Proceso de

manufactura sin
arranque de
viruta
Procesos de Manufactura I
Ing. Efrén Toala Moran MSc.
INTRODUCCIÓN
Laminación de metales

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INTRODUCCIÓN AL PROCESO

La laminación es el proceso que consiste en reducir el espesor o

cambiar la sección transversal de una pieza de trabajo larga mediante
fuerzas de compresión aplicadas con un conjunto de rodillos. Es similar
al laminado de la masa para pan, en el que se emplea un rodillo para
reducir su espesor.

La laminación, incluye a casi 90% de todos los metales producidos

mediante procesos de conformado, y se desarrolló por primera vez a
finales del siglo XVI.

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Esquema de diversos
procesos de laminación
plana y laminación de
forma. Fuente: American
Iron and Steel Institute.

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Laminado
Como siguiente paso, se acostumbra a realizar la laminación a temperatura
ambiente (laminación en frío), en la que el producto laminado adquiere más
resistencia y dureza y mejor acabado superficial. Sin embargo, requiere
mayor energía y da como resultado un producto con propiedades
anisotrópicas (por la orientación preferida o fibrilado mecánico).

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Laminado
Por lo general, las placas tienen un espesor de más de 6 mm y es común que
se entreguen en rollos. Se utilizan en aplicaciones estructurales, como cascos
de barcos, calderas, puentes, maquinaria y recipientes nucleares. También
pueden tener espesores de hasta 300mm para soportes estructurales
grandes, 150mm para recipientes de reactores y de 100 a 125mm para
buques y tanques de guerra.

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Laminado

Una cinta metálica de espesor ℎ0 entra en el espacio de laminación y un par

de rodillos giratorios la reduce a un espesor ℎ𝑓 , cada uno impulsado de
manera individual por motores eléctricos. La velocidad de la superficie de los
rodillos es 𝑉𝑟 .

La velocidad de la cinta aumenta desde su valor de entrada 𝑉0 conforme se

mueve a través del espacio de laminación, de la misma manera en que un
fluido incompresible debe fluir más rápidamente cuando pasa a través de un
canal convergente. La velocidad de la cinta es mayor a la salida del espacio
de laminación y se denota como 𝑉𝑓 .

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 Laminado

(a) Esquema del proceso de laminación plana. (b) Fuerzas de fricción que actúan sobre las superficies de la
cinta. (c) La fuerza de laminado (F) y el torque (T) que actúan sobre los rodillos. Por lo general, el ancho de la
cinta (w) aumenta durante la laminación.
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Laminado

Los rodillos aplican presión sobre la cinta plana para reducir su espesor, lo
que produce una fuerza de laminado (𝐹). Esta fuerza es perpendicular al
plano de la cinta y no a un ángulo. La fuerza de laminado en la laminación
plana se puede obtener con la siguiente fórmula:

𝑭 = 𝑳𝒘𝒀𝒑𝒓𝒐𝒎
Donde:

𝑳= Longitud de contacto entre el rodillo y la cinta

𝒘= Anchura de la cinta
𝒀𝒑𝒓𝒐𝒎 = Esfuerzo real promedio
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Laminado

Curvas esfuerzo-deformación reales

en tensión a temperatura ambiente
para diversos metales. Las curvas
inician a un nivel finito de esfuerzo:
las regiones elásticas tienen una
pendiente muy pronunciada para
mostrarse en esta figura, por lo que
cada curva comienza en el esfuerzo
de fluencia (Y) del material.

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Laminado

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Laminado
El torque en la laminación es el producto de 𝐹 y 𝑎. La potencia requerida por
rodillo se puede estimar suponiendo que 𝐹 actúa a la mitad del arco de
contacto, de manera que 𝑎 = 𝐿/2. Por lo tanto, la potencia total (para los
dos rodillos) es:

𝟐𝝅𝑭𝑳𝑵
𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 =
𝟑𝟑𝟎𝟎𝟎𝒉𝒑
Donde:

𝑭= Esta n libras
𝑳= Esta en pies
𝑵= Revoluciones por minuto del rodillo
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Laminado

Se tiene también que la longitud 𝑳 de contacto entre el rodillo y la cinta se

la obtiene de la siguiente manera:

𝑳= 𝑹 𝒉𝟎 − 𝒉𝒇

Donde:

𝒉𝟎 = Espesor inicial
𝒉𝒇 = Espesor final
𝑹= Radio del rodillo
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Laminado
Ejercicio.-

