INSTITUTO TECNICO HINO

MAESTRO: Hugo Eleazar Menéndez

MATERIA: Tecnología

TEMA: Soldadura

NOMBRE: Erick Noé Pérez Simaj

CLAVE: 12
SECCIÓN: “B”
GRADO: 4to Bachillerato
FECHA DE ENTREGA:23/02/23
 SOLDADURA ELECTRICA AL ARCO (A.E.A)

La historia de la soldadura se remonta a varios milenios atrás, con los

primeros ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de
hierro en Europa y en Oriente Medio. La soldadura fue usada en la
construcción del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del año
310 y pesando 5.4 toneladas métricas. La Edad Media trajo avances en la
soldadura de fragua, con la que los herreros golpeaban repetidamente y
calentaban el metal hasta que se producía la unión. En 1540, Vannoccio
Biringuccio publicó De la pirotecnia, que incluye descripciones de la
operación de forjado.

Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y dicha

industria continuó desarrollándose durante los siglos siguientes. Sin
embargo, la soldadura fue transformada durante el siglo XIX. En 1800, Sir
Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la soldadura por
arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por el ruso
Nikolái Slavyanov y el norteamericano, C. L. Cofín a finales de los años
1800. Incluso la soldadura por arco de carbón, que usaba un electrodo de
carbón, ganó popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un
electrodo de metal recubierto en Gran Bretaña, que dio un arco más
estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J.
Holslag, pero no llegó a ser popular por otra década.

La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas

finales del siglo XIX, con las primeras patentes del sector en manos de Elihu
Thomson en 1885, quien produjo otros avances durante los siguientes 15
años. La soldadura de termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese
tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue
descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura no fue
práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete
conveniente.
Al principio, la soldadura de gas fue uno de los más populares métodos de
soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo,
a medida que progresaba el siglo 20, bajó en las preferencias para las
aplicaciones industriales. Fue sustituida, en gran medida, por la soldadura
de arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de
metal para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el arco y
blindaban el material base de las impurezas.

La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los

procesos de soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando
determinar cuáles de los variados nuevos procesos de soldadura serían los
mejores. Los británicos usaron primariamente la soldadura por arco, incluso
construyendo, mediante este procedimiento, una nave, el Fulagar, con un
casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran más vacilantes,
pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando
dicho proceso les permitió reparar rápidamente sus naves después de los
ataques alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la guerra.
También la soldadura de arco fue aplicada por primera vez a los aviones
durante la guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron
construidos usando dicho proceso.

Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnología

de la soldadura, incluyendo la introducción de la soldadura automática en
1920, en la que el alambre del electrodo era alimentado continuamente. El
gas de protección se convirtió en un tema importante, mientras que los
científicos procuraban proteger las soldaduras contra los efectos del
oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera. La porosidad y la fragilidad eran los
problemas básicos derivados de este intercambio, y las soluciones que
desarrollaron incluyeron el uso del hidrógeno, del argón, y del helio como
gases protectores de la soldadura. Durante la siguiente década, posteriores
avances permitieron la soldadura de metales reactivos como el aluminio y el
magnesio. Esto, juntamente con desarrollos en la soldadura automática, la
soldadura bajo corriente alterna, y los fundentes, alimentaron una
importante extensión de la soldadura de arco durante los años 1930 y
durante la Segunda Guerra Mundial.

A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de

soldadura. 1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto
llegó a ser popular en la fabricación de naves y la construcción. La
soldadura de arco sumergido fue inventada el mismo año, y continúa siendo
popular hoy en día. En 1941, después de décadas de desarrollo, la
soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno fue finalmente
perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas,
permitiendo la soldadura rápida de materiales no ferrosos, pero requiriendo
costosos gases de blindaje. La soldadura de arco metálico blindado fue
desarrollada durante los años 1950, usando un fundente de electrodo
consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más popular proceso
de soldadura de arco metálico. En 1957, debutó el proceso de soldadura por
arco con núcleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado
podía ser usado con un equipo automático, resultando en velocidades de
soldadura altamente incrementadas, y ése mismo año fue inventada la
soldadura de arco de plasma. La soldadura por electro escoria fue
introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura por
electro gas.

Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante

logro de la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura
profunda y estrecha por medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo
la invención del láser en 1960, la soldadura por rayo láser debutó varias
décadas más tarde, y ha demostrado ser especialmente útil en la soldadura
automatizada de alta velocidad, Sin embargo, ambos procesos continúan
siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario, y esto
ha limitado sus aplicaciones.

Finalidad de soldadura:
La soldadura por arco se produce al acercar el electrodo al metal que se va a
soldar para formar un arco voltaico. Se utilizan dos métodos: rayado y golpeado.
El método de rayado es similar a encender un fósforo gigantesco. El método de
golpeado es, como su nombre lo indica, un método de golpes suaves en sentido
vertical. En ambos casos la corriente para soldar forma un arco tan pronto el
electrodo toca el metal que se va a soldar. Si se dejase el electrodo en esa
posición se quedaría pegado con el metal. Para evitarlo, hay que elevar el
electrodo tan pronto como haga contacto con el metal y este se transfiera en forma
de glóbulos. Pero el arco se extinguirá si se levanta demasiado el electrodo y hay
que repetir todo el procedimiento.

Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla
metálica. Sin embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito
industrial hasta que el sueco Oscar Kjellberg inventó, en 1904, el electrodo
recubierto. Su uso masivo comenzó alrededor de los años 1950.

Clasificación
Permite El Paso De Corriente Entre Los Dos Conductores Para Así Formar
El Arco Eléctrico.
Está Formado Por Electrones Que Transportan La Corriente Y Que Van Del
Polo Negativo Al Positivo, De Iones Metálicos Que Van Del Polo Positivo Al
Negativo, De Átomos Gaseosos Que Se Van Ionizando Y Estabilizándose
Conforme Pierden O Ganan Electrones, Y De Productos De La Fusión Tales
Como Vapores Que Ayudarán A La Formación De Una Atmósfera
Protectora. Esta Misma Alcanza La Mayor Temperatura Del Proceso.
Llama: Es La Zona Que Envuelve El Plasma Y Presenta Menor
Temperatura Que Este, Formada Por Átomos Que Se Disocian Y
Recombinan Desprendiendo Calor Por La Combustión Del Revestimiento
Del Electrodo. Otorga Al Arco Eléctrico Su Forma Cónica.
Baño De Fusión: La Acción Calorífica Del Arco Provoca La Fusión Del
Material, Donde Parte De Este Se Mezcla Con El Material De Aportación
Del Electrodo, Provocando La Soldadura De Las Piezas Una Vez
Solidificado.
Cráter: Surco Producido Por El Calentamiento Del Metal. Su Forma Y
Profundidad Vendrán Dadas Por El Poder De Penetración Del Electrodo Y
Los Valores Eléctricos Empleados.
Cordón De Soldadura: Está Constituido Por El Metal Base Y El Material De
Aportación Del Electrodo, Y Se Pueden Diferenciar Dos Partes: La Escoria,
Compuesta Por Impurezas Que Son Segregadas Durante La Solidificación
Y Que Posteriormente Son Eliminadas, Y Sobre El Espesor, Formado Por
La Parte Útil Del Material De Aportación Y Parte Del Metal Base, La
Soldadura En Sí.
Electrodos: Son Varillas Metálicas Preparadas Para Servir Como Polo Del
Circuito; En Su Extremo Se Genera El Arco Eléctrico. En Algunos Casos,
Sirven También Como Material Fundente. La Varilla Metálica Va Recubierta
Por Una Combinación De Materiales Que Varían De Un Electrodo A Otro. El
Recubrimiento En Los Electrodos Tiene Diversas Funciones, Que Pueden
Resumirse En Las Siguientes: Plasma
Función Eléctrica Del Recubrimiento Del Sol.
Función Física De La Escoria.
Función Metalúrgica Del Recubrimiento.

PASTAS FUNDENTES
 Al-Braze EC (FLUX ALUM) Fundente en polvo para soldadura de
aluminio. ...
 40-195-BRASS-250. Fundente F-BRASS. ...
 40-130-HT-350. Fundente para plata Flux HT bajas temperatura. ...
 40-130-HTB-350. Fundente para plata Super Flux HTB altas
temperaturas. ...
 40-195-FTIN-350. ...
 40-130-CAST-1.

