ET 03.305.001.4 - 1M1 Canaletas Prefabricadas

Esta norma ha sido elaborada por el Grupo de Trabajo GT-100 del Comité de Normativa de Adif.
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Adif, 2020-Madrid. Todos los derechos reservados. ESTE DOCUMENTO NO PUEDE SER PUBLICADO, DISTRIBUIDO, COMUNICADO, COPIADO NI EDITADO SIN AUTORIZACIÓN EXPRESA DEL COMITÉ DE NORMATIVA DE ADIF.
ET 03.305.001.4
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
ET 03.305.001.4
CANALETAS
CANALETAS PREFABRICADAS DE HORMIGÓN PARA CABLES

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
1ª EDICIÓN+M1
1ª EDICIÓN: JULIO 2018 + M1 ENERO 2020
PREFABRICADAS DE
ENERO 2020
COMITÉ DE NORMATIVA
HORMIGÓN PARA CABLES
PLATAFORMA
Pág. 1 de 20
ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS
CONTROL DE CAMBIOS Y VERSIONES

Revisión Puntos
Modificaciones
Nº Fecha Revisados
Inclusión de los requisitos a cumplir en lo relativo al

lugar de realización de los ensayos para la validación de
Diciembre
1 este tipo de productos con el fin de adaptarlo a la 4
2019
versión vigente del “Procedimiento para la validación de
productos ferroviarios”.
EQUIPO REDACTOR
Grupo de Trabajo GT-100. Generalidades de obra civil
Propone+M1: Aprueba+M1:
Grupo de trabajo GT-100 Comité de Normativa

Fecha: 24 de enero de 2020 Reunión de 29 de enero de 2020
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS

CANALETAS PREFABRICADAS DE HORMIGÓN PARA CABLES COMITÉ DE NORMATIVA
ET 03.305.001.4 1ª EDICIÓN+M1 ENERO 2020 Pág. 2 de 20
ÍNDICE DE CONTENIDOS PÁGINA

1.- OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ...............................................................................4
2.- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ......................................................................................4

2.1. MATERIAS PRIMAS ........................................................................................5
2.1.1. HORMIGONES ....................................................................................5
2.1.2. ACEROS............................................................................................5
2.2. CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS .........................................................................6
2.3. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS ............................................................................6
2.4. ABSORCIÓN DE AGUA .....................................................................................6
2.5. ASPECTO EXTERNO .........................................................................................6
2.6. PROCESO DE FABRICACIÓN ...............................................................................7

2.6.1. VERTIDO Y COMPACTACIÓN DEL HORMIGÓN .................................................7
2.6.2. CURADO AL VAPOR ..............................................................................7
2.6.3. MARCADO .........................................................................................8
2.7. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE ......................................................................9
3.- CONTROLES DE FABRICACIÓN ....................................................................................9

3.1. CONTROLES ESTADÍSTICOS ................................................................................9
3.2. ENSAYOS Y CONTROLES INTERNOS DEL FABRICANTE ................................................ 10
3.3. APARATOS DE MEDIDA Y CONTROL .................................................................... 10
4.- VALIDACIÓN ...................................................................................................... 11

4.1. CONDICIONES GENERALES .............................................................................. 11
4.2. ENSAYOS .................................................................................................. 11
4.2.1. VARIACIÓN GEOMÉTRICA ...................................................................... 11
4.2.2. ABSORCIÓN Y POROSIDAD .................................................................... 12
4.2.2.1. Muestras.......................................................................... 12
4.2.2.2. Procedimiento de ensayo .................................................... 12
4.2.2.3. Resultados ....................................................................... 12
4.2.2.4. Criterio de validación ......................................................... 13
4.2.3. ENSAYO DE RESISTENCIA A FLEXIÓN DEL CUERPO DE LA CANALETA..................... 13
4.2.4. ENSAYO DE RESITENCIA A FLEXIÓN DE LA TAPA ........................................... 14
4.2.5. REACCIÓN FRENTE AL FUEGO PARA CANALETAS A DISPONER EN TÚNELES ............. 15
5.- RECEPCIÓN ....................................................................................................... 15

5.1. CONDICIONES GENERALES .............................................................................. 15
5.2. CONTROLES Y ENSAYOS A REALIZAR POR EL CONTRATISTA ......................................... 16
6.- CONDICIONES DE TRANSPORTE, EMBALAJE Y ETIQUETADO ................................................. 16
7.- GARANTÍAS ....................................................................................................... 17
8.- NORMATIVA DEROGADA ........................................................................................ 17
9.- DISPOSICIONES TRANSITORIAS Y ENTRADA EN VIGOR ...................................................... 17
10.- NORMATIVA DE REFERENCIA Y BIBLIOGRAFÍA ..................................................... 17
I. ANEJO 1. PLANOS ............................................................................................... 19

1.- OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

La presente Especificación Técnica (ET) describe las características de las canaletas prefabricadas
de hormigón para cables, así como las condiciones para su validación y recepción tanto en Adif
como en Adif AV, en adelante Adif.
Es de aplicación a todos los cuerpos y tapas de canaletas de hormigón prefabricadas que se

instalen en Adif. Las canaletas elevadas, las de forma en T y en curva no son objeto de esta ET.
En Adif se definen los tipos de canaletas recogidos en la Tabla 1, con su denominación

correspondiente, y cuya definición geométrica se indica en el Anexo 1:
DENOMINACIÓN EMPLEO
CVG Canaleta para vía general (400 mm de ancho)
TVG Tapa de canaleta para vía general (400 mm de ancho).
CT Canaleta para túnel (600 mm de ancho)
TT Tapa de canaleta para túnel (600 mm de ancho)
CZA Canaleta para zona de agujas, estaciones, PAETs y PBs
Tapa de canaleta para zona de agujas, estaciones, PAETs

