Economizador para Guiarse 9

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la

Producción
Diseño de un economizador para caldera
PROYECTO INTEGRADOR
Previo la obtención del Título de:

Ingeniero Mecánico
Presentado por:
José Voltaire Zambrano Gancino
Miguel Ángel Tulcán Agusto
GUAYAQUIL - ECUADOR
Año: 2019-2020
DEDICATORIA
A nuestros padres y hermanos, familiares y

amigos los cuales siempre brindaron su
apoyo moral y nos brindaron consejos para
llevar a cabo el proyecto.
AGRADECIMIENTOS
José Voltaire Zambrano Gancino

Se agradece a Dios, a mis padres Carlos
Zambrano y Carmen Gancino los cuales
inculcaron buenos valores en mí. Mis
hermanos, Tonny y Karla Zambrano,
familiares, amigos y a las personas que
estuvieron con su apoyo moral presentes
durante todo el ciclo del proyecto.
Miguel Ángel Tulcán Agusto

Primeramente, doy gracias a Dios por
haberme permitido gozar de tan buena
experiencia en la universidad. Agradezco a
mi familia y amigos quienes me mostraron su
apoyo durante los años de estudio y a los
profesores que nos brindaron su apoyo en la
realización de este proyecto.
DECLARACIÓN EXPRESA
“Los derechos de titularidad y explotación, me (nos) corresponde conforme al

reglamento de propiedad intelectual de la institución; (nombre de los participantes) y
doy (damos) mi (nuestro) consentimiento para que la ESPOL realice la comunicación
pública de la obra por cualquier medio con el fin de promover la consulta, difusión y
uso público de la producción intelectual"
________________________ _______________________
José Voltaire Zambrano Gancino Miguel Ángel Tulcán Agusto
EVALUADORES
_________________________ ______________________
Emérita Delgado Plaza Efraín Terán Calle
PROFESOR DE LA MATERIA PROFESOR TUTOR
RESUMEN
El sector industrial de producción es un pilar fundamental de la economía de un país, la
mayoría de las industrias en el Ecuador utilizan o poseen calderas para la obtención de
vapor saturado, para ser utilizado en las distintas áreas de la planta. Sin el vapor la industria
estaría paralizada, por ende, cabe recalcar cuán importante es la implementación de un
dispositivo que ayude a ahorrar el consumo de combustible para la producción de vapor.
Una forma de optimizar el consumo de combustible es implementar un intercambiador de
calor, llamado para este caso un economizador de calor en el sistema de la caldera. Los
economizadores de calor están siendo cada vez más implementados debido a los beneficios
que este le genera a una caldera.
En el siguiente proyecto se evidencia el diseño de un economizador de calor para caldera,

el cual fue seleccionado mediante una matriz de decisión. Se utilizaron libros como “Diseño
de Sistemas Termofluidos de Jana” y “Fundamentos de transferencia de calor Frank
Incropera”, para la obtención de los datos de interés. Se estableció como dato principal la
temperatura de salida del agua del economizador la cual no podía ser mayor a 230 grados
Fahrenheit debido a la presión manejada.
Se siguieron algunas normas ASME tomando en cuenta las presiones para el
dimensionamiento del espesor. Los datos obtenidos experimentalmente fueron comparados
con datos obtenidos por el simulador “Flow Simulation” de la plataforma de Solid Works.
Se realizaron curvas mediante la ecuación de eficiencia energética para el ahorro de
combustible, en el cual se observó como varia este ahorro con respecto a la eficiencia de la
caldera. Realizando el cálculo para un 60% de eficiencia de caldera se obtuvo 4% de ahorro
en el combustible.
Finalmente se realizó un análisis de costos para observar cuanto fue ahorro de combustible
obtenido y en cuanto tiempo se recuperará la inversión, también se detalló el plan de
mantenimiento e instalación y seguridad del equipo.
Palabras clave: Temperatura, Dimensiones, Combustible, Inversión
I
ABSTRACT
The industrial production sector is a fundamental support of a country economy, most of the
industries in Ecuador use or own boilers to obtain steam used in different areas of said
industry. Without steam the industry would be paralyzed, therefore it is worth emphasizing
how important it is. One way to optimize boilers in terms of fuel use is to implement a heat
economizer in the system. Heat economizers are increasingly being implemented due to the
benefits that this generates to a boiler.
The following project shows the design of a boiler heat economizer, which was selected
through a decision matrix. Books such as "Jana Thermofluid Systems Design" and "Frank
Incropera Heat Transfer Fundamentals" were used to obtain the data of interest. The main
temperature of the economizer water outlet temperature was established, which could not
be greater than 210 degrees Fahrenheit due to the pressure handled.
Some ASME standards were followed taking into account the pressures for thickness
dimensions. The data obtained experimentally were compared with data obtained by the
simulator “Flow Simulation” of the Solid Works platform.
We verify curves by means of the energy efficiency equation for fuel savings, in which this
saving is selected as regards the efficiency of the boiler. Performing the calculation for a
60% boiler efficiency, 4% fuel savings were obtained.
Finally, a cost analysis was carried out to see how much fuel savings were obtained and how
long the investment will be recovered, the maintenance and installation and safety plan of
the equipment will also be detailed.
Keywords: Temperature, Dimensions, Fuel, Investment
II
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN............................................................................................................................. I
ABSTRACT .......................................................................................................................... II
ÍNDICE GENERAL .............................................................................................................. III
ABREVIATURAS ............................................................................................................... VII
SIMBOLOGÍA ................................................................................................................... VIII
ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................ IX
ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................... XI
CAPÍTULO 1......................................................................................................................... 1
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 1
1.1 Definición del problema.............................................................................................. 2
1.2 Justificación del proyecto ........................................................................................... 2
1.3 Objetivos .................................................................................................................... 3
1.3.1 Objetivo General .................................................................................................... 3
1.3.2 Objetivos Específicos ............................................................................................ 3
1.4 Marco Teórico ............................................................................................................ 3
1.4.1 Principios termodinámicos ..................................................................................... 3
1.4.2 Transferencia de calor ........................................................................................... 4
1.4.3 Contaminación por calderas y medio ambiente ..................................................... 5
1.4.4 Calderas Pirotubulares .......................................................................................... 6
1.5 Economizador para caldera ....................................................................................... 8
CAPÍTULO 2....................................................................................................................... 11
2. METODOLOGÍA DE DISEÑO ...................................................................................... 11
2.1 Caldera para el análisis............................................................................................ 13
2.2 Requerimientos de diseño ....................................................................................... 14

III
2.3 Alternativas de diseño .............................................................................................. 14
2.4 Selección de las alternativas de diseño ................................................................... 17
2.4.1 Matriz de decisión ................................................................................................ 17
2.4.2 Selección del intercambiador de calor ................................................................. 18
2.4.3 Selección de Materiales ....................................................................................... 19
2.4.4 Materiales para el intercambiador ........................................................................ 20
2.5 Diseño de forma ....................................................................................................... 21
2.5.1 Selección de la bomba ........................................................................................ 22
2.6 Ubicación del economizador y conexiones .............................................................. 22
2.7 Diseño del intercambiador de calor .......................................................................... 23
2.7.1 Tubos ................................................................................................................... 23
2.7.2 Coraza ................................................................................................................. 24
2.7.3 Placas .................................................................................................................. 24
2.8 Datos iniciales .......................................................................................................... 25
2.9 Ecuaciones y dimensionamiento del economizador ................................................ 25
2.9.1 Calor transferido .................................................................................................. 25
2.9.2 Ecuación de transferencia generalizada .............................................................. 28
2.9.3 Tipo de flujo en el economizador de calor ........................................................... 32
2.10 Efectividad del economizador .................................................................................. 41
2.10.1 Dimensiones iniciales .......................................................................................... 42
2.11 Simulación ............................................................................................................... 43
2.11.1 Metodología de la simulación .............................................................................. 43
CAPÍTULO 3....................................................................................................................... 49
3. Resultados y análisis.................................................................................................... 49
3.1 Diseño final del economizador de calor ................................................................... 49
IV
3.1.1 Dimensionamiento teórico del Economizador ...................................................... 49
3.1.2 Parámetros de funcionamiento del economizador (teóricos) ............................... 52
3.1.3 Eficiencia del equipo ............................................................................................ 55
3.2 Simulación ............................................................................................................... 55
3.3 Sesgo / VIA .............................................................................................................. 59
3.4 Seguridad del equipo ............................................................................................... 59
3.4.1 Instalación del equipo .......................................................................................... 60
3.5 Plan de mantenimiento ............................................................................................ 61
3.6 Cálculo rendimiento o eficiencia energética y ahorro de combustible ...................... 63
3.6.1 Costo del combustible ......................................................................................... 65
3.7 Evaluación financiera ............................................................................................... 66
3.7.1 Fabricación del intercambiador y costos de diseño ............................................. 66
3.7.2 Costo de materiales ............................................................................................. 66
3.7.3 Costo de mano de obra ....................................................................................... 67
3.7.4 Costos ingenieriles. Instalación e implementación .............................................. 68
3.7.5 Flujo de caja ........................................................................................................ 70
3.7.6 Relación costo/beneficio ...................................................................................... 71
CAPÍTULO 4....................................................................................................................... 73
4. Conclusiones y recomendaciones................................................................................ 73
4.1 Conclusiones ........................................................................................................... 73
4.2 Recomendaciones ................................................................................................... 75
BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................... 76
APÉNDICES ....................................................................................................................... 78
Apéndice A. Propiedades de los fluidos y cálculo de la transferencia de calor ............ 79
Apéndice B. Caída de presión del agua de alimentación y del aire ............................. 86
V
Apéndice C. tabla de materiales norma asme sección II.............................................. 89
VI
ABREVIATURAS
ESPOL Escuela Superior Politécnica del Litoral

ASME American Society of Mechanical Engineering
BWG Birminghan Wire Gage
ASTM American Society for texting and materials
VII
SIMBOLOGÍA
Bhp Boiler horse power
𝑒 Espesor
in pulgada
𝑉 Velocidad
𝑞 Calor transferido
Q Calor transferido
Re Número de Reynolds
Pr Número de Prandlt
Nu Número de Nusselt
𝑚̇ Flujo másico
𝐶𝑝 Capacidad calorífica
𝜇 Viscosidad dinámica
𝑣 Viscosidad cinemática
𝑘 Calor especifico
ℎ Entalpias
𝑇ℎ Temperatura del fluido caliente
𝑇𝑐 Temperatura del fluido frio
ℎ Subíndice para diámetro hidráulico
𝑠 Subíndice para área o dimensión de la coraza
𝑡 Subíndice para indicar flujo turbulento
1 Subíndice para condición de entrada
2 Subíndice para condición de salida
𝑒 Subíndice para diámetro equivalente
𝐹 Constante
𝑅 Constante
𝑆 Constante
psi Pound square inche
Pa Pascales
m.c.a Metros de columna de agua
VIII
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Modos de transferencia de calor ......................................................................... 5
Figura 1.2 Caldera Pirotubular.............................................................................................. 7
Figura 1.3 Economizador de calor ........................................................................................ 9
Figura 2.1 Flujograma de metodología de diseño del proyecto .......................................... 12
Figura 2.2 Intercambiador de calor de tubo y coraza ......................................................... 15
Figura 2.3 (a) Tubos planos, aletas de placas continuas, (b) Tubos circulares, aletas de
placas continuas, (c) Tubos circulares, aletas circulares .................................................... 15
Figura 2.4 Esquema de banco de tubos en flujo cruzado ................................................... 16
Figura 2.5 Ubicación del economizador ............................................................................. 22
Figura 2.6 Arreglo del banco de tubos. (a) alineados, (b) escalonado ............................... 24
Figura 2.7 Factor de temperatura para un intercambiador de flujo cruzado con un fluido
mezclado y el otro sin mezclar ........................................................................................... 27
Figura 2.8 Diseño arreglo triangular ................................................................................... 30
Figura 2.9 Diseño arreglo cuadrado ................................................................................... 31
Figura 2.10 Paredes de capas múltiples ............................................................................ 36
Figura 2.11 Factor de fricción f y factor de correlación X para la ecuación (45), para arreglo
triangular de tubos .............................................................................................................. 41
Figura 2.12 Efectividad de transferencia en función del número de NUT para flujo mezclado-
sin mezclar. Fluido con mínima capacidad es mezclada .................................................... 42
Figura 2.13 Configuración sistema de unidades................................................................. 44
Figura 2.14 Configuración recorrido del fluido y consideraciones de TFC por conducción 44
Figura 2.15 Selección de fluidos para el economizador ..................................................... 45
Figura 2.16 Condiciones de superficie ............................................................................... 45
Figura 2.17 Condiciones iniciales de operación ................................................................. 46
IX
Figura 2.18 Volumen de control del economizador de calor ............................................... 46
Figura 2.19 Trayectoria del agua de alimentación .............................................................. 47
Figura 2.20 Trayectoria del gas de combustión .................................................................. 47
Figura 3.1 Numero de tubos vs Diámetro externo .............................................................. 51
Figura 3.2 Dirección del flujo cruzado de los gases de combustión ................................... 56
Figura 3.3 Variación de temperatura de Agua de alimentación .......................................... 57
Figura 3.4 Cambio de temperatura de gases de combustión ............................................. 57
Figura 3.5 Cambio de temperatura del agua de alimentación al circular por el banco de tubos
........................................................................................................................................... 58
Figura 3.6 Vista lateral del cambio de temperatura de temperatura del agua de alimentación
........................................................................................................................................... 58
Figura 3.7. Ahorro combustible vs Eficiencia de producción de vapor ............................... 64
Figura 3.8. Ahorro de combustible vs Producción de vapor ............................................... 64
X
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Tipos de intercambiadores de calor .................................................................... 10
Tabla 2.1 Datos de caldera................................................................................................. 14
Tabla 2.2 Matriz de decisión y selección de la mejor opción .............................................. 18
Tabla 2.3 Acero inoxidable ................................................................................................. 19
Tabla 2.4 Acero ASTM A53 ................................................................................................ 19
Tabla 2.5 Acero A36 ........................................................................................................... 20
Tabla 2.6 Materiales para el intercambiador....................................................................... 21
Tabla 2.7 Datos del proceso ............................................................................................... 25
Tabla 2.8 Correlación para determinar constantes 𝑪𝟏 y 𝒎 ................................................ 34
Tabla 3.1 Iteración para hallar número de tubos ................................................................ 50
Tabla 3.2 Dimensionamiento de medidas externas del economizador ............................... 52
Tabla 3.3 Dimensionamiento final del economizador ......................................................... 52
Tabla 3.4 Temperatura del Agua de alimentación en el economizador .............................. 53
Tabla 3.5 Temperatura de gases de combustión en el economizador ............................... 53
Tabla 3.6 Variables de flujo del agua y gas ........................................................................ 54
Tabla 3.7 Variables termodinámicas .................................................................................. 54
Tabla 3.8 Caídas de presión............................................................................................... 55
Tabla 3.9 Temperaturas obtenidas en la simulación .......................................................... 56
Tabla 3.10 Porcentaje de error en las temperaturas a la salida del economizador ............ 59
Tabla 3.11 Plan de mantenimiento del economizador ........................................................ 62
Tabla 3.12 Materiales para el economizador ...................................................................... 67
Tabla 3.13 Mano de obra para el economizador ................................................................ 68
Tabla 3.14 Costos ingenieriles ........................................................................................... 69