SOLDADURA OXIACETILÈNICA (S.O.A

 La soldadura oxiacetilénica es un proceso de soldadura por fusión que
utiliza el calor producido por una llama, la cual se obtiene debido a la
combustión del gas acetileno con el oxígeno, con el objetivo de fundir un
metal. Con éste es posible soldar con o sin material de aporte y el metal de
aporte se agrega para cubrir biseles y orificios. A medida que la llama se
mueve a lo largo de la unión, el metal base y el metal de aporte se
solidifican.
Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que
normalmente posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de
buena calidad.

Para conseguir la combustión es necesario el empleo de dos gases. Uno de

ellos tiene la calidad de consumirse durante la combustión; éstos son el
propano, metano, butano, entre otros, aunque en el proceso del que
estamos tratando empleamos el acetileno. El otro es un gas comburente,
que es un gas que aviva o acelera la combustión. Uno de los principales
comburentes es el aire formado por una mezcla de gases (nitrógeno 78 %,
oxígeno 21 % y el restante 1 % de gases nobles). El gas comburente que se
emplea en este procedimiento de soldadura el oxígeno puro.

Elementos indespensables para llevar a cabo el proceso de soldadura

La principal función de los equipos de este tipo de soldadura es suministrar
la mezcla de gases, combustible y comburente a una velocidad, presión y
proporción correcta.
En este proceso el calor necesario es producto de la combustión del gas
acetileno mezclado previamente en el soplete. La fuente de calor es
independiente del aporte de metal y por lo tanto se puede calentar y
fundirse aportando material si es necesario.
El calentamiento y la fusión no son simultáneos y las piezas a soldar se
calientan en una amplia zona a ambos lados de la soldadura, esto puede
producir deformaciones importantes en razón de que el calentamiento es
más extendido.
Se produce un enfriamiento lento, lo cual permite corregir las deformaciones
y evita la posibilidad de malos resultados en la soldadura.
El oxígeno combinado con el acetileno produce una llama muy concentrada,
que en su punto más caliente alcanza los 3,100 ºC. Gracias a esta
temperatura, la llama oxiacetilénica permite fundir a la mayoría de metales y
aleaciones. Es una excelente fuente de calor para trabajos de calentamiento
localizado.
Estación segura para soldadura y oxicorte con soplete de gas
Al terminar el proceso de soldadura:
 Desconectar el equipo
 Limpiar todos los accesorios (con trapos secos)
 Limpiar las boquillas
 Colocar el equipo y herramientas en un lugar seguro
Una de las grandes ventajas que ofrece este tipo de soldadura es que los
equipos móviles son de fácil transportación, con lo cual se facilita el corte de
metales ferrosos y permite el fácil calentamiento de piezas difíciles.
EL EQUIPO
Botellas o cilindros de oxígeno y acetileno: La botella de oxígeno tiene el
cuerpo negro y la ojiva blanca, la de acetileno tiene el cuerpo rojo y ojiva
marrón e internamente tiene una sustancia esponjosa, ya que para
almacenarlo se disuelve en acetona debido a que si se comprime solo,
explota
Reguladores: su propósito principal es reducir la presión muy alta de una
botella a una presión de trabajo más baja y segura, además de permitir una
circulación continua y uniforme del gas
Las mangueras: son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el
gas. Son las encargadas de transportar el gas desde las botellas hasta el
soplete. La

Clasificación
 Llama de acetileno puro.
 Llama carburante: aluminio y funciones.
 Llama neutra: coincidir el dardo de la llama carburante con otro
situado en el soplete.
 Llama oxidante: mayor proporción de oxígeno que de acetileno, para
soldar latón.

Características
El equipo básico necesario para efectuar las operaciones de soldadura y
corte incluyen una antorcha con cabezas de soldadura (boquillas de
soldadura), una extensión o accesorio para cortar, mangueras y reguladores
para ambos gases, oxígeno y acetileno u otro gas combustible.