FORMULACIÓN DE INDICADORES DE GESTIÓN PARA EL CUMPLIMIENTO Y

CONTROL DE SISTEMAS DE CALIDAD E INOCUIDAD EN PLANTAS DE

PRODUCCIÓN DE QUESO

ISABELLA DELVASTO ÁVILA

JUAN CAMILO MONROY DE LOS RÍOS

UNIVERSIDAD ICESI
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CALI
2018
FORMULACIÓN DE INDICADORES DE GESTIÓN PARA EL CUMPLIMIENTO Y
CONTROL DE SISTEMAS DE CALIDAD E INOCUIDAD EN PLANTAS DE
PRODUCCIÓN DE QUESO

ISABELLA DELVASTO ÁVILA

JUAN CAMILO MONROY DE LOS RÍOS

Proyecto de Grado para optar el título de Ingeniero Industrial

Director proyecto
SANTIAGO OROZCO VALLECILLA

UNIVERSIDAD ICESI
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CALI
2018
AGRADECIMIENTOS

En primer lugar, deseamos expresar de manera especial y sincera nuestro

agradecimiento al director del proyecto, Dr. Santiago Orozco Vallecilla, por la
dedicación, apoyo y confianza que ha brindado a este trabajo.

Asimismo, extendemos un sincero agradecimiento a las compañías de estudio por

su participación, disposición y colaboración brindada.

Por su orientación y acompañamiento, agradecemos también a los docentes del

curso Proyecto de Grado y a la Facultad de Ingeniería de la Universidad Icesi.

Pero un trabajo de investigación es también fruto del reconocimiento y apoyo vital

que nos ofrecen las personas que nos estiman. Por ello, el agradecimiento más
profundo va para nuestros padres y familiares, quienes han sido clave en nuestro
desarrollo personal y profesional. Sin su apoyo, colaboración e inspiración habría
sido imposible llevar a cabo este proyecto. Gracias por haber confiado en nosotros
y concedernos oportunidades para crecer día a día.

A todos aquellos maestros que han formado parte de nuestra vida profesional,
agradecemos sus consejos, apoyo, ánimo y compañía.
 Contenido
pág.
GLOSARIO .............................................................................................................. 8
RESUMEN ............................................................................................................. 10
1 Introducción................................................................................................... 11
1.1 Contexto, Justificación y Formulación del Problema ............................... 11
Diagrama Causa-Efecto .................................................................................. 14
2 Objetivos ........................................................................................................ 16
2.1 Objetivo General del Proyecto ................................................................. 16
2.2 Objetivos Específicos .............................................................................. 16
2.3 Entregables ............................................................................................. 16
3 Marco de Referencia ..................................................................................... 17
3.1 Antecedentes........................................................................................... 17
3.2 Marco Teórico .......................................................................................... 18
3.2.1 Calidad e Inocuidad de los alimentos ............................................... 18
3.2.2 Buenas Prácticas de Manufactura .................................................... 20
3.2.3 Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control ............................. 21
3.2.4 Reglamentación colombiana en la producción de alimentos ............ 22
3.2.5 Indicadores de gestión ..................................................................... 25
3.3 Contribución Intelectual o Impacto del Proyecto ...................................... 27
4 Metodología ................................................................................................... 29
5 Resultados ..................................................................................................... 30
5.1 Identificación del subsector crítico ........................................................... 30
5.1.1 Subsector Quesos ............................................................................ 31
5.2 Caracterización del proceso productivo ................................................... 34
5.3 Evaluación de las variables críticas ......................................................... 36
5.3.1 Análisis del comportamiento de las variables ................................... 37
5.4 Formulación y selección de indicadores .................................................. 41
5.5 Conclusiones ........................................................................................... 47
5.6 Recomendaciones ................................................................................... 48
6 BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................. 50
ANEXOS ................................................................................................................ 52
 Lista de Tablas
pág.

Tabla 1. Causas principales de rechazo o retención de alimentos colombianos ... 12

Tabla 2. Necesidades de fortalecimiento de la Gestión de Control de Alimentos .. 14
Tabla 3. Características de la clasificación de caso............................................... 19
Tabla 4. Indicadores de Calidad ............................................................................ 27
Tabla 5. Participación de alimentos en brotes de ETA en Colombia 2018 ............ 30
Tabla 6. Clasificación de riesgo del queso en Salud Pública ................................. 31
Tabla 7. Cuadro resumen de las variables críticas del proceso ............................. 35
Tabla 8. Cronograma de análisis estadístico ......................................................... 36
Tabla 9. Criterios de valoración de Probabilidad.................................................... 37
Tabla 10. Criterios de valoración de Severidad ..................................................... 38
Tabla 11. Nivel de Significancia del Riesgo ........................................................... 38
 Lista de Figuras
pág.
Figura 1. Actores en la inocuidad de los alimentos ................................................ 13
Figura 2. Diagrama de Ishikawa ............................................................................ 14
Figura 3. Tipología de indicadores de gestión ....................................................... 26
Figura 4. Árbol de objetivos ................................................................................... 28
Figura 5. Estructura simplificada de la cadena láctea ............................................ 32
Figura 6. Consumo anual de queso per cápita por país ........................................ 33
Figura 7. Proporción Magnitudes de riesgo ........................................................... 39
Figura 8. Proporción Magnitud de riesgo alta por área involucrada ....................... 39
Figura 9. Magnitud del Riesgo por actividad .......................................................... 40
Figura 10. Metodología CREMA ............................................................................ 42
Figura 11. Ficha Técnica Indicadores .................................................................... 46
 Lista de Anexos
pág.

Anexo 1. Proceso productivo del queso ................................................................. 52

Anexo 2. Plantilla de entrevistas ............................................................................ 53
Anexo 3. Matriz de riesgos .................................................................................... 55
 GLOSARIO

Alimento: Todo producto natural o artificial, elaborado o no, que ingerido aporta al
organismo humano los nutrientes y la energía necesarios para el desarrollo de los
procesos biológicos. Quedan incluidas en la presente definición las bebidas no
alcohólicas, y aquellas sustancias con que se sazonan algunos comestibles y que
se conocen con el nombre genérico de especia.

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM): Son los principios básicos y prácticas

generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado,
almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con
el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias
adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la producción.

Calidad: Herramienta que permite cumplir con los requerimientos orientados a la

satisfacción del cliente.

Competitividad: Es la capacidad que tiene una organización de desarrollar planes

estratégicos que le permitan sostenerse, diferenciarse y trascender en el mercado.

Consumidor: Individuo que otorga sus recursos a cambio de productos o servicios

disponibles en el mercado en busca de suplir una necesidad o satisfacer un gusto.

Dashboard: Tablero de control que permite visualizar el comportamiento de los

indicadores fundamentales de la compañía, identificar puntos críticos y favorecer la
toma de decisiones.

HACCP/APPCC: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los

peligros presentes en el manejo de los alimentos y las condiciones que los
originan, de tal manera que puedan ser controlados. (FAO, 2002)

8
Indicador: Herramientas que permiten clarificar y definir, de forma más precisa,
objetivos e impactos, diseñadas para contar con un estándar contra el cual evaluar,
estimar o demostrar el progreso de metas establecidas. (ONU, 1999)

Inocuidad: Garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando

se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se destinan1.

ISO: Organización internacional de normalización encargada del desarrollo de

estándares internacionales de calidad que garanticen la satisfacción de
las necesidades y expectativas de los consumidores y la seguridad de los productos
y servicios.

Lote: Unidades de producto fabricadas o producidas en un periodo de tiempo

específico, bajo las mismas condiciones.

Producción: Proceso por el cual se modifican o transforman diversas materias

primas para la elaboración de un bien o servicio.

Registro sanitario: Acto administrativo expedido por la autoridad sanitaria

competente, mediante el cual se autoriza a una persona natural o jurídica fabricar,
procesar y/o comercializar alimentos de alto riesgo en salud pública.2

Valor agregado: Comprende las actividades del proceso productivo en las que
existe transformación.

1 Resolución 2674 de 2013. Ministerio de Salud y Protección Social. “Por la cual se reglamenta el
artículo 126 del Decreto ley 019 de 2012 y se dictan otras disposiciones”, pág. 5
2 Ibídem, pág. 6

9
 RESUMEN

Este documento ofrece la información necesaria para formular indicadores de

gestión como propuesta metodológica base para el desarrollo de programas y
proyectos que faciliten el control de los sistemas de calidad e inocuidad y el
cumplimiento de las medidas sanitarias en las plantas productoras de queso del
Valle del Cauca, bajo el marco de las BPM, APPCC e ISO. Esto permitirá a las
compañías del sector aumentar el desempeño y las estrategias competitivas,
destacando controles de calidad adecuados y robustos, claves para la identificación
de peligros de higiene en cada etapa del proceso productivo, lo que redundará en
el aumento del valor agregado de sus productos.