XI
Tabla 3.15 Costos totales ................................................................................................... 69
Tabla 3.16 Tabla de amortización ...................................................................................... 70
Tabla 3.17 Flujo de caja del proyecto ................................................................................. 71
Tabla 3.18 Tabla de valores de beneficios ......................................................................... 72
Tabla 3.19 Tabla de valores de costos ............................................................................... 72
Tabla A.1 Propiedades del aire .......................................................................................... 79
Tabla A.2 Propiedades del agua de alimentación .............................................................. 79
Tabla A.3 Propiedades del material .................................................................................... 89
Tabla A.4 Tensiones admisibles ......................................................................................... 90
XII
CAPÍTULO 1
1. INTRODUCCIÓN
La máquina de vapor ha marcado un antes y un después en la industria. Desde el inicio
de la era industrial, el hombre ha buscado la forma de agilizar los procesos para obtener
mejores resultados. Entre los inventos más trascendentales del hombre, se encuentra
la máquina de vapor. Existieron varios autores que intentaron obtener vapor conociendo
los principios termodinámicos y llevándolos a la práctica, tales como: Denis Papin,
Thomas Savery y Thomas Newcomen. Los autores mencionados anteriormente crearon
diversas máquinas de vapor sin embargo no fue hasta 1819 cuando James Watt,
corrigió todas las fallas ya antes cometidas y logró obtener una máquina autosuficiente
para generar vapor cuya eficiencia superaba a las antiguas maquinas creadas, pero el
uso de combustible seguía siendo muy elevado. Se conocía que cuando existe un
incremento de temperatura en el agua llevándola a los cien grados centígrados a presión
atmosférica se genera vapor, también se descubrió que este cambio de fase también
se podía lograr a diferentes temperaturas variando presiones, ya que, a presiones
mayores a la atmosférica, la temperatura de saturación del agua aumenta y se obtiene
un vapor saturado a mayor temperatura
Con el paso del tiempo esta máquina fue mejorando y en la actualidad la industria
mundialmente utiliza un artefacto llamado caldera industrial. Las calderas han sido y son
hasta la actualidad indispensables en varios tipos de procesos industriales. Mediante la
revolución industrial llego el invento de este artefacto la cual nos proporciona vapor de
agua que puede ser transformado hacia distintos tipos de energía.
Al principio las calderas eran utilizadas en fábricas textiles y para procesos de limpieza.
Luego se fue evidenciando que la fuerza del vapor generado por una caldera era capaz
de mover otros mecanismos o transferir energía de forma distinta. Y así la caldera se
empezó a expandir en cuanto al uso, llegando a utilizarse en procesos alimenticios,
procesos de construcción, o incluso hasta para generación de energía eléctrica. Pues
el rendimiento de este artefacto resulto ser bastante alta alcanzando valores de 70% a
80% de rendimiento siempre y cuando opere bajo condiciones controladas por el
operador.
Conociendo esto, mediante teoría y experimentación, los usuarios y fabricantes siempre
han tratado de obtener calderas con mayor eficiencia. El termino eficiencia se basa en
comparar lo que entra sobre lo que sale del proceso, es decir, cuanto porcentaje de los
insumos se ve reflejado en el producto final y cuanto se desperdicia o se pierde. Por
esta razón, se trata de obtener la menor cantidad de energía desperdiciada posible en
el proceso, así se obtiene una caldera más eficiente y a la vez se contribuye con el
medio ambiente.
Existen varios tipos y formas de calderas, sin embargo, en este proyecto nos
concentraremos en la caldera pirotubulares industrial siendo utilizada para los procesos
de la fabricación de la cerveza de la empresa que realizaremos el diseño del
economizador.
1.1 Definición del problema

La empresa presenta un gran consumo de combustible (bunker) en las calderas
para la producción de vapor, utilizado en las diferentes áreas de la planta de
producción.
1.2 Justificación del proyecto

La conservación medioambiental es una preocupación creciente en todo el
mundo. Cada vez más y más empresas se trazan como meta reducir su impacto
en el ambiente. Los economizadores de calderas ayudan a cumplir esta meta ya
que reducen el consumo de combustible puesto que pueden precalentar el agua
utilizando el calor desperdiciado en los gases de combustión transportados por
la chimenea.
2
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo General
Diseñar un economizador para calderas utilizando materiales que se puedan
obtener en el mercado local.
1.3.2 Objetivos Específicos

1. Diseñar un sistema de intercambio de calor capaz de soportar las
condiciones de temperatura de los gases de emisión de la chimenea.
2. Realizar un estudio de seguridad del economizador.
3. Elaborar un plan de mantenimiento del equipo.
4. Realizar un análisis de costo-beneficio que incluya el tiempo de retorno de
la inversión.
1.4 Marco Teórico

1.4.1 Principios termodinámicos
La palabra termodinámica hace referencia a las palabras griegas “Therme” de
calor y “Dynamics” de fuerza. Se conoce a la ciencia llamada termodinámica
como el estudio de las interacciones térmicas y mecánicas, y su relación a la
energía. La energía es la capacidad que tienen los elementos para causar un
cambio en el sistema, se logra obtener energía en tránsito o energía como una
propiedad de algún elemento, si nos enfocamos en la energía en tránsito
podemos hablar sobre calor y trabajo, es decir cada vez que exista una
transferencia de energía se producirán estos dos efectos. Si hablamos sobre
la energía como propiedad podemos citar a la energía cinética y energía
potencial.
El calor es producido por una interacción térmica entre dos cuerpos o fluidos
y se genera mediante una diferencia de temperaturas. La energía como trabajo
es una interacción de tipo mecánica y es producida cuando existe la
transferencia de esta y produce movimiento a un sistema. Para la realización
de nuestro proyecto citaremos las tres leyes de la termodinámica. La ley cero
3
de la termodinámica la cual nos define que dos cuerpos entre si tienden a
intercambiar calor hasta que sus temperaturas sean las mismas, esto se
conoce como equilibrio térmico.
La primera ley de la termodinámica nos define que existirá un cambio de

energía entre un sistema y su entorno, y este cambio de energía puede darse
como trabajo o como calor. La suma total de la energía de un sistema debe
ser igual a la suma del trabajo más el calor generado. La segunda ley nos
habla sobre dos enunciados, el enunciado de Clausius el cual nos define que
es imposible que exista un proceso donde un cuerpo de mayor temperatura
ceda calor a uno de menor temperatura y que este sea el único resultado en
el sistema y el enunciado de Kelvin Planck el cual nos define que es imposible
que se dé una transferencia de energía calórica en trabajo siendo este el único
resultado, estos dos enunciados van de la mano, es decir si existe
transformación de energía siempre existirá intercambio de calor y cambio de
temperaturas.
1.4.2 Transferencia de calor

Una vez conocidas las leyes de la termodinámica se puede definir
transferencia de calor y los diferentes tipos de transferencia que existen. La
transferencia de calor estudia las distintas formas de intercambio de calor y se
enfoca en encontrar la rapidez en la que este calor es transferido. Existen tres
tipos de transferencia de calor. El calor puede ser transferido por conducción,
convección y radiación. La conducción es evidente cuando existe contacto
entre dos superficies a una distinta temperatura, este tipo de calor es
propagado mediante la vibración de las partículas que interactúan. La
radiación es una forma de emisión del calor a través de ondas
electromagnéticas, este tipo de transferencia no necesita de un medio para
que sea posible. Las mayorías de las ondas electromagnéticas no son visibles,
la transferencia de calor que se obtiene del sol es un buen ejemplo de la
radiación.
4
El proyecto presentado se basará más en el proceso de convección, que se
da mediante el intercambio de calor producido por un fluido, cada vez que
exista un flujo de agua o aire a una temperatura diferente a la de la superficie
existirá una transferencia de calor. Este fenómeno se puede dar mediante flujo
de agua y una superficie o mediante aire y una superficie.
También puede existir convección entre agua y aire o algún fluido en
interacción con el aire. La convección es muy utilizada en la industria siendo
la forma más rápida de transferir calor y logrando buenos resultados. Se
presentaron los modos de transferencia de calor a través de la figura 1.1
Figura 1.1 Modos de transferencia de calor
[Fuente: Heat and Mass Transfer - Cengel]
1.4.3 Contaminación por calderas y medio ambiente

La contaminación del aire hoy en día es un problema que agobia a todos los
países del mundo. El aire contaminado es muy perjudicial tanto para plantas y
animales como para los seres humanos y no es algo que se pueda limpiar
fácilmente. Se conoce que el aire está contaminado cuando se encuentran
componentes con cierto grado de concentración distinta a los componentes
normales que posee el aire.
Estos contaminantes son producto de la combustión de automóviles, industrias

y utilización de químicos insecticidas o productos de limpieza. Los
contaminantes principales del aire son: el monóxido de carbono, óxidos de
nitrógeno, hidrocarburos, óxidos de azufre y material particulado. Las calderas
5
son una fuente de la contaminación del aire, estas producen residuos tales
como 𝐶𝑂2, 𝑆𝑂2, 𝑁𝑂𝑥 sin embargo es una fuente fija y se puede controlar en
cuanto a los niveles de contaminación. Las calderas hoy en día son mucho
más limpias debido a las medidas tomadas por las condiciones climáticas y al
cuidado del medio ambiente. Hoy en día en el proceso de escape de gases se
utilizan distintos tipos de filtración para el material particulado que contamina
el aire.
En el Ecuador existen leyes de gestión ambiental e instituciones

reglamentarias encargadas de hacer cumplir la ley, las empresas deben
presentar al ministerio de salud y ambiente estudios del impacto ambiental y
estos deben ser periódicos. Cuando se utiliza combustibles como el diésel,
kerosene, petróleo crudo, bunker C y nafta se siguen una norma que establece
los límites permisibles de contaminantes tanto para aire como para suelo, esta
norma se llama TUSLMA-Libro VI: calidad ambiental (Texto unificado de
legislación secundario y medio ambiente) esta norma nos brinda los
miligramos por metro cubico de gas los componentes sin embargo no se
considera el CO. Para el CO se debe consultar a la norma técnica de calidad
de aire de la resolución N 002-DMA-2008 del Departamento de Quito.
1.4.4 Calderas Pirotubulares

La caldera es un artefacto autosuficiente que está diseñado para generar
vapor. Está compuesta por varios componentes importantes y se trabaja bajo
varios parámetros tales como flujo másico, temperaturas y presiones.
La caldera tiene tres partes importantes, el hogar de caldera, los tubos gases
de combustión y el compartimiento del vapor. Para llevar el agua al estado de
vapor se necesita de una energía calorífica inicial. Una vez que el agua está
en estado de vapor es mucho más fácil transportar esta energía, por lo tanto,
podemos definir al vapor como un conductor eficiente de energía de
calefacción que es muy versátil y estéril. Este vapor puede satisfacer a los
6
diferentes tipos de demandas industriales debido a la eficiencia que este posee
para el transporte de energía.
El agua ingresa mediante una tubería hacia la cámara principal de la caldera,

por otro lado, tenemos el quemador y el hogar de caldera que alojara la llama
de combustible, también tenemos tubos que cruzan horizontalmente en la
caldera, en estos se alojaran los gases de combustión para luego ser
transportados a la cámara de gases y posteriormente a la chimenea. Posee la
cámara de vapor la cual es el compartimiento en donde se calienta el agua y
se envía el vapor útil del proceso. El nivel de agua es importante en una
caldera, este definirá la eficiencia, si existe poco nivel se sobrecalienta y si
existe mucho nivel el vapor de salida saldrá con partículas de agua, el nivel de
agua en una caldera nunca suele ser homogéneo ya que siempre está
sufriendo cambios de presión y temperatura.
Conseguir la eficiencia máxima de una caldera no es tarea fácil, por lo tanto,

se debe estudiar a fondo los principios termodinámicos que rigen este sistema
y todos los factores que pueden alterarlo. En una industria la eficiencia
energética se debe aprovechar al máximo, así al gastar menos energía se
reducirá el costo de producción de vapor y a largo plazo se verán los beneficios
económicos que esto puede traer. Se presentó la caldera que posee la
empresa a través de la figura 1.2.
Figura 1.2 Caldera Pirotubular
[Fuente: Elaboración propia]

7
1.5 Economizador para caldera
Un economizador para caldera es un intercambiador de calor que al
implementarlo reduce el consumo de combustible que requiere la caldera para
obtener vapor. Este dispositivo eleva la temperatura del agua de alimentación de
la caldera, utilizando los gases de emisión de la chimenea, de esta forma el agua
ingresa a una mayor temperatura de lo que ingresaría normalmente a la caldera,
logrando que la caldera consuma menos combustible al trabajar en su etapa
inicial. De esta forma se consigue preservar más de la caldera a largo plazo y
también se verá reflejado en el valor de eficiencia. En este caso nos referimos a
la eficiencia del proceso, esta toma en cuenta todos los insumos requeridos para
generar vapor. El combustible utilizado en la caldera a analizar es el bunker, la
cantidad de este componente para calentar el agua disminuirá implementando el
economizador.
Cuando una caldera recibe agua precalentada y posee una presión alta, las
burbujas que se crean son muchos menores que cuando la presión esta baja y
el agua ingresan fría. El agua que ingresa caliente la caldera alcanzara el punto
de ebullición del agua en un menor tiempo comparado con un proceso donde el
agua ingrese más fría.
El economizador realizará este trabajo y finalmente se podrá obtener un menor

consumo de combustible que el utilizado inicialmente. Las fuentes que
alimentaran un economizador pueden ser diversas, el intercambiador está
conformado de dos conductos o fuentes, el circuito de agua y el circuito de vapor.
Tanto el circuito de agua como el de vapor pueden estar o en la coraza o en el
haz tubular.
8
Figura 1.3 Economizador de calor
[Fuente: Economizadores Kelvion]
Existen varios tipos de intercambiadores de calor, serán detallados mediante la

tabla 1.1.
9
Tabla 1.1 Tipos de intercambiadores de calor
Tipos de Diseño de forma Ventajas Desventajas

intercambiador
Se usan mucho
Consiste en dos tubos en el campo
Intercambiadores colocados industrial. No se
de calor de tubos concéntricamente en aprovecha todo
concéntricos paralelo donde existe Mantenimiento el calor que se
fluido en contraflujo o simple debido a tiene a
en paralelo que solo existen disposición.
2 cuerpos en
interacción.
Es de fácil
Se basa en un banco construcción y
de tubos sobre el cual mantenimiento No se
Intercambiadores un flujo cruza ya que los tubos aprovecha todo
de calor de flujo perpendicularmente son horizontales el calor que se
cruzado sobre ellos o verticales y se tiene a
colocan en una disposición.
sola dirección.
Consiste en una Se transfiere

carcasa la cual en su calor de manera El costo no es
Intercambiadores Interior posee un tubo eficiente debido tan bajo y el
de calor de Tubo en forma de serpentín. a él volumen mantenimiento
y coraza Existen de una utilizado y la es algo
carcasa o de dos compactación de complejo.
carcasas los tubos.
El
Consiste en un arreglo mantenimiento
de aletas las cuales Se transfiere con del equipo es
Intercambiadores tienen incrustadas los buena eficiencia muy especial y
de calor tubos, existen ya que posee costoso.
compactos y con diversos tipos de mayor área de El costo de
aletas combinaciones en contacto por las fabricación de
este intercambiador aletas. este
intercambiador
es el más
elevado de
todos.
10
CAPÍTULO 2
2. METODOLOGÍA DE DISEÑO
La metodología se basó en el proceso de diseño ingenieril explicativo que consiste en
obtener datos específicos para proceder a diseñar. Se estableció un flujograma en la
Figura 2.1, de los pasos a seguir para obtener la mejor solución del problema. En el
flujograma se describieron las distintas etapas requeridas para obtener el diseño final.
En primera instancia se plantearon varias alternativas de diseños coherentes y afines a
los requerimientos proporcionados por la empresa, a la cual brindaremos la información
sobre la implementación del equipo.
Las alternativas de prototipo fueron evaluadas en una matriz de decisión, se seleccionó
la alternativa que mejor se ajustó a los parámetros otorgados por la empresa.
El diseño fue realizado con la alternativa seleccionada de forma detallada, en esta etapa
existieron mejoras para el diseño de forma final.
Se logró finalmente obtener un diseño que cumpla con los cálculos obtenidos y la
simulación realizada.
Estos cálculos obtenidos coincidieron con la simulación dando un porcentaje de error
menor al 5%.
Planteamiento del problema
Requerimientos de Entradas y salidas en el Datos iniciales de

diseño sistema (esquema) flujos y temperaturas
Selección de
Alternativas de economizador mediante
intercambiadores matriz de decisión
Diseño del economizador mediante

cálculos (Hallar longitud)
Simulación NO
¿Los cálculos
concuerdan con la
simulación?
SI
Presentación de diseño final
Plan de mantenimiento y
análisis de costos
Resultados y conclusiones
Figura 2.1 Flujograma de metodología de diseño del proyecto

