apreciación
de la lectura es de
A. 0.05mm
B. 0.020mm
C. 0.004mm
D. 0.002
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8. Observe los siguientes dibujos de instrumentos de precisión
¿Cuál o cuáles números identifican los instrumentos que se conocen con el

nombre de galgas pasa y no pasa
A. I y II.
B. III y IV.
C. I solamente.
D. III solamente.
9. Considere la siguiente información acerca de instrumentos empleados en

metrología.
I. Reglas graduadas, micrómetros y rugosímetros.

II. Calibradores pie de rey, reglas graduadas y compases,
III. Comparadores, calibres telescópicos y bloques patrón.
IV. Micrómetros, calibradores vernier y relojes comparadores,
¿Cuál opción contiene instrumentos de medición directa con trazos y divisiones?
A. I
B. II
C. III
D. IV
10. Según las siguientes opciones. ¿Cuál es la operación matemática que se

realiza para convertir las medidas dadas en pulgadas a su equivalencia en
milímetros?
A. Suma
B. Resta
C. División
D. Multiplicación
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11.Observe los dibujos de instrumentos de precisión que se presentan a

continuación
¿Cuáles
de ellos corresponden a la categoría de “instrumentos de medición”?
A. I y II.
B. I y III.
C. II y IV.
D. III y IV.
12.Observe la siguiente imagen de un instrumento de medición
¿Qué nombre recibe el instrumento mostrado en la imagen anterior?

A. Transportador o goniómetro
B. Escuadra falsa
C. Patrón angular
D. Comparador
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13.Considere la medición mostrada en el siguiente dibujo del nonio de un

transportador de medición de precisión.
A. 84° 20’
B. 85° 01'
C. 104° 20'
D. 75° 20'
14.Observe el siguiente dibujo que muestra el nonio de un Vernier
E. 2.5 1/16
F. 2. 43/128
G. 4 25/8
H. 3 43/16
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UNIDA #3
AJUSTES Y
TOLERANCIAS
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AJUSTES Y TOLERANCIAS
1. INTRODUCCION
Debido a las inexactitudes de los métodos de producción, es imposible fabricar partes de

máquinas que tengan exactamente las dimensiones escogidas durante el diseño, y que todas las
piezas de una producción en serie queden con dimensiones iguales. Por lo tanto, se debe aceptar
cierta variación en las medidas.
Cuando se requiere producir piezas con cierta exactitud, por ejemplo cuando éstas van a
ser utilizadas en montajes, es necesario un control de las dimensiones. Piezas que se producen
en algún lugar y tiempo, deberían poderse montar, sin acondicionamientos, en otras que se han
producido en otro lugar o tiempo. En nuestro mercado globalizado, los fabricantes producen
piezas de manera que éstas se puedan montar en otras piezas de otros fabricantes. El control de
las medidas debe ser tal que parezca que las piezas han sido fabricadas expresamente para
aquellas en las cuales se van a montar.
La variación máxima admisible, tolerancia, de una medida de una pieza, debe ser lo más
grande posible para reducir tiempo y costo de producción. Por otro lado, algunas veces las
tolerancias deben ser pequeñas para que las piezas puedan ejecutar correctamente su función.
El diseñador debe entonces conocer los procesos de producción y sus costos, así como la precisión
de medida requerida en diversas aplicaciones, para especificar adecuadamente las tolerancias.
2. CONCEPTOS
A continuación se dan algunas definiciones referentes al concepto de tolerancia. Estas

definiciones se ilustran con el ejemplo.
TAMAÑO BÁSICO O DIMENSIÓN BÁSICA (DB):

Es la dimensión que se elige para la fabricación. Esta dimensión puede provenir de un
cálculo, una normalización, una imposición física, etc., o aconsejada por la experiencia. También
47

se le conoce como dimensión teórica o exacta y es la que aparece en el plano como medida
identificativa.
TOLERANCIA (TL):
Es la variación máxima permisible en una medida, es decir, es la diferencia entre la medida
máxima y la mínima que se aceptan en la dimensión. La referencia para indicar las tolerancias
es la dimensión básica.
TOLERANCIA UNILATERAL:
Ocurre cuando la dimensión de una pieza puede ser sólo mayor o sólo menor que la dimensión
básica.
Ejemplo de una pieza de 10 mm de altura, con tolerancia bilateral (todas las medidas en mm)
TOLERANCIA BILATERAL:
Ocurre cuando la dimensión de una pieza puede ser mayor o menor que la dimensión básica.
DIMENSIÓN MÁXIMA O MEDIDA MÁXIMA (DMÁX):
Es la máxima medida que puede tener la pieza después de su fabricación.
DIMENSIÓN MÍNIMA O MEDIDA MÍNIMA (DMÍN):
Es la mínima medida que puede tener la pieza después de su fabricación.
DIMENSIÓN PRÁCTICA O MEDIDA EFECTIVA (DP):
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Es la medida real de la pieza después de su fabricación.

DESVIACIÓN O DIFERENCIA SUPERIOR ∆S):
Es la diferencia algebraica entre la medida máxima y la medida básica.
DESVIACIÓN O DIFERENCIA INFERIOR (∆I):
Es la diferencia algebraica entre la medida mínima y la básica.
DESVIACIÓN O DIFERENCIA FUNDAMENTAL (∆F):
Es la menor entre la desviación superior y la inferior (para la selección, no tenga en cuenta los
signos de las desviaciones).
DESVIACIÓN O DIFERENCIA REAL O EFECTIVA (∆P):
Es la diferencia entre la dimensión real y la básica.
LÍNEA DE REFERENCIA O LÍNEA CERO:
Es la línea a partir de la cual se miden las desviaciones superior e inferior; por lo tanto,
representa a la dimensión básica.
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3. LA NORMALIZACIÓN
Uno de los aspectos más importantes de la normalización de las piezas mecánicas es el de

las tolerancias y los ajustes. Sin la determinación de estas características sería imposible fabricar
piezas que sean intercambiables.
¿Qué quiere decir que las piezas sean intercambiables?
Cuando se fabrican piezas en serie, por un lado, por ejemplo, se deben fabricar una gran
cantidad de ejes por razones de economía y rapidez y, por otro lado, se deben fabricar los bujes
para esos ejes. Tanto estos como los anteriores deberán cumplir ciertos requisitos a fin de que al
asentar o ajustar unos con otros, puedan funcionar indistintamente del eje y del buje que se
encajen.
Para que esto sea posible, deben cumplirse las siguientes condiciones:
 Todas las piezas de una misma serie deben tener dimensiones iguales dentro de una
determinada tolerancia.
 El ajuste de las diferentes piezas de la misma serie debe hacerse sin retoque de
ninguna clase.
 Una pieza rota o desgastada por el uso debe poderse reemplazar rápidamente por otra
de la misma clase.
Podemos decir entonces que la Normalización es un conjunto de normas que reglamentan

un gran número de fenómenos a fin de ordenarlos.
 • El Instituto Nacional Americano de Estándares, cuyas siglas son ANSI (American

National Standards Institute). Específicamente aplica para ajustes el ANSI B 4.1.
 • Las Normas Industriales Alemanas, cuyas siglas son DIN (Doutch Industries Norms).
De estas aplican las normas DIN 7154 y DIN 7155 para ajustes para agujero único y
para eje único, respectivamente.
 • Las Normas ISO 2768 (International Organization for Standarization) que aplica para
las tolerancias genéricas lineales y angulares.
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4. INTERCAMBIABILIDAD
Ya hemos introducido el tema de la intercambiabilidad como uno de los requisitos de gran

importancia para la fabricación en serie.
Ahora veamos de qué se trata esto. En construcción mecánica, se llama encaje al
acoplamiento entre dos piezas, una interior y otra exterior.
Los encajes deben ser, según los casos,

más o menos ajustados. Es decir, las piezas que
forman el encaje pueden tener un mayor o
menor grado de libertad de movimiento. Por
ejemplo, una rueda, de acuerdo a la función
que tenga, debe poder girar sobre su eje o, por
el contrario, estar fuertemente acoplada a él
para que este le transmita su movimiento.
Para que los conjuntos mecánicos sean susceptibles de satisfacer las condiciones
funcionales requeridas, es necesario que los distintos encajes existentes entre sus piezas
respondan, en cada caso, a unas condiciones de ajuste determinadas.
5. MEDIDA NOMINAL
En las siguientes figuras, se

representa un eje, conocido
también como pieza macho,
árbol o flecha, y un agujero,
también denominado pieza
hembra o barreno.
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La forma en que se indica la medida se llama acotación o, simplemente, cota. Observe

cómo la acotación para el agujero es interior y para el eje es exterior.
Si intentáramos que el eje de la figura anterior penetre en el agujero, tendríamos dos

casos:
 Que el eje fuera más chico o el agujero más grande. En este caso, el eje .
pasaría con facilidad.
 Que el eje fuera más grande o el eje más chico. En este caso, el eje no pasaría.
Si esto se presenta en dos piezas, ¿qué pasaría si tuviéramos que pasar por el mismo
agujero 100 ejes?
Lo más probable es que algunas piezas entren y otras no. Esto se debe a que no existe una
pieza que se fabrique con idénticas medidas, es decir, no todas las piezas tienen la misma medida.
Para evitar esto se aplica una norma o regla que asegure que todas las piezas pasen o no pasen,
según lo que se requiera.
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Esto se determina tomando como referencia la magnitud que el diseñador necesite.
A dicha referencia se la llama “Medida Nominal”.

En los dos casos anteriores, la medida o dimensión nominal, tanto para el eje como para
el agujero, es de 20 mm.
Medida Nominal = 20 mm
6. ¿QUÉ ES LA TOLERANCIA?
La tolerancia está comprendida entre dos límites:
• LÍMITE INFERIOR: indica la medida mínima que puede tener la dimensión.
• LÍMITE SUPERIOR: indica la medida máxima que puede tener la dimensión.
Para el estudio de las tolerancias, el límite inferior se puede representar por las letras Li y
el límite superior, por las letras Ls. Veamos, ahora, otros conceptos:
53

Cuando las tolerancias se dan a medidas acotadas en milímetros, se recomienda hacerlas

en milésimas de milímetros (mm). Esta medida se conoce como micra y se representa con el
siguiente signo:
Las tolerancias se acostumbra escribirlas delante de la medida nominal. En el caso de los

agujeros se escribe arriba y, si son ejes, abajo. Se pueden indicar con números enteros o con
decimales. Por ejemplo:
La diferencia entre la medida nominal y la real se conoce como “Diferencia Real”.
Cuando la tolerancia solo tiene un valor, se la conoce como “Tolerancia Unilateral”, y el

otro valor se considera cero. A veces, este valor cero, no se pone. En estos ejemplos que vimos,
es una tolerancia unilateral y se puede indicar así:
54
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Si sumamos o restamos las tolerancias a la medida nominal, obtenemos las “Medidas

Límite”, que son dos para cada acotación: Medida Máxima y Medida Mínima.
Observemos cómo obtener las medidas máxima y mínima para un agujero y para un eje:
La diferencia entre la medida máxima y la medida mínima es el “Campo de Tolerancia” o,

simplemente la “Tolerancia”.
Veámoslo más en detalle. Si tenemos las siguientes medidas para un agujero y para un
eje:
La diferencia entre la medida máxima y la medida mínima de ambos, en este caso sería:
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Además de la tolerancia unilateral, existe la “Tolerancia Bilateral”, que es cuando la

diferencia superior e inferior es distintas de cero. También se puede dar el caso que las dos
magnitudes sean iguales.
Veamos los ejemplos:
REPRESENTACIÓN DE LA TOLERANCIA.
Ahora veremos cómo las tolerancias están acotadas en los planos.
Una medida con tolerancia tiene la siguiente representación normalizada:
Analicemos cada uno de estos caracteres y su influencia en la medida final de esta cota.
Empecemos con 47, que es la Medida Nominal, la medida que teóricamente

debía tener esta dimensión y a partir de la cual se da la tolerancia.
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Ahora veamos qué significa el número 7 que está después de la letra f (esta letra la
analizaremos más adelante).
Este número representa la Calidad de Tolerancia (no tiene nada que ver con la calidad de
terminado superficial) e influye en forma directa en cuánta tolerancia tendrá una dimensión; es
decir, cuántos milésimos podrá variar la medida de una pieza.
Observemos el cuadro con las calidades de tolerancia y sus usos más frecuentes:
Finalmente, podemos decir que, aunque los constructores puedan escoger las tolerancias
que deseen para sus fabricaciones, para la elaboración de piezas que forman ajustes se toman
corrientemente las siguientes calidades:
57
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CALIDAD O GRADO DE ACABADO.
Los números en la denominación de las tolerancias indican la Calidad o Grado de Acabado.

En los sistemas de normas se consideran 18 calidades de trabajo, como podemos ver en la
siguiente tabla:
Antes de comenzar con el análisis de los ejemplos, debemos decir que los valores de
calidad que van del 0.1 al 16 indicarán la cantidad de micrones de tolerancia que tiene una pieza.
Además, estos valores, a medida que suben, significa que la calidad disminuye. Es decir, por
ejemplo, 12 es peor calidad que 3.
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Ahora sí, comencemos con el análisis. Observemos, primeramente, los cuadros en color
gris. Para las medidas nominales que están entre 30 mm hasta 50 mm, elegimos 47 mm. Y esta
medida con calidad 7 vemos que tiene 25 micrones de tolerancia. En cambio, si 47 mm tuviera
calidad 5, entonces su tolerancia sería de 11 micrones. Y, finalmente, si 47 mm tuviera calidad 10,
tendría 100 micrones de tolerancia.
De estos ejemplos podemos deducir que, a medida que baja la calidad (el número de la
calidad sube, 10 es peor calidad que 5), la cantidad de tolerancia sube.
Observemos ahora los recuadros en azul. Si dejamos fija una calidad, por ejemplo la
calidad 12, a medida que las dimensiones nominales suben, también suben las tolerancias en
micrones. Por ejemplo, 8 mm con calidad 12 tiene 150 micrones de tolerancia, 330 mm con
calidad 12 tiene 570 micrones de tolerancia.
¿Qué conclusión podemos sacar de estos ejemplos?
Podemos afirmar que la cantidad de tolerancia que tiene una determinada magnitud
depende de 2 factores:
Ahora falta analizar la letra f en la notación 47 f7. La letra en la representación

de la tolerancia, puede ser minúscula (como en este ejemplo), pero también puede ser
mayúscula.
Si se trata de una minúscula, las tolerancias están referidas a una pieza macho. Si, en
cambio, la letra es mayúscula, se están refiriendo a una pieza hembra.
59

La letra es la encargada de ubicar el campo de tolerancia con respecto a la medida

nominal. Quiere decir que, de acuerdo a qué letra tenga la medida, esto determina cómo estarán
ubicadas las tolerancias, y qué medidas máxima y mínima pueden resultar para esa medida
nominal.
Veamos los siguientes ejemplos: ¿por qué tienen todos el mismo valor de tolerancia?
Sin embargo, al tener diferente letra, van a tener diferente ubicación del campo de
tolerancia respecto a la medida nominal.
60

En las siguientes figuras, vemos cómo cada letra, ya sea mayúscula o minúscula, ubica el
campo de tolerancia con respecto a la medida nominal.
61

De las dos figuras anteriores podemos observar lo siguiente:
 Hay letras que ubican el campo de tolerancia por debajo de la medida nominal. Por
ejemplo, la “d”, en el caso de pieza macho, y la “R”, para el caso de pieza hembra.
 También hay letras que ubican el campo de tolerancia por arriba de la nominal. Por
ejemplo, la “E”, para pieza hembra, y “r”, para pieza macho.
 Y, además, hay letras que ubican el campo de tolerancia sobre la nominal. Por ejemplo,
la “jota”, tanto para pieza macho como para pieza hembra.
Las tablas de tolerancia tienen una columna con las medidas nominales y filas con letras
mayúsculas y minúsculas con diferentes calidades. Una vez ubicada la medida nominal, se busca
la letra con la calidad, y se sacan las tolerancias.
Por ejemplo, si queremos buscar las tolerancias para 40 f7, tenemos lo siguiente:
62

De esta manera podemos, con la ayuda de la tabla, averiguar a qué distancia de la medida
nominal se encuentra el intervalo de tolerancia de 40 f7.
63

SIMBOLOGÍA DE TOLERANCIAS EN UN PLANO
64

5. VERIFICACIÓN CON CALIBRES DE TOLERANCIA
¿Cómo hacemos para verificar si una pieza está o no dentro de tolerancia?
Cuando se fabrican piezas con tolerancias, la verificación de sus dimensiones se lleva a

cabo sin tener en cuenta la medida efectiva. Es decir, lo que queremos verificar es si la pieza está
o no dentro de tolerancia. Para ello se utilizan los denominados Calibres de Tolerancia
Los calibres de tolerancia son un par de calibres, uno de los cuales materializa la medida
máxima y, el otro, la medida mínima, que responden a las que podría tener la pieza a controlar.
Son denominados, también, Calibres “Pasa – No Pasa”.
En los calibres de tolerancia para ejes, como vemos en la figura siguiente, el lado o calibre
“pasa” corresponde a la dimensión máxima admisible, mientras que el calibre “no pasa”, a la cota
mínima admitida. El eje estará dentro de tolerancia cuando pueda entrar el lado “pasa” y no
pueda entrar el lado “no pasa”.
65

En cambio, si se trata de un agujero, el calibre “pasa” corresponde a la cota mínima, y el

calibre “no pasa” corresponde a la cota máxima, como vemos en la figura que sigue.
FORMAS DE LOS CALIBRES DE TOLERANCIA.
Las formas que toman los calibres de tolerancia son variables. Dependiendo, por un lado,
de que se trate de calibres para ejes o agujeros y, por el otro, de la dimensión nominal a la que
están estimados. También se debe tener en cuenta la seguridad de apreciación en las
comprobaciones que con ellos se realicen y, a la vez, la comodidad del mango.
Veamos, a continuación, las diferentes formas de calibres para agujeros y para ejes.
66

67

TOLERANCIAS DE FORMA Y POSICIÓN
Una pieza se compone de varios elementos de forma geométrica. Generalmente, estos

elementos varían de forma y posición con respecto a las ideales. Es decir, que es prácticamente
imposible preparar piezas geométricamente perfectas. En la fabricación suele suceder que se
produzcan irregularidades geométricas que pueden afectar a la forma, a la posición y/o a la
orientación de los diferentes elementos constructivos de las piezas.
¿Cuál es, entonces, el objetivo de las tolerancias de forma y posición?
El objetivo de estas tolerancias es el aseguramiento de condiciones satisfactorias para el

funcionamiento y la intercambiabilidad de piezas y de grupos de construcción, aunque hayan sido
fabricados en talleres diferentes y por distintos equipos y personas.
Estas tolerancias se utilizarán cuando sean imprescindibles para la utilidad de función y la

fabricación económica de la pieza respectiva. De otra manera, los costos de fabricación y
verificación sufrirán un aumento innecesario.
68

CLASES DE TOLERANCIAS DE FORMA Y POSICIÓN.
En el siguiente cuadro vemos cuáles son las diferentes tolerancias de forma y posición,
cuáles son las propiedades toleradas por ellas, y los símbolos que se utilizan para representarlas
en los planos.
ANOTACIÓN DE LAS TOLERANCIAS DE FORMA Y POSICIÓN.
Para anotar las tolerancias de forma y posición en dibujos se usa un rectángulo dividido
en dos o más compartimentos. Estos contienen, de derecha a izquierda, la siguiente información:
 El símbolo para la propiedad o característica tolerada.

 El valor de tolerancia en la unidad de medida que sirve para el dibujo. Este valor irá
precedido por el símbolo ø si la zona de tolerancia es circular o cilíndrica.
 La letra de referencia como indicación al elemento de referencia (si lo hubiera).
69

Cuando el elemento a controlar se relaciona con una referencia, esta se identifica con una
letra mayúscula colocada en un recuadro que va unido a un triángulo de referencia. Es la misma
letra que identifica la referencia y que se repite en el rectángulo de tolerancia.
El rectángulo de tolerancia se une al elemento controlado mediante una línea de

referencia terminada en flecha.
Observémoslo en el siguiente gráfico:
En cambio, si el elemento tolerado es un eje o un plano central del elemento controlado,

entonces la flecha de referencia se pone en dirección a la línea de cota.
Cuando la tolerancia se aplica a una longitud parcial, en cualquier posición, el valor de

dicha longitud debe añadirse detrás del valor de tolerancia, separado por una barra inclinada.
Igualmente, si en lugar de una longitud, se refiere a una superficie, se usa la misma indicación.
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
A continuación, veremos la utilización posible de estas tolerancias de forma y posición que

encontraremos en los planos.
71

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
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
En la siguiente figura, veremos cómo se aplican las tolerancias de forma y posición en los
planos. ¿Qué es lo que significa cada una de estas acotaciones en el plano? Observemos qué se
pide:
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
TOLERANCIAS Y AJUSTES
1. ¿QUÉ ES UN AJUSTE?
Veamos: el reloj forma un conjunto con la muñeca, así como el anillo con el dedo. En el
caso del reloj, se suele llevar holgado, ya que, de otra manera, nos cortaría la circulación. En
cambio, en el del anillo, suele llevarse ajustado, pues si no se caería.
¿Qué tipo de relación se establece entre estos dos conjuntos, el reloj con la muñeca y el
anillo con el dedo?
Al igual que con los conjuntos que forman las piezas mecánicas, en estos dos conjuntos
existe una relación que depende de la función que tengan o de su uso. A esta relación se la llama
Ajuste.
¿CÓMO DEFINIMOS AJUSTE?
Ajuste es la relación resultante, antes de la unión, entre las dos dimensiones de dos piezas,
destinadas a ser vinculadas y de igual medida nominal.
75

Cuando dos piezas se vinculan entre sí, forman lo que se conoce como “ajuste”. De esta
unión puede resultar que las piezas se muevan o queden fuertemente adheridas una respecto de
la otra. Esto dependerá de las medidas finales o efectivas que tengan ambas piezas.
El tipo de unión o ajuste que tendrán las dos piezas –macho (o eje) y hembra (o agujero)-
se fundamenta en la necesidad de lograr diferentes tipos de unión entre las dos piezas.
En general, los ajustes tienen nombres característicos, pero los podemos abarcar en tres
grandes grupos
Estos diferentes tipos de ajustes resultarán de la posición que ocupen las zonas de
tolerancia de la pieza macho y de la pieza hembra, ya que las medidas nominales de ambas piezas
son iguales.
2. SISTEMAS DE AJUSTES
Cuando se prevé un ajuste entre dos piezas, se toma como referencia una de ellas.
Podemos, por ejemplo, elegir la pieza hembra y llegar a medida en la pieza macho, o tomar como
referencia la pieza macho y llegar a medida en la pieza hembra.
Podemos decir, entonces, que según la pieza que se tome como referencia, existen dos
sistemas de ajustes:
76

A. SISTEMA AGUJERO ÚNICO.
En este sistema de ajuste, como ya

dijimos, la que se toma como referencia es la
pieza hembra, de ahí su nombre. La tolerancia
de la pieza macho, cualquiera sea su calidad o
medida nominal, se ubica en la posición H.

Los diferentes ajustes se logran por variación
de la ubicación de la tolerancia de la pieza
macho.
Observemos el siguiente dibujo:
B. SISTEMA EJE ÚNICO.
En el Sistema Eje Único, la tolerancia del eje se mantiene en la posición que ubica el h Los
diversos ajustes se logran variando la posición de las tolerancias de los agujeros.
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
3. CLASES DE AJUSTES
Luego de haber visto los dos sistemas de ajustes, veremos cómo aplicarlos en relación al
tipo de unión que pueden tener las piezas macho y hembra.
Recordemos que había tres tipos de clases de ajustes:
• Con juego. • Con apriete. • Incierto.
Tolerancias de ajustes
Es la suma de las tolerancias del eje y del agujero
En los ajustes de juego, es igual a la diferencia entre el juego máximo y minimo
En los ajuste con aprieto es igual a la diferencia entre el aprieto máximo y aprieto mimimo
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
A. AJUSTE CON JUEGO.

En el ajuste con juego, las piezas pueden moverse con mayor o menor libertad una
respecto de la otra.
Una vez terminadas las piezas, pueden darse dos casos:
 el eje, o pieza macho, queda más chico que el agujero,

 o el agujero, o pieza hembra, queda más grande que el eje.
Esto, que parece un juego de palabras, no lo es, si analizamos el ajuste con juego en los
dos sistemas de ajustes vistos.
79

De acuerdo a las medidas máximas y mínimas permitidas en ambas piezas, se puede

producir un apriete máximo y un apriete mínimo permitidos.
La expresión de ambos es:
80

81

Después de ver el ajuste con juego en los dos sistemas, observamos que, de acuerdo a las
medidas máximas y mínimas de ambas piezas, se puede producir entre los dos lo que se conoce
como juego máximo y juego mínimo.
La expresión de ambos es:
82

B. AJUSTE CON APRIETE
A continuación, también analizaremos el ajuste con apriete en los dos sistemas de ajuste.
Pero recordemos antes: se produce ajuste con apriete cuando las piezas, una vez montadas,
quedan fuertemente unidas una respecto de la otra.
Nuevamente, se puede caer en el juego de palabras diciendo qué en este tipo de ajuste
también se pueden dar dos situaciones:
 que el eje sea más

grande que el
agujero,
 o que el agujero sea
más chico que el eje.
Esto va a depender del

punto de vista del sistema de
ajuste usado. Por lo tanto,
analicémoslo en los dos
sistemas de ajuste.
83

84

C. AJUSTE INCIERTO
Este tipo de ajuste debe su nombre a que el tipo de vinculación que tendrán las piezas,
recién se determinará cuando estén terminadas. Es decir que podrán vincularse tanto con juego
como con apriete.
Esto se debe a que los campos de tolerancias de ambas piezas se “interfieren”, no están
arriba o abajo completamente uno de otro.
Analicemos esto en los dos sistemas de ajuste.
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
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
4. REPRESENTACIÓN DE LOS AJUSTES
En los planos o croquis los ajustes se representan de la siguiente manera: 47 H7 f7.

Analicemos esta acotación.
Aquí, 47 es la medida nominal de las dos piezas (macho y hembra). Luego viene una letra
mayúscula con su calidad, que presenta las tolerancias para el agujero. Siempre va primero la
mayúscula, sea esta letra o no la hache. Luego viene la minúscula que, sea o no la hache, dará la
tolerancia para el eje.
Es importante recordar que las dos letras, o una al menos, deber ser la hachepara poder
determinar en qué sistema de ajuste estamos. Luego, la letra que no es la hache, ya sea mayúscula
o minúscula, da el tipo de ajuste.
Veámoslo con el ejemplo:
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
Ajuste incierto
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
EJERCICIOS UNIDAD 3 AJUSTES Y TOLERANCIAS
1. En cuál opción se localiza un ajuste de tipo “deslizante”?
A. H6/ r7
B. H7 / g6
C. H7 / h8
D. H11 / d11
2. A continuación se muestran cuatro gráficos de diferentes ajustes
¿Cuál o cuáles de los gráficos anteriores corresponden a un ajustes de tipo “flojo”?
A. III solamente.
B. II solamente.
C. II y III
D. I y IV
3. Observe el siguiente gráfico de un ajuste.
¿Cuál es el valor del apriete máximo del ajuste mostrado en el gráfico anterior?
A. 0.009mm
B. 0.034mm
C. 0.041mm
D. 0.050mm
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
4. Se tiene un ajuste H 7 / s 6 cuyas medidas se muestran en la siguiente tabla
 Medida nominal Diferencias

Agujero Eje
68,000 mm 0,030 mm 0,078 mm
0,000 mm
¿Cuál es el valor de la tolerancia del ajuste? 0,059 mm
A. 11u
B. 29u
C. 48u
D. 49u
5. Observe el siguiente gráfico de un ajuste.
¿Cuál es el valor, en milímetros, del diámetro mínimo del eje?

A. 50.042
B. 50.026
C. 50.016
D. 50.000
6. ¿Qué tipos de ajustes, en su respectivo orden, son los que corresponden a las
nomenclaturas: 35 H 7 / p 5 y 50 H 8 / g 7?
A. Flojo e indeterminado.
B. Indeterminado y flojo.
C. Flojo y con apriete.
D. Con apriete y flojo.
7. A la diferencia entre la medida máxima del eje y la medida mínima del agujero, cuando
no hay interferencia, se le denomina
A. juego mínimo
B. juego máximo.
C. apriete mínimo.
D. apriete máximo
90

8. En un sistema de ajustes y tolerancias, los esquemas anteriores representan, en su

respectivo orden, los tipos de ajuste
A. Deslizante, con apriete, flojo.