Una cinta de cobre recocido con una anchura de 9 pulgadas (228 mm) y un
espesor de 1.00 pulgada (25 mm), se lamina hasta un espesor de 0.80
pulgada (20 mm) en un pase. El radio del rodillo es de 12 pulgadas (300 mm)
y los rodillos giran a 100 rpm. Calcúlese la fuerza de laminado y la potencia
requerida en esta operación

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Laminado
Taller.-

Una cinta de acero 8650 que tiene una anchura de 11 pulgadas y un espesor
de 31,75mm, se lamina hasta un espesor de 1,10 pulgada en un pase. El
radio del rodillo es de 350mm y los rodillos giran a 125rpm. Se pide calcular
la fuerza de laminado y la potencia requerida en esta operación.

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Laminado
Es posible que haya defectos en las superficies de las placas y hojas
laminadas o defectos estructurales internos. Los defectos son indeseables no
sólo porque degradan la apariencia de la superficie, sino también porque
pueden dañar la resistencia, formabilidad y otras características de
fabricación. Se han identificado diversos defectos de superficie (como
cascarilla, oxidación, raspaduras, estrías, picaduras y grietas) en las láminas
metálicas.

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Laminado

Esquema de defectos típicos en

laminación plana: (a) bordes
ondulados; (b) grietas en forma de
cremallera en el centro de la cinta;
(c) grietas de los bordes y (d)
acocodrilado.

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Laminado

Pasos en la laminación de formas de

una parte de una viga I. También se
laminan muchas otras secciones
estructurales, como canales y rieles,
por medio de este tipo de proceso

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Laminado

Dos ejemplos de operación de forjado laminar, conocida como laminado cruzado. Por medio de este
proceso, se pueden hacer cuchillos y resortes de hoja cónica. Fuente: J. Holub.
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Laminado

Procesos de laminado de
roscas: (a) y (b) matrices
planas reciprocantes; (c)
matrices de doble rodillo; (d)
colección de partes con roscas
laminadas fabricadas de
manera económica a altas
velocidades de producción.
Fuente: Cortesía de Tesker
Manufacturing Corp.

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Laminado

Esquema de diferentes procesos de laminado de tubos: (a) con mandril fijo; (b) con mandril flotante; (c) sin
mandril, y (d) laminado Pilger con un mandril y un par de rodillos de forma. También se pueden cambiar los
diámetros y espesores de los tubos mediante otros procesos, como estirado, extrusión y torcido.
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Ing. Efrén Toala Morán. M.Sc.
INTRODUCCIÓN
Forjado de metales

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INTRODUCCIÓN AL PROCESO
El forjado es un proceso básico en el que la pieza de trabajo se moldea
mediante fuerzas de compresión aplicadas por medio de matrices y
herramentales.

Es una de las operaciones más antiguas e importantes en el trabajo de

metales; se remonta al año 4000 a.C. y se utilizó por primera vez para realizar
joyería, monedas y diversos implementos martillando el metal con
herramientas hechas de piedra.

En la actualidad, las partes forjadas incluyen grandes rotores para turbinas,

engranes, tornillos y remaches, cuchillería, herramientas manuales, diversos
componentes estructurales para maquinaria, aeronaves y vías férreas, así
como otros equipos de transporte.

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FORJADO

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FORJADO
El forjado de matriz abierta se puede representar mediante una pieza de
trabajo sólida colocada entre dos matrices planas y cuya altura se reduce por
compresión, proceso que también se conoce como recalcado o forjado con
matriz plana. Asimismo, las superficies de la matriz pueden tener cavidades
poco profundas o incorporar rasgos para producir forjas relativamente
simples.

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FORJADO
La forja de desbaste es una operación de forjado de matriz abierta en la que
el espesor de una barra se reduce por medio de pasos sucesivos de forjado a
intervalos específicos. Se puede reducir el espesor de barras y anillos
mediante técnicas similares de forjado de matriz abierta. Debido a que el
área de contacto entre la matriz y la pieza de trabajo es pequeña, puede
reducirse el espesor de una sección larga de una barra sin requerir grandes
fuerzas o maquinaria pesada.