12
2.1 Caldera para el análisis
La empresa Biela y Bebidas del Ecuador S.A Bielesa, la cual opera en el país, es
una de las empresas principales encargadas de la fabricación de cerveza.
Bielesa cuenta con dos calderas de capacidad de 700 Bhp, la cuales tienen
operando veintidós años, se realiza el mantenimiento de las calderas una vez al
año, para extender su tiempo de vida útil. Debido a los años de operación, la
caldera sufre desgaste y la eficiencia de producción de vapor disminuye,
utilizando así mayor combustible de lo normal. Es por esta razón que se necesita
diseñar y acoplar un economizador de calor a la caldera.
Se realizó un análisis para encontrar el tipo de intercambiador de calor que será
utilizado para que sea implementado en una caldera.
Las dos calderas abastecen con vapor saturado a las diferentes áreas de
producción.
Para abordar el problema se realizaron visitas periódicas a la planta,
específicamente al cuarto de calderas. Se tuvo conocimiento sobre el
funcionamiento de las dos calderas, una caldera trabaja y la otra es una caldera
de reserva para cuando se realiza mantenimiento a la caldera principal, o si se
presentara alguna falla.
Se realiza el mantenimiento de estas una vez al año, de esta manera se logra
alargar el tiempo de vida útil.
Estas calderas son de tipo Pirotubulares y utilizan como combustible el bunker
(Fuel oil #6).
La capacidad de la caldera es de 10 ton/hr de vapor de producción. Se tiene como
referencia que para calderas con capacidad menor a 22 ton/hr de vapor y baja
presión se recomienda utilizar un economizador de caldera y para calderas con
capacidad mayor a 22ton/hr de vapor y presiones altas se recomienda utilizar
calentador de aire. Por lo tanto, la implementación de un economizador es
adecuada para el caso.
Se conocen algunos parámetros importantes de las calderas para diseñar el
economizador, tales como la capacidad de la caldera, temperatura del agua de
alimentación a la caldera, temperatura de salida de vapor, temperatura de salida
13
de los gases de combustión, presiones de operación, flujo másico de agua, flujo
másico de gases de combustión, serán presentados a través de la tabla 2.1.
Tabla 2.1 Datos de caldera
Nombre Cleaver Brooks
Modelo CB400700150
Serie 0L097532
Presión máxima 150psi
Presión de operación 125psi
Capacidad 12.604,05 lt
2.2 Requerimientos de diseño

• El economizador deberá ocupar un espacio mayor a cuatro metros de largo y
dos metros de ancho, para facilitar su ubicación y transporte.
• Se debe tomar en cuenta que no puede ocurrir evaporación o condensación
dentro del intercambiador de calor.
• Para la fabricación del economizador de calor se utilizarán materiales
disponibles en el mercado local.
• Se requiere la simulación de los flujos dentro del intercambiador de calor,
determinar la disminución de la temperatura de los gases de combustión al
cruzar por el economizador. Se espera obtener un aumento en la temperatura
del agua de alimentación entre los 8° y 10°C.
2.3 Alternativas de diseño

Un economizador está basado en un intercambiador de calor. Existen varios tipos
de economizadores, dependiendo de su ubicación, existen economizadores que
se colocan en la chimenea de la caldera, así como también los que pueden
colocarse adyacentes a las calderas, los más utilizados en la industria son los de
economizadores en chimenea vertical-adyacentes, pero por motivos de
seguridad la empresa no desea colocar el economizador en posición vertical en
la chimenea.
14
Por lo tanto, se cambió el tramo de la chimenea, para que el economizador sea
apoyado sobre un soporte. Se consideraron los siguientes tipos de
intercambiadores para el diseño.
• Intercambiador de calor de tubo y coraza haz tubular.
• Intercambiador de calor de flujo cruzado, utilizando banco de tubos.
• Intercambiador de calor de flujo cruzado, utilizando banco de tubos con aletas.
Las alternativas de intercambiadores de calor se presentaron a través de las
figuras 2.2, 2.3, 2.4.
Figura 2.2 Intercambiador de calor de tubo y coraza
[Fuente: Transferencia de calor – Kern]
Figura 2.3 (a) Tubos planos, aletas de placas continuas, (b) Tubos circulares, aletas de
placas continuas, (c) Tubos circulares, aletas circulares
[Fuente: Fundamental of Heat and mass transfer – Frank Incropera]
15
Figura 2.4 Esquema de banco de tubos en flujo cruzado
[Fuente: Fundamental of Heat and Mass Transfer – Frank Incropera]
Para el economizador de tubo y coraza y para economizador de flujo cruzado con

aletas y sin aletas se pueden realizar distintas configuraciones de tubos, los tubos
se podrían colocar de las siguientes maneras:
• Tubos en espiral.
• Tubos en U para entrada y salida en la misma tapa.
• Tubos en forma de serpentín.
• Tubos en haz tubular.
El tipo de aislamiento a utilizar para evitar la pérdida de calor hacia los
alrededores, y para garantizar buen ambiente de trabajo a los operadores, será
lana de mineral.
El economizador será ubicado de manera horizontal. En el cuarto de calderas de
la empresa cumpliendo con el requerimiento de diseño sobre el espacio.
Una vez definidas las diferentes variantes se procedieron a analizar tres
alternativas de diseño mediante criterio ingenieril, las siguientes alternativas son
las más viables para cumplir con los requerimientos y obtener resultados
aceptables.
Alternativas de diseño:
• Intercambiador de calor de flujo cruzado mediante banco de tubos en forma
de serpentín.
16
• Intercambiador de calor de tubo y coraza horizontal con tuberías en U.
• Intercambiador de calor de aletas con tuberías de serpentín.
2.4 Selección de las alternativas de diseño

2.4.1 Matriz de decisión
La ponderación de parámetros fue otorgada por la empresa, la cual determinó
una ponderación sobre el 100 por ciento.
La ponderación para considerar es la siguiente: Se tomarán valores del uno al
diez siendo así “uno” un valor descartable y con baja conformidad, hasta un
valor de “diez” alta conformidad. Una vez definida la ponderación se procederá
a nombrar los diferentes criterios de selección (factores de influencia).
• Costo: El costo tiene una ponderación de 0.2 otorgado por la empresa, para
la empresa la inversión que se realizará en la implementación es
medianamente significativa respecto al beneficio que se espera obtener.
• Manejabilidad: Para la instalación y futuros mantenimientos que se
realizaran, el dispositivo debe ser fácil de montar. A la manejabilidad la
empresa le asignó un factor de 0.15.
• Materiales: Los materiales debemos poder encontrarlos en el mercado
local, para nuestra matriz de decisión, se le asignó una ponderación de 0.2,
este criterio también está relacionado con el costo.
• Practicidad: Este factor de influencia es el más importante a considerar,
debido que abarca algunos puntos tales como: funcionalidad, simplicidad y
cumplimiento de los requerimientos de diseño con limitación a no
sobrepasarlos, en consecuencia, a este factor se le otorgó una ponderación
de 0.3 en nuestra matriz de decisión.
• Seguridad: El material que se colocara como aislamiento y las alarmas que
se colocaran por el sobrecalentamiento deben garantizar que las pérdidas
de calor con el exterior sean mínimas y los operarios no presenten riesgo
alguno. A este criterio se le otorgó una ponderación de 0.15.
17
2.4.2 Selección del intercambiador de calor
Se realizó la selección del intercambiador de calor, a través de la matriz de
decisión en la tabla 2.2.
Tabla 2.2 Matriz de decisión y selección de la mejor opción
Costo Manejabilidad Materiales Practicidad Seguridad

Total
0,2 0,15 0,2 0,3 0,15
Intercambiador
de calor de
tubo y coraza 6 8 8 8 6 7.30
horizontal con
tuberías en U
Intercambiador
de calor de
flujo cruzado
mediante 8 9 8 10 6 8.30
banco de
tubos en forma
de serpentín
Intercambiador
de calor de
aletas con 8 6 8 10 7 8.15
tuberías de
serpentín
Realizada la matriz de decisión, se obtuvo como la mejor alternativa de

solución para el economizador de caldera, utilizar el Intercambiador de calor de
flujo cruzado, mediante banco de tubos en forma de serpentín.
El intercambiador de calor de flujo cruzado es mucho más práctico en cuanto
a construcción, instalación, funcionamiento, montaje y desmontaje. En cuanto
a valores de costo y mantenimiento, el intercambiador de flujo cruzado es más
más económico que el intercambiador de flujo cruzado con aletas.
18
2.4.3 Selección de Materiales
Se conoce que el economizador trabajara a presiones sobre la presión
atmosférica, se revisaron algunos tipos de acero los cuales podrían cumplir
con las presiones ejercidas dentro del intercambiador. También se debe de
tomar en cuenta el costo y su disponibilidad en el mercado local.
A continuación, se presentan algunos aceros disponibles en el mercado, a
través de las tablas 2.3, 2.4 y 2.5.
Tabla 2.3 Acero inoxidable
Acero inoxidable
Densidad 7,9 g cm-3
Resistividad eléctrica 70-78 µOhmcm
Punto de fusión 1400-1455 °C
Elongamiento %<50
Dureza Brinell 170
Módulo de elasticidad 190-210 GPa
Resistencia a la tracción 530-1200 Mpa
Coeficiente de expansión
térmica 20-100C (x10-6 K-1) 16-18
Conductividad térmica 23C (W m-1 K-1) 16,3
Tabla 2.4 Acero ASTM A53

Acero ASTM A53
Resistencia mecánica 42,2 kg/mm2 (60 ksi)
Punto de fluencia 42,2 kg/mm2 (35 ksi)
Elongación min% 30-35%
Composición química
C 0,30%
Mn 1,20%
P 0,05%
S 0,06%
19
Tabla 2.5 Acero A36
Acero A36 (Plancha negra)
7860 kg/m³ (0.28
Densidad lb/in³)
Espesores < 8 in (203,2mm)
Límite de fluencia mínimo 250 Mpa (36 ksi)
Límite de rotura mínimo 400 Mpa (58 ksi)
Para la selección de los materiales a emplear en la construcción del

intercambiador de calor, se utilizó la norma ASME sección VIII, la cual se
refiere al diseño y análisis estructural de recipientes a presión, para calcular
espesor del material del banco de tubos, se utilizó la ecuación (2.1).
𝑝∗𝑅
𝑒= (2.1)
𝑆 ∗ 𝐸 − (0.6 ∗ 𝑝)
Donde
𝑒: Espesor mínimo requerido en pulgadas
𝑝: Presión interna de diseño
𝑅: Radio interior del tubo mínimo requerido en pulgadas
𝑆: Tensión admisible a la temperatura y presión de diseño
𝐸: Eficiencia menor de junta soldada o ligamento, igual a 1
2.4.4 Materiales para el intercambiador

Para los tubos se utilizó un catálogo de DIPAC manta. Este catálogo nos
especifica varios tipos de tubería, se buscó un material para conducción de
fluidos y gases en el campo industrial. También se tomó en cuenta las
temperaturas a las cuales se expone la tubería. La cédula 80, ASTM/ASME
A53 GRB cumplió con estas especificaciones.
Para la caja cuadrada, a la que llamaremos coraza, se utilizó el material
ASTM/ASME A36, debido a que se encuentra por varios proveedores en el
país. Este material también será provisto por la empresa DIPAC manta.
20
Para el aislante se utilizó lana mineral. Este material aislante fue de utilidad
para evitar la pérdida de calor hacia los alrededores. Se encontrará ubicado
como revestimiento dentro de la coraza. Este material será provisto por la
empresa Acimco.
Los materiales para el intercambiador de calor se presentaron a través de la
tabla 2.6.
Tabla 2.6 Materiales para el intercambiador
Pieza Material
Material para la coraza Planchas de acero estructural (ASTM/ASME A36)
Tubería utilizada Tubería sin costura Cedula 80 (ASTM A106)
Aislante Lana Mineral
Según la norma ASME sección I, los materiales ferrosos deben tener un

porcentaje menor 0.35%C para poder ser soldados, los materiales
seleccionados en la tabla 2.6 cumplieron con estas especificaciones.
2.5 Diseño de forma

En el diseño del intercambiador de calor, será de flujo cruzado, la ubicación de
los tubos será en forma de serpentín y de arreglo triangular, se deben fijar, el flujo
másico que cruzara por el banco de tubos, así como el flujo másico del gas de
combustión.
De esta forma mediante iteración de la longitud, número de pasos por el
serpentín, se pudo encontrar las dimensiones necesarias para llegar a la
temperatura deseada, partiendo de lo establecido como parámetros fijos, las
temperaturas de entrada y de salida del economizador de calor.
21
2.5.1 Selección de la bomba
Se conoce que el economizador se encuentra ubicado a cierta altura y también
recorre un gran tramo de tubería debido a la cantidad de serpentines
existentes. Por esta razón se necesita que la presión en el interior del
economizador se mantenga en 7psi, de esta forma se evita la evaporización
del agua. No es permitido que exista una gran caída de presión para la
configuración que se tiene por lo tanto es necesario la implementación de una
bomba que genere una presión superior a esta dentro del intercambiador. Para
esto se requiere conocer la caída de presión total y la altura a la que se
encontrara el economizador respecto a la ubicación de la bomba.
2.6 Ubicación del economizador y conexiones

El economizador será ubicado a un costado de la caldera y a una altura de 3
metros sobre el nivel del suelo para tener una conexión directa con la chimenea,
de esta manera logramos menor perdida de presión a diferencia de un
economizador colocado verticalmente en la chimenea. El soporte del
economizador deberá ser provisto por la empresa. Se recomienda que el soporte
sea estable para evitar vibraciones que pueden repercutir en el economizador.
Se presentó la ubicación del economizador de calor mediante la figura 2.5.
Figura 2.5 Ubicación del economizador
22
La tubería de la chimenea debe poseer un bypass de emergencia, para el caso
de que la temperatura del agua supere a la temperatura de saturación 230°F en
el economizador.
La bomba que transportara el agua al economizador debe aumentar la presión
para compensar la pérdida existente por la altura. Se debe conocer que la entrada
de agua de alimentación tiene que ser por el lado más frio de los gases y la salida
del agua debe estar ubicada en el lado más caliente de los gases, de esta manera
se logra el flujo cruzado.
2.7 Diseño del intercambiador de calor

Se utilizaron los métodos LMTD (método de diferencia de temperatura media
logarítmica) y NUT (Número de unidades de transferencia de calor). El método
LMTD se utilizó para el dimensionamiento del economizador mientras que el
método de NUT se utilizó para encontrar la efectividad del equipo. Se
consideraron todo tipo de pérdidas que puede existir en el sistema, el método de
la temperatura media logarítmica se utiliza debido a que, para intercambiadores
de calor, el cambio de temperaturas existente no es lineal, tiene una forma
aproximada a la gráfica del logaritmo y sirve para determinar la fuerza impulsora
para llevar a cabo el proceso de transferencia de calor. Por lo tanto, es mucho
más factible utilizar este método. Sin embargo, el método de NUT también es
muy preciso para este tipo de intercambiadores de calor.
2.7.1 Tubos
Para el dimensionamiento de tubos, se utilizó el catálogo de la empresa
DIPAC, donde se definen las dimensiones disponibles en el mercado local,
para tubo cédula 80 ASTM 53 GRB.
Se utilizó la configuración de serpentín para el banco de tubos, el cual tiene 14
pasos y una longitud de un metro. El banco de tubos estará diseñado con
quince columnas de catorce pasos, se obtiene un total de doscientos diez
tubos de longitud de un metro.
23
El arreglo de tubos para el banco de tubos puede ser alineados o escalonados,
se presentó el arreglo de tubos mediante la figura 2.6.
Figura 2.6 Arreglo del banco de tubos. (a) alineados, (b) escalonado
2.7.2 Coraza
Se utilizó una coraza la cual consta internamente de dos placas instaladas en
los costados de las tuberías. De esta manera los tubos son sostenidos. El
número de tubos en cuanto a filas y columnas son de vital importancia para la
coraza debido a que estos determinan la longitud y altura del área transversal
con respecto a los gases de combustión.
Se colocó una coraza externa para el aislante térmico, de esta forma se le da
seguridad para la operación del equipo en cuanto a la temperatura de confort
térmico que una persona puede soportar.
La coraza del economizador estará sobre un soporte metálico estable, para
evitar vibraciones que puedan afectar el correcto funcionamiento del
dispositivo.
2.7.3 Placas
Las placas se colocan dentro de la coraza y serán el soporte para todo el banco
de tubos. Las placas deberán ser perforadas mediante las medidas
establecidas de los pasos de tubos longitudinales y transversales. Los
agujeros colocados en la coraza pueden ser agujeros en arreglo triangular o
24
en arreglo cuadrado. Los tubos deberán ser insertados entre estos agujeros y
unidos mediante uniones en forma de U soldadas.
2.8 Datos iniciales

Se presentaron los datos conocidos de la caldera a través de la tabla 2.7.
Tabla 2.7 Datos del proceso
Variables Valor Unidades
Flujo de vapor producido 22,000 lb/h
Presión de trabajo en la
139.7 psia
caldera
Temperatura de salida de
400 ᵒF
vapor
2.9 Ecuaciones y dimensionamiento del economizador

Las ecuaciones presentadas a continuación fueron obtenidas del libro “Design of
Fluid termal System, William S. Janna”. y del libro “Fundamentos de transferencia
de calor, Frank Incropera”
2.9.1 Calor transferido