B. Con apriete, deslizante, flojo.
C. Flojo ,Con apriete, deslizante.
D. Con apriete, flojo, con apriete
9. Un ajuste implica la unión de dos piezas, cuando este ajuste es de tipo “indeterminado”
implica que el resultado es una unión
A. Algunas veces floja y otras apretada

B. Imperfecta o mal realizada
C. Con ajuste deslizante.
D. Con juego negativo.
10. El juego para un ajuste agujero - eje es de O 30
Con base en los datos del ajuste, los juegos máximo y mínimo en él, en su respectivo
orden corresponden a
A. 0,064 mm y 0,000 mm.
B. 0,096 mm y 0,000 mm.
C. 0,064 mm y -0,032 mm.
D. 30,064 mm y 29,968 mm
11. Lea el siguiente texto sobre metrología

 Es el resultado de la cota máxima y la cota mínima al tomar como referencia la línea cero de
una pieza.
A. juego.
B. ajuste.
C. apriete,
D. tolerancia
91

12. Un ajuste H 6 / n 5 es de tipo
A. Indeterminado
B. con apriete,
C. deslizante,
D. flojo.
13. Se tiene un ajuste entre dos piezas cuyo diámetro nominal es de 82 mm y el tipo de
ajuste es: agujero H - 7 ( + .035 / .000) y eje h - 6 ( .000 / - .022). ¿Cuál es el valor de
la tolerancia del ajuste?
A. 0.057mm
B. 0.035mm
C. 0.022mm
D. 0.00mm
14. Se tiene un ajuste entre dos piezas cuyo diámetro nominal es de 82 mm y el tipo de
ajuste es: agujero H - 7 ( + .035 / .000) y eje h - 6 (.000 / - .022). ¿Cuál es la medida
mínima del agujero?
A. 82.035mm
B. 82.00 mm
C. 79.978 mm
D. 79.780mm
15. Observe el siguiente dibujo de una pieza mecánica
Con relación al dibujo mostrado, el tipo de "tolerancia de forma" que se debe indicar en el
espacio correspondiente, se ubica en la opción
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
UNIDA #4
PROCESOS
INDUSTRIALES
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
HISTORIA, CONCEPTOS
1. DEFINICIÓN: Es el conjunto de OPERACIONES UNITARIA necesarias para modificar las

características de las materias primas. Dichas características pueden ser de naturaleza
muy variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética.
Un proceso industrial acoge el conjunto de operaciones diseñadas para la obtención,

transformación o transporte de uno o varios productos primarios. De manera que el propósito de
un proceso industrial está basado en el aprovechamiento eficaz de los recursos naturales de
forma tal que éstos se conviertan en materiales, herramientas y sustancias capaces de satisfacer
más fácilmente las necesidades de los seres humanos y por consecuencia mejorar su calidad de
vida.
2. HISTORIA DEL TRABAJO DE LOS METALES
La vida moderna es posible gracias a que conocemos los metales y sabemos cómo usarlos.
Estos soportan nuestros edificios y puentes, nos permiten volar, navegar y desplazarnos,
sustentan la producción industrial y el comercio. Con los metales medimos el tiempo, hacemos
monumentos, rendimos culto, nos adornamos, producimos arte y hacemos la guerra. Pero esto
no ha sido siempre igual.
Antiguamente no se conocían los metales. Cuando se descubrieron y se aprendió a

trabajarlos cambió la vida de los pueblos. La historia de lo s metales se inició hace cerca de nueve
mil años en el Próximo
Oriente. El primer
metal utilizado fue el
cobre; en Palestina y
Anatolia los antiguos
pobladores martillaron
trozos de cobre nativo
para formar
94

herramientas. En los siguientes siglos se aprendió a extraer cobre de los minerales y mezclarlo
con estaño para formar bronce.
El bronce le permitió a los imperios de la

antigüedad producir armas para los ejércitos de
conquista. La agricultura y la artesanía tuvieron
herramientas fuertes y la producción creció.
Desde entonces los metales sirvieron para
muchos fines. El oro y la plata adornaron a los
grandes personajes y los acompañaron en sus
sepulcros. El culto religioso se sirvió de ellos para
elaborar ornamentos y símbolos.
Nuevos procesos técnicos hicieron posible utilizar otros metales: herramientas y armas
más fuertes, edificios reforzados con ganchos y puertas con cerraduras y herrajes. El hierro le dio
a las naciones que lo producía una gran ventaja; en estos reinos los gobernantes demandaron
más y mejores adornos. Crecieron así, lado a lado, la metalurgia del bronce y el hierro y la
orfebrería del oro y la plata.
Para el 1000 antes de Cristo casi todos

los pueblos del Viejo Mundo tenían metales;
desde el Mediterráneo, pasando por Persia e
India, se hicieron en bronce y oro armas,
instrumentos y adornos variados. Desde China
la metalurgia se extendió a Japón, en donde los
aceros armaron a los samuráis, y también al
sureste asiático cuyos templos se coronaron
con cúpulas doradas.
Para la época en que cayó el Imperio Romano los implementos de metal eran parte de la
vida diaria. Ya no se podía entender el comercio sin la moneda ni las actividades cotidianas sin
herramientas metálicas. Las religiones del mundo antiguo en Asia, África y Europa, recurrieron al
95

oro y la plata para forjar los objetos sagrados. En el convulsionado mundo medieval chocaron en
la guerra los metales de Occidente y los de Oriente.
Desde 1300 los estados del occidente de África, al sur del Sahara, usaron el bronce para
decorar las ciudadelas reales. Para surtir de materias primas a los herreros y distribuir sus
productos se organizaron caravanas que cruzaban el desierto. Los orfebres africanos se
convirtieron en maestros de la fundición; los adornos y delicadas miniaturas comunican una
profunda simbología.
Los antiguos suramericanos empezaron a trabajar el cobre y el oro alrededor de 1500

antes de Cristo. Unos mil años más tarde varias culturas andinas adornaban a sus líderes con
suntuosos atuendos. El oro y la plata se reservaron para los gobernantes y la religión; los objetos
rituales y simbólicos comunicaban una visión del mundo que compartía toda la sociedad.
En el año 500 de nuestra era la metalurgia ya era una actividad corriente desde México
central hasta el norte de Chile y Argentina. En cada región surgieron estilos propios: en México,
figuras en lámina; en Centroamérica, pequeños adornos de oro; en Colombia y Ecuador, adornos
de tumbaga dorada; en Perú, coloridos atuendos de cobre dorado y plateado; en los Andes del
sur, placas de bronce.
La metalurgia en la Colombia prehispánica fue, ante todo, orfebrería. En dos mil años
surgieron muchos estilos diferentes y se fabricaron miles de piezas para el ritual y la ofrenda. Los
indígenas manejaron con maestría el oro, el cobre, la tumbaga y el platino. La conquista europea,
en 1500, truncó este desarrollo y causó la desaparición de la producción orfebre.
En los últimos 300 años la producción de metales ha tenido un gran avance. La gran
industria usa millones de toneladas de metales cada año; también las sociedades no industriales
consumen cada vez más metales para los más variados propósitos. La historia de la humanidad
en los últimos nueve mil años es la historia de los metales: con ellos hemos construido el mundo
en que vivimos.
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
3. CONCEPTOS
METALES
Elementos puros, así como aleaciones con características metálicas, como el acero y
el bronce. Son los elementos químicos capaces de conducir la electricidad y el calor, que exhiben
un brillo característico y que, con la excepción del mercurio, resultan sólidos a temperatura
normal.
METALURGIA
Conjunto de técnicas para extraer los metales contenidos en los minerales y
transformarlos.
MENAS
MINERAL del que se puede extraer aquel elemento porque lo contiene en cantidad
suficiente para poderlo aprovechar
SIDERURGIA
Es la técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste
o de sus aleaciones. El proceso de transformación del mineral de hierro comienza desde su
extracción en las minas.
AMALGAMAR
Es una combinación o una unión de elementos que tienen características o esencias
diferentes.
VOLATIZACION
Es el cambio de estado que ocurre cuando una sustancia pasa del estado sólido al gaseoso,
por aumento de la temperatura, sin pasar por el estado líquido intermedio.
ELECTROLISIS
Proceso que separar elementos de un compuesto por medio de la electricidad
PUDELACIÓN, también llamada pudelado o pudelaje, es una manera de refinado del hierro que
se produce en los altos hornos, mediante la que se consigue rebajar el contenido de carbono
hasta un porcentaje muy bajo y, sobre todo, eliminar casi todo el azufre, por lo que el hierro
resultante ya es hierro forjado.
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
CARACTERISTICAS DE LOS METALES
1. INTRODUCCIÓN
La mayoría de los metales

se encuentran en la naturaleza
combinados químicamente,
formando los minerales conocidos
con el nombre de menas. Como
puede ser: la bauxita, la austenita,
la pirita, la cementita o la sorbita. El
cobre, la plata y el oro son tan poco
reactantes que, por lo general, se
encuentran sin combinar en el
estado natural, por estas características se les llama mentales nobles. Son densos, duros y tienen
un elevado punto de fusión. Son todos sólidos, excepto cuatro excepciones: el mercurio, el cesio,
el galio y el francio, que se encuentran en estado líquido.
Los metales son buenos conductores de calor. Cuando los metales están situados en un
foco caliente, sus electrones adquieren una gran energía cinética que comunican, mediante
colisiones, a los electrones más cercanos de ellos. La capacidad de un metal para conducir la
electricidad disminuye al aumentar la temperatura, pues se aumentan las vibraciones de los
átomos, tendiendo a romper el flujo de electrones. Son buenos conductores de la electricidad,
debido a que sus electrones de valencia se mueven fácilmente cuando el metal se conecta a los
terminales de un generador de corriente. Tienen un gran poder reflector y escasa absorción de la
luz. Los electrones de los átomos se trasladan continuamente de un átomo a otro, generando una
densa nube electrónica. Por eso los metales tienen brillo.
Despiden un olor característico, no muy fuerte y que desaparece con el pulido, o

simplemente limpiando la superficie, pero que reaparece en cuanto se humedece. En
determinadas condiciones de temperatura suelen dar al agua un sabor metálico característico.
98

El color es también característico en los metales; no es de gran importancia, a menos que

sea para usos ornamentales. Por el color pueden clasificarse en blancos: la plata, el platino, el
aluminio, el estaño, el níquel; blancos azulados: el plomo, el zinc, el estaño; grises: acero y
fundición; amarillos: el oro y las aleaciones, el cobre, etc.
2. CARACTERISTICAS FISICAS DE LOS METALES
PUNTO DE FUSIÓN
El punto de fusión de un metal es la

temperatura a la cual un material pasa del estado
sólido al estado líquido (se funde). Esta
transformación se produce por absorción de calor.
El punto de solidificación es la temperatura a la
cual un líquido pasa al estado sólido, durante la
transformación hay cesión de calor. Casi siempre
coinciden los puntos de fusión y de solidificación.
CALOR ESPECÍFICO
El calor específico de un metal es la cantidad de calor necesaria para aumentar la

temperatura de la unidad de masa de un cuerpo de 0 hasta 1°C. En general depende de la
temperatura inicial. Se expresa en calorías gramos y se representa con la letra c minúscula, siendo
muy elevado en los metales. Su valor es muy importante ya que permite conocer la cantidad de
calor necesaria para suministrar a una masa de metal para elevar su temperatura hasta la
transformación o fusión.
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
CONDUCTIVIDAD CALÓRICA
La conductividad térmica de un metal es la

capacidad de una sustancia de transferir la energía
cinética de sus moléculas a otras moléculas
adyacentes o a substancias con las que está en
contacto. Es una propiedad física de los materiales
que mide la capacidad de conducción de calor. En el
Sistema Internacional de Unidades la conductividad
térmica se mide en W/(K·m).
CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA
La conductividad eléctrica de un metal es la capacidad de un cuerpo para permitir el paso

de los electrones, los mismos que forman a su paso una corriente eléctrica (es lo contrario de
resistencia eléctrica). Según ésta condición, los materiales se clasifican en: conductores, aislantes
y semiconductores. Los metales más conductores son: la plata, el cobre, el oro, el aluminio, el
tungsteno y el hierro. La unidad de medición utilizada comúnmente es el Siemens/cm (S/cm), en
millonésimas (10-6) de unidades, es decir, microSiemens/cm (µS/cm), o en milésimas (10-3), es
decir, miliSiemens/cm (mS/cm).
DILATACIÓN Y CONTRACCIÓN
La dilatación es un aumento de volumen

que experimentan los cuerpos al elevar su
temperatura. Esta propiedad se suele expresar por
el aumento unitario de longitud que sufre el metal
al elevarse en un grado su temperatura, llamado
coeficiente de dilatación lineal. La contracción es
lo contrario de la dilatación.
100

LA IMPENETRABILIDAD
La impenetrabilidad de un metal es la
resistencia que opone un cuerpo a que otro ocupe
simultáneamente su lugar (ningún cuerpo puede
ocupar al mismo tiempo el lugar de otro). A las partes
de un cuerpo no se le pueden asignar las mismas
coordenadas que a las partes de otro cuerpo en el
espacio. Así mismo la impenetrabilidad es la
resistencia que opone un cuerpo a ser traspasado.
INERCIA
La inercia de un metal es la propiedad que hace resistirse al cambio del movimiento, es

decir, es la resistencia al efecto de una fuerza que se ejerce sobre ellos. Como consecuencia, un
cuerpo conserva su estado de reposo o movimiento uniforme en línea recta si no hay una fuerza
actuando sobre él.
FLUENCIA
La fluencia de algunos metales es la

propiedad de deformarse lenta y espontáneamente
bajo la acción de su propio peso o de cargas muy
pequeñas (plomo, estaño). Esta deformación lenta,
se denomina también creep.
101

MAGNETISMO
El magnetismo de un metal es la
propiedad que tienen para ejercer
fuerzas de atracción o repulsión sobre
otros metales. Los metales conocidos
que han presentado propiedades
magnéticas detectables fácilmente
como el níquel, el hierro, el cobalto y sus
aleaciones, que comúnmente se llaman imanes. Sin embargo todos los materiales son influidos,
de mayor o menor forma, por la presencia de un campo magnético. También se pueden producir
electroimanes.
DENSIDAD
Relación entre la masa de un
cuerpo solido
DIVISIBILIDAD
Es la propiedad que les permite

de poder fraccionarse en partículas
más pequeñas.
3. CARACTERISTICAS QUIMICAS DE LOS METALES
OXIDACIÓN
Es la reacción electroquímica al entrar en contacto
con un oxidante como el oxígeno
CORROSIÓN
En otras palabras, la corrosión es el desgaste de los

metales debido a una reacción química, producida por
agentes químicos.
102

4. CARACTERISTICAS MECANICAS DE LOS METALES
TENACIDAD
La tenacidad de un metal es la resistencia que

opone éste u otro material a ser roto, molido,
doblado o desgarrado, siendo una medida de su
cohesión. El acero es un material muy tenaz,
especialmente alguna de sus aleaciones. La
tenacidad requiere la existencia de resistencia y
plasticidad.
ELASTICIDAD
Es una propiedad que poseen algunos materiales o cuerpos por la que recuperan la forma
cuando cesa la acción de la fuerza que los deformaba.
Alargamiento elástico
Alargamiento permanente
Alargamiento de ruptura
FRAGILIDAD
La fragilidad es la propiedad de algunos metales de no poder

experimentar deformaciones plásticas, de forma que al superar su
límite elástico se rompen bruscamente.
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
FATIGA
La fatiga de un metal se refiere al fenómeno por el cual se produce una rotura de éste,
bajo cargas dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas aplicadas sobre el material) se produce ante
cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían la rotura. La fatiga es una forma de rotura
que ocurre en estructuras sometidas a tensiones dinámicas y fluctuantes (motores, puentes,
automóviles, aviones, etc.). Un ejemplo de ello se tiene en un alambre: flexionándolo
repetidamente se rompe con facilidad, pero la fuerza que hay que hacer para romperlo en una
sola flexión es muy grande
DUREZA
La dureza es la propiedad que expresa el grado de
deformación permanente que sufre un metal bajo la acción
directa de una carga determinada. Es decir, la resistencia
que opone un cuerpo a ser rayado o penetrado por un
cuerpo más duro. Los ensayos más importantes para
designar la dureza de los metales, son los de penetración, en que se aplica un penetrador (de
bola, cono o diamante) sobre la superficie del metal, con una presión y un tiempo determinados,
a fin de dejar una huella que depende de de la dureza del metal, los métodos más utilizados son
los de Brinell, Rockwell, Vickers, etc.
104

5. CARACTERISTICAS TECNOLOGICAS DE LOS METALES
TEMPLABILIDAD
La templabilidad es la propiedad de algunos metales para sufrir transformaciones en su

estructura cristalina producto del calentamiento y enfriamiento sucesivo y brusco. Depende de la
composición química del acero. Todos los aceros aleados tienen una relación específica entre las
propiedades mecánicas y la velocidad de enfriamiento. Un acero aleado de alta templabilidad es
aquel que endurece, no sólo en la superficie sino también en su interior. Así que podemos decir,
que la templabilidad es una medida de la profundidad a la cual una aleación específica puede
endurecerse. Los aceros se templan fácilmente debido a la formación de una estructura cristalina
característica denominada martensita.
DUCTILIDAD
La ductilidad es la propiedad que tienen los metales

y aleaciones, que bajo la acción de una fuerza, pueden
estirarse sin romperse permitiendo obtener alambres o
hilos. A los metales que presentan esta propiedad se les
denomina dúctiles. Los metales más dúctiles son el platino,
oro y cobre. El cobre se utiliza principalmente para fabricar
cables eléctricos, porque a su buena ductilidad añade el
hecho de que sea muy buen conductor de la electricidad.
105

MALEABILIDAD
La maleabilidad es la propiedad que tienen los

metales para formar láminas muy finas, sin rotura, por la
acción de presiones. El oro es un metal de una
extraordinaria maleabilidad permitiendo láminas de solo
unas milésimas de milímetros. La plata , el cobre, el
estaño y el aluminio también son muy maleables, así
como la hojalata, que es una aleación de hierro y estaño.
MAQUINABILIDAD
La maquinabilidad es una propiedad de

los materiales que permite comparar la facilidad con la que
pueden ser mecanizados por arranque de viruta. La
maquinabilidad también puede definirse como el mejor
manejo de los materiales y la facilidad con la que pueden ser
cortados con una segueta o con una máquina de corte. La
maquinabilidad también depende de las propiedades físicas
de los materiales: Los factores que suelen mejorar la
resistencia de los materiales a menudo degradan su maquinabilidad. Por lo tanto, para una
mecanización económica, los ingenieros se enfrentan al reto de mejorar la maquinabilidad sin
perjudicar la resistencia del material.
SOLDABILIDAD
La Soldabilidad es la capacidad que tienen los
materiales, de la misma o diferente naturaleza para ser unidos
de manera permanente mediante procesos de soldadura, sin
presentar transformaciones estructurales perjudiciales,
tensiones o deformaciones.
106
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HIERRO Y ACERO
1. HIERRO
Este metal de transición es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre.
El hierro o fierro era conocido y utilizado para los propósitos ornamentales y para armas
en edades prehistóricas; el espécimen más temprano todavía existente es un grupo de cuentas
férricas oxidadas encontradas en Egipto, en el año 4000AC. El termino arqueológico, edad férrica,
solo aplicaba propiamente al periodo cuando se uso el hierro extensivamente para los propósitos
utilitarios, como para herramientas, así como para la ornamentación.
Es un metal blando, dúctil y maleable cuyo peso específico es de 7.86 y su punto de fusión
es de 1535°C; antes de fundirse se reblandece y se puede trabajar. Todos los productos obtenidos
con el hierro y sus aleaciones se denominan productos siderúrgicos. Para la obtención del hierro
son necesarios minerales ferrosos y otras materias como fundentes y carbón. Los minerales de
hierro más importantes son: magnetita, oligisto, limonita y siderita.
Es el elemento esencial para la producción del acero, el cual está compuesto en un 78%
como mínimo de Fe, el hierro posee una gran cantidad de propiedades favorables para la
construcción, y por ello después del concreto es llamado como el esqueleto de las estructuras.
En la actualidad la obtención del hierro se efectúa en altos hornos cuyo perfil característico
es el de los troncos de cono unidos por sus bases mayores la parte superior se denomina cuba y
la parte inferior, atalaje, el producto obtenido es el arrabio o fundición, escorias y gases. Esta
materia no es utilizable, y es necesaria una nueva
fusión para obtener el hierro dulce y la fundición
propiamente dicha. Para la obtención del acero se
emplean varios sistemas, Convertidores, Hornos
eléctricos de arco, que tienden a volverlo a fundir,
eliminando parte del carbono y añadiendo otras
sustancias.
107

HORNOS
Del latín furnus, un horno es un dispositivo que permite generar calor y mantenerlo
dentro de un cierto compartimiento. De esta manera, puede cumplir con diversas funciones,
como la cocción de alimentos o la fundición de minerales. Por supuesto, existen distintos tipos
de hornos según el uso.
El horno tradicional era un recinto formado por una fábrica de tapial o adobes, que
acababa convirtiéndose en un bloque de material de alfarería por la cocción por calor. Tenían
forma de pequeña bóveda sobre una base plana y una sola abertura, la entrada. Se calentaba
mediante un fuego de leña, que se dejaba consumir.
TIPOS DE HORNOS
A. EL ALTO HORNO
Es la construcción para efectuar la fusión y la reducción de minerales de hierro, con vistas a

elaborar la fundición.
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30 metros de
alto forrada con un material no metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios.
El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura total.
La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por
donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía)
el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria.
La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce el mineral de hierro,
el coque y la caliza.
Una vez obtenido el arrabio líquido, se lo lleva al convertidor a través del torpedo (transporte)
y se lo alea con el carbono que vienen desde el horno eléctrico, luego se puede introducir en distintos
tipos de coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la que se
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
obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de laminación y,

finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que lógicamente se obtienen lingotes.
A. HORNO DE AIRE O CRISOL
Este proceso es el más antiguo

que existe en la fundición, también se
le conoce como horno de aire. Es un
depósito en forma de tronco cónica
en el cual el metal está
completamente aislado del
combustible, siendo su principal
característica de presentar un envase
con la parte superior descubierta lo cual permite la eliminación de los gases y la obtención del
metal líquido.
Una de las ventajas en fundir metales con crisol es que se tiene una aleación más limpia,
los tiempos de mantenimiento son más rápidos y el control de energía es más preciso. Se cuentan
con diferentes formas como tipo barril, jofaina, con pico entre otros.
De manera
sencilla un horno de
crisol no es más que
una recamara a la cual
se le suministra
energía, almacena
calor y promueve la
transferencia de este a un metal contenido en un recipiente conductor del calor y resistente a la
acción del metal y a las altas temperaturas denominado crisol, el cual permite fundir el metal en
su interior para luego ser vertido a un molde previamente preparado. Los hornos de crisol
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
trabajan por combustión de un elemento como el gas el cual calienta el crisol que contiene el
metal fundido. También, puede ser calentado usando energía eléctrica. El crisol es una cavidad
en los hornos que recibe el metal fundido este es un aparato que normalmente es frágil y puede
soportar elementos a altas temperaturas, ya sea el oro derretido normalmente a más de 500 °C.
Normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y este se apoya sobre la base
que está hecha también en material refractario y le da la posición necesaria con respecto a la
salida del gas.
B. HORNO BÁSICO DE OXIGENO (BOF)
El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica
y a la inyección del oxígeno. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de
1800.
El Proceso BOF se originó en Austria en 1952, fue hecho para convertir arrabio con bajo
contenido de fosforo (0.3%) se bautizó con las iniciales LD Lanza de Linz, Luego la técnica se
extendió para arrabios de alto fosforo, mediante la adición al chorro de oxigeno de polvo de
piedra caliza. Entonces se logró la producción de aceros con arrabio de contenidos con alto
fosforo que llegan al 2%.
El sistema BOF revolucionó notablemente la

producción del acero, y el método fue rápidamente
adoptado por los grandes productores del mundo. En 1984,
el 56 por ciento de la producción mundial de acero se
elaboraba bajo ese sistema.
La refinación del arrabio en el proceso BOF o

aceración al oxígeno se lleva a cabo en un recipiente que
asemeja a una pera, llamada convertidor, mediante el soplo
de oxígeno, a través de unas lanzas.
110

PROCESOS DE FORMADO Y FUNDICION DEL ACERO
1. PROCESOS DE FORMADO EN FUNDICIONES
PROYECTO Y DISEÑO
Inicialmente es necesario realizar el estudio del sistema de alimentación y llenado de las

piezas, y construir los modelos y las cajas de machos.
MOLDEO Y MACHERÍA
-Moldeo en “Verde”: piezas pequeñas y

medianas.
-Moldeo Químico: piezas grandes y de alta

exigencia.
La sección de Machería es una sección

auxiliar a las secciones de moldeo, y es la parte del
proceso donde se realizan los machos de arena
utilizando las cajas de machos.
FUSIÓN Y COLADA
El proceso de fusión de las

chatarras y ferroaleaciones para la
obtención del acero líquido, se realiza
en los hornos eléctricos de inducción de
media frecuencia de la sección de
Fusión
111

DESMOLDEO
El desmoldeo de las piezas fundidas se

produce con la separación de las arenas de moldeo
de la pieza fundida dentro del molde de arena,
operación que se realiza mediante vibración en
una criba vibrante.
A. TIPOS DE MOLDES PARA EL PROCESO DE FUNDICION
MOLDE PERMANENTE
En la fundición en molde permanente los moldes se

fabrican de hierro colado, acero, bronce, grafito o aleaciones de
metal refractario recubiertos por un barro refractario o grafito a
fin de incrementar la vida útil
REVESTIMIENTO
El proceso de fundición por revestimiento, el

modelo es revestido con un material refractario (sílice
fina) y presenta la ventaja de ser reutilizables. Este
proceso resulta adecuado para la fundición de
aleaciones de alto punto de fusión con un buen acabado
superficial y tolerancias dimensionales.
112

EN MOLDES DE YESO
la fundición en molde de yeso emplea sulfato

de calcio con la adición de talco y harina de sílice
para mejorar la resistencia del molde y controlar el
tiempo requerido para el curado del yeso.
MOLDE DE CASCARON
La fundición en molde consiste en

calentar el modelo sobre un metal ferroso o de
aluminio (175-370°C) recubierto con un
agente separador (silicón) y sujeto a una
cámara que contiene arena fina con 2,4 a 4 %
de aglutinante de resina termoestable la cual
recubre el modelo (por volteo o soplado
2. PROCESOS DE FORJADO
Deformación plástica de un metal, ocasionada por

esfuerzos impuestos sobre él, ya sea por impacto o por presión
El forjado es el primero de los procesos de tipo de

compresión que obligan al metal a tomar cierta forma.
A. VENTAJAS DEL PROCESO DE FORJADO
 Integridad estructural
 Alta resistencia y tenacidad. La desarrolla la máximo resistencia posible al impacto y a
la fatiga
 Bondad de configuración .Las piezas forjadas se pueden producir aproximadamente a
la configuración final estipulada
 Uniformidad de las piezas Es posible obtener piezas que exhiban una amplia gama de
propiedades físicomecánicas Sin desperdicio por desbaste
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
 Ahorro de peso .Alta resistencia en las piezas forjadas por la adecuada orientación del
flujo de fibras, refinamiento de la estructura cristalina y tratamiento térmico.
 Economía al combinar varias partes de una sola forma. Mediante la forja, se pueden
producir piezas de configuración geométrica muy complicada
B. TIPOS DE FORJA:
FORJA LIBRE O DE MATRIZ ABIERTA

Es el tipo de forja industrial más
antiguo y se caracteriza porque la
deformación del metal no está
limitada (es libre) por su forma o masa.
Se utiliza para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de piezas, donde normalmente éstas son
de gran tamaño. Además este tipo de forja sirve como preparación de las preformas a utilizar en
forjas por estampa
FORJA CON ESTAMPA O DE MATRIZ CERRADA
Este tipo de forja consiste en

colocar la pieza entre dos matrices que al
cerrarse conforman una cavidad con la
forma y dimensiones que se desean
obtener para la pieza. A medida que avanza
el proceso, ya sea empleando martillos o
prensas, el material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometría
deseada. Este proceso debe realizarse con un cordón de rebaba que sirve para aportar la presión
necesaria al llenar las zonas finales de la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las pieza
son de pequeño tamaño y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan
incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para
fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar ampliamente.
114

FORJADO ISOTÉRMICA
El forjado isotérmico es una categoría

especial dentro de los procesos de forja en la cual
la temperatura de los troqueles es
significativamente superior a la utilizada en
procesos de forja convencional. Concretamente,
la temperatura de los troqueles es la misma que
la de las piezas a forjar. Este proceso permite
utilizar tiempos extremadamente lentos de
deformación, lo que a su vez produce piezas limpias e uniformes, en las cuales casi no es necesario
un proceso posterior de mecanizado, quedando listas para su uso en muchos casos.
LA FORJA POR RECALCADO
La forja por recalcado disminuye la longitud y aumenta la

sección transversal del metal. Este proceso se utiliza
habitualmente en el recalcado en caliente para crear las
cabezas de pernos, remaches, clavijas, etc. Esta operación se
realiza martillando las piezas en los bordes para aumentar su
sección, con la consiguiente disminución de longitud. Puede realizarse sobre una zona
determinada o sobre toda la pieza. Con esta operación se perjudica la estructura fibrosa del
material
115

3. PROCESOS DE LAMINADO
El proceso de laminación es un
método de conformado mediante el cual el
acero se somete a temperaturas promedio
de 1160ºC en un horno, durante
aproximadamente dos horas,
posteriormente sufre reducciones sucesivas
en un tren de laminación continuo, como
resultado de pasar a través de las cajas
compuestas por cilindros de laminación, se
forman los productos requeridos, de acuerdo
a un diseño específico.
A. TIPOS DE LAMINADO
LAMINACIÓN EN CALIENTE
Se utiliza para estructuras de colada, o fundición comúnmente dendrítica (con forma de

cristal metálico), la cual incluye granos grandes y no uniformes, por lo cual la estructura es
más frágil y contiene porosidades. Se debe realizar a una temperatura mayor a la temperatura
de recristalización del metal; permitiendo transformar la estructura colada en una estructura
laminada. Se lleva a cabo para aleaciones de aluminio y para aceros aleados. Se manejan
temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la temperatura de fusión. Los primeros productos de
laminado en caliente, son la palanquilla y el planchón
LAMINACIÓN EN FRÍO
El proceso de laminado en frío se lleva a cabo a temperatura ambiente. A diferencia del

proceso de laminación en caliente, produce láminas y tiras con un acabado superficial mejor
116
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debido a que no hay presencia de calamina. Además se tienen mejores tolerancias dimensionales
y mejores propiedades mecánicas debidas al endurecimiento por deformación
4. PROCESOS DE EXTRUCCION
Este proceso de extrusión fue

patentado en 1797 por un mecánico e
inventor británico llamado Joseph
Bramah, cuando intento hacer un tubo
de plomo. Proceso que se basaba en
precalentar el metal para así después
pasarlo por un troquel a través de un
embolo a mano.
Pero fue hasta el año 1820 cuando este proceso fue desarrollado por Tomas Burr quien
construyo la primera prensa hidráulica, y fue hasta ese entonces que al proceso se le
denominaba “squirting”. Más tarde Alexander Dick propago el proceso de extrusión a aleaciones
de bronce y cobre. La extrusión es un proceso usado para crear objetos con un perfil de sección
transversal fija en donde un material es empujado o jalado a través de un dado con la sección
transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso sobre otros procesos de
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
fabricación
son su
capacidad de
crear
secciones
transversales muy complejas y trabajar con materiales frágiles (quebradizos) ya que el material
sólo se somete a esfuerzos de compresión y de fricción. También forma partes con un excelente
acabado superficial. La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente una pieza
indefinidamente larga) o semi-continua (produciendo muchas piezas). El proceso de extrusión se
puede hacer con el material caliente o frío. La extrusión no es sólo para las resinas plásticas, otros
materiales comunmente extruidos son metales, polímeros, cerámica.
5. PROCESO DE EMBUTICIÓN
La embutición es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas huecas con

forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite obtener piezas de formas
muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los campos de la industria.
En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa sobre la matriz,
mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la presión necesaria para conformar
la pieza provocando
la fluencia del material a
través de la cavidad abierta
en la matriz. La pieza va a
conformarse en función de la
forma de la abertura de
la matriz y la forma
del punzón, mientras que el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de formas
generalmente no desarrollables.
118
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6. PROCESO DE REPUJADO
El repujado se realiza sobre

metales blandos de fácil
manejabilidad, como el latón,
el estaño, el oro, la plata o el
aluminio. Se considera una
artesanía, aunque de grado
menor. Para realizar los dibujos
en los metales se utilizan
buriles de diferentes tamaños.
Con esta herramienta se va ‘deformando’ el material hasta obtener la figura que se desea.
El repujado es un proceso de formado de metal en el cual se da forma a una parte de simetría

axial sobre un mandril u horma mediante una herramienta redondeada o rodillo. La herramienta
o el rodillo aplican una presión muy localizada (en casi un punto de contacto) para deformar el
material de trabajo por medio de movimientos axiales o radiales sobre la superficie de la parte.
Las formas geométricas típicas que se producen por repujado incluyen conos, hemisferios tubos
y cilindros. Hay tres tipos de operaciones de repujado: 1) repujado convencional, 2) repujado
cortante y 3) repujado de tubos.
7. PROCESO DE ELECTROFORMADO
El electroformado es un proceso por el cuál se pueden construir piezas o moldes

por electrodeposición de metales, reproduciendo con exactitud formas y texturas imposibles de
obtener por otros métodos.
El electroformado permite obtener en metal una reproducción fiel de objetos de distintos

materiales mediante el uso de corriente eléctrica.
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8. CLASES DE FUNDICION
FUNDICIÓN GRIS: (HIERRO COLODAO)
La mayor parte del contenido es de carbono y

adquiere forma de escamas o láminas de grafito.
Aspecto: La superficie exterior en la fundición es
de color gris.
Temperatura de fusión: Fundición gris 1200° C
Resistencia al choque: Las fundiciones grises,
resisten no muy bien a los choque y son frágiles
porque no sufren deformaciones plásticas.
Dureza: se puede mecanizar fácilmente
FUNDICIÓN BLANCA:
Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el estado líquido, siguiendo el

diagrama hierro-cementita metaestable ; durante el enfriamiento, la austenita solidifica a partir
de la aleación fundida en forma de dendritas. A los 1130°C el líquido alcanza la composición
eutéctica (4.3%C) y se solidifica como un eutéctico de austenita y cementita llamado ledeburita.
Este eutéctico aparece en su mayor parte como cementita blanca que rodea las dendritas de
forma de helecho.
 microestructura en la que gran parte del carbono se combina con cementita.

