Universidad de Guadalajara

Centro Universitario de Ciencias exactas e Ingenierías

INGENIERÍA INDUSTRIAL

Materia: Planeación y control de la Producción 2

Maestro: Torres Barajas Francisco Javier

Alumno: Lartundo Tecayehuatl Armando

Código: 219296814

Tarea: Diagrama de Ishikawa

Fecha: 16 de marzo de 2023

1
 Método Materiales Mano de obra

Rotos Falta de capacitación

Incompletos Mal manejo del operador

Técnica desactualizada Mal uso de materiales

Opacos Falta de personal

Falta de supervision
Herramienta no adecuada Inadecuados

Display
Humedad Mal funcionamiento Herramienta desaquilibrada

Calor extremo Falta de mantenimiento

Frío extremo Maquinaria sobretrabajada Falta de herramientas

Polvo Maquinaria obsoleta

Cambio constante de energía Mal cálculo de capacidad de uso

Medio ambiente Maquinaria Medición

2
 1. Método
1.1 No está estandarizado.
El método seguido durante la elaboración del producto no se encuentra estandarizado, por ende,
se tienen desviaciones en las especificaciones del producto y se presentan fallas.
1.2 Procesos confusos
Se tiene un método definido, pero es complejo de entender para las personas encargadas de la
operación.
1.3 Técnicas desactualizadas
La forma en que se definió el método no ha cambiado a pesar de que se tienen actualizaciones de
maquinaria, equipo, materiales e incluso métodos en el mercado.
1.4 Procesos poco eficientes y eficaces
No se tiene un método simplificado, volviendo compleja la gestión de la producción y desperdiciando
tiempo y recursos.
1.5 Herramienta no adecuada para el procedimiento.
El equipo no es el adecuado para la manipulación del producto, provocando daños a los materiales y
evitando que su funcionamiento sea el ideal.

2. Materiales
2.1 Rotos
Se utilizan materiales sin especificaciones de calidad. La manipulación interna o del proveedor
provoca que lleguen rotos al cliente final.
2.2 Incompletos
No se tienen checklist al momento de hacer el producto y por ende no hay trazabilidad, por ende,
faltan materiales que no se incluyeron en el producto final, pero que son necesarios para el
funcionamiento del equipo.
2.3 Manchados
No se tiene cuidado con la limpieza de los materiales, provocando que su estetica se vea afectada y
por ende, inclusive, tienen impactos en la calidad del mismo.
2.4 Opacos
Los materiales utilizados generan que el display tenga poca visibilidad.
2.5 Inadecuados
El material usado no era el adecuado para el equipo lo que puede generar que el display sea poco
funcional para el smartwatch en cuestión.
3
3. Mano de obra
3.1 Falta de capacitación
No se conocen los procesos y el operador no sabe a la perfección los pasos a seguir en la elaboración
del producto.
3.2 Mal manejo del operador
El mal uso de los equipos y herramientas puede provocar daños estructurales en el material.
3.3 Uso inadecuado de los materiales
Mal uso de los materiales al momento de elaborar el producto puede generar que la resistencia y
funcionalidad del display se vea afectada
3.4 Falta de personal
Al no tener al personal suficiente en plantilla (o suficiente pero no al requerido que pueda estar
calificado para el trabajo) se afecta la producción y por ende la calidad del producto.
3.5 Falta de supervisión
Al no tener guía y supervisión de un superior, se puede perder visibilidad del proceso y no garantizar
la correcta ejecución de este.

4. Medio ambiente
4.1 Humedad
La humedad en el espacio de trabajo o a lo largo de la cadena de suministros afecta directamente a la
funcionalidad de los equipos electrónicos.
4.2 Calor extremo
Al no tenerse en condiciones de clima ideales, el equipo puede sufrir daños en su estructura, pues las
condiciones de clima extremas afectan molecularmente al display y sus capacidades.
4.3 Frío extremo
Al no tenerse en condiciones de clima ideales, el equipo puede sufrir daños en su estructura, pues las
condiciones de clima extremas afectan molecularmente al display y sus capacidades.
4.4 Polvo
El polvo provoca que se tenga fallos en estos equipos pues genera problemas de ventilación y la
intercomunicación entre distintas partes del sistema.
4.5 Presión

4
La presión en que se encuentre el objeto (en sus distintos ámbitos) dependiendo de su resistencia,
puede provocar que el equipo se dañe.

5. Maquinaria
5.1 Mal funcionamiento de la máquina
Al no tener una máquina en óptimas condiciones la cantidad de defectos o fallas que puede provocar
sobre el display son numerosas.
5.2 Falta de mantenimiento
Al no darse mantenimiento a la máquina con el paso del tiempo esta puede comenzar a fallar, el
problema es que al momento de detectarlo puede ser bastante tarde y se tienen repercusiones sobre la
calidad del equipo que ya se produjo, el tiempo en que estará barada y el costo que tendrá arreglarla.
5.3 maquina sobretrabajada
El exceso de trabajo para las máquinas impacta directamente sobre la calidad del producto, es por ello
que hacer un análisis de teoría de colas ayuda a que la producción esté bien dosificada en el sistema
productivo y evitar retrasos.
5.4 Maquinaria obsoletas.
Al no estar diseñadas bajo las especificaciones requeridas para trabajar con equipos nuevos una
máquina obsoleta puede dañar los displays modernos.
5.5 Cambios constante de energía
Un cambio constante en la maquinaria puede provocar daños al sistema completo y generar
variaciones entre un producto terminado y otro (incluso puede dañarlo si el pico de energía es muy
alto).

6. Medición
6.1 Herramienta descalibrada
No contar con herramientas de medición calibradas provocará retrasos y rechazos de producto al no
cumplir con la calidad solicitada.
6.2 Incumplimientos de los estándares métricos
Al no cumplir con los estándares métricos nos evita lograr el ensamble del display con el resto de las
piezas provocando así rechazos en la línea de ensamblaje.
6.3 Falta de herramientas

5
No tener suficientes herramientas provocará retrasos en la producción o daños por utilizar
herramientas inadecuadas para el trabajo.
6.4 Uso excesivo
El uso excesivo de mediciones puede generar confusiones en el proceso, en las calibraciones de las
máquinas y en las especificaciones de medidas de cada tipo de smartwatch, pues generaría
demasiados cambios en cada uno de los elementos que interfieren en el sistema.
6.5 Mal cálculo de la capacidad de uso
Definir adecuadamente los límites de capacidad de uso que puede soportar el display y así evitar
daños por forzar el límite de capacidad ya sea por el trabajador o el cliente.

Solución.

Para mí, la solución mas óptima sería tener una supervisión tanto en la mano de obra como en el
manejo de las herramientas utilizadas. La mayoría de las veces este problema se puede dar a que en
la mano de obra no se tiene una capacitación adecuada tanto en el proceso como en el manejo de las
herramientas, por lo tanto, esto tiene una consecuencia en que el producto final tenga desperfectos y
no siga los estándares que se tiene en el proceso de fabricación.

Un checklist, una capacitación constante y un mantenimiento de las herramientas considero que son
las soluciones a este problema. Con el checklist podemos asegurarnos que el operador esté siguiendo
el orden correcto de los procesos, así como una capacitación constante pues hoy en día los procesos
se van optimizando y se están implementando nuevas técnologías con las que el operador se tiene que
familiarizar.

Fuente: Elaboración propia.