Para el análisis del intercambiador de calor de flujo cruzado se utilizó el método
LMTD y método de NUT en conjunto.
Se definió al calor transferido del fluido caliente al fluido frio a través de la
ecuación (2.2).
𝑞 = 𝑚̇ℎ ∙ 𝐶𝑝ℎ ∙ (𝑇ℎ1 − 𝑇ℎ2 )
𝑞 = 𝑚̇𝑐 ∙ 𝐶𝑝𝑐 ∙ (𝑇𝑐2 − 𝑇𝑐1 ) (2.2)
Donde las variables se definieron de la siguiente manera:
𝑞: Calor transferido [𝐵𝑡𝑢/ℎ]
𝑚̇ℎ : Flujo másico del fluido caliente [𝑙𝑏/ℎ]
𝐶𝑝ℎ : Coeficiente de calor del fluido caliente [𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏ᵒ𝑅]
𝑇ℎ1 : Temperatura inicial del fluido caliente [ᵒ𝐹]
25
𝑇ℎ2 : Temperatura final del fluido caliente [ᵒ𝐹]
Las mismas variables se utilizaron para el fluido frio

𝑚̇𝑐 : Flujo másico del fluido frío [𝑙𝑏/ℎ]
𝐶𝑝𝑐 : Coeficiente de calor del fluido frío [𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏ᵒ𝑅]
𝑇𝑐1 : Temperatura inicial del fluido frío [ᵒ𝐹]
𝑇𝑐2 : Temperatura final del fluido frío [ᵒ𝐹]
Conociendo el valor 𝑞, se igualaron las ecuaciones (2.2) y se realizó un

despeje para hallar la temperatura de salida de los gases 𝑇ℎ2 .
𝑞
𝑇ℎ2 = 𝑇ℎ1 −
𝑚̇ℎ 𝐶𝑝ℎ
Se definieron las constantes S y R mediante las ecuaciones (2.3) y (2.4) para
luego obtener un factor de corrección de temperatura F mediante la ecuación
(2.5) o mediante la figura 2.7. Este factor afecta directamente a la temperatura
logarítmica media.
𝑇𝑐2 − 𝑇𝑐1
𝑆= (2.3)
𝑇ℎ1 − 𝑇𝑐1
𝑚̇𝑐 ∙ 𝐶𝑝𝑐 𝑇ℎ1 − 𝑇ℎ2

𝑅= = (2.4)
𝑚̇𝑤 ∙ 𝐶𝑝𝑤 𝑇𝑐2 − 𝑇𝑐1
√𝑅 2 + 1 ln[(1 − 𝑆)/(1 − 𝑅 ∙ 𝑆)]

𝐹= (2.5)
2 − 𝑆(𝑅 + 1 − √𝑅 2 + 1)
(𝑅 − 1) ln [ ]
2 − 𝑆(𝑅 + 1 + √𝑅 2 + 1)
26
Figura 2.7 Factor de temperatura para un intercambiador de flujo cruzado con un fluido
mezclado y el otro sin mezclar
[Fuente: Design of Fluid Thermal Systems – William S. Janna]
Se definió la LMTD (Diferencia de temperatura logarítmica media en la

ecuación (2.6).
(𝑇ℎ1 − 𝑇𝑐2 ) − (𝑇ℎ2 − 𝑇𝑐1 )
𝐿𝑀𝑇𝐷 = (2.6)
(𝑇 − 𝑇𝑐2 )
ln [ ℎ1 ]
(𝑇ℎ2 − 𝑇𝑐1 )
Donde:
𝐿𝑀𝑇𝐷: Diferencia de Temperatura logarítmica media [ᵒ𝐹]
Para la obtención de un valor corregido de la temperatura logarítmica se

procedió a multiplicar la misma por el factor F. La temperatura logarítmica
corregida quedo definida mediante la ecuación (2.7)
∆𝑡 = 𝐹 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷 (2.7)
∆𝑡: Temperatura logarítmica corregida [ᵒ𝐹]
𝐹: Factor de corrección [ᵒ𝐹]
El facto temperatura F debe estar en el rango de 0.75 a 1 para asegurar que

el intercambiador de calor será eficiente.
Para valores de factor F menores a 0.75 se considera al intercambiador de
calor ineficiente.
27
2.9.2 Ecuación de transferencia generalizada
Una vez que se determinó la LMTD y el factor F en la sección 2.9.1, se definió
a la ecuación de transferencia de calor generalizada mediante la ecuación
(2.8).
𝑞 = 𝑈0 𝐴0 𝐹(𝐿𝑀𝑇𝐷) (2.8)
Donde:
𝑈0 : Coeficiente global de transferencia de calor [𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑓𝑡 2 ᵒ𝑅]
𝐴0 : Superficie exterior de todos los tubos [𝑓𝑡 2 ]
De la ecuación (2.8) se procedió a despejar el valor del área de transferencia

correspondiente a 𝐴0 .
𝑞
𝐴0 =
𝑈0 𝐹 𝐿𝑀𝑇𝐷
Este valor de 𝐴0 será fundamental para la determinación del número de pasos
𝑀 por tubo que debo tener en el economizador.
Otra incógnita existente es el coeficiente global de transferencia de calor el
cual incluye a los coeficientes de convección sobre los tubos y al coeficiente
de convección sobre la coraza. Este coeficiente global de transferencia de
calor se describió mediante la ecuación (2.9).
1 1 1
== + (2.9)
𝑈0 ℎ𝑡 ℎ0
Para obtener los coeficientes ℎ𝑡 y ℎ0 se determinaron algunos parámetros
empezando por de las áreas frontales por las cuales circula el fluido.
Áreas transversales
Para obtener el área transversal por la cual cruza el agua se tiene la
ecuación (2.10).
𝜋𝐼𝐷2
𝐴𝑡 = (2.10)
4
Donde:
𝐴𝑡 : Área interna transversal de tubería [𝑓𝑡 2 ]
𝐼𝐷: Diámetro interno de tubería [𝑓𝑡]
28
Para los gases de combustión se tiene la ecuación (2.11)
𝐴𝑠 = 𝑙 ∗ 𝑏 (2.11)
Donde:
𝑙: Longitud de tubos por paso [𝑓𝑡]
𝑏: Altura de coraza. [𝑓𝑡]
Velocidades
Conociendo las áreas disponibles de flujo se determinaron las velocidades
correspondientes para cada fluido.
Para el agua de alimentación se tiene la ecuación (2.12) la cual contiene un
flujo másico 𝑚̇𝑐 ´ correspondiente a el flujo masico dividido para el numero de
tubos 𝑁 que se coloca en el banco de tubos.
Para el flujo másico 𝑚̇𝑐 ´ se tiene la ecuación (2.13)
𝑚̇𝑐 ´
𝑉𝑡 = 𝜌 (2.12)
𝑡 𝐴𝑡
𝑚̇𝑐
𝑚̇𝑐 ´: (2.13)
𝑁
Donde
𝜌𝑡 : Densidad del agua de alimentación
𝑚̇𝑐 ´: Flujo masico por cada tubo
𝑁: Numero de tubos
Para los gases de combustión se tiene la ecuación (2.14)

𝑚̇ℎ
𝑉𝑠 = 𝜌 (2.14)
𝑠 𝐴𝑠
Donde
𝜌𝑠 : Densidad de los gases de combustión
Para los gases de combustión se considera la velocidad máxima, la cual se

obtiene mediante el paso existente entre las tuberías. La velocidad máxima se
logra generar en el área transversal o longitudinal.
29
La condición descrita a través de la inecuación (2.16), se utilizó para definir
cual ecuación de 𝑉𝑠𝑚𝑎𝑥 ; ecuación (2.17), o ecuación (18), se utilizará para un
arreglo triangular de tubos.
En la figura 2.8 se ilustró el paso longitudinal, transversal y la bifurcación entre
ambos.
Figura 2.8 Diseño arreglo triangular
La distancia diagonal entre tubos se definió a través de la ecuación (2.15).
𝑆𝑡 2
𝑆𝑑 = ( ) − 𝑆𝑙 2
√ (2.15)
2
Por lo tanto, si la inecuación (2.16) se cumple, se utilizará la velocidad máxima
representada a través de la ecuación (2.17), caso contrario se utilizará la
velocidad máxima representada mediante la ecuación (2.18).
2(𝑆𝑑 − 𝑂𝐷) < 𝑆𝑙 − 𝑂𝐷 (2.16)
𝑆𝑡
𝑉𝑠𝑚𝑎𝑥 = 𝑉 (2.17)
2(𝑆𝑑 − 𝑂𝐷) 𝑠
𝑆𝑡
𝑉𝑠𝑚𝑎𝑥 = 𝑉 (2.18)
(𝑆𝑡 − 𝑂𝐷) 𝑠
Donde:
𝑆𝑡 : Paso transversal entre tubos [𝑓𝑡]
𝑆𝑙 : Paso longitudinal entre tubos [𝑓𝑡]
30
𝑆𝑑 : Bifurcación diagonal existente entre el paso longitudinal y transversal [𝑓𝑡]
𝑂𝐷: Diámetro externo de tubería [𝑓𝑡].
Para la velocidad máxima de un arreglo cuadrado de tubos se utiliza la
ecuación (18). Este arreglo se ilustra en la figura 2.9.
Figura 2.9 Diseño arreglo cuadrado

Número Reynolds
Una vez establecidas las velocidades, se procedió a calcular el Numero de
Reynolds para cada sección de fluido el cual definirá si existe flujo laminar o
turbulento.
Se definió al número de Reynolds a través de la ecuación (2.19).
𝑉𝑡 𝐼𝐷𝑡
𝑅𝑒𝑡 = (2.19)
𝜈
Donde:
𝑅𝑒𝑡 : Reynolds para tubería
𝑉𝑡 : Velocidad de flujo en la tubería [𝑓𝑡/𝑠]
𝜈: Viscosidad cinemática [𝑓𝑡 2 /ℎ]
Para el diseño de coraza se obtuvo el diámetro hidráulico correspondiente

mediante la ecuación (2.20).
4 𝑥 𝐴𝑠
𝐷ℎ = (2.20)
𝑃
31
Donde:
𝐴𝑠 : Área de sección de coraza [𝑓𝑡 2 ]
𝑃: Perímetro de transferencia de calor [𝑓𝑡]
Se definió al número de Reynolds para coraza mediante la ecuación (2.21).

𝑉𝑠𝑚𝑎𝑥∗ 𝐷ℎ
𝑅𝑒𝑠 = (2.21)
𝜈
Donde:
𝑅𝑒𝑠 : Reynolds para tubería
𝑉𝑠𝑚𝑎𝑥 : Velocidad de flujo en la tubería [𝑓𝑡/𝑠]
𝐷ℎ : Diámetro hidráulico [𝑓𝑡]
𝜈: Viscosidad cinemática [𝑓𝑡 2 /ℎ]
2.9.3 Tipo de flujo en el economizador de calor

Mediante el número de Reynolds se determinó un flujo turbulento para ambos
fluidos por lo tanto el Numero de Nusselt también quedo definido mediante
ecuaciones para flujo turbulento.
Numero Nusselt
Se utilizó el número de Nusselt, el cual es un número adimensional que mide
el incremento de la transferencia de calor desde una superficie por la cual un
fluido circula.
Para el agua de alimentación se definió el número de Nusselt para fluido
turbulento mediante la ecuación (2.22).
ℎ𝑖 𝐼𝐷𝑡
𝑁𝑢𝑡 = = 0.23𝑅𝑒𝑡 4/5 𝑃𝑟 𝑛 (2.22)
𝑘𝑓
𝑛: 0.4 Si el fluido está siendo calentado
𝑛: 0.3 Si el fluido está siendo enfriado
𝑅𝑒𝑡 > 2200
0,7 < 𝑃𝑟 < 160
𝐿
> 60
𝐷
32
Donde:
𝑁𝑢𝑡 : Numero de Nusselt para tubería
𝑘𝑓 : Conductividad térmica [𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑓𝑡ᵒ𝑅]
ℎ𝑖 : Coeficiente de convección en tubería [𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑓𝑡 2 ᵒ𝑅]

𝑃𝑟: Numero Prandlt
El número Prandtl 𝑃𝑟 y la conductividad térmica 𝑘𝑓 se encuentran en las tablas

termodinámicas correspondientes para cada fluido.
Para el flujo de gases de combustión se determinó el número de Nusselt

ℎ𝑜 𝑂𝐷𝑡
𝑁𝑢𝑠 = = 𝐶1 ∗ 1.13 𝑅𝑒𝑡 𝑚 𝑃𝑟 0.33 (2.23)
𝑘𝑓
𝑅𝑒𝑡 > 2.000
𝑃𝑟 > 0
𝑁 > 10
Donde:
𝑁𝑢𝑠 : Numero de Nusselt para coraza
ℎ𝑜 : Coeficiente convectivo para gases de combustión [𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑓𝑡 2 ᵒ𝑅]
𝑁: Numero de tubos
𝐶1 y 𝑚 son constantes que dependen de la relación entre la distancia longitudinal y
transversal con el diámetro externo de la tubería. Estas constantes se ilustran
mediante la tabla 2.8.
33
Tabla 2.8 Correlación para determinar constantes 𝑪𝟏 y 𝒎
Coeficientes de convección
Los coeficientes convectivos para agua y para gases, también llamados
coeficientes de película realizan una cuantificación sobre las propiedades que
el fluido posee para la transferencia de calor mediante convección.
Se definió el coeficiente de convección interno y externo para el agua
mediante las ecuaciones (2.24) y (2.25).
𝑁𝑢𝑡 𝑘𝑓
ℎ𝑖 = (2.24)
𝐼𝐷𝑡
ℎ𝑡 = (2.25)
𝑂𝐷𝑡
También se obtuvo el coeficiente de convección para los gases de combustión
𝑁𝑢𝑠 𝑘𝑓
ℎ𝑜 = (2.26)
𝑂𝐷𝑡
34
Dimensionamiento
Una vez que se obtuvo el área frontal libre de transferencia (área normal con
respecto al flujo) mediante la figura 2.10. Se logró obtener el área que ocupan
los tubos con respecto al área frontal mediante la ecuación (2.27).
𝐴𝑜 = 𝑁𝑀𝜋𝑂𝐷𝐿 (2.27)
Donde:
𝑁: Numero de tubos utilizados
𝑀: Numero de pasos por tubo
Para el dimensionamiento se encontró el coeficiente convectivo total mediante
la ecuación (2.9). Luego se procedió a utilizar la ecuación (2.8)
correspondiente a la transferencia de calor generalizada en la cual se despejo
el área 𝐴𝑜 .
Conociendo el área de transferencia y mediante la ecuación (2.14) se despejó
finalmente la variable 𝑀, de esta forma se conoció el número de pasos que se
necesita conociendo una la longitud 𝐿, numero de tubos 𝑁, y diámetro interno
y externo de tubería 𝑂𝐷 e 𝐼𝐷. También se establecieron los pasos
longitudinales y transversales para el diseño.
Se definió la multiplicación de 𝑁 y 𝑀 como el numero de tubos total por el cual
atraviesa el fluido. Este quedo definido mediante la ecuación (2.28)
𝑁𝑇 = 𝑁 ∗ 𝑀 (2. 28)
De esta manera se encontró el número de tubos necesarios para obtener las
temperaturas deseadas.
Calculo para espesor del aislante térmico

Para el espesor del aislamiento se utilizaron las fórmulas propuestas por el
libro de “Transferencia de calor y masa, Yunus A. Cengel”, de la sección de
conductividad térmica entre paredes, y se presentó a través de la figura 2.10.
35
Figura 2.10 Paredes de capas múltiples
[Fuente: Heat and Mass Transfer - Yunus A. Cengel]

Se tomó en cuenta que existe un compartimiento que contiene al banco de
tubos, el aislante fue ubicado en las paredes internas de este compartimiento.
El calor transferido al ambiente se definió mediante la ecuación (2.29).
𝑄 = ℎ𝑠 𝐴𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇∞ ) (2.29)
Donde
𝑄: Calor transferido al ambiente [𝐵𝑡𝑢/ℎ]
ℎ𝑠 : Coeficiente de transferencia por convección de aire [𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑓𝑡 2 °𝑅]
𝐴𝑠 : Área de superficie de la lámina de coraza [𝑓𝑡 2 ]
𝑇𝑠 : Temperatura de superficie [℉]
𝑇∞ : Temperatura del ambiente [℉]
Se definió el número de Rayleigh mediante la ecuación (2.30).

𝑔𝛽(𝑇𝑠 − 𝑇∞ )𝐿3
𝑅𝑎𝑙 = (2.30)
𝜈2
Donde:
𝑔: Gravedad [𝑓𝑡/𝑠 2 ]
𝛽: Coeficiente de expansión térmica [℉−1 ]
𝜈: Viscosidad [𝑓𝑡 2 /𝑠]
𝐿: Longitud caracteristica [𝑓𝑡]
Y el número de Nusselt mediante la ecuación (2.31).