 La fundición blanca se usa en cuerpos moledores gracias a su resistencia significativa
al desgaste.
 Aspecto: La superficie exterior en la fundición es de color gris oscuro
 Temperatura de fusión: El promedio es de 1100° C
120
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A. VENTAJAS FUNDICION BLANCA
Este tipo de fundiciones son las que poseen una mayor resistencia al desgaste y a
la abrasión. Su principal uso es como material de partida para la fabricación de fundiciones
maleables. Su principal uso es como material de
partida para la fabricación de fundiciones maleables
 Camisas interiores de las BATIDORAS.

 Placas de revestimiento de molinos trituradores.
 Zapata para freno de ferrocarril.
 Cilindro de los trenes de laminación.
 Rodillos de laminado.
B. FUNDICIÓN NODULAR (DÚCTIL O ESFEROIDAL):
La fundición nodular, dúctil o esferoidal se produce en hornos cubilotes, con la fusión de

arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte del contenido de carbono
en el hierro nodular, tiene forma de esferoides.
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CARACTERÍSTICAS:
 Buena fluidez y moldeabilidad

 Excelente capacidad de mecanizado
 Buena resistencia al desgaste
 Tiene un número de propiedades
semejantes a las del acero tales como
alta resistencia, tenacidad, ductilidad,
conformabilidad en caliente y
templabilidad.
 Se las utiliza para cigüeñales, levas,
 sistemas de freno, engranajes.
C. FUNDICIÓN MALEABLE
Los hierros maleables son tipos especiales de hierros producidos por el tratamiento térmico
de la fundición blanca. Estas fundiciones se someten a rígidos controles y dan por resultado una
microestructura en la cual la mayoría del carbono está en la forma combinada de cementita,
debido a su estructura la fundición blanca es dura, quebradiza y muy difícil de maquinar.
 La fundición maleable se suele emplear

en tubos de dirección y engranajes de
transmisión, muelles tubulares y partes
de válvulas, también se utiliza como
accesorios para cañerías, transmisión y
conducción de líquidos y gases, piezas
pequeñas, o piezas de bajo espesor.
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VENTAJAS FUNDICION MALEABLE
 Las piezas de fundición son, en general más baratas que las de acero y su fabricación
es también más sencilla
 Por lo tanto es fácil lograr muy buena fluidez, lo que permite la obtención de piezas de
pequeños espesores. Son, en general, mucho más fáciles de mecanizar que los aceros.
 Se pueden fabricar con relativa facilidad piezas de grandes dimensiones y también
piezas pequeñas y complicadas, en las que se puede lograr gran precisión de formas y
medidas.
CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
Hay varias maneras de clasificar los aceros; las principales se basan en su composición,
utilización y calidad.
A. SEGÚN SU COMPOSICIÓN SE PUEDEN DIVIDIR:
1. ACEROS AL CARBONO
 A .Aceros Extrasuaves: el contenido de carbono varia entre el 0.1 y el 0.2 %

 b. Aceros suaves: El contenido de carbono esta entre el 0.2 y 0.3 %
Pernos, alambre
 c.. Aceros semisuaves: El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 %
Forja, maquinaria
 d. Aceros semiduros: El carbono esta presente entre 0.4 y 0.5 %
Herramientas ,arboles de transmisión.
 E .aceros duros: la presencia de carbono varía entre 0.5 y 0.6 %
Armas herramientas, rieles, resorte
 F .Aceros extraduros: El contenido de carbono que presentan esta entre el 0.6 y el 07
%, cables, herramientas de forja
123

2. ACEROS ALEADOS:
Aceros especiales o Aleados , además de los cinco elementos: carbono, silicio,

manganeso, fósforo y azufre, contienen también cantidades relativamente importantes de otros
elementos como el Cromo ,níquel, molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus
características fundamentales.
 a. Aceros de baja aleación.

 b. Aceros de media aleación.
 c. Aceros de alta aleación.
B. SEGÚN SU UTILIZACIÓN; SE PUEDEN DIVIDIR EN VARIOS GRUPOS:
1. ACEROS ALEADOS PARA HERRAMIENTAS Y MATRICES
 a. Aceros para trabajo en frío e indeformables

 . b. Aceros resistentes al impacto.
 c. Aceros rápidos. d. Aceros para trabajo en caliente.
2. ACEROS PARA PROPÓSITOS ESPECIALES:
 a. Inoxidables.
 b. Resistentes a la oxidación a alta temperatura
 c. Resistentes al desgaste.
 d. Para muelles.
 e. Para usos eléctricos y magnéticos.
 f. Otros.
124
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A. INOXIDABLES
Son principalmente una

aleación de Hierro-Carbono-
Cromo, También pueden
contener Níquel. El Níquel
mejora propiedades
mecánicas (a temperatura
elevada), plasticidad,
tenacidad y se logra
facilidad de soldadura.
Los inoxidades se clasifican en los siguientes tipos:
1. ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS
 Son esencialmente aleaciones de cromo y carbono.

 El contenido de cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto.
 Moderada resistencia a la corrosión
 Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos niveles
de resistencia mecánica y dureza .
 Son magnéticos
 Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de pobre
soldabilidad
Discos de freno, material quirúrgico
125

2. ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS
Son esencialmente aleaciones con cromo. El contenido de cromo es usualmente de 10.5 a

30%, pero contenidos limitados de carbono del orden de 0.08%
 Resistencia a la corrosión de moderada a buena

 Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos por
tratamiento térmico
 Son magnéticos
 Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones
Aceros inoxidables austeníticos
Se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales como níquel,

manganeso y nitrógeno. El contenido de cromo generalmente varía del 16 al 26% y su contenido
de carbono es del rango de 0.03 al 0.08%
 Excelente resistencia a la corrosión

 Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico Excelente soldabilidad
 Excelente factor de higiene y limpieza
 Formado sencillo y de fácil transformación
 Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas
 Son no magnéticos
B. ACEROS DE BAJA ALEACIÓN ULTRARRESISTENTES
Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales
reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al
carbono.
126

En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja

aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor
espacio interior en los edificios
C. ACERO GALVANIZADO (LAMINAS DE ACERO REVESTIDAS CON ZINC)
El acero galvanizado es un
tipo de acero procesado con un
tratamiento al final del cual
queda recubierto de varias capas
de zinc. Estas capas de zinc
protegen al acero evitando que se
oxide. El acero galvanizado
también es un material con un
acabado más duradero, resistente
a las ralladuras y que resulta más atractivo para muchos consumidores
127

PROCESOS DEL TRATAMIENTO DEL ACERO
1. TRATAMIENTO MECANICO
Los tratamientos mecánicos mejoran las

características de los metales por deformación mecánica.
Estos tratamientos se pueden realizar en caliente o en frío.
TRATAMIENTO MECÁNICO EN CALIENTE:
Consiste en deformar el metal, una vez calentado a una

temperatura determinada, golpeándolo fuertemente.
TRATAMIENTO MECÁNICO EN FRÍO:
Consiste en deformar un metal a temperatura ambiente

lo que provoca una mejora de sus propiedades mecánicas por
acritud.
2. TRATAMIENTOS TERMICOS
Estos tratamientos consisten en calentamiento del metal o aleación hasta una cierta
temperatura, cuyo valor depende del tipo de tratamiento, seguido de un enfriamiento a una
determinada velocidad.
Estos tratamientos modifican la estructura cristalina del metal o aleación pero no su

composición química.
Los tratamientos térmicos más utilizados son el temple, el revenido, el recocido y el

normalizado.
128

A. TEMPLE:
El temple consiste en calentar el

acero hasta una temperatura superior a
la de austenización (727ºC) seguido de un
enfriamiento lo suficientemente rápido
para obtener una estructura
martensítica.
De modo que se obtiene un metal

muy duro y de alta resistencia a causa de
la nueva estructura cristalina formada.
Los medios más utilizados para enfriar durante el temple son agua y aceite.
El aire apenas se utiliza porque produce enfriamientos lentos y la estructura formada es

casi perlítica.
B. REVENIDO:
El revenido sólo se aplica a aceros

previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple,
conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la
dureza y resistencia de los aceros templados
sometiéndolo a un enfriamiento más rápido
C. RECOCIDO:
Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenitización (800-

925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad,
mientras que disminuye la dureza.
129

D. NORMALIZADO:
Tiene por objeto dejar un material

en estado normal, es decir, ausencia de
tensiones internas y con una distribución
uniforme del carbono. Se suele emplear
como tratamiento previo al temple y al
revenido. Consiste en calentar el acero a
una temperatura de 30 a 50° superior a la
critica, y una vez transformado dejarlo
enfriar al aire
E. BONIFICADO
En metalurgia, proceso conjunto de realizar un temple y un revenido.
3. TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS
Los tratamientos termoquímicos son

tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se
producen cambios en la composición química de
la capa superficial, añadiendo diferentes
productos químicos hasta una profundidad
determinada. Estos tratamientos requieren el uso
de calentamiento y enfriamiento controlados en
atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos

tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y
tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al
desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
130

A. CEMENTACIÓN (C):
La cementación aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando

la concentración de carbono en la superficie. Temperatura 850 a 950
 Endurece la superficie.
 No afecta al corazón de la pieza.
 Aumenta el carbono de la superficie.
 Se coloca la superficie en contacto con polvos de cementar (Productos cementantes.
 El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior.
 Los engranajes suelen ser piezas que se cementan.
B. NITRURACIÓN (N):
Consiste en enriquecer la superficie de la pieza en nitrógeno calentándola en una

atmósfera específica a temperatura comprendida entre 500 y 580 ºC, formándose una capa de
muy poca profundidad pero de dureza muy superior a la capa de cementado. Durante el proceso
no hay deformaciones y obtenemos una mayor resistencia a la corrosión.
C. CIANURACIÓN (C+N)
La cianuración consiste en el endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan

baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.
D. CARBONITRURACIÓN(C+N)
Introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como
metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se
requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y
un revenido posterior.
E. SULFINIZACIÓN (S+N+C)
La sulfinización aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se

incorpora al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.
131

ACABADOS SUPERFICIALES
Las superficies de las piezas al definir la separación del cuerpo del medio exterior o ser la
parte por la que se unen a otras requieren un estudio cuidadoso ya que de su estado puede
depender tanto el funcionamiento, como el rendimiento de una máquina o mecanismo, la
duración, e incluso sus posibilidades de venta, al presentar un aspecto más o menos atractivo.
Como consecuencia de lo anterior es necesario establecer en los planos de proyecto y

fabricación los requerimientos tecnológicos a aplicar sobre las superficies para hacer que el
producto que se está diseñando o construyendo responda a las condiciones de funcionamiento y
duración esperadas, todo ello dentro de un precio competitivo.
1. CLASIFICACION ACABADOS
FUNCIONALES
Se requiere de una superficie acabada
rigurosamente
DE APOYO
Requieren una superficie devastada
LIBRES
Sin ningún funcionamiento especia
A. CLASIFICACION ACABADOS (SEGÚN SU FUNCIÓN)
PROTECTORES
 Resistencia a la oxidación y corrosión

 Resistencia a la absorción
132

DECORATIVOS
 Mejora del aspecto
TECNOLÓGICOS
 Disminución o aumento del rozamiento

 Resistencia al desgaste, con los consiguientes beneficios
de:
 Mantenimiento de juegos
 Facilidad de intercambiabilidad
 Resistencia a la fatiga
 Reflectividad
 Prevención de gripado
 Mejorar la soldabilidad
 Conductividad o aislamiento eléctrico
2. RUGOSIDAD
Son irregularidades provocadas por la

herramienta de corte o elemento utilizado en su
proceso de producción, corte, arranque y fatiga
superficial.
Superficie real: Superficie que limita el

cuerpo y lo separa del medio que lo separa.
Superficie geométrica: Superficie ideal

cuya forma está especificada por el dibujo y/o
todo documento técnico.
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SIGNOS DE MECANIZADO
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PROCESOS DE ARRANQUE DE MATERIAL
1. EL MECANIZADO
Es un proceso de fabricación que comprende un

conjunto de operaciones de conformación de piezas
mediante la eliminación de material, ya sea por
arranque de viruta o por abrasión. Se realiza a partir
de productos semielaborados como lingotes, tochos u
otras piezas previamente conformadas por otros
procesos como moldeo o forja.
2. TORNEADO
se denomina torno a un conjunto

de máquinas y herramientas que permiten
mecanizar, roscar, cortar, trapeciar, agujerear,
cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma
geométrica por revolución.
3. FRESADO
Una fresadora es una máquina herramienta para

realizar trabajos mecanizados por arranque
de viruta mediante el movimiento de una herramienta
rotativa de varios filos de corte denominada fresa.1
Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos
materiales, como madera, acero, fundición
de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura,
de ranuras, de dentado, etc.
138
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4. TALADRADO.
Por medio del taladro se pueden realizar agujeros pasantes o ciegos en las piezas. Éstos
sirven como base para la sujeción de tornillos, roscas, remaches o para facilitar el engrase, etc.
Como herramienta se emplean útiles de uno o varios filos llamados brocas.
5. CEPILLADO Y MORTAJADO
El cepillado y el mortajado de piezas es un procedimiento muy adecuado para obtener

piezas prismáticas.
6. BROCHADO
Es una operación muy
frecuente en las grandes series de
piezas de tamaño reducido.
Consiste en arrancar viruta
mediante una herramienta de múltiple filo que tiene un perfil determinado y de una sola
operación. Los brochados pueden ser interiores y exteriores y se realizan en una máquina
denominada brochadora
7. ESMERILADO
El afilado de herramientas y el rectificado de piezas se realizan con una herramienta

llamada muela. Trata de eliminar las posibles irregularidades surgidas durante un mecanizado
anterior y con ella se obtienen piezas con un buen acabado superficia
8. SERRADO
Puede ser un proceso manual o realizado mediante

máquina herramienta, pero el principio es el mismo: deslizar
una hoja de sierra hacia adelante y hacia abajo para realizar el
corte del material.
139

9. LIMADO
Es un proceso manual, la forma más antigua

de sacar viruta. Tiene poca capacidad de arranque
y se utiliza para ajustes, por lo que se precisa de una
mano de obra bastante especializada. Hay
diferentes tipos de limas dependiendo del tamaño
de los dientes y de la sección de la lima.
10. MORTAJADO
La mortajadora, también llamada limadora vertical, es una máquina cuya herramienta,

dotada de movimiento rectilíneo y alternativo vertical, arranca viruta al moverse sobre piezas
fijadas sobre la mesa de la máquina.
11. EL ARENADO, GRANALLADO O CHORREADO ABRASIVO,
Es la operación de propulsar a alta presión un fluido, que puede ser agua o aire, o
una Fuerza centrífuga con fuerza abrasiva, contra una superficie para alisarla o eliminar
materiales contaminantes.
12. PULIDO
Es la acción y el efecto de alisar, dar lustre y tersura a un objeto, hasta dotarle de una
superficie satinada o brillante. Los procedimientos para conseguirlo son distintos procesos
industriales, como la abrasión (manual o mecánica) y el endurecimiento por deformación (con la
utilización de un bruñidor)
13. RECTIFICADO
Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos, llamados muelas. El rectificado se

aplica después de que la pieza se ha sometido a otras máquinas herramientas que le han quitado
las impurezas mayores, dejando solamente un pequeño excedente de material para ser eliminado
por la rectificadora con precisión.
140
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MATERIALES METÁLICOS NO FÉRRICOS
Los materiales no férricos son más caros y difíciles de obtener que los férricos, sin
embargo presentan algunas propiedades que los hacen necesarios: son más difíciles de oxidar,
conducen mejor la electricidad y el calor, funden a temperaturas más bajas, son más fáciles de
mecanizar, etc. Se clasifican en:
 Metales pesados. Su densidad es igual o mayor a 5 Kg./dm3. Entre ellos están el cobre,
el plomo, el cinc, el estaño, el níquel, el mercurio, el volframio, etc.
 Metales ligeros. Su densidad es entre 2 y 5 Kg./dm3. Son ejemplos el aluminio y el
titanio.
 Metales ultraligeros. Con densidad menor de 2 . El magnesio es el más utilizado en la
industria.
1. EL COBRE
El cobre es un metal de color rojo brillante, muy resistente a la

corrosión, conduce bien el calor y la electricidad, es muy dúctil y maleable.
Se obtiene de minerales como la cuprita, la calcopirita y la malaquita.
Se ha usado desde la antigüedad para hacer armas, adornos, monedas, etc. Hoy se usa en
conductores eléctricos, alambiques, y conducciones de gas y agua, así como otros usos en
construcción. Sus aleaciones principales son:
Los bronces. Aleaciones de cobre y estaño, tanto más duras cuanto más estaño contienen.
Los latones. Aleaciones de cobre y cinc usadas para hacer canalizaciones, tornillos, válvulas
de gas y agua, bisagras, etc..
141

2. EL ALUMINIO
• El aluminio es un metal de color plateado claro, es muy resistente a la oxidación, ligero,

buen conductor del calor y la electricidad y fácil de mecanizar. Se obtiene de la bauxita.
Se emplea en aleaciones ligeras, tan resistentes como el acero y mucho menos pesadas.
Con ellas se fabrican productos muy variados, desde latas de refrescos como fuselajes de aviones,
ventanas, maquinaria, etc
3. EL ESTAÑO
El estaño es un metal de aspecto blanco brillante, muy resistente al aire, fácil de fundir y
de trabajar. Es muy maleable en frío y en caliente se torna quebradizo. Se obtiene de la casiterita.
Se emplea, aleado con plomo o con plata, para soldadura blanda. También para recubrir
el hierro, obteniendo hojalata, y para recubrir el cobre, pues al no ser tóxico puede usarse en
instrumentos de alimentación.
4. EL CINC
El cinc es un metal blando de color blanco azulado, resistente a la intemperie. Se obtiene

de la blenda.
Se emplea en la fabricación de recipientes, canalones y planchas para cubiertas. También

para recubrir planchas de hierro por dos procedimientos:
 Cincado. Introduciendo las piezas de hierro en un baño de cinc fundido.

 Galvanizado. Recubriendo las piezas de hierro por electrolisis.
142

NOMENCLATURA DEL ACERO
Normas Americanas.
AISC (American Institute of Steel Construction)
AISI (American Iron and Steel Institute)
ASM (American Society for Metals)
ASTM (American Society of Testing and Materials)
SAE (Society of Automotive Engineers)
UNS (Unified Numbering System) .
Las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo literal para indicar el proceso de
manufactura. Las especificaciones SAE emplean las mismas designaciones.
143

La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la

composición directamente, sino que más bien determina la aplicación o su ámbito de empleo. la
numeración de los aceros es: YXX
Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación según la siguiente lista:
 A: si se trata de especificaciones para aceros

 B: especificaciones para no ferrosos;
 C: especificaciones para hormigón, estructuras civiles;
 D: especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, etc.
 E: si se trata de métodos de ensayos;
Ejemplos:
A36: especificación para aceros

estructurales al carbono.
A285: especificación para aceros al

carbono de baja e intermedia resistencia para
uso en planchas de recipientes a presión.
A325: especificación para pernos

estructurales de acero con tratamiento
térmico y una resistencia a la tracción mínima
de 120/105 ksi.
A514: especificación para planchas

aleadas de acero templadas y revenidas con
alta resistencia a la tracción, adecuadas para
soldar
144
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EJERCICIOS UNIDAD IV PROCESOS INDUSTRIALES
1. El proceso que consiste en sumergir chapas de hierro en un baño de zinc fundido, para
recubrirlos con una película que les protegerá contra la oxidación, recibe el nombre de
A. laminado.
B. electrólisis.
C. galvanizado.
D. Galvanoplastia
2. Lea el siguiente texto
 Fundición del hierro comercial ordinario que posee, entre otras características, facilidad de
mecanizado. En su estructura el carbono se encuentra principalmente en forma de grafito
escamoso
a. Gris.
b. Negra.
c. Blanca.
d. Atruchada.
3. La clasificación de aceros por su dureza se relaciona directamente con el porcentaje de

carbono que contienen; siendo así, se clasifican como “duros” aquellos cuyo porcentaje de
carbono es del
A. 0.1%
B. 0.2%
C. 0.4%.
D. 0.6%.
4. El tratamiento térmico, aplicado inmediatamente después del temple de la pieza,

utilizado básicamente para eliminar tensiones y suprimir la fragilidad de la pieza en cuestión
se denomina
A. recocido
B. revenido
C. cementado
D. normalizado
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
5. De los tratamientos aplicados a los aceros en el proceso metalúrgico, y que se nombran en

las opciones propuestas, ¿cuál de ellos no es un tratamiento de tipo termo-químico?
A. Nitrurado
B. Bonificado
C. Cianurado
D. Cementado
6. Las varillas y los alambres se consiguen mediante el proceso de forja denominado.
A. laminado.
B. extrusión.
C. estampado.
D. sinterizado.
7. Lea el siguiente texto relacionado con el proceso de forja.
 Esta operación se realiza martillando las piezas en los bordes para aumentar su sección, con
la consiguiente disminución de longitud. Puede realizarse sobre una zona determinada o
sobre toda la pieza. Con esta operación se perjudica la estructura fibrosa del material
A. aplanado.
B. recalcado.
C. mandrilado.
D. punzonado.
8. Lea el siguiente texto.
 “En este proceso, una chapa plana es comprimida entre dos útiles, que reciben el nombre de
matriz y punzón, de manera que la chapa presionada por el punzón va tomando la forma de
la matriz. Este proceso puede realizarse en una sola operación o en operaciones sucesivas.
A. Trefilado
B. Laminado
C. embutición.
D. Sintonización
146

9. Al conjunto de tratamientos térmicos, temple y revenido, se le acostumbra llamar
A. Revenido
B. Recocido
C. Bonificado
D. Normalizado
10. El conjunto de irregularidades de una superficie que representa el promedio de las áreas
sobre y debajo de la línea cero (medida de referencia), utilizado internacionalmente para
describir el acabado superficial, se conoce como:
A. Alisado
B. Ondulación
C. Rugosidad total
D. Refinado
11. Considere la siguiente propiedad de los materiales:

 Es la capacidad que tiene un metal para resistir un cambio en su forma o tamaño cuando se aplica
sobre las fuerzas externas.
A. resistencia mecánica
B. deformación.
C. torsión.
D. dureza.
12. El cambio de fase cuando un estado sólido pasa a estado líquido se denomina
A. fusión.
B. vaporización.
C. solidificación.
D. condensación.
13. Lea el siguiente texto relacionado con las máquinas-herramientas.
A. esmerilado.
B. barrenado.
C. escariado.
D. fresado.
147
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UNIDA #5
PLANOS DE
DETALLE
148
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ELEMENTOS MECANICOS DE SUJECIÓN
Todas las máquinas

constan de un cierto número de
elementos que cumplen con una
función determinada. Estos
elementos, como en el caso de
las articulaciones, deben estar
sujetos entre ellos para poder
realizar su función de forma
efectiva, para ello se utilizan las uniones.
Las palabras sujeción, unión o fijación, a efectos de la materia que nos ocupa, podemos
decir que son sinónimas. En líneas generales, para unir, sujetar o fijar dos o más cosas entre sí,
hace falta un elemento que sirva para hacer un «todo», con todas las cosas que se quieran unir,
sujetar o fijar. Dicho elemento es el llamado «elemento de unión».
En Mecánica para unir piezas u órganos de máquinas se emplean dos tipos de uniones: las
«fijas» o las «desmontables».
Son uniones FIJAS cuando para separar las piezas unidas es necesario destruir parcial o
totalmente alguna de ellas o el elemento de unión, podemos
citar como uniones fijas las obtenidas a base de remaches
(roblones), por soldadura o por ajuste a presión y mediante
adhesivos.
Son uniones DESMONTABLES las que permiten la

separación de las piezas unidas sin destrucción de nada,
como ejemplo de uniones desmontables, podemos citar las
uniones o fijaciones a base de tornillos, pasadores, chavetas,
etc.
149
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UNIONES FIJAS
 UNIONES FIJAS POR REMACHE
El remache, como elemento de fijación, consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) con una
cabeza en un extremo y que al deformar el extremo opuesto, mediante presión o un golpe, se
obtiene otra cabeza que ejerce presión sobre la cara opuesta de la fijación, en consecuencia los
elementos implicados en esta unión quedan unidos con una presión que dependerá de la presión
aplicada por el propio remache y las propiedades del material. A este proceso se le conoce como
remachado o roblonado.
Los remaches acostumbran a ser de metal, acero de bajo contenido en carbono, o de

aluminio por ser más dúctiles. Un tipo específico de remaches son los roblones, remaches con
diámetro superior a 10mm y que a la hora de efectuar el remachado se calientan para facilitar su
deformación.
El remachado es un método popular de unión y fijación, debido principalmente a su bajo

costo, su simplicidad y su confiabilidad. Es innumerable la cantidad de productos y estructuras,
de pequeño y gran tamaño, en cuya fabricación se emplea este tipo de elementos de fijación.
150

Un remache es básicamente un pasador de metal dúctil, que se inserta en huecos

perforados en dos o más piezas, y cuyos extremos son configurados de tal manera que las partes
queden firmemente aseguradas entre sí. Existe una amplia gama de remaches y cada tipo, dentro
de ésta, posee características particulares adecuadas a las aplicaciones específicas para las cuales
ha sido diseñado. En general, los remaches se clasifican de acuerdo con su tipo, con el material
con el cual han sido elaborados y con el propósito para el cual se emplean. Se fabrican en diversos
materiales, siendo los más comunes de acero, acero inoxidable, aluminio, bronce, cobre y monel.
Un roblón es un elemento de acero, empleado para materializar la unión de estructuras

metálicas. De forma genérica también se denominan a veces remaches o pasadores, aunque las
uniones roblonadas tienen características propias (como la ejecución en caliente) que las hacen
distintas de otros sistemas de unión entre planchas metálicas. El roblón se introduce
normalmente en caliente (se solían caldear en hornillos de carbón hasta alcanzar el rojo-blanco,
a una temperatura adecuada para moldearlos) a través de los agujeros de las chapas metálicas
de la unión a realizar. Posteriormente, la punta del mismo (la parte opuesta a la cabeza), se
comprimía mecánicamente.
151
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Los remaches pesados se emplean para estructuras de puentes y edificios. Hoy en día, sin
embargo, los pernos de alta resistencia han remplazado, casi por completo, el uso de remaches
para conexiones en la obra, esto a causa de factores tales como el costo, la resistencia y el ruido.
Las uniones remachadas son de dos tipos, traslapada y a tope.
Los remaches livianos se

emplean para la fabricación de
productos en grandes cantidades,
pocos elementos igualan las ventajas de
instalación a alta velocidad y bajo costo,
los remaches livianos pueden ser
tubulares, semitubulares y bifurcado
(abiertos). Los tipos de uniones
sometidas a cargas moderadas, pueden instalarse, logrando altos niveles de producción,
mediante el uso de equipos de operación manual, dispositivos automáticos o equipos de
instalación fija.
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 UNIONES FIJAS POR SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fijación, en donde se realiza la unión de dos o más piezas

de metal, de tal forma que estas operen como una estructura compacta capaz de soportar las
cargas a las cuales será sometida, dicha unión se realiza con un material, (generalmente metales
o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas
son soldadas, se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma
un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se
convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente
presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la soldadura.
PROTECCIÓN PERSONAL
Casi todos los procesos de soldadura, excepto la de estaño para componentes electrónicos
y plomería, se realiza mediante algún tipo de arco eléctrico o llama a una temperatura muy
elevada; esto hace que se produzca una luz muy brillante que es nociva para la vista.
Gafas y máscaras (o caretas) de soldadura, se utilizan

principalmente para la soldadura por fusión (autógena) u
oxiacetilénica, en donde la fusión de los materiales se logra a través
de la combustión de gases. Como la combustión alcanza
temperaturas muy elevadas, se genera un plasma que despide rayos
ultravioleta, muy perniciosos para
los ojos. Las gafas de soldadura
filtran esta región del espectro
electromagnético, dejando pasar tan sólo la intensidad lumínica
necesaria para poder ver el trabajo.
Para trabajos en donde se generan gases, como la soldadura MIG-MAG, TIG y otras, es
recomendable utilizar una careta o máscara.
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
Los guantes son tan importantes como la careta de soldadura.