Palabras claves: Alimentos, BPM, Cadena agroalimentaria, Calidad, Consumidor,

Competitividad, Dashboard, Derivados lácteos, ETA, HACCP, ISO, Indicadores,
Inocuidad, Producción, Queso, Salud Pública, Valor agregado.

10
 1 Introducción

Este trabajo está motivado por una urgente necesidad, de las pequeñas y medianas
queseras del Valle del Cauca, de poder diseñar sistemas de evaluación y
verificación oportunos que posibiliten la estandarización y el control de la gestión de
calidad.

Si bien actualmente la industria alimentaria colombiana ha comprendido la

importancia de la inocuidad en la cadena productiva, cumplir con el desarrollo,
control y evaluación integral de la misma representa un reto enorme para las
compañías del sector, puesto que implica la gestación de sistemas de
aseguramiento de calidad, medidas sanitarias y prácticas normativas, en gran parte
desconocidas o ignoradas.

Este proyecto, en concordancia con la exhortación de la Comisión del Codex

Alimentarius (CCA) cuando menciona la importancia de controlar los puntos críticos
en la manipulación de alimentos y responder a tiempo a los problemas de inocuidad
de los mismos para lograr el incremento de la seguridad y la confianza de los
compradores, realiza una propuesta metodológica que pretende optimizar
actividades y procedimientos productivos mediante la formulación de medidas
preventivas y acciones correctivas, originando antes un planteamiento teórico que
facilite concebir el sentido de la propuesta y la forma como esta opera. (FAO, 2002)

1.1 Contexto, Justificación y Formulación del Problema

Contexto

En la actualidad, uno de los mayores inconvenientes presentes en las pequeñas y

medianas compañías dedicadas a la producción de alimentos en el país es la falta
de formación que se tiene sobre los sistemas de calidad e inocuidad, que buscan
garantizar la protección a la salud del consumidor y la aplicación de prácticas leales

11
en el comercio de alimentos, puesto que son implementados de manera inadecuada
o incompleta en los procesos productivos.

Esta debilidad se ve reflejada en el bajo número de plantas productoras de

alimentos que cuentan con una certificación de inocuidad. Hasta el 2017 se
registraron en la base de datos del INVIMA 270 plantas productoras de alimentos
en el Valle del Cauca, de las cuales, 25 están certificadas en APPCC y 23 en BPM,
lo que representa que tan solo un 17% cuentan con una estructura apropiada de
gestión de riesgos de inocuidad alimentaria.

La cantidad de enfermedades transmitidas por alimentos (ETA) reportadas en el

Valle del Cauca sigue en aumento. En lo corrido del 2017, alcanzó los 777 casos,
cifra que refleja grandes debilidades en las técnicas de producción, preparación y
distribución de alimentos. (MINTIC, 2018)

Entre las principales actividades causales de riesgo, identificadas por el Instituto

Nacional de Salud, se encuentran la contaminación cruzada, las materias primas
contaminadas, las malas prácticas de higiene personal, la pérdida de la cadena de
frío y la falta de cocción.

Tabla 1. Causas principales de rechazo o retención de alimentos colombianos

PRODUCTO CLASIFICACIÓN CAUSA SUB CAUSA EFECTOS EN LA SALUD

Infecciones locales de la piel y las

Contaminación STAPHYLOCOCCUS mucosas, fiebre elevada, hipotensión
Queso Queso
Microbiológica AUREUS arterial, diarrea acuosa, erupción roja
generalizada, e.o.
Trucha
Fatiga intensa, vértigo, dificultad para
Mariscos Clostridium
Pescado tragar y hablar, insuficiencia respiratoria,
Botulinum
Productos de mar e.o.

Alimentos Procesos Reacción alérgica fuerte, enrojecimiento

Atún HISTAMINA
Enlatados inadecuados de la piel, náuseas, diarrea, e.o.

Jugo de Naranja CARBENDAZIM

Dolores abdominales, ansiedad,
Pulpa de Mora DIMETHOMORPH problemas respiratorios, trastornos de
Alimentos
Pulpa de Lulo Pesticidas METHAMIDOPHOS memoria, enfermedades de la piel,
Procesados
defectos de nacimiento, cáncer y
Mora PROCYMIDONE enfermedades neurológicas.
Uchuva PYRIMETHANIL

Fuente: Documento de estado actual del sistema nacional de la inocuidad de los alimentos.

12
Por consiguiente, el mercado de alimentos exige en la actualidad el desarrollo y la
ejecución de medidas sanitarias y fitosanitarias y la implementación de Buenas
Prácticas Ganaderas (BPG), Buenas Prácticas Agrícolas (BPA) y Buenas Prácticas
de Manufactura (BPM) con miras a defender la salud de los consumidores, quienes
a su vez, han tomado conciencia de las condiciones y los requerimientos que debe
cumplir cada producto, lo que afecta significativamente la dinámica y competitividad
de esta industria.

Figura 1. Actores en la inocuidad de los alimentos

Elaboración propia: Adaptado de MINSALUD

Así pues, con el fin de mitigar tales riesgos y garantizar la seguridad alimentaria y
la satisfacción del cliente, diversas organizaciones han manifestado gran interés por
el desarrollo de hábitos y principios generales de higiene en torno a los alimentos.
Sin embargo, para que la aplicación de estos sistemas sea satisfactoria y se logre
proveer más valor a los clientes a través procesos cada vez más eficientes, es
preciso contar con una serie de indicadores que midan la calidad, la inocuidad, el
cumplimiento de las MSF3 y su rendimiento a lo largo de la cadena productiva (Ver
Tabla 2), tal como lo menciona Michael Porter, “La competitividad de una nación
depende de la capacidad de su industria para medir y mejorar” 4 . Si no existe
claridad de las causas de los problemas, no es posible adoptar las acciones
correctivas adecuadas; por esto es necesario cuantificar el comportamiento del
proceso, asegurar su consistencia y validar los resultados.

3 Medidas Sanitarias y Fitosanitarias.

4 Michael Eugene Porter: Reconocido economista, quien, a través de sus grandes aportes en materia de

competitividad, permitió la incursión y desarrollo de la gerencia estratégica dentro de las organizaciones.

13
 Tabla 2. Necesidades de fortalecimiento de la Gestión de Control de Alimentos

SITUACIÓN FUTURA NECESIDAD DE

SITUACIÓN ACTUAL
DESEADA FORTALECIMIENTO

Falta un instrumento formal de

Sistema de Gestión en
creación del Sistema de Expedir un documento normativo que
Inocuidad de Alimentos
Gestión en Inocuidad de soporte la creación del Sistema.
estructurado.
Alimentos del País.

Falta de estrategias y
Sistema de Gestión de
mecanismos de evaluación,
Inocuidad de Alimentos Diseñar e implementar procesos,
coordinación y articulación
funcional, integrado y procedimientos, herramientas y
intra e intersectorial a nivel
eficiente, de seguimiento protocolos de articulación y desarrollo
estratégico y operativo de
continuo de la granja a la de acciones integrales a lo largo de la
forma continua e integral a lo
mesa y con enfoque de cadena alimentaria.
largo de la cadena
análisis de riesgos.
alimentaria.

Ausencia de procedimientos Toma de decisiones con

Diseñar e implementar procedimientos
estandarizados permanentes base en la información y
estandarizados de análisis de
y continuos para la integración retroalimentación del
información.
y el análisis de la información. Sistema.

Fuente: Documento de estado actual del sistema nacional de la inocuidad de los alimentos

Diagrama Causa-Efecto

El diagrama de Ishikawa presentado a continuación permitirá identificar los factores

claves del problema.

Figura 2. Diagrama de Ishikawa

Elaboración propia

14
Pregunta de investigación u objeto de estudio

Pequeñas y medianas compañías del sector de la industria alimentaria en Colombia

omiten el correcto cumplimiento de los sistemas de calidad e inocuidad, puesto que
carecen de mecanismos oportunos de evaluación, vigilancia y control a lo largo del
proceso productivo.

Justificación

Diagnosticar esta situación mediante el análisis de la red de proceso y sus variables

y la implementación de indicadores de gestión oportunos, posibilitará el desarrollo
estratégico y la mejora focalizada en las compañías vallecaucanas del sector,
destacando controles de calidad adecuados y robustos, claves para la identificación
de peligros potenciales y significativos de higiene en cada etapa del proceso
productivo, de tal manera que se garantice la salud del consumidor.

Asimismo, este proyecto permitirá convalidar la importancia de los indicadores de

gestión como herramientas claves para la medición del desempeño dentro de
cualquier proceso.

