2004

HISTORIA DE LA
SOLDADURA
Desde Vulcano hasta nuestros días
Es Indudable que el primer paso para la invención de la soldadura
eléctrica lo produjo Sir HUMPHRY DAVY en 1801 cuando
descubrió que era posible conducir electricidad en el aire entre
dos electrodos; ¡Realmente descubrió el Arco Eléctrico! Los
primeros electrodos en usarse fueron varillas sin ningún
recubrimiento, las cuales produjeron arcos inestables, cordones
amorfos, excesivas salpicaduras, y altísima fragilidad del metal de
soldadura por causa de la contaminación del charco.

Edición y diseño: FIDEL GARCIA NAVARRO

Inspector CWI-CWE de soldaduras
Instructor de Tecnologías Industriales
Bogotá D.C. enero de 2004
CONTENIDO.

INTRODUCCIÓN A LA HISTORIA DE LA SOLDADURA

LA EDAD DE LOS METALES

LA SOLDADURA ANTES DE NUESTRA ERA

LA SOLDADURA DE FORJA

LA SOLDADURA POR REMACHES

LA SOLDADURA AUTÓGENA

LAS SOLDADURAS OXICOMBUSTIBLES

PRINCIPIOS DE LAS SOLDADURAS ELECTRICAS

PROCESOS DE SOLDADURA

PEQUEÑAS BIBLIOGRAFÍAS DE GRANDES MAESTROS

EDICIÓN: FIDEL POMPILIO GARCÍA NAVARRO / DOCENTE DE TECNOLOGÍA DE PROCESOS INDUSTRIALES BOGOTA D.C. 18/01/2004 2
INTRODUCCIÓN A LA HISTORIA DE LA SOLDADURA

Cuenta la Historia que antiguamente las piezas de metal se unían a través del remachado mediante
un procedimiento que no requería fusión; luego las civilizaciones que fueron llegando descubrieron
que el oro se podía emplear como aporte para soldar o unir metales. Dice la tradición que hace
aproximadamente 2.500 años un herrero griego de nombre Glaukos, que vivía en la ciudad de Khios,
inventó la forma de soldar el hierro. El procedimiento de este herrero consistía en calentar las piezas
de hierro en un horno o forja hasta que el metal adquiría el estado pastoso, para luego unir las dos
piezas de hierro fusionándolas hasta convertirlas en una sola pieza a través del martilleo.

La práctica de la soldadura por Forja continuó sin sufrir cambios hasta hace alrededor de 80 años,
cuando la invención de los modernos procedimientos de soldadura dio paso a medios de eficiencia
creciente para unir placas o perfiles metálicos, piezas fundidas a piezas forjadas y viceversa.

El primer proceso en tomar delantera fue el SMAW y lo continuó el proceso de soldadura OFW.
Estos primeros avances de soldadura se emplearon primordialmente para reparar partes metálicas
dañadas o desgastadas.

La soldadura, tal como la conocemos en la actualidad, hizo su aportación alrededor del año 1900. La
historia de la soldadura no estaría completa sin mencionar las contribuciones realizadas por los
antiguos metalúrgicos. Existen manuscritos que detallan el hermoso trabajo en metales realizado en
tiempos de los Faraones de Egipto y que se da a conocer en el Antiguo Testamento. En el tiempo del
Imperio Romano ya se habían desarrollado algunos procesos, los principales eran soldering brazing
y la forja. La forja fue muy importante en la civilización romana es así como a Vulcano, dios del
fuego, se le atribuía gran habilidad en este proceso y otras artes realizados con metales

Es Indudable que el primer paso para la invención de la soldadura lo produjo Sir Humphrey Davy en
1801 cuando descubrió que era posible conducir electricidad en el aire entre dos electrodos;
¡realmente descubrió el arco eléctrico! Los primeros electrodos en usarse fueron varillas sin ningún
recubrimiento, las cuales produjeron arcos inestables, cordones amorfos, excesivas salpicaduras, y
altísima fragilidad del metal de soldadura por causa de la contaminación del charco. En el proceso
de desarrollo de la soldadura, se comenzaron a utilizar revestimientos de diversos materiales
orgánicos e inorgánicos; aunque en principio se hizo simplemente para generar estabilidad al arco,
más que para producir soldaduras limpias.

