PRÁCTICA 1.

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CONSTRUCCIÓN DE
UN MODELO EN
PROMODEL
Universidad Autónoma de Ciudad Juárez

Instituto de Ingeniería y Tecnología

Departamento de Ingeniería Industrial y de Manufactura

Materia: Simulación

Docente: Erwin Adán Martínez Gómez

Semestre: Enero-mayo 2023

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Introducción

“ProModel es un simulador con animación para computadoras personales. Permite simular cualquier

tipo de sistemas de manufactura, logística, manejo de materiales, como también bandas de

transporte, grúas viajeras, ensamble, corte, talleres, logística, etc” (Belge, 2023). Lo que se desea

hacer es aumentar el nivel de producción dentro de la empresa QWERTY. Actualmente se producen

129 piezas y se desea aumentar este número hasta 250 o más. El proceso actual dentro de QWERTY

es el siguiente:

5 barras se traen a la fábrica cada 14 horas, y cuando esto ocurre, so inspeccionadas por el operador

1, al cual le toma 30 segundos realizar la inspección. Después, el operador 1 toma una barra y las

lleva a la cortadora para ser cortadas a la longitud adecuada. La máquina tarda 3 minutos en realizar

la operación y de cada una se obtienen 9 ejes. El operador 2 toma un eje y lo lleva al torno para que

sea perforado de un lado, y necesita 6 minutos para realizar el trabajo. El operador requiere de 1.5

minutos para inspeccionar la pieza resultante. Luego, se realizan las mismas operaciones, pero del

lado contrario, y esto toma 5 minutos de duración. El operador 2 inspecciona la pieza y la coloca en

un estante, y le toma 1.75 minutos.

El operador 3 toma la piza del estante y la transporta hasta la fresadora, la cual le toma 0.75 minutos.

La fresadora realiza una apertura en el eje y esto requiere de 2.25 minutos. Después, el operador 3

coloca la pieza en un estante y utiliza 0.75 minutos para que el operador 4 tome la pieza y la lleva al

área de ensamble donde el operador la une con otra pieza, y esta operación le toma 2.46 minutos.

Luego, el operados toma la pieza y la lleva al área de embarque.

Este es nuestro proceso con el cual se manufacturan 129 piezas, sin embargo, se desea aumentar

esta cantidad. Se tiene el objetivo de tener 250 piezas o más y para esto se realizaron dos cambios:

se agregó un segundo torno y el tiempo de descanso de la tarde del operador 2 se redujo de 15

minutos a 5 solamente. Otro cambio fue un periodo más corto para traer el material de 480 horas a

390 horas.

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Análisis

Las locaciones son puntos de llegada y salida de las entidades o productos. La capacidad, cantidad

y los ciclos de los empleados incluyendo los tiempos muertos, descansos y más. Estos se

representan mediante gráficos a los que se les pueden agregar nombres, etiquetas entre otros.

La siguiente tabla muestra a las diferentes localizaciones dentro del modelo, su capacidad, la

cantidad de entradas de piezas a estas, el tiempo promedio en el que entraron, la cantidad de piezas

promedio, máxima y actual que se manejaron, y el porcentaje de uso de cada una. Se observa que

las localizaciones tuvieron un total de 253 entradas, lo cual significa que 253 piezas pasaron a través

de esta. Este valor es la cantidad de piezas que se propuso producir.

Tabla 3. Locaciones

Tabla 2. Porcentaje de locaciones secundarias Tabla 1. Porcentaje de locaciones primarias

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Las tablas de porcentaje de locaciones muestran a las diferentes locaciones y cuánto tiempo

permanecieron ocupadas, en espera, inactivas o llenas. Esto nos permite conocer cuales locaciones

son las más utilizadas, es decir las más importantes que en este caso son los tornos, el estante 2 y

la cortadora. El primero de los 3 gráficos muestra a las localizaciones y cuales tuvieron un mayor

uso dentro del modelo. Gracias a esto sabemos que el torno fue la maquinaria más utilizada. La

segunda y tercera grafica muestran a las localizaciones y que tanto de su capacidad esta en uso y

cuanta se encuentra en diferentes estados de inactividad. Se observa que el estante 2 y 3 se

encuentran desocupados una gran parte del tiempo, un 90% y 88% respectivamente, mientras que

el estante 1 se encuentra lleno un 98% del tiempo. También se puede observar que la maquina

cortadora se encuentra bloqueada un 91.56% del tiempo por lo tanto este es un punto a corregir. La

información vista en las tablas se confirma con los gráficos donde se confirma cuáles son las

maquinas mas utilizadas.

Ilustración 1. Utilización de localizaciones

Ilustración 2. Porcentaje de utilización de localizaciones secundarias

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Ilustración 3. Porcentaje de utilización de localizaciones primarias

Las entidades son aquellos productos que se procesan en el sistema y pueden ser piezas, personas

o más. Se representan mediante gráficos a los cuales se les agrega una red de vías cuando son

transportados donde se especifica su velocidad y dirección. Las entidades en este caso son las

barras y los ejes. Las siguientes tablas muestran a las salidas de las entidades entre otras cosas.

Gracias a esto, nos damos cuenta de que son 253 piezas las que se producen en este proceso y

que hubo una mejoría en cuanto a la producción. También podemos conocer la cantidad de piezas

que se manejan que en el caso de los ejes es 12 ya que ese número es la cantidad de ejes que se

obtienen de una barra ahora que se modificó la frecuencia de llegada del material; además de los

tiempos promedios que el eje y la barra esperan o están siendo operados, al igual que las cantidades

de estos en porcentaje que se encuentran esperando u operando.