𝑁𝑢∞ = 0.1𝑅𝑎𝑙 1/3 (2.31)
36
𝑁𝑢∞ : Número de nutselt para la convección por aire
𝑘𝑁𝑢∞
ℎ𝑠 = (2.32)
𝐿
𝐴𝑠 = 𝐿 ∗ 𝑏 (2.33)
Donde:
𝐿´: Longitud de compartimiento para coraza [𝑓𝑡]
𝑏 ´: Ancho de compartimiento para coraza [𝑓𝑡]
Una vez obtenido el calor que se disipa al ambiente se definió la ecuación (34)
para calor total transferido al exterior, de esta ecuación se procederá a
despejar la variable L que corresponde al espesor del aislante térmico.
Aquí se toman en cuenta las resistencias térmicas 𝑅 de cada pared.
(𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚 − 𝑇∞ )
𝑄= (2.34)
∑𝑅
1
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 = (2.35)
ℎ𝐴
𝐿
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑑 = (2.36)
𝑘𝐴
𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚 − 𝑇∞
𝐿𝑒 = 𝑘𝐴 [( ) − 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣1 − 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣2 − 2𝑅𝑐𝑜𝑛𝑑 ] (2.37)
𝑄
Donde
𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚 : Temperatura promedio de los gases en el economizador [℉]
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑑 : Resistencia por conducción térmica [℉𝑓𝑡/𝐵𝑡𝑢ℎ ]
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 : Resistencia por convección térmica [℉𝑓𝑡/𝐵𝑡𝑢ℎ ]
𝐿𝑒 : Espesor del aislante [𝑓𝑡]
Temperatura de margen de error

Para conocer el margen de error entre la temperatura que se desea y el rango
de temperaturas existente del agua se procedió a definir el calor requerido para
este proceso mediante la ecuación (2.38).
𝑄 = 𝑚̇(ℎ2 − ℎ1 ) (2.38)
Donde:
37
𝑄: Calor requerido para el proceso [𝐵𝑡𝑢/ℎ]
𝑚̇: Flujo másico del fluido [𝑙𝑏/ℎ]
ℎ2 : Entalpía de salida [𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑓𝑡 2 °𝑅]
ℎ1 : Entalpía de entrada [𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑓𝑡 2 °𝑅]
Luego se utilizó la ecuación (2.2) para igualar el calor requerido y despejar la

temperatura de salida de los gases.
De esta manera se obtuvo la ecuación (2.39).
𝑚̇ℎ ∙ 𝐶𝑝ℎ ∙ 𝑇ℎ1 − 𝑄
𝑇ℎ2 = (2.39)
𝑚̇ℎ ∙ 𝐶𝑝ℎ
Ecuación de rendimiento energético
A través de la ecuación (2.40), se obtuvo la eficiencia de producción de la
caldera para obtener el ahorro de consumo de combustible y realizar gráficos
relacionando la eficiencia de producción de caldera y el ahorro
𝑃𝑣 (𝐻𝑣 − ℎ𝑓𝑒 1 )
𝑛= (2.40)
𝑏1 ∗ 𝑃𝐶𝐼
Donde:
𝑃𝑣 : Producción de vapor [𝑘𝑔/ℎ]
𝐻𝑣 : Entalpia de vapor [𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔]
ℎ𝑓𝑒 ∶ Entalpia de fluido de entrada sin economizador [𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔]
𝑏: Consumo de combustible sin economizador [𝑘𝑔/ℎ]
𝑃𝐶𝐼: Poder calorífico inferior del combustible [𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔]
Manteniendo el rendimiento energético constante se procedió a utilizar los

datos para el agua que sale del economizador y se despejo el consumo de
combustible para la caldera con el economizador.
𝑏2 =
Donde
𝑏2 : Consumo de combustible con economizador
ℎ𝑓𝑒 2 : Entalpia del fluido de entrada con economizador
38
Caída de presión en el economizador
Para el agua
Se determinó la caída de presión en un serpentín del banco de tubos, ecuación
general de la pérdida de presión, conocida como la ecuación de Darcy, y que
se expresa en metros de fluidos, a través de la ecuación (2.41).
𝑓 𝐿 𝑉2
ℎ𝐿 = (2.41)
2𝑔
Donde:
ℎ𝐿 : Pérdida de presión en metros de fluidos
𝑓: Facto de fricción
𝑉: Velocidad del fluido
𝑔: Gravedad
Se sustituyó ℎ𝐿 , de la ecuación (2.41) y, se encontró la caída de presión a
través de la ecuación (2.42).
∆𝑃 = ℎ𝐿  𝑔 (2.42)
Donde
∆𝑃: Caída de presión en psi
 ∶ Es la densidad del agua a la temperatura que ingresa al banco de tubos
Se determinó la pérdida de presión en términos de psi, a través de la ecuación
(2.43).
(18 ∗ 10−6 ) 𝐾  𝑄 2
∆𝑃 = (2.43)
𝑑4
El coeficiente de resistencia quedo definido mediante la ecuación (2.44):
𝐿
𝐾=𝑓 (2.44)
𝑑
𝐾: Coeficiente de resistencia
𝑓: Factor de fricción o rozamiento
El valor de coeficiente de fricción en accesorios es casi nulo, para nuestro
cálculo si se tomó en cuenta.
Para encontrar el factor de fricción, se utilizó el diagrama de Moody, se
calcularon valores de rugosidad relativa y el número de Reynolds. La
39
rugosidad relativa se calcula dividiendo el factor de rugosidad sobre diámetro
de tubo.
Para gases de combustión

La caída de presión de los gases de combustión es importante ya que al caer
la presión se puede presentar la condenación de estos gases, haciendo que
el escape de estos hacia la atmosfera sea difícil. Si esto llegase a ocurrir será
necesario la colocación de un extractor de gases luego de que estos hayan
recorrido por el economizador. La presión para el gas de combustión quedo
definida mediante la ecuación (2.45).
𝜌 𝑉𝑚𝑎𝑥 2
∆𝑃 = 𝑁𝐿 𝑋 ( )𝑓 (2.45)
2
Donde
𝑓: Factor de fricción
𝑋: Factor de correlación
𝑁𝐿 : Número de líneas de tubos
Para el factor de correlación se definieron las constantes 𝑃𝑇 y 𝑃𝐿 mediante

las ecuaciones (2.46) y (2.47).
𝑆𝑇
𝑃𝑇 = (2.46)
𝐷
𝑆𝐿
𝑃𝐿 = (2.47)
𝐷
Finalmente se definió el factor de correlación mediante la ecuación (48)
𝑃𝑇
𝑋= (2.48)
𝑃𝐿
Una vez que se obtiene la caída de presión para el gas se determinó si las
distancias de 𝑆𝑇 y 𝑆𝐿 fueron las correctas para que no exista una caída de
presión que cause la condensación de los gases.
Se utilizó la figura 2.11 para definir completamente la ecuación (2.45).
40
De la figura 2.11 se obtuvo valor de fricción f y el factor de correlación X para
un arreglo triangular de tubos.
Figura 2.11 Factor de fricción f y factor de correlación X para la ecuación (45), para arreglo
triangular de tubos
2.10 Efectividad del economizador

Para obtener la efectividad del economizador se obtuvieron las capacidades
caloríficas para fluido frio y fluido caliente. Mediante las ecuaciones (2.49) y
(2.50), luego se obtuvo una relación entre estas capacidades caloríficas descrita
en la ecuación (2.51).
𝐶ℎ = 𝑚̇ℎ ∙ 𝐶𝑝ℎ (sin 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑟) (2.49)
𝐶𝑐 = 𝑚̇𝑐 ∙ 𝐶𝑝𝑐 (𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜) (2.50)
Donde:
𝐶ℎ : Capacidad calórica del fluido caliente [𝐵𝑡𝑢/ℎ°𝑅]
𝐶𝑐 : Capacidad calórica del fluido frio [𝐵𝑡𝑢/ℎ°𝑅]
La relación de capacidades caloríficas se definió mediante la ecuación (51).
41
𝐶𝑐 (𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜)
𝐶= (2.51)
𝐶ℎ (sin 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑟)
Se procedió a calcular el número de NUT utilizando las ecuaciones (2.49) y
(2.50) con la cual se determinó la capacidad calorífica mínima entre los dos
fluidos. El número de NUT quedo definido mediante la ecuación (2.52).
𝑈0 𝐴0
𝑁𝑈𝑇 = (2.52)
𝑚̇ ∙ 𝐶𝑝 𝑚𝑖𝑛
Finalmente se obtiene un valor para la efectividad de la transferencia de calor
mediante la figura 2.12.
Figura 2.12 Efectividad de transferencia en función del número de NUT para flujo mezclado-
sin mezclar. Fluido con mínima capacidad es mezclada
[Fuente: Design of Fluid Thermal Systems –William S. Janna]
2.10.1 Dimensiones iniciales

Las dimensiones iniciales propuestas se tomaron conociendo que la longitud
del economizador no debe ser tan grande en comparación al diámetro de la
chimenea debido a que esta soporta al economizador. También se tomó el alto
de la coraza, esta altura también debe cumplir con la condición de ser menor
a el doble del diámetro de la tubería de la chimenea de 70 cm.
Para el diámetro se escogió un diámetro externo de 2,31 pulgada y diámetro
interno de 2 pulgadas. Se presentaron los datos iniciales para el economizador
de calor a través de la tabla 2.10.
42
Tabla 2.10 Dimensiones iniciales para economizador
Componente valor Unidades
Longitud de tubos 1,30 m
Diámetro interno de tubos 2,00 in
Diámetro externo de tubos 2,37 in
Ancho de coraza 1,30 m
Altura de coraza 0,90 m
Número de filas 10
2.11 Simulación
Se realizó la simulación del economizador de calor, utilizando el software
Solidworks, y la herramienta “Flow Simulation”, donde se procedió a simular y se
observó el cambio de temperatura en los fluidos.
Se realizó la simulación estableciendo los parámetros de entrada que fueron
otorgados por la empresa. Se definió el fluido que circula por los tubos (agua), y
el fluido que circula perpendicular a los tubos (gases de combustión), y se obtuvo
un intercambiador de calor de flujo cruzado.
Se idealizó el paso del fluido como flujo estable. Se definió el material para los
componentes del economizador.
Los diámetros y espesores fueron obtenidos de las tablas proporcionadas por
empresas del mercado local.
2.11.1 Metodología de la simulación

Una vez determinadas las dimensiones y los materiales para el economizador
de calor, se procedió a realizar la simulación.
Se activó la casilla de complementos ocultos para activar la herramienta “Flow
Simulation”. Se seleccionó la opción “Wizard”, el cual es el asistente de
43
simulación, para crear un nuevo proyecto de simulación de fluidos. Se abrió
un cuadro de dialogo, que se presentó a través de la figura 2.13, donde
podemos configurar el sistema de unidades en el que vamos a trabajar.
Figura 2.13 Configuración sistema de unidades

En el cuadro de diálogo mostrado de la figura 2.14, se seleccionó el tipo de
análisis a realizar, la simulación realizada fue un análisis de fluido interno, se
desmarcó la opción “Exclude cavities without flow conditions”, porque si se
incluyeron las cavidades sin condiciones de flujo, se activó la opción “Heat
conduction in solids”, para que pudiera ocurrir la transferencia de calor por
conducción en los sólidos.
Figura 2.14 Configuración recorrido del fluido y consideraciones de TFC por conducción

Se definieron los fluidos que van a cruzar por el interior de los tubos y en
sentido cruzado por el banco de tubos; agua y gases de combustión
respectivamente, a través de la figura 2.15.
44
Figura 2.15 Selección de fluidos para el economizador

En la figura 2.16 no se modificó las condiciones de pared, se colocó la
configuración del programa otorgada por defecto.
Figura 2.16 Condiciones de superficie

Se establecieron las condiciones iniciales del volumen de control, a través de
la figura 2.17, las condiciones iniciales que se establecieron fueron las
siguientes: presión atmosférica y temperatura ambiente.
45
Figura 2.17 Condiciones iniciales de operación

Finalmente, definido el volumen de control, se definieron los materiales para
los elementos del intercambiador de calor, se presentó el volumen de control
mediante la figura 2.18.
Figura 2.18 Volumen de control del economizador de calor

En la figura 2.19 se seleccionó el flujo del agua de alimentación que circulara
por los tubos en el economizador. La figura muestra en color celeste el flujo de
agua dentro de los tubos del economizador. Se seleccionó como entrada, a la
tubería que conecta a los serpentines.
46
Figura 2.19 Trayectoria del agua de alimentación
En la figura 2.20 se seleccionó el flujo del gas de combustión en sentido

cruzado al banco de tubos. El diseño del economizador es en flujo cruzado.
Figura 2.20 Trayectoria del gas de combustión

Se finalizó la configuración de la simulación, al ingresar las condiciones de
frontera, para la entrada y salida del agua de alimentación, así como también
las condiciones de entrada y salida para el gas de combustión. A la entrada
47
del economizador, se ingresaron los valores de flujo másico y temperaturas,
para el agua de alimentación y del gas de combustión, y se asumió que el flujo
es totalmente desarrollado.
Para los flujos de agua de alimentación y del gas de combustión a la salida del
economizador, se seleccionó que el volumen de control se encuentra a presión
atmosférica.
Se seleccionó el material de los componentes del economizador, se escogió
de la biblioteca de herramienta de Solidworks el acero comercial.
48
CAPÍTULO 3
3. RESULTADOS Y ANÁLISIS
En este capítulo se compararon los resultados obtenidos para el agua de alimentación
y gas de combustión a la salida del economizador.
Se procedió a realizar una tabulación de los resultados que se obtuvieron de manera
analítica mediante ecuaciones y los resultados obtenidos con ayuda de la herramienta
“Flow simulation “.
Finalmente se buscará comparar el margen de error de los resultados.
3.1 Diseño final del economizador de calor

Todas las dimensiones fueron obtenidas, después de iterar el número de tubos o
serpentines del economizador para así obtener el número de pasos por cada
tubo. Se establecieron las temperaturas de diseño y los espacios longitudinales
y transversales entre los tubos, obteniendo así un diseño final para el
intercambiador de calor. Para esto se tomaron en cuenta varios parámetros
importantes cumpliendo así los requerimientos del diseño propuestos.
3.1.1 Dimensionamiento teórico del Economizador

Se utilizaron ecuaciones de convección mediante el método logarítmico en el
cual se determinó el número de pasos para tener la temperatura de diseño del
agua de salida del economizador en 230 ᵒF, sin embargo, se conoce que este
valor de temperatura es el valor límite, por lo que se eligió trabajar con 227 ᵒF,
temperatura menor al establecida debido a que la temperatura de chimenea
puede elevarse y se puede llegar a la evaporación.
El resultado obtenido de el paso por cada serpentín nos ayuda a determinar la
altura del economizador, así como también el número de tubos total existente
en el banco de tubos. El espesor del aislante térmico utilizado se obtuvo
mediante las ecuaciones de conducción, en esta parte fueron tomadas en
cuentas dos capas de metal y entre estas la ubicación del aislante.
Para realizar una buena selección de diámetro se procedió a calcular el
número de tubos correspondiente.
El número de tubos es importante ya que definió las dimensiones de la coraza
(ancho, altura y profundidad).
Al comparar estas dimensiones con la dimensión del ducto de los gases de
combustión, la relación de ancho, altura y profundidad no deberá ser mayor a
una relación máxima de 2 a 1 con respecto al ducto de gases sabiendo que la
dimensión de este ducto es de 0.70 centímetros de diámetro.
También se tomó en cuenta que mientras exista un mayor diámetro más
costosa será la tubería, sin embargo, el número de tubos será menor. Los
diámetros que se presentan la tabla son diámetros provistos por la empresa
DIPAC Manta correspondientes para la tubería Cedula 80.
En la tabla 3.1 se logra observar cómo cambio el número de tubos con
respecto a el diámetro externo de tubería.
Tabla 3.1 Iteración para hallar número de tubos
Diámetro externo Número total de
(in) tubos M (columnas) N (filas)
1,31 400 40 10
1,66 280 28 10
1,90 220 22 10
2,37 150 15 10
2,87 130 16 10
3,50 120 13 10
Una vez que se realizó este proceso de iteración se definió el diámetro más
favorable para el diseño. Con este diámetro se obtienen las siguientes
dimensiones para el ancho, alto y profundidad de coraza definido mediante la
tabla 3.2.
Mediante la figura 3.1 se observó, como cambió el número de tubos con
respecto a el diámetro externo de la tubería.
50
Figura 3.1 Numero de tubos vs Diámetro externo