15
 2 Objetivos

2.1 Objetivo General del Proyecto

Formular indicadores de gestión que faciliten el control de los sistemas de calidad e

inocuidad y el cumplimiento de las medidas sanitarias en pequeñas y medianas
compañías dedicadas a la producción de alimentos, bajo el marco de las BPM,
HACCP/APPCC e ISO.

2.2 Objetivos Específicos

 Identificar el subsector en el cual se implementará el proyecto y las

variables críticas presentes en el proceso productivo.
 Determinar los parámetros de medición.
 Evaluar y seleccionar los indicadores y calidad de los datos.
 Documentar los indicadores para garantizar los sistemas de calidad a
lo largo de la cadena productiva.

2.3 Entregables

 Cuadro resumen de variables del proceso.

 Cronograma y Análisis estadístico.
 Matriz de indicadores.
 Dashboard

16
 3 Marco de Referencia

3.1 Antecedentes

Con respecto al tema de sistemas de calidad e inocuidad en los alimentos en

Colombia, se han realizado diversos estudios que se enfocan específicamente en
tres aspectos: La calidad como generador de competitividad; los indicadores de
gestión como herramientas que contribuyen al logro de las estrategias
empresariales; y la implementación de BPM y APPCC para el aseguramiento de la
calidad, entre los que se destacan los siguientes proyectos de investigación:

- Romero Rhuss (2008). Diseño, adecuación y evaluación de indicadores de

gestión de la calidad para el subsector de pastas alimenticias y harina de trigo.
Barranquilla
- Gil Cortés (2006). Implementación de sistemas de aseguramiento de la calidad
para la empresa Ramdi Ltda. Bogotá
- Pulido y Mancera (2014). Diseño de auditoría para los procesos de la empresa
Colprinter Ltda asociados a seguridad alimentaria y calidad. Bogotá.

Estos documentos son de gran valor práctico para especialistas, técnicos e

investigadores interesados en garantizar sistemas óptimos de control de calidad e
inocuidad en los alimentos, dado que el contenido de sus páginas converge en la
exposición de estrategias que promueven el fortalecimiento de los sistemas de
calidad basados en principios que abarcan todos los sectores de la cadena
alimentaria.

Al igual que la Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la

Agricultura (FAO) y la Organización Mundial de la Salud (OMS), los autores
expresan la importancia de la planificación, organización y aplicación de los
programas nacionales de control de los alimentos y sugieren revisar y reforzar los
controles preventivos de higiene en todas las fases productivas.

17
La variabilidad y el riesgo son elementos inherentes al proceso de producción, sin
embargo, para que una organización continúe siendo competitiva dentro del
mercado, debe invertir en el desarrollo de sistemas eficaces de control y
coordinación normativa y operativa, cerciorándose del cumplimiento de las
especificaciones requeridas por el cliente. Los autores, con gran experticia en la
materia, proponen la fijación de planes de mejoramiento continuo dentro de los
cuales se constituyan servicios de inspección de alimentos calificados, eficientes e
íntegros.

Es así como estas lecturas permiten el análisis del marco global de los sistemas de
calidad e inocuidad y el conocimiento de la legislación que lo regula; no obstante,
ninguno realiza la formulación de metodologías de verificación y corrección
diferentes a los relacionados con el perfil microbiológico o cartas de control.

3.2 Marco Teórico

3.2.1 Calidad e Inocuidad de los alimentos

De acuerdo con la Norma Técnica Colombiana-ISO 9001 la calidad es el conjunto

de propiedades y características del producto, que permiten cumplir con las
especificaciones mínimas requeridas. No obstante, este concepto atravesó una
gran transformación, en la actualidad la industria alimentaria vallecaucana se
enfrenta a la alta competitividad nacional, por lo que el enfoque de la calidad se ha
direccionado a la satisfacción de las necesidades y expectativas reales del cliente.

Los sistemas de calidad surgen a raíz de las falencias presentes en el control de la

calidad, con el fin de identificar de manera oportuna los factores de riesgo presentes
en los procesos productivos. Es por esto que, bajo el marco de los alimentos estos
sistemas deben integrar la planificación, evaluación, control y trazabilidad de las
operaciones asociadas a la manipulación de las materias primas.

Por otro lado, el Ministerio de Salud y Protección Social define la inocuidad como el
conjunto de medidas necesarias a lo largo de la cadena productiva para asegurar

18
que los alimentos, una vez preparados o ingeridos, no representen un riesgo
apreciable para la salud del consumidor.

La ingestión de un alimento contaminado que provoca efectos nocivos en la salud

es conocida como intoxicación alimentaria o Enfermedad Transmitida por Alimento
(ETA) y se puede presentar en forma individual o colectiva:

Tabla 3. Características de la clasificación de caso

Paciente con cuadro clínico compatible con ETA que se manifiesta de

Caso probable
forma súbita después del consumo de alimentos o agua contaminada.

Episodio en el cual dos o más personas presentan sintomatología similar

(caso probable), después de ingerir alimentos contaminados del mismo
Brote de ETA
origen y donde la evidencia epidemiológica o los resultados de laboratorio
implican a los alimentos y/o al agua como vehículo.

Fuente: Instituto Nacional de Salud

En Colombia la insalubridad de los alimentos es una situación alarmante,

actualmente la existencia de enfermedades de transmisión alimentaria sigue siendo
un problema de salud significativo. Según un informe del Instituto Nacional de Salud
(INS), en Colombia se presentan alrededor de 11.783 casos de ETA al año,
enfermedades generadas en la mayoría de los casos por la incorrecta manipulación
de los alimentos.

A la semana epidemiológica 43 de 2018 se notificaron 754 brotes y 9.062 casos,

29,8% más que el año 2017. Las entidades territoriales con mayor participación en
el reporte de brotes fueron Valle del Cauca (88 brotes), Bogotá D.C (65 brotes) y
Sucre (55 brotes). Asimismo, el alimento con mayor incidencia fue el queso, el cual
estuvo presente en el 20,5% de los brotes, seguido por el pollo (18,3%), la carne de
res y cerdo (10,6 %)5.

Es por esto que el país necesita, además de políticas robustas de control de calidad,
métodos y técnicas de valorización, corrección y aseguramiento de los estándares

5 Instituto Nacional de Salud. (2018). Boletín epidemiológico semana 43, pp. 1-3.

19
de calidad. La inocuidad de los alimentos debe englobar acciones y políticas
orientadas a garantizar las condiciones óptimas de higiene desde la producción
hasta el consumo.

Los actores actualmente involucrados en el proceso normativo y en las actividades

de Inspección, Vigilancia y Control son el Ministerio de Agricultura y Desarrollo
Rural, el Instituto Colombiano Agropecuario (ICA), el Ministerio de Salud y
Protección Social, el Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos
(INVIMA) y las Entidades Territoriales de Salud.

3.2.2 Buenas Prácticas de Manufactura

Las Buenas Prácticas de Manufactura – BPM son procedimientos de higiene en la

manipulación, recepción, almacenamiento, elaboración, transporte y distribución de
los alimentos, que incorporan hábitos sanitarios adecuados para la obtención de
alimentos inocuos y saludables.

Estas prácticas deben ser implementadas por las grandes, medianas y pequeñas
empresas del sector en cada una de sus etapas, con el fin de establecer una
producción adecuada de alimentos que se traduzca en el aumento de la
competitividad y productividad de la organización.

Toda empresa de alimentos en Colombia tiene como requisito para la

implementación de las BPM, la elaboración de un Plan de Saneamiento que indique
los diferentes procedimientos que emplea la compañía para disminuir los riesgos de
contaminación de los productos. (Presidencia de la Republica de Colombia, 1997)

El INVIMA es la institución oficial de vigilancia y control encargada de velar por la

protección de la salud individual y colectiva de los colombianos, por lo que es
responsable del cumplimiento de la Resolución 2674 de 2013 elaborada por el
Ministerio de Salud y Protección Social, el cual abarca las condiciones generales y
específicas de higiene en la fabricación de alimentos, relacionados con:

20
  Instalaciones físicas y sanitarias
 Personal manipulador de alimentos
 Practicas higiénicas y medidas de protección.
 Educación y capacitación.
 Condiciones de saneamiento
 Abastecimiento de agua.
 Manejo y disposición de desechos.
 Limpieza y desinfección.
 Control de plagas.
 Condiciones de proceso y fabricación
 Equipo y utensilios.
 Materias prima e insumos.
 Envases.
 Operaciones de fabricación.
 Almacenamiento de producto terminado.
 Condiciones de transporte.
 Salud ocupacional
 Aseguramiento y control de la calidad
 Verificación de documentación y procedimientos.
 Condiciones de laboratorio de control de la calidad.