TZA
y PBs
CB 45/60 Canaleta biseno (450/600 mm de ancho)
TB4 45/60 Tapa para canaleta biseno (450/600 mm de ancho)
CZE 18/22 Canaleta para zona de entrevías (180/220 mm de ancho)
Tapa de canaleta para zona de entrevías (180/220 mm

TZE 18/22
de ancho)
Tabla 1. Tipos de canaleta. Denominación y empleo.
La reposición de cuerpos de canaleta se realizará con las tipologías indicadas en la Tabla 1. No

obstante, será posible la reposición de tapas de canaleta sobre cuerpos ya existentes que no
sean las recogidos en la citada tabla.
Estas tapas de canaleta no deberán ser acreditadas u homologadas, conforme a lo indicado en el

punto 4. Las especificaciones técnicas de estas tapas se definen en el plano “Dimensiones y
armado de tapas de canaleta para reposición”, incluido en el Anejo 1. En caso de precisarse una
tipología diferente a la recogida en este anejo, deberá contarse con la autorización previa de
Adif.
2.- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Los productos suministrados por cada proveedor han de cumplir con las características técnicas
que a continuación se describen.
En caso de que existiera alguna indefinición en la presente Especificación, se resolverá en base a

los criterios marcados por la EHE-08 y por la Norma UNE EN 13369 “Reglas comunes para
productos prefabricados de hormigón”.
2.1. MATERIAS PRIMAS
2.1.1. Hormigones
Las características de todas las materias primas a utilizar en la fabricación de canaletas y tapas
de canaletas han de estar documentadas mediante certificados y/o ensayos y sus albaranes de
recepción correspondientes.
El cemento a utilizar será tipo EN 197-1 CEM I-R de alta resistencia inicial y dispondrá de
marcado CE.
El agua deberá cumplir lo estipulado en el artículo 27 de la EHE-08.
Los áridos utilizados para la fabricación del hormigón deberán estar en posesión del marcado CE,
y cumplir con los siguientes requisitos:
− Los áridos finos serán arenas calizas de 0-4 mm. Se permitirá el empleo de árido fino de
naturaleza silícea siempre que se solicite por escrito su uso y se justifique
convenientemente. No se utilizarán áridos finos cuyo equivalente de arena (SE4),
determinado según la norma UNE-EN 933-8 sea inferior a 75.
− Los áridos gruesos serán silíceos, de 4-12 mm y deberán obtener un valor no superior a
40 en el ensayo de desgaste de Los Ángeles (UNE-EN 1097-2).
Se admitirán áridos finos que superen en 2 mm el límite superior y áridos gruesos que superen
en 2 mm el límite inferior, siempre y cuando no haya discontinuidades (falte algún tamaño) en
una curva granulométrica conjunta.
El contenido de finos total no podrá superar los 175 kg/m3.
Se podrá emplear filler calizo cuando se fabriquen las piezas con hormigón autocompactante.
Los aditivos que se utilicen dispondrán de marcado CE y serán referenciados a la UNE-EN 934-2,
tal y como se especifica en la EHE 08.
El contenido de ión cloruro aportado por todos los componentes del hormigón debe ser inferior a
0,4 % del peso del cemento.
2.1.2. Aceros
Es obligatorio el armado de las tapas de las canaletas con acero conforme a la Norma UNE-EN
10080.
Para este armado se utilizará una parrilla que dependerá del tipo de canaleta y se especifica en
los planos correspondientes (ver Anejo 1). Esta parrilla será de acero corrugado o grafilado, las
barras estarán soldadas entre sí, y tendrán un diámetro nominal mínimo de 5 mm en tapas y 4
mm en cuerpos en aquellos casos que se permita el armado. Las armaduras se situarán en el
plano medio de la sección de la tapa.

2.2. CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS

Las dimensiones del cuerpo y tapa de la canaleta deberán estar conforme a lo indicado en el
Anejo 1. Geometría de las canaletas.
Cada cuerpo de canaleta tendrá una longitud de 1020 mm, con machihembrados de 20 mm en
los dos cantos, quedando al acoplarse una medida modular de 1000 mm. La anchura dependerá
de la tipología de la canaleta, siendo la anchura total la acotada en el Anejo 1. Geometría de las
canaletas, y hace referencia a toda la sección de la canaleta. Las tapas se fabricarán en
elementos de 500 mm de longitud.
Las variaciones máximas en las medidas serán las reflejadas en las tablas del Anejo 1. Geometría
de las canaletas.
El cuerpo de la canaleta deberá ofrecer una superficie de apoyo sin alabeos a la tapa. Una vez
transcurrida la fase de montaje, el diseño de la tapa permitirá una fácil apertura y cierre, y no se
admitirán holguras superiores a 3 mm en su asiento sobre el cuerpo de la canaleta, ni en el
levante de un extremo de la tapa respecto al otro.
A la hora de realizar el ensayo a flexión de la tapa, se comprobará que apoya en toda su

longitud sin que se pueda introducir una galga de 3 mm entre tapa y apoyos y entre tapa y
cilindro/prisma de aplicación de la carga.
Las canaletas podrán disponer de sistemas antirrobo de cable, siempre y cuando se cumplan las
características definidas en esta ET.
2.3. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS
La mínima carga que deberán resistir los cuerpos y las tapas de canaletas antes de que aparezca
la primera fisuración, cuando se ensayen a flexión según el procedimiento descrito en el
apartado 4.3, será la siguiente:
CUERPOS TAPAS (por espesores en mm)1