En el año 1885, el ruso N Bernardos, determina la posibilidad de generar un charco metálico entre
dos electrodos (un cátodo de carbón y un ánodo de metal) para unir piezas metálicas. Él patenta el
primer equipo de soldadura en Inglaterra. Slavianoff es el primero en crear un electrodo (metálico)
consumible, en 1892.

En USA (1912), los señores Strohmenger-Slaughter patentaron el primer electrodo con grueso
recubrimiento, el cual comenzó a utilizarse a nivel industrial. Este tuvo una aceptación bastante lenta
por causa de su precio. Desde los inicios de la década de los 20’s, se comenzó a investigar sobre la
protección gaseosa para la operación de soldeo, pero por causa del desarrollo del proceso SMAW,
se perdió el interés por los procesos con atmosfera protectora de gas.

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Entre los años 1930 - 1935 las operaciones con el proceso SMAW alcanzaron las áreas de
infraestructura pesada; fue en aquellos tiempos que se construyeron los primeros barcos totalmente
soldados tanto en USA como en Alemania. Simultáneamente en el año 1932 comenzaban a hacerse
experimentos con electrodos continuos protegidos por fundentes granulados, a partir del año 1935 se
consolido el proceso SAW en la construcción de barcos y la fabricación de tuberías; fue también en
aquel año (1935) que se introdujo la utilización de la Corriente Alterna, la cual frente a sus ventajas
estaban sus dificultades en cuanto a estabilidad del arco, causas que fomentaron la creación de
mejores revestimientos para los electrodos SMAW.

El primer proceso con protección gaseosa fue llamado HELIARC, denominado así por causa que el
primer gas de protección fue el Helio, y es el proceso conocido como GTAW, en principio se utilizaba
con CC, se fue optimizando al utilizarlo con CA, y posteriormente con la implementación de las
unidades de Alta Frecuencia con lo cual se logro mayor estabilidad del arco así como la posibilidad
de soldar metales con alta conductividad térmica y de reducidos espesores. Ya para el comienzo de
la década de los 40’s, se consolidó el uso del Argón como gas protector del arco.

Entre los años 1938 - 1940, se descubrió que por causa de las altas temperaturas del centro del
arco, los elementos del recubrimiento (fundente) al descomponerse atómicamente; producían CO₂;
de tal manera que resulto en un gas de excelentes cualidades como agente protector del arco.

El proceso GTAW se consolido en la producción de soldaduras sobre metales muy reactivos, y de

limitados espesores; de tal manera que aun existía una falencia en cuanto a procesos productivos,
es por esto que para el año 1948 se creó el proceso GMAW partiendo del anterior; al imitar el
Wolframio con un electrodo de alambre continuo.

El proceso inicialmente utilizo gases activos (He, Ar) y posteriormente gas inerte (CO₂) los cuales
hasta hoy se siguen utilizando. En aras de la generación de un proceso de alta productividad, pero
más sencillo que el GMAW, se comenzó a ensayar con electrodos revestidos de gran longitud, pero
estos al ser enrollados agrietaban y desadherían el recubrimiento; por ello y después de varias
investigaciones, para el año 1957 se lanzo al mercado el proceso FCAW, el cual inicialmente se
utilizaría con gas de protección y después sin este.

Hoy día encontramos gran variedad de electrodos para diferentes aplicaciones tanto para
construcción como también para reparación y recubrimientos duros, para utilizarse con o sin gas. El
avance tecnológico ha llevado a optimizar y a derivar procesos, más que a crear nuevos, tenemos
por ejemplo las aplicaciones laser, electro-escoria, y hasta la creación de piezas completamente por
soldadura, sin ningún tipo de maquinado.

Es indudable que de los procesos productivos existentes, el FCAW y el GMAW sean los de mayor
trascendencia, estos se utilizan en la construcción de líneas de tuberías, estructuras, tanques de
almacenamiento; así como también en la fabricación de elementos metálicos industriales.