Este nos protege principalmente contra cualquier escoria caliente que
pueda salpicar, y contra el calor producido por la antorcha o
el electrodo.
El delantal también es importante para proteger la zona

delantera del cuerpo ante salpicaduras, al mismo tiempo, ofrece bolsillos delanteros en donde
guardar temporalmente alguna herramienta necesaria para la operación posterior o anterior a
la soldadura.
ALGUNOS ACCESORIOS
La lima es otro de los accesorios para

el soldador que no puede faltar en la mesa de
trabajo. Permite desbastar y ajustar las medidas en
forma manual, quitar rebabas, matar cantos y
muchas otras operaciones. Existen limas planas, de
media caña, redondas, triangulares, medias, finas
y muchas otras.
El martillo permite retirar la escoria en las soldaduras

de arco manual. Si se tiene un martillo de bola es posible
también repujar hasta cierto punto el borde de las chapas en la
etapa previa a la soldadura.
El cepillo se utiliza para remover las partículas

metálicas de la lima, pero también se puede utilizar para
quitar los restos de escoria de los metales.
154

Sargentos para un posicionamiento firme contra la mesa en

sí misma. Son mucho más económicos que los tornillos de banco y
se pueden ubicar en casi cualquier posición, sujetando firmemente
las piezas.
Electrodo es un conductor
eléctrico, una varilla metálica que
suele ir recubierta de diferentes
tipos de materiales, en algunos
tipos de electrodos se utiliza
también como material fundente.
Los electrodos suelen ser de acero
suave, y están recubiertos con un material fundente que crea una atmósfera protectora que evita
la oxidación del metal fundido y favorece la operación de soldeo.
ELECTRODO PORTAELECTRODO
FALTA SIMBOLOGIA NUMERICA del electrodo
http://www.indura.cl/Descargar/Manual%20de%20Soldadura%20INDURA?path=%2Fcon
tent%2Fstorage%2Fcl%2Fbiblioteca%2F00da6ac5e6754e428ecd94f1c78711cb.pdf
155

TIPOS DE SOLDADURA
La soldadura primeramente se divide en dos grupos de los cuales se encuentran la

soldadura heterogénea y la autógena u homogénea; de las cuales se derivan una serie de procesos
para soldar.
Soldadura heterogénea Este

tipo de soldadura consiste en que la
unión de las piezas a soldar se realice
mediante la aportación de un metal
diferente al de las piezas a ensamblar,
con temperaturas de fusión menos
elevadas. De la soldadura
heterogénea se realizan los siguientes
procesos de soldeo, soldadura fuerte
(en inglés brazing), esta se caracteriza por que el material de aportación se funde a una
temperatura superior a los 450°, este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una
resistencia considerable en las partes a unir, o bien si se trata de piezas que deben resistir
esfuerzos y temperaturas muy elevadas, y soldadura blanda (en inglés soldering), esta se
caracteriza por que el material de aportación se funde a una temperatura inferior a 450° C. Este
tipo de soldadura aunque tiene infinidades de uso en el proceso de soldar; principalmente se
utiliza en instalaciones de fontanería, calefacción y gas a baja presión para unir tubos cuyo
material sea de cobre, latón o bronce. Se utiliza una aleación de estaño y plomo que funde a
230°C.
156

Soldadura homogénea La soldadura homogénea se da cuando los materiales de fusión

son de la misma naturaleza; es decir, tanto el material base como el de aportación son iguales.
Este tipo de soldadura se puede observar en una bicicleta, ejemplo claro que explica este tipo de
soldadura.
 Soldadura por presión en caliente o en frio: en ambos casos no es necesario material de

aportación, la soldadura por presión en caliente se realiza aplicando calor al material, evitando
llevarlo al estado de fusión; para dejarlo en el estado plástico. Este estado es una propiedad
de los materiales anelásticos de deformarse cuando se encuentra en tensiones por su rango
elástico. El material en estado plástico se une a presión hasta conseguir uno solo. La
soldadura por presión en frío se utiliza únicamente la presión para soldar dos metales dúctiles
a temperatura ambiente, el cual es muy común en la fabricación de transistores y
componentes electrónicos de estado sólido. Se usa también un material como LOCTITE. Un
caso típico de soldadura en frío es una pepita de oro, que se puede formar en los ríos auríferos
por golpeo a lo largo de los años de pequeñas partículas de oro con las piedras y del río.
 Soldadura por forjado (troquel, rodillo o martillos): el metal se calienta externamente en un

horno y las partes metálicas se unen mediante presión, ya sea por rodillo o por impacto.
 Soldadura por resistencia eléctrica: la soldadura por resistencia es un proceso termoeléctrico

en el que se genera calor, mediante el paso de una corriente eléctrica a través de las piezas,
en la zona de unión de las partes que se desea unir durante un tiempo controlado con
precisión y bajo una presión controlada (también llamada fuerza). El término "soldadura por
resistencia" se deriva del hecho de que la resistencia de las piezas y los electrodos se utiliza
en combinación o en contra para generar calor en su unión.
 Soldadura por fusión: en la soldadura de los metales, se llama soldadura por fusión a la técnica
que consiste en calentar dos piezas de metal hasta que se derriten y se funden entre sí. Puede
ser con aporte de material o sin él.
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
 Soldadura eléctrica por arco: en la soldadura por arco se emplea el electrodo como un polo
del circuito eléctrico y en su extremo se genera el arco eléctrico, en esta el calor se desprende
mediante una corriente eléctrica (ya sea corriente alterna o corriente continua) se forma
un arco eléctrico entre el metal a soldar y el electrodo utilizado, produciendo la fusión de éste
y su depósito sobre la unión soldada.
 Soldadura oxiacetilénica: es un tipo de soldadura autógena. Se puede efectuar como

soldadura homogénea o como soldadura heterogénea, dependiendo de si el material de
aportación es o no del mismo tipo que el de base, o sin aporte de material como soldadura
autógena. En estos casos se usa un soplete que
utiliza oxígeno como comburente y acetileno como combustible. Se produce una delgada
llama color celeste, que puede llegar a una temperatura aproximada de 3500 °C.
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
 Soldadura por puntos: La soldadura por puntos es un

método de soldadura por resistencia que se basa
en presión y temperatura, en el que se calienta una parte
de las piezas a soldar por corriente eléctrica a
temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión
entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas,
aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
El soldeo por puntos es el más difícil y complicado de los

procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales bases
se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de
aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente
al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.
PUNTOS EN LINEA PUNTOS AL TRESBOLILLO
PUNTOS EN CADENA
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
 Soldadura por roldanas: El proceso de soldadura por roldanas o también conocido como
soldadura de costura es una adaptación del proceso de soldadura por puntos que forma parte
de los procesos de soldadura por resistencia. La costura se forma debido a una serie de
soldaduras por punto que se superponen mediante el giro de los electrodos circulares o
roldanas, que son los encargados de ejercer presión y corriente, para formar una superficie
continua en la unión apretada. Se produce la soldadura en las superficies de contacto de dos
metales similares.
 Soldadura aluminotérmica: el calor necesario se obtiene de la reacción química que sucede

entre el aluminio pulverizado y un oxido metálico pulverizado que generalmente es óxido de
hierro. Este sistema se usa en la reparación y fabricación de maquinaria pesada y vías férreas.
FORMAS DE LOS CORDONES DE SOLDADURA
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 UNIONES FIJAS POR ADHESIVO

Los materiales adhesivos han demostrado en muchas ocasiones su capacidad para
remplazar, eficientemente, soldaduras, remaches y otros métodos de ensamble mecánico.
Actualmente se usan con una gran variedad de materiales, incluyendo el aluminio, el latón, el
magnesio, el acero corriente e inoxidable, el titanio y el cobre.
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UNIONES DESMONTABLES
 UNIONES DESMONTABLES CON ELEMENTOS ROSCADOS
Una rosca es una muesca con

un perfil determinado que va dando
la vuelta en espiral a lo largo de una
pared cilíndrica - en el exterior de un
cilindro o en el interior de un hueco
cilíndrico - siguiendo una línea
continua. Esta muesca se conoce
también como paso. Su
NOMENCLATURA DE LA ROSCA DE UN TORNILLO
funcionamiento se basa en el
principio del plano inclinado, que permite generar grandes fuerzas longitudinales basadas en
fuerzas circunferenciales moderadas. Gracias a este principio, los tornillos generan fuerzas de
retención (o de otro tipo) en el punto donde se mueven cargas o donde se ejercen fuerzas de
presión o tracción (prensa de husillo, prensa para vino, gato mecánico para automóviles).
Las piezas con rosca externa (p. ej. barras de soporte y tornillos) y las piezas con rosca
interna (bases de soporte, tuercas) deben hacer juego. La normativa actual garantiza que las
piezas de unión siempre funcionen bien con aquéllas de mismo diámetro nominal, aun cuando
hayan sido fabricadas por separado.
El tamaño de la rosca viene indicado con la letra M en los datos técnicos del producto.
La rosca métrica ISO es un estándar usado a nivel mundial, y constituye una versión mejorada de
las roscas métricas antiguas, casi siempre intercambiable con éstas (DIN 13, sistema métrico).
Los sujetadores de rosca, tales como tornillos, pernos, espárragos y tuercas, se fabrican
en gran variedad de formas y tamaños. La rosca de un tornillo es un hilo continuo de sección de
sección uniforme arroyado en forma de hélice en la superficie interna o externa de un cilindro.
Una hélice es una curva generada por un punto que se mueve uniformemente alrededor de un
cilindro y paralelamente a su eje.
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
PERFILES DE ROSCA
Una terraja o tarraja de roscar (también

llamado cojinete roscado) es una herramienta
manual de corte que se utiliza para
el roscado manual de pernos y tornillos, que
deben estar calibrados de acuerdo con la
característica de la rosca que se trate. El material
de las terrajas es de acero rápido (HSS). Las
características principales de un tornillo que se
CORTE DE UNA CUERDA EXTERNA PEQUEÑA vaya a roscar son el diámetro exterior o nominal
CON UN DADO DE TERRAJA
del mismo y el paso que tiene la rosca.
También se le emplea para realizar las roscas de los caños o tubos para construir
conductos, por ejemplo para agua. Estos caños pueden ser de diversos materiales
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
como hierro, bronce, cobre, pvc (cloruro de polivinilo), etcétera. De acuerdo a la consistencia del
elemento a roscar, deberá ser la dureza del material con que está confeccionada la terraja.
 Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo a los sistemas de roscas
vigentes.
 Las terrajas se montan en un útil llamado portaterrajas o brazo bandeador, donde se le

imprime la fuerza y el giro de roscado necesario.
 Los tornillos y pernos que se van a roscar requieren que tengan una entrada cónica en la punta
para facilitar el trabajo inicial de la terraja.
MACHUELADO DE UN AGUJERO PEQUEÑO
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
JUEGO DE MACHUELOS
ROSCAS DERECHAS E IZQUIERDAS
A menos que se indique lo contrario, se supone que las roscas son derechas. Para enroscar
un perno en un agujero aterrajado se debe girar hacia la derecha (en el sentido de giro de las
manecillas del reloj). Para algunas aplicaciones especiales, tales como tensores, se necesitan las
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
roscas izquierdas. Cuando se necesita una rosca izquierda, se añaden las letras IZQ después de la
designación de la rosca.
ROSCAS SENCILLAS O MULTIPLES
La mayoría de los tomillos son de rosca sencilla; a menos que se especifique otra cosa, se
supone que una rosca es sencilla. La rosca sencilla tiene un solo hilo formando la hélice. El avance
de un tornillo es la distancia axial recorrida en una vuelta de ' la parte que gira con relación a la
parte fija (la distancia que una tuerca recorre a lo largo del eje de un tomillo por cada revolución
de la tuerca). En las roscas sencillas el avance es igual al paso. Una rosca, doble tiene dos filetes
que parten separados por un ángulo de 180° para formar las hélices y el avance es igual a dos
veces el paso. Una rosca triple tiene tres filetes que parten separados por ángulos de 120° para
formar las hélices y el avance es igual, al triple del paso. Las roscas múltiples se utilizan cuando se
desea obtener un movimiento rápido con un número de vueltas mínimo, tal como sucede en los
mecanismos para abrir y cerrar ventanas.
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CUERDAS MULTIPLES
TERMINOS RELACIONADOS CON LOS SUJETADORES ROSCADOS
Un agujero graneteado
es aquel que tiene una cavidad
de fondo plano que permite a la
cabeza del tomillo alojarse bajo
la superficie de la pieza. Un
agujero avellanado es aquel que
tiene una cavidad cónica que
permite acomodar la forma de
un tomillo de maquinaria de
cabeza plana u ovalada.
Refrentado es la operación de
maquinado que proporciona
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
una superficie plana y lisa para soportar la cabeza del tomillo o la tuerca.
SERIES DE ROSCAS Y SUS APLICACIONES
La siguiente es una descripción más detallada de las aplicaciones típicas de cada serie
normalizada de roscas:
 Serie de roscas gruesas. Utilizada en trabajos corrientes de ingeniería y en aplicaciones

comerciales.
 Serie de roscas finas. Para uso general, cuando se desea una rosca más fina que las de la serie
de roscas gruesas. En comparación con un tornillo de rosca gruesa, el tornillo de rosca fina es
más resistente a los esfuerzos de tracción y de torsión y es menos probable que se afloje
debido a la vibración.
 Serie de roscas extrafinas. Se utiliza ampliamente en equipos e instrumentos aeronáuticos,

para el roscado de paredes delgadas, tuberías, casquillos, bridas de acoplamiento, boquillas,
etc., y siempre que se requiera un número máximo de hilos en una longitud determinada.
 Serie de roscas de 8 hilos por pulgada. Se utiliza en pernos para bridas de tuberías sometidas
a alta presión, pernos prisioneros para culatas de cilindros y sujeciones similares sometidas a
presión. En los tamaños más grandes se emplean para otros usos, como sustitutos de la serie
de roscas gruesas. Serie de roscas de 12 hilos por pulgada. Los diámetros mayores de 1¾ pul
se utilizan mucho en calderas, cuando los agujeros gastados deben ser aterrajados por
segunda vez con un diámetro de rosca mayor. También se emplean para uso general como
una extensión de la serie de roscas finas.
 Serie de roscas de 16 hilos por pulgada. Se emplea para roscas de collares de ajuste y tuercas
de retención para cojinetes y para uso general como extensión de la serie de roscas extrafinas.
172

CLASES DE ROSCAS Y SUS APLICACIONES
El ajuste de la rosca de un tomillo es la cantidad de juego que queda entre el tornillo y la

tuerca, cuando se ensamblan dichas piezas. Con el fin de disponer de varios grados de ajuste, las
normas de roscas Unified han proporcionado tres clases de roscas externas (clases 1A, 2A y 3A) y
tres clases de roscas internas (clases 1B, 2B y 3B). Estas clases difieren entre sí en la cantidad de
discrepancia y de tolerancia.
Debido a que es más difícil mantener las dimensiones precisas en las roscas internas que
en las externas, las tolerancias para las roscas internas son ligeramente mayores que para las
roscas externas de las clases correspondientes.
Generalmente se ensamblan elementos que tienen roscas internas y externas de clases

correspondientes. No obstante, las piezas hechas con roscas de clases diferentes pueden
intercambiarse para obtener grados intermedios de ajuste. Por ejemplo, una rosca externa de
clase 2A puede utilizarse con una rosca interna de clase 1B, 2B ó 3B.
Los usos y características generales de las distintas clases son los siguientes:
 CLASES 1A Y 1 B
Estas clases producen el ajuste más flojo, es decir, la mayor cantidad de juego en el
montaje. Son útiles para trabajos donde sea esencial la facilidad de montaje y desmontaje, como
en algunos trabajos de artillería; para per nos de cabeza ranurada y para algunos otros pernos y
tuercas bastos.
 CLASES 2A Y 2B
Estas clases se emplean para productos comerciales de buena calidad, tales como tornillos
de maquinaria y sujetadores y para la mayor parte de piezas intercambiables.
 CLASES 3A Y 3B
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
Estas clases se utilizan para productos comerciales de calidad excepcionalmente alta,

donde es esencial un ajuste sin holgura o particularmente apretado y se justifica el alto costo de
las máquinas y herramientas de precisión.
MATERIALES PARA SUJETADORES
Debido a que se pueden obtener sujetadores prácticamente de cualquier material, las

alternativas de diseño son ilimitadas. La clave para seleccionar el material de un sujetador está
en conocer el trabajo a que va a estar sometido el sujetador y especificar entonces el material
que reúna las condiciones necesarias.
La mayor parte de sujetadores se fabrican de acero. Las especificaciones normalizadas

para sujetadores ferrosos abarcan una amplia gama de propiedades mecánicas. Estas
especificaciones incluyen un sistema de marcas que identifican las cabezas de los pernos por
grados. Los grados SAE 2, 5 y 8 son los más frecuentemente empleados.
SISTEMA DE DESIGNACION
Básicamente los pernos se clasifican por números y los mayores números enteros
representan mayores resistencias a la tracción.
 Grado 0. Pernos de acero que no requieren propiedades mecánicas especiales.
 Grado 1. Pernos de acero comercial con una resistencia mínima de 55,000 psi. Grado 2. Pernos
de acero de bajo carbono con resistencias a la tracción mínimas de 69,000, 64,000 y 55,000
psi.
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
 Grado 3. Pernos de acero de medio carbono, trabajados en frío, con resistencias a la tracción
mínimas de 110,000 y 100,000 psi.
 Grado 5. Pernos de acero de medio carbono templado, con resistencias a la tracción mínimas
de 120,000, 115,000 y 105,000 psi.
 Grado 6. Pernos de acero de medio carbono templado, con resistencias a la tracción mínimas
de 140,000 y 133,000 psi.
 Grado 7. Pernos de acero de medio carbono templado, con las roscas laminadas después del
tratamiento térmico y con una resistencia a la tracción mínima de 133,000 psi.
 Grado 8. Pernos de acero aleado de medio carbono templado, con una resistencia a la tracción
mínima de 150,000 psi.
Los aceros utilizados más comúnmente son:
SAE 1010. Tornillos de maquinaria, pernos de carrocería y artículos similares sin con-
diciones críticas de resistencia.
SAE 1018, 1020,1021. Tomillos de maquinaria pulidos y artículos especiales.
ESPECIFICACIONES DE LAS ROSCAS
La información que se da para las roscas, bien sean externas o internas, se expresa en el
siguiente orden: diámetro (diámetro mayor o nominal), número de hilos por pulgada, forma y
serie de la rosca y clase de ajuste. La figura ilustra estas especificaciones. Para las roscas exteriores
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
la longitud de la rosca se indica en el dibujo en forma de cota. La longitud dada debe ser la longitud
mínima de rosca completa. Para agujeros pasantes roscados a veces se añade la abreviatura PAS
a la nota de especificación. Cuando no se especifica la profundidad de un agujero, se supone que
éste es pasante. Para los agujeros roscados ciegos, la profundidad se especifica en la nota; por
ejemplo, 16 - 13 UNC - 2B x ¾ PROF. La profundidad dada es la mínima profundidad de la rosca
completa.
Las roscas de tubería, cónicas o rectas, se representan con las mismas convenciones
empleadas para las roscas de tornillos corrientes No es necesario dibujar la conicidad de las roscas
de tubería (aunque se puede utilizar una conicidad de 8 a 1, aproximadamente, si se desea), pero
la designación de la rosca debe indicar si ésta es recta o cónica.
Las notas empleadas para completar la información son del mismo tipo que las que se
utilizan para las roscas de tomillos. Ejemplo: 4-8 NPT significa:
 4 — diámetro nominal de la tubería

 8 — número de hilos por pulgada
 N — American Standard
 P — tubería
 T — rosca cónica
PERNOS, TORNILLOS, ESPÁRRAGOS, TUERCAS Y ARANDELAS NORMALIZADAS
 Perno, es una pieza metálica, normalmente de acero

o hierro, larga, cilíndrica, semejante a un tornillo pero
de mayores dimensiones, en un extremo tiene
diferentes tipos de cabezas según sus usos,
hexagonales, redondas, avellanadas entre otras, y
otro extremo que suele ser roscado. En este extremo
se enrosca una tuerca y permite sujetar una o más
piezas en una estructura, por lo general de gran volumen.
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 Tornillo, un elemento mecánico cilíndrico dotado de cabeza, generalmente metálico,

utilizado en la fijación de unas piezas con otras.
El término tornillo se utiliza generalmente en forma genérica, sin embargo este se

introduce en agujeros y el perno con una tuerca. Son muchas las variedades de materiales, tipos
y tamaños que existen.
Una primera clasificación puede ser la siguiente:
 Tornillos tirafondos para madera

 Autorroscantes y autoperforantes para chapas metálicas y maderas duras
 Tornillos tirafondos para paredes y muros de
edificios
 Tornillos de roscas cilíndricas
 Varillas roscadas de 1m de longitud
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 Espárragos
Son tornillos sin cabeza que van roscados en sus dos extremos con diferente longitud
rocada, entre los cuales, hay una porción de vástago sin roscar. El extremo roscado corto
permanece atornillado en la pieza que se considera fija, mientras que en el otro extremo se
atornilla la tuerca que proporciona la unión.
Se emplean principalmente para asegurar piezas acopladas, que no deban desplazarse

longitudinalmente ni girar, no habiendo espacio suficiente para disponer la cabeza de un tornillo.
La longitud del extremo atornillado es inversamente proporcional a la resistencia del material de
la pieza. Así pues, se aplicarán los espárragos con extremo atornillado corto en materiales de gran
resistencia, con extremo atornillado medio en materiales de resistencia media, y con extremo
atornillado largo cuando la resistencia del material sea baja.
Existen diferentes tipos de espárragos, cada uno de ellos para unas aplicaciones
determinadas. Unos están roscados en toda su longitud, otros disponen una parte del vástago sin
roscar. Para facilitar su manipulación con la ayuda de una herramienta, pueden disponer en uno
de sus extremos una ranura o un taladro de sección hexagonal embutido. Se suelen utilizar para
asegurar la posición de piezas, después del montaje.
Otro tipo de espárragos se caracterizan por presentar doblada, según diferentes formas,
la parte del vástago no roscada, y de este modo facilitar su empotramiento en cualquier tipo de
cimentación de hormigón. Se utilizan para el anclaje de maquinaria, armarios, báculos, postes,
etc., a sus bases de cimentación.
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 Tuercas
Una tuerca es un elemento que dispone

de un agujero con rosca. Esta característica
permite que un tornillo se acople a su
estructura, enroscándose. La finalidad de una
tuerca es favorecer la unión entre distintos
objetos. Cuando una tuerca y un tornillo se
acoplan, se logra la fijación de los mismos. Para que esto sea posible las tuercas están
normalizadas de acuerdo a un sistema general, de manera que los tornillos encajen sin problemas
en el orificio de una tuerca compatible. Muchas veces la tuerca y el tornillo interactúan además
con una arandela. Esta pieza, similar a la tuerca pero de un grosor ínfimo y sin rosca, otorga mayor
solidez a la unión, minimizando los desplazamientos.
En cualquier tuerca se pueden reconocer varias características fundamentales. Una de

ellas es el tipo de rosca, que define qué tornillo se puede usar con la pieza. El diámetro y el grosor
también son importantes. Las tuercas, por otra parte, pueden tener cuatro o seis caras de acuerdo
al diseño.
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 Arandelas y anillos.
Una arandela es un disco delgado con un agujero, por lo común, en el centro.

Normalmente se utilizan para soportar una carga de apriete. Entre otros usos pueden estar el de
espaciador, de resorte, dispositivo indicador de precarga y como dispositivo de seguro, o pueden
utilizarse para disminuir el diámetro de un agujero de juego demasiado amplio, para dar un apoyo
mejor a las tuercas o bases de las cabezas de los tornillos o para distribuir las cargas sobre un área
mayor. A menudo sirven como dispositivos de inmovilización para sujetadores roscados. También
se utilizan para mantener una presión elástica, para proteger las superficies y para proporcionar
un sello. Las arandelas normalmente son de metal o de plástico. Los tornillos con cabezas de alta
calidad requieren de arandelas de algún metal duro para prevenir la pérdida de pre-carga una vez
que el par de apriete es aplicado. Los sellos de hule o fibra usados en tapas y juntas para evitar la
fuga de líquidos (agua, aceite, etc.) en ocasiones son de la misma forma que una arandela pero
su función es distinta. Las arandelas también son importantes para prevenir la corrosión
galvánica, específicamente aislando los tornillos de metal de superficies de aluminio.
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 ARANDELAS PLANAS
Las arandelas
planas se utilizan
principalmente para
proporcionar una
superficie de apoyo a
la tuerca o a la cabeza
del tomillo, para cubrir agujeros de juego muy grandes y para distribuir la carga de los sujetadores
sobre un área mayor; particularmente en materiales blandos, como aluminio o madera.
Selecciónese una arandela con un diámetro del agujero tal que permita un cierto juego
para el perno. El diámetro externo de la arandela no necesita ser mucho mayor que la dimensión
entre vértices de la tuerca o de la cabeza del tomillo, si la arandela se va a utilizar únicamente
para proporcionar una superficie de apoyo. Sin embargo, si la finalidad de la arandela es disminuir
el diámetro de un agujero de juego muy amplio o distribuir la carga sobre un área mayor de un
material de baja resistencia, selecciónese una arandela más gruesa y con un diámetro exterior
mayor.
Las arandelas de acero dulce son las más comunes, pero también se suelen fabricar de
acero inoxidable, latón, bronce, aluminio o cualquier otro metal que se produzca en chapas. A
menudo se utilizan arandelas de acero endurecido con pernos sometidos a altas tensiones.
 ARANDELAS CÓNICAS
Estas arandelas se utilizan con tornillos para absorber

elásticamente el alargamiento del tomillo. Generalmente son hechas
de acero para resortes endurecido.
Belleville es el término que se aplica comúnmente a las

arandelas cónicas, aunque no es correcto. Las arandelas cónicas no
tienen ningún dispositivo auxiliar de inmovilización diferente del rozamiento, y en su posición
188

aplanada son equivalentes a las arandelas planas, en cuanto concierne a la acción de

inmovilización. Cuando se afloja la tensión del tomillo y la arandela tiende a asumir una forma
cónica, hay un área de rozamiento menor entre la base del cono y la superficie de la pieza, debido
a que la arandela está reposando sobre su borde. El área de rozamiento en la tuerca o en la cabeza
del tornillo se reduce análogamente.
Las arandelas cónicas se encuentran disponibles con dientes tallados en el borde inferior.
Estos dientes no aumentan la fijación del tomillo pero penetran en la superficie de trabajo y
resisten cualquier fuerza lateral, particularmente cuando trabajan sobre metal en chapas.
La arandela cónica de rampa es una nueva adición al campo de las arandelas de resorte.
Da una mayor acción elástica con menor espesor del material y tiene una resistencia a la carga
equivalente a la de una arandela cónica del mismo tamaño.
 ARANDELAS DE RESORTE HELICOIDAL
Estas arandelas son hechas de alambre de sección trapezoidal en forma de una hélice de
una sola vuelta, de tal forma que la altura libre es aproximadamente igual a dos veces el espesor
de la arandela.
La arandela de resorte helicoidal simple es la más comúnmente utilizada. La reactancia

elástica de esta arandela entra en acción cuando la tensión en el perno se reduce a un valor igual
a la fuerza requerida para aplanar la arandela. En este punto la tensión en el perno se mantiene
por la expansión de la arandela.
189