Tipo CVG CZA CB45 CT CB60 CZE22(*) CZE18(*) 60 40 30
Carga a primera
17 kN 12 kN 6 kN 15 kN 10 kN 7 kN
fisuración2
Tabla 2. Mínima carga que deben soportar las tapas de las canaletas según su tipología en kN.
(*) Se admite el armado del cuerpo de la canaleta
2.4. ABSORCIÓN DE AGUA
Para cada muestra tomada y ensayada según se describe en el punto 4.2.2, debe cumplirse que:
− El valor de la porosidad debe ser menor o igual al 15%.
− El valor del coeficiente de absorción de agua debe ser menor o igual al 6,5%.
2.5. ASPECTO EXTERNO
Deberán presentar un acabado superficial liso, limpio y homogéneo, sin coqueras, poros y
oclusiones.
1
Valor de la cota n en los esquemas del Anejo 1.
2
Las prensas deben estar calibradas de tal forma que frenen su avance ante un descenso de presión superior a un 10% de la carga
permitida.
Aún cumpliendo lo indicado en el párrafo anterior no serán aptos aquellos elementos que
tengan alguna de las siguientes características:
− Se puedan apreciar a simple vista los alambres de las armaduras o sus puntas o presenten
grietas o fisuras de más de 0,2 mm.
− Que tengan en sus caras vistas uno o más defectos de descascarillados, desconchados o
descantillados con longitud o profundidades superiores a 10 mm.
− Cualquier tipo de reparación de las piezas de hormigón.
No se admitirán piezas con esquinas rotas provenientes del desmoldeo o una vez colocadas.
2.6. PROCESO DE FABRICACIÓN
La fabricación de las tapas de las canaletas podrá realizarse empleando prensa o moldes. Los
moldes utilizados deberán ser metálicos y estancos no admitiéndose moldes con piezas de
aluminio en contacto con el hormigón.
Se deberá llevar un control de los metros lineales diarios producidos de cada uno de los
elementos que son objeto de la presente ET. Esta información deberá estar a disposición de Adif
o de quien este designe.
2.6.1. Vertido y compactación del hormigón
Los métodos de vertido y compactación del hormigón deberán estar recogidos en un

procedimiento técnico de ejecución al respecto, redactado por el fabricante.
Serán válidos los métodos de fabricación que estén justificados técnicamente y el producto
terminado (cuerpos y tapas de canaletas de hormigón) cumpla todos los requerimientos de los
puntos 2.2, 2.3, 2.4 y 2.5.
2.6.2. Curado al vapor
Será obligatorio el curado al vapor disponiendo a tal efecto de las instalaciones necesarias para
controlar automáticamente y de forma continua el tiempo, la temperatura y la humedad, tanto
en las canaletas como en las tapas. El tiempo de curado no será inferior a 6 horas.
Las características mínimas a cumplir por las instalaciones de curado serán:
− Únicamente acogerán productos para el curado
− Tendrán la máxima estanqueidad posible, evitando las pérdidas de vapor.
− Se recogerán registros continuos y automáticos de tiempo de curado, temperatura y

humedad.
Las condiciones de curado serán las siguientes:
− Deberá transcurrir un periodo de entre una y dos horas desde el vertido del hormigón en
los moldes y la introducción de los elementos en la zona de curado.
− Se deberá aplicar un calentamiento de entre 10 y 15°C/h hasta alcanzar la temperatura

máxima prevista, siguiendo con un mantenimiento de esa temperatura de al menos una
(1) hora y decreciendo la misma con un enfriamiento de entre 10 y 15°C/h hasta el final
del ciclo.

− La temperatura máxima de curado no sobrepasará los 60°C en ningún momento del

proceso, y deberá ser registrado por jornada de trabajo, cámara de curado y/o horno para
el curado.
− El registro de las condiciones de temperatura, tiempo y humedad será continuo y deberá

ser registrado por jornadas de trabajo.
2.6.3. Marcado
Tanto las tapas como los cuerpos de las canaletas se deberán marcar de forma legible e indeleble
con la siguiente información:
− La identificación del fabricante.

− El logotipo del Administrador de Infraestructuras Ferroviarias, incluyendo las siglas Adif.
− La fecha de fabricación.
− Lote, si el fabricante tiene más de una línea de producción.
En ambos casos, el marcado del logotipo de Adif y del fabricante se realizará en relieve. Las
demás marcas se podrán realizar con pintura resistente al agua y compatible con el material de
los prefabricados.
La ubicación de las marcas no interferirá con la zona de aplicación de cargas del ensayo de
flexión, y se ajustará a los ejemplos siguientes:
Figura 1. Ejemplo de marcado en tapa