Se observó mediante la figura 3.1 que el número de tubos disminuye cuando
aumenta el diámetro de la tubería, sin embargo, se empieza a hacer lineal.
Una vez que se eligió un diámetro de tubería a utilizar en el diseño del
economizador, con ayuda del análisis de la gráfica 3.1, se garantizó una caída
de presión que no afecte en un cambio de estado al agua de alimentación al
circular por el banco de tubos. Se consideró también el precio del tubo, valores
cotizados en el mercado local y facilidad en el mantenimiento que deberá ser
realizada al cabo de cierto tiempo para garantizar el ahorro de combustible
deseado.
Se procedió a calcular la dimensión del economizador utilizando el número de
pasos de filas y columnas y las distancias del paso de cada una de estas. Las
siguientes dimensiones para el ancho, alto y profundidad de coraza quedaron
definidas por la tabla 3.2.
51
Tabla 3.2 Dimensionamiento de medidas externas del economizador
Dimensión Unidades (metros)
Ancho 1,3
Altura 0,9
Profundidad 1,0
Finalmente se obtuvieron los siguientes resultados para el dimensionamiento

final del economizador mediante la tabla 3.3.
Tabla 3.3 Dimensionamiento final del economizador
Componente Valor Unidades
Longitud de tubos 1,30 m
Diámetro interno de tubos 2,00 in
Diámetro externo de tubos 2,37 in
Altura de coraza 0,90 m
Ancho de coraza 1,30 m
Diámetro entrada (Chimenea) 0,70 m
Número de tubos N 10
Paso de tubos M 15
Filas 10
Columnas 15
Número total de tubos M*N 150
Paso de tubos SL 9,0 cm
Paso de tubos ST 6,4 cm
Paso de tubos SD 7,6 cm
Diámetro hidráulico 1,0 m
Espesor del aislante térmico 8,0 cm
3.1.2 Parámetros de funcionamiento del economizador (teóricos)

Para la obtención de estos parámetros se utilizaron las dimensiones de la tabla
3.1, los parámetros más importantes obtenidos son los de temperatura de
agua de salida y la longitud del economizador.
52
Debido a la presión manométrica de 7 psi en la caldera, presión a la que
comienza a producir vapor saturado, se presentó una limitante de temperatura
a la cual podíamos elevar el agua de alimentación. Esta limitante fue de 10°C.
También se obtuvieron otras variables importantes, como los números de
Reynolds y Nusselt, números adimensionales necesarios para obtener los
coeficientes de transferencia de calor al interior de los tubos y al exterior de
los tubos para así obtener el coeficiente global de transferencia de calor.
Finalmente se obtuvo el calor transferido del proceso y un valor de eficiencia
del economizador.
Los datos de temperatura a la salida del economizador, para el agua de
alimentación y los gases de combustión se presentaron a través de las tablas
3.4 y 3.5.
Tabla 3.4 Temperatura del Agua de alimentación en el economizador
Variable Valor Unidades
Temperatura de entrada 210 ᵒF
Temperatura de salida 227 ᵒF
Tabla 3.5 Temperatura de gases de combustión en el economizador

Temperatura de entrada 482 ᵒF
Temperatura de salida 400 ᵒF
Se obtuvieron los valores de temperatura a la salida del economizador, para

el agua de alimentación y para los gases de combustión utilizando parámetros
importantes como áreas de tubo, velocidades de flujo de agua y velocidad de
gas de combustión, y números adimensionales que describen si el flujo de
agua y de gases de combustión es laminar o turbulento al circular por el
economizador, estas variables se presentaron a través de la tabla 3.6.
53
Tabla 3.6 Variables de flujo del agua y gas
Área de tubo 0,021 ft^2

Área de coraza 1,50 ft^2
Velocidad en tubos 1,15 ft^2/s
Velocidad en coraza 16,01 ft^2/s
Reynolds para agua 70345,53
Reynolds para gases 336437,58
Nusselt para agua 118,03
Nusselt para gases 983,05
Coeficiente de convección Hi 270,19 Btu/h ft^2 ᵒR
Coeficiente de convección Ht 227,67 Btu/h ft^2 ᵒR
Coeficiente de convección Ho 11,28 Btu/h ft^2 ᵒR
También se lograron hallar algunas variables termodinámicas como los

coeficientes de convección y la temperatura logarítmica media.
Finalmente se obtuvo un valor del calor transferido, este valor fue necesario
para conocer la eficiencia del economizador.
Se presentaron los valores obtenidos a través de la tabla 3.7.
Tabla 3.7 Variables termodinámicas
Coeficiente global Uo 10,82 Btu/h ft^2 ᵒR

Área para coeficiente global Uo 380,39 ft^2/s
Factor R 4,86
Factor F 0,99
Factor S 0,06
Temperatura logarítmica media
LMTD 220,90 ᵒF
Calores de transferencia de tubo
y coraza Qt y Qs 900.808,13 Btu/h
54
NUT 0,40
E 38%
Las caídas de presión para el agua y para el gas obtenidas se presentaron a

través de la tabla 3.8, donde se observa que son presiones bajas y no es
necesaria la implementación de un equipo externo para compensar la caída
de presión.
Los cálculos de caída de presión se pueden encontrar en el apéndice B.
Tabla 3.8 Caídas de presión
Caída de presión Valor
Agua de alimentación 1,20 psi
Gases de combustión 9,67 psi
3.1.3 Eficiencia del equipo

La eficiencia de los economizadores en general no suele superar el 60%, esto
debido a que se trabaja con gases de combustión y estos tienen poca
capacidad calorífica. Para el diseño final se obtuvo una eficiencia mediante el
método de NUT con el uso de la figura 2.11, la cual relaciona la capacidad
calorífica con el numero NUT.
La eficiencia obtenida para el economizador de calor es del 38%.
3.2 Simulación
Finalizada la simulación, se obtuvieron resultados de temperatura, para el agua
de alimentación y los gases de combustión a la salida del economizador.
Se observó cómo se dirige el gas dentro del economizador de calor, a través de
la figura 3.1.
Los gases ingresaron por la tapa posterior transversal y salieron por la tapa frontal
transversal con respecto a los tubos, como se muestra en la figura 3.1 Las flechas
rojas indican alta temperatura mientras que las azules indican el decremento de
55
esta para el caso de los gases. La herramienta flow simulation proporcionó
resultados mediante un archivo Excel.
Figura 3.2 Dirección del flujo cruzado de los gases de combustión

Los valores de temperatura obtenidos en la simulación se presentaron en la tabla
3.9.
Tabla 3.9 Temperaturas obtenidas en la simulación
Datos obtenidos en simulación
Temperatura de entrada de
agua de alimentación (°F) 210
Temperatura de entrada de
los gases (°F) 482
agua de alimentación (°F) 232
los gases (°F) 386
En la figura 3.3 se graficó solamente el espectro del cambio de temperatura para

el agua dentro de los tubos mediante una vista superior de una hilera con la
herramienta “Flow Simulation”.
56
Mientras se realizaba la simulación se observó que las tuberías con color azul
son el lado frio que se calienta al final, mientras que las que están de color rojo
son las que están siendo calentados primero debido a la dirección del flujo de los
gases de combustión.
Figura 3.3 Variación de temperatura de Agua de alimentación

Se presentó el cambio de temperatura del gas de combustión al cruzar por el
banco de tubos mediante esferas pequeñas de color rojo y esferas verdes, a
través de la figura 3.4.
Se observó a las esferas ingresar por la tapa del lado izquierdo a 482 °F, esferas
de color rojo, y como al circular por el banco de tubos del economizador, su
temperatura va disminuyendo hasta un valor de 386°F esferas de color amarillo,
al salir por la tapa derecha.
Figura 3.4 Cambio de temperatura de gases de combustión
57
Se presentó el aumento de la temperatura del agua de alimentación al cruzar por
el serpentín, mediante la figura 3.5. Se graficó con flechas, para apreciar la
trayectoria del agua a través del banco de tubos. Se observó que el agua ingresa
por la parte superior izquierda del banco de tubos a una temperatura de 208°F, y
que sale por la parte inferior del banco de tubos a una temperatura
aproximadamente de 232°.
Figura 3.5 Cambio de temperatura del agua de alimentación al circular por el banco de tubos

Se presentó una vista lateral del banco de tubos para apreciar la trayectoria del
agua por el banco de tubos, a través de la figura 3.6. Se apreció el ingreso del
agua de alimentación por la parte superior izquierda de color a azul, a 210°F.
Figura 3.6 Vista lateral del cambio de temperatura de temperatura del agua de alimentación

58
3.3 Sesgo / VIA
Para obtener veracidad en los resultados obtenidos, al haber utilizado las
fórmulas teóricas y finalizada la simulación, se compararon estos dos valores, y
se comprobó que los resultados obtenidos mediante ecuaciones y mediante la
herramienta “Flow simulation” del programa SolidWorks, tienen margen de error
inferior al 5%.
El error entre estos dos valores queda definido de las ecuaciones 3.1 y 3.2.
𝑇𝑐2 − 𝑇𝑐2 𝑠𝑖𝑚
% 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟𝑇 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎−𝑎𝑔𝑢𝑎 = | | ∗ 100% (3.1)
𝑇𝑐2
227 − 232
% 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟𝑇 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎−𝑎𝑔𝑢𝑎 = | | ∗ 100% = 2%
227
𝑇ℎ2 − 𝑇ℎ2 𝑠𝑖𝑚
% 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟𝑇 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎−𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = | | ∗ 100 (3.2)
𝑇ℎ2
399 − 386
% 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟𝑇 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎−𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = | | ∗ 100% = 3 %
399
Se presentaron los resultados para el error en los cálculos obtenidos de manera
teórica y mediante la simulación mediante la tabla 3.10.
Tabla 3.10 Porcentaje de error en las temperaturas a la salida del economizador
% Error Temperatura del agua de alimentación 2%
% Error Temperatura de los gases de combustión 3%
Esto es una buena aproximación de temperaturas, cabe recalcar que el programa

utilizado no toma en cuenta el factor de pérdida de calor hacia los exteriores y
también se idealiza flujo totalmente desarrollado el agua de alimentación y a los
gases de combustión.
Por lo tanto, se concluye, que las dimensiones escogidas fueron adecuadas para
cumplir con los requerimientos de diseño planteados en la sección 2.2.
3.4 Seguridad del equipo

El equipo cuenta con dos sistemas de seguridad, el primero fue la
implementación de un bypass al sistema debido a que los gases de combustión
59
podrían sobrecalentar el agua y sobrepasar la temperatura de diseño de 230
grados Fahrenheit, el bypass permitiría que los gases no pasen por el
economizador y este se enfríe.
La implementación de lana mineral también se considera un sistema de
seguridad, de esta forma se conoce que el operario no sufrirá lesiones por
quemadura, ya que se colocó el aislante definiendo una temperatura de superficie
para del economizador para el peor de los casos de 108 grados Fahrenheit (42
grados centígrados).
Es importante tomar en cuenta también los pasos antes y después de que el
equipo se encuentre en operación para que este funcione correctamente. El
primer paso es el transporte del equipo hacia el lugar de trabajo. Para este paso
se puede utilizar un montacargas y herramientas para levantamiento de carga
pesada, previo a esto el equipo tuvo que haber aprobado todas las pruebas de
calidad.
3.4.1 Instalación del equipo

Se debe de realizar la instalación del equipo en un lugar libre y espacioso en
donde se tenga facilidad de acceso para realizar el mantenimiento respectivo.
El lugar tampoco puede estar ubicado en un lugar con presencia de riesgos
como un incremento de temperatura o presión que puedan perjudicar al
equipo. El anclaje del equipo se debe realizar de tal manera que este no sufra
ningún tipo de vibraciones que vayan a ser perjudiciales para los componentes
internos y externos del mismo.
Para este equipo es necesario observar constantemente y a diario los valores
de temperatura y presión de las entradas y salidas. También se debe realizar
revisión a las bombas de operación, estas deben trabajar de tal manera que
no existan perdidas en la presión dentro del intercambiador, por lo tanto, la
ubicación de la bomba con respecto al intercambiador también es importante,
un aumento o caída de presión podría perjudicar al equipo y dañar
componentes.
60
Se conoce que la bomba de agua instalada utilizara agua del desaireador, por
lo tanto, el agua es tratada previamente, esto nos ayudara a mantener en buen
estado la coraza y los tubos, debido a que la corrosión será mínima.
La soldadura realizada en los tubos tendrá que ser minuciosa, en caso de
mantenimiento para el haz tubular, se deben desarmar las planchas laterales
de la coraza que contienen al haz tubular.
3.5 Plan de mantenimiento

Se conoce que el equipo diseñado es un equipo fijo y no tiene partes mecánicas
o móviles. Sin embargo, está expuesto a fluidos y con el tiempo se tendrá un
desgaste de los materiales que componen el equipo. Se conoce que para que el
intercambiador de calor funcione correctamente los materiales que lo componen
deben estar en perfecto estado. Por esta razón se requiere de un mantenimiento
con revisiones periódicas ya que el fluido a través de los tubos es un desecho de
combustible y existirá material particulado e incrustaciones en los tubos de metal.
Se recomienda una revisión para el economizador de dos veces al año y se
realizara mediante observación de los tubos y compartimientos de entrada y
salida de los fluidos. Esta revisión deberá de ir acompañada con una toma de
datos para conocer el estado del intercambiador y como ha estado trabajando,
se anotarán los valores de temperaturas de entrada y salida del agua de
alimentación en el economizador.
Los posibles problemas que se podrían presentar en el intercambiador con el
tiempo son los siguientes, obstrucción de tuberías y lesiones en los tubos debido
a hollín acumulado, deformación del material por altas temperaturas.
El plan de mantenimiento se presentó a través de la tabla 3.11.
61
Tabla 3.11 Plan de mantenimiento del economizador
Elemento Frecuencia Trabajo
Tuberías 6 meses Se debe utilizar un cepillo para metal

y agua a presión, se debe de ser
minucioso en la limpieza de las
tuberías debido a que por estas se
transfiere el calor y es un elemento
principal del intercambiador.
Coraza 6 meses La coraza debe estar sellada con
pintura especial que sea térmica y
anticorrosiva, de esta forma se va a
mantener el acero, cada 6 meses se
deberá revisar la pintura y repintar si
es necesario.
Aislante térmico 5 años El aislante térmico tiene una vida útil
de 20 años sin embargo se
realizarán revisiones cada 5 años
para observar si existe
desprendimiento o falla en la
colocación de este.
Conductos de entrada 6 meses Se debe de realizar una revisión de
y salida las bridas en los conductos de
entrada y salida del intercambiador,
no deben existir fugas ni corrosión.
Corregir en caso de que sea
necesario
Uniones de tubería 6 meses La soldadura de las tuberías debe
estar en perfecto estado
62
3.6 Cálculo rendimiento o eficiencia energética y ahorro de combustible
Se utilizaron las variables detalladas en la ecuación (2.40). Se desconoce la
eficiencia de producción de la caldera y la producción de vapor en kg/h, debido a
esto se realizaron dos gráficas en Excel y se obtuvo una apreciación del ahorro
de combustible, cuando depende de la eficiencia y de la demanda de vapor en la
planta.
𝑛=
𝑏1 : Galones de combustible consumidos sin economizador
𝑛=
𝑏2 : Galones de combustible consumidos con economizador

Se asumió una eficiencia de producción de vapor similar en la caldera al
implementar el economizador de calor, y una eficiencia de producción de 10,000
kg/h. Se realizó un despeje de la variable b, la cual es la variable galones por
hora consumidos, se realizó una diferencia de las ecuaciones y se determinó la
diferencia de consumo de galones por hora al implementar el economizador de
calor.
𝑃𝑣 (𝛼1 − 𝛼2 )
𝑏1 − 𝑏2 =
𝑛 ∗ 𝑃𝐶𝐼
Donde:
𝑏1 − 𝑏2 : Delta ahorro
𝛼1 : Es la diferencia de entalpias en sin el economizador
𝛼2 : Es la diferencia de entalpias con el economizador
63
Ahorro vs Eficiencia
6
Ahorro [gal/h]
5
4
3
2
1
0
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1

GAL
Figura 3.7. Ahorro combustible vs Eficiencia de producción de vapor

En la figura 3.7 se observó que mientras mejor sea la eficiencia de producción de
la caldera, más difícil será ahorrar combustible.
Se realizó la figura 3.7, fijando un valor de producción de vapor de 10.000 kg/h,
valor estimado otorgado por la empresa.
Ahorro vs Producción de vapor

5
4.5
Ahorro [gal/h]
3.5
2.5
2
7000 8000 9000 10000 11000 12000 13000
Producción de vapor [kg/h]
0,7 0,75 0,8 0,85 0,9
Figura 3.8. Ahorro de combustible vs Producción de vapor