3.2.3 Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) es un

método de recopilación y evaluación de información sobre los peligros presentes en
el manejo de los alimentos y las condiciones que los originan (FAO, 2002).

Esta herramienta puede aplicarse a lo largo de la cadena alimentaria, desde el

productor primario hasta el consumidor final. De esta manera será posible
consolidar acciones correctivas que permitan mejorar la inocuidad de los alimentos,

21
facilitar la inspección por parte de las autoridades de reglamentación y promover el
comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

El sistema APPCC tiene siete principios reconocidos internacionalmente, los cuales,

de acuerdo a lo establecido por el Codex Alimentarius, son:

I. Realizar un análisis de peligros

II. Determinar los puntos críticos de control (PCC).
III. Establecer un límite o límites críticos.
IV. Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
V. Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia
indica que un determinado PCC no está controlado.
VI. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y
los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
VII. Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema
de APPCC funciona eficazmente.

Es oportuno aclarar que antes de aplicar este sistema en cualquier etapa de la

cadena productiva, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios
Generales de Higiene de los Alimentos del Codex.

3.2.4 Reglamentación colombiana en la producción de alimentos

La legislación alimentaria en Colombia tiene sus inicios con la expedición de la ley

09 de 1979 o Código Sanitario Nacional que comprende los fundamentos jurídicos
y técnicos primordiales para la prevención y regulación de los aspectos sanitarios
que pueden afectar la salud de la población.

En la actualidad, como país miembro de la Organización Mundial de Comercio

(OMC), Colombia, debe acatar las disposiciones instituidas por esta organización y
adaptar la legislación alimentaria de conformidad con la demanda del mercado
internacional.

22
En consecuencia, la reglamentación alimentaria colombiana vigente se ha
conformado en gran medida basada en las normas internacionales contempladas
por el Codex Alimentarius, la Administración de Alimentos y Medicamentos de
Estados Unidos (FDA), ISO y los códigos alimentarios de otros países.

El Ministerio de la Protección Social es la entidad a cargo de la legislación

alimentaria en Colombia, participan también el INVIMA (Instituto Nacional de
Vigilancia de Medicamentos y Alimentos), el ICA (Instituto Colombiano
Agropecuario) y Ministerios como el de Agricultura y Desarrollo Rural y el de
Comercio, Industria y Turismo, entre otros. En el campo de la normalización técnica,
la responsabilidad está a cargo del Instituto Colombiano de Normas Técnicas y
Certificación (ICONTEC), entidad de carácter privado, reconocida por el Gobierno
Nacional como el organismo nacional de normalización.

Normatividad colombiana relacionada con el procesamiento, producción,

envase y almacenamiento de alimentos

 Decreto 2106 de 1983 Ministerio de Salud y Protección Social. Por el cual se

establece la identidad, clasificación, uso, procesamiento, importación,
transporte y comercialización de aditivos para alimentos.

 Resolución 11488 de 1984 Ministerio de Salud y Protección Social. Norma

respecto al procesamiento, composición, requisitos y comercialización de los
alimentos o bebidas infantiles, enriquecidas o de uso dietético.

 Resolución 10593 de 1985 Ministerio de Salud y Protección Social. Regula

la lista de aditivos en alimentos para consumo humano que puedan utilizarse
en el territorio nacional.

 Resolución 2310 de 1986 Ministerio de Salud y Protección Social. Regula lo

concerniente a procesamiento, composición, requisitos, transporte y
comercialización de los derivados lácteos.

23
 Decreto 1843 de 1991. Ministerio de Salud y Protección Social. Por el cual
se reglamenta el uso y manejo de plaguicidas.

 Resolución 4125 de 1991 Ministerio de Salud y Protección Social. Regula lo

referente a los conservantes que se pueden utilizar en alimentos.

 Resolución 730 de 1998 Ministerio de Salud y Protección Social.

Obligatoriedad del Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
control HACCP en los productos pesqueros y acuícolas.

 Decreto 977 de 1998. Crea el Comité nacional del Codex Alimentarius y fija
sus funciones.

 Decreto 60 de 2002 Ministerio de Salud y Protección Social. Por el cual se

promueve la aplicación del sistema de análisis de peligros y puntos de control
crítico HACCP en las fábricas de alimentos y se reglamenta el proceso de
certificación.

 Resolución 5109 de 2005. Ministerio de Salud y Protección Social. Por el cual

se establece el reglamento técnico sobre los requisitos de rotulado o
etiquetado que deben cumplir los alimentos envasados y materias primas de
alimentos para consumo humano.

 Decreto 616 de 2006 Ministerio de Salud y Protección Social. Por el cual se

expide el Reglamento Técnico sobre los requisitos que debe cumplir

la
 leche para el consumo humano que se obtenga, procese, envase,

transporte, comercializa, expenda, importe o exporte en el país.

 Resolución 1229 de 2013 Ministerio de Salud y Protección Social. Por la cual

se establece el modelo de Inspección, Vigilancia y Control sanitario para los
productos de uso y consumo humano.

24
  Resolución 2674 de 2013 Ministerio de Salud y Protección Social. Regula las
buenas prácticas de manufactura y establece los requisitos sanitarios.

 Resolución 719 de 2015 Ministerio de Salud y Protección Social. Por la cual

se establece la clasificación de alimentos para consumo humano de acuerdo
con el riesgo en salud pública.

 Resolución 1619 de 2015 Ministerio de Salud y Protección Social. Establece

el Sistema de Gestión de la Red Nacional de Laboratorios en los ejes
estratégicos de Vigilancia en Salud Pública y de Gestión de Calidad.

3.2.5 Indicadores de gestión

Como lo declara la Organización de las Naciones Unidas (ONU)6, los indicadores

son herramientas que permiten clarificar y definir, de forma más precisa, objetivos
e impactos, diseñadas para contar con un estándar contra el cual evaluar, estimar
o demostrar el progreso de las metas establecidas.

Con el fin de fijar estándares de actuación, garantizar la correcta toma de decisiones

y evaluar las acciones correctivas, las compañías productoras de alimentos deben
identificar con claridad las variables del proceso y obtener una idea clara del
comportamiento del mismo para su correcta medición y control. Los indicadores de
gestión permiten observar la situación y las tendencias de cambio generadas en los
hechos y datos, por lo que se convierten en los signos vitales de la organización.

Es por esto que, para lograr una correcta formulación de indicadores, estos deben
estar enfocados en la eficiencia de la cadena productiva y alineados con los

6 Organización de las Naciones Unidas (ONU). 1999. Integrated and coordinated implementation and
follow-up of major. United Nations conferences and summits. Nueva York, Estados Unidos de
América, p. 18.

25
objetivos y metas fundamentales de la organización, a fin de obtener mediciones
claras y precisas de su comportamiento.

Ahora bien, existen tres tipos de indicadores dependiendo de la necesidad:

I. Indicadores de estructura:

Aquellos que miden la disponibilidad y accesibilidad de los recursos con que

cuenta la empresa para cumplir las necesidades del sistema de gestión.

II. Indicadores de proceso:

Verifican el grado de desarrollo e implementación de estrategias, planes y

procedimientos del sistema de gestión.

III. Indicadores de resultado:

Están enfocados al logro de los objetivos estratégicos y se encargan de

cuantificar los cambios alcanzados en un periodo definido.

Figura 3. Tipología de indicadores de gestión

Elaboración propia: Adaptado de (Morales, 2014)

No obstante, es pertinente reiterar que antes de formular cualquiera de los tres tipos
de indicadores se debe tener claro para qué se están usando y con base en qué
objetivos específicos de la operación serán desarrollados.
De esta manera, se aseguran las especificaciones ideales de cualquier indicador de
gestión (Escobar, 2018):

26
  Simplicidad: Poco costoso en tiempo y recurso.
 Adecuación: Facilidad de describir lo que mide.
 Utilidad: Describe el correcto comportamiento del proceso.
 Oportunidad: Permite reconocer oportunidades de mejora.
 Validez en el tiempo: Se adapta conforme se presentan cambios.

De acuerdo a investigaciones realizadas por el Departamento Administrativo de la

Función Pública (DAFP), los indicadores más frecuentes utilizados por las empresas
del sector en materia de calidad son:

Tabla 4. Indicadores de Calidad

INDICADOR FORMULA
Calidad del proveedor unidades devueltas / unidades pedidas
Desperdicios unidades desperdicios / unidades producidas

Productos defectuosos Nº de productos defectuosos / productos totales

Clientes insatisfechos Nº de clientes insatisfechos / clientes totales

Eficiencia de la producción cantidades producidas / cantidades esperadas

3.3 Contribución Intelectual o Impacto del Proyecto

La creciente comunicación e interdependencia de mercados, sociedades y culturas

entre los distintos países del mundo ha transformado los pilares del desarrollo de
los sistemas de gestión de calidad de los alimentos al interior de las compañías. En
Colombia existe la necesidad de construir indicadores ligados a las herramientas
básicas de obtención de productos seguros para el consumo humano, centrados en
la higiene y la correcta manipulación de los alimentos para la obtención de procesos
más eficientes que generen productos de calidad y satisfagan las necesidades de
los clientes al mejor costo-beneficio. (Bendeković, Naletina, & Nola, 2015)

Es así como esta propuesta metodológica, a través del análisis y la optimización de

herramientas de medición y caracterización, pretende incentivar el desarrollo de
programas y proyectos que faciliten el control de los sistemas de calidad e inocuidad

27
y el cumplimiento de las medidas sanitarias, en búsqueda del mejoramiento
continuo de la industria alimentaria del país.