 PASADORES, PRISIONEROS, CUÑAS Y CHAVETAS
PASADORES
Un pasador es un elemento de fijación

mecánica desmontable, de forma cilíndrica o cónica,
cuyos extremos pueden variar en función de la
aplicación. Se emplea para la fijación de varias piezas a
través de un orificio común, impidiendo el movimiento
relativo entre ellas. El empleo de estos sistemas de
fijación es de gran uso en máquinas industriales y
productos comerciales; como dispositivos de cierre, posicionado de los elementos, pivotes, etc.
Los pasadores de fijación ofrecen un enfoque económico y efectivo de los procedimientos

de ensamble, cuando las cargas principales están constituidas por esfuerzos cortantes. Pueden
dividirse convenientemente en dos grupos.
 Semipermanentes:
Son los pasadores de fijación que requieren para su instalación o retiro la aplicación de
presión o la ayuda de herramientas. Son representativos de este grupo los varios tipos de pasa-
dores de superficie ranurada y de resorte o muelle, así como las chavetas y los pasadores
convencionales con conicidad, prisioneros y de clavija.
Dos tipos básicos de pasadores ofrecen aplicación potencial como elementos semi-
permanentes de fijación, los pasadores de máquina y los pasadores de seguro radial
 De aflojamiento rápido:
Estos son elementos más elaborados, para los cuales parece más conveniente emplear el
nombre de sujetadores en lugar de pasadores. Se emplean para operaciones rápidas de ins-
talación y retiro. Para la instalación, utilizan alguna forma de mecanismo propio de retención que
190

desempeña la función de fijación. Pueden dividirse en dos tipos principales, sujetadores de vaivén
(push-pull) y sujetadores de fijación positiva.
 TIPOS DE PASADORES
 Pasador cilíndrico. Se emplea como elemento de fijación y de posicionamiento entre dos o
más piezas. La fijación de estos pasadores se realiza mediante un ajuste con apriete sobre una
de las piezas y con juego sobre la otra.
 Pasador cónico. Se emplea para asegurar la posición relativa de elementos mecánicos que se
montan y desmontan con relativa frecuencia, puesto que la forma cónica del vástago facilita
el centrado de las piezas.
 Pasador cónico con espiga roscada. Se utiliza allí donde la extracción de un pasador cónico
normal resultaría complicada. Tiene una conicidad de 1:50. Al apretar la tuerca auxiliar, el
pasador se extrae con facilidad.
 Pasador ajustado con cabeza Es un elemento de unión empleado en articulaciones que tienen
habitualmente juego en el cojinete. Se asegura por medio de arandelas y pasadores de aletas
o bien va provisto de extremo roscado.
 Pasador estriado. Tienen 3 entalladuras longitudinales, las cuales se desplazan 120° alrededor
de la periferia. De acuerdo a la diferente configuración de las entalladuras se emplean
diferentes tipos de acabado. Remaches estriados. Se diferencian en la forma de la cabeza.
 Pasador de aletas Está formado por un alambre de sección semicircular plegado sobre sí
mismo y permitiendo un ojal que actúa de tope y facilita su extracción. Una vez introducido
en su alojamiento se doblan en sentido opuesto sus extremos produciendo su fijación.
 Pasadores elásticos El pasador elástico es un cilindro hueco, longitudinalmente tiene una

ranura de un extremo a otro, para facilitar su introducción se ha previsto en uno o en los dos
extremos (según el diámetro nominal) un chaflán.
 Pasadores de clavija
191

Hay cuatro tipos considerados generalmente como los más importantes: Pasadores
prisioneros endurecidos y rectificados a máquina y pasadores comerciales simples o pines;
pasadores con conicidad; pasadores de clavija; y pasadores simples de aletas.
 Pasadores de fijación radial
El bajo costo, la facilidad de instalación y la alta resistencia a las cargas de vibración e

impacto, son atributos comunes de un grupo de pasadores comerciales diseñados
primordialmente para desempeñarse como elementos de fijación semipermanente. Hay dos
formas básicas de este tipo de pasadores: pasadores sólidos con superficies acanaladas o
ranuradas; y pasadores huecos.
De Clavija
192

PRISIONEROS
Los prisioneros se utilizan como sujetadores

semipermanentes para mantener un collar, una polea o un
engranaje en un eje, resistiendo las fuerzas de rotación o de
traslación. En contraste con la mayoría de los dispositivos de
sujeción, el prisionero es esencialmente un dispositivo de
compresión. Las fuerzas desarrolladas por la punta del
prisionero, al apretar éste, producen una fuerte acción de
aferramiento que resiste el movimiento relativo entre las partes ensambladas. El problema básico
en la selección de un prisionero es encontrar la mejor combinación de la forma y el tamaño del
prisionero y el estilo de punta que proporcione la potencia de agarre requerida.
Los prisioneros se pueden clasificar en dos categorías, de acuerdo con su forma y con su
estilo de punta. Cada una de las formas normalizadas de prisioneros está disponible con seis
estilos diferentes de punta. La selección de una forma o punta específica está influenciada por la
funcionalidad y otras consideraciones.
La selección del tipo de dispositivo de accionamiento

y por tanto, de la forma del prisionero, normalmente se
determinará por factores diferentes de la cantidad de
apretamiento requerido. A pesar de su capacidad para dar
un mayor apretamiento, la cabeza cuadrada tiene la mayor
desventaja: que sobresale. Los factores de compactibilidad,
peso, costo, seguridad y apariencia pueden imponer el uso
de formas huecas con asentamiento o ranuradas sin cabeza.
193

CUÑAS Y CHAVETAS
Las cuñas o chavetas son piezas de acero

que reposan parcialmente sobre una aca-
naladura del eje llamada caja de cuña, y
penetran en el resto de su longitud dentro de un
alojamiento del cubo llamado cuñero. Se
emplean para fijar al eje partes de maquinaria
tales como engranajes, poleas, manubrios o
brazos de cigüeñal, agarraderas, etc., de tal
forma que el movimiento de la pieza se trasmita al eje o viceversa, sin que ocurran
desplazamientos de la pieza con relación al eje. Las cuñas se emplean además, como elementos
194

de seguridad; su tamaño se calcula, generalmente, de tal forma que a! presentarse una

sobrecarga, la cuña habrá de deformarse o romperse antes de que tal cosa suceda al eje.
Existe una gran variedad de cuñas. El tipo más común son las cuñas cuadradas y planas
que se usan especialmente en la industria. La anchura de las cuñas cuadradas y planas deberá
ser aproximadamente ¼ del diámetro del eje; sin embargo, para una selección adecuada del
tamaño debe consultarse el apéndice. Estas cuñas se consiguen también con una conicidad de ⅛
pulgada por pie sobre sus superficies superiores, y se conocen como cuñas cuadradas
achaflanadas y cuñas planas achaflanadas. El cuñero, no la caja de cuñas, tiene una conicidad que
se acomoda a la de la cuña.
La cuña Woodruff tiene una forma semicircular y

encaja en la guía de igual sección en el eje, y en un cuñero
rectangular en el cubo; la anchura de la cuña deberá ser
aproximadamente ¼ del diámetro del eje y su diámetro
deberá ser aproximadamente igual a este.
195

196

 OTROS ELEMENTOS MECÁNICOS DE UNIÓN
 Estriados y ranurados.
Los ejes estriados están provistos de ranuras o estrías

talladas alrededor de su circunferencia y en una porción de su
longitud, a fin de que pueda realizarse un acopie deslizante con
las estrías internas correspondientes de la pieza compañera.
Los ejes estriados pueden resistir cargas mucho mayores

que las cuñas, permiten los movimientos laterales de la parte,
conservando simultáneamente la rotación positiva y facilitando
además que la pieza acoplada al eje pueda referenciarse, o pueda colocarse en una posición
angular diferente. Las ranuras de las estrías pueden tener dientes de lados rectos, o dientes de
lados curvados. Estas últimas se conocen como
estrías envolventes. Los ranurados son
superficies de acople constituidas por estrías de
poca profundidad con ángulo de presión de 45°.
Se emplean para sostener partes, tales como
manijas plásticas a ejes de acero.
 Anillos retenedores.
Los anillos retenedores se emplean con el fin de proveer un apoyo removible que sirva
para localizar con exactitud, retener o fijar componentes a un eje o a las perforaciones de un
sistema de alojamiento. Son de fácil instalación y retiro, y por estar generalmente fabricados de
acero de resorte, poseen alta resistencia a los esfuerzos cortantes y al impacto. Además de servir
como elementos de fijación y posicionamiento, algunos anillos son capaces de absorber el juego
longitudinal causado por acumulación de tolerancias, o por desgaste de las piezas retenidas. En
197

general, estos elementos pueden ubicarse dentro de tres categorías de acuerdo con el tipo y
método de fabricación: anillos estampados, anillos de alambre doblado y anillos de espiral.
198

 Resortes y muelles.
Se conoce como resorte (o muelle elástico) a un operador elástico capaz de almacenar

energía y desprenderse de ella sin sufrir deformación permanente cuando cesan las fuerzas o la
tensión a las que es sometido, en la mecánica son conocidos erróneamente como " muelle",
varían así de la región o cultura. Se fabrican con materiales muy diversos, tales como acero al
carbono, acero inoxidable, acero al cromo-silicio, cromo-vanadio, bronces, plástico, entre otros,
que presentan propiedades elásticas y con una gran diversidad de formas y dimensiones.
FUNCIONES.
• Absorción de energía o cargas de choque: suspensión de vehículos
• Elementos motores o fuentes de energía: relojes y juguetes de cuerda
• Para ejercer fuerza o mantener posición: levas y seguidores, troqueladoras, lapiceros
• Para absorber vibraciones
• Para convertir deformación en fuerza: elementos de medición
CLASIFICACION
Existen diferentes tipos de resortes, cada uno de ellos con sus aplicaciones determinadas.
La clasificación puede realizarse desde diferentes parámetros.
Según la forma del resorte: helicoidal cilíndrico, helicoidal cónico, en espiral, laminar.
Según la forma de la sección transversal del hilo: circular, cuadrada, rectangular.
Según el tipo de carga que soportan: de compresión, de tracción, de torsión, de flexión.
199

TERMINOLOGÍA DE UN RESORTE
A continuación realizaremos una descripción de los

parámetros más importantes de un resorte helicoidal cilíndrico
de compresión, por ser el más utilizado en los mecanismos.
NÚMERO DE ESPIRAS ÚTILES (n): número de espiras

utilizadas para obtener la flecha máxima del resorte.
NÚMERO TOTAL DE ESPIRAS (nt): número de espiras

útiles más las espiras que forman los extremos (espiras de
apoyo).
SENTIDO DE ARROLLAMIENTO: sentido en el que gira la espira para un observador situado

en uno de los extremos del resorte. El sentido es a la derecha (RH) si la espira gira, alejándose, en
el sentido de las agujas del reloj, y a la izquierda (LH) si la espira gira, alejándose, en el sentido
contrario al de las agujas del reloj.
PASO (p): distancia entre dos espiras útiles contiguas del resorte en estado libre, medida
axialmente entre los centros de las secciones transversales del hilo de material.
DIÁMETRO INTERIOR (Di): diámetro de la superficie cilíndrica envolvente interior del

resorte.
DIÁMETRO EXTERIOR (De): diámetro de la superficie cilíndrica envolvente exterior del

resorte.
DIÁMETRO MEDIO (D): diámetro medio de las espiras.
LONGITUD DEL HILO DE ALAMBRE (L): longitud total del hilo de alambre una vez
desarrollada la hélice.
LONGITUD EN ESTADO LIBRE (L0): longitud total que presenta el resorte cuando no actúa
sobre el mismo ninguna fuerza exterior.
200

LONGITUD CON LAS ESPIRAS UNIDAS (LC): longitud total que presenta el resorte cuando
todas las espiras están completamente comprimidas.
FLECHA MÁXIMA (sc): diferencia de longitud que presenta el resorte entre el estado libre
y con la carga máxima. Para un resorte de compresión, se trata de la diferencia entre la longitud
en estado libre y la longitud con las espiras unidas.
Forma de representar y acotar un resorte helicoidal

cilíndrico de compresión. En general, los resortes se pueden
representar en vista o seccionados por un plano secante
axial. En ambos casos, en la proyección según un plano
paralelo al eje del resorte, las sinusoides que representan los
contornos de las espiras se sustituyen por líneas rectas que
unen las partes del contorno o sección transversal de la
espira.
Con la finalidad de simplificar el dibujo, cuando el

resorte presenta gran número de espiras, se puede utilizar
una representación interrumpida, representando
únicamente las espiras de apoyo y las dos últimas espiras
activas de cada extremo del resorte.
En dibujos simplificados o cuando son de tamaño

reducido, se puede utilizar una representación
simplificada. En este caso el resorte se representa por
medio de una línea quebrada en zig-zag coincidente con
el eje del hilo metálico.
201

En los dibujos de fabricación, los resortes se representan con su eje en posición horizontal
y con la forma que presentan en estado libre, es decir, sin tener en cuenta la carga exterior que
provoca su deformación. A su vez, en caso de que el extremo del resorte presente alguna forma
especial, se añadirán las vistas necesarias para su total definición.
RESORTE HELICOIDAL CILINDRICO DE COMPRESIÓN
Este tipo de resorte

es de uso general,
utilizándose en válvulas,
engrasadores,
amortiguadores, etc. Está
formado por un hilo de RESORTE HELICOIDAL DE COMPRESION.
acero de sección redonda o cuadrada, arrollado en forma de hélice cilíndrica a derecha con paso
uniforme. Trabaja tratando de extenderse en la dirección de su eje, oponiéndose a una fuerza
externa que lo comprima.
Para conseguir un buen apoyo y un funcionamiento correcto, los extremos del resorte han
de presentar superficies de apoyo planas y perpendiculares a su eje; por este motivo, las dos
espiras extremas (espiras de apoyo) están más próximas entre sí (disminución del paso) y
esmeriladas. A su vez, las espiras extremas se pueden presentar arrolladas con un diámetro más
pequeño (cola de cerdo), para facilitar su montaje en cilindros con ensanche lateral.
202

RESORTE HELICOIDAL CÓNICO DE COMPRESIÓN

En este caso, el hilo de acero se arrolla en forma de hélice cónica a derecha, concebida de
manera que, bajo el efecto de una determinada carga, la altura del resorte sea mínima.
203

RESORTE CON LÁMINA DE SECCIÓN RECTANGULAR

El resorte está formado por un fleje de acero de sección rectangular
arrollado en forma de hélice cónica. Este tipo de resorte se emplea
principalmente para amortiguar fuerzas de choque de gran intensidad en
un corto recorrido, por ejemplo en amortiguadores de topes de vagones
de ferrocarril.
RESORTE DE VOLUTA
DE COMPRESIÓN.
RESORTE HELICOIDAL BICONICO DE COMPRESIÓN

En los extremos del resorte el hilo está
arrollado en forma de hélice cónica, mientras que
en la parte central el hilo se arrolla en forma de
hélice cilíndrica.
HELICIODAL BICÓNICO DE
EXTENSIÓN
204

RESORTE DE DISCO
Es un resorte de
compresión formado por
arandelas elásticas en forma de
tronco de cono (arandelas
Belleville), montadas
individualmente o en grupo
superpuestas.
Este tipo de resorte tiene

gran aplicación, dada la
simplicidad de su composición y
las cualidades que reúne, entre las cuales podemos destacar las siguientes: dimensiones
reducidas con gran capacidad de carga, varias arandelas superpuestas en el mismo sentido
permiten multiplicar la carga que soportan con igual deformación, varias arandelas superpuestas
en oposición permiten multiplicar la deformación elástica con igual carga, presentan una gran
resistencia a la fatiga, máxima seguridad de funcionamiento ya que la rotura de una arandela no
deja el resorte fuera de servicio.
RESORTE HELICOIDAL DE TRACCIÓN

Es un resorte helicoidal cilíndrico que ejerce la
acción hacia su interior, oponiéndose a una fuerza
exterior que trata de estirarlo en la dirección de su
RESORTE HELICOIDAL DE EXTENSIÓN.
eje. En reposo, las espiras de este tipo de resorte
están normalmente juntas, por lo que el paso de las espiras es
igual al diámetro del hilo. Por su modo de acción, un resorte de
tracción debe presentar sus extremos curvados en forma de
gancho, los cuales pueden presentar diversas formas, según la
205

finalidad a que están destinados. Según lo anterior, habrá que representarlos y acotarlos
siguiendo las normas de carácter general.
RESORTE HELICOIDAL DE TORSIÓN

Este tipo de resorte se deforma al ser sometido por
sus extremos a un par de fuerzas perpendiculares a su eje.
Está formado por un hilo de acero arrollado en forma de
hélice cilíndrica con dos brazos extremos, los cuales se
deforman angularmente al estar apoyados en los elementos RESORTE DE TORSIÓN.
que tienen el giro relativo. Las
diferentes formas que pueden
presentar sus extremos son muy
variadas, en consecuencia,
habrá que representarlos y
acotarlos siguiendo las normas
de carácter general. Este tipo de
resorte tiene infinidad de
aplicaciones: pinzas de sujeción,
juguetes mecánicos, etc.
206

RESORTE EN ESPIRAL
Es un resorte de torsión que

requiere muy poco espacio axial.
Está formado por una lámina de
acero de sección rectangular
enrollada en forma de espiral. Se
utiliza para producir movimiento
en mecanismos de relojería, cerraduras, persianas, metros

enrollables, juguetes mecánicos, etc.
RESORTE DE LÁMINAS
Este tipo de resorte se conoce con el nombre de
ballesta. Está formado por una serie de láminas de acero
de sección rectangular de diferente longitud, las cuales
trabajan a flexión;
la lámina de
mayor longitud se denomina lámina maestra. Las láminas
207

que forman la ballesta pueden ser planas o curvadas en forma parabólica, y están unidas entre sí
por el centro a través de un tornillo o por medio de una abrazadera sujeta por tornillos. Las
ballestas se utilizan como resortes de suspensión en los vehículos, realizando la unión entre el
chasis y los ejes de las ruedas. Su finalidad es amortiguar los choques debidos a las irregularidades
de la carretera.
208
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209
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EJERCICIOS UNIDAD V PLANOS DE DETALLE
1. Observe el dibujo que se presenta a continuación y que representa un conjunto

mecánico
El tipo de resorte empleado en el mecanismo representado, trabaja a
A. Flexión.
B. torsión.
C. extensión.
D. Compresión
2. A continuación se presentan una serie de imágenes que representan diferentes resortes
I II III
En su. Respectivo orden, los resortes representados, corresponden a los tipos de
A. torsión, compresión y extensión.
B. compresión, extensión y torsión.
C. extensión, torsión y compresión.
D. compresión, torsión y tracción
210

3. Observe las siguientes imágenes que representan una tuerca de seguridad y su respectivo
elemento de inmovilización
¿Qué nombre recibe el elemento Inmovilizador de la tuerca?

A. Clavija.
B. Chaveta.
C. Pasador.
D. Lengüeta
4. Observe el siguiente dibujo de detalle de un tipo de cuña de sujeción
¿Qué nombre recibe el tipo de chaveta o cuña mostrada en el dibujo anterior?
A. Plana
B. De talon
C. Woodruff
D. Cuadrada
5. Considere la siguiente lista con nombres de diferentes elementos de fijación.
¿Cuáles de los anteriores elementos de fijación son del tipo desmontable?
A. IyV
B. I y IV
C. IV y V
D. II , III y IV
E.
211

6. Observe la siguiente representación esquemática de un resorte.
El resorte mostrado en el dibujo corresponde al de tipo
A. cilíndrico de compresión.
B. cilíndrico de tracción
C. con ojos y bridas.
D. en espiral.
7. Observe las siguientes imágenes
I II III IV
¿Cuál o cuáles de los dibujos corresponden a las denominadas “tuercas de seguridad”?
A. I y II
B. III y IV
C. I Solamente
D. IV solamente
8. Observe el siguiente dibujo
El resorte mostrado se designa como cilíndrico de
A. compresión
B. tracción
C. torsión
D. flexión
212

 Pieza mecánica que posee diseño con propiedad elástica, que al ser sometido a una
carga cambia de forma almacenando energía, al cesar las fuerzas externas, libera
energía volviendo a su estado (posición) original.
A. Espárrago
B. Prisionero
C. pasador radial
D. muelle o resorte
10. Observe el siguiente dibujo de un pasador:
El tipo de fijador mostrado en el dibujo recibe el nombre de pasador
A. Clavija
E. acanalado
F. de chaveta
G. horquilla
A. Autorroscante
B. Espárrago
C. prisionero.
D. perno.
12. Observe la siguiente representación gráfica de un elemento de unión
E. Allen
F. perno
G. prisionero.
H. Esparrago
I.
213

UNIDA #6
MECANISMOS DE
TRNSMISION DE
MOVIMIENTO
214
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¿QUÉ SON LOS MECANISMOS?
Son elementos destinados a trasmitir y transformar fuerzas y movimientos desde un

elemento motriz (motor) a un elemento receptor. Permiten realizar determinados trabajos con
mayor comodidad y menor esfuerzo.
MÁQUINA “Combinación de cuerpos resistentes, unidos entre sí, con determinados

movimientos relativos, que transmiten fuerzas desde una fuente de energía determinada hasta
el lugar donde han de ser vencidas las resistencias”
MECANISMO “Combinación de elementos de modo que permitan conseguir determinados

movimientos”
MECANISMOS DE TRANSMISIÓN DE MOVIMIENTO
Desde sus orígenes, la humanidad ha tratado de encontrar soluciones técnicas que

satisficieran su necesidad de transmitir movimiento desde el lugar donde éste se generaba hasta
los puntos en que se necesitaba aplicar, o de realizar grandes trabajos desarrollando pequeños
esfuerzos.
Así se fueron desarrollando diversas técnicas y mecanismos que cada vez eran más
efectivos. Incluso algunos de ellos no han sufrido cambios significativos con el paso del tiempo.
Son los mecanismos transmisores del movimiento. En este apartado vamos a analizar las ruedas
de fricción, los sistemas polea-correa, los engranajes y la transmisión por sistemas de cadenas.
215

ARBOLES, EJES Y GORRONES.
Es importante antes de adentrarnos en el tema tener

claro estos conceptos. Los árboles y ejes son elementos de
máquinas, generalmente de sección transversal circular, usados
para sostener piezas que giran solidariamente o entorno a ellos.
Algunos elementos que se montan sobre árboles y ejes son
ruedas dentadas, poleas, piñones para cadena, acoples y rotores, estos elementos se fijan por
medio de chavetas, ranuras estriadas o uniones forzadas
216

1. ARBOLES: Es un elemento de
máquina, cilíndrico o no, sobre el que se
monta diferentes piezas mecánicas, por
ejemplo, un conjunto de engranajes o
poleas, a los que se transmite potencia.
Pueden adoptar diferentes formas
(rectos, acodados, flexibles...). Los árboles (también llamados árboles de transmisión)
giran siempre junto con los órganos soportados. Este ha de tener la suficiente
resistencia a los esfuerzos de torsión o flexión y torsión que resulta de la potencia
aplicada a dicho árbol (momento de torsión) y de las cargas eventuales que tienden a
doblarlo (momento de flexión), por eso la importancia de una adecuada unión o
acoplamiento entre este, ya sea con una rueda, polea manivela u otros.
2. EJES: Son elementos que sustentan (sostienen o soportan) los órganos giratorios de las
máquinas y no transmiten potencia (se dicen que no están sometidos a esfuerzos de
torsión).
La diferencia es que los árboles son elementos que transmiten potencia y si están
sometidos a esfuerzos de torsión.
217

Diferencia entre árbol y Eje.
ÁRBOL
13. Los árboles son elementos de máquinas que giran siempre con los elementos que
soportan (poleas, ruedas dentadas, etc.) a los que hacen girar o giran con ellos. Estos
elementos que soportan se fijan por medio de chavetas, ranuras estriadas o
uniones forzadas
14. Los árboles son elementos que transmiten potencia y sí están sometidos a esfuerzos
de torsión.
15. Los árboles resultan cargados, no solo por esfuerzos normales debido a los momentos
flectores, sino también, por esfuerzos tangenciales generados por momentos torsores, en
toda la longitud o en sectores aislados del árbol.
16. Árbol de transmisión están destinados a transmitir momentos de rotación y
desplazamiento.
EJE
17. Son elementos de sustentación de los determinados
elementos giratorios de la máquina y no transmiten
potencia, por lo que no están sometidos a esfuerzos de
torsión.
18. El eje está destinado a transmitir momentos de rotación.
Atendiendo a la forma de trabajo, los ejes pueden ser:
EJES FIJOS: Permiten el giro de los elementos mecánicos situados sobre ellos, pero no giran
solidariamente con ellos, es decir, los elementos mecánicos giran libremente sobre ellos.
EJES GIRATORIOS: Pueden girar solidariamente con algunos de los elementos situados
sobre ellos.
218

TIPOS DE ÁRBOLES
Debido a las diferentes necesidades de cada transmisión en diferentes aplicaciones,

existen una variedad de árboles que se adecuan a dichas necesidades:
19. Lisos
Exteriormente tienen una forma perfectamente cilíndrica,
pudiendo variar la posición de apoyos, cojinetes, etc. Este tipo de
árboles se utilizan cuando ocurre una torsión media.
20. Escalonado
A lo largo de su longitud presenta varios diámetros en
base a que soporta diferentes momentos torsores y al igual que
el anterior, se utiliza para la situación en que ocurran unas
tensiones de torsión media haciéndoles los más utilizados.
21. Ranurado o con talladuras especiales

Presenta exteriormente ranuras siendo también de pequeña
longitud dicho árbol. Se emplean estos árboles para transmitir
momentos torsores elevados.
219

22. Hueco
Se emplea por su menor inercia y por permitir el paso a su través de
otro árbol macizo. El interés radica en que las tensiones debidas al momento
torsor son decrecientes al acercarnos al centro del árbol.
23. Acodado
Se emplean siempre que se quiera
transformar en una máquina el movimiento
alternativo en movimiento giratorio y viceversa. Se
pueden presentar momentos torsores importantes
en algunos tramos. Se diferencia del resto de los
árboles debido a su forma ya que no sigue una línea recta sino de forma cigüeñal.
3. GORRONES Parte importante de la

composición de un árbol es la espiga que
termina en el extremo inferior de un árbol,
su función es la de servir de apoyo y
facilitar la rotación de los árboles
verticales, se caracteriza por un
escalonado o conicidad en el extremo de la
pieza.
Se define como gorrón la parte del árbol o eje que gira en

contacto con el cojinete, liso o de rodamiento, y que desarrolla
funciones portantes y de conducción del propio árbol.
220

SOPORTES PARA ÁRBOLES Y EJES.
Todos los órganos móviles, en este caso los árboles y los

ejes de transmisión, deben ser soportados al menos en dos
puntos de apoyo que permitan el giro de los ejes oponiendo la
mínima resistencia posible, a estos elementos se les
llama soportes o bastidores. Esta es la forma más simple y
económica de soportar una pieza en movimiento. No tiene partes
móviles pero si desmontables y normalmente encierran un eje o
un cojinete. Pueden ser de forma muy variada, algunos forman
parte de la bancada de una máquina, otros están aislados y se fijan a paredes, columnas etc.
221

COJINETES Y RODAMIENTOS
Para facilitar el giro e impedir desplazamientos axiales se emplean unas piezas cilíndricas,
dependiendo de la forma de apoyo entre los gorrones y sus soportes, se diferencian dos
tipos: Cojinetes de deslizamiento o fricción, y cojinetes de rodadura o rodamientos.
COJINETES DE DESLIZAMIENTO O FRICCION
Las superficies fija y móvil "friccionan", por

deslizamiento, por tanto necesitan ser engrasados para
disminuir el rozamiento que se produce en el giro. Están
constituidos por un soporte perfectamente acoplado sobre
un casquillo de metal duro, que es el cojinete propiamente
dicho, dado que siempre se produce rozamiento es necesario
recurrir al uso de los cojinetes, que deben cumplir las siguientes condiciones:
 Una superficie exterior suficientemente lisa para que el lubricante sea arrastrado por
el árbol al girar.
 Un elevado coeficiente de transmisión de calor, para disparar el incremento de
temperatura producido por el rozamiento.
 Un coeficiente de rozamiento lo menor posible en el deslizamiento en seco con el fin
de reducir la resistencia en el momento de arranque.
 Una buena unión entre el casquillo y su soporte.
 Este tipo de cojinete queda limitado por la carga admisible a soportar para poder
formar la película lubricante, pero cuando este inconveniente no se presenta, se
pueden emplear en órganos giratorios a grandes velocidades y con poco ruido
222

COJINETES DE RODADURA O RODAMIENTOS
Se llama rodamiento a un conjunto de piezas situado entre dos órganos móviles el uno
con respecto al otro y destinado a sustituir un deslizamiento por rozadura. La potencia absorbida
por la resistencia de rodadura es muy inferior a la absorbida por la resistencia al
deslizamiento. Están constituidos por dos anillos rodantes separados entre sí por unos cuerpos,
también rodantes, interpuestos entre éstos, cuya forma varía según su uso, pueden ser de
diferentes formas: bolas, rodillos, cilíndricos, agujas, etc. Tanto los cojinetes de fricción como los
rodamientos se fabrican en materiales muy resistentes al desgaste por rozamiento.
223

LOS RODAMIENTOS POSEEN DETERMINADAS VENTAJAS FRENTE A LOS COJINETES DE FRICCIÓN:
 El coeficiente de rozamiento no depende de la carga que deben soportar, ni de la

velocidad de giro, ni del tiempo de utilización.
 Su longitud es menor, lo que le hace idóneo en diseños más reducidos.
 Menor necesidad de lubricación.
 Debido al bajo rozamiento, su calentamiento es más reducido, por lo que la
temperatura de trabajo es menor.
 Son muy versátiles, pueden ser empleados casi para todas las necesidades.
TAMBIÉN PRESENTAN INCONVENIENTES:
 En su montaje se tiene que ser muy preciso en los ajustes, si no su rotura es inmediata.
 Son más sensibles a los choques o cargas bruscas.
 La suciedad acorta su vida.
 Son más ruidosos.
SEGÚN LA POSICIÓN DEL RODAMIENTO RESPECTO A LA CARGA, SE DIFERENCIAN TRES TIPOS:
 Axiales, admiten cargas en sentido de su eje.