64
Se realizó la figura 3.8, se determinó el ahorro de combustible en galones por
hora, se varió el valor de producción de vapor y se extrapoló hasta un valor de
12.000 kg/h. Se realizaron curvas de eficiencia de producción de vapor, donde
se apreció que a medida que aumenta la demanda de vapor en la planta se
consigue ahorrar más galones por hora.
La primera curva que se refiere a una eficiencia del 70% y a una demanda de
vapor de 8.000 kg/h, se apreció un ahorro de 3,2 gal/h aproximadamente, y para
la curva de eficiencia de 90% y a una demanda de vapor de 8.000 kg/h, se apreció
un ahorro de 2,5 gal/h.
Para los cálculos, se asumió una curva de eficiencia de producción del 70% y a
una demanda de producción de vapor en la planta de 10.000 kg/h.
Por lo tanto, el ahorro de combustible que se obtiene es de 4 gal/h.
Ahorro por hora
𝑏1 − 𝑏2 = 4 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎
Ahorro diario
𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
4 ∗8 = 32
ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
3.6.1 Costo del combustible

Se conoció que el precio del galón del bunker, que es de $0,99 por galón.
Con este valor se obtuvo el valor de costo anual, a través de la siguiente
ecuación.
0,99$ 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑐𝑜𝑛𝑜𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 = ∗ 32 ∗ 250
𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑎 𝑎ñ𝑜
$
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑐𝑜𝑛𝑜𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 = 7.920
𝑎ñ𝑜
Se obtuvo un ahorro anual de $7.920,00 al año, al implementar el
economizador de calor.
En la sección 3.7 se tomará en cuenta un valor de $6.000,00, para los
ingresos en la evaluación financiera a un período de cinco años.
65
3.7 Evaluación financiera
Con el propósito de alcanzar un objetivo específico de este proyecto, se realizó
una evaluación financiera sobre la implementación del economizador de calor.
Se realizó un flujo de caja proyectado en un período de cinco años, incluyendo
los principales costos incurridos en construir un economizador de calor
Los ingresos recaudados a partir de este proyecto correspondieron al ahorro de
combustible anual calculado en la sección 3.6.1.
Para la evaluación de nuestro proyecto, se calcularon dos principales indicadores
económicos, como son el valor actual neto (VAN) expresado mediante una
relación de costo/beneficio, y la tasa interna de retorno (TIR) qué indica el tiempo
necesario para recuperar la inversión, lo cual va a permitir determinar la
rentabilidad de nuestro proyecto.
3.7.1 Fabricación del intercambiador y costos de diseño

Para la fabricación del intercambiador se tomarán en cuenta distintos tipos de
costo. El costo de mano de obra, el costo por compra de materiales y
transporte, y finalmente el costo ingenieril.
3.7.2 Costo de materiales
Los materiales para utilizar son encontrados en el mercado local y se utilizaron
varios proveedores para realizar su compra. A continuación, se muestra una
tabla con los costos de materiales mediante la tabla 3.12.
66
Tabla 3.12 Materiales para el economizador
Material Proveedor Costo Cantidad Costo

unitario (ud.) total ($)
($)
Tubería Cedula 80 DIPAC 25,27 30 758,10

Diámetro interno: 2 in
Diámetro externo:2,37
in
Largo: 6 m
Láminas de acero A36 DIPAC 112,00 10 1.120,00
4 x 8 ft
Espesor: 5mm
Lana mineral Acimco 10,00 56 560,00

(1,22 x 0,50) m
Válvulas de Tuval S. A 80,00 2 160,00
Mariposa 1.31 in
TOTAL ($) 2.598,10
3.7.3 Costo de mano de obra

El personal encargado de la mano de obra para la fabricación del
economizador deberá estar calificado para desarrollar el proyecto. El precio
final del proyecto depende del plazo establecido y número de personas que
formaran parte durante la construcción del economizador de calor.
El plazo del proyecto será de doce días laborables, lo que equivale dos
semanas de trabajo. Se contrató a un ayudante para ensamblar el dispositivo.
Aquí se incluye el dimensionamiento de los materiales, el ensamblaje y
procesos tales como soldadura, corte de láminas y tubos, doblaje de planchas
etc.
Los costos por mano de obra y transporte se presentan mediante la tabla 3.13.
67
Tabla 3.13 Mano de obra para el economizador
Proceso Valor unitario Cantidad Valor total
($) ($)
Corte de láminas 5,00$ 10 50,00
de acero
Soldadura y 2,00$ 150 300,00

armado
Ingeniero 700,00 1 700,00
encargado del
proceso
TOTAL ($) 1.050,00
3.7.4 Costos ingenieriles. Instalación e implementación

Los costos ingenieriles comprenden del diseño y utilización de software para
el intercambiador de calor, también existe otra parte ingenieril sobre la
construcción donde se aplican procesos de manufactura o revisión sobre
soldadura y juntas, de las cuales se encargará el Ingeniero supervisor de
proyecto.
La utilización del software para el diseño y dimensionamiento del
economizador de calor se realizó en un plazo de ocho días.
Los costos ingenieriles se presentan en la tabla 3.14.
68
Tabla 3.14 Costos ingenieriles
Ítem Financiamiento Valor total
($)
Software y equipo de computo Ente financiero 1.000,00
Transporte Ente financiero 100,00

Alimentación Ente financiero 150,00
Servicios básicos Ente financiero 100,00
TOTAL ($) 1.350,00
El costo total del equipo quedo definido mediante la tabla 3.15, donde se
describieron los tres tipos de costo existentes para implementar el equipo.
Tabla 3.15 Costos totales
Tipo de costo Valor

Materiales $2.598,10
Mano de obra $1.050,00
Instalación e implementación $1.350,00
Total $4.998,10
El valor total calculado de los costos para la construcción e instalación del

economizador fue de aproximadamente $5.000,00.
El precio final de nuestro economizador de calor rondara los $5.500,00, al agregar
la instalación de una bomba.
En la sección 3.7.5 se desarrollará el flujo de caja, se calculará el valor actual
neto (VAN) y la tasa interna de retorno (TIR), para determinar para la rentabilidad
de nuestro proyecto.
69
3.7.5 Flujo de caja
El período para el cual se analizó el flujo de caja fue de cinco años.
La tasa de descuento utilizada para la evaluación del flujo de caja corresponde
a la Tmar mixta, que se la calculó considerando un préstamo del 70% a una
entidad bancaria y 30% capital propio. Esta será la tasa esperada de retorno
por los inversionistas o por la compañía.
Se presentó la tabla de amortización del préstamo realizado, a través de la
tabla 3.16y el flujo de caja mediante la tabla 3.17.
Tabla 3.16 Tabla de amortización
Saldos
Años Anualidad Intereses Capital
insolutos
0 3850
1 1.068,03 462,00 606,03 3.243,97
2 1.068,03 389,28 678,75 2.565,22
3 1.068,03 307,83 760,20 1.805,02
4 1.068,03 216,60 851,42 953,60
5 1.068,03 114,43 953,60 0,00
Para el valor de ingresos del flujo de caja se tomó el valor de $6,000.00,

encontrado en la sección 3.6.1, valor que se ahorrara realizada la
implementación del economizador de calor.
Se utilizó la ecuación de la depreciación lineal, donde se resta el valor del
equipo menos su valor de salvamente, dividido para el período de tiempo que
se desea analizar; (5,500-1,000)/5, por lo que se obtuvo un valor de $900,
asumiendo un valor de salvamento para el economizador de $1,000.00 al final
de los cinco años de operación y un valor de mantenimiento de $325.00, se
deberán realizar dos mantenimientos en el año para el óptimo funcionamiento
del economizador de calor.
70
Tabla 3.17 Flujo de caja del proyecto
Año 0 1 2 3 4 5
Ingresos 6.000,00 6.000,00 6.000,00 6.000,00 6.000,00 6.000,00
Costos 750,00 750,00 750,00 750,00 750,00 750,00
Depreciación 900,00 900,00 900,00 900,00 900,00 900,00
Intereses 462,00 389,28 307,83 216,60 114,43
Util. antes imp 3888,00 3960,72 4042,17 4133,40 4235,57
Impuestos (0,25) 972,00 990,18 1010,54 1033,35 1058,89
Util. Después
imp 2916,00 2970,54 3031,63 3100,05 3176,68
Depreciación 900,00 900,00 900,00 900,00 900,00 900,00
Capital 606,03 678,75 760,20 851,42 953,60
VS 1.000,00
FNE 3.209,97 3.191,79 3.171,43 3.148,62 4.123,08
Tmar_mixta 0,138 0,138 0,138 0,138 0,138 0,138
Valor actual -1.650,00 2.820,71 2.464,62 2.151,93 1.877,38 2.160,28
VPN 9824,92
TIR 158%
Con base en los resultados que se obtuvieron en el flujo de caja, se evidenció

el valor actual neto positivo y la tasa interna de retorno superior a la Tmar
mixta.
Estos resultados mostraron que la implementación de nuestro proyecto es
rentable, es decir que se recupera el valor de la inversión y se obtiene un
retorno superior al esperado.
3.7.6 Relación costo/beneficio

Adicionalmente, como parte de la evaluación del proyecto, se realizó el análisis
beneficio/costo, que mide la relación que existe entre los ingresos y los costos
en el proyecto, y se presentaron a través de las tablas 3.18 y 3.19
respectivamente.
71
Tabla 3.18 Tabla de valores de beneficios
Beneficios ($)
6.000,00 6.000,00 6.000,00 6.000,00 6.000,00 6.000,00
Valor actual ($)
5.272,41 5.272,41 5.272,41 5.272,41 5.272,41
Valor actual de
los ingresos 32.362,04
totales netos ($)
Tabla 3.19 Tabla de valores de costos

Costos
750,00 2.184,00 2.129,46 2.068,37 1.999,95 1.923,32
Costos Actual
1.919,16 1.871,23 1.817,55 1.757,43 1.690,09
Valor actual de
los costos de
9.805,45
proyecto
B/C = 32.362,04 / 9.805,45

B/C = 3.30
Se obtuvo una relación beneficio/costo de 3.30, valor superior a 1 por lo tanto,
se concluyó que es adecuada la implementación de economizador de calor en
la caldera.
72
CAPÍTULO 4
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Para obtener las conclusiones del proyecto realizado se tomaron en cuenta todos los
objetivos planteados en el capítulo 1 y se realizó un análisis de cada uno de los
resultados obtenidos.
Se hizo énfasis en los resultados para ahorro de combustible que se obtuvieron
mediante las figuras 3.7 y 3.8, así como también el margen de error existente entre las
temperaturas de salida del economizador de calor que se obtuvieron por simulación y
con los cálculos experimentales.
Se conoce que existe un amplio campo del tema por lo que se plantearon varias
recomendaciones a tener en cuenta al realizar el proyecto.
4.1 Conclusiones
Mediante el estudio y diseño realizado del economizador se lograron obtener
varias conclusiones importantes. El método LMTD y el método de NUT difieren
en una cantidad mínima sobre las temperaturas por lo que son métodos
apropiados para encontrar los parámetros de diseño en un intercambiador de
calor.
Al realizar una iteración disminuyendo el número de tubos existentes y
aumentando la longitud de los tubos se logra obtener un economizador más
compacto, debido a que el número de pasos va aumentando, sin embargo, el
aumento del área frontal de flujo de gases no se vuelve tan significativa.
La selección de todos los materiales del economizador quedo definido mediante
cálculos, y se utilizaron dimensiones de tubos disponibles en catálogos de
empresas del mercado local.
Se concluye que en caso de existir un sobrecalentamiento del agua existiría
evaporación dentro del economizador, por lo tanto, se colocó un bypass en caso
de que llegue a ocurrir un aumento de temperatura de los gases de combustión,
brindando así seguridad al economizador de calor.
La temperatura de gases del economizador disminuyó en aproximadamente 100
grados Fahrenheit mientras que para el agua solo aumento en 20 grados
Fahrenheit, por lo tanto, se puede concluir que el calor transferido del gas hacia
el agua es bajo, debido a la conductividad térmica que posee el gas.
Es difícil obtener una eficiencia mayor a 60% en un economizador de calor. Se
evidenció en la efectividad del economizador la cual nos dio un porcentaje de
38%.
El economizador diseñado con ayuda de las ecuaciones empíricas, en
comparación con la simulación realizada con la herramienta “Flow simulation”, no
tuvo gran diferencia en cuanto a las temperaturas de salida de los fluidos del
economizador.
Se evidenció un error de 2% para la temperatura del agua de alimentación y un
error de 3% para la temperatura de los gases de combustión, en cuanto a la
comparación de lo obtenido empíricamente y mediante la simulación, estos
valores fueron detallados en la sección 3.3, mediante la tabla 3.10.
Se elaboró el plan de mantenimiento en la sección 3.5 y se lo detalló a través de

la tabla 3.11.
Se concluye que se realizara un mantenimiento cada 6 meses. Esto se necesita
realizar debido al desgaste provocado por la corrosión provocada por el ambiente
en el que se trabaja y deposición de hollín en los tubos.
También se logró obtener curvas del ahorro de combustible, con ayuda de la

ecuación (40), de eficiencia o rendimiento energético de una caldera, ecuación
que posee como una de sus variables el flujo de combustible utilizado para la
producción de vapor.
El ahorro de combustible es mucho mayor mientras la caldera tiene menor
eficiencia, es decir que la implementación de un economizador de calor solo es
factible para calderas cuya eficiencia se ha visto afectada por los años de uso.
74
Se obtuvo un valor positivo para el valor actual neto y una tasa interna de retorno
superior a la tasa de interés del banco y empresa, se detallaron estos resultados
en la sección 3.7.5, mediante la tabla 3.17.
El tiempo de retorno de la inversión es de un año, pudiendo concluir así que, el
proyecto es viable y sustentable económicamente.
4.2 Recomendaciones
-Se recomienda obtener datos más exactos de las propiedades de los gases de
combustión que expulsa la caldera. Datos inexactos podrían afectar al diseño y
dimensionamiento del economizador.
- Al momento de realizar la instalación se recomienda tener en cuenta que la
ubicación de la tubería para entrada de agua de alimentación debe ser colocada
en el extremo donde los gases salen a menor temperatura
- Se recomienda colocar un extractor en la salida de la chimenea para obtener
así una mejor circulación y enfriamiento de gases de combustión que ya
realizaron el recorrido por el economizador de calor.
- Se recomienda utilizar un soporte que reduzca en lo más mínimo las vibraciones
dentro del economizador, estas vibraciones pueden afectar con el tiempo a los
tubos y a los componentes que lo sostienen.
-Se recomienda seguir los pasos descritos en la sección del plan de
mantenimiento, caso contrario el economizador presentaría daños a corto plazo.
-Se recomienda colocar sopladores de hollín dentro del economizador para
mejorar el mantenimiento del economizador
- Instalar sensores de presión y temperatura a las salidas y entradas del
economizador es una buena opción para tener control sobre la operación del
equipo.
75
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77
APÉNDICES
78
APÉNDICE A. PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS Y CÁLCULO DE LA
TRANSFERENCIA DE CALOR
Gases de combustión idealizado como aire.
Tabla A.1 Propiedades del aire
[Fuente: Termodinámica Cengel y Boles]
Propiedades Valor
Viscosidad dinámica 0,065 𝑙𝑏𝑚/𝑓𝑡 3 ℎ
Densidad 0,045 𝑙𝑏𝑚/𝑓𝑡 3
Calor especifico 0,40 𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏𝑚℉
Conductividad térmica 0,040 𝐵𝑇𝑈/ℎ𝑙𝑏𝑚℉
Agua de alimentación
Tabla A.2 Propiedades del agua de alimentación
[Fuente: Termodinámica Cengel y Boles]
Flujo másico de agua 53.193,89 𝑙𝑏𝑚/ℎ
Temperatura de entrada 210,2 ℉
Densidad 59,8 𝑙𝑏𝑚/𝑓𝑡 3
Calor especifico 1,008 𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏𝑚℉
Conductividad térmica 0,394 𝐵𝑇𝑈/ℎ𝑙𝑏𝑚℉
Viscosidad dinámica 0,00000583 𝑙𝑏/𝑓𝑡𝑠
Viscosidad cinemática 3,135E-06 𝑓𝑡 2 /𝑠
Número de Prandtl 1,7
79
Cálculos
Espesor de coraza
𝑝∗𝑅
𝑒= = 0.016 𝑓𝑡
𝑆 ∗ 𝐸 − (0.6 ∗ 𝑝)
Propiedades del Fluido

Fluido caliente (gases de combustión)
𝑚̇ℎ : 27.530 𝑙𝑏/ℎ 𝑇ℎ1 : 482 ᵒ𝐹

𝜌: 0,045 𝑙𝑏/𝑓𝑡 2 𝐶𝑝 : 0.4 𝑏𝑡𝑢/𝑙𝑏ᵒ𝐹
𝑘𝑓 : 0,040 𝑏𝑡𝑢/ℎ𝑓𝑡ᵒ𝐹 𝑃𝑟: 0,8
𝜈: 4,75 ∗ 10−4 𝑓𝑡 2 /𝑠
Datos para tuberías