Figura 4. Árbol de objetivos

Elaboración propia

28
 4 Metodología

En primera instancia es necesario definir el subsector y/o tipo de riesgo en el cual

se implementará el proyecto, a través del análisis de los reportes de ETA y los
boletines epidemiológicos expedidos por el Instituto Nacional de Salud (INS) y la
clasificación de alimentos para consumo humano de acuerdo con el riesgo en salud
pública estipulada en la Resolución 0719 de 2015.

Posteriormente, se realizará la recolección de información referente a las

actividades del proceso y los objetivos globales del sector, por medio de entrevistas
y trabajo de campo con el personal administrativo y el departamento de producción
de la compañía, a fin de lograr un nexo entre los indicadores a desarrollar y los
objetivos comunes de la industria.

Una vez caracterizado el proceso productivo, es preciso identificar las variables

críticas del sector alimentario y determinar cómo se llevan a cabo al interior de las
plantas de producción. Para poder obtener un análisis concreto, se observará
detenidamente el desarrollo de las diferentes actividades dentro de la cadena
productiva y se registrará su comportamiento en una tabla de parámetros.

En busca del cumplimiento del objetivo general del proyecto, se procede a efectuar
el diseño y la adecuación de los indicadores, manteniendo una constante revisión y
filtro con el propósito de simplificar la interpretación de aquellos que sí son
fundamentales dentro del proceso productivo de la compañía.

Finalmente, para garantizar la detección oportuna de errores y la toma correcta de

decisiones, cada indicador será documentado en un cuadro de mando en Excel,
facilitando la comparación e interpretación de los datos.

29
 5 Resultados

5.1 Identificación del subsector crítico

Para la definición del subsector en el cual se trabajó, se hizo una recolección de

datos a través de las plataformas de información suministradas por el INVIMA y el
Instituto Nacional de Salud. Posterior a ello, se realizó el análisis de los productos
críticos en calidad e inocuidad, que involucran plantas productoras y procesadoras
del Valle del Cauca.

En primera instancia, se consultó a través de los informes expedidos por el INS los
principales alimentos implicados en brotes de enfermedades transmitidas por
alimentos en el 2018, donde fue posible evidenciar que el queso, el pollo y los
alimentos mixtos son los productos con mayor incidencia en esta problemática (Ver
Tabla 5).

Otro factor que se tuvo en cuenta fue la normatividad vigente reglamentada por la
Resolución 0719 de 2015, la cual clasifica los derivados lácteos como alimentos de
alto riesgo (Ver Tabla 6). De manera que se consideró oportuno enfocar el proyecto
en el subsector Quesos.

Tabla 5. Participación de alimentos en brotes de ETA en Colombia 2018

Grupo de alimentos Porcentaje de participación

Queso 22,8%
Pollo 20,7%
Alimentos Mixtos 14,3%
Comidas rápidas 12,7%
Carne (cerdo-res) 10,6%
Pescados y mariscos 8,5%

30
 Arroz 6,1%
Lácteos 2,7%

Fuente: SIVIGILA

Tabla 6. Clasificación de riesgo del queso en Salud Pública

Riesgo
Grupo Categoría Subcategoría Baj
Alto Medio
o

Quesos frescos
x
(no madurados)

Quesos maduros
Leche, derivados lácteos y productos x
o semimaduros
de imitación adicionados o no de
nutrientes u otros biocomponentes, Quesos
diferentes a las grasas, aceites y
emulsiones. Quesos Fundidos x

Quesos diferentes
x
a los anteriores

Fuente: Ministerio de Salud y Protección Social

5.1.1 Subsector Quesos

Este producto agropecuario forma parte de la línea principal de los derivados lácteos
(Ver Figura 5) y se obtiene a partir de la coagulación total o parcial de la proteína de
la leche. Por tratarse de un producto altamente perecedero, las plantas que
procesan este alimento deben supervisar continuamente el estado de este en cada
uno de los eslabones de la cadena productiva hasta su llegada al consumidor.

En consecuencia, es un sector altamente dependiente de los insumos y su calidad,

cualquier cambio en la elaboración de la leche o en la cadena de frío puede
ocasionar la proliferación de agentes etiológicos:

31
  Microorganismos:  Sustancias químicas:
 Bacterias  Toxinas
 Virus  Contaminantes
 Parásitos
orgánicos
 Hongos

Figura 5. Estructura simplificada de la cadena láctea

Elaboración propia: Adaptado del Departamento Nacional de Planeación

Como se trata de un alimento de alto riesgo en Salud Pública (Ver Tabla 6), el
Ministerio de Salud y Protección Social establece los siguientes requisitos y
condiciones bajo las cuales el INVIMA, como autoridad sanitaria encargada de la
inspección, vigilancia y control de los establecimientos productores de queso, debe
expedir el registro sanitario (Resolución 2674 de 2013):

 Programa de proveedores de materia prima e insumos para la elaboración

del queso.

 Plan de saneamiento que integre sistemas de drenaje y manejo de residuos

sólidos y líquidos, programa documentado de control de calidad de agua
potable, programa de control integral de plagas y programa de limpieza y
desinfección de áreas, equipos y utensilios.

 Programa documentado e implementado de educación sanitaria dirigido a

los manipuladores del alimento.

32
  Programa de muestreo, cuarentena y liberación del producto.

 Programa de trazabilidad.

 Programa de mantenimiento de equipos y utensilios.

 Calibración de equipos de medición.

Gran parte de la producción de quesos del país se realiza de manera artesanal y
semi-artesanal; como sostiene la Federación Colombiana de Ganaderos, muchos
de estos productos son elaborados por pequeñas y medianas productoras que ven
en la fabricación de quesos una oportunidad de negocio. Así pues, los procesos
desarrollados al interior de estas plantas de producción no son homogéneos, lo que
dificulta el completo cumplimiento de la norma sanitaria y los estándares de calidad
exigidos por el mercado.

Esta realidad genera un alto impacto sobre el consumo per cápita de queso en el
país, que se puede ver reflejado en el siguiente gráfico:

Figura 6. Consumo anual de queso per cápita por país

Elaboración propia: Adaptado de LA NACIÓN

Como se puede observar, los colombianos consumen en promedio 1.5 kilogramos

de queso al año, una octava parte del promedio argentino, siendo este país el mayor
consumidor de este producto en América latina.

33
Lo anterior evidencia que hay varios factores a mejorar en la industria quesera
colombiana, por lo que es pertinente identificar las variables críticas de control y los
aspectos básicos del proceso productivo asociados a la inocuidad, para así lograr
un comportamiento estable que genere productos con calidad homogénea.

5.2 Caracterización del proceso productivo

Para dar inicio a la investigación de campo, fue fundamental conocer de manera

detallada el proceso productivo del queso en cada una de sus etapas y determinar
las variables de control asociadas a la inocuidad de este. Por esta razón, se visitaron
cuatro compañías dedicadas a la elaboración y/o procesamiento de este derivado
lácteo en el Valle del Cauca. Esto permitió identificar y establecer el Diagrama de
Procesos, el cual ayudó a comprender en gran medida los aspectos esenciales de
cada eslabón de la cadena productiva. (Ver Anexo 1)

Una vez definida la caracterización del proceso productivo, se procedió a entrevistar

diferentes áreas de cada organización, con el fin de precisar las variables críticas,
claves para garantizar la calidad e inocuidad del producto a lo largo de su vida útil.
La información se almacenó en una plantilla de preguntas primarias y secundarias
previamente analizadas conforme al proceso productivo, tipo de producto y
clasificación del alimento de acuerdo al riesgo en salud pública. (Ver Anexo 2)

Con base en el documento anterior y la información recopilada por la Dirección de

Vigilancia y Análisis del Riesgo en Salud Pública, fue posible definir que las
variables de estudio deben guardar una estrecha relación con los siguientes factores
(Ver Anexo):

1. Proveedores, materia prima e insumos.

2. Condiciones sanitarias de almacenamiento.
3. Higiene y salubridad del personal manipulador.
4. BPM.

34
 5. Filtros sanitarios al ingreso de la planta.
6. Formación sanitaria del personal.
7. Trazabilidad del producto.
8. Control integrado de plagas.