Figura 2. Ejemplo de marcado en el cuerpo de la canaleta
La fecha de fabricación y el lote deberán de estar colocados dentro del cuerpo de la canaleta, y
en la tapa en uno de sus cantos.
2.7. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE
Los cuerpos y tapas de canaletas se almacenarán debidamente protegidos. No se podrán apilar

palets con prefabricados en ninguna altura hasta que hayan pasado al menos 7 días desde el
desmoldeo de la pieza. Una vez pasados estos 7 días se podrán acopiar en una altura máxima de
apilamiento de tres palets siempre que no se supere un peso máximo por palet de 2000 Kg. En
ningún caso un palet de canaletas podrá albergar más de 12 piezas.
Las piezas se transportarán paletizadas y retractiladas mediante film estirable de plástico o

mediante un fleje de polipropileno, de forma que se eviten movimientos y/o desprendimientos
durante su manipulación y transporte. Se protegerán las esquinas de los palets para que no se
produzcan daños en el transporte. Los palets deberán mostrar la fecha de fabricación de las
piezas que contienen.
En caso de transporte de las canaletas a obra por ferrocarril, los palets empleados para el
embalaje, transporte y almacenaje de las canaletas deben utilizarse palets de marca EUR, que
cumplan con lo especificado en la Ficha UIC 435-2 “Norma de calidad para una paleta plana
europea en madera, con cuatro entradas, en dimensiones 800 mm X 1200 mm”.
Las canaletas no podrán ser transportadas para su acopio en la obra hasta haber comprobado en
los ensayos correspondientes que los elementos hayan alcanzado la resistencia exigida.
3.- CONTROLES DE FABRICACIÓN
3.1. CONTROLES ESTADÍSTICOS
Serán llevados a cabo por el fabricante del producto. Se deberán registrar los controles internos
del fabricante indicados en el apartado 3.2 y ha de mantenerse un registro histórico de los
mismos. Los datos deberán estar en un formato tal que se pueda realizar un análisis estadístico
de cada uno de los controles registrados.
3.2. ENSAYOS Y CONTROLES INTERNOS DEL FABRICANTE
Se deberá controlar y registrar diariamente la consistencia y la resistencia del hormigón que se

utilice para la fabricación de los cuerpos y tapas de las canaletas.
El proveedor llevará a cabo los siguientes ensayos con las intensidades mínimas que se indican
en la tabla:
ENSAYO / VERIFICACIÓN FRECUENCIA

Flexión de tapas 5.000 m de producción o semana de producción
Flexión de cuerpos de canaletas 5.000 m de producción o semana de producción
Comprobaciones geométricas y alabeo 1.000 m de producción o semana de producción
Marcado y trazabilidad 1.000 m de producción o semana de producción
Aspecto externo 1.000 m de producción o semana de producción
Absorción 20.000 m de producción o semana de producción

Tabla 3. Ensayos y controles internos a llevar a cabo por el fabricante según producción
La información derivada de los controles de producción antedicha, será manejada en el ámbito

de los procedimientos de Adif vigentes y aplicables en cada caso.
Los controles podrán ser realizados internamente en las instalaciones del fabricante, debiendo
efectuar un ensayo de contraste, con una periodicidad mínima mensual, en un laboratorio
externo acreditado en el área de hormigones, o en su defecto que haya presentado una
Declaración Responsable, conforme al Real Decreto 410/2010.
Si un control no superara los valores mínimos establecidos en los ensayos para su aceptación se
procederá a ensayar otra pieza del mismo lote. Si el resultado de este segundo ensayo resultara
negativo se ha de rechazar la partida completa, designándose como partida “no conforme”.
Se define lote como mismo producto fabricado en la misma jornada de trabajo, con las mismas
materias primas, mismas dosificaciones, mismas condiciones ambientales y mismo proceso
productivo.
Se catalogará como lote “no conforme” aquel cuyos componentes, características geométricas o
resultados de ensayos, no coincidan con lo indicado en esta ET. Cuando se produzcan dos o más
partidas “no conformes” el fabricante deberá comunicar a Adif los resultados de los ensayos de
estas partidas acompañado de un análisis causal y de las medidas correctivas adoptadas. Las
partidas “no conformes” deberán ser debidamente identificadas y apartadas de la línea de
producción para evitar su suministro.
3.3. APARATOS DE MEDIDA Y CONTROL
Aquellos aparatos o dispositivos de medida utilizados en la dosificación y fabricación del

hormigón deberán contar con un programa de calibraciones/verificaciones. De igual modo
deberán tener un programa de mantenimiento.
Del mismo modo, todos los instrumentos utilizados para realizar los ensayos de autocontrol han
de contar con certificado de calibración vigente y han de cumplir con un programa de

calibraciones / verificaciones periódicas, asimismo la persona encargada de realizar los ensayos

deberá tener formación específica necesaria.
Las calibraciones externas de los equipos de medida tendrán una periodicidad anual y las
verificaciones periodicidad trimestral. Los programas de mantenimiento serán definidos por el
personal encargado del mismo.
4.- VALIDACIÓN
4.1. CONDICIONES GENERALES