 Radiales, admiten cargas en sentido perpendicular a su eje y ninguno en sentido
longitudinal.
 De Empuje, admiten cargas tanto en sentido axial como radial.
224

ALGUNOS TIPOS DE COJINETES

TIPO NOMBRE DESCRIPCIÓN
Cojinete de bolas a Tiene dos hileras de bolas que ruedan en el

rótula camino esférico común del aro exterior. Se
puede pues adaptar a pequeñas desviaciones
angulares del árbol, debidas a errores de
desmontaje o a movimientos de deformación o
nivelación.
Cojinete de una hilera Soporta elevadas cargas axiales. No se puede

de bolas con contacto descomponer
angular.
Cojinete de dos hileras Es capaz de soportar elevadas cargas radiales y

de bolas con contacto al mismo tiempo cargas axiales en los dos
angular sentidos.
Cojinete de empuje de Es capaz de

simple efecto soportar únicamente cargas axiales en una
dirección.
Es capaz de soportar simultáneamente

Cojinete de rodillos esfuerzos radiales y axiales. Este cojinete ha de
cónicos. ir siempre acoplado con otro cojinete dispuesto
para resistir los empujes axiales dirigidos en
sentido contrario. Se puede descomponer, por
cuanto su aro interior con portarrodillos y
rodillos y el aro exterior se montan por
separado.
Cojinete de empuje de Con gran capacidad de carga y de

rodillos a rótula. autorregulación. Puede soportar asimismo
cargas radiales. Debe lubricarse con aceite.
Cojinete de rodillos a Es de gran capacidad

rótula. de carga.
225

PRINCIPALES TIPOS DE RODAMIENTOS
1. RODAMIENTO DE UNA HILERA DE BOLA
 Rodamientos con una hilera de bolas, de contacto radial sin muesca de relleno
CARACTERISTICAS PRINCIPALES:
 Estos rodamientos soportan cargas radiales y axiles relativamente importantes.

 Exigen una buena coaxialidad de los asientos del árbol, por una parte, y de los
mandrinados de los alojamientos por otra.
UTILIZACIÓN:
 Cojinetes para mecanismos de pequeñas y medianas dimensiones.

 Rodamientos oblicuos con una hilera de bolas
226

CARACTERISTICAS PRINCIPALES:
 Estos rodamientos soportan cargas axiles relativamente elevadas en un solo sentido o
cargas axiles y radiales combinadas. En general, no son desmontables.
 Son adecuados para grandes velocidades de giro.
 Requieren una buena coaxialidad, de los asientos del árbol por un lado, y por otro de
los mandrinados de los alojamientos.
UTILIZACIÓN:
 Cojinetes para mecanismos de precisión de pequeñas y medianas dimensiones.
2. RODAMIENTO CON DOS HILERAS DE BOLA
 Rodamientos con una hilera de bolas, de contacto radial sin muesca de relleno
CARACTERÍSTICAS GENERALES:
 Estos rodamientos soportan cargas radiales bastante importantes y cargas axiles
alternativas.
 Las velocidades de giro admitidas son inferiores a la de los rodamientos de una hilera
de bolas.
 Requieren una coaxialidad muy buena, de los asientos del árbol, por un lado, y de los
mandrinados de los alojamientos, por otro.
UTILIZACIÓN:
 Cojinetes para árboles en voladizo (gran rigidez de los rodamientos).

 Rodamientos de tope para un árbol sometido a cargas axiles alternativas.
227

 Rodamiento de rotura en el aro exterior con dos hileras de bolas
 Estos rodamientos soportan cargas radiales cargas axiles pequeñas.

 Son adecuados para grandes velocidades de giro
 Permiten una ligera inclinación del aro interior con respecto al exterior.
 Los rodamientos cuya designación lleva el sufijo K tienen un mandrinado cónico. Esto
permite particularmente su montaje sobre asiento cónico, sobre manguito de apriete,
sobre manguito de desmontaje. Así se evita el resalte de apoyo en el árbol.
UTILIZACIÓN:
 Se utilizan cuando es difícil la alineación precisa de los cojinetes (cojinetes para árboles
de transmisión) o permiten una ligera flexión del árbol.
3. RODAMIENTO DE RODILLO CILÍNDRICO
228

 Estos rodamientos soportan cargas radiales muy importantes, pero ninguna carga axil
(los tipos que tienen un aro sin resalte).
 Exigen una coáxialidad muy buena de los asientos del árbol, por una parte, y de los
mandrinados de los alejamientos, por otra.
UTILIZACIÓN:
 Son muy adecuados para los cojinetes de grandes dimensiones sometidos a cargas
radiales importantes.
 Se utilizan para cojinetes de dimensiones medias si la radial va acompañada de
choques.
4. RODAMIENTO DE ROTURA EN LE ARO EXTERIOR CON DOS HILERAS DE RODILLO
Los rodillos de estos rodamientos tienen forma de tonel (la generatriz es un arco de
circunferencia).
 Estos rodamientos soportan cargas radiales muy importantes y cargas radiales y axiles
combinadas.
 El tipo de aro interior con anillo de guía tiene unas cargas de base más importantes
que el tipo con aro interior con tres resaltes.
 velocidades de giro admisibles son más bajas que las de los rodamientos de rótula con
dos hileras de bolas.
 Permiten una ligera inclinación del aro interior con respecto al exterior.
 Para los rodamientos con mandrinado cónico.
229

UTILIZACIÓN:
 Se utilizan cuando la alineación precisa de los cojinetes es difícil (cojinetes para árbol
de transmisión muy cargado). Permiten una ligera flexión del árbol.
5. RODAMIENTO DE RODILLOS CÓNICOS
Los conos formados por los caminos de rodadura y los rodillos cónicos tienen un mismo vértice S situado
sobre el eje del rodamiento.
 Estos rodamientos soportan cargas radiales y axiles muy importantes.
 No son adecuados para grandes velocidades de giro.
 Requieren una buena coaxialidad de los asientos del árbol así como de los
mandrinados de los alojamientos.
UTILIZACIÓN:
 Cojinetes. de dimensiones grandes y medianas para mecanismos de precisión
fuertemente solicitados
6. RODAMIENTO DE AGUJAS
230

 Los rodamientos de agujas soportan cargas radiales importantes con un volumen
relativamente reducido. Al igual que los rodamientos de rodillos cilíndricos con un aro
sin resalte no soportan ninguna carga axil
 Son adecuados para grandes velocidades de giro
 Exigen una coaxialidad muy buena de los asientos del árbol así como de los
mandrinados de los alojamientos.
UTILIZACIÓN:
 Cojinetes de pequeñas y medianas dimensiones sometidos a cargas radiales
importantes.
 ' Rodamientos axiales
7. RODAMIENTO AXIALES
 Los rodamientos sólo soportan cargas axiles, pero estas pueden ser muy importantes.
Los rodamientos de simple efecto sólo soportan cargas axiles en un solo sentido. Los
rodamientos de doble efecto están consevidos para soportar cargas axiles alternadas.
 La acción de la fuerza centrífuga sobre las bolas limita su utilización a velocidades de
giro bajas.
UTILIZACIÓN:
 Son particularmente adecuados para árboles verticales muy cargadas según su eje y
que giran lentamente.
231

MECANISMOS DE TRANSMISIÓN LINEAL, POLEA, POLIPASTO, PALANCA.
Tanto el movimiento de entrada y el de salida son lineales, tienen como objeto cambiar el
sentido de la fuerza (palanca polipasto) para cambiar el sentido de la fuerza (polea) y variar el
punto de la aplicación (palanca).
POLEA es una rueda que tiene una ranura o

acanaladura en su periferia, que gira alrededor de un
eje que pasa por su centro. Esta ranura sirve para que,
a través de ella, pase una cuerda que permite vencer
una carga o resistencia R, atada a uno de sus
extremos, ejerciendo una potencia o fuerza F, en el
otro extremo. De este modo podemos elevar pesos
de forma cómoda e, incluso, con menor esfuerzo,
hasta cierta altura. Es un sistema de transmisión
lineal puesto que resistencia y potencia poseen tal
movimiento.
POLEA FIJA: Como su nombre indica, consiste en una sola

polea que está fija a algún lugar. Con ella no se gana en Fuerza,
pero se emplea para cambiar el sentido de la fuerza haciendo
más cómodo el levantamiento de cargas al tirar hacia abajo en
vez de para arriba, entre otros motivos porque nos podemos
ayudar de nuestro propio peso para efectuar el esfuerzo. La
fuerza que tenemos que hacer es igual al peso que tenemos que
levantar (no hay ventaja mecánica) F=R. Así, por ejemplo, si deseo elevar una carga de 40 kg de
peso, debo ejercer una fuerza en el otro extremo de la cuerda de, igualmente, 40 kg
232

POLEA MÓVIL: Es un conjunto de dos poleas, una de las cuales es fija,

mientras que la otra es móvil. La polea móvil dispone de un sistema
armadura-gancho que le permite arrastrar la carga consigo al tirar de la
cuerda. La principal ventaja de este sistema de poleas es que el esfuerzo que
se emplea para elevar la carga representa la mitad del que haría si emplease
una polea fija. Así, por ejemplo, si quisiera elevar una carga de 40 kg de peso,
basta con ejercer una fuerza de tan sólo 20 kg.
Esto supone que la cuerda que emplee para este mecanismo pueden ser la mitad de
resistentes que en el caso anterior. Sin embargo, presenta una desventaja: El recorrido que debe
hacer la cuerda para elevar la carga una altura determinada (h) debe ser el doble de la altura
buscada (2h). Sirve para elevar y bajar cargas con facilidad. Grúas sencillas, aparatos de
musculación, etc.
SISTEMAS DE POLEAS COMPUESTAS: Existen sistemas con múltiples poleas

que pretenden obtener una gran ventaja mecánica, es decir, elevar grandes pesos
con un bajo esfuerzo. Estos sistemas de poleas son diversos, aunque tienen algo en
común, en cualquier caso se agrupan en grupos de poleas fijas y móviles, destacan
los polipastos:
POLIPASTO: Este mecanismo está formado por grupos de poleas fijas y

móviles, cada uno de ellos formado a su vez por un conjunto de poleas de diámetro
decreciente y ejes paralelos entre sí que se montan sobre la misma armadura, de modo que existe
el mismo número de poleas fijas que móviles. Este tipo de sistemas se encuentra en grúas,
montacargas, ascensores.
233

POLEAS CON CORREAS Y CADENAS: Este tipo de

transmisión está basado en la polea, y se utiliza cuando
la distancia entre los dos ejes de rotación es grande. El
mecanismo consiste en dos poleas que están unidas
por una misma correa, por una cadena o por un mismo
cable, y su objetivo es transmitir del eje de una de las
poleas al de la otra.
Ambas poleas giran solidarias al eje y arrastran a la correa por adherencia entre ambas. La
correa, a su vez, arrastra y hace girar la otra polea (polea conducida o de
salida), transmitiéndose así el movimiento.
234

LA PALANCA es el mecanismo de transmisión lineal más utilizado. Consiste en una barra rígida con
un punto de apoyo (P.A). Al aplicar una fuerza en un lado de la palanca, ésta se mueve y transmite
la fuerza y el movimiento a otro punto de la misma, con el fin de levantar un peso o realizar un
esfuerzo. A la fuerza aplicada se le denomina potencia (P) y al elemento que levantamos
resistencia (R)
235

MECANISMOS DE TRANSMISIÓN CIRCULAR
Estos mecanismos "transforman" movimientos de rotación en otros movimientos de

rotación. La principal utilidad de este tipo de mecanismo radica en poder aumentar o reducir la
velocidad de giro de un eje tanto como se desee. Por ejemplo: el motor de una lavadora gira a
alta velocidad, pero la velocidad del tambor que contiene la ropa, gira a menor velocidad.
Para desempeñar su misión, las máquinas disponen de partes móviles encargadas de

transmitir la energía y el movimiento de las máquinas motrices a otros elementos. Estas partes
móviles son los elementos transmisores, que pueden ser directos (Árboles y ejes, ruedas de
fricción, engranajes, tornillo sinfín) e indirectos (Poleas con correa y de cadenas).
236

RUEDAS DE FRICCIÓN Son sistemas de dos o más

ruedas que se encuentran en contacto. Una de las ruedas
es la motriz o de entrada, pues al moverse provoca el
movimiento de la de salida. Se emplean para fabricar y
arrastrar chapas metálicas, rollos de papel, etc
237

SISTEMA DE POLEAS CON CORREA Son dos poleas o ruedas situadas a cierta distancia, cuyos
ejes suelen ser paralelos, que giran simultáneamente por efecto de una correa. El giro de un eje
se trasmite al otro a través de las poleas acopladas. Las dos poleas y, los dos ejes giran en el mismo
sentido. Las velocidades de giro de ruedas o poleas se mide en vueltas, o revoluciones, por minuto
(rpm) o por segundo (rps). Los diámetros se expresan en milímetros o centímetros.
TREN DE POLEAS CON CORREA Se trata de un sistema formado por más de dos ruedas. El
movimiento del eje 1 se trasmite al eje 2 a través de las poleas 1 y 2. Las poleas 2 y 3 acopladas
al mismo eje giran con igual velocidad. Por último la polea 3 trasmite a la polea 4 el movimiento.
ENGRANAJES O RUEDAS DENTADAS Los engranajes son ruedas dentadas que se acoplan y
trasmiten el movimiento circular entre dos ejes próximos, ya sean paralelos perpendiculares u
oblicuos. Para ello se utilizan engranajes que pueden ser cilíndricos cuyos ejes son paralelos, de
dientes rectos o helicoidales y cuyos ejes forman un ángulo entre ellos, y cónicos en cuyo caso
sus ejes son concurrentes.
238

http://www.areatecnologia.com/Los-mecanismos.htm
CLASIFICACIÓN DE LOS ENGRANAJES:
24. Engranajes cilíndricos: Los engranajes cilíndricos rectos se emplean cuando las velocidades
son relativamente normales, empleándose los helicoidales para velocidades elevadas,
siendo éstos mucho más silenciosos que los anteriores.
25. Engranajes cónicos: Un ejemplo de engranajes cónico-rectos son los «planetarios» y
«satélites» del grupo diferencial de un vehículo automóvil. También, y.como ejemplo de
engranajes cónico-espirales, podemos poner al piñón de ataque y la corona del diferencial
del automóvil.
26. Engranajes de tornillo sin-fin: Los hay de dos tipos, de tornillo cilíndrico y de tornillo
globoide.
239

240

SISTEMA DE ENGRANAJES CON CADENA Sistema

formado por dos ruedas dentadas de ejes paralelos,
situadas a cierta distancia, y que giran simultáneamente
por efecto de una cadena o correa dentada engranada a
ambas. Este sistema permite trasmitir grandes potencias
sin pérdida de velocidad, ya que no existe deslizamiento
entre cadena y rueda dentada.
TREN DE ENGRANAJES Es un sistema formado por más de dos engranajes.
TORNILLO SIN El tornillo sin-fin es un mecanismo de

transmisión circular compuesto por dos elementos: el tornillo
(sinfín), que actúa como elemento de entrada (o motriz) y
la rueda dentada, que actúa como elemento de salida (o
conducido) y que algunos autores llaman corona. La rosca del
tornillo engrana con los dientes de la rueda de modo que los
ejes de transmisión de ambos son perpendiculares entre sí.
El funcionamiento es muy simple: por cada vuelta del tornillo, el engranaje gira un solo
diente o lo que es lo mismo, para que la rueda dé una vuelta completa, es necesario que el tornillo
gire tantas veces como dientes tiene el engranaje, El tornillo es considerado una rueda dentada
con un solo diente que ha sido tallado helicoidalmente (en forma de hélice). Se puede deducir de
todo ello que el sistema posee una relación de transmisión muy baja, o lo que es lo mismo, es un
excelente reductor de velocidad y, por lo tanto, posee elevada ganancia mecánica. Además de
esto, posee otra gran ventaja, y es el reducido espacio que ocupa.
241

En nuestra vida cotidiana lo podemos

ver claramente en las clavijas de una guitarra.
En este caso, la cuerda es recogida con
precisión por eje de transmisión de una
pequeña rueda dentada que es conducida por
un tornillo que gira gracias a la acción de la
clavija.
Árbol con ruedas dentadas, cojinetes y otros elementos.
242

EJE: El eje de revolución de la rueda (donde gira).
CIRCUNFERENCIA DE PRIMITIVA: Las circunferencias primitivas de un engranaje de dos ruedas

dentadas son tangentes entre sí. El Diámetro primitivo es el diámetro correspondiente a la
circunferencia primitiva.
-DIÁMETRO: El diámetro o diámetro de paso se refiere al diámetro de la rueda. Puede utilizar el

diámetro para calcular a qué distancia estarán los ejes de las dos ruedas de un engranaje: la
suma de los dos diámetros de paso, dividido por 2 es igual a la distancia entre los dos ejes de las
ruedas. Dependiendo del diámetro la rueda tendrá más o menos dientes. Se llama Módulo
(m) al cociente que resulta de dividir el diámetro primitivo, expresado en milímetros, entre el
número de dientes de la rueda.
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
- PASO O PASO CIRCULAR: Distancia desde un punto en un diente al mismo punto en el diente
adyacente. ¡¡¡Importante!!! Para que dos ruedas engranen ambas tienen que tener el mismo
paso circular.
- ÁNGULO DE PRESIÓN: es el ángulo que gira un engranaje desde el instante en que dos dientes
entran en contacto.
244

INCLUIR PAGINAS DE 77 A 81
ACOPLAMIENTOS, EMBRAGUES, EJES FLEXIBLES.
1. ACOPLAMIENTOS
Son elementos de máquinas que permiten unir o acoplar para comunicar el movimiento
entre dos ejes en línea recta con dirección paralela inclinada o en planos diferentes. Los hay
permanentes y de embrague. Generalmente los acoplamientos permanentes no se desconectan,
mientras que los embragues son mecanismos que permiten el acoplamiento y desacoplamiento
a voluntad entre árboles y ejes de transmisión. Se utilizan en motores y máquinas de varias
marchas para cambiar la velocidad o la potencia suministrada por el motor.
Los acoplamientos tienen por función prolongar líneas de transmisión de ejes o conectar
tramos de diferentes ejes, estén o no alineados entre sí. Para llevar a cabo tales funciones se
disponen de diferentes tipos de acoplamientos mecánicos.
TIPOS
De acuerdo con la exactitud de alineación de los árboles que unen, el número de r/min
(revoluciones por minuto) y las potencias que trasmiten, los acoplamientos pueden ser:
245

27. Acoplamientos Rígidos o enterizos: Son aquellos que su única

función es acoplar dos árboles para trasmitir potencia y no tienen
posibilidad de absorber cualquier falta de alineamiento, aunque en
algunos casos pueden ser capaces de ajustar las deformaciones
axiales. Por tanto, estos acoplamientos se deben utilizar siempre
en la unión de árboles perfectamente alineados y cortos. Si dos
ejes acoplados rígidamente, no están perfectamente alineados, se puede presentar un
excesivo desgaste de sus cojinetes. Los acoplamientos de manguito y de bridas son
acoplamientos enterizos.
28. Acoplamientos Flexibles: Para absorber los desalineamientos involuntarios de montaje, o

los que se causan durante el funcionamiento debido a vibraciones o expansión térmica,
se usan los acoplamientos flexibles. También previenen la trasferencia de impacto de un
eje a otro.
246

29. Acoplamientos articulados, juntas universales o juntas de cardán o de Hooke: Los

acoplamientos articulados o angulares se utilizan cuando se requiere la transmisión de
potencia entre árboles que se cortan con un ángulo determinado o árboles en diferentes
posiciones. Hay pocos tipos de acoplamientos universales, lo que hace su selección más
fácil que la de acoplamientos flexibles, siendo el acoplamiento de Hooke el más común.
Consta de dos" horquillas conectadas por medio de un muñón en forma de cruz. En este
tipo podemos mencionar la junta de Oldham, para transmisiones entre ejes paralelos muy
próximos entre sí.
247

2. EMBRAGUES
El uso más sencillo de un embrague consiste en poner en marcha o detener una máquina
o elemento rotatorio sin poner en marcha ni detener la máquina motriz que la impulsa. Los
embragues también se diseñan para otros trabajos, tales como mantener constante la velocidad,
el momento de torsión, y la potencia o limitar el momento de torsión. También se usan para
desconexiones automáticas, arrancadas y paradas rápidas, arrancadas graduales y para
aplicaciones de rotación irreversible y de rueda libre.
El embrague, aparte de ser el pedal que siempre pisamos para cambiar de marcha, es una
pieza de nuestro coche de vital importancia que es muy importante sustituir cuando se encuentra
gastada. Se trata de la pieza que debe transmitir la fuerza del motor a la caja de cambios y, como
consecuencia, a las ruedas de nuestro coche.
248

Por este motivo el embrague tiene que tener una alta resistencia debido a la fuerza que
pasa por él, además de ser rápido y seguro para no perder nada de par cada vez que realizamos
un cambio de marcha.
Pero eso no es todo, ya que es muy importante la comodidad de conducción dentro del
coche. Por este motivo el embrague debe ser progresivo, evitando así los tirones que se producen
al cambiar de marcha y también elástico para absorber perfectamente los cambios bruscos de
revoluciones.
Los embragues pueden agruparse en mecánicos, eléctricos e hidráulicos. Estas tres

categorías se subdividen en numerosos tipos con características y capacidades particulares.
EMBRAGUES MECÁNICOS
Estos embragues pueden actuarse fre-

cuentemente, ya que no generan calor durante su
operación. Por el contrario, no pueden engancharse a
altas velocidades, aunque sí pueden operar y aun
desenganchar a éstas. Además el enganche a cualquier
velocidad produciría impacto. Otra desventaja de los
embragues positivos o de dientes es la dificultad de
engancharlos cuando el miembro impulsor y el impulsado se encuentran en reposo, ya que es
necesario algún movimiento relativo entre ellos para producir e l enganche. Los embragues de
fricción comprimen uno o más miembros impulsores contra el correspondiente miembro
impulsado, como en el caso de discos, bandas o zapatas. Los embragues positivos pueden
romperse, pero no se deslizan; mientras que los embragues por fricción de deslizan pero no se
rompen. Los embragues positivos no se deslizan ni al llegar a su punto de ruptura. Generalmente,
para trasmitir el mismo momento torsional, estos embragues son más livianos y menos costosos
que los embragues de fricción. También son más sencillos y no necesitan ajustes para compensar
el desgaste.
249

Los embragues positivos se consiguen principalmente en tres tipos y numerosos diseños

especiales.
1. De quijadas cuadradas, también

denominados embragues de garra.
Originalmente usados de fundición
sin ningún acabado mecánico y con
amplias tolerancias para permitir el
enganche del embrague.
Los embragues de quijadas cuadradas, son de construcción sencilla, compactos y de bajo

costo; no producen calor durante la operación. Aunque las velocidades de enganche deben ser
bajas se pueden operar a altas velocidades. Este tipo de embragues no se usa muy
frecuentemente por la inseguridad que ofrece el engancharse en movimiento. También porque
absorbe toda la carga de arranque instantáneamente y si la inercia de esta es alta, pueden
transmitir impactos negativos a la transmisión.
2. De quijadas en espirales. Este tipo de

embrague elimina muchas de las
desventajas de los embragues de
quijadas cuadradas. También se usan
normalmente como salen de fundición,
pero cuando se desee desenganchar la
250

carga en operación, o se opere con lubricación,

deben especificarse quijadas bien acabadas.
Los embragues de quijadas en espiral pueden enganchar

a mayor velocidad que las de quijada cuadrada, pero también
trasmiten el impacto a la trasmisión en el momento del
enganche, especialmente si la inercia es alta. Estos embragues
operan en una dirección y tienen la tendencia a marchar en
rueda libre.
3. Los embragues de dientes múltiples tienen varios dientes para ofrecer alta resis-
tencia o capacidad a altas velocidades.
Embragues de fricción. Este tipo de embragues ofrece una gran variedad de ca-
racterísticas. Por ejemplo pueden deslizar mientras se enganchan, lo que permite que la
trasmisión se acelere lentamente con un mínimo de impacto. Además no tienen dientes o
quijadas lo que permite engancharlos a altas velocidades. Tampoco es necesario retirar la carga
antes del enganche y pueden deslizar momentáneamente cuando se someten a impactos,
creando una ventajosa condición de amortiguamiento.
Los embragues de fricción pueden agruparse en dos categorías principales: embragues de

anillos, en los cuales la presión de contacto se aplica normalmente al eje contra un anillo o
tambor; y embragues axiales donde la presión de contacto se aplica por medio del
desplazamiento axial
251

EMBRAGUES ELÉCTRICOS
Estos embragues cumplen las mismas funciones que los embragues mecánicos, pero son
controlados electromagnéticamente. Todos los embragues eléctricos tienen una característica
común: un campo magnético que determina el momento torsional. En este tipo de embragues es
posible la operación a control remoto. Un embrague eléctrico puede operar como una unidad
continua de deslizamiento o de arranque y parada. Cuando el motor de una máquina se debe
parar y arrancar aproximadamente más de 12 veces por minuto (ó 4 a 5 veces por minuto para
motores encerrados) debe usarse un embrague eléctrico para aplicar y retirar la carga,
permitiendo así que el motor opere continuamente.
El más sencillo y comúnmente usado de los embragues

eléctricos es el de fricción de disco único. Básicamente opera como un
electroimán. Cuando se energiza el electroimán la armadura entra en
contacto directo con la cara del electroimán. En los embragues de
disco sencillo el electroimán tiene la forma de una llanta y la bobina
creadora del campo magnético se encuentra dentro de dicha llanta. El
material de fricción se encuentra adherido a un lado del electroimán
formando una de las caras del embrague. La otra cara es un segmento de un disco de hierro sobre
la armadura
EMBRAGUES HIDRÁULICOS
El embrague hidráulico que más tarde evolucionara llamándose convertidor de par, actúa
como embrague automático entre el motor y la caja de cambios que, en estos casos, suele ser
automática o semiautomática. Dicho embrague permite que el motor gire al ralentí (en vacío) y
además transmite el par motor cuando el conductor acelera. Está fundado en la transmisión de
energía que una bomba centrífuga comunica a una turbina por mediación de un líquido que
generalmente es aceite mineral.
252

Para comprender bien este principio se puede poner el ejemplo

de dos ventiladores colocados uno frente al otro. El ventilador (1),
conectado a la red, mueve el aire y lo proyecta como impulsor o bomba
sobre el otro ventilador (2) que está sin conectar; éste último, al recibir
el aire, se pone a girar como una turbina.
Constitución del embrague

hidráulico. Está constituido, como puede
verse en la figura, por dos coronas giratorias
(bomba y turbina) que tienen forma de
semitoroide geométrico y están provistas de
unos tabiques planos, llamados alabes. Una
de ellas, llamada rotor conductor, va unida
al árbol motor por medio de tornillos y constituye la bomba centrífuga; la otra, unida al primario
de la caja de cambios con giro libre en el volante, constituye la turbina o corona arrastrada. Ambas
coronas van alojadas en una carcasa estanca y están separadas por un pequeño espacio para que
no se produzca rozamiento entre ellas.
253

FUNCIONAMIENTO
Cuando el motor gira, el aceite contenido en la carcasa es impulsado por la bomba, proyectándose
por su periferia hacia la turbina, en cuyos alabes incide paralelamente al eje. Dicho aceite es
arrastrado por la propia rotación de la bomba o rotor conductor, formándose así un torbellino
tórico. La energía cinética del aceite que choca contra los alabes de la turbina, produce en ella
una fuerza que tiende a hacerla girar. Cuando el motor gira a ralentí, la energía cinética del aceite
es pequeña y la fuerza transmitida a la turbina es insuficiente para vencer el par resistente. En
estas condiciones, hay un resbalamiento total entre bomba y turbina con lo que la turbina
permanece inmóvil.
El aceite resbala por los alabes de la turbina y es devuelto desde el centro de ésta al centro
de la bomba, en donde es impulsado nuevamente a la periferia para seguir el ciclo.
A medida que aumentan las revoluciones del motor, el torbellino de aceite se va haciendo más
consistente, incidiendo con más fuerza sobre los alabes de la turbina. Esta acción vence al par
resistente y hace girar la turbina, mientras se verifica un resbalamiento de aceite entre bomba y
turbina que supone el acoplamiento progresivo del embrague.
Cuando el motor gira rápidamente desarrollando su par máximo, el aceite es impulsado

con gran fuerza en la turbina y ésta es arrastrada a gran velocidad sin que exista apenas
resbalamiento entre ambas (éste suele ser de un 2 % aproximadamente con par de transmisión
máximo).
El par motor se transmite íntegro a la transmisión de embrague, cualquiera que sea el par
resistente y, de esta forma, aunque se acelere rápidamente desde ralentí, el movimiento del
vehículo se produce progresivamente, existiendo un resbalamiento que disminuye a medida que
la fuerza cinética va venciendo al par resistente. Al subir una pendiente, la velocidad del vehículo
disminuye por aumentar el par resistente, pero el motor continúa desarrollando su par máximo
a costa de un mayor resbalamiento, con lo que se puede mantener más tiempo la directa sin
peligro de que el motor se cale.
254

3. EJES FLEXIBLES
Los ejes flexibles se usan para trasmitir potencia a varios

ángulos cuando el elemento impulsor y el impulsado no están
alineados. Como aplicaciones frecuentes de los ejes flexibles se
pueden contar los velocímetros, tacómetros e instrumentos
registradores. En aplicaciones de control remoto, se usan para
mecanismos que deben girar, o girar y moverse axialmente.
Los ejes flexibles se fabrican de alambre enrollado

helicoidalmente y como se indicó anteriormente se diseñan para
la trasmisión rotatoria de potencia y movimiento entre dos puntos
localizados de tal manera que imposibilitan el uso de ejes sólidos.
Partes principales de los ejes flexibles:
30. El eje flexible, que es el elemente desnudo sin accesorios

algunas veces de nominado el cable o alma.
255

31. Los accesorios terminales del eje que se

sujetan en los extremos del eje flexible para
permitir la conexión entre el elemento
impulsor y el impulsado.
32. El forro flexible, que es un tubo flexible que
sirve como guía al eje flexible y lo protege del
mugre y los daños, como también retiene la
lubricación del eje
33. Accesorios terminales del forro, que permiten la conexión o acoplamiento los forros de
los elementos impulsados de los impulsores
REDUCTORES, DENTENTORES Y REGULADORES DE VELOCIDAD
Podemos catalogar a los reductores de velocidad como uno de los grandes inventos y sin
duda con mayor notoriedad y participación en la actualidad, esto ya que se siguen utilizando en
prácticamente toda la maquinaria que tenemos a nuestro alrededor. Pero, ¿cuáles son las
principales aplicaciones de un reductor de velocidad? ¿Qué elementos lo componen?
Los reductores son empleados para el accionamiento de toda clase de máquina de uso
industrial y cotidiano que necesiten disminuir la velocidad de un motor de una forma segura y
eficiente. En este sentido, los reductores adaptan la velocidad de un motor para entregar el par
que necesita una máquina para su correcto funcionamiento.
Como sistema de transmisión, las cajas reductoras de los reductores destacan por su
elevada complejidad, pudiéndose diseñar infinidad de sistemas de reducción en función de las
necesidades y particularidades de cada aplicación. Se deben tener claros algunos conceptos que
nos ayudarán a entender de mejor manera los elementos que componen un reductor de
velocidad, concepto de “torque” o “par”, es una fuerza de giro expresada en unidades
de kilogramo por metro o Newton por metro. El “torque” o “par” mezclado con un tiempo de
ejecución se convierte en una “potencia”.
256

TIPOS DE REDUCTORES DE VELOCIDAD
REDUCTOR PLANETARIO (DIFERENCIAL)
Imagínese un automóvil con las ruedas motrices unidas por un eje rígido, movido por el
árbol de transmisión. Las ruedas motrices, a causa de la conexión rígida, son obligadas a girar con
igual velocidad angular, es decir a dar el mismo número de vueltas en la unidad de tiempo. Esto
no presenta inconvenientes especiales durante la marcha en línea recta. Sin embargo, cuando un
vehículo toma una curva, la rueda interna efectúa un recorrido menor que el de la rueda externa
y, puesto que ambos recorridos deben ser descritos en el mismo tiempo, se deduce que la
velocidad angular de las ruedas es distinta. Si éstas se encuentran unidas por un eje rígido, al ser
obligadas a girar a la misma velocidad angular, una de ellas resbala sobre el terreno, con grave
daño para la duración de los neumáticos y para su adherencia al piso (en el límite se llega a
producir un trompo); además, los ejes están sujetos a tal esfuerzo de torsión, que antes o después
se produciría su rotura. Para evitar este inconveniente, desde los comienzos del automovilismo
se contó con la adopción del diferencial, es decir de un mecanismo que permitiera a las dos ruedas
girar a velocidades diferentes en caso de necesidad. Su función, permitir velocidades diferentes
entre las dos ruedas motrices.
257

El engranaje planetario más utilizado se encuentra dentro de la transmisión de

un vehículo.
¿Qué elementos componen un reductor planetario?
34. Carter o Carcasa: Se alinea a todo el mecanismo y se

compone de una parte central en el cual se
encuentra la corona, el piñón y una serie de
engranajes a los que se les llaman satélites y
planetarios. En la lubricación de los elementos
pueden retener y alojar el aceite que necesite
utilizar.
35. Piñón de Ataque: Toma el giro del eje de salida de la caja y lo lleva a la corona, esta se
encuentra unida de forma permanente.
36. Corona: Toma el giro del piñón de ataque y lo lleva en la dirección correcta para la rotación
de las ruedas motrices. Al ser más grande que el piñón, el torque crece de manera
considerable y es transmitido hacia las ruedas utilizando los semiejes o los palieres.
37. Palieres: Unen el giro del diferencial a través de los planetarios, junto a las ruedas.
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
HTTPS://DICCIONARIO.MOTORGIGA.COM/DICCIONARIO/DIFERENCIAL-DEFINICION-
SIGNIFICADO/GMX-NIV15-CON193856.HTM
REDUCTORES DE ENGRANAJES RECTOS
Es el tipo de engranaje más común, su particularidad se basa en que sus dientes están
montados en ejes paralelos. Los reductores de engranajes rectos se utilizan cuando se requiere
transmitir el movimiento de un eje a otro paralelo y cercano.
Aquí sus características
38. Utilizados para transmitir gran cantidad de potencia (alrededor de 500 KW)
39. Ofrece una relación de velocidad constante y estable.
40. Más eficientes si lo comparamos con un engranaje helicoidal del mismo tamaño.
HELICOIDALES
Operan de una forma más suave y silenciosa en comparación a los engranajes rectos; esto
se debe a la forma oblicua en la que interactúan sus dientes en relación al eje de rotación. En su
disposición, los reductores de engranajes helicoidales pueden ubicarse en paralelo o cruzarse
generalmente a 90 grados. En el caso que esto ocurra y se crucen los engranajes helicoidales se
aplican junto a un tornillo sinfín.
¿Qué características tienen?
41. Más duraderos, ideales para aplicaciones de alta carga.