𝑆𝑡 : 0,295𝑓𝑡 𝑆𝐿 : 0,21 𝑓𝑡
𝑁: 10
Datos para Coraza
𝐿: 4,26 𝑓𝑡
𝑏: 2,95 𝑓𝑡
Calor requerido
𝑞 = 𝑚̇ℎ ∙ 𝐶𝑝ℎ ∙ (𝑇ℎ1 − 𝑇ℎ2 )

𝑞 = 53.193,98 ∙ 1,008 ∙ (228 − 210) = 900.808,13 𝐵𝑡𝑢
𝑞
𝑇ℎ2 = 𝑇ℎ1 −
𝑚̇ℎ 𝐶𝑝ℎ
900.808,13
𝑇ℎ2 = 482 − = 400℉
27.530 ∗ 0,4
228 − 210
𝑆= = 0,06
482 − 210
80
𝑚̇𝑐 ∙ 𝐶𝑝𝑐 53193.98 ∙ 1,008
𝑅= = = 4,86
𝑚̇𝑤 ∙ 𝐶𝑝𝑤 27530 ∗ 0,4
𝐹 = 0,99
(𝑇ℎ1 − 𝑇𝑐2 ) − (𝑇ℎ2 − 𝑇𝑐1 )

𝐿𝑀𝑇𝐷 =
(𝑇 − 𝑇𝑐2 )
ln [ ℎ1 ]
(𝑇ℎ2 − 𝑇𝑐1 )
(482 − 228) − (400 − 210)

𝐿𝑀𝑇𝐷 = = 221 ℉
(482 − 228)
ln [ ]
(400 − 210)
Áreas transversales
𝜋𝐼𝐷2
𝐴𝑡 =
4
𝜋(0.166)2
𝐴𝑡 = = 0,021 𝑓𝑡 2
4
𝐴𝑠 = 𝑙 ∗ 𝑏
𝐴𝑠 = 2,95 ∗ 4,26 = 12,56𝑓𝑡 2
Velocidades
𝑚̇𝑐 ´
𝑉𝑡 =
𝜌𝑡 𝐴𝑡
𝑚̇𝑐
𝑚̇𝑐 ´:
𝑁
(53193,98)
𝑚̇𝑐 ´: = 5.319,98𝑙𝑏/ℎ
10
(5319,98)
(0,59)(0,021)
𝑉𝑡 = = 1,15 𝑓𝑡/𝑠
3600
(27530)
(0,038)(12,56)
𝑉𝑠 = = 16,01 𝑓𝑡/𝑠
3600
81
𝑆𝑡 2
𝑆𝑑 ∶ ( ) − 𝑆𝑙 2
√
2
0,295 2
√
𝑆𝑑 ∶ ( ) − 0,212 = 0,248 𝑓𝑡
2
2(𝑆𝑑 − 𝑂𝐷) < 𝑆𝑙 − 𝑂𝐷
2(0,248 − 0,197) < 0,21 − 0,197
0,102 < 0,013 (𝑛𝑜 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒)
Por lo tanto, se usa la siguiente correlación definida a través de la ecuación (18).
𝑆𝑡
𝑉𝑠𝑚𝑎𝑥 = 𝑉
(𝑆𝑡 − 𝑂𝐷) 𝑠
0,295
𝑉𝑠𝑚𝑎𝑥 = (16,01 ) = 45,85𝑓𝑡/𝑠
(0,295 − 0,197)
Número Reynolds
𝑉𝑡 𝐼𝐷𝑡
𝑅𝑒𝑡 =
𝜈
(1,15)(0,166)
𝑅𝑒𝑡 = = 70.345,53
(2,73 × 10−6 )
4 𝑥 𝐴𝑠
𝐷ℎ =
𝑃
4 𝑥 (12,56)
𝐷ℎ = = 3,48𝑓𝑡
(14,42)
𝑉𝑠𝑚𝑎𝑥 𝐷ℎ
𝑅𝑒𝑠 =
𝜈
(45,85)(3,48)
𝑅𝑒𝑠 = = 336.437,58
(4,75 × 10−4 )
82
Tipo de flujo en el economizador de calor
𝑁𝑢𝑡 = = 0.23𝑅𝑒𝑡 4/5 𝑃𝑟 𝑛
𝑘𝑓
𝑛: 0.4 Si el fluido está siendo calentado
𝑛: 0.3 Si el fluido está siendo enfriado
𝑅𝑒𝑡 > 2200
0,7 < 𝑃𝑟 < 160
𝐿
> 60
𝐷
𝑁𝑢𝑡 = 0,23(70.345,53)4/5 (1,53)0.4 = 118,03
𝑁𝑢𝑠 = = 𝐶1 ∗ 1.13 𝑅𝑒𝑡 𝑚 𝑃𝑟 0.33
𝑘𝑓
𝑅𝑒𝑡 > 2000
𝑃𝑟 > 0
𝑁 > 10
𝑁𝑢𝑠 = = 0,55 ∗ 1,13 (336,437,58)0,59 (0,65)0.33 = 983,05
𝑘𝑓
Coeficientes de convección
𝑁𝑢𝑡 𝑘𝑓
ℎ𝑖 =
𝐼𝐷𝑡
(118,03)(0,38) 𝐵𝑡𝑢
ℎ𝑖 = = 270,16
(0,166) ℎ𝑓𝑡2 °𝑅
ℎ𝑡 =
𝑂𝐷𝑡
(270,16 )(0,166) 𝐵𝑡𝑢
ℎ𝑡 = = 227,67
(0,197) ℎ𝑓𝑡2 °𝑅
83
𝑁𝑢𝑠 𝑘𝑓
ℎ𝑜 =
𝑂𝐷𝑡
(983,05 )(0,04) 𝐵𝑡𝑢
ℎ𝑜 = = 11,28
(0,197) ℎ𝑓𝑡2 °𝑅
1 1 1
== +
𝑈0 ℎ𝑖 ℎ0
(270,16)(11,28 ) 𝐵𝑡𝑢
𝑈0 = = 10,82
(270,16) + (11,28 ) ℎ𝑓𝑡 2 °𝑅
Dimensionamiento
𝑞 = 𝑈0 𝐴0 𝐹(𝐿𝑀𝑇𝐷)
𝑞
𝐴0 =
𝑈0 𝐹 𝐿𝑀𝑇𝐷
900,808.13
𝐴0 = = 380,39 𝑓𝑡 2
(10,82)0,99(220,90)
𝐴𝑜 = 𝑁𝑀𝜋𝑂𝐷𝐿
(380,39 )
𝑀= = 15
10𝜋(0,197)(4,26)
𝑁𝑇 = 𝑁 ∗ 𝑀
𝑁𝑇 = 15 ∗ 10 = 150 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑑𝑒 1.3 𝑚
Cálculo de espesor
𝑄 = ℎ𝑠 𝐴𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇∞ )
𝐴=𝐿∗𝑏
𝐴 = (4,26)(2,95) = 12,56𝑓𝑡 2
𝑔𝛽(𝑇𝑠 − 𝑇∞ )𝐿3
𝑅𝑎𝑙 =
𝜈2
84
32,2 ∗ 6,251 ∗ 104 ∗ (102 − 80)4,263
𝑅𝑎𝑙 = = 9,2 ∗ 109
0,612
1
𝑁𝑢∞ = 0,1(9,2 ∗ 109 )3 = 209,55
𝑘𝑁𝑢∞
ℎ𝑠 =
𝐿
0,014 ∗ 209,55 𝐵𝑡𝑢
ℎ𝑠 = = 0,62
5 ℎ𝑓𝑡 2 °𝑅
𝑄 = 0,62 ∗ 12,56 ∗ (102 − 80) = 171,31
(𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚 − 𝑇∞ )
𝑄=
∑𝑅
1
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 =
ℎ𝐴
1
(𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒)𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣1 = = 0,12
0,62 ∗ 12,56
1
(𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜)𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣2 = = 0,0018
42,77 ∗ 12,56
𝐿
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑑 =
𝑘𝐴
0,01
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑑 = = 3,98 ∗ 10−5
20 ∗ 12,56
𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚 − 𝑇∞
𝐿 = 𝑘𝐴 [( ) − 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣1 − 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣2 − 2𝑅𝑐𝑜𝑛𝑑 ]
𝑄
347 − 80
𝐿 = 0,4 [( ) − 0,12 − 0,0018 − 2 ∗ 3,98 ∗ 10−5 ]
344,06
𝐿 = 0,26𝑓𝑡 = 8 𝑐𝑚
85
APÉNDICE B. CAÍDA DE PRESIÓN DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN Y DEL AIRE
Caída de presión del flujo de agua
Propiedades del agua a 98°C
𝑚2
𝜐 = 0,295 ∗ 10−6
𝑠
𝑘𝑔
 = 958
𝑚3
𝑉 = 3,5 𝑚/𝑠
𝑚
𝑔 = 9,8 2
𝑠
𝑑 = 2" = 0,0508 𝑚
𝑉𝑑
𝑅𝑒 = = 6,02 ∗ 105
𝜐
Tramo de 3m (vertical)
𝜀 0,046
= = 0,0009
𝑑 50,8
𝑓 = 0.021
3 (3, .52 )
ℎ𝑓 = (0,021) ( )
0,0508 2 (9,8)
ℎ𝑓 = 0,77 𝑚
∆𝑃 = ℎ𝐿  𝑔
∆𝑃 = 0,77(958)(9,8)
∆𝑃 = 7.236,44 𝑃𝑎 = 1.05 𝑝𝑠𝑖
Serpentines
(18 ∗ 10−6 ) 𝐾  𝑄 2
∆𝑃 =
𝑑4
𝐿
𝐾 = 𝑓 ; 𝑓 = 0,02 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 2" 𝑐é𝑑𝑢𝑙𝑎 80
𝑑
L= 150 m= 492 ft (12) = 5.904 in

86
5904
𝐾 = 0,02
2
𝐾 = 59,04
Codos de 90°
𝐾 = 2(20)(0,023) = 0,92(10 𝑓𝑖𝑙𝑎𝑠) = 9,2
Codos de 180°
𝑟
𝐾𝑏 = (𝑛 − 1) (0,25𝜋 ∗ 𝑓𝑡 ∗ + 0,5𝐾) + 𝐾
𝑑
39,11
𝐾𝑏 = (10 − 1) [(0,25𝜋 ∗ 0,02 ∗ ) + 0.5(0.92)] + 0,92
50,8
𝐾𝑏 = 5,16
(18 ∗ 10−6 ) (59,04 + 9,2 + 5,16)(59,8) 5.442

∆𝑃 =
24
∆𝑃 = 0,15
Por tanto
∆𝑃𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 1,05 + 0,15 = 1,2 𝑝𝑠𝑖
Caída de presión de gases de combustión
𝑁𝐿 = 15
𝜌 𝑉𝑚𝑎𝑥 𝐷
𝑅𝑒𝐷 𝑚𝑎𝑥 =
𝜇
𝑠𝑙𝑢𝑔 𝑙𝑏𝑓 𝑠 2
𝜌 = 1,18 ∗ 10−3 = 1,18 ∗ 10 −3
𝑓𝑡 3 𝑓𝑡 4
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 45,85 𝑓𝑡/𝑠
𝐷𝑒𝑥𝑡 = 2,37 𝑖𝑛 = 0,1975 𝑓𝑡
𝑓𝑡 2⁄ −3 𝑠𝑙𝑢𝑔
𝑙𝑏𝑓 𝑠
𝜇 = (4,75 ∗ 10−4 𝑠) (1,18 ∗ 10 ⁄𝑓𝑡 3 ) = 5,61 ∗ 10−7
𝑓𝑡 2
(1,18 ∗ 10−3 )(45,85)(0,1975)

𝑅𝑒𝐷 𝑚𝑎𝑥 =
5,61 ∗ 10−7
87
𝑅𝑒𝐷 𝑚𝑎𝑥 = 19.046
𝑆𝑇 0.295(12)𝑖𝑛
𝑃𝑇 = = = 1,49
𝐷 2.37
𝑆𝑇 0.21(12)𝑖𝑛
𝑃𝐿 = = = 1,06
𝐷 2.37
𝑃𝑇
= 1,4
𝑃𝐿
Se utilizó la gráfica 2.1 para encontrar factor de fricción f y el factor de correlación X.

Se obtuvieron los siguientes valores: X=1,04 y f=0,6 aproximadamente
𝑙𝑏𝑓 𝑠 2
(1,18 ∗ 10−3 ) 45,852
𝑓𝑡 4
∆𝑃 = 15 (1,04) 0,5
2
[ ]
100 𝑘𝑃𝑎 1 𝑚. 𝑐. 𝑎
∆𝑃 = 9,67 𝑝𝑠𝑖 ∗ ∗
14,5 𝑝𝑠𝑖 9,81 𝑘𝑃𝑎
∆𝑷 = 𝟔. 𝟖 𝒎. 𝒄. 𝒂
88
APÉNDICE C. TABLA DE MATERIALES NORMA ASME SECCIÓN II
Tabla A.3 Propiedades del material

[Fuente: ASME sección II]
89
Tabla A.4 Tensiones admisibles
[Fuente: ASME sección II]
90

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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la

Diseño de un economizador para caldera

Previo la obtención del Título de:

A nuestros padres y hermanos, familiares y

José Voltaire Zambrano Gancino

Miguel Ángel Tulcán Agusto

“Los derechos de titularidad y explotación, me (nos) corresponde conforme al

En el siguiente proyecto se evidencia el diseño de un economizador de calor para caldera,

Palabras clave: Temperatura, Dimensiones, Combustible, Inversión

Keywords: Temperature, Dimensions, Fuel, Investment

ÍNDICE GENERAL .............................................................................................................. III

ABREVIATURAS ............................................................................................................... VII

SIMBOLOGÍA ................................................................................................................... VIII

ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................ IX

ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................... XI

1.1 Definición del problema.............................................................................................. 2

1.2 Justificación del proyecto ........................................................................................... 2

1.3 Objetivos .................................................................................................................... 3

1.3.1 Objetivo General .................................................................................................... 3

1.3.2 Objetivos Específicos ............................................................................................ 3

1.4 Marco Teórico ............................................................................................................ 3

1.4.1 Principios termodinámicos ..................................................................................... 3

1.4.2 Transferencia de calor ........................................................................................... 4

1.4.3 Contaminación por calderas y medio ambiente ..................................................... 5

1.4.4 Calderas Pirotubulares .......................................................................................... 6

1.5 Economizador para caldera ....................................................................................... 8

2. METODOLOGÍA DE DISEÑO ...................................................................................... 11

2.1 Caldera para el análisis............................................................................................ 13

2.2 Requerimientos de diseño ....................................................................................... 14

2.4 Selección de las alternativas de diseño ................................................................... 17

2.4.1 Matriz de decisión ................................................................................................ 17

2.4.2 Selección del intercambiador de calor ................................................................. 18

2.4.3 Selección de Materiales ....................................................................................... 19

2.4.4 Materiales para el intercambiador ........................................................................ 20

2.5 Diseño de forma ....................................................................................................... 21

2.5.1 Selección de la bomba ........................................................................................ 22

2.6 Ubicación del economizador y conexiones .............................................................. 22

2.7 Diseño del intercambiador de calor .......................................................................... 23

2.7.1 Tubos ................................................................................................................... 23

2.7.2 Coraza ................................................................................................................. 24

2.7.3 Placas .................................................................................................................. 24

2.8 Datos iniciales .......................................................................................................... 25

2.9 Ecuaciones y dimensionamiento del economizador ................................................ 25

2.9.1 Calor transferido .................................................................................................. 25

2.9.2 Ecuación de transferencia generalizada .............................................................. 28

2.9.3 Tipo de flujo en el economizador de calor ........................................................... 32

2.10 Efectividad del economizador .................................................................................. 41

2.10.1 Dimensiones iniciales .......................................................................................... 42

2.11 Simulación ............................................................................................................... 43

2.11.1 Metodología de la simulación .............................................................................. 43

3.1 Diseño final del economizador de calor ................................................................... 49

3.1.2 Parámetros de funcionamiento del economizador (teóricos) ............................... 52

3.1.3 Eficiencia del equipo ............................................................................................ 55

3.2 Simulación ............................................................................................................... 55

3.3 Sesgo / VIA .............................................................................................................. 59

3.4 Seguridad del equipo ............................................................................................... 59

3.4.1 Instalación del equipo .......................................................................................... 60

3.5 Plan de mantenimiento ............................................................................................ 61