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 ESAB fue fundada a principios del siglo pasado, por un ingenioso ingeniero,
llamado Oscar Kjellberg, quien buscó una solución práctica a un problema común. En 1904 creó el
electrodo revestido que, de forma substancial, mejoró la calidad del metal soldado. Mientras se
funde, la capa de fundente se vaporiza y genera un gas que protege al metal caliente del aire y por lo
tanto previene las reacciones de fragilidad que pueden ocurrir mientras el metal se enfría. Varios
tipos de electrodos ligeramente revestidos habían sido utilizados en el pasado, y algunos de ellos
permitieron soldar más rápido, pero ninguno de ellos mejoraba las propiedades del metal de
soldadura.

Kjellberg fue el primero que descubrió las propiedades protectoras del revestimiento de fundente
para evitar la contaminación atmosférica y hoy en día es reconocido como el inventor del electrodo
revestido. Desde que Oscar Kjellberg fundó Elektriska Svetsnings Aktiebolaget (ESAB son las
siglas), en el año 1904 en Suecia, la compañía ha permanecido a la vanguardia tecnológica en el
ramo de la soldadura, sin olvidar su misión original proporcionar a sus clientes la más alta calidad
en sus productos y servicios.

Actualmente, ESAB es el resultado de la alianza realizada en el año 1989 de los líderes de la

soldadura: Alloy Rods Corporation, L-TEC Welding & Cutting Systems, All-State Welding Products,
ESAB Automation y ESAB Welding Products. Estas empresas representan más de 300 años de
experiencia en la manufactura de equipos y consumibles para soldadura, y han introducido al
mercado muchos productos y procesos innovadores, incluyendo las varillas de acero inoxidable
y electrodos de bajo Hidrógeno, además de ser los creadores de los procesos de arco Sumergido,
TIG (“Heliarc”) y soldadura MIG.

Las compañías de ESAB que operan en Norte América son: The ESAB Group Inc. y sus
subsidiarios, Alcotec Wire Corporation, ESAB Group Canadá, Inc. y ESAB México, S.A. de C.V. The
ESAB Group, Inc. es dueño de la subsidiaria de Anderson Group Inc., con base en Atlanta, Georgia.

Todas las plantas de manufactura de ESAB Norte América, poseen la certificación ISO 9001:2000.
Adicionalmente todas ellas cuentan con la certificación ISO 14000:2004. ESAB fue la primera
empresa del ramo de la soldadura en recibir la certificación ISO 14000 alrededor del mundo.
Las plantas de ESAB han logrado altos estándares de calidad debido al compromiso de probar sus
consumibles y equipos así como también por su compromiso con el medio ambiente.
En la elaboración de consumibles para soldadura, toda materia prima utilizada en las plantas es
sometida a las más rigurosas pruebas físicas y químicas antes de ser procesada. Además de esto,
inspecciones críticas y pruebas a los procesos son realizadas en cada paso de la fabricación.

Las pruebas de los equipos de ESAB son demandantes. A cada nueva pieza de equipo se le realizan
una serie de pruebas ambientales, incluyendo pruebas de impacto, vibración y pruebas de
operación. En adición a esto, se usan técnicas tales como Failure Mode Effect Analysis (FMEA) y
Quality Function Deployment (QFD) con el fin de cumplir con los requerimientos de mercado.

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La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales,
(generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión),
en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno
fundido (metal o plástico), para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al
enfriarse, se convierte en una unión fija. A veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o
por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés
soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de
bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas
de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de
gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía
necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco
eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto
directo con una herramienta o un gas caliente.

Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en muchos
ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio. Sin importar la
localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para
evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que los
herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos. La soldadura por
arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en desarrollarse tardíamente en el
siglo, siguiendo poco después la soldadura por resistencia. La tecnología de la soldadura avanzó
rápidamente durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda
Guerra Mundial condujeron la demanda de métodos de junta confiables y baratos. Después de las
guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo métodos manuales
como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más populares métodos de
soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos tales como Soldadura GMAW,
soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con núcleo de fundente y soldadura por
electroescoria. Los progresos continuaron con la invención de la soldadura por rayo láser y la
soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa
avanzando. La soldadura robotizada está llegando a ser más corriente en las instalaciones
industriales, y los investigadores continúan desarrollando nuevos métodos de soldadura y ganando
mayor comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura.

Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir, las 5 M: mano
de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos (procedimientos). La unión
satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas (tensión y doblez). Las técnicas son los
diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situación más conveniente y
favorable, lo que hace que sea lo más económico, sin dejar de lado la seguridad.

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SOLDADURA

En Ingeniería se entiendo por Soldadura el procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por
aplicación de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin al aporte de otro metal, llamado metal de
aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que se han de soldar.
La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categorías: soldadura por presión, que se
realiza sin la aportación de otro material mediante la aplicación de la presión suficiente y normalmente ayudada con
calor, y soldadura por fusión, realizada mediante la aplicación de calor a las superficies, que se funden en la zona
de contacto, con o sin aportación de otro metal. En cuanto a la utilización de metal de aportación se distingue en tre
soldadura ordinaria y soldadura autógena. Esta última se realiza sin añadir ningún material. La soldadura ordinaria
o de aleación se lleva a cabo añadiendo un metal de aportación que se funde y adhiere a las piezas base, por lo
que realmente éstas no participan por fusión en la soldadura. Se distingue también entre soldadura blanda y
soldadura dura, según sea la temperatura de fusión del metal de aportación empleado; la soldadura blanda utiliza
metales de aportación cuyo punto de fusión es inferior a los 450 ºC, y la dura metales con temperaturas superiores.
Gracias al desarrollo de nuevas técnicas durante la primera mitad del siglo XX, la soldadura sustituyó al atornillado
y al remachado en la construcción de muchas estructuras, como puentes, edificios y barcos. Es una técnica
fundamental en la industria del motor, en la aeroespacial, en la fabricación de maquinaria y en la de cualquier
producto hecho con metales.
El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal depende de las propiedades físicas de los
metales, de la utilización a la que está destinada la pieza y de las instalaciones disponibles. Los procesos de
soldadura se clasifican según las fuentes de presión y calor utilizadas.
El procedimiento de soldadura por presión original es el de soldadura de fragua, practicado durante siglos por
herreros y artesanos. Los metales se calientan en un horno y se unen a golpes de martillo. Esta técnica se utiliza
cada vez menos en la industria moderna.
SOLDADURA ORDINARIA O DE ALEACIÓN
Es el método utilizado para unir metales con aleaciones metálicas que se funden a temperaturas relativamente
bajas. Se suele diferenciar entre soldaduras duras y blandas, según el punto de fusión y resistencia de la aleación
utilizada. Los metales de aportación de las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y estaño y, en ocasiones,
pequeñas cantidades de bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones de plata, cobre y cinc (soldadura
de plata) o de cobre y cinc (Latón-soldadura).
Para unir dos piezas de metal con aleación, primero hay que limpiar su superficie mecánicamente y recubrirla con
una capa de fundente, por lo general resina o bórax. Esta limpieza química ayuda a que las piezas se unan con
más fuerza, ya que elimina el óxido de los metales. A continuación se calientan las superficies con un soldador o
soplete, y cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación se aplica éste, que corre libremente y
se endurece cuando se enfría. En el proceso llamado de resudación se aplica el metal de aportación a las piezas
por separado, después se colocan juntas y se calientan. En los procesos industriales se suelen emplear hornos
para calentar las piezas.
Este tipo de soldadura lo practicaban ya, hace más de 2.000 años, los fenicios y los chinos. En el siglo I d.C., Plinio
habla de la soldadura con estaño como procedimiento habitual de los artesanos en la elaboración de ornamentos
con metales preciosos; en el siglo XV se conoce la utilización del bórax como fundente.
SOLDADURA POR FUSIÓN
Este tipo agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una fusión entre los metales a unir,
con o sin la aportación de un metal, por lo general sin aplicar presión y a temperaturas superiores a las que se
trabaja en las soldaduras ordinarias. Hay muchos procedimientos, entre los que destacan la soldadura por gas, la
soldadura por arco y la aluminotermia. Otras más específicas son la soldadura por haz de partículas, que se realiza
en el vacío mediante un haz de electrones o de iones, y la soldadura por haz luminoso, que suele emplear un rayo
láser como fuente de energía.