42. Sus dientes en ángulo operan de forma gradual, permitiendo que el funcionamiento del
engranaje de realice de forma más suave y silenciosa.
43. La carga se distribuye sobre varios ejes, generando menos desgaste.
260

Clasificación de motorreductores de engranajes en función de la disposición de sus ejes
REDUCTORES DE EJES PARALELOS
Son un tipo de motorreductor de engranajes que se sirven de estos mismos para realizar
la reducción de velocidad óptima. El eje del motor y del motorreductor está en planos paralelos,
esta disposición permite conseguir cajas reductoras muy planas.
Los reductores de ejes paralelos pueden utilizar tres tipos de engranajes para realizar la
transmisión, la elección de uno u otro dependerá de la aplicación final.
¿Qué ventajas tiene un reductor de ejes paralelos?
44. Un diseño compacto, que se traduce en un menor peso y espacio

45. Alcanzan un rango de potencia de hasta 200 KW.
46. Baja vibración, bajo nivel sonoro.
REDUCTORES SINFÍN - CORONA O DE 90 GRADOS
Puede ser considerado el tipo de reductor de velocidad más sencillo, se compone de una
corona dentada, normalmente de bronce, cuyo centro contiene un eje de acero. Esta corona está
permanente en contacto con un husillo de acero en forma de tornillo sinfin (de ahí su nombre)
Como particularidad, sus ejes se disponen en un ángulo de 90 grados.
261
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FRENOS
Freno, del término latino frēnum, está diseñado para que a través del funcionamiento de
sus componentes se pueda detener o reducir la velocidad del vehículo a voluntad del conductor.
Los frenos se encargan de transformar la energía cinética de un objeto (como un automóvil)
en trabajo o calor.
La base del funcionamiento del sistema

principal de frenos es la transmisión de fuerza a
través de un fluido que amplía la presión ejercida
por el conductor, para conseguir detener el coche
con el mínimo esfuerzo posible.
Existen diversos tipos de freno. Los frenos de fricción son aquellos que actúan,
justamente, a través de fuerzas de fricción. Cuentan con un elemento fijo que ejerce presión
sobre el objeto que se pretende desacelerar. Dentro de este grupo, es posible distinguir:
47. Frenos de tambor (la fricción es producida por pastillas que realizan una presión sobre el
interior de un tambor que gira y que está adherido al eje o la rueda).
48. Frenos de cinta (con una banda flexible que ejerce tensión sobre un cilindro solidario al
eje que se desea manipular).
49. Frenos de llanta (habituales en las bicicletas) y los frenos de disco (actúan sobre la
rotación de la rueda). Los frenos de llanta (también llamados frenos de aro) se llaman así
porque la fuerza de frenado se aplica por la fricción de las almohadillas (pastillas) en la
llanta de la rueda giratoria, frenando así la bicicleta.
262

Otras clases de frenos son los frenos eléctricos (crean corriente eléctrica para el frenado),
El freno eléctrico es un dispositivo que permite desacelerar o detener un vehículo mediante
accionamiento eléctrico. El más utilizado es el freno eléctrico "ralentizador", que se emplea en
los camiones y vehículos pesados para el descenso de pendientes largas sin fatigar los frenos
principales del vehículo, los frenos mecánicos son accionados por la aplicación de una fuerza que
es transmitida mecánicamente, por palancas, cables u otros mecanismos a los diversos puntos
del frenado. Se utiliza únicamente para pequeñas potencias de frenado y suele requerir
frecuentes ajustes para igualar su acción sobre las ruedas, los frenos neumáticos (que funcionan
con aire comprimido) El freno neumático o freno de aire es un tipo de freno cuyo accionamiento
se realiza mediante aire comprimido. Se utiliza principalmente
en trenes, camiones, autobuses y maquinaria pesada.Utiliza pistones que son alimentados con
depósitos de aire comprimido mediante un compresor, cuyo control se realiza mediante válvulas.
Estos pistones actúan como prensas neumáticas contra los tambores o discos de freno, y
263

los frenos hidráulicos (con un líquido que se transmite vía pistones). El Freno hidráulico es el que
aprovecha la acción multiplicadora del esfuerzo ejercido sobre un líquido oleoso incompresible.
La presión que se ejerce sobre un pistón que actúa sobre el líquido es transmitida a otros pistones
que accionan los frenos, con lo cual se logra la misma presión de frenado en los distintos
elementos de fricción y se evita la necesidad de realizar diferentes ajustes.
MECANISMOS DE CONVERSIÓN DEL MOVIMIENTO
En estos mecanismos, el tipo de movimiento que tiene el elemento de entrada del

mecanismo es diferente del tipo de movimiento que tenga el elemento de salida, es decir, el tipo
de movimiento se transforma en otro distinto, de ahí el nombre de mecanismo de transformación
o conversión.
Los mecanismos de transformación pueden ser, a su vez, agrupados en dos grandes

grupos:
1. MECANISMOS DE TRANSFORMACIÓN CIRCULAR-LINEAL:
En este caso, el elemento de entrada tiene movimiento circular, mientras que el elemento
de salida tiene movimiento lineal.
EL MECANISMO PIÑÓN-CREMALLERA. El mecanismo permite transformar el movimiento

rectilíneo de la cremallera en un movimiento circular del piñón. Es por tanto un mecanismo
reversible. Este sistema transforma el movimiento circular en rectilíneo por medio de dos
elementos dentados: Un piñón que gira sobre su propio eje y una barra dentada denominada
cremallera.
264
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Los dientes pueden ser rectos o helicoidales.
Tiene diferentes aplicaciones:
50. Taladradora de columna:

El conjunto piñón-cremallera lo componen la manivela de mando, que lleva en un extremo
un piñón, y el eje porta-brocas, que lleva tallada la cremallera. Al girar la manivela, el eje porta-
brocas avanza en sentido rectilíneo.
51. Caja de dirección de un automóvil:

El piñón está solidario a la barra de dirección y al
volante, y los extremos de la cremallera se encargan de
orientar las ruedas. La cremallera puede considerarse como
una rueda dentada de radio infinito, cuyo módulo debe
coincidir con el del piñón.
52. Vías de los ferrocarriles
265

También podemos encontrar este mecanismo en lugares en los que existe una gran
pendiente en subida. En este caso, se corre el riesgo de que el ferrocarril patine y es por eso que
entre las vías se sitúa una cremallera que engrana con una rueda dentada motriz adosada al tren.
Evidentemente, al girar, facilita la subida de la fuerte pendiente sin riesgo de deslizamiento
SISTEMA TORNILLO-TUERCA conocido también como husillo-

tuerca, este sistema sirve como elemento de unión entre dos o
más piezas. Pero, además posee unas características que le
permite que se pueda utilizar para transmitir el movimiento. Se
compone de una varilla roscada y una pieza con un agujero
roscado. Al girar la varilla, permaneciendo fija la tuerca, hace que esta última se desplace en
sentido longitudinal del eje, con lo que se consigue transformar un movimiento circular uniforme
en otro lineal.
Por otra parte, si se hace girar la tuerca, manteniendo fija la

orientación del tornillo, aquella avanzará por fuera de ésta. Este
mecanismo es muy común en nuestro entorno, pues lo podemos
encontrar en infinidad de máquinas y artilugios.
266
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Evidentemente, este mecanismo es irreversible, es decir, no se puede convertir el

movimiento lineal de ninguno de los elementos en circular.
SISTEMA MANIVELA – TORNO Una manivela es una barra que está unida
a un eje al que hace girar. La fuerza necesaria para que el eje gire es
menor que la que habría que aplicarle directamente, el mecanismo que
se basa en este dispositivo es el torno, que consta de un tambor que gira
alrededor de su eje a fin de arrastrar un objeto. Con él, transformamos
un movimiento circular en rectilíneo. Si la relación entre r y d es pequeña
el torno permite levantar pesos con poco esfuerzo.
https://www.youtube.com/watch?v=LpRgEpyZEB0 MECANISMOS DE TRANSMISION DE

MOVIMIENTO
2. MECANISMOS DE CONVERSIÓN DE MOVIMIENTO CIRCULAR-ALTERNATIVO:
En este caso, el elemento de entrada tiene movimiento circular, mientras que el elemento
de salida tiene movimiento alternativo. Ejemplos: El mecanismo Biela - manivela, Cigüeñal y Leva
– excéntrica.
MECANISMO BIELA-MANIVELA
Este mecanismo consta de dos piezas

básicas articuladas entre sí y de las que recibe el
nombre: la manivela y la biela. Un ejemplo de
utilización de este tipo de mecanismo lo
encontramos en el motor de combustión interna del
automóvil, en el que el movimiento lineal del pistón
producido por la explosión del combustible se
trasmite a la biela y se convierte en movimiento
circular en el cigüeñal.
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• La manivela OB es una pieza

que gira alrededor de un punto
O y describe un movimiento
circular. • La biela AB es una
pieza rígida acoplada a la
manivela en el punto B. este
extremo, denominado cabeza
de la biela, sigue el mismo movimiento circular que la manivela, mientras el otro extremo A,
denominado pie de biela, describe un movimiento alternativo o de vaivén. Habitualmente, la
manivela actúa como elemento motriz y la biela como elemento conducido. De este modo
podemos transformar movimientos circulares en movimientos alternativos. Este mecanismo
también funciona a la inversa, es decir transforma un movimiento rectilíneo alternativo o de
vaivén en un movimiento de rotación
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CIGÜEÑAL
El cigüeñal es un elemento que, junto a la biela, transforma el movimiento circular en

alternativo o viceversa. Consiste en un árbol acodado (a) con unos muñones (m) y unas
muñequillas (n) donde se colocan las bielas. Sobre cada una de las muñequillas se inserta la
cabeza de una de las bielas por medio de una pieza llamada sombrerete.
En este caso, la biela actúa como elemento motriz y el cigüeñal como elemento conducido.
El otro extremo de la biela, denominado pie de biela, está unido al llamado émbolo, que realiza
un movimiento alternativo. El émbolo y el pie de la biela están unido por una pieza denominada
bulón. El émbolo o pistón es un elemento móvil de forma cilíndrica que se desplaza en el interior
de un cilindro. El conjunto émbolo-biela-cigüeñal son básicos en los motores de combustión
interna y en otras máquinas.
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MECANISMO LEVA – EXCÉNTRICA
La leva es un elemento de máquina (disco) de

forma irregular, diseñado para servir de apoyo un
elemento móvil denominado varilla, seguidor o
vástago. Ambos elementos deben estar
permanentemente en contacto. Cuando el disco gira,
su movimiento circular se transforma en movimiento
alternativo de la varilla, el que se intercalan períodos
de reposo. La diferencia entre el punto más alto del
recorrido del vástago y el más bajo recibe el nombre
de carrera de la leva. El perfil del disco determina el
tipo de movimiento de la leva, en otros términos, la leva es el producto del movimiento deseado
para el seguidor. Un conjunto de levas colocadas sobre el mismo eje se denomina árbol de levas.
Se utiliza en los motores de combustión para regular automáticamente la apertura y cierre de las
válvulas.
La excéntrica consiste básicamente en una pieza de

forma geométrica diversa en la que el eje de giro no
coincide con su eje geométrico. La distancia entre ambos
ejes se denomina excentricidad. Cuando se sitúa una pieza
rectilínea llamada vástago en contacto con la excéntrica, el
movimiento circular de ésta se convierte en movimiento
alternativo del vástago. La excéntrica más sencilla que se
puede encontrar tiene forma de disco circular.
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OTROS MECANISMOS
Los trinquetes tienen por objeto impedir el

giro de un árbol o elemento mecánico en un
determinado sentido, permitiéndolo en el sentido
contrario. Consta de una rueda dentada, con
dientes rectangulares o
triangulares, y un resalte o
cuña que va situada en la
varilla o vástago. La uña va dispuesta de tal forma que sólo transmite el
movimiento en una dirección. Este mecanismo se emplea para producir
avances calibrados o exactos. También existen trinquetes con dentado
interior y pueden ser reversibles (impiden el giro en los dos sentidos) o
totalmente irreversibles, los cuales sólo permiten el giro en un sentido.
Trinquete de ancora
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UNIDA #7
MOTORES
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MOTORES
El nombre “motor”, proviene del latín “moveré”, que significa mover. Un motor de
combustión interna es un tipo de máquina que obtiene energía mecánica directamente de
la energía química proveniente de la explosión interna de una masa controlada de
un combustible que arde dentro de una cámara de combustión. Su nombre se debe a que dicha
combustión se produce dentro de la máquina en sí misma, a diferencia de, por ejemplo,
la máquina de vapor.
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HISTORIA
La invención se puede remontar a dos italianos: el padre Eugenio Barsanti, un

sacerdote escolapio, y Felice Matteucci, ingeniero hidráulico y mecánico, que ya en 1853
detallaron documentos de operación y construcción y patentes pendientes en varios países
europeos como Gran Bretaña, Francia, Italia y Alemania.
Los primeros prototipos carecían de la fase de compresión; es decir, la fase de succión

terminaba prematuramente con el cierre de la válvula de admisión antes de que el pistón llegase
a la mitad, lo que provocaba que la chispa que generaba la combustión que empuja la carrera del
pistón fuese débil. Como consecuencia el funcionamiento de estos primeros motores era
deficiente.
El motor tal como lo conocemos hoy fue desarrollado por el alemán Nikolaus Otto, quien
en 1886 patentó el diseño de un motor de combustión interna a cuatro tiempos, basado en los
estudios del inventor francés Alphonse Beau de Rochas de 1862, que a su vez se basó en el
modelo de combustión interna de Barsanti y Matteucci.
PRINCIPALES TIPOS DE MOTORES
 Alternativos o de combustión interna.
Un motor alternativo, también a menudo conocido como motor de pistón, es un motor

que utiliza el movimiento alternativo de uno o más pistones para convertir la presión de un fluido
en trabajo, generalmente en forma de movimiento de rotación. La contraposición son las
máquinas rotativas en que el movimiento de las piezas de la máquina ya es de rotación como
las turbinas o el motor Wankel.
53. El motor de explosión ciclo Otto, cuyo nombre proviene del técnico alemán que lo
inventó, Nikolaus August Otto, es el motor convencional de gasolina.
54. El motor diesel, llamado así en honor del ingeniero alemán nacido en Francia Rudolf
Diesel, funciona con un principio diferente y suele consumir gasoil.
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CLASIFICACIÓN DE LOS ALTERNATIVOS SEGÚN EL CICLO
55. De dos tiempos (2T): efectúan una carrera útil de trabajo en cada giro
56. De cuatro tiempos (4T) efectúan una carrera útil de trabajo cada dos giros.
Existen los diésel y gasolina tanto en 2T como en 4T.
MOTOR DE CUATRO TIEMPOS O CARRERAS Se denomina motor de cuatro

tiempos al motor de combustión interna alternativo tanto de ciclo Otto como ciclo del diésel, que
precisa cuatro carreras del pistón o émbolo (dos vueltas completas del cigüeñal) para completar
el ciclo termodinámico de combustión. Estos cuatro tiempos son: admisión, compresión,
combustión o explosión y escape.
Aquí se detallan los diferentes tiempos (actividades realizadas durante el ciclo) y sus
características.
1. Primer tiempo o admisión: en esta fase el descenso del pistón aspira la mezcla aire
combustible en los motores de encendido provocado (MEP) o el aire en motores de encendido
por compresión (MEC). La válvula de escape permanece cerrada, mientras que la de admisión
está abierta. En el primer tiempo el cigüeñal gira 180º y el árbol de levas da 90º. La válvula de
admisión se encuentra abierta y la carrera que realiza el pistón es descendente.
2. Segundo tiempo o compresión: al llegar al final de la carrera inferior, la válvula de

admisión se cierra, comprimiéndose el gas contenido en la cámara por el ascenso del pistón. En
el 2º tiempo el cigüeñal da 360º y el árbol de levas da 180º, y además ambas válvulas se
encuentran cerradas y su carrera es ascendente.
3. Tercer tiempo o explosión/expansión: al llegar al final de la carrera superior el gas ha

alcanzado la presión máxima. En los motores de encendido provocado o de ciclo Otto salta la
chispa en la bujía, provocando la inflamación de la mezcla, mientras que en los motores diésel, se
inyecta a través del inyector el combustible muy pulverizado, que se autoinflama por la presión y
temperatura existentes en el interior del cilindro. En ambos casos, una vez iniciada la combustión,
esta progresa rápidamente incrementando la temperatura y la presión en el interior del cilindro y
expandiendo los gases que empujan el pistón. Esta es la única fase en la que se obtiene trabajo.
282

En este tiempo el cigüeñal gira 180º mientras que el árbol de levas gira 90º respectivamente,
ambas válvulas se encuentran cerradas y su carrera es descendente.
4. Cuarto tiempo o escape: en esta fase el pistón empuja, en su movimiento ascendente,

los gases de la combustión que salen a través de la válvula de escape que permanece abierta. Al
llegar al punto máximo de carrera superior, se cierra la válvula de escape y se abre la de admisión,
reiniciándose el ciclo. En este tiempo el cigüeñal gira 180º y el árbol de levas gira 90º.
283

MOTOR DE DOS TIEMPOS O CARRERAS El motor de dos tiempos, también

denominado motor de ciclos, es un motor de combustión interna que realiza las cuatro etapas
del ciclo termodinámico (admisión, compresión, explosión y escape) en dos movimientos lineales
del pistón (una vuelta del cigüeñal). Se diferencía del más conocido y frecuente motor de cuatro
tiempos de ciclo de Otto, en el que este último realiza las cuatro etapas en dos revoluciones del
cigüeñal. Existe tanto en ciclo Otto como en ciclo Diésel.
El motor de 2 tiempos es, junto al motor de 4 tiempos, un motor de combustión interna

con un ciclo de cuatro fases de admisión, compresión, combustión y escape, como el 4 tiempos,
pero realizadas todas ellas en sólo 2 tiempos, es decir, en dos movimientos del pistón.
En un motor 2 tiempos se produce una explosión por cada vuelta de cigüeñal mientras
que en un motor 4 tiempos se produce una explosión por cada dos vueltas de cigüeñal, lo que
significa que a misma cilindrada se genera mayor potencia, pero también un mayor consumo de
combustible. Este motor es el más usual principalmente en motocicletas y motores fuera de
borda. A diferencia del motor de 4 tiempos no posee un cárter de almacenamiento del aceite
lubricante, sino que el mismo se le agrega directamente junto con el combustible.
En el motor de 2 tiempos el cambio de gases se dirige mediante el pistón, no como en el

de 4 tiempos que es por válvulas. El pistón en su movimiento varía las circunstancias de
compresión del cárter y el cilindro que completan el ciclo.
1.er tiempo: Compresión y Aspiración: El pistón ascendente comprime la mezcla de aire,

combustible y algo de aceite en el cilindro y simultáneamente crea un vacío en el cárter que el
final de la carrera del pistón, este deja libre la lumbrera de aspiración o pre admisión que llena el
cárter con mezcla carburada de gasolina.
2º tiempo: Explosión y escape de gases: Mediante una chispa provocada por la bujía se
incendia la mezcla comprimida, creando una explosión que empuja el pistón con gran fuerza hacia
abajo. En el cárter la mezcla es pre comprimida por el pistón descendente, en el momento preciso
el pistón deja libre el canal de escape o lumbrera de escape en el cilindro por donde salen los
gases de escape de este y poco después la lumbrera de carga que conecta el cárter con el cilindro,
284

por lo que la mezcla pre comprimida pasa por este llenando el cilindro y expulsando los últimos
resto de los gases de escape quedando preparado el cilindro para un nuevo ciclo de dos tiempos.
TIPOS DE MOTORES DE ACUERDO A LA DISPOSICION DE LOS CILINDROS
MOTOR EN LINEA.
Esta es la más común en el mercado debido a su mayor

sencillez de construcción. Los cilindros van en fila uno junto al
otro y de ahí su designación. No pueden ser muy largos porque
están limitados por la longitud máxima del motor y por
problemas asociados a vibraciones torsionales. Generalmente
suelen ser de 2, 3, 4 (el más común) o 6 cilindros.
Excepcionalmente se han desarrollado motores de 5 cilindros
en línea, siendo Audi muy aficionado a ellos.
285

MOTOR EN “V”.
Cuando la cantidad de cilindros supera los seis da como resultado un motor

exageradamente largo, con graves inconvenientes de construcción y colocación, pues ocuparía
mucho espacio y los largos cigüeñales deberían ser muy robustos para soportar las vibraciones
detorsión. Para evitar tales inconvenientes en motores de ocho cilindros o más, se fabrican en
dos bloques, uno al lado del otro, formando ángulo y usando un solo cigüeñal común a los dos
bloques. A este tipo de motores se los denomina motores en V (actualmente algunas marcas
están imponiendo los motores de 6 cilindros en V).
Este tipo de arquitectura suele ser utilizada para vehículos de altas prestaciones. Ofrecen
menores vibraciones que los motores con cilindros dispuestos en línea. Unos pocos son
pentacilíndricos (como los desarrollados por Volkswagen y Volvo) y los de 6 cilindros son los más
comunes. Por supuesto están los famosos V8; o sea, 8 cilindros en esta disposición, V10 y V12.
Este último es uno de los más especiales, puesto que es uno de los favoritos de Ferrari a lo largo
de su historia.
286

MOTOR EN OPOSICIÓN O BÓXER
En este caso, la disposición de los cilindros en el bloque es enfrentada y debido a que

además están puestos de manera horizontal o “acostados”, estos motores suelen ser llamados
también “flat” o planos. Porsche ha construido toda una leyenda con este tipo de motores, ya
que son usados en su famoso 911. No
obstante, es Subaru la marca que los
emplea en toda su gama, con motores de 4
y 6 cilindros. La japonesa explica que los
usa porque al tener menos altura que los
motores en línea o en V, permiten que el
auto tenga un centro de gravedad más
bajo, haciéndolo másestable.
MOTOR EN W
Este es un tipo de motor poco común, ya que son usados en vehículos que necesiten
transmitir una gran cantidad de par motor (fuerza) a la carretera. En los últimos años lo utilizó el
grupo Volkswagen en sus Touareg, así como también por Bugatti y Bentley que pertenecen al
mismo grupo. Los ha habido de “tres bancos”;
es decir, con tres filas de cilindros enlazados
a un cigüeñal. Pero los referidos del
fabricante alemán en realidad son de 4
bancos o filas de cilindros. Un ejemplo es el
caso del W12 del Bentley Bentayga.
287

MOTOR EN H
Este es también un tipo de motor poco

frecuente. Los cilindros se encuentran situados de tal
forma que al verlos de frente parece una letra H.
Pueden ser descritos como dos motores bóxer
puestos uno sobre el otro o al lado, de forma que cada
uno tiene un cigueñal. Los ejemplos más comunes de
uso de estos motores están en el mundo de los autos
de carrera. Jim Clarke ganó en 1966 en Gran Premio de Estados Unidos en un auto con motor
H16.
MOTOR EN ESTRELLA
A estos motores también se les

llama “radiales”. En ellos los cilindros van
ubicados radialmente respecto del
cigüeñal, formando una estrella. No es una
configuración apropiada para uso en
automóviles porque su forma impide una
instalación sencilla bajo el capó de un
auto. En cambio, se usaron ampliamente
en el mundo aeronáutico, especialmente
en los inicios de la aviación.
288

 La turbina de gas.
Una turbina de gas es un motor térmico

rotativo de combustión interna, donde a partir
de la energía aportada por un combustible se
produce energía mecánica y se genera una
importante cantidad de calor en forma de gases
calientes y con un alto porcentaje de oxígeno.
La máquina sigue un ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que
pasa a través de ella.
El aire es aspirado
de la atmósfera y
comprimido para después
pasar a la cámara de
combustión, donde se
mezcla con el combustible
y se produce la ignición. Los
gases calientes, producto de la combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se expansionan y
mueven el eje, que acciona el compresor de la turbina y el alternador.
 El motor rotativo.
El motor Wankel es un tipo de motor de combustión interna, inventado por Félix Wankel,
que utiliza rotores en vez de los pistones de los motores alternativos.
Wankel concibió su motor rotativo en 1924 y obtuvo la patente en 1929. Durante los
años 1940 se dedicó a mejorar el diseño. En los años 1950 y los 1960 se hicieron grandes
esfuerzos en desarrollar los motores rotativos Wankel. Eran especialmente interesantes por
funcionar de forma suave y silenciosa, y con escasas averías, gracias a la simplicidad de su diseño.
289

El motor Wankel pertenece a los motores de combustión interna y funciona según el ciclo
de cuatro tiempos. El movimiento de rotación se obtiene directamente en el pistón (también
llamado rotor) que tiene forma triangular y gira impulsado por la combustión que se produce
sucesivamente en sus tres cámaras radiales.
Los procesos de admisión y escape se realizan mediante lumbreras (como los motores de
dos tiempos) que son controladas por el giro del motor (no se necesita por tanto distribución).
El rotor de forma triangular gira sobre una excéntrica situada en el árbol motriz. Durante
su rotación, los tres vértices del rotor están en permanente contacto con la superficie interna de
la camisa.
El dentado interno del motor engrana con un piñón describiendo órbitas alrededor de él.
El giro del rotor es trasmitido al árbol motriz a través de la excéntrica, de manera que por cada
revolución del rotor del árbol motriz gira tres vuelta (el dentado interno describe tres órbitas
alrededor del piñón estacionario) o dicho de otro modo cuando el rotor avanza 120º, el árbol
motriz o eje de salida a girado 360º. Por ejemplo cuando el motor alcanza un régimen de 3000
rpm el rotor gira solamente a 1000 rpm. (Par motor más uniforme y más tiempo para realizar el
intercambio de los gases.)
En cada una de las tres cámaras que se forman entre el rotor y la carcasa se llevan a cabo
un ciclo de cuatro tiempos en una vuelta del rotor, es decir, tres ciclos completos por revolución,
esto significa que le rotor recibe un impulso cada 120º (360º en el árbol motriz).
En el motor rotativo el árbol motriz gira 1080º (tres vueltas) para completar un ciclo en
cada una de las tres cámaras, en este tiempo el rotor gira 360º (una vuelta). En cambio en el
motor de pistón alternativo un ciclo completo se realiza cada 720º (dos vueltas) de rotación del
cigüeñal.
290

1º Admisión: La admisión de la
mezcla aire-combustible comienza cuando
el vértice A descubre la lumbrera de
admisión, el desplazamiento del rotor
aumenta progresivamente el volumen de la
cámara que va llenándose de aires frescos,
hasta que el vértice C cierra al lumbrera.
2º Compresión: La mezcla admitida

queda encerrada en la cámara de lado AC,
que ahora disminuye su volumen
produciéndose la compresión de los gases,
Antes de llegar a la máxima compresión, con
un cierto avance, se produce el encendido mediante el salto de la chispa en la o las bujías,
iniciándose la combustión.
3º Explosión: El aumento de presión que produce la combustión, impulsa al rotor mientras

se realiza la expansión de los gases, que se prolonga hasta que el vértice A abre la lumbrera de
escape.
4º Escape: Una vez descubierta la lumbrera de escape, los gases quemados son expulsados
a gran velocidad debido a la presión residual de la expansión. El giro del rotor va disminuyendo el
volumen de la cámara hasta completar el proceso cuando el vértice C rebasa la lumbrera de
escape. La eficacia del intercambio de gases depende de la posición de las lumbreras.
291

 Motores de combustión externa.
57. La máquina de vapor.