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INTRODUCCIÓN
Proceso de formado de hojas
metálicas
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 FORMADO DE HOJAS METÁLICAS
Los productos fabricados con hojas metálicas están a nuestro alrededor.
Incluyen una amplia gama de objetos de consumo e industriales, como latas
para bebidas, artículos de cocina, archiveros, escritorios metálicos, aparatos
electrodomésticos, carrocerías automotrices, tractocamiones y fuselajes para
aviones.

(a) Prueba de formado de depresión (copa) (prueba Erichsen) para determinar la formabilidad de las hojas metálicas. (b) Resultados de la
prueba de abombado en hojas metálicas de diferentes anchos. El espécimen del lado izquierdo se somete, básicamente, a tensión simple; el 32
del extremo derecho se somete a un estiramiento biaxial equilibrado. Fuente: Cortesía de Inland Steel Company.
FORMADO DE HOJAS METÁLICAS
El acero al bajo carbono es la hoja metálica de mayor uso por su bajo costo y
sus características de resistencia y formabilidad.

El aluminio es el material que más se utiliza al transformar las hojas metálicas

en latas para bebidas, empaques, utensilios de cocina y aplicaciones para
resistencia a la corrosión.
Los materiales metálicos que más se aplican en aeronaves y naves espaciales
son el aluminio y el titanio, aunque han sido reemplazados de manera
creciente con materiales compuestos.

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CIZALLADO

Para fabricar una parte con una hoja metálica, se retira una pieza en bruto de
dimensiones adecuadas de una hoja más grande mediante el cizallado. Esta
lámina se corta sometiéndola a esfuerzos de corte con un punzón y una
matriz.

Los principales parámetros del proceso de cizallado son:

• La forma del punzón y de la matriz.

• La velocidad del punzonado.
• La lubricación.
• La holgura (c) entre el punzón y la matriz.

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35
CORTE POR MATRIZ
Esta es una operación de cizallado que consiste en los siguientes procesos
básicos:

• Perforado: es el punzonado de varios orificios en una hoja.

• Seccionado: con él se cizalla la hoja en dos o más piezas.
• Muescado: consiste en el retiro de piezas (o diferentes formas) de las
orillas.
• Pestañado o lanceteado: con él se deja una ceja sin retirar material.

Las hojas metálicas perforadas con diámetros de orificios que van de 1 mm

(0.040 pulgada) a 75 mm (3 pulgadas) se usan como filtros, mallas, guardas
para maquinaria, en ventilación, para abatir el ruido y reducir peso en partes
fabricadas y estructuras. Se punzonan en plegadoras o manivelas a
velocidades tan altas como 30.000 orificios por minuto, utilizando matrices y
equipo especial.
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 CORTE POR MATRIZ

(a) Punzonado (penetrado) y troquelado. (b) Ejemplos de diferentes operaciones de corte con matrices en hojas
metálicas.

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Ing. Efrén Toala Morán. M.Sc.
TROQUELADO FINO

Mediante el troquelado fino se pueden producir orillas muy lisas y a

escuadra. Un aguijón o sujetador con forma de V sujeta firme y
mecánicamente la hoja en su lugar y evita el tipo de distorsión del material.

El proceso de troquelado fino, que se desarrolló en la década de 1960,

comprende holguras del orden de 1% del espesor de la hoja y puede variar
de 0.5 mm a 13 mm (0.02 a 0.5 pulgada) en la mayoría de los casos. Las
tolerancias dimensionales son de +/-0.05mm (0.002 pulgada) y menos de +/-
0.025 mm (0.001 pulgada) en el caso de perpendicularidad de la orilla.

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TROQUELADO FINO

(a) Comparación de orillas

cizalladas producidas mediante
técnicas de troquelado
convencional (izquierda) y fino
(derecha). (b) Esquema de una
configuración para troquelado
fino. Fuente: Cortesía de
Feintool U. S. Operations.

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Ing. Efrén Toala Morán. M.Sc.
RANURADO

Las operaciones de cizallado se pueden efectuar mediante un par de cuchillas

circulares, semejantes a las de un abrelatas. En el ranurado, las cuchillas
siguen tanto una línea recta como una trayectoria circular o curva.

Normalmente una orilla ranurada tiene una rebaba, que se puede doblar
sobre la superficie de la hoja laminándola (aplanándola) entre dos rodillos. Si
no se ejecutan en forma apropiada, las operaciones de ranurado pueden
provocar diferentes distorsiones de las orillas cizalladas.

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RANURADO

Ranurado con cuchillas rotativas. Este proceso es similar al de abrir latas.

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Muchas gracias…!!!

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