En los siguientes apartados se establece el conjunto de ensayos y pruebas convenidos por Adif
para garantizar que los productos cumplen con los requerimientos técnico-funcionales mínimos
especificados, con el objetivo de obtener la correspondiente validación de acuerdo al
procedimiento de concesión vigente.
Adif podrá acudir con la cadencia que estime conveniente a los centros de producción de los
fabricantes para verificar la idoneidad de los procesos de fabricación e inspección conforme al
punto 3.
Completados los ensayos definidos en la presente ET, con resultados satisfactorios, se concederá
la validación por un plazo de validez de dos (2) años. Esta concesión se acreditará mediante la
emisión de un documento de validación del producto por parte del área técnica responsable en
Adif.
El cambio de la ET, la sustitución de algún producto o elemento que sea considerado sustancial
por Adif o el cambio en el proceso de fabricación podrán dar lugar a nuevos ensayos de
validación.
Toda la documentación se entregará, al menos, en castellano.
4.2. ENSAYOS
Los ensayos para la validación o las posteriores renovaciones de la validación, se realizarán sobre
el material que el área técnica determine en los acopios del fabricante y los ensayos se
realizarán en el laboratorio comercial propuesto por el fabricante y aceptado por el área técnica.
Dicho laboratorio deberá disponer, al menos, de Declaración Responsable, conforme al RD
410/2010, en el área de hormigones.
4.2.1. Variación geométrica
El instrumento de medida asegurará una precisión de una décima de milímetro. Las mediciones
se realizarán conforme a la UNE EN 13369 “Reglas comunes para productos prefabricados de
hormigón” correspondiente a prefabricados.
Los resultados obtenidos se redondearán al milímetro antes de proceder a la evaluación de la
aptitud.
− Cuerpo de canaleta. Se tomarán dos mediciones de todas las dimensiones especificadas
en el Anejo 1. Planos, una en cada extremo del cuerpo de la canaleta. Se considerarán no
aptas las canaletas que presenten alguna medición fuera de tolerancia.
− Tapa de canaleta. Se tomarán dos mediciones de todas las dimensiones especificadas en
el Anejo 1. Planos, una en cada extremo de la tapa de la canaleta. Se considerarán no
aptas las tapas de canaletas que presenten alguna medición fuera de tolerancia.
4.2.2. Absorción y porosidad

Este ensayo se podrá realizar siguiendo la metodología del Anexo G. Ensayo de absorción de
agua de la norma UNE-EN 13369, o bien aplicando la metodología que se desarrolla a
continuación.
4.2.2.1.MUESTRAS
La secuencia del ensayo se realizará sobre muestras seleccionadas de una producción en serie. Se
tomarán tres probetas de 100 mm de lado tomadas perpendicularmente al eje longitudinal de la
canaleta y de la tapa, en los dos extremos y en el centro, tal y como se refleja en el siguiente
croquis:
Figura 3. Toma de muestras para ensayo de absorción de agua en canaleta y tapa
4.2.2.2.PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
Las muestras serán secadas a una temperatura de 105 C ( 2 C) hasta obtener una masa
constante M1.
La masa constante se obtendrá cuando la diferencia relativa entre dos medidas de pesos
sucesivas sea inferior o igual a 1/1000 en peso.
Después del secado las muestras serán dispuestas horizontalmente y sumergidas hasta la mitad
en un recipiente parcialmente lleno de agua a una temperatura comprendida entre 15 y 20 C.
Tras 24 horas, las muestras se pesarán en el agua (peso hidrostático), obteniéndose la masa M2.
Las muestras se limpiarán para eliminar toda el agua superficial y se pesarán para obtener la
masa M3 (peso saturado).
4.2.2.3.RESULTADOS
La porosidad es la relación entre el volumen total de huecos y el volumen aparente.
Considerando que la densidad del agua, entre 15 y 20 C es equivalente a 1, tenemos que:

− El volumen total de huecos es: M3 – M1

− El volumen absoluto es: M1 – M2
− El volumen aparente es volumen de huecos más volumen absoluto: M3 – M2

M 3 − M1
Porosidad = 100
M3 − M2
M 3 − M1
Coeficient e de absorción de agua =  100
M1
4.2.2.4.CRITERIO DE VALIDACIÓN
El valor de la porosidad para cada muestra debe ser menor (o igual) al 15 %.
El valor del coeficiente de absorción de agua debe ser menor (o igual) al 6,5 %.
4.2.3. Ensayo de resistencia a flexión del cuerpo de la canaleta
El ensayo descrito en este apartado es apto para ensayar todos los tipos de cuerpos de canaleta
contemplados en la presente Especificación.
En una bandeja o cajón, se extenderá una cama de arena, sobre la que se colocará el cuerpo de
la canaleta apoyado sobre uno de sus laterales. El espesor de capa de arena será de unos 5 cm, y
la arena será silícea, de granulometría 0-0,4.
Colocado el cuerpo de la canaleta sobre el lecho de arena, se asegurará la horizontalidad

mediante un nivel en sentido longitudinal y transversal. Sobre el lateral libre, y en el extremo
del mismo, se colocará una banda de material elastomérico de 5 mm de espesor para
asentamiento del aplicador de carga.
La carga puntual se aplicará uniformemente repartida mediante un perfil metálico de 1 metro de

longitud y 60 mm de anchura, de suficiente resistencia para que asegure el correcto reparto de
cargas, situado en el borde exterior del ala del cuerpo de canaleta, y dispuesto horizontalmente.
La carga F1 se aplicará de forma progresiva, en el centro del perfil metálico, a una velocidad de 3
± 0,3 kN/min.
Se procurará la rotura completa para verificar el aspecto interno del cuerpo de la canaleta,
observando especialmente:
− La homogeneidad del hormigón.
− La ausencia de cualquier cuerpo extraño en el hormigón.
El croquis explicativo de la realización del ensayo se muestra a continuación:

Figura 4. Ensayo de flexión de canaletas
En canaletas biseno, se colocará el conducto más estrecho en la parte inferior.
4.2.4. Ensayo de resitencia a flexión de la tapa
El ensayo descrito en este apartado es apto para ensayar todos los tipos de tapas de canaletas
contemplados en la presente Especificación.
La tapa de la canaleta se colocará horizontalmente sobre dos soportes semicilíndricos, paralelos y

de 40 mm ±1 de diámetro. La disposición y dimensión de estos apoyos deberán cumplir las
siguientes exigencias:
− Longitud mínima de los apoyos = longitud nominal de la tapa +20 mm
− Distancia entre apoyos = ancho interior superior del cuerpo de canaleta a ensayar.
La carga se aplicará directamente sobre la muestra, mediante un cilindro de acero de 50 mm de

altura y 50 mm de diámetro, situado en el centro geométrico de la tapa.
Con esta disposición la carga F2 se aplicará de forma progresiva, a razón de 3KN/min, debiéndose
cumplir los valores recogidos en la tabla del punto 2.3 antes de que aparezca la primera
fisuración.
El cilindro de acero contará con unas muescas para que el actuador encaje en él, como se
muestra en el croquis:
Figura 5. Cilindro de acero para ensayo de flexión de tapas. Medidas en mm.
La rotura completa permite verificar el aspecto interno de la tapa de la canaleta, observando

especialmente:

− La homogeneidad del hormigón.

− La ausencia de cualquier cuerpo extraño en el hormigón.
− La disposición de la armadura, diámetro y número de redondos, según el plano facilitado

por el fabricante.
El croquis explicativo de la realización del ensayo, aunque las tapas no presentan la conicidad
representada; se muestra a continuación:
Figura 6. Disposición del ensayo de flexión sobre tapa de canaleta.
Figura 7. Posicionado del dado de acero sobre la tapa de la canaleta.
4.2.5. Reacción frente al fuego para canaletas a disponer en túneles
Las canaletas que se dispongan en túneles deberán cumplir con una resistencia al fuego de
EI120, según clasificación del RD 842/2013, con los ensayos indicados en las normas UNE-EN
13501-2 y UNE-EN 1366-5.
Asimismo, los materiales empleados en su construcción deberán cumplir con los requisitos de
reacción al fuego de la clase A2, según el RD 842/2013 y la norma UNE-EN 13501-1, con los
ensayos indicados en las normas UNE-EN 13823 y la UNE-EN ISO 11925-2.
5.- RECEPCIÓN
5.1. CONDICIONES GENERALES
La presentación a recepción deberá ser notificada y tramitada según los procedimientos de Adif
vigentes que sean de aplicación, o bien en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares que
regule el contrato, haciendo constar como mínimo:
- El número de cuerpos y tapas de canaletas suministrados, así como el tipo.

- Fechas de fabricación y lote/s.

- Identificación del fabricante.

- Fábrica de procedencia.
El albarán estará firmado por la persona responsable del suministro.
Cada envío deberá estar acompañado de los resultados de los controles de producto terminado
realizados por el suministrador al lote o lotes que lo componen. Una partida será aceptada
cuando todos sus ensayos y comprobaciones cumplan los requisitos exigidos en el apartado 4.2.
5.2. CONTROLES Y ENSAYOS A REALIZAR POR EL CONTRATISTA

Una vez superados los controles de recepción, el contratista deberá realizar los ensayos a las
canaletas y tapas a colocar en obra relativos al marcado, aspecto externo, verificación
geométrica, absorción, y resistencia a flexión tanto de la tapa como de la canaleta. La frecuencia
de los ensayos deberá cumplir lo especificado en la siguiente tabla:
CONTROL VISUAL,
ENSAYOS DE FLEXIÓN ENSAYOS DE
GEOMÉTRICO Y ALABEO
FRECUENCIA DE (ud) ABSORCIÓN (ud)
(ud)
CONTROL
cuerpos tapas cuerpos tapas cuerpos tapas
Primeros 1000 m 3 3 3 3 1 1
Segundos 1000 m 2 2 2 2 1 1
Restantes 1000 m 1 1 1 1 1 1
Tabla 2. Frecuencia de los ensayos en función de la longitud para los ensayos de recepción
No se podrá pasar a realizar el control siguiente (menor frecuencia) hasta no haber superado con
éxito el precedente. El resultado negativo dará lugar al aumento en la frecuencia de ensayos y
controles hasta nivel anterior de control, salvo para el primer 10%.
Si un ensayo no superara los valores mínimos establecidos para su aceptación se procederá a

ensayar otra pieza de la misma fecha de fabricación. Si el resultado de este segundo ensayo
resulta negativo, se han de rechazar todas las piezas con esa misma fecha de fabricación,
designándose como lote “no conforme”. Los lotes “no conformes” deberán ser debidamente
identificados y apartados para evitar su instalación en obra.
6.- CONDICIONES DE TRANSPORTE, EMBALAJE Y ETIQUETADO

Los cuerpos y tapas de canaletas serán convenientemente embalados, de forma que estén
protegidos contra las incidencias durante la manipulación, transporte y almacenamiento. Cada
embalaje deberá ir provisto de una etiqueta con las siguientes indicaciones:
− Nombre del proveedor
− Número de pedido
− Tipo de producto según la nomenclatura del apartado 1.
− Número de lote
7.- GARANTÍAS
Las garantías serán las establecidas en el contrato de obra, suministro y/o instalación
correspondiente entre
Adif y la empresa suministradora o instaladora de canaletas prefabricadas de hormigón para

cables, y en todo caso cumplirá con la legislación vigente al respecto.
8.- NORMATIVA DEROGADA

La presente ET deroga los documentos siguientes:
• ET 03.305.001.4 “Canaletas prefabricadas de hormigón para cables”. 1ª Edición. Julio