De esta manera se logró identificar y definir las variables críticas contenidas en la

siguiente matriz:

Tabla 7. Cuadro resumen de las variables críticas del proceso

ÁREAS INVOLUCRADAS

Acondicionamiento Pasteurización y Corte, moldeo y

VARIABLES CRÍTICAS
de la materia prima cuajado almacenamiento

Parámetros fisicoquímicos de
1 X
la leche

Trazabilidad de los
2 X X X
estándares de calidad.
Estabilidad de la cadena de
3 X X X
frío.
Control de los filtros
4 X X X
sanitarios.
Parámetros de calidad del
5 X
producto terminado.

Disposición de los residuos

6 X X
sólidos y líquidos.
Eficiencia de las operaciones
7 X X X
de limpieza y desinfección.
Trascendencia de los planes
de capacitación en educación
8 X X X
sanitaria y manipulación de
alimentos.
Implementación y uso de
9 elementos de protección X X X
personal.
Oportunidad de los
10 procedimientos de control y X X X
manejo integrado de plagas.

35
 Calidad del producto en
11 X
áreas de almacenamiento.
Estado de la dotación y los
12 suministros para la X X X
producción.
Seguimiento de las
condiciones médicas de los
13 X X X
operarios encargados de la
manipulación de alimentos.
Mantenimiento preventivo y
14 X X X
correctivo de equipos.

5.3 Evaluación de las variables críticas

Una vez identificadas las variables, se procedió a analizar la manera en que estas
se miden dentro del sector y qué se controla y qué no, al interior de las plantas
productoras.

Para obtener un análisis concreto, se observó detenidamente el desarrollo de las

actividades dentro de la cadena productiva de las cuatro compañías base de estudio
mediante muestreos semanales, de la siguiente manera:

Tabla 8. Cronograma de análisis estadístico

Octubr
Septiembre
e
Semana 1
Semana 2
Semana 3
Semana 4
Semana 5

Semana 6
Código
Actividad y/o Proceso
Actividad

Observar la evaluación de los parámetros de calidad de la

01 x x
materia prima.
Observar el seguimiento de los estándares fisicoquímicos
02 x x
y microbiológicos.
Constatar los procesos de estabilidad de la cadena de
03 x x
frío.
04 Analizar los filtros sanitarios al ingreso de la planta. x x x
Observar la evaluación de los parámetros de calidad del
05 x x
producto terminado.

36
 Analizar los programas de manejo para residuos sólidos y
06 x x
líquidos.
Analizar los programas de limpieza y desinfección de
07 x x x
áreas, equipos y utensilios.
Verificar los procesos de capacitación del personal en
08 temas de educación sanitaria y manipulación de x x
alimentos.
Analizar los procedimientos de control y manejo integrado
09 x x
de plagas.
Analizar la calidad del producto en áreas de
10 x x
almacenamiento.
Verificar la existencia de controles y reconocimientos
11 x
médicos para operarios.
Analizar los procedimientos de control de la dotación y
12 x x x x x x
filtros sanitarios.

5.3.1 Análisis del comportamiento de las variables

Conforme se desarrolló el cronograma, fue posible identificar las actividades que a

lo largo de la cadena productiva presentan dificultades en el cumplimiento de las
expectativas previstas y que por lo tanto serán base de estudio para determinar la
adecuada formulación de los indicadores. Por consiguiente, se elaboró una matriz
con el objeto de establecer los riesgos más significativos inherentes a los procesos
de calidad de las compañías queseras, teniendo en cuenta el peligro latente, la
probabilidad de ocurrencia y las consecuencias asociadas. Todo esto, de la mano
del personal del área de calidad de las compañías estudiadas. (Ver Anexo 3)

Una vez reconocidos los peligros, se procedió a determinar la magnitud del riesgo,
en función del producto entre su severidad (grado en que la consecuencia afecta la
salud del consumidor si el riesgo no es controlado) y la probabilidad (nivel de certeza
que tiene la empresa sobre la ocurrencia de dicho evento):

𝑀𝑎𝑔𝑛𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 = 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 × 𝑆𝑒𝑣𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑

Los criterios empleados para la valoración son los siguientes:

Tabla 9. Criterios de valoración de Probabilidad

PROBABILIDAD VALOR

37
 Baja
Poca certeza de que el riesgo pueda ocurrir.
1
Media
Alta certeza de que el riesgo pueda ocurrir.
2
Alta
Alta certeza de que el riesgo pueda ocurrir con facilidad.
3

Tabla 10. Criterios de valoración de Severidad

SEVERIDAD VALOR
Baja
El riesgo afecta levemente la salud del consumidor.
1
Media
El riesgo afecta medianamente la salud del consumidor.
2
Alta
El riesgo afecta en gran medida la salud del consumidor.
3
Obtener la magnitud del riesgo permitió hallar el nivel de significancia de las
actividades evaluadas. La convención utilizada es presentada a continuación:

Tabla 11. Nivel de Significancia del Riesgo

Probabilidad/
1 2 3
Severidad
1 1 2 3
2 2 4 6
3 3 6 9

Aceptable
Moderado
Crítico

Los resultados obtenidos se presentan a manera de gráfico para facilitar el análisis

de la información.

38
Figura 7. Proporción Magnitudes de riesgo
Elaboración propia

Figura 8. Proporción Magnitud de riesgo

alta por área involucrada
Elaboración propia

39
Implementación y uso de elementos de protección personal

Disposición de los residuos sólidos y líquidos

Control de los filtros sanitarios

Mantenimiento preventivo y correctivo de equipos

Seguimiento de las condiciones médicas de los operarios

encargados de la manipulación de alimentos

Estado de la dotación y los suministros para la producción

Calidad del producto en áreas de almacenamiento

Oportunidad de los procedimientos de control y manejo

integrado de plagas
Trascendencia de los planes de capacitación en educación
sanitaria y manipulación de alimentos

Eficiencia de las operaciones de limpieza y desinfección

Parámetros de calidad del producto terminado

Estabilidad de la cadena de frío

Trazabilidad de los estándares de calidad

Parámetros fisicoquímicos de la leche

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Figura 9. Magnitud del Riesgo por actividad

Elaboración propia

De acuerdo con las figuras, fue posible precisar que alrededor del 50% de las
actividades presentan una magnitud de riesgo alta, de las cuales el 57% están
involucradas con el área de calidad, lo que demuestra la existencia de grandes
falencias y debilidades en la implementación y ejecución de los sistemas de gestión
de calidad.

Asimismo, se logró identificar siete peligros que requieren un análisis y control

exhaustivo:

40
 1. Incumplimiento en la evaluación y control de las condiciones fisicoquímicas
de la leche.

2. Control ineficiente de la cadena de frío a lo largo del proceso productivo.

3. Diseño, ejecución y evaluación de programas de limpieza y desinfección

incompletos.

4. Diseño, ejecución y evaluación de programas de manejo y control de plagas

inoportunos.

5. Áreas de almacenamiento inadecuadas para la conservación de los

productos.

6. Deficiencias en el reconocimiento médico de los operarios.

7. Escaso control sobre el cumplimento de los requerimientos de protección.

Por ello, el diseño y proyección de los indicadores de gestión que en este estudio
se elaboran, estarán sujetos a la satisfacción de las necesidades y expectativas de
la compañía frente a la implementación de sistemas de evaluación y verificación
robustos que posibiliten el mejoramiento continuo de dichas actividades, en
conformidad con la reglamentación colombiana asociada a la producción de este
tipo de alimento.

5.4 Formulación y selección de indicadores

Para la formulación de los indicadores, el primer procedimiento llevado a cabo fue

el análisis de los resultados obtenidos en matriz de riesgo y las normas establecidas
por los entes gubernamentales que están asociadas a estos procesos.

A partir de lo anterior, se consideró la metodología CREMA (Ver Figura 10), con el

fin de seleccionar datos que suministren de manera precisa y adecuada, información
oportuna para el diseño y ejecución de medidas preventivas, acciones correctivas y
estrategias de mejora continua de la calidad.

41
 Figura 10. Metodología CREMA
Elaboración propia: Adaptado de DNP (2009) Página17

De esta manera, se seleccionaron los siguientes indicadores:

1. Porcentaje de rechazos de materia prima:

Objetivo: Determinar la proporción de leche, por proveedor, que no cumple con los
estándares de calidad e inocuidad óptimos para la producción.

Este indicador se formuló con el fin de establecer el porcentaje de proveedores que

incumplen con las estipulaciones del Decreto 616 de 2006, por el cual se expide el
Reglamento Técnico sobre los requisitos que debe cumplir la leche para el consumo
humano; esto con el fin de determinar medidas preventivas y/o acciones correctivas
sobre los proveedores que presentan irregularidades en las condiciones
fisicoquímicas de la leche.

La fórmula para el cálculo es la siguiente:

(Litros de leche rechazados / Litros de leche recepcionados) * 100

2. Confiabilidad de la cadena de frío:

Objetivo: determinar la confiabilidad de la cadena de frío, por lotes, en cada etapa

del proceso productivo que la requiera.

42
La finalidad de este indicador es definir porcentaje de etapas dentro de la cadena
de frío que cumplen con las estipulaciones de la Resolución 2310 de 1986, la cual
regula lo concerniente a procesamiento, composición, requisitos, transporte y
comercialización de los derivados lácteos.

Dentro de la ficha técnica se precisan las etapas productivas en las que se requiere
almacenar el producto a temperaturas específicas de frío.

La fórmula para el cálculo es la siguiente:

(Cant. Lotes con Tº adecuada etapa i / Cant. Total lotes etapa i) * 100

3. Porcentaje de uso de los elementos de protección personal:

Objetivo: determinar el porcentaje de trabajadores que diariamente interactúan con

el producto y cumplen con las exigencias estipuladas en la Resolución 2674 de
2013, donde se establecen los requisitos sanitarios que deben acatar las personas
naturales y/o jurídicas que ejercen actividades de fabricación, procesamiento,
preparación y envase de alimentos y materia prima.

Su implementación facilitará el control en los procedimientos de ingreso de los

trabajadores, evitando así, la transmisión de agentes patógenos contaminantes al
producto.

La fórmula para el cálculo es la siguiente:

(Cant. Trabajadores que cumplen con la Res. 2674 frente a los requerimientos de
protección / Cant. Total de Trabajadores) * 100

A fin de proveer un procedimiento de medición sólido y adecuado, se elaboró un

formato ‘checklist’ de evaluación de los elementos de protección y prácticas
higiénicas que facilita la recolección de los datos, teniendo en cuenta las prácticas
higiénicas y medidas de protección establecidas en el artículo 14 de la Res. 2674
mencionada anteriormente.

43
 4. Efectividad del programa de control integrado de plagas:

Objetivo: determinar el porcentaje de efectividad del programa de control integrado

de plagas.

Este indicador se formuló con el fin de verificar la eficiencia y eficacia de la compañía

frente al cumplimiento de las exigencias estipuladas en el Decreto 1843 de 1991.
Esto con el fin de analizar y determinar si los procedimientos para el control de
barreras y el manejo de presencia de plagas en el establecimiento se están
desarrollando correctamente o se deben realizar ajustes al procedimiento.

La fórmula para el cálculo es la siguiente:

(Cant. Ítems implementados correctamente / Cant. Total Ítems en el programa) * 100

Como fuente primaria de información para el Informe mensual de Control Integral

de Plagas, se propone una plantilla guía basada en el diseño y condición de las
instalaciones y los procedimientos de control de plagas, contemplados en los
artículos 7 y 26 de la Resolución 2674 de 2013, respectivamente.

5. Porcentaje de lotes en condiciones óptimas de calidad e inocuidad

(Etapa de maduración):

Objetivo: determinar la proporción de lotes de queso que se almacenan en

condiciones fisicoquímicas óptimas.

Su implementación facilitará la verificación del cumplimiento de los parámetros

establecidos por la resolución 2674 de 2013 (Artículo 28) y la Resolución 1619 de
2015, donde se estipulan las condiciones en las cuales se debe almacenar el
producto y se establece el Sistema de Gestión de la Red Nacional de Laboratorios
en los ejes estratégicos de Vigilancia en Salud Pública y de Gestión de Calidad.
Esto con el propósito de evitar el brote de agentes patógenos nocivos en el
producto.

44
La fórmula para el cálculo es la siguiente:

(Cant. Lotes en condiciones óptimas de almacenamiento / Cant. Total de lotes en

almacenamiento) * 100

6. Porcentaje de trabajadores que presentan patologías:

Objetivo: definir el porcentaje de trabajadores que diariamente interactúan con el

proceso productivo y presentan enfermedades respiratorias, gastrointestinales y/o
afecciones cutáneas; siendo este un factor decisivo para determinar si el trabajador
se encuentra en condiciones óptimas para laborar, como lo estipula la Resolución
2674 de 2013.

Su propósito es detectar y hacer seguimiento a las afecciones e incapacidades de

los trabajadores, para así minimizar el riesgo de contaminación del producto.

La fórmula para el cálculo es la siguiente:

(Cant. Trabajadores con patologías detectadas / Cant. Total de trabajadores) * 100

7. Cumplimiento del programa de limpieza y desinfección (POES):

Este séptimo indicador determina el porcentaje de cumplimiento del programa de

limpieza y desinfección diaria de los elementos que interactúan con el producto.

Esta expresión permite definir si los procedimientos de descontaminación llevados

a cabo antes, durante y después de las operaciones, previenen la contaminación
directa de los alimentos, como lo establecen el Decreto 1500 de 2007 y la
Resolución 2674 de 2013.

La fórmula para el cálculo es la siguiente:

(Cant. Ítems cumplidos / Cant. Total de Ítems establecidos en el formato) * 100

45
Para garantizar el adecuado desarrollo del procedimiento de medición y la
pertinencia de la información, se diseñó un formato ‘checklist’ de verificación de
limpieza y desinfección, basado en los procedimientos operativos estándares de
saneamiento, los cuales tienen como objetivo, prevenir la contaminación directa del
alimento mediante prácticas diarias, realizados antes y después de las operaciones
productivas.

Ahora bien, para garantizar la comprensión, el control y mejoramiento de aquellos

procesos que se están viendo afectados por actividades levemente documentadas
y supervisadas, se propuso la elaboración de un Dashboard que permita registrar,
procesar y presentar información pertinente para medir y monitorear el progreso o
retroceso de las mismas, en búsqueda de proporcionar una visión global de los que
ocurre en la organización y posibilitar la toma correcta de decisiones. (Ver Anexo)

Dentro de la ficha técnica de cada indicador, se determinó el proceso y el objetivo

transversal asociado, el responsable de la medición, el área o la persona a la cual
se debe reportar los resultados generados y la normatividad que respalda su
formulación, como se presenta a continuación:

Figura 11. Ficha Técnica Indicadores

Fuente: SENA

46
5.5 Conclusiones

 De acuerdo con las investigaciones establecidas a lo largo del proyecto, el

sector quesero representa un eslabón considerable en el incremento de los
riesgos en salud pública del país.

 El estudio realizado permitió identificar que la industria alimentaria del país

presenta grandes debilidades en el control y manejo de los sistemas de
calidad e inocuidad establecidos por la normatividad colombiana. Esto
genera un impacto directo en la atractividad del producto en el mercado,
debido a que la calidad se ha convertido en un requisito para la productividad
y competitividad del clúster. (Ministerio de Comercio, Industria y Turismo,
2017)

 Fue posible convalidar la existencia de falencias en las variables asociadas

a las diferentes técnicas de producción, preparación y distribución del queso
en el departamento del Valle del Cauca. Entre los factores con mayor impacto
y criticidad se encuentran:
- Componentes fisicoquímicos y microbiológicos de la leche cruda.
- Estabilidad de la cadena de frío a lo largo del proceso productivo.
- Prácticas higiénicas y medidas de protección.
- Limpieza y conservación de equipos.
- Conocimientos de manipulación y control del producto.

 Se identificó que las compañías del sector cuentan con mecanismos

regulares enfocados únicamente a la corrección de errores y no a la mejora
continua de los procesos, puesto que no encauzan el análisis del desempeño
a la prevención de los problemas.

47
5.6 Recomendaciones

 Dentro del proceso de recepción de materia prima se evidenciaron

procedimientos inadecuados que ponen en riesgo la calidad del insumo y
evitan la correcta implementación de los programas de evaluación a
proveedores. Por consiguiente, es pertinente que los productores modifiquen
y ajusten la rutina de recolección, de manera que la disposición de la leche
en los recipientes de almacenamiento se realice conforme a las exigencias
del Decreto 616 de 2006.

 Es función del INVIMA mantener una constante inspección, vigilancia y

control de las fábricas de alimentos, identificar y evaluar las infracciones a los
Reglamentos Técnicos y velar por el cumplimiento de los estándares de
calidad y seguridad, de modo que se recomienda a la entidad y demás
órganos gubernamentales involucrados, identificar mecanismos que
estimulen la ejecución de planes y programas de formación y capacitación
sobre los cuidados en la elaboración y manejo de los alimentos y adoptar
planes de acción conjuntos que sean objeto de medición y/o verificación en
pos de garantizar una mejora del proceso.