Tabla 5. Actividades en las entidades

Tabla 4. Estado de las entidades

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La siguiente gráfica muestra a las entidades presentes en el modelo y la cantidad de tiempo en que

se encuentran en uso, desuso, espera o siendo transportadas. Esto nos muestra que el eje está en

la mayoría del tiempo bloqueado o en desuso comparándolo con el tiempo que está operando. Este

es un área de oportunidad que tomar en cuenta al rediseñar el plan de trabajo en el futuro.

Ilustración 4. Estado de las entidades

Los recursos son las personas u operadores que se encargan de manejar los equipos y realizar

cambias a las piezas cuando sea necesario. En nuestro ejemplo tenemos a 4 operadores; el primero

de ellos se encarga de tomar las barras del almacén y llevarlas a la cortadora; el segundo procesa

el material en la cortadora y coloca las piezas resultantes, los ejes, en un estante; el tercero toma

los ejes y los lleva al torno a que sean perforados y los coloca en otro estante; el cuarto toma los

ejes del estante y les realiza una ranura con la fresadora para finalmente colocarlos en el embarque.

En las siguientes tablas se observan los números de veces en que el operador fue utilizado y esta

cifra convertida a un porcentaje y con esto nos damos cuenta que el operador 2 es el más utilizado

en el proceso mientras que el operador es el menos utilizado. También observamos a los tiempos

de uso, por transporte y de llegada a su estación para cada operador al igual que su equivalente en

porcentaje. Estos últimos nos permite conocer que el operador 1 fue el que más tiempo tardo en

realizar su actividad mientras que el operador 3 fue el que menos tiempo tardo. También sabemos

que el operador 4 fue el que más tiempo de transporte utilizo mientras que el operador 2 fue el que

menos utilizo.

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Ilustración 6,. Recursos

Ilustración 5. Estado de los recursos

La primera tabla muestra a la proporción de veces en los que los operadores fueron utilizados; se

observa que el operador 2 fue el más utilizado, seguido por el operador 4, operador 3 y en último

lugar por el operador 1 confirmando así la información presente en las tablas obtenidas, utilización

de los recursos y estado de estos. La segunda muestra a los cuatro operadores y el tiempo que estos

estuvieron realizando alguna actividad, moviéndose de una estación de trabajo a otra y en desuso.

La tabla muestra que los trabajadores estuvieron en su mayor parte en desuso tomando como

referencia a las 40 horas que se colocaron al correr la simulación. También indica que operadores

trabajaron más, al igual que cual de ellos realizaron mayor cantidad de transportes. Esto nos indica

posibles mejoras ya que una mejor distribución del tiempo asignado a los operadores significaría una

mayor producción. Es importante delimitar el trabajo que los operadores realizan y ajustarlo al ritmo

de trabajo sin que este resulte ser excesivo o demasiado corto, ya que cualquiera de esas dos formas

significa pérdidas para la empresa.

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Ilustración 7. Utilización de los recursos

Ilustración 8. Estado de los recursos

Las llegadas y salidas de los productos deben estar definidas dentro de los arribos, los cuales tienen

que tener una cantidad, intervalos de tiempo y tiempos programados descritos. Un arribo define la

entrada de entidades al sistema. En el caso del ejemplo, los arribos incluyen a la entrada de material

desde el almacén, al igual que la entrada al resto de las localizaciones (fresadora, cortadora, torno

y embarque). Los arribos están estrechamente relacionados a el procesamiento que es la parte

dentro de una simulación donde se colocan los movimientos que las entidades seguirán dentro del

modelo, describiendo las acciones que los recursos es decir los operadores realizan con las

diferentes localizaciones del sistema, la maquinaria y equipo.

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Imágenes del modelo

La primera imagen muestra a las localizaciones, los recursos y las vías de redes que estos seguirán

para llevar a las entidades. La segunda muestra al modelo siendo corrido y se observan a las

entidades, ejes, en movimiento.

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Conclusiones

Un modelo tiene como objetivo el “permitirse anticiparse al proceso real, validarlo y obtener su mejor

configuración. Los continuos cambios y avances en la logística y los sistemas productivos hacen

necesaria la realización de mejoras y la toma de decisiones. La simulación es una buena herramienta

de apoyo para este tipo de acciones” (ITAINNOVA, 2023). Este modelo ejemplifica una situación

dentro de una empresa donde debido a un aumento de producción se tiene que rediseñar las

estaciones del trabajo al igual que el equipo y herramientas a utilizar. Para poder realizar un diseño

acorde primero se tiene que conocer el sistema actual y sus principales deficiencias.

Algunos puntos importantes dentro del modelo es que hay ciertos operadores que reciben una carga

mucho mayor de trabajo comparándolo con los demás como es el caso del operador 2 al compararlo

con el operador 1. También considero importante mencionar que al igual que con los operadores,

también hay maquinas que realizan una cantidad de trabajo mayor a las demás como es el caso de

los tornos comparándolos con la fresadora. Es adecuado realizar un cambio en las actividades que

los operadores realizan y llegado el caso contratar a alguien más o bien repartir equitativamente el

trabajo. En vista de que se consiguió una segunda máquina de tornos, la producción aumento hasta

253 sin embargo los torno siguen siendo la maquinaria más utilizada así que la compra de uno más

resultaría beneficiosa para el proyecto. Otro punto que es importante es que la cortadora se

encuentra bloqueada o en desuso gran parte del tiempo. Este es un problema donde se tiene que

analizar si la cortadora puede ser compartida con otras operaciones de la planta.

Este modelo produce una cantidad de 253 piezas a lo largo 40 horas utilizando 4 operadores y 4

operaciones distintas que son el corte de la pieza, la perforación de esta, la realización de una ranura

y por último el ensamble de esta.