Se le llama máquina de vapor a las
máquinas, que con motores de combustión
externa, trabajan para convertir la energía
térmica (la fuerza del calor) del agua hirviendo
en energía de tipo mecánica.
El calor resultante de la quema de

ciertas cantidades de carbón hace hervir el agua
que se convierte en vapor. Ese vapor es
capturado y dirigido para alimentar una serie de elementos que ponen en marcha la máquina.
292

En una caldera se hierve determinada cantidad de agua incesantemente. Tras calentarse

por un fuego alimentado por diversos combustibles como madera, carbón o petróleo, esta hierve.
Cuando hierve en la caldera, el vapor que se genera se concentra generando una alta presión y
en ese estado se lo dirige a una cámara cerrada conocida como cámara de vapor.
58. La turbina de vapor

La turbina de vapor es una máquina térmica de combustión externa, giratoria, que
transforma la energía cinética del vapor en energía de rotación.
En una caldera se obtiene el vapor haciendo

hervir agua. El combustible para calentar el agua puede
ser gas, petróleo, carbón o incluso uranio en las
centrales nucleares.
El vapor de agua producido es un vapor a mucha presión
(alta presión) y con alta velocidad. Imagina una olla
(caldera) y la salida de vapor por el agujero de la olla.
293

A través de unos tubos, llamado toberas, el vapor generado en la caldera se lleva hasta
la turbina. Este vapor conducido por las toberas hasta la turbina, al llegar a la turbina golpea
los álabes (paletas) y hace girar la turbina y su eje. El eje de la turbina se llama rotor.
Puedes ver las partes de la turbina de vapor en la imagen anterior. Como verás la caldera
no forma parte de la turbina propiamente dicha, es un elemento externo a la turbina. A una fila
de álabes se le llama carrete. Puedes observar que una turbina está formada por varios carretes
y cada carrete tiene varios álabes. En definitiva la energía química del combustible utilizado para
calentar el agua se transforma en energía cinética (movimiento rotación del eje). Si el rotor está
enganchado, por ejemplo, a una dinamo o un generador de electricidad, al moverlo producirá
corriente eléctrica. Una vez que el vapor sale de la turbina ha perdido su fuerza y parte de su
calor, pero el vapor que quede a la salida lo aprovecharemos condensándolo (convirtiéndolo de
vapor gaseoso a líquido) y lo volveremos a llevar a la caldera para posteriormente volver a
calentarlo y utilizarlo de nuevo en el circuito.
 Motores no térmicos.
59. Hidráulicos, impulsados por un líquido a gran velocidad.

60. Neumáticos, movidos por aire comprimido.
61. Eólicos, producen energía por la acción del viento.
62. Eléctricos, se producen por la energía eléctrica.
294

UNIDA #8
GRIFOS Y
VALVULAS
295

VÁLVULA
Dispositivo mecánico con el cual se puede iniciar, detener o regular la circulación (paso)
de líquidos o gases mediante una pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno
o más orificios o conductos más típicamente utilizadas en sistemas de vapor son las de globo,
bola, compuerta y mariposa
TIPOS DE VALVULAS
 Válvulas de Bola
Las válvulas de bola

ofrecen muy buena capacidad
de cierre y son prácticas
porque para abrir y cerrar la
válvula es tan sencillo como
girar la manivela 90
Cabe señalar, sin

embargo, que esta válvula es
para uso exclusivo en la posición totalmente abierta ó cerrada. Esta no es adecuada para su uso
en una posición de apertura parcial para ningún propósito.
296

 Válvulas de seguridad de apertura instantánea:
La válvula de seguridad es un dispositivo empleado para evacuar el caudal de fluido

necesario de tal forma que no sobrepase la presión de timbre del elemento protegido.
 Válvulas de Globo
La válvula de globo es
adecuada para utilizarse en una
amplia variedad de aplicaciones,
desde el control de caudal hasta
el control abierto-cerrado (On-
Off).gases
Cuando el tapón de la
válvula está en contacto firme
con el asiento, la válvula está
cerrada. Cuando el tapón de la
válvula está alejado del asiento,
la válvula está abierta
 Válvulas de Compuerta
La construcción de una válvula de compuerta es similar a la de una esclusa.
Una de las principales características de este tipo de válvula es la pequeña caída de presión
cuando está totalmente abierta. Sin embargo, el cuerpo de la válvula debe ser levantado
297

completamente fuera de la vía de circulación, a fin de que se abra completamente y esto significa
que la palanca debe estar activada en numerosas ocasione
Válvulas de Diafragma
Las válvulas de diafragma que detienen el flujo

'pellizcando desde el exterior' se utilizan principalmente en
sistemas líquidos, pero existe una válvula para sistemas de
vapor que lleva un nombre similar.
298

GRIFOS
Dispositivo que regula el flujo de agua en una cañería. Llave que permite la salida o la
interrupción voluntaria del Paso de un líquido
TIPOS DE GRIFOS
63. Griferías para Baño Por Tipo de instalación

64. Por tipo de accionamiento
65. Grifería de Baño por tipo de Acabado
1.GRIFOS TIPO DE INSTALACIÓN
SOBRE REPISA
Es la más utilizada para el lavabo y el bidé.
Hay una gran variedad y tanto los grifos monomando como los
bimando pueden adaptarse a la instalación
INSTALACIÓN EMPOTRADA
Los grifos de instalación empotrada son una alternativa de

moda para la decoración en el baño. Pero si la instalación no está
preparada para ir empotrada será costoso adaptarla.
299

INSTALACIÓN MURAL A PARED
Es la más utilizada en grifos de bañera o ducha. Este

tipo de instalación permite sustituir el grifo de forma sencilla
TEMPORIZADO
Este tipo de grifos se accionan con un sensor o

pulsador. Los modelos temporizados o pulsadores
permiten elegir de forma automática el tiempo de
emisión y el caudal del agua para evitar el consumo
excesivo de la misma.
2.GRIFOS TIPO DE ACCIONAMIENTO
MONOMANDO
Son grifos con un diseño moderno y fácil de

manejar. Son grifos fáciles de abrir y cerrar, con lo que
elegir la cantidad exacta que queremos es sencillo
BIMANDO
Los grifos bimando presentan (como su propio nombre

indica) dos mandos o llaves, separadas éstas entre sí. El estilo de
estos mandos es, por regla general, más tradicional.
300

EN BATERÍA
Las versiones en batería incorporan las tres

piezas, caño y dos manetas, por separado y dispuestas
en línea.
TERMOSTÁTICO
tienen dos mandos: uno con el

que se controla la temperatura en grados
y otro, para regular el caudal del agua.
Permiten mantener la temperatura que
elijas de modo constante aunque se
abran otros grifos de la casa.
CON MANGO EXTRAIBLE
Grifos con caño extensible para

facilitar aún más su uso. En los baños
suelen utilizarse en las bañeras para
“esconder” el trozo de manguera hasta
la alcachofa o a veces también en los
bidés
3.GRIFOS TIPO DE ACABADO
Dentro de los diferentes

modelos de grifería, las últimas
tendencias van hacia una grifería van
hacia los tonos cromados, los tonos
cromo-satinados
301

TUBERIAS
La tubería es un medio de transporte de agua de un determinado punto a otro.
Los esfuerzos que debe resistir la tubería son producidos por la presión estática del agua
66. por fuerzas centrífugas causadas por los cambios en la dirección del flujo
67. cargas externas cambios de temperatura
68. cambios repentinos en velocidad (golpe de ariete)
TIPOS DE TUBERÍA
69. Tubería de Desechos:

70. Suministro de Agua:
71. Gas:
1. TUBERÍA DE DESECHOS:
HIERRO FUNDIDO
Apariencia: Tubería de gran diámetro que

luce de color negro mate con una superficie
moteada.
Descripción: La tubería de desechos

sanitarios de alta calidad es pesada y atenúa muy
bien el sonido del fluido de agua residual. Esta
tubería es resistente, de larga duración pero difícil
de cortar.
302

PVC (CLORURO DE POLIVINILO)
Apariencia: Plástico rígido blanco
Descripción: El PVC es el estándar de-facto en los

materiales de los desagües domésticos. Consiste en una
tubería rígida, fuerte y resistente a los químicos que además
resiste el calor y se corta y ajusta fácilmente. Suele utilizarse
para reparar sectores de las tuberías de desechos de hierro
fundido.
BRONCE CROMADO
Apariencia: Consiste en una tubería terminada en cromo

brillante y reluciente de gran diámetro (+1")
Descripción: El bronce cromado suele utilizarse en lugar

del PVC
Uso Predominante: Sifones y drenajes expuestos
2. TUBERIA SUMINISTRO DE AGUA
COBRE CROMADO
Apariencia: Consiste en una tubería de terminación

cromada brillante y reluciente de un diámetro pequeño
(3/8" o menos)
Descripción: La tubería de cobre cromado se suele

utilizar donde la apariencia de las líneas de suministro de
agua expuestas es importante.
Uso Predominante: En líneas de suministro de agua expuestas.
303

HIERRO GALVANIZADO
Apariencia: Tubería rígida de color gris

plata mate
Descripción: La tubería de hierro

galvanizado fue un método popular de
suministro de agua por tubería en el hogar
pero gradualmente comenzó a fallar por la
corrosión y el óxido
COBRE (RÍGIDO Y FLEXIBLE)
Apariencia: Tubería de metal de color cobre mate.
Descripción: La tubería de cobre vienen en dos estilos,

rígidas y flexibles.
A través de las décadas ha demostrado ser resistente

a la corrosión y muy segura. El cobre es un material suave y
puede cortarse y fabricarse fácilmente.
304

CPVC (CLORURO DE POLIVINILO CLORURADO)
Apariencia: Tubería de gran Apariencia:

Plástico blanco mate
Descripción: El CPVC es un plástico rígido y

económico diseñado para soportar la temperatura y
presión altas.
Uso Predominante: El CPVC se utiliza para las

tuberías de suministro de agua fría y caliente.
PEX (POLIETILENO INTERCONECTADO)
Apariencia: Consisten en tuberías de plástico flexibles

típicamente azules (agua fría) o rojas (agua caliente) o
blancas.
Descripción: se utiliza desde la década de 1970. El PEX
es resistente y flexible, y soporta temperaturas por
debajo de los 32 a 200 grados Fahrenheit
Uso Predominante: Se utiliza en tuberías de calor para
radiadores y suministros de agua
305

TUBERIA PARA GAS
HIERRO NEGRO
Apariencia: Consiste en una tubería rígida de

color negro mate generalmente de 1 pulgada o menos de
diámetro
Descripción: La tubería negra luce como una

tubería de hierro galvanizado negro excepto por el hecho
de que es diseñada especialmente para las instalaciones
de gas .
Uso Predominante: Para el suministro de gas

natural o propano.
SISTEMAS DE REPRESENTACIÓN
En el dibujo de tuberías se pueden emplear dos sistemas de representación:
72. Sistema de trazado a escala (trazo a línea doble o real).

73. Sistema esquemático (trazo de línea simple o simplificada).
TRAZO A LÍNEA DOBLE O REAL
Se emplean principalmente para tubos grandes (generalmente con bridas), como en las
obras de calderas y de centrales o plantas eléctricas, en que las longitudes son criticas, y
especialmente cuando el tubo no se corta y ajusta en la obra.
También pueden detallarse así los tubos más pequeños, cuando se preparan las piezas a
su longitud final y con sus roscas antes de enviarse a la obra. Las vistas se disponen generalmente
en proyección ortográfica, sin embargo, resulta más claro ir girando toda la tubería hasta
306

extenderla sobre un plano y hacer una sola vista desarrollada o lo que es igual a mostrar una vista
isométrica.
En planos de redes de tuberías donde se quiere mostrar en detalle todos los componentes,
se suelen emplear símbolos en doble línea o representación real.
TRAZO DE LÍNEA SIMPLE O SIMPLIFICADA
Se emplean en los dibujos que se hacen a escala pequeña, como los planos
arquitectónicos, los de distribución en planta, etc., o en los croquis. Cuando los detalles no son
307

relevantes, se suelen simplificar los planos con símbolos a trazo simple, pero que representan de
igual forma los accesorios y componentes.
Siguiendo este sistema, se indican los accesorios por medio de símbolos y los tramos de
tubería se muestran por una sola línea, cualesquiera que sean los diámetros de la tubería. Cuando
las tuberías conducen líquidos diferentes, o una misma sustancia en distintos estados físicos, se
identifican por un código de símbolos o se hace variar el trazo. La simple línea que representa la
tubería en el dibujo debe hacerse más gruesa que las demás líneas del dibujo.
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
SÍMBOLOS APLICADOS AL DIBUJO DE TUBERÍAS
Los símbolos son muy

empleados en el dibujo de las
tuberías, porque en muchos casos
resulta complejo representar de
forma real los componentes de un
sistema de tuberías, lo ideal es
emplear símbolos que representen los componentes o accesorios y estos a su vez se introducen
entre los trazados de tubería. Para ordenar un poco esta serie de símbolos se agruparan de la
siguiente manera: símbolos de tubería, símbolos de empalmes, símbolos de accesorios, símbolos
de válvulas y símbolos de dispositivos o equipos.
Para representar líneas de tubería se pueden clasificar dos métodos:
 En el primer método el trazo varía en función de la visibilidad de tramos de

tubería en el plano.
 En el segundo método el trazo de la tubería varía según la naturaleza del fluido

se indica por designación.
309

En la caso de tramos de tuberías también es importante

mencionar que por medio de símbolos se puede representar el sentido
de flujo, tramos de tubería flexible, soportes móviles y puntos de
anclaje
SÍMBOLOS DE EMPALMES
La representación simbólica de empalmes puede variar en

función de la naturaleza del mismo, es decir en un sistema de tuberías
los empalmes
pueden ser bridados, roscados, de
espiga o campana y soldada, estas
características implicara que las
representaciones en el plano varíe. Para
diferenciar un poco las características
de dichos empalmes se mostrara la
representación gráfica de los empalmes
para un accesorio común. Para el
ejemplo se empleara una T
SÍMBOLOS DE ACCESORIOS
Los accesorios para tubos son las piezas usadas para conectar y formar la tubería.
Los accesorios se especifican por el

nombre, el tamaño nominal del tubo y el
material. Dentro de los accesorios más
comunes empleados en sistemas de tubería
están:
Los codos: se utilizan para cambiar

la dirección de una tubería, ya sea a un ángulo de 90º o un ángulo de 45º.
310

Uniones universales: Las uniones o tuercas

de unión se usan para cerrar sistemas y conectar
tubos que hayan de mostrarse ocasionalmente.
Un reductor es semejante a un acople, pero

tiene sus dos extremos roscados para tubos de
diferente diámetro. Los tubos se conectan también
rascándolos dentro de bridas o platinas de fundición
y uniendo las bridas por medio de pernos. A no ser
que las presiones presentes sean muy bajas, se recomiendan las juntas de brida para todos los
sistemas que requieran tubo de más de 4 pulgadas de diámetro.
Tee o derivación:
Accesorio diseñado para
incorporar en una instalación de
mini canales un trazado vertical
por derivación a uno horizontal formando una estructura en forma de T invertida en la mayor
parte de las ocasiones.
Cruz: Accesorio que se usa

para conectar tubería de
polietileno con algún otro
elemento de la instalación que
tenga rosca, este accesorio se
caracteriza por su alta resistencia y firmeza y son utilizadas en la industria.
311

A continuación veremos los símbolos de los tipos de válvulas según el uso en las tuberías:
SÍMBOLOS DE DISPOSITIVOS O EQUIPOS
El símbolo general para toda clase de equipos puede ser un

simple círculo o rectángulo, pero esta generalización hace necesario
establecer una identificación del dispositivo que se simboliza, a continuación veremos unos
ejemplos de dichos símbolos.
312

313

EJERCICIOS CAP VI, VII, VIII MECANISMOS DE TRANSMISION DE

MOVIMIENTO, MOTORES Y VALVULAS
1. Lea el siguiente texto acerca de un tipo de dispositivo anti-fricción
 Se denomina así a un conjunto de piezas situado entre dos órganos móviles el uno con
respecto al otro y destinado a sustituir un deslizamiento por rozadura.
El texto anterior hace referencia al tipo de dispositivo conocido como
B. Buje
C. Patín
D. Chumacera
E. rodamiento
2. Lea el siguiente texto relacionado con los dispositivos anti-fricción
 En los tipos más simples, en esta clase de cojinete los elementos rodantes son cilíndricos; sin
embargo, estos elementos también pueden tener forma de barril o de cono
El texto anterior hace referencia a los cojinetes
A. de agujas
B. de rodillos.
C. de bolillas
D. de guía.
3. Lea el siguiente texto relacionado con el tema de motores
 La diferencia fundamental de este tipo de motor consiste en la ausencia de válvulas de

admisión y de expulsión, por lo tanto el conjunto mecánico se simplifica; en su lugar los
cilindros llevan en su parte superior dos lumbreras o ventanas, una de escape y otra de
admisión.
El texto anterior hace referencia al motor de
A. dos tiempos.
B. cuatro tiempos.
C. combustión externa.
D. tipo rotativo wankel
314

 Este tipo de junta permite la transmisión de un movimiento de giro, entre dos árboles cuyos
ejes se sitúan a pequeña distancia el uno del otro; su estructura básica está conformada por
dos platos ranurados y un disco central provisto de dos tacos ortogonales.
El texto anterior hace referencia al dispositivo denominado
A. embrague.
B. unión Cardán.
C. junta Oldham.
D. unión de manguito
5. A continuación se muestra el dibujo de un mecanismo detenedor del

movimiento
¿Qué nombre recibe el tipo de mecanismo mostrado en el dibujo

anterior?
A. Trinquete de Ancora
B. Trinquete de gatillo.
C. Freno de zapatas
D. Freno de disco
6. EI tipo de dispositivo que se emplea para prevenir la ocurrencia de una sobre presión
indeseable en la tubería, se denomina válvula de
A. Compuerta
B. seguridad.
C. retención.
D. globo.
7. El elemento mecánico que cumple la función de recibir o transmitir un par motor, mediante
los órganos montados sobre sí, se denomina
A. eje.
B. árbol.
C. bulón.
D. soporte.
315

8. Considere las características del mecanismo que se muestra en el siguiente dibujo.
¿Qué nombre recibe el elemento

señalado en el dibujo anterior e identificado con el número I?
A. Biela
B. Manivela
C. Cigüeñal
D. Seguidor
9. Observe la siguiente figura que representa un tren de engranajes y considere la información

contenida en la tabla adjunta
¿Cuál es la velocidad de giro de la rueda “D”?
A. 18 r.p.m
B. 20 r.p.m
C. 55 r.p.m
D. 64 r.p.m
10. Observe la siguiente imagen correspondiente a la aplicación de una máquina simple.
A. Plano inclinado
B. Polipasto
C. Palanca
D. Trócola
316

11. El elemento mecánico que cumple la función de recibir o transmitir un par motor, mediante
los órganos montados sobre sí, se denomina
A. eje.
B. árbol.
C. bulón.
D. soporte.
12. Lea la información contenida en el siguiente cuadro de texto
 Soportan cargas radiales importantes con un volumen relativamente reducido.

 No soportan cargas axiales.
 Exigen una coaxialidad muy buena de los asientos del árbol, así como de los mandrinados de los
asientos.
Las características mencionadas en el cuadro anterior son propias de los rodamientos de
A. bolas.
B. agujas.
C. rodillos cónicos.
D. rodillos de tonel.
13. La siguiente definición
 Pieza de una máquina en la que reposa y gira un árbol o eje de transmisión y cuyo objeto es
asegurar la rotación con el menor rozamiento posible.
El texto anterior hace referencia al elemento denominado
A. buje.
B. soporte.
C. cojinete.
D. chumacera
14. A continuación se presenta un listado de elementos (mecanismos) transmisores de

movimiento
317

¿Cuál o cuáles de los números identifican mecanismos clasificados como “transmisores

directos del movimiento”?
A. I Y IV
B. II Y III.
C. I solamente
D. III solamente
15. El elemento mecánico que permite el cambio de velocidades sin detener el movimiento del
motor se denomina
A. volante.
B. trinquete
C. embrague.
D. árbol motor.
El acoplamiento mostrado corresponde al tipo de junta (unión)
A. Estriada
B. por brida.
C. semi-elástica.
D. con manguito.
A qué clase de acoplamiento corresponde el dibujo anterior
A. Rígido
B. Cardán
C. Oldham.
D. Oscilante
318

18. Las válvulas que se emplean para limitar el paso de fluidos a una dirección solamente, se
conocen con el nombre de válvulas de
A. globo.
B. retención.
C. seguridad.
D. compuerta.
19. Observe los dibujos que se presentan a continuación
I II
¿A qué “fases”, en su respectivo orden (I y II), del motor de combustión interna de dos tiempos,
corresponden las mostradas en los dibujos?
A. Admisión, expulsión y compresión, explosión.

B. Compresión, explosión y admisión, expulsión.
C. Admisión, compresión y explosión, expulsión.
D. Compresión, expulsión y admisión, explosión
20. A continuación se presentan una serie de. características de un tipo de motor de combustión
interna
¿Cuál o cuáles de los números identifican características del motor rotatorio “Wankel”?
A. IV solamente
B. I , II Y III
C. II Y IV
D. I Y III
319

A. Bolas
B. Agujas
C. Barriletes
D. Rodillos
22. Observe los dibujos mostrados a continuación
A. III solamente
B. I solamente
C. III Y IV
D. I Y II
 Mecanismo con el cual se controla la velocidad de “arranque - parada” 3 de un sistema,

o que es usado como retardador del movimiento, | comúnmente actúa por fricción
convirtiendo la energía cinética en calor
A. acoplamiento
B. unión cardan
C. embrague
D. freno
320

24. observe la siguiente figura que representa un tren de engranajes y considere la información
contenida en la tabla adjunta
cuantos dientes (N) tendrá la rueda D
A. 56
B. 114
C. 144
D. 151
La junta mostrada en el dibujo anterior se denomina
A. Brida
B. Cardán
C. Oldham.
D. Embrague
26. Observe los siguientes dibujos de un motor de 4 tiempos
321

¿Cuál de las opciones contiene la secuencia correcta: admisión, compresión, explosión y

expulsión, respectivamente?
A. II III IV I
B. III IV I II
C. IV I II II
D. I II III IV
27. De acuerdo con la simbología para representar accesorios en un sistema de línea, válvula de
compuerta es representada por el símbolo
A.
B.
C.
D.
28. Considere el siguiente dibujo:
¿Cuál opción contiene el nombre de la categoría a la que pertenece el mecanismo representado

mediante el dibujo anterior?
A. Convertidor
B. Transmisor
C. Detenedor
D. Reductor
29. ¿Qué nombre recibe el dispositivo señalado con la flecha e

identificado con la letra “I”?
A. Leva
B. Biela
C. Polea
D. Racor
30. ¿Cuál de las siguientes opciones contiene los nombres de dos elementos de fijación de tipo
roscado?
A. Roblones y tornillos
B. Pernos y roblones
C. Tomillos y pernos
D. Clavijas y tornillos
322

31. Observe la siguiente secuencia de imágenes que muestran el funcionamiento de un

motor
¿A qué tipo de motor corresponde la

secuencia mostrada?
A. Térmico de 4 tiempo
B. Combustión externa.
C. Rotativo Wankel.
D. Eléctrico.
32. Observe la siguiente imagen que muestra un pedal de freno de

automóvil:
A. Plano inclinado
B. Palanca
C. Aparejo
D. Trócola
33. Observe el siguiente dibujo de un conjunto mecánico
¿A que tipo de engranaje corresponde el conjunto mostrado en el

dibujo anterior?
A. Cilíndrico helicoidal
B. Cónico helicoidal
C. Tornillo sin fin
D. Cremallera
34. Observe la siguiente imagen de una “máquina simple
La “máquina simple” mostrada en la imagen anterior se

denomina
A. Palanca
B. Trócola
C. Polipasto
D. Torno
323

35. Observe la imagen de la máquina simple que se muestra a continuación:
¿Qué nombre recibe la máquina simple mostrada en el dibujo

anterior?
A. Palanca
B. Trócola
C. Polipasto
D. Torno
36. Observe la siguiente imagen de un conjunto mecánico
La imagen muestra un conjunto cuyo

funcionamiento produce un movimiento alternativo
producido por el elemento denominado
A. trinquete
B. manivela.
C. cigüeñal,
D. leva.
37. Relacione las dos columnas de la tabla que se presenta

a continuación; la primera columna contiene los
nombres de diferentes elementos mecánicos y la
segunda, el tipo de acción que pueden realizar de
acuerdo a sus características
Cuál opción contiene la relación correcta entre la información contenida en ambas columnas?
A. I a, I c, If, II b, II d, III e.
B. I c, lia, II d, IIf, III b, III e.
C. I b, I e, II c, III a, III d, III f.
D. Id, lia, II b, lile, Ule, III f.
38. ¿Cuál de las opciones propuestas a continuación, contiene los nombres de dos elementos
convertidores de movimiento?
A. Trinquetes y acoplamientos
B. Engranajes y volante
C. Frenos y rodamientos
D. Bielas y manivelas
324
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ANTOLOGIA DIBUJO MECÁNICO – CTP HEREDIA

PROFESOR: ARQ.MAURICIO DELGADO LEON

SITEMA INTERNACIONAL DE MEDIDAS

El nuevo sistema tenía que ser

el volumen de algo que entra en un cubo de 10 cm de lado, y se define el kilogramo

En el año 1960, la Conferencia General de Pesas y Medidas (CGPM) y la Oficina

En 1791, en los albores de la Revolución Francesa, la Asamblea Constituyente solicitó a la

2. SISTEMA INTERNACIONAL DE MEDIDAS

Las unidades básicas del Sistema Internacional están agrupadas en la tabla I

Unidad de longitud: metro El metro es la longitud de trayecto recorrido en el vacío por la

Unidad de masa El kilogramo (kg) es igual a la masa del prototipo internacional

Unidad de tiempo El segundo (s) es la duración de 9 192 631 770 periodos de la

Unidad de intensidad de El ampere (A) es la intensidad de una corriente constante que

Observación: Además de la temperatura termodinámica

Unidad de cantidad de El mol (mol) es la cantidad de sustancia de un sistema que

Cuando se emplee el mol, deben especificarse las unidades

Unidad de intensidad La candela (cd) es la unidad luminosa, en una dirección dada, de

Si se quiere pasar 1400 metros a decámetros se hace:

Si se quiere pasar 0.003 kilómetros

Si se quiere pasar 6. 000 000 centímetros cúbicos a

SISTEMA MÉTRICO INGLES

 La unidad principal es el metro (m)

De aquí podemos deducir lo siguiente:

 Referente a los submúltiplos: 1 m = 10 dm | 1 dm = 10 cm | 1 cm = 10 mm

Ésto queda representado en la siguiente la imagen:

Conversión Unidades Ejemplos

a) a) 5.8 km a m. Vía de solución

a) a) 348 cm a m. Vía de solución

348m = 1m = 348cm x 1m = 348 = 3.48 m

100cm 1 x 100 cm 100

Es la medida materializada de un aparato o de un sistema de medición destinado a definir,

Se refiere a que tan

Se refiere a la dispersión del conjunto de valores obtenidos de mediciones repetidas de

Es la acción de verificar (comprobar o examinar la verdad de algo). La verificación suele

Las mediciones directas son aquéllas en las cuales el resultado

Las mediciones indirectas son aquéllas en que el resultado

MEDICIONES POR COMPARACIÓN

1. ERRORES DEL APARATO.

• Defectos de rectitud y forma

• Peso, concentricidad, inclinación de contactos

• Defectos de alineamientos y centrado

 Deformaciones permanentes debidas al desgaste

2. ERRORES DEL OPERADOR

Los errores de medición personales son naturalmente inevitables pero pueden

Este sucede cuando el aparato o instrumento carece en su construcción, de algún

Otra fuente de errores, estriba en la colocación incorrecta de los aparatos o instrumentos

3. ERROR POR EL MEDIO AMBIENTE.

En todas las mediciones efectuadas, en la construcción de elementos de máquinas de

Por temperatura de referencia se entiende a la temperatura a la que los equipos y las

a) Variaciones de temperatura en la sala de mediciones

b) Influencia del calor debido a la iluminación artificial y de las radiaciones solares

c) Temperatura del cuerpo humano

Los patrones de trazos se caracterizan, en

 PATRONES DE CARAS PARALELAS

Los patrones de caras paralelas o de superficies planas

La galgas patrón se presentan y

 PATRONES DE EXTREMOS ESFÉRICOS

Este tipo de patrones tienen la forma de varilla cilíndrica de 12mm de diámetro

 LOS DISCOS PATRÓN