2018.
9.- DISPOSICIONES TRANSITORIAS Y ENTRADA EN VIGOR

La presente ET entrará en vigor en la fecha de su aprobación.
10.- NORMATIVA DE REFERENCIA Y BIBLIOGRAFÍA

Real Decreto 1247/2008, de 18 de julio, por el que se aprueba la instrucción de hormigón
estructural (EHE-08)
AENOR. “Reglas comunes para productos prefabricados de hormigón”. UNE-EN 13369. Madrid:
AENOR, 2013.
AENOR. “Ensayos para determinar las propiedades geométricas de los áridos. Parte 8: Evaluación
de los finos. Ensayo del equivalente de arena”. UNE-EN 933-8:2012+A1:2015. Madrid: AENOR,
2015.
AENOR. “Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Parte 2: Aditivos para hormigones.
Definiciones, requisitos, conformidad, marcado y etiquetado”. UNE-EN 934-2:2010+A1:2012.
Madrid: AENOR, 2012.
AENOR. “Ensayos para determinar las propiedades mecánicas y físicas de los áridos. Parte 2:
Métodos para la determinación de la resistencia a la fragmentación”. UNE-EN 1097-2. Madrid:
AENOR, 2010.
AENOR. “Acero para el armado del hormigón. Acero soldable para armaduras de hormigón
armado. Generalidades”. UNE-EN 10080. Madrid: AENOR, 2006.
AENOR. “Acero para el armado del hormigón. Acero soldable para armaduras de hormigón
armado. Generalidades”. UNE-EN 10080. Madrid: AENOR, 2006.
AENOR. “Clasificación en función del comportamiento frente al fuego de los productos de
construcción y elementos para la edificación. Parte 1: Clasificación a partir de datos obtenidos en
ensayos de reacción al fuego”. UNE-EN 13501-1. Madrid: AENOR, 2009.
AENOR. “Clasificación en función del comportamiento frente al fuego de los productos de
construcción y elementos para la edificación. Parte 1: Clasificación a partir de datos obtenidos de
los ensayos de resistencia al fuego excluidas las instalaciones de ventilación”. UNE-EN 13501-2.
Madrid: AENOR, 2009.

AENOR. “Ensayos de resistencia al fuego de instalaciones de servicio. Parte 5: Conductos

horizontales y patinillos para servicios”. UNE-EN 1366-5. Madrid: AENOR, 2011.

AENOR. “Ensayos de reacción al fuego de productos de construcción. Productos de construcción,
excluyendo revestimientos de suelos expuestos al ataque térmico provocado por un único objeto
ardiendo”. UNE-EN 13823. Madrid: AENOR, 2016.
AENOR. “Ensayos de reacción al fuego de los materiales de construcción. Inflamabilidad de los
productos de construcción cuando se someten a la acción directa de la llama. Parte 2: ensayo
con una fuente de llama única”. UNE-EN ISO 11925-2. Madrid: AENOR, 2011.
Real Decreto 410/2010, de 31 de marzo, por el que se desarrollan los requisitos exigibles a las
entidades de control de calidad de la edificación y a los laboratorios de ensayos para el control
de calidad de la edificación, para el ejercicio de su actividad.

I. Anejo 1. PLANOS
Plano Nº Título
Geometría de cuerpo y tapa de canaleta para vía general (CVG y TVG) y

01
para túnel (CT y TT).
Geometría de cuerpo y tapa de canaleta zona de agujas, estaciones,
02 PAETs y PBs (CZA y TZA) y para canaleta biseno de 450 mm y 600 mm de
base (CB45, CB60 y TB45, TB60).
Geometría de cuerpo y tapa de canaleta para zona de entrevías (CZE 18,
03
CZE 22,TZE18 y TZE 22).
04 Machihembrado de la canaleta
05 Dimensiones y armado de tapas para reposición
06 Canaleta de empalme
Nota:
En algún plano se muestra la disposición del armado de las tapas de las canaletas. En cualquier
caso la armadura a disponer será la necesaria para cumplir con las exigencias mínimas de
cuantías y recubrimientos indicados en esta ET.
El armado de la tapa será tal que se cumplan las cuantías mínimas indicadas en la memoria,
apartado 2.2: longitudinal = 0,19 %; transversal = 0,34 %

COTAS (mm) Tolerancias

Dimensiones
CVG Y TVG CT Y TT (mm)
Ancho superior (A) 400 600 +/- 12
Ancho hueco tapa (B) 292 492 +/- 3
Ancho interior superior (C) 235 435 +/- 5
Ancho interior inferior (D) 230 430 +/- 3
CUERPO
Ancho inferior (E) 400 600 +/- 12
Altura (F) 290 290 +/- 3
Altura hueco tapa (G) 60 60 +/- 3
Altura interior (H) 165 165 +/- 3
Espesor base (I) 65 65 +/- 3
Longitud (incluido el machihembrado) 1020 1020 +/- 3
Ancho superior (K) 287 487 +/- 2
Ancho inferior (L) 287 487 +/- 2
TAPA
Longitud (M) 500 500 +/- 1
Altura (N) 60 60 +/- 2
COTAS (mm) Tolerancias