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SOLDADURA POR GAS
La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas o una mezcla gaseosa, que se aplica
a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser portátil ya
que no necesita conectarse a la corriente eléctrica. Según la mezcla gaseosa utilizada se distingue entre soldadura
oxiacetilénica (oxígeno/acetileno) y oxihídrica (oxígeno/hidrógeno), entre otras.
SOLDADURA POR ARCO
Los procedimientos de soldadura por arco son los más utilizados, sobre todo para soldar acero, y requieren el uso
de corriente eléctrica. Esta corriente se utiliza para crear un arco eléctrico entre uno o varios electrodos aplicados a
la pieza, lo que genera el calor suficiente para fundir el metal y crear la unión.
La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros métodos. Es más rápida debido a la alta
concentración de calor que se genera y por lo tanto produce menos distorsión en la unión. En algunos casos se
utilizan electrodos fusibles, que son los metales de aportación, en forma de varillas recubiertas de fundente o
desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo refractario de volframio y el metal de aportación se añade aparte.
Los procedimientos más importantes de soldadura por arco son con electrodo recubierto, con protección gaseosa y
con fundente en polvo.
SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO RECUBIERTO
En este tipo de soldadura el electrodo metálico, que es conductor de electricidad, está recubierto de fundente y
conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar está conectado al otro borne de la fuente eléctrica. Al tocar con
la punta del electrodo la pieza de metal se forma el arco eléctrico. El intenso calor del arco funde las dos partes a
unir y la punta del electrodo, que constituye el metal de aportación. Este procedimiento, desarrollado a principios
del siglo XX, se utiliza sobre todo para soldar acero.
SOLDADURA POR ARCO CON PROTECCIÓN GASEOSA
Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la atmósfera. Según la naturaleza del gas utilizado se
distingue entre soldadura MIG, si utiliza gas inerte, y soldadura MAG, si utiliza un gas activo. Los gases inertes
utilizados como protección suelen ser argón y helio; los gases activos suelen ser mezclas con dióxido de carbono.
En ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente, se funde para rellenar la unión.
Otro tipo de soldadura con protección gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza un gas inerte para proteger los
metales del oxígeno, como la MIG, pero se diferencia en que el electrodo no es fusible; se utiliza una varilla
refractaria de volframio. El metal de aportación se puede suministrar acercando una varilla desnuda al electrodo.
SOLDADURA POR ARCO CON FUNDENTE EN POLVO
Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del electrodo para proteger la unión del
aire, usa un baño de material fundente en polvo donde se sumergen las piezas a soldar. Se pueden emplear varios
electrodos de alambre desnudo y el polvo sobrante se utiliza de nuevo, por lo que es un procedimiento muy eficaz.
SOLDADURA POR ALUMINOTERMIA
El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción química de una mezcla de óxido de hierro
con partículas de aluminio muy finas. El metal líquido resultante constituye el metal de aportación. Se emplea para
soldar roturas y cortes en piezas pesadas de hierro y acero, y es el método utilizado para soldar los raíles o rieles
de los trenes.
SOLDADURA POR PRESIÓN
Este método agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión sin aportación de metales para
realizar la unión. Algunos procedimientos coinciden con los de fusión, como la soldadura con gases por presión,
donde se calientan las piezas con una llama, pero difieren en que la unión se hace por presión y sin añadir ningún
metal. El proceso más utilizado es el de soldadura por resistencia; otros son la soldadura por fragua (descrita más
arriba), la soldadura por fricción y otros métodos más recientes como la soldadura por ultrasonidos (véase Sonido).
SOLDADURA POR RESISTENCIA
Este tipo de soldadura se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su resistencia al flujo
de una corriente eléctrica. Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas, se colocan juntas a presión y se
hace pasar por ellas una corriente eléctrica intensa durante un instante. La zona de unión de las dos piezas, como
es la que mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales. Este procedimiento se utiliza mucho en
la industria para la fabricación de láminas y alambres de metal, y se adapta muy bien a la automatización.
PEQUEÑAS BIBLIOGRAFÍAS DE GRANDES MAESTROS DE LA SOLDADURA

VULCANO.

Divinidad que era representada como una hoguera pública. Con el tiempo se le identificó con Hefestos y se convirtió en patrón de los
herreros. Tenía una capilla en el Comicios llamada Volcanal y un templo en el Campo de Marte

Hefestos, cuyo nombre es Vulcano en la mitología romana, es el dios del fuego, la fragua, los
herreros, los artesanos, etc.

A pesar de ser un dios, Hefestos es representado feo y cojo, caminando con la ayuda de un palo.
Incluso en algunas vasijas aparece con los pies al revés.

A lo largo de la historia hemos podido ver la figura de Hefestos reflejada en el arte mediante la
pintura y la escultura. En éstas aparece como un hombre de barba descuidada, sudoroso, inclinado
sobre su yunque. Su apariencia tenía todos los rasgos de la arsenicosis (envenenamiento por
arsénico ya que era utilizado para endurecer el bronce). La arsenicosis provocaba la cojera y el
cáncer de piel.

Encontramos imágenes del dios de la fragua en cuadros como La fragua de Vulcano de Velázquez.

Fue engendrado por Hera, la cual estaba celosa del nacimiento de Atenea, hija solo de Zeus. Hera, lo
echó del Olimpo al ver semejante engendro y cayó durante nueve días y noches hasta llegar al mar,
donde fue recogido por la oceánide Eurínome y la nereida Tetis, quienes lo criaron en la isla de
Lemnos.

Se vengó de Hera enviándole un trono de oro trucado que había fabricado para ella. Cuando la diosa
se sentó quedó atrapada en él. Los dioses le suplicaron a Hefestos que la soltara, pero se negó.
Entonces Dionisos lo embriagó y lo llevó al Olimpo montado en una mula. Una vez allí, cuando
estuvo sereno, aunque algo contrariado por la estrategia, impuso unas condiciones antes de soltar a
Hera. Una de ellas era su matrimonio con Afrodita, la diosa del amor y la belleza de quien también se
vengó al enterarse por Helios (el Sol) de que lo engañaba con Ares, dios de la guerra. Fabricó una
red de plata irrompible en la que quedaron atrapados los dos amantes y fueron descubiertos por
todos los dioses, que habían sido llamados por el mismo Hefestos para que contemplaran el engaño.
Pero aún así Afrodita y Ares no prometieron abandonar su romance como les pidió Hefestos.

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A Hefestos se le atribuyen muchos de los atributos o joyas que llevaban los dioses olímpicos: el
casco y las sandalias aladas de Hermes, el cinturón de Afrodita, el caso de la invisibilidad de Hades
y algunos más, así como otros artilugios fuera del mundo de los dioses como el cetro de Agamenón.

Además, fue el creador de la primera mujer, Pandora, hecha de arcilla y encargada por Zeus para
vengarse de Prometeo. Y contaba con ayudantes como los Cíclopes.
SIR HAMPHRY DAVY (Químico Británico)

Nació el 17 de diciembre de 1778, en Penzance Cornualles y

falleció el 29 de mayo de 1829 en Ginebra. En el año 1798
inicia experimentos sobre las propiedades médicas de algunos
gases, y descubre los efectos anestésicos del óxido nitroso
(gas hilarante). Fue profesor adjunto de química en la
Institución Real de Londres en 1801 y un año después se le
nombró profesor. En esta institución, realiza investigaciones
sobre los efectos de la electricidad en los compuestos
químicos. En el año 1807 recibió el premio Napoleón del
Instituto Francés. Fabricó la mayor batería construida hasta
SIR HUMPHRY DAVY
entonces con 250 células y pasó una corriente eléctrica
potente a través de soluciones de varios compuestos que se
Creían sospechosos de contener elementos químicos no descubiertos. Aisló con este método
electrolítico el potasio y el sodio. Además, preparó calcio con el mismo método. Descubrió el boro y
demostró que el diamante está compuesto de carbono. Sus experimentos con los ácidos indicaron
que es el hidrógeno, y no el oxígeno, el que produce las características de los ácidos. Inventó la
lámpara de seguridad para los mineros en 1815. Por esto y por las investigaciones descritas recibió
las medallas de oro y plata de Rumford de la Sociedad Real. Nombrado sir en 1812, fue baronet en
1818. En 1820 fue presidente de la Sociedad Real.

CARL VON LINDE. Nación en Bernardorf Franconia, Alemania el

11 de julio de 1842 y falleció en Múnich Baviera, el 16 de
noviembre de 1934. Empresario e inventor alemán. Destacó
especialmente por haber inventado un aparato Termo-
intercambiador, y su nombre va unido a las investigaciones
fundamentales sobre las técnicas de de las bajas temperaturas
necesarias para la licuefacción del aire y la separación industrial
del nitrógeno, el oxigeno y los gases nobles. En 1870 construyó la
máquina de absorción, así como el primer
aparato refrigerador por compresión. Como fluido frigorígeno para
dicho aparato utilizó el éter metílico en 1873 y
el amoníaco en1876. En 1895 licuó el aire por compresión y
expansión combinada con el enfriamiento intermedio.
obteniendo oxígeno líquido y nitrógeno gaseoso prácticamente
puros.

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En 1878 von Linde fundó la empresa Lindes Eismaschinen AG, que actualmente sigue existiendo
con el nombre de Linde AG. Carl Von Linde falleció en 1934 a la edad de 92 años. En el transcurso
de su vida se le concedieron tres doctorados honoríficos, una medalla de Baviera, y fue
homenajeado con su ennoblecimiento, entre muchos otros honores

MÁQUINA DE ABSORCIÓN

El invento principal de Carl Von Linde fue la máquina de absorción, es decir, el frigorífico. Para licuar
el aire Linde utilizó un método basado en los trabajos de James Prescott Joule y de William Thomson
(quien luego sería ennoblecido como lord Kelvin), y la introducción de la técnica de contracorriente.
El aire es aspirado por la máquina, donde es comprimido, antes de enfriarse y ser descomprimido,
con lo que en este punto se enfría.

En la contracorriente intercambiadora de calor, el aire que ya se ha enfriado se emplea para enfriar

más el aire comprimido, que se enfría de nuevo con la siguiente entrada de aire. La continua
repetición del proceso conduce a una mayor reducción de la temperatura hasta que el aire es
licuado.

OSCAR KJELLERG

Nació en Suecia el 21 de septiembre de 1870 y falleció el 5 julio

de 1931. Fue un sueco inventor e industrial. Inventó el electrodo
revestido utilizado en la soldadura manual por arco (patente
sueca: 27.152, 29 de junio de 1907), al sumergir un alambre de
hierro desnudo en una mezcla espesa de los carbonatos y
silicatos. El propósito del revestimiento es para proteger el
metal fundido a partir de oxígeno y nitrógeno presentes en la
atmósfera. Su pionero de electrodos revestidos de desarrollo
allanó el camino durante los próximos veinte años en la
investigación de los electrodos revestidos de flujo confiables. El
sueco Oscar Kjellberg, es el primero en patentar un electrodo
revestido (1907) fue el fundador de la compañía ESAB en 1904.

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N Bernardos

Strohmenger

Slaughter

H. M. Hobart

P. K. Devers

VIDEOS DE INTERES.

http://youtu.be/AyuV2x0t25M

http://youtu.be/Vuz8Yq44_Kg

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EDICIÓN: FIDEL POMPILIO GARCÍA NAVARRO / DOCENTE DE TECNOLOGÍA DE PROCESOS INDUSTRIALES BOGOTA D.C. 18/01/2004 12