 Si no existe claridad del problema y sus causas, se dificultará la adopción de

medidas tanto preventivas como correctivas adecuadas, impidiendo el
desarrollo de sistemas de calidad e inocuidad satisfactorios. Por
consiguiente, se recomienda a las compañías del sector, establecer
parámetros rigurosos de medición de las variables críticas, que les permitan
una visión global de las debilidades y fortalezas del sistema productivo, a
través de herramientas de gestión para facilitar la toma de decisiones, los
procesos internos de negocio, la satisfacción del cliente y la mejora
progresiva de esta industria.

48
 Se recomienda a las Instituciones de Educación Superior del país incentivar
enfoques de investigación que propendan por el desarrollo de la industria
alimentaria colombiana.

 Se recomienda que la implementación del indicador ‘Confiabilidad de la

cadena de frío’ se realice de manera complementaria al sistema de monitoreo
de temperatura de los equipos de refrigeración.

49
 6 BIBLIOGRAFÍA

Orozco, S. (2017). Los sistemas de calidad e inocuidad en el comercio nacional e

internacional de los alimentos. EUDII XXXIII. Cali.
FAO. (2002). Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control
(APPCC). Roma.
ONU. (1999). Integrated and coordinated implementation and follow-up of major.
United Nations conferences and summits, (pág. 18). Nueva York.
Ministerio de Salud y Protección Social. (s.f.). Calidad e Inocuidad de alimentos.
Colombia. Obtenido de MINSALUD.
Instituto Nacional de Salud. (2017). Informe del evento de Enfermedades
Transmitidas por Alimentos, hasta el periodo epidemológico IX. Colombia.

Escobar, M. (2018). Indicadores de Gestión. Colombia.

Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura . (2009).
Codex Alimentarius. Roma.
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Bendeković, J., Naletina, D., & Nola, I. (2015). Food Safety and Food Quality in the
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51
ANEXOS

Anexo 1. Proceso productivo del queso

52
Anexo 2. Plantilla de entrevistas

Preguntas Primarias

¿Cuál es y cómo evalúan la procedencia de la materia prima?

Una vez recibida la materia prima, ¿Evalúan los parámetros de calidad? ¿Qué
parámetros evalúan? ¿De qué manera lo hacen?

¿Cómo y con qué regularidad se revisa el estado de los tanques de

almacenamiento de la leche, las marmitas y los moldes?

¿Cómo garantizan la estabilidad de la cadena de frío? ¿Cuántas veces al año esta

ha presentado fallas?

¿Qué tipo de análisis se hace posterior al proceso de pasteurización que valide la

ausencia de agentes patógenos?

¿Cómo regulan la cantidad correcta de aditivos en la mezcla?

¿Qué análisis se deben hacer para determinar la correcta calidad del cuajo?

¿Utilizan algún medio de detección de metales a lo largo del proceso?

¿Qué precauciones de manejo se tiene con el proceso de madurado? ¿Tienen

límites de maduración establecidos?

¿Qué unidades sanitarias y filtros sanitarios tienen en cuenta durante el proceso

productivo para mantener la inocuidad del producto?

¿Qué medias preventivas se llevan a cabo a lo largo del proceso para garantizar las
BPM?

¿Cómo se lleva a cabo el control de calidad al final de la cadena productiva?

¿Cuentan con un programa documentado e implementado de evaluación a

proveedores y control de materia prima e insumos? ¿Cuáles?

¿Cuentan con sistemas de drenaje y manejo de residuos sólidos y líquidos?

¿Cuáles? ¿Cómo se miden?

¿Cuentan con un programa de limpieza y desinfección de áreas, equipos y

utensilios en la empresa? ¿Cuáles? ¿Cómo se miden?

¿Cuentan con un programa documentado e implementado de educación sanitaria

dirigido a los manipuladores del alimento?

¿Siguen estándares de grasa y humedad? ¿Entre qué valores oscilan estas

variables?

53
 Preguntas Secundarias

¿Con qué frecuencia ocurren devoluciones de materias primas?

¿Con qué frecuencia ocurren devoluciones de producto?

¿Cuáles son las características fundamentales con las que debe cumplir el
producto?

¿Conocen y evalúan la vida útil del producto?

54
Anexo 3. Matriz de riesgos

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EVALUACIÓN RIESGOS

Magnitud
Área Variable Peligro Riesgo Consecuencia Probabilidad Severidad
Riesgo
Incumplimiento en la
Parámetros evaluación y control Uso de leche Obtención de un
Abastecimiento
1
-Almacén
fisicoquímicos de la de las condiciones contaminada dentro producto 2 3 6
leche fisicoquímicas de la del proceso. contaminado.
leche.

Trazabilidad
Trazabilidad de los Bajos estándares
incompleta o nula Incumplimiento de
2 estándares de
del proceso la norma sanitaria.
de calidad del 2 2 4
calidad producto.
productivo del queso.
Cadena
Productiva
Control ineficiente de Detección Daño parcial o total
Estabilidad de la la cadena de frío a lo inoportuna de fallas del producto en
3
cadena de frío largo del proceso en la cadena de frío cualquier etapa
2 3 6
productivo. del producto. productiva.

Incumplimiento en la Pasar por Disposición de

Parámetros de evaluación y control inadvertido la baja productos
4 calidad del producto de las condiciones calidad de los contaminados 1 3 3
terminado fisicoquímicas del productos dentro del
producto terminado. terminados. mercado.

Calidad Diseño, ejecución y Contaminación de

Contaminación
evaluación de las superficies en
Eficiencia de las cruzada y/o
programas de contacto con el
operaciones de proliferación de
5
limpieza y
limpieza y alimento por
microorganismos
3 3 9
desinfección limpieza y
desinfección indeseables en el
incompletos o desinfección
producto.
inadecuados. ineficiente o nula.

55
 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EVALUACIÓN RIESGOS
Magnitud
Área Variable Peligro Riesgo Consecuencia Probabilidad Severidad
Riesgo
Trascendencia de
los planes de Diseño, ejecución Obtención de productos
capacitación en y evaluación de Inadecuada que no cumplen con los
6 educación planes y métodos manipulación del requisitos de calidad e 1 3 3
sanitaria y de capacitación alimento. inocuidad establecidos
manipulación de imprecisos. por la norma.
alimentos
Diseño, ejecución
Oportunidad de los
y evaluación de Contaminación del
procedimientos de Infestación de
programas de alimento y/o superficies
7 control y manejo
manejo y control
plagas en las
de trabajo con agentes
2 3 6
integrado de instalaciones.
de plagas biológicos patógenos.
plagas
inoportunos.
Presencia de
Áreas de
Calidad del gérmenes u otros
almacenamiento Contaminación y/o daño
producto en áreas agentes
8
de
inadecuadas para
contaminantes
parcial o total del 2 3 6
Calidad la conservación de producto.
almacenamiento dentro del área de
los productos.
almacenamiento.
Uso de dotación y
Estado de la suministros Contaminación de las
Facilitar la
dotación y los infectados, áreas de contacto con el
9
suministros para la deteriorados o en
proliferación de
producto o el producto
1 3 3
patógenos.
producción condiciones en sí.
inadecuadas.

Seguimiento de
Manipulación del
las condiciones Contaminación directa o
Deficiencias en el producto en
médicas de los indirecta de los
reconocimiento presencia de
10 operarios
médico de los enfermedades
alimentos con 2 3 6
encargados de la microorganismos
operarios. infecciosas u otras
manipulación de patógenos.
patologías.
alimentos

56
 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EVALUACIÓN RIESGOS
Magnitud
Área Variable Peligro Riesgo Consecuencia Probabilidad Severidad
Riesgo
Planeación
Mantenimiento inadecuada en los
Fallas en la producción
Planeación- preventivo y mantenimientos Paradas no
11
Programación correctivo de preventivos y programadas.
y los estándares de 2 2 4
calidad del alimento.
equipos correctivos de los
equipos.

Incumplimiento en
Circulación de Contaminación de las
Control de los el correcto uso de
12
filtros sanitarios los filtros
agentes patógenos instalaciones y/o el 1 3 3
y/o plagas. alimento.
sanitarios.

Transmisión de Contaminación cruzada

Proliferación de
Disposición de gérmenes u otros y/o proliferación de
vectores de
13 Producción los residuos
importancia
agentes microorganismos 1 3 3
sólidos y líquidos contaminantes al indeseables en el
sanitaria.
producto. producto.

Escaso control Transmisión de

Implementación y
sobre el gérmenes u otros
uso de elementos Contaminación del
14
de protección
cumplimento de los agentes
producto.
2 3 6
requerimientos de contaminantes al
personal
protección. producto.

57