Dimensiones
CZA Y TZA CB4 y TB4 CB6 y TB6 (mm)
Ancho superior (A) 800 450 600 +/- 12
Ancho hueco tapa (B) 722 380 530 +/- 3
Ancho interior superior (C) 660 330 480 +/- 5
Ancho interior inferior (D1) 210 80 80 +/- 3
Espesor pared interior (D2) 20 25 25 +/- 3
Ancho interior inferior (D3) 430 185 335 +/- 3
CUERPO
Ancho inferior (E) 800 450 600 +/- 12
Altura (F) 340 290 290 +/- 3
Altura hueco tapa (G) 40 60 60 +/- 3
Altura interior (H) 250 165 165 +/- 3
Espesor base (I) 50 65 65 +/- 3
Altura pared interior (J) 190 130 130 +/- 3
Longitud (incluido el machihembrado) 1020 1020 1020 +/- 3
Ancho superior (K) 718 375 525 +/- 2
Ancho inferior (L) 718 375 525 +/- 2
TAPA
Longitud (M) 500 500 500 +/- 1
Altura (N) 40 60 60 +/- 2
COTAS (mm)
Dimensiones
Canaleta 22 Canaleta 18 Tolerancia
Ancho superior (A) 220 180 +/- 5
Ancho hueco tapa (B) 180 150 +/- 3
Ancho interior superior (C) 140 125 +/- 5
Ancho interior inferior(D) 130(*) 120 +/- 5
Ancho inferior (E) 220 180 +/- 10
CUERPO
Altura (F) 195 160 +/- 3
Altura hueco tapa (G) 40 30 +/- 3
Altura interior (H) 110 105 +/- 3
Espesor base (I) 45 25 +/- 3
Longitud (incluido el
1020 1010 +/- 3
machihembrado)
Ancho superior (K) 175 142 +/- 2
Ancho inferior (L) 172 142 +/-2
TAPA
Longitud (M) 500 500 +/- 1
Altura (N) 40 30 +/- 2
(*) Se admite hasta 120 mm. +- la tolerancia
Resistencia 28 días
Dosificación cemento
Disposición del armado

≥45MPa
425 Kg/m3
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Según croquis adjuntos

dosificación de cemento y resistencia a 28 días
Se sustituye el requerimiento de características mecánicas por los que se indican de
www.adif.es

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Esta norma ha sido elaborada por el Grupo de Trabajo GT-100 del Comité de Normativa de Adif.

CANALETAS PREFABRICADAS DE HORMIGÓN PARA CABLES

CONTROL DE CAMBIOS Y VERSIONES

Inclusión de los requisitos a cumplir en lo relativo al

Grupo de Trabajo GT-100. Generalidades de obra civil

Grupo de trabajo GT-100 Comité de Normativa

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS

ÍNDICE DE CONTENIDOS PÁGINA

1.- OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ...............................................................................4

2.- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ......................................................................................4

2.6. PROCESO DE FABRICACIÓN ...............................................................................7

3.- CONTROLES DE FABRICACIÓN ....................................................................................9

4.- VALIDACIÓN ...................................................................................................... 11

5.- RECEPCIÓN ....................................................................................................... 15

6.- CONDICIONES DE TRANSPORTE, EMBALAJE Y ETIQUETADO ................................................. 16

7.- GARANTÍAS ....................................................................................................... 17

8.- NORMATIVA DEROGADA ........................................................................................ 17

9.- DISPOSICIONES TRANSITORIAS Y ENTRADA EN VIGOR ...................................................... 17

10.- NORMATIVA DE REFERENCIA Y BIBLIOGRAFÍA ..................................................... 17

I. ANEJO 1. PLANOS ............................................................................................... 19

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS

1.- OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Es de aplicación a todos los cuerpos y tapas de canaletas de hormigón prefabricadas que se

En Adif se definen los tipos de canaletas recogidos en la Tabla 1, con su denominación

CVG Canaleta para vía general (400 mm de ancho)

TVG Tapa de canaleta para vía general (400 mm de ancho).

CT Canaleta para túnel (600 mm de ancho)

TT Tapa de canaleta para túnel (600 mm de ancho)

CZA Canaleta para zona de agujas, estaciones, PAETs y PBs

Tapa de canaleta para zona de agujas, estaciones, PAETs

CB 45/60 Canaleta biseno (450/600 mm de ancho)

TB4 45/60 Tapa para canaleta biseno (450/600 mm de ancho)

CZE 18/22 Canaleta para zona de entrevías (180/220 mm de ancho)

Tapa de canaleta para zona de entrevías (180/220 mm

La reposición de cuerpos de canaleta se realizará con las tipologías indicadas en la Tabla 1. No

Estas tapas de canaleta no deberán ser acreditadas u homologadas, conforme a lo indicado en el

2.- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

En caso de que existiera alguna indefinición en la presente Especificación, se resolverá en base a

productos prefabricados de hormigón”.

2.1. MATERIAS PRIMAS

El agua deberá cumplir lo estipulado en el artículo 27 de la EHE-08.

El contenido de finos total no podrá superar los 175 kg/m3.

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS

2.2. CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS

A la hora de realizar el ensayo a flexión de la tapa, se comprobará que apoya en toda su

2.3. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS

CUERPOS TAPAS (por espesores en mm)1

(*) Se admite el armado del cuerpo de la canaleta

2.4. ABSORCIÓN DE AGUA

− El valor de la porosidad debe ser menor o igual al 15%.

2.5. ASPECTO EXTERNO

tengan alguna de las siguientes características:

− Cualquier tipo de reparación de las piezas de hormigón.

2.6. PROCESO DE FABRICACIÓN

2.6.1. Vertido y compactación del hormigón

Los métodos de vertido y compactación del hormigón deberán estar recogidos en un

2.6.2. Curado al vapor

Las características mínimas a cumplir por las instalaciones de curado serán: