AC1080900-PB0D3-PD19003 Bases y Criterios Rev.0

GERENCIA DE INFRAESTRUCTURA Y PROCESOS DE SUPERFICIE
DISTRITO NORTE
Superintendencia de Ingeniería
- Hoja de Control de Revisión -
DESCRIPCION DEL CONTENIDO
PROYECTO: “AMPLIACIÓN DE CAPACIDAD DE MANEJO DE GAS RUSIO
DOCUMENTO NÚMERO
VIEJO” AC1080900-PB0D3-PD19003
DOCUMENTO: BASES Y CRITERIOS DE DISEÑO T0908-PD19003
DISCIPLINA: PROCESOS FECHA
N° PROYECTO: AC1080900 25 02 10
FECHA BREVE DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO TOTAL ELAB. REV. APROB. POR
REV. PAG. POR POR
0 25/02/10 EMISIÓN FINAL 66 S.M. A.E. D.V.
A 13/11/09 EMISIÓN ORIGINAL 65 S.M. A.E. D.V.
Aprobado por TDR: Delvis Villalobos Revisado por PDVSA: María Melián Aprobado por PDVSA: Miguel Karabín
FIRMA: FIRMA: FIRMA:

Fecha: Fecha: Fecha:
Cargo: Gerente de Proyectos Cargo: Supervisor de Proyectos
Cargo: Líder de Proyecto
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- Documentos Técnicos -
DOCUMENTO NÚMERO
PROYECTO: “AMPLIACIÓN DE CAPACIDAD DE MANEJO DE GAS RUSIO VIEJO”
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DOCUMENTO: BASES Y CRITERIOS DE DISEÑO
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DISCIPLINA: PROCESOS
Rev.: 0 Fecha: 25/02/10
N° PROYECTO: AC1080900 Pág. 1 de 66
(INGENIERÍA BÁSICA)
BASES Y CRITERIOS DE DISEÑO

PROYECTO N° AC1080900
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CONTENIDO
1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO.............................................................................................................3
2. INTRODUCCIÓN................................................................................................................................... 3
3. ALCANCE DEL DOCUMENTO............................................................................................................. 4
4. ALCANCE DEL PROYECTO.................................................................................................................4
5. DOCUMENTOS DE REFERENCIA.......................................................................................................4
6. BASES DE DISEÑO.............................................................................................................................. 5
7. CRITERIOS DE DISEÑO..................................................................................................................... 18
8. ANEXOS.............................................................................................................................................. 59
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1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO

El presente documento tiene por objetivo establecer las bases, criterios de diseño, normas
aplicables y especificaciones de la Disciplina Procesos, que se deben considerar para la ejecución
de la Ingeniería Básica del Proyecto “AMPLIACIÓN DE CAPACIDAD DE MANEJO DE GAS
RUSIO VIEJO”.
2. INTRODUCCIÓN
El sistema de manejo de gas del Centro Operativo Rusio Viejo dispone de un sistema de
deshidratación con una capacidad operativa de 90 MMPCED a un nivel de presión de 1.300 psig,
además de contar con un sistema de compresión interetapas con presión de succión de 65 psig y
270 psig, cuya descarga es a 1.300 psig. El gas deshidratado es transferido hacia el múltiple de
Acogas a través del gasoducto Rusio Viejo-Jusepín 12” – 1.300 psig.
El gas manejado está asociado a la producción de crudo de los pozos de los campos Jusepín
profundo y Cotoperí (J-487, J-488, J-483, J-476, J-481, J-479, J-486, J-489, J-495, COT-2X y
COT-3X), los cuales convergen en el múltiple principal de 1.300 psig del Centro Operativo Rusio
Viejo.
Actualmente, de los once (11) pozos productores, tres (03) de los mismos se encuentran fluyendo
a la etapa de media presión (270 Lpc) y ocho (08) a la etapa de alta presión (1.300 Lpc), los
cuales están fluyendo bajo condición sub-crítica (excepto el pozo J-495), es decir, la presión del
cabezal es menor que el doble de la presión de la línea (pc<2pl), lo cual genera una restricción del
crudo a fluir a la estación, con una consecuente disminución de volúmenes de producción de
petróleo y gas.
Debido a la situación actual de continua disminución de las presiones de yacimiento, se plantea

que la estación maneje solo dos etapas de separación 270 psig (media presión) y 60 psig (baja
presión), además de la atmosférica. Por tal razón, es necesario evaluar la adecuación de la etapa
de alta presión (1.300 psig) a media presión (270 psig) en el Complejo Operacional Rusio Viejo
(C.O.R.V.), con la finalidad de reestablecer las condiciones de flujo crítico de los pozos activos del
Campo Jusepín profundo y en consecuencia, mejorar las condiciones de flujo de los mismos.
En tal sentido, la Gerencia del Distrito Norte tomó la decisión de acometer el proyecto
“AMPLIACIÓN DE CAPACIDAD DE MANEJO DE GAS RUSIO VIEJO”, cuyo alcance contempla
dotar a las instalaciones existentes de la infraestructura adecuada, tanto en manejo de crudo
como en manejo de gas, aumentando la capacidad de compresión para manejar el incremento de
gas proveniente de los separadores de producción e incorporando un sistema de deshidratación
adicional para acondicionar el gas a un nivel de presión de 1.300 psig para su transferencia, a fin
de garantizar un gas con un contenido de humedad por debajo de 5,62 Lb H2O/MMPCE.
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La ampliación de la infraestructura existente en el Complejo Rusio Viejo para procesar una mayor
capacidad de gas, implica el manejo de un volumen total de 150 MMPCED producidos a 270 psig;
2,31 MMPCED a 65 psig; y 0,47 a nivel atmosférico.
3. ALCANCE DEL DOCUMENTO

El alcance del documento contempla la definición de las bases, premisas, criterios de diseño,
capacidad, especificaciones de la alimentación y producto, filosofía de operación, metodología
aplicada, normativa ambiental a considerar, manuales, normas y guías de diseño necesarios para
el desarrollo del proyecto.
4. ALCANCE DEL PROYECTO

La ejecución del proyecto “AMPLIACIÓN DE CAPACIDAD DE MANEJO DE GAS RUSIO
VIEJO”, en su fase de Ingeniería Básica, contempla el siguiente alcance:
 Diseño de la infraestructura adicional requerida para la adecuación y ampliación de la

capacidad de manejo de gas del Centro Operativo Rusio Viejo, para tratar de manera eficiente
la volumetría de gas adicional generado como consecuencia de la baja de nivel de presión de
los pozos desde un nivel de presión de 1.300 psig a 270 psig.
 Desarrollo de la infraestructura necesaria para la implantación de unidades modulares de

compresión con capacidad para manejar:
 150 MMPCED con presión de succión a nivel de 270 psig y descarga a 1.300 psig.
 2,31 MMPCED con presión de succión a nivel de 65 psig y descarga a 270 psig.
 Diseño de un sistema de deshidratación de gas utilizando Trietilénglicol (T.E.G.) como agente

absorbente, con capacidad para manejar 80 MMPCED a un nivel de presión de 1.300 psig.
 Definición y dimensionamiento de los requerimientos de alivio y venteo asociados a las

nuevas facilidades de manejo de gas de compresión y deshidratación.
 Diseño del sistema de parada de emergencia de las nuevas facilidades a ser implantadas y su
integración con el sistema existente.
 Determinación de la demanda y diseño de los servicios auxiliares requeridos: sistemas de gas

combustible, aire para instrumentos, agua de servicios, entre otros.
5. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Las bases y criterios de diseño establecidas para el alcance de esta Ingeniería Básica están
apoyadas en la información suministrada por PDVSA, en virtud de los objetivos y preferencias
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específicas consideradas para este proyecto. Los documentos de referencia utilizados son los
siguientes:
 Documento N° AC1080900-PB0D3-GD02000: Documento de Solicitud de Oferta (DSO),

emitido por PDVSA, de fecha 11/05/09.
 Documento N° GIDP-DF-001-2010: Cambio de Nivel de Presión de Separación de 1300 Lpc a

270 Lpc en los Pozos Productores Asociados al Complejo Operacional Rusio Viejo, emitido
por la Gerencia de Ingeniería de Producción Furrial de PDVSA, de fecha 14/01/10.
 Documento N° AC1080900-PB0C3-PD06004: “Bases y Criterios de Diseño” de la Ingeniería

Conceptual, de fecha 27/03/09.
 Documento N° AC1080900-PB0C3-PD10012: “Análisis de Opciones” de la Ingeniería

 Documento N° AC1080900-PB0C3-PD01011: “Descripción del Proceso” de la Ingeniería

6. BASES DE DISEÑO
A continuación se indican las bases de diseño utilizadas para el desarrollo del proyecto.
6.1. Premisas Generales
 Para estar en consonancia con las Leyes y Regulaciones Ambientales Nacionales, durante el
desarrollo del proyecto se considerarán los siguientes aspectos:
 Reducir al mínimo la alteración de las áreas.
 Reciclar y reutilizar desechos.
 Reducir emisiones de gases a la atmósfera y efluentes al medio ambiente. Para este

proyecto en particular, las tecnologías a evaluar para el sistema de deshidratación debe
contemplar mecanismos o técnicas que permitan el control de emisiones de componentes
orgánicos volátiles (BTEX) a la atmósfera.
 Los paquetes de simulación a utilizar son HYSYS versión 7.1, para la simulación de procesos,
HEXTRAN versión 8.11 para equipos de intercambio de calor y PIPEPHASE versión 9.1, para
análisis de redes y tuberías.
 La simbología a utilizar en los planos se regirá por la normativa descrita en la norma PDVSA
L-TP-1.1: Preparación de Diagramas de Procesos.
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 La nomenclatura de los nuevos equipos de proceso se realizará en función de la utilización

combinada de la norma PDVSA L-TP-1.1: Preparación de Diagramas de Procesos y del
Estándar PDVSA STA-DP-96-051: Estándares de Nomenclatura para Puntos de Datos. De la
primera norma se extrae la letra que identifica el equipo, y de la segunda, el resto de la
codificación del equipo.
 Los paquetes de compresión de baja (X-114A/B) y media presión (X-115A/B), ambos

constituidos por compresores reciprocantes, son existentes; mientras que el paquete
turbocompresor X-4202A/B/C es completamente nuevo y está conformado por dos (02)
compresores centrífugos accionados por una turbina a gas (ver documento Nº AC1080900-
PB0C3-PD10012: Análisis de Opciones, de la Ingeniería Conceptual del proyecto, donde se
realiza la selección de tecnología a implementar).
 En condiciones normales de operación, el gas de descarga de las unidades de compresión de

baja presión X-114A/B será alineado a la succión del paquete turbocompresor X-4202A/B/C.
 El gas de descarga del paquete turbocompresor X-4202A/B/C a nivel de 1.300 psig será
alineado a un cabezal de descarga común del cual se alimentarán los sistemas de
deshidratación.
 El proceso de deshidratación de gas a implantar en el C.O.R.V. se basa en la utilización de

Trietilénglicol (T.E.G) como agente higroscópico, ya que, según el documento Nº AC1080900-
PB0C3-PD10012: Análisis de Opciones de la Ingeniería Conceptual, es el proceso que mejor
se ajusta a las condiciones de sistema y cumple satisfactoriamente con las exigencias de
especificación de contenido de agua en el gas de salida.
 La torre contactora gas/T.E.G. será diseñada para procesar 80 MMPCED de gas de

alimentación con una relación de 3 gal TEG/Lb H2O a ser removidas para determinar la tasa
de circulación requerida.
 El contenido de agua en el gas de salida de la torre contactora será monitoreado con un

analizador de humedad.
 La nueva planta deshidratadora, en condición normal, operará en paralelo con la existente en

el Centro Operativo Rusio Viejo.
 La composición de las corrientes de gas de entrada a los sistemas de compresión se obtienen

de la simulación del módulo de separación crudo-gas del complejo, específicamente de las
corrientes de gas de salida de los Separadores de Producción V-104/2701, V-103/2501 y V-
101/102, realizada durante el desarrollo de la Ingeniería Básica del proyecto "Ampliación en
Media Presión para el Manejo de Fluidos en el Centro Operativo Rusio Viejo".
 La capacidad del gasoducto Rusio Viejo-Jusepín de 12” – 1.300 psig, por medio del cual el
gas deshidratado se dirige hacia el múltiple de Acogas, fue evaluada y validada en 200
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MMPCED a 1.300 psig. Esta evaluación fue realizada por PDVSA y considerada como
premisa en el Documento N° GPGADN-08-236: Documento de Soporte de Decisión (DSD-1),
de fecha 31/07/08.
 Las aguas aceitosas generadas en el proceso serán destinadas a un sistema de tratamiento

de efluentes aceitosos existente en el Centro Operativo Rusio Viejo.
 La distribución de equipos, edificaciones y vialidad debe ser hecha de manera de poder

contar con suficientes vías de escape para el personal en caso de una contingencia mayor.
 El espaciamiento entre equipos debe ser suficiente para facilitar las actividades de
mantenimiento tales como el montaje y desmontaje de los equipos, así como facilidades de
acceso del personal.
6.2. Ubicación de las Instalaciones

El Centro Operativo Rusio Viejo (C.O.R.V.) se encuentra localizado al norte del Estado Monagas,
adyacente a la carretera nacional La Toscana - El Furrial, aproximadamente a 32 Kms de la
ciudad de Maturín. Sus coordenadas UTM están indicadas en la Tabla 1.
Tabla 1. Ubicación de las Instalaciones
Coordenadas (UTM)
Instalación
Este Norte
Centro Operativo Rusio Viejo 452.250 1.077.250
6.3. Condiciones Ambientales y Meteorológicas del Centro Operativo

En la siguiente tabla se muestran las condiciones ambientales que prevalecen en la zona, las
cuales fueron tomadas del documento N° GPGADN-08-236: Documento de Soporte de Decisión
(DSD-1), emitido por PDVSA, de fecha 31/07/08.
Tabla 2. Condiciones Ambientales y Meteorológicas

Elevación sobre el nivel del mar (pies)
Normal 482,28
Temperatura Ambiente (ºF)
Máxima 81
Mínima 77
Humedad Relativa (%)
Máxima 97
Mínima 53
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Promedio 82
Velocidad del Viento (Km/h)
Máxima 109
Promedio 16,5
Pluviosidad (mm)
Promedio Anual 1200 mm
Período de Lluvia Mayo-Septiembre
Período de Sequía Octubre-Abril
Dirección del Viento % Anual ENE-OSO
Zona Sísmica (COVENIN 1756:1998) 5
Fuente: Cartografía Nacional, Norma COVENIN 1756: 2001
6.4. Límites de Baterías
El proyecto “AMPLIACIÓN DE CAPACIDAD DE MANEJO DE GAS RUSIO VIEJO”, tiene los

siguientes límites de batería:
 En el punto de conexión con el cabezal de gas de 275 psig (salida de gas de los Separadores
de Producción de Media Presión).
 En el punto de conexión con el cabezal de gas de 70 psig (salida de gas de los Separadores
de Producción de Baja Presión).
Y finalizan en:
 El punto de interconexión con el gasoducto Rusio Viejo-Jusepín de 12” de diámetro a 1.300

psig, por medio del cual el gas deshidratado se dirige hacia el múltiple de Acogas, y
posteriormente se envía al Complejo Muscar.
6.5. Descripción de las Instalaciones
El Centro Operativo Rusio Viejo (C.O.R.V.) está conformado por una Estación de Flujo y un
Sistema de Manejo de Gas. Actualmente la Estación de Flujo dispone de un (01) módulo de
separación gas-crudo, el cual recibe la producción de crudo procedente de nueve (09) pozos
productores a través de un múltiple de entrada, a una presión de 1.300 psig y temperatura de 228
ºF, aproximadamente. Está constituido por cuatro (04) Separadores de Producción, V-101, V-103,
V-104 y V-105, y un Separador de Prueba V-102, que opera a un nivel de presión de 1.300 psig.
Los Separadores de Producción V-101, V-103, V-104 y V-105 operan a una presión de 1.300 psig,
270 psig, 65 psig y atmosférica (5 psig), respectivamente. Por su parte, el sistema de manejo de
gas del C.O.R.V. está conformado por una planta de deshidratación por absorción con
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Trietilenglicol (T.E.G.) con una capacidad operativa de 90 MMPCED, la cual recibe el gas
proveniente de los separadores. Adicionalmente existen dos (02) unidades motocompresoras las
cuales reciben el gas procedente de las etapas de separación intermedias (270 psig y 65 psig) y lo
comprimen hasta 1.300 psig.
Una vez se baje el nivel de presión actual de 1.300 psig a una presión de separación de 270 psig,
el sistema de manejo de gas operará de la siguiente manera: el gas de tope de los Separadores
de Producción de Media Presión (V-101, V-102, V-103 y V-2501) fluye hacia la succión del
Sistema Turbocompresor (X-4200A/B/C) donde se comprime desde 270 psig hasta 1.305 psig. De
igual forma, el gas de salida de los Separadores de Producción de Baja Presión (V-104 y V-2701),
se dirige hacia la succión del Sistema de Compresión de Baja Presión (X-114A/B) para elevar su
presión desde 65 psig hasta 275 psig. La descarga del Sistema de Compresión de Baja Presión
se dirige a la succión del paquete Turbocompresor X-4200A/B/C (ver anexo 1).
Cada sistema de compresión está conformado por enfriadores de gas por aire, depuradores de
gas de entrada y la unidad compresora.
El gas de descarga de los sistemas de compresión, a una presión de 1.300 psig será alineado a
un cabezal de descarga común del cual se alimentarán dos (02) sistemas de deshidratación de
gas con glicol. Previo a deshidratarse, este gas experimenta una disminución de temperatura por
medio de enfriadores de gas por aire y de allí pasa a las respectivas Torres Contactoras de
ambos sistemas. El gas deshidratado, el cual debe cumplir con un contenido de humedad por
debajo de 5,62 LbH2O/MMPCE, es transferido hacia el múltiple de Acogas a través del gasoducto
Rusio Viejo–Jusepín 12” – 1.300 psig; mientras que la corriente de glicol rico (que absorbió agua)
es enviada al respectivo sistema de regeneración, donde el agua es removida por destilación
para, de esta manera, reutilizar el glicol en el proceso de absorción de agua del gas.
6.6. Capacidad de Diseño
Los sistemas de compresión de gas correspondientes a la ampliación de capacidad de manejo de

gas del C.O.R.V., se deben diseñar para manejar la siguiente volumetría para varios niveles de
presión:
 150 MMPCED con presión de succión a nivel de 270 psig y descarga a 1305 psig.
 4 MMPCED con presión de succión a nivel de 65 psig y descarga a 275 psig.
Por su parte, el diseño de la infraestructura de deshidratación de gas adicional requerida, debe

garantizar el manejo de una volumetría de gas igual a 80 MMPCED a un nivel de presión de 1.300
psig.
Las capacidades antes señaladas consideran un 20% de flexibilidad operacional por cada nivel de
presión, valor que fue fijado por el cliente. En consecuencia, no es necesario incluir un adicional
de flujo para propósitos de diseño de equipos.
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6.7. Factor de Servicio
El C.O.R.V. operará de manera continua durante los 365 días del año, por lo que se debe prever,
de ser necesario, de sistemas y/o equipos de respaldo para mantener la continuidad operacional.
6.8. Características de la Alimentación
Los sistemas de compresión de gas del C.O.R.V. se alimentan con corrientes de gas a dos (02)
niveles de presión procedentes del módulo de separación crudo-gas, específicamente de los
Separadores de Producción de Media Presión (275 psig) y de los Separadores de Producción de
Baja Presión (70 psig).
La composición y propiedades de las corrientes de gas que alimentan a los sistemas de

compresión y que se emplean en el dimensionamiento de equipos, se toman de la simulación del
proceso del módulo de separación gas-líquido del C.O.R.V., correspondiente a la Ingeniería
Básica del proyecto "Ampliación en Media Presión para el Manejo de Fluidos en el Centro
Operativo Rusio Viejo".
Tabla 3. Características del Gas Entrada a Sistema de Compresión

% Molar
Componente Gas Descarga Gas Descarga
Separadores Media Separadores Baja
Presión (275 psig) Presión (70 psig)
N2 0,0337% 0,0116%
CO2 3,8167% 4,9266%
H2O 4,3076% 10,4799%
C1 77,4184% 53,6461%
C2 8,5760% 14,8475%
C3 2,9317% 7,6763%
i-C4 0,5246% 1,5856%
n-C4 0,7079% 2,2021%
i-C5 0,1424% 0,4523%
n-C5 0,2663% 0,8444%
C6 0,4209% 1,2634%
C7 0,3853% 1,0419%
C8 0,2818% 0,6630%
C9 0,1090% 0,2228%
C10 0,0448% 0,0820%
C11 0,0183% 0,0310%
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% Molar
Componente Gas Descarga Gas Descarga
Separadores Media Separadores Baja
Presión (275 psig) Presión (70 psig)
C12 0,0073% 0,0118%
C13 0,0032% 0,0048%
C14 0,0011% 0,0015%
C15 0,0006% 0,0008%
C16 0,0002% 0,0003%
C17 0,0001% 0,0001%
C18 0,0001% 0,0001%
H2S 0,0018% 0,0041%
Peso Molecular (Lbm/mol) 21,09 27,03
El gas de salida de la planta compresora constituye la alimentación de la planta de deshidratación

de gas. Este gas, que ingresa a la Torre Contactora de Glicol C-4301, contiene agua en forma de
vapor en una cantidad equivalente a 66,72 Lb H2O/MMPCE.
La composición del gas utilizada para simular el sistema de deshidratación de gas con TEG fue
tomada de una cromatografía extendida del gas suministrada por PDVSA de fecha 10/12/09,
realizada por INTEVEP, la cual incluye los hidrocarburos aromáticos Benceno, Tolueno,
Etilbenceno y Xileno (BTEX). Esta muestra fue tomada de la corriente de salida de gas del
Separador de Producción V-101 que actualmente opera a 1.300 psig y cuyo gas se destina al
contactor de glicol C-112 del sistema de deshidratación de glicol existente en el C.O.R.V.
Tabla 4. Características del Gas Entrada a Sistema de Deshidratación

Componente % Molar
N2 0,1100%
CO2 4,4080%
C1 80,3136%
C2 9,3957%
C3 3,1486%
i-C4 0,5737%
n-C4 0,9336%
i-C5 0,3079%
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Componente % Molar
n-C5 0,2559%
C6 0,2529%
C7 0,1569%
C8 0,0720%
C9 0,0170%
C10 0,0030%
C11 0,0020%
H2S 0,0020%
Benceno 0,0225%
Tolueno 0,0160%
Etilbenceno 0,0009%
p-Xileno 0,0040%
o-Xileno 0,0040%
Peso Molecular (Lbm/mol) 20,85
Fuente: Cromatografía Extendida Tope de Separador V-101. PDVSA-INTEVEP. Gerencia
Técnica Laboratorios Generales, 10/12/09.
6.9. Capacidad de la Infraestructura Existente
En las siguientes tablas se muestra la descripción, características, capacidades, las condiciones

de diseño, entre otros, de los sistemas que conforman las facilidades de manejo de gas existentes
en el C.O.R.V.
Tabla 5. Características y Dimensiones de los Sistemas de Compresión de Gas Existentes

Presión succión
Flujo (MMPCED) Potencia por
Sistema Descripción Características compresor (psig)
Operación Diseño (kW / HP) Operación Diseño
X-114A/B Paquetes de Enfriador de gas 3,70 4,30 219,2 / 294 70,0 94,27
compresión por aire,
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Presión succión
Flujo (MMPCED)
Potencia por (psig)
Sistema Descripción Características
depurador y compresor
de gas de (kW / HP)
compresor de
baja presión
gas
Paquetes de Enfriador de gas
compresión por aire,
X-115A/B de gas de depurador y 13,20 15,50 756,2 / 1014,1 270,0 435,0
media compresor de
presión gas
Tabla 6. Características y Dimensiones de los Equipos que Conforman el Sistema de
Deshidratación de Gas Existente
Presión Temperatura
Flujo (MMPCED)
Equipo o (psig) (º F)
Descripción Características
Sistema
Oper. Diseño Oper. Diseño Oper. Diseño
Enfriador de Temperatura de
241,1 /
A-110 gas por aire a diseño del aire: 81,0 90,0 1.300 1.595,4 275,0
107,6
alta presión 90 ºF
4,92’ Diámetro
Torre 32’ longitud
C-112 contactora de Rellena con 13,20 15,50 1.300 1.595,4 107,6 212,0
glicol empaque
estructurado
1,64’ diámetro
externo y 7,78’
de longitud.
Intercambiador
De tubo y
E-170 de calor 1.300 1.668 176,0 244,4
carcasa.
gas/glicol
Carga calórica
(duty): 261.115
Btu/h
Cont. Tabla 6. Características y Dimensiones de los Equipos que Conforman el Sistema de

Deshidratación de Gas Existente
Equipo o
Sistema
X-116 Paquete de Conformado por:
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Equipo o
Sistema
- Flash drum V-161.
- Rehervidor de glicol con acumulador integrado V-165.
- Still Column C-164.
regeneración - Condensador de reflujo E-163.
de glicol - Intercambiador de calor glicol rico/glicol pobre E-166.
- Bombas de recirculación de glicol P-167A/B.
- Filtro de cartucho F-162.
- Carga calórica de diseño del rehervidor: 1,310 MMBtu/h
6.10. Especificaciones de los Productos
El gas procedente del sistema de compresión, el cual a su vez constituye la alimentación del
proceso de deshidratación, debe ser entregado a este sistema a una presión de 1.305 psig. Por
otra parte, el gas de descarga del sistema de deshidratación debe cumplir con la especificación de
humedad para transporte de gas, menor o igual a 5,62 Lb H2O/MMPCE, como lo establece la
resolución 162 de las Normas Técnicas Aplicables (NTA) para el Aseguramiento de la Calidad del
Gas en Sistemas de Transporte y Distribución, publicada en la Gaceta Oficial Nº 38.771 con fecha
19/09/07, la cual surge a la luz de la evolución del problema ambiental y el Protocolo de Kyoto (ver
anexo 2).
El gas deshidratado es transferido hacia el múltiple de Acogas a través del gasoducto Rusio Viejo
– Jusepín de 12 pulgadas de diámetro.
La resolución 162 antes citada también expresa que el gas natural que circula por los sistemas de
transporte y distribución debe poseer un poder calorífico bruto comprendido en el siguiente rango:
950 BTU/pie3 como mínimo (LHV) y un máximo de 1.148 BTU/pie3 (HHV).
6.11. Diagramas de Procesos

Los diagramas de proceso (DFP y DTI) serán elaborados conforme a la norma PDVSA L-TP
1.1: Preparación de Diagramas de Proceso.
La representación del Diagrama de Flujo de Proceso incluirá condiciones de operación normal,
balance de masa y energía, además de características y especificaciones de equipos.
El Diagrama de Flujo de Proceso, con su respectivo balance de masa, se emitirá bajo el escenario
de operación que constituirá la configuración final del sistema, una vez tenga lugar la disminución
de los niveles de presión en los pozos de 1.300 psig a 270 psig.
6.12. Regulaciones de Seguridad, Higiene y Ambiente

Las obras asociadas al proyecto se desarrollarán dentro de las instalaciones existentes del
C.O.R.V. por la que no se prevé incursiones en áreas contiguas al lindero de la planta, con la
consiguiente afectación a terceros, trámites de expropiaciones, ni pagos de bienhechurías.
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Todas las actividades a ser desarrolladas durante las fases de Ingeniería, Construcción y
Operación de la instalación se regirán por el Manual de Ingeniería de Riesgos (MIR) de PDVSA,
la Ley Orgánica del Ambiente (LOA) y la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio
Ambiente del Trabajo (LOPCYMAT).
6.13. Disponibilidad de los Servicios
Los servicios industriales que se requieren para los sistemas incluidos en el proyecto son:
 Aire de instrumentos y de servicios.
 Gas combustible.
 Electricidad.
 Sistema de Alivio y Venteo.
 Inyección de químicos.
 Agua contra incendio.
 La descarga a drenajes.
El requerimiento de cada uno de los servicios será determinado durante el desarrollo de la

ingeniería.
- Aire de instrumentos y de Servicios
El consumo de aire de instrumentos se calcula basándose en los requerimientos de las válvulas

de control, válvulas de cierre y apertura de emergencia e instrumentos. Actualmente, el C.O.R.V.
dispone de un sistema de aire comprimido que comprende:
- Dos (02) compresores (X-128A/B) tipo rotatorio accionados por motores eléctricos con
capacidad de 65 pie3/min y presión de descarga 130 psig.
- Dos (02) secadores (D-128A/B) y cuatro (04) filtros de aire F-128-01-A/B y F-128-02-A/B.
- Un recipiente acumulador de aire o tanque pulmón (V-128).
Debido a la ampliación de las facilidades de separación crudo-gas y de manejo de gas en el

C.O.R.V., el sistema de aire comprimido existente debe ser evaluado para determinar sus posibles
limitaciones en el abastecimiento de este servicio a todos los procesos que tienen lugar en el
C.O.R.V. En todo caso, este sistema debe estar conformado, como mínimo, por dos compresores
de aire, uno en operación y otro de respaldo, dos unidades de secado, filtros, dos recibidores de
aire y sus respectivas redes de distribución de aire de instrumentos y aire de servicio
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- Gas Combustible
El incremento en la demanda de gas combustible por concepto de la ampliación de las facilidades

de manejo de gas en el C.O.R.V. se debe a los siguientes requerimientos:
- Combustible para los quemadores del rehervidor en la etapa de regeneración del glicol del
proceso de deshidratación de gas.
- Gas combustible para el incinerador del sistema de control y reducción de emisiones de BTEX
en la etapa de regeneración del glicol del proceso de deshidratación de gas.
- Gas combustible a ser utilizado como gas de despojamiento, en caso de requerirse su

utilización en la etapa de regeneración del glicol del proceso de deshidratación de gas.
- Gas combustible y de arranque para la turbina que acciona al paquete turbocompresor X-

4202A/B/C.
- Gas de purga al Sistema de Alivio y Venteo, así como para mantener encendidos los pilotos de
los mechurrios.
Actualmente, en las instalaciones del C.O.R.V. se cuenta con un Patín de Gas Combustible,
constituido principalmente por un Depurador de Gas Combustible o K.O. Drum (V-129), de 2 pie
de diámetro y 5,25 pie de longitud.
- Electricidad
Los requerimientos de energía se toman de la fuente eléctrica disponible en las instalaciones del
Centro. La disciplina de electricidad realizará la especificación del sistema eléctrico requerido en la
planta. Para la alimentación de los motores asociados a nuevos equipos como bombas y motores
de los ventiladores de enfriadores de gas por aire, según la norma PDVSA, se seguirán los
lineamientos establecidos en las bases y criterios de diseño de la disciplina electricidad.
- Sistema de Alivio y Venteo
El diseño del sistema de alivio y venteo tendrá en consideración la condición de despresurización

de la planta a una presión en el sistema menor o igual al 50% de la presión de diseño ó 100 psig
la que sea menor, en un tiempo igual a 15 minutos. Estará conformado por un cabezal principal al
cual descargarán las válvulas de alivio y de despresurización de toda la planta. El gas fluye hasta
el despojador de líquidos (KOD); los líquidos, si los hay, serán bombeados hasta el Sistema de
Drenaje Cerrado (V-109), en tanto que el gas será dispuesto de manera segura hacia un
mechurrio.
El nuevo paquete turbocompresor X-4202A/B/C debe estar provisto de un sistema de desvío del
gas de alimentación al mismo, cuya finalidad es desviar parcial o totalmente el gas en caso de
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presentarse una contingencia operacional hasta que se corrijan los problemas que dieron lugar a
la misma.
6.14. Filosofía de Operación
La filosofía de operación de las nuevas instalaciones contemplará el siguiente esquema para el

manejo de gas:
 Comprimir el gas a dos niveles de presión (270 y 65 psig) procedente de los Separadores
Líquido-Gas del C.O.R.V. hasta un nivel de presión de 1.305 psig y recolectarlo en un cabezal
común.
 Deshidratar el gas de salida de compresión a 1.305 psig para cumplir con la especificación de
5,62 Lb H2O/MMPCE.
 Transferir el gas deshidratado hacia el múltiple de Acogas a través del gasoducto Rusio Viejo
– Jusepín de 12 pulgadas de diámetro.
 Con el fin de asegurar un diseño óptimo y seguro para el personal de operación, instalaciones
y terceros, el C.O.R.V., estará provisto de un Sistema de Alivio, Venteo y Despresurización, el
cuál será capaz de manejar y disponer de manera segura las corrientes de las válvulas de
Alivio de los equipos de proceso, de las válvulas de despresurización asociadas al sistema de
compresión y cabezales (entrada y salida), cumpliendo así con las regulaciones ambientales
vigentes. Además, el paquete turbocompresor X-4202A/B/C debe estar provisto de un sistema
de desvío de gas.
 Las operaciones de las nuevas facilidades a instalar en el Centro Operativo Rusio Viejo se
realizarán a través de un sistema de supervisión y control ubicado en sala de control.
 El sistema de aire comprimido se utilizará para el accionamiento de las válvulas de control,

parada y despresurización.
6.15. Filosofía de Mantenimiento
En relación a las nuevas unidades de compresión y a los equipos que conforman el sistema de
deshidratación de gas, la filosofía de mantenimiento de los mismos, debe estar en consonancia
con el programa establecido y recomendado por los fabricantes de los equipos seleccionados, los
cuales deberán indicar el tipo de mantenimiento requerido y su frecuencia.
El proceso de ensuciamiento interno por los tubos de los intercambiadores de calor, se

supervisará a través del comportamiento de la caída de presión y comportamiento térmico de los
mismos.
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El Mantenimiento preventivo de la instrumentación y válvulas de control, obedecerá a un plan de

ejecución elaborado por el personal de mantenimiento de las instalaciones.
7. CRITERIOS DE DISEÑO
Los siguientes criterios de diseño, de la disciplina de procesos, serán utilizados en el
dimensionamiento y/o especificación de los equipos de procesos requeridos para el desarrollo de
la fase de Ingeniería Básica del proyecto.
El diseño será realizado de acuerdo a las Normas PDVSA, Nacionales, Estadales, Regionales,
Códigos, estándares Internacionales y reconocidas prácticas de diseño. En caso de existir
ambigüedad o contradicciones entre dos o más normas, guías o códigos, se utilizará la más
exigente.
6.16. Metodología Aplicada
Para establecer los criterios aplicables por la Disciplina Procesos en el desarrollo del proyecto se
siguió la metodología que se describe a continuación:
 Revisión de los documentos, planos e información suministrada por PDVSA sobre las
facilidades existentes en el Centro Operativo Rusio Viejo.
 Revisión de la Ley Orgánica del Ambiente, Ley Penal del Ambiente y las normas técnicas
referidas en ellas, que indican limitaciones en cuanto a emisiones de gases a la atmósfera,
que se deben considerar en la realización del proyecto.
 Definición de los requerimientos para el dimensionamiento de equipos (recipientes a presión,

compresores, intercambiadores de calor, torre absorbedora), así como de tuberías de
proceso, contemplados en el proyecto.
 Definición de los requerimientos de diseño para los sistemas auxiliares necesarios en el

proyecto, como suministro de aire de instrumentos.
 Revisión del Manual de Ingeniería de Diseño (MID) y de Diseño de Procesos (MDP) de

PDVSA, en busca de documentos aplicables al proyecto.
 Revisión de normativa internacional, establecida por API y PIP, en busca de criterios de

diseño aplicables al proyecto.
 Desarrollo de la Ingeniería Básica del proyecto.

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6.17. Leyes y Regulaciones Ambientales
El proyecto deberá adecuarse a las leyes y Regulaciones Ambientales Nacionales vigentes, las
cuales se indican a continuación:
- Emisiones a la Atmósfera
Los límites de emisiones a la atmósfera establecidos por las regulaciones locales están dadas en
el Decreto N° 638 “Normas de Calidad de Aire y Control de Contaminación Atmosférica” de la
Republica Bolivariana de Venezuela.
En las normas venezolanas sobre el control de la contaminación atmosférica, los límites de

emisión de los compuestos orgánicos volátiles BTEX procedentes de la etapa de regeneración de
los sistemas de deshidratación con glicol no están expresamente indicados. Como referencia se
tienen los límites de emisión de BTEX exigidos por las normativas ambientales foráneas, las
cuales se ubican en el orden de 25 ton/año para la combinación de compuesto y 10 ton/año para
un componente individual.
- Estándares de Calidad del Aire
Las especificaciones de calidad del aire a nivel de suelo se dan en el Decreto N° 638 “Normas de
Calidad de Aire y Control de Contaminación Atmosférica” de la Republica Bolivariana de
Venezuela.
- Límites de Ruido
Los límites de ruido y requerimientos de control deben estar de acuerdo con la regulación
Venezolana, Gaceta N° 4418, Decreto N° 2217 de fecha 23 de Abril, 1992.
- Calidad del Gas
El gas natural destinado a su utilización por el público, para uso general en la industria, comercio,
residencias y vehículos y en los puntos de entrada a los sistemas de transporte y distribución,
debe cumplir con las especificaciones de calidad establecidas en las Normas Técnicas Aplicables
para el Aseguramiento de la Calidad del Gas en Sistemas de Transporte y Distribución,
contenidas en la Resolución Nº 162 de la Gaceta Oficial Nº 38.771 del 18/09/07.
A continuación se listan las leyes y regulaciones que conforman el Marco Legal Ambiental de la
Republica Bolivariana de Venezuela.
Ley Orgánica del Ambiente Edición de 1979.
Ley Penal del Ambiente Edición de 1992.
Ley Forestal de Suelos y Aguas Ediciones de 1966 y 1977.

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Plan de Ordenamiento Territorial Ediciones de 1983 y 1992.
Normas Sobre Movimiento de Tierra y Conservación

Decreto 2.212
Ambiental.
Normas para regular la afectación de los recursos

Decreto 2.219 naturales renovables asociada a la explotación y
extracción de minerales.
Normas para regular las actividades capaces de provocar

Decreto 2.220 cambios de flujo, obstrucción de cauces y problemas de
sedimentación.
Normas para protección de ecosistemas denominados

Decreto 486
Morichales.
Normas ambientales para la apertura de picas y

Decreto 2.226
construcción de vías de acceso.
Decreto N° 638 del 26 de Abril de Normas sobre Calidad del Aire y Control de la
1995 Contaminación Atmosférica.
Decreto N° 883 del 11 de Octubre Normas para la Clasificación y el Control de la Calidad de

de 1995. los Cuerpos de Agua y Vertidos o Efluentes Líquidos.
Decreto N° 1.257 del 13 de Marzo Normas Sobre Evaluación Ambiental de Actividades

de 1996. Susceptibles de Degradar el Ambiente.
Decreto N° 2.210 del 23 de Abril Normas Técnicas y Procedimientos para el Manejo de

de 1992. Material Radiactivo.
Reforma Parcial. Normas para el Control de la

Decreto N° 2.635 del 3 de Agosto
Recuperación de Materiales Peligrosos y el manejo de
de 1998.
los Desechos Peligrosos.
Decreto N° 2.215 del 23 de Abril de Normas para Controlar el Uso de las Sustancias
1992. Agotadoras de la Capa de Ozono.
Normas para el Manejo de los Desechos Sólidos de

Decreto N° 2.216 del 23 de Abril de
Origen Doméstico, Comercial, Industrial o de Cualquier
1992.
otra Naturaleza que no sean Peligrosos.
Decreto N° 2.217 del 23 de Abril de Normas sobre el Control de la Contaminación Generada

1992. por el Ruido.
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6.18. Normas y Códigos Aplicables
Todos los equipos y materiales a ser utilizados serán diseñados y/o seleccionados de acuerdo a la
última revisión de las especificaciones PDVSA y según la última edición de los códigos, normas y
estándares nacionales e internacionales, listados en este documento.
En caso de presentarse alguna discrepancia y/o contradicciones entre los códigos,

especificaciones, normas y estándares citados, prevalecerá el criterio más restrictivo. Cualquier
desviación será sometida por escrito a la consideración de PDVSA para su discusión, análisis y
decisión.
En el desarrollo de la Ingeniería Básica del proyecto “Ampliación de Capacidad de Manejo de

Gas Rusio Viejo”, la Disciplina Procesos considera la aplicación de las siguientes normas y leyes:
API American Petroleum Institute
Recommended Practice for Design and Installation of offshore

API RP 14E
Products Platform Systems, 1991
API SPEC-5L Specification for Line Pipe, Edition 42snd, 2000
API SPEC 12J Specification for Oil and Gas Separators, 1989
API SPEC 12GDU Specification for Glycol-Type Gas Dehydration Units, 1990
Sizing, Selection, and Installation of Pressure-Relieving Devices

API RP 520
in Refineries-Part II, Installation, Edition 5th, 2003
API RP 521 Guide for Pressure-Relieving and Depressuring Systems,1997
API STD 560 Fired Heaters for General Refinery Service, 2007
Centrifugal Pumps for Petroleum, Petrochemical and Natural Gas

API 610
Industries, Tenth Edition, 2004
Centrifugal Compressors for Petroleum, Chemical, and Gas

API STD 617
Service Industries, Sixth Edition, 1995
ASME American Society of Mechanical Engineers

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2007 ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section VIII,

ASME, SECTION VIII, DIV 1 Division : Rules for Construction of Pressure Vessels Boiler and
Pressure Vessels Code Div. 1, 2007
PDVSA Petróleos de Venezuela S.A.
PDVSA H-251 Process and Utility Piping Design Requirements, Rev. 1, 1998
PDVSA L-TP-1.5 Cálculo Hidráulico de Tuberías, Rev. 0, 1994
Pressure Vessel Design and Fabrication Specification, Rev. 5,

PDVSA D-211
1998
PDVSA D-251 Pressure Vessels Design Requirements
PDVSA GA-201 Centrifugal Pumps, Rev. 1, 1993
PDVSA MID 14, GA-202 Bombas de Desplazamiento Positivo, Rev. 1, 1993
PDVSA MID 14, GB-201-PR Compresores Centrífugos, Rev. 1, 1995.
PDVSA MID 14 GB-207-RT Centrifugal Plant and Instrument Air Compressors, Rev. 2, 2000.
PDVSA MID 14, GB-202-PR Reciprocating Compressors, Rev. 1, 1993
PDVSA MID 8, EC–201 Air Cooled Heat Exchangers, Rev. 0, 2000.
PDVSA MDP-09-EF-03 Sistema de Control de Efluentes, Rev. 0, 1997
PDVSA MID 19, F-201 Atmospheric Storage Tanks, Rev. 3, 2000.
PDVSA MID 11, P–201–P Deshidratadores con Glicol, Rev. 0, 1991
PDVSA MID 18-I, HE–251–

Sistemas de Drenaje, Rev.2, 1995.
PRT
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PDVSA CB-201-P Mechurrios de Baja Presión, 1990
PDVSA L-TP-1.1 Preparación de Diagramas de Proceso, Rev. 2, 1994
PDVSA MID13-III, L-STP-031 Estudio de Flujo en Tuberías y Análisis Hidráulico, Rev. 1, 1999.
PDVSA MID 15, L-TP 1.3 Identificación y Numeración de Tuberías, Rev. 2, 1994.
PDVSA MID13-III, 90616.1.024 Dimensionamiento de Tuberías de Proceso, Rev. 0, 1993
PDVSA MDP-01-DP-01 Temperatura y Presión de Diseño, Rev. 0, 1995
PDVSA MDP-03-S-01 Tambores Separadores – Principios Básicos, Rev. 1, 2004
Separación Física. Tambores Separadores Líquido-Vapor, Rev.

PDVSA MDP-03-S-03
0, 1995
PDVSA MID 90616.1.027 Separadores Líquido-Vapor, Rev. 1, 1991.
Separación Física. Tambores Separadores Líquido-Líquido-

PDVSA MDP-03-S-05
Vapor, Rev. 0, 1995
PDVSA MDP-02-P-02 Bombas, Principios Básicos, Rev.0, 1997.
PDVSA MDP-02-P-04 Bombas – NPSH, Rev. 0, 1997
PDVSA MDP-02-P-05 Tipos de Bombas, Rev. 0, 1997
PDVSA MDP-02-P-06 Bombas – Cálculos en Servicio de Bombeo, Rev. 0, 1997
PDVSA IR-S-00 Manual de Ingeniería de Riesgos. Definiciones, Rev. 0, 1996
PDVSA MIR IR-S-01 Filosofía de Diseño Seguro, Rev. 1, 2004
PDVSA IR-P-01 Safety Interlock Systems, Emergency Isolation, Emergency

Depressurization and Emergency Venting Systems, Rev 2, 1997
PDVSA MIR, IR-M-01 Separación entre Equipos e Instalaciones, Rev. 2, 1995.

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PDVSA MDP-02-K-02 Compresores, Principios Básicos, Rev. 0, 1996
PDVSA MDP-02-K-04 Cálculos en Sistemas de Compresión, Rev. 0, 1996
PDVSA MDP-02-K-03 Selección del Tipo de Compresor, Rev.0 1996.
PDVSA MDP–05–E–01 Intercambiadores de Calor, Principios Básicos, Rev. 0, 1995
PDVSA MDP-05-E-02 Intercambiadores de Tubo y Carcasa, Rev. 0, 1995
PDVSA MDP–05–E–03 Procedimientos de Diseño para Enfriadores por Aire, Rev.0, 1995
PDVSA MDP-08-SA-01 Sistemas de Alivio de Presión: Principios Básicos, Rev.1, 1997
PDVSA MDP-08-SA-02 Consideración de Contingencia y Determinación de los Flujos de

Alivio, Rev.1, 1997
PDVSA MDP-08-SA-05 Instalación de Válvulas de Alivio de Presión, Rev. 1, 1997
PDVSA MID 8, 90617.1.041 Intercambiador de Calor de Carcasa y Tubos, Rev. 1, 1994
PDVSA MID 8, EA-201-PR Shell and Tube Heat Exchange Equipment, Rev. 1, 1994
PDVSA MID 17, 90616.1.022 Sistemas de Alivio, Rev. 0, 1990
PDVSA MID 17, 90616.1.029 Vent Systems, Rev. 1, 2002
PDVSA K-341 Instrument Air System Criteria, 2001
ISA Instrument Society of America
ISA-S7.0.01 Quality Standard for Instrument Air, 1996
ISA-S-5.1 Instrumentation Symbols and Identification, 1992.

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- Manuales
 Perry, Manual del Ingeniero Químico.
 GPSA Engineering Data Book, undécima edición.
 Manual de la Gas Conditioning and Processing de la Campbell Petroleum Series.
 Guías de Gerencia para Proyecto de Inversión de Capital de PDVSA (GGPIC).
 ARNOLD, Ken y Maurice STEWARD. Surface Production Operation, Design of Gas-Handling

Systems and Facilities Vol. 2. Gulf Publishing Company, 1999.
6.19. Sistema de Unidades
Los datos recopilados, los resultados obtenidos del dimensionamiento de equipos y los valores
reportados por los programas de simulación, se expresan en unidades inglesas, a menos que, de
acuerdo a requerimientos de aplicación de ecuaciones u otros eventos, se especifique lo contrario.
A continuación se muestra la simbología de las unidades utilizadas por las variables de proceso
en el Sistema Inglés.
Tabla 7. Simbología del Sistema de Unidades Empleado

Símbolo Descripción Variable
BPD(1) Barriles por día
gpm Galones por minuto
MMPCED Millones de pies cúbicos estándar por día
Flujo Volumétrico
PCEH Pie cúbicos estándar por hora
PCND Pies cúbicos normales diarios
pie3/min Pies cúbicos por minuto
Lb/h Libras por hora Flujo másico
Lbmol/h Libras mol por hora Flujo molar
Lb Libras Masa
Bls Barriles Volumen
pie3 Pies cúbicos
gal Galones
BTU/lb BTU por libra masa Entalpía
BTU/lb ºF BTU por libra masa por grado Fahrenheit Calor específico
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Símbolo Descripción Variable

cP Centipoise Viscosidad absoluta
cSt Centistoke Viscosidad
cinemática
lb/pie3 Libras por pie cúbico Densidad
pulg Pulgada Longitud
Pies Pies
2
pulg Pulgada cuadrada Área
pie 2
Pie cuadrado
ºF Grados Fahrenheit Temperatura relativa
Temperatura
ºR Grados Rankin
absoluta
Psia Libra fuerza por pulgada cuadrada absoluta
Oz/Pulg2 Onza por pulgada cuadrada Presión absoluta
pulg. H20 Pulgadas de agua
Psig Libra fuerza por pulgada cuadrada Presión manométrica
manométrica
Pie/s Pie por segundo Velocidad
% Por ciento Porcentaje
h, min, s Horas, minutos, segundos Tiempo
Hp Caballos de fuerza Potencia
ºAPI Grados API Gravedad API
BTU/h.pie. ºF BTU por hora pie grado Fahrenheit Conductividad
Térmica
Pulg/año Pulgadas por año Pluviosidad
w/w Fracción en peso
v/v Fracción en volumen Composición
nmoles/nmoles total Fracción molar fraccional
ppm Partes por millón
(1)
Se refiere a Barriles Americanos
También se acepta el uso de múltiplos y submúltiplos. Los más comunes son:

G: Giga. m: Mili M, K: Mil.
MM: Millón. n: Nano C: Centi
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µ: Micro
6.20. Criterios Generales
 Las condiciones estándar de presión y temperatura corresponde a los valores de 14,7 psia y
60 ºF, respectivamente.
 El diseño debe realizarse de acuerdo a las Normas PDVSA, Códigos y Estándares

Internacionales. En caso de presentarse alguna discrepancia y/o contradicciones entre los
códigos, especificaciones, normas y estándares citados, prevalecerá el criterio más restrictivo.
Cualquier desviación será sometida por escrito a la consideración de PDVSA para su
discusión, análisis y decisión.
 El factor general de sobre diseño para el flujo, a través de tuberías y equipos a diseñar en
este proyecto, salvo que se indique lo contrario, es de 20%, el cual ya está considerado en los
valores reportados de capacidades de diseños indicados en la sección 6.6 de este
documento.
 Para ciertos equipos dinámicos, como las bombas, se contempla un equipo de respaldo. Esto
no aplica, a menos que se indique lo contrario, para equipos estáticos, tales como recipientes,
tanques y torres absorbedoras. Los principales compresores raramente poseen otro de
repuesto.
 Para determinar la separación entre equipos, se utilizará la Norma PDVSA IR-M-01

“Separación entre Equipos e Instalaciones”.
 Las instalaciones de proceso deben ser ubicadas aguas arriba de la dirección del viento con
respecto a la ubicación de sistemas de alivio de presión y mechurrios.
 Los sistemas de control deben contar con alarmas de seguridad para protección de muy alto
nivel en tanques, muy alta presión y temperatura en equipos principales y fugas de gas.
 Para equipos como enfriadores, bombas y compresores, se mantienen características

similares entre los homólogos tales como: dimensiones, número de etapas, relación de
compresión, dimensiones de los tubos, aletas y bahías, que permitan uniformidad y
estandarización de equipos y repuestos de las unidades.
 De los posibles escenarios de alivio y de las despresurizaciones de emergencia, se realiza un

análisis detallado para determinar la máxima carga de alivio en cada caso de emergencia. De
este paso, se deriva un sumario de válvulas de alivio donde se identificarán los flujos
máximos para cada condición de alivio (fuego, salida bloqueada, falla de energía, falla de aire
de instrumento, etc.). Para cada válvula de alivio se indicará para que condición fue diseñada.
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 Los dispositivos de alivio serán especificados de manera tal que cumplan con las
especificaciones de diseño del equipo, aseguren una normal operación y prevengan daños al
equipo.
 La tecnología seleccionada para implantar en el sistema de control y reducción de emisiones

de hidrocarburos aromáticos (BTEX) y componentes orgánicos volátiles (VOC) al medio
ambiente, es la incineración, por lograr altos niveles de reducción de las emisiones (99%) y no
generar productos de desecho cuyo tratamiento o disposición deba ser considerado.
 Los criterios, bajo los cuales debe regirse principalmente el diseño de los sistemas y/o
equipos del proyecto, son:
 Máxima seguridad de operación.
 Máxima operabilidad y simplicidad de operación, diseño y construcción.
 Mínimo impacto ambiental y/o daños a terceros.
 Máximo factor de servicio.
 Mínimo costo de inversión.
6.21. Criterios de Temperatura y Presión de Diseño
7.6.1. Temperatura de Diseño

 La temperatura de diseño de los equipos a presión o a vacío debe estar por encima de la
máxima temperatura de operación esperada, en ningún caso debe ser inferior que la máxima
temperatura en casos de emergencia (a las condiciones coincidentes más severas, de
temperatura y presión, a las que va a estar sujeto el sistema). Este criterio es aplicable para el
diseño mecánico de tuberías y equipos.
 La temperatura de diseño para equipos y tuberías se estable como sigue:

Temperatura Normal de Operación Temperatura de Diseño
Entre 0 °F y 750 °F Máxima temperatura de operación + 50°F
Superior a 750 °F Máxima temperatura de Operación
Debajo de 0 °F Minima temperatura de operación - 30 °F
 Por lo general, las consideraciones para la determinación de la temperatura de diseño para

equipos, aplican en igual forma para las tuberías y sus componentes.
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 La temperatura de diseño de equipos y sistemas protegidos por válvulas de alivio, debe ser al
menos la máxima temperatura coincidente con la presión de ajuste de la válvula de alivio
respectiva.
 En tanques de almacenamiento atmosféricos, la temperatura de diseño será igual a la

máxima temperatura de operación del fluido o la máxima temperatura ambiente, la mayor de
ambas.
 La temperatura de diseño para las bombas normalmente es especificada con un margen de

50°F por encima de la temperatura nominal de bombeo.
7.6.2. Presión de Diseño

 La presión de diseño es la máxima presión interna o externa utilizada para determinar el
espesor mínimo de tuberías, recipientes y demás equipos. Este valor está normalmente
basado en la presión de operación máxima (POM). Para las nuevas instalaciones y casos en
que el recipiente tenga una válvula de alivio, la presión de diseño se seleccionará como el
mayor valor numérico de los siguientes casos:
 110 % de la presión máxima de operación, o
 La presión de operación más 25 psig.
 La presión de operación máxima es la máxima presión prevista en el sistema debida a

desviaciones de la operación normal. Esto incluye arranques, paradas, operaciones
alternadas, requerimientos de control, flexibilidad de operación y perturbaciones del proceso.
En cualquier caso, la presión máxima de operación (POM) debe ser al menos 5% mayor que
la presión normal de operación.
 La presión de diseño de las tuberías será consistente con la presión de diseño de los equipos
a los cuales se conectan y será igual a la máxima presión que se pueda desarrollar como
resultado de una falla de una válvula de control, del bloqueo de una bomba o del cierre
inadvertido de una válvula, más el cabezal estático, considerando que las mismas no estarán
protegidas por dispositivos de alivio de presión. En el caso de las tuberías protegidas por
válvulas, la presión de diseño debe ser igual a la presión de ajuste establecida para la válvula
de alivio de presión (PV) que protege al sistema, más el cabezal estático cuando aplique.
 Para nuevos proyectos, generalmente la presión de ajuste de los dispositivos de alivio es

igual a la presión de diseño del equipo.
 En general y en cualquier caso, la presión de diseño de cualquier equipo y/o tubería sometido
a una presión de operación mayor a 15 psig, no debe ser menor de 50 psig.
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 Para tanques atmosféricos se especifican dos presiones de diseño (presión y vacío), debido a
que el mismo puede estar expuesto a sobrepresión o vacío durante las operaciones de
vaciado y llenado.
 La presión de diseño de una bomba se calcula agregando la presión máxima de succión a la

diferencia máxima de presión operando a temperatura nominal de bombeo con la densidad
absoluta a condiciones nominales.
 La Norma PDVSA MDP 01-DP-01 establece que el cálculo de la presión de diseño, para
recipientes a presión no llenos de líquidos (1), dependerá del valor de la POM, de acuerdo
a la siguiente escala:
(POM) Presión de diseño
Menos de 247 psig POM + 25 psig
Entre 247 y 580 psig 110% de POM
Entre 580 y 1.160 psig POM + 58 psig
Sobre 1.160 psig 105% de POM
(1)
Recipiente conteniendo vapor y líquido, normalmente no lleno de líquido (MDP-01-DP-01).
 Para recipientes a presión llenos de líquido, la presión de diseño debe ser al menos la
presión de bloqueo de la bomba de carga del recipiente, si el mismo puede ser bloqueado
mientras el sistema de alimentación permanece operando.
6.22. Equipos
A continuación se indican los criterios de diseño que se utilizar en el dimensionamiento de los

equipos que constituirán las nuevas instalaciones de manejo de gas en el C.O.R.V.
7.7.1. Orificios Restrictores

 Los orificios restrictores son instrumentos que se emplean para disipar un exceso de presión o
bien para limitar el flujo a través de una línea donde no se requiere de un sistema de control.
 El diámetro mínimo permisible del orificio debe ser de 1/16 pulgadas con la finalidad de prevenir el
taponamiento del mismo.
 Generalmente, se especifica un orificio simple para muchas aplicaciones. En aquellos casos

donde no aplique este tipo de orificio se puede especificar múltiples orificios pequeños con un
área equivalente.
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 Para un dimensionamiento apropiado de un orificio de restricción en servicios líquido ó vapor, es

importante tener en cuenta el efecto de la ganancia de presión aguas abajo del orificio. Dicha
ganancia de presión se encuentra generalmente después de 10 veces el diámetro del orificio en
una línea recta aguas abajo del orificio y esta distancia puede ser tomada como mínimo.
7.7.2. Aislamiento térmico

Los diferentes tipos de aislamientos listados seguidamente son para superficies externas de
tuberías y equipos. La selección del tipo y espesor del aislamiento están basados en la aplicación
y el rango de temperatura normal de operación del fluido contenido.
- Conservación de Calor
Cuando se desea conservar calor o cuando las líneas de proceso o de servicios pueden ser
afectadas por pérdidas de calor, se deben aislar los sistemas de tuberías y equipos para cumplir
con los siguientes lineamientos:
 La temperatura superficial externa no debe exceder 160°F.
 Las pérdidas de calor hacia la atmósfera desde la superficie externa no debe exceder a 560
W/m2.
- Protección Personal
Superficies calientes superiores a 160°F (que no requieren aislamiento por conservación de
energía) deben ser aisladas en lugares accesibles para proteger al personal, por ejemplo en
áreas adyacentes a plataformas, etc. El recubrimiento debe garantizar temperaturas inferiores a
120°F.
7.7.3. Compresores
- Compresores Reciprocantes
 La presión de entrada especificada es la presión inmediatamente aguas arriba de la brida, a la

entrada del compresor, y corresponde al valor más bajo para el cual se espera que el
compresor trabaje de acuerdo al diseño (norma PDVSA MDP–02–K–02: Compresores,
Principios Básicos, sección 4.8).
 La presión de descarga máxima que un compresor de desplazamiento positivo es capaz de

producir está limitada normalmente por la graduación de la válvula de seguridad a la
descarga.
 La presión de diseño o la presión de trabajo máxima permisible de cada cilindro en

compresores reciprocantes, debe exceder la presión de descarga nominal por lo menos en un
10% ó 25 psi, lo que resulte mayor, de acuerdo a lo establecido en la norma PDVSA MDP–
02–K–02: Compresores, Principios Básicos, sección 4.26.
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 La temperatura máxima permisible, la cual se fija por lo menos 25°F por encima de la
“temperatura nominal de descarga”.
 El número de etapas de compresión se determinará en base a la relación de compresión

entre la presión de salida y la presión de entrada (Ps/Pe). La relación de compresión por
etapa es generalmente limitada por la temperatura de descarga.
 La norma PDVSA MDP–02–K–03: Selección del Tipo de Compresor, en su sección 5.3,

establece que, en general la relación de compresión en compresores reciprocantes de una
sola etapa está limitada entre 4,4 y 5,0 a presiones relativamente bajas, y de 2,0 a 2,5 en la
succión para presiones por encima de 1.000 psig.
 La relación de compresión máxima se determinará en base a la temperatura de descarga

máxima permisible.
 La alarma por alta temperatura de descarga del compresor, debe estar calibrada a 25°F más
que la temperatura de descarga normal. Un incremento de 40°F sobre la temperatura normal
debe garantizar una parada de la unidad compresora (norma PDVSA MDP–02–K–03:
Selección del Tipo de Compresor, en su sección 5.3)
 El rango común de eficiencia para unidades reciprocantes oscila entre 75% y 90%.
 El diseño del compresor reciprocante está basado en el método isentrópico (adiabático).
 Para los compresores de desplazamiento positivo se requieren válvulas de alivio de presión

en la descarga. La presión de ajuste para las válvulas de alivio de presión para compresores
reciprocantes debe ser mayor que la presión normal de operación en un 10% debido a los
oleajes de presión (norma MDP-08-SA-02: “Consideración de Contingencia y Determinación
de los Flujos de Alivio”, sección 5.7).
 En el diseño del compresor se debe incluir el factor de compresibilidad z, para la mezcla a las
condiciones tanto de la entrada como de la descarga (a una temperatura de descarga
estimada).
 Los compresores de desplazamiento positivo son mucho menos sensibles a cambios de

propiedades del gas que los compresores dinámicos, y en consecuencia no requieren de
diseño de sistemas especiales para la operación de reciclo.
- Compresores Centrífugos
 La compresión de gas de compresores centrífugos es prácticamente politrópica, es decir que

se registran cambios en las características del gas durante la compresión.
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 Para compresores centrífugos, normalmente, debe diseñarse un sistema de reciclo para

minimizar el efecto del cambio en las propiedades del gas para una velocidad de reciclo
correspondiente a una pérdida de alimentación a la planta, la cual requiere una velocidad de
flujo de reciclo cerca del 70% del flujo del diseño normal del compresor. En el caso de etapas
múltiples, se deberá considerar el hacer usos de reciclos intermedios alrededor de cada
etapa, para reducir el impacto del cambio del peso molecular (norma PDVSA MDP–02–K–02:
“Compresores. Principios Básicos”, sección 4.6).
 La presión de entrada debe especificarse como el valor más bajo para el cual se espera que
el compresor trabaje de acuerdo al diseño.
 La presión de descarga máxima que un compresor centrífugo puede producir está limitada por
su capacidad de cabezal máximo, con una presión de entrada máxima (norma PDVSA MDP–
02–K–02: “Compresores. Principios Básicos”, sección 4.9).
 Los servicios de compresión de alta relación de presión comúnmente se separan en etapas

de compresión múltiples y casi siempre incluyen enfriadores entre etapas a fin de remover el
calor generado en la compresión. Entre otros factores, esto tiene su justificación en un
incremento de la eficiencia total de compresión (a fin de obtener una reducción de potencia).
 Los elementos de equipos interetapas incluyen enfriadores, tambores, separadores, válvulas

de seguridad y tuberías.
 La equivalencia de presión de diseño para las carcasas de compresores centrífugos es la

presión máxima de trabajo de la carcasa, la cual está definida por la norma API 617 como la
máxima presión que pueda existir en el compresor bajo las condiciones más severas de
operación. Esta presión es determinada añadiéndole a la máxima presión de succión que se
puede registrar la presión diferencial que el compresor está en capacidad de desarrollar en el
sistema cuando está operando a las condiciones combinadas más severas (norma PDVSA
MDP–02–K–02: “Compresores. Principios Básicos”, sección 4.26).
 Normalmente se desea, una válvula de seguridad en la descarga del compresor, calibrada a

una presión menor que la máxima presión de descarga posible, a fin de limitar la presión a la
cual podría exponerse a la tubería y los equipos corriente abajo.
 La norma PDVSA MDP–02–K–02: “Compresores. Principios Básicos”, en su sección 4.26

establece que la máxima temperatura de trabajo de la carcasa del compresor (equivalente a
la temperatura de diseño) debe ser la temperatura de descarga máxima, anticipada dentro del
rango especificado de operación e incluyendo un margen adecuado de 50 °F.
 Cuando se disponga de líneas de reciclo para control antioleaje a control de flujo normal, una
válvula de retención debería localizarse en la línea de descarga, aguas abajo del terminal de
la línea de reciclo, de tal manera de que la presión de descarga no retorne en retroceso al
sistema de entrada a través de la línea de reciclo.
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7.7.4. Recipientes a Presión

 Para determinar la orientación del separador de proceso (vertical u horizontal), se deben
considerar los siguientes aspectos:
 Los separadores verticales normalmente se emplean cuando la relación gas o vapor-

líquido es alta o el volumen total de gas es bajo, y/o cuando se esperan grandes
variaciones en el flujo de vapor/gas.
 Los separadores horizontales generalmente se utilizan cuando la relación gas o vapor-

líquido es baja. Son más eficientes en sistemas donde se tienen grandes volúmenes
totales de fluidos y grandes cantidades de gas disuelto está presente en el líquido.
 Tanto en recipientes horizontales como verticales la sección destinada para el gas debe ser lo
suficientemente grande para asegurar tener una velocidad de gas menor a la crítica. La
velocidad crítica del gas es función tanto de las propiedades del líquido como las del gas.
 Para separadores verticales la altura de la sección de separación gas-líquido depende del

diámetro del recipiente.
 Para recipientes horizontales la longitud de la sección gas-líquido depende del tamaño de las
gotas de líquido requeridas en el gas de salida.
 Los tambores separadores son altamente efectivos para flujos de vapor del orden de 150% de
flujo normal y, por lo tanto, no es necesario considerar un sobrediseño en el
dimensionamiento de tales tambores. Si se predicen flujos mayores al 150%, el diseño del
tambor debe considerar dicho aumento (norma PDVSA MDP-03-S-01: “Tambores
Separadores. Principios Básicos”, sección 4.5.3).
 En la sección de separación gas-líquido el máximo tamaño de gota permisible es de 150

micrones.
 En el diseño de separadores líquido-gas horizontales, de acuerdo a la norma PDVSA MDP-

03-S-03, sección 5.1, se puede considerar la siguiente relación L/D:
 Con presión de operación menor de 250 psig considerar tambores con 1.5 < L/D < 3.0.
 Con presión de operación entre 250< P <500 psig considerar tambores con 3.0 < L/D <
4.0.
 Con presión de operación mayor de 500 psig considerar tambores con 4 < L/D < 6.
 El dimensionamiento de los equipos de separación verticales debe considerar el criterio de las

relaciones óptimas de la razón longitud/diámetro (L/D), las cuales deben estar comprendidas
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entre 2,5 y 6 (paso 11 de la sección 5.2 de la Guía de Ingeniería de PDVSA N° 90616.1.027:

“Separadores Líquido-Vapor”).
 El tiempo de residencia o retención (tr) del líquido en el recipiente, tanto para separadores
verticales como horizontales, es función de la gravedad API del crudo @ T y P de operación
del separador (Guía de Ingeniería de PDVSA N° 90616.1.027: “Separadores Líquido-Vapor”
en su sección 5.2.1.), tal como se muestra a continuación:
Gravedad API Tiempo de Retención (min)
<25 5
25 - 40 3
>40 1,5
 El coeficiente de arrastre o coeficiente de Souders-Brown K, para los separadores verticales,

depende de la relación de flujos másicos de líquido (WL) y gas (WG), como sigue:
WL/WG K (pies/s)
<1,0 0,35
0,1-1,0 0,25
>1,0 0,20
 En el caso de separadores horizontales, la selección de la constante de Souders-Brown se

basa en la relación longitud/diámetro del recipiente (Guía de Ingeniería de PDVSA N°
90616.1.027: “Separadores Líquido-Vapor” en su sección 5.1.). El valor máximo que se
permite de K es 0,7.
L/D K (pies/s)
2,5 – 4,0 0,40
4,0 – 6,0 0,50
>6,0
Donde:
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 De acuerdo a lo normalmente empleado en la IPPCN (Industria Petrolera Petroquímica

Carbonífera Nacional), se muestran a continuación las diferentes siglas utilizadas para referir
a los niveles de líquido en un recipiente:
Notación Descripción
NAAL Nivel alto-alto de líquido
NAL Nivel alto de líquido
NNL Nivel normal de líquido
NBL Nivel bajo de líquido
NBBL Nivel bajo-bajo de líquido
NAI Nivel alto de interfase
NBI Nivel bajo de interfase
 En los casos donde se permita un arrastre moderado de líquido, de hasta 5 lb de líquido por
cada 100 lb de vapor, no se requerirá la instalación de mallas (“demister”) y el espacio de
vapor en el tambor debe ser dimensionado para 100% de la velocidad crítica. Para servicios
críticos, en donde el arrastre de líquido debe ser reducido hasta menos de 1 lb de líquido por
cada 100 lb de vapor se deberán utilizar mallas (“demister”) con espesor de 6 in (150 mm) y
densidad aparente de 5 lb/pie3 (norma PDVSA MDP-03-S-03: “Separadores Líquido-Vapor”,
sección 4.6.1).
 Se estiman los tamaños de las boquillas de proceso de acuerdo a las siguientes

recomendaciones (norma PDVSA MDP-03-S-03: “Separadores Líquido-Vapor”, sección
4.5.2):
Servicio de la Boquilla Velocidad (pie/s)
Alimentación Líquida ≤ 10
Salida de Líquido ≤ 3
Salida de Gas
Alimentación Bifásica en Tambores sin Malla
Alimentación en Tambores con malla
 El diámetro mínimo para las boquillas de proceso será de 2 pulgadas.

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 Normalmente, la separación líquido-líquido considera, para efectos de diseño, un tamaño de

líquido de 127 micras (0,005 pulg), según la norma PDVSA MDP-03-S-05: “Tambores
Separadores Líquido-Líquido-Vapor”, sección 4.2.2.
 La altura mínima del espacio de vapor sobre el nivel alto de líquido debe ser 20% del diámetro
del recipiente ó 12 pulgadas (lo que sea mayor), según la norma PDVSA MDP-03-S-05:
“Tambores Separadores Líquido-Líquido-Vapor”, sección 5.3, pág 43.
 Tanto para recipientes horizontales como verticales, el nivel mínimo de líquido (desde el fondo
hasta el nivel NBBL) se fija a un mínimo de 9 pulg (230 mm) por encima de la línea del fondo,
de acuerdo a norma PDVSA MDP-03-S-03: “Separadores Líquido-Vapor”, sección 4.3.6.
 Para separadores trifásicos, la distancia mínima desde el nivel bajo-bajo de líquido liviano
(NBBL) hasta el nivel alto de interfase (NAI) es de 9 pulg (sección 4.3.8 de la norma PDVSA
MDP-03-S-03: “Separadores Líquido-Vapor).
 La altura minima entre los niveles NAAL y NBBL debe ser 14 pulg, de acuerdo a la norma
PDVSA MDP-03-S-05: “Tambores Separadores Líquido-Líquido-Vapor”, sección 4.3.13.
 Para separadores horizontales líquido-líquido-vapor, el cálculo del área de flujo de vapor debe
considerar la porción del total de líquido de la fase liviana; es decir, si el líquido liviano es más
del 5% en volumen de la fase líquida total, se debe usar su densidad para el cálculo de la
velocidad crítica; en caso contrario, usar la densidad promedio de la fase líquida total (norma
PDVSA MDP-03-S-05: “Tambores Separadores Líquido-Líquido-Vapor”, sección 4.1).
 Para recipientes verticales típicos con o sin malla (sin entrada tangencial horizontal),
adicionalmente se tienen los siguientes criterios:
 La distancia mínima entre el extremo inferior de la boquilla de entrada y el nivel muy alto de
líquido (HHLL), debe ser adecuada para minimizar o prevenir el arrastre de líquidos. Se
recomienda que esta distancia sea igual al diámetro nominal de dicha boquilla (dP)
 La distancia entre la parte superior de la malla (“demister”) y la línea de costura superior

del recipiente debe ser el mayor valor entre 0,15 veces el diámetro nominal del recipiente o
16 pulgadas.
 La distancia entre el extremo superior de la boquilla de entrada y la parte inferior de la

malla (“demister”) debe ser el mayor valor entre 0,5 veces el diámetro nominal del
recipiente o 24 pulgadas.
 El mínimo sobre-espesor de pared a ser utilizado (tolerancia estándar a la corrosión) será de

1/16 pulgadas (1,5 mm).
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7.7.5. Sistema de Glicol
 En la sección 3.1 de la norma PDVSA N° P–201–P “Deshidratadores con Glicol” se indica que
la corriente del gas de entrada debe pasar siempre a través de un separador de crudo–gas o
depurador inmediatamente antes de pasar al absorbedor para remover los líquidos e
impurezas sólidas que pudiera contener, ya que el glicol absorbe hidrocarburos pesados
contenidos en el gas. Este depurador debe estar ubicado lo más cerca posible de la torre
contactora. En algunos casos el depurador puede ser parte integral del absorbedor.
 Una temperatura del gas de entrada al sistema de deshidratación por encima de 120 ºF
puede resultar en un incremento del diámetro de la torre contactora requerido y en pérdidas
de glicol. Comúnmente, los sistemas de deshidratación de gas con glicol se diseñan
considerando la temperatura del gas de entrada entre 80 y 110 ºF.
 La temperatura del glicol pobre (ya regenerado) debe estar entre 10 y 15 ºF por encima de la
temperatura de entrada del gas al sistema para prevenir condensación del hidrocarburos
presentes en el gas dentro de la torre contactora.
 Por lo general, las torres contactoras cuyos diámetros son iguales o menores a 12 ¾ pulgadas
utilizan internos tipo empaque.
 La torre contactora o absorbedor puede contener de 6 a 12 bandejas de casquetes de

burbujeo o de válvula, con un espaciado no menor de 24 pulg. Podrán usarse torres
empacadas pero su uso está limitado a torres de pequeño diámetro y a depresiones de punto
de rocío de 50 ºF.
 Para lograr una especificación en el contenido de agua por debajo de 7 Lb/MMPEC,

normalmente se requieren de 6 a 8 bandejas en la torre contactora.
 La eficiencia global de los platos o bandejas se ubica entre 25- 30%.
 La concentración del glicol pobre está determinada por la temperatura del rehervidor, el flujo
de gas stripping y la presión del rehervidor.
 La carga calórica del rehervidor (duty) es la suma del calor sensible requerido para elevar la
temperatura del glicol rico a la temperatura del rehervidor, del calor requerido para vaporizar
el agua en el glicol rico, del calor requerido para el reflujo y de las pérdidas a la atmósfera.
 La temperatura del rehervidor controla la concentración de agua en el glicol pobre. Para el

trietilénglicol, la temperatura del rehervidor está limitada a 400 ºF, ya que el glicol se degrada
a 404 ºF. Esto limita la concentración de glicol pobre a 98,5 -98,9%. Si se requiere una
concentración mayor a esta, se debe adicionar stripping gas en el rehervidor.
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 La altura total de la columna contactora se determina en base al número de bandejas o

empaque necesario, además de una altura adicional comprendida entre 6-10 pies para
permitir la separación de vapor por encima de la bandeja superior, la distribución del gas de
entrada por debajo de la bandeja inferior y un volumen de glicol rico en la parte inferior de la
columna.
 El diámetro del contactor, constituido por platos o bandejas, está definido por la velocidad del
gas, al igual que en los recipientes de separación. En caso que utilice empaque en lugar de
platos o bandejas, el diámetro se estima por medio de la siguiente expresión, donde el valor
de Fs varía de 2,5 a 3, dependiendo del fabricante del empaque.
Ec. 1
Donde:
d: Diámetro interno de la torre contactora (pulg).

dm: Tamaño de la partícula (micrones).
T: Temperatura de operación del contactor (ºR).
Qg: Flujo de gas de diseño (MMPCED).
P: Presión de operación del contactor (psia).
CD: Coeficiente de arrastre.
ρg: Densidad del gas (Lb/pie3).
ρl: Densidad del glicol (Lb/pie3).
Z: Factor de compresibilidad (adimensional).
S: Gravedad especifica del gas relativa al aire (adimensional).
 La tasa de circulación del glicol debe estar entre 2–5 galones por cada libra de agua a ser
removida. Para este proyecto se establece una tasa de 3 galones por cada libra de agua a ser
removida.
 El uso de un separador trifásico (flash tank) es imperativo. Su dimensionamiento debe

basarse en un de tiempo de retención para el glicol entre 15–30 minutos cuando se está en
presencia de hidrocarburos líquidos en el glicol, y un volumen de gas de 10 pcn/gal de glicol
circulado. La temperatura de operación será por lo menos 150 ºF.
 Cuando se espera contaminación del glicol con hidrocarburos pesados, es necesario el

empleo de filtros de carbón activado, capaz de retener partículas de 5–10 micrones.
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 El regenerador de glicol puede ser una columna empacada situada encima del rehervidor
para separar el agua y el glicol por destilación fraccionada. En unidades muy grandes, pueden
usarse bandejas.
 El rehervidor del sistema de regeneración puede ser calentado por vapor, aceite caliente o
fuego directo. La superficie de calentamiento estará limitada a una tasa promedio de flujo de
calor de 6.800 BTU/h pie2. Además, la temperatura máxima de la pared del tubo debe estar
limitada 430 ºF.
 La temperatura en el tope de la Still Column debe ser de aproximadamente 215 ºF. Si esta
temperatura sobrepasa el valor de 250 ºF, las pérdidas de glicol pueden llegar a ser
sustanciales. Por el contrario, si la temperatura en el tope de la Still Column baja demasiado,
se puede condensar mucha agua y en consecuencia se incrementa la carga calórica del
rehervidor.
 Las bombas de glicol deben tener un respaldo del 100%. Ningún lubricante debe entrar en
contacto con el glicol. Aún cuando las empacaduras deben ser apropiadas para servicio de
250 ºF, la máxima temperatura de bombeo estará limitada a 170 ºF.
 El consumo normal de glicol (pérdidas de glicol) debe ser de menos de 0,1 gal. de TEG/
MMPCED de gas tratado.
7.7.6. Bombas
- Bombas de Desplazamiento Positivo
 El flujo de diseño para las bombas de desplazamiento positivo será igual a su flujo de
operación.
 Para bombas reciprocantes y/o de tornillo, la presión de diseño será la máxima presión de
trabajo permitida (MAWP) de la línea de descarga.
 La presión de descarga y la potencia hidráulica serán calculadas con el flujo de diseño.
 Debe instalarse en la línea de descarga una válvula de alivio ajustada a la presión de diseño
de dicha tubería.
 La presión de ajuste de la válvula de alivio instalada en la línea de descarga de la bomba,

debe ser mayor que la presión de descarga normal de la misma en 25 psi o 10%,
cualesquiera de las dos que sea la mayor (norma MDP-08-SA-02: “Consideración de
Contingencia y Determinación de los Flujos de Alivio”, sección 5.7).
 En las bombas reciprocantes deben instalarse, tanto en la succión como en la descarga y lo

más cerca posible de la misma, amortiguadores de pulsaciones.
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 La pérdida de presión por aceleración, tanto para la succión como para la descarga, se
calcula entre el amortiguador de pulsaciones respectivo y la bomba, más un 10% adicional.
Este 10% adicional corresponde a las pérdidas por aceleración entre el amortiguador de
pulsaciones y el recipiente (de succión para la succión o de descarga para la descarga). Si no
se emplean amortiguadores de pulsaciones, las pérdidas por aceleración se calculan tomando
la longitud total de la línea.
 Se recomienda que la velocidad promedio en cabezales de succión no exceda de 2,5 pie/s.
 Las pérdidas por fricción en líneas de succión no deben ser mayores que 1,0 psi/100 pie.
- Bombas Centrifugas
 El flujo de diseño para las bombas centrífugas debe ser igual al 110% del máximo flujo de
operación.
 El NPSH disponible, se calculará con el 110% del flujo normal de la bomba.
 La presión de descarga y la potencia hidráulica se calculan con el flujo de diseño.
 La máxima presión de descarga para bombas centrífugas (presión de shut-off) se calcula

como el 120% de la presión diferencial nominal más la máxima presión de succión, de
acuerdo a la norma PDVSA MDP-02-P-02: Bombas, Principios Básicos. Esta presión será
también la presión de diseño de la bomba, en ningún caso la presión de diseño deberá ser
menor de 50 psig.
 Para los cálculos de presión de succión y NPSH disponible se debe tomar el nivel mínimo de
líquido operable, es decir, el nivel más bajo de líquido (Norma PDVSA MDP-02-P-02, sección
12, página 16).
 La caída de presión a través de los filtros instalados en la tubería de succión de las bombas
debe ser de 1,0 psi.
 El NPSH disponible calculado deberá ser mayor que el requerido en por lo menos 3 pies.
Cualquier desviación de este criterio debe ser expresamente mencionada y aprobada por el
cliente.
 Si el NPSH disponible calculado es mayor que 25 pie, se debe especificar este último valor
(25 pie), en lugar del valor realmente calculado (Norma PDVSA MDP–02–P–04: NPSH,
sección 5, pág 5).
 La máxima presión de succión considera la presión máxima de operación del recipiente de

succión y el alto nivel de líquido de diseño para el recipiente.
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 Se deben considerar las debidas protecciones a las bombas por concepto de flujo mínimo.
 Toda bomba dentro de planta y en servicio crítico, debe tener su bomba de reserva. Los
servicios críticos son aquellos requeridos para prevenir un paro de planta o requeridos para
que los paros de la unidad sean seguros durante una emergencia.
7.7.7. Enfriadores por Aire
 Para corrientes presurizadas, la caída de presión del lado de los tubos debe ser maximizada.
Cuando no existe información o restricciones de proceso sobre la velocidad máxima, una
limitación razonable para gases y vapores, corresponde a velocidades hasta de 100 pie/s.
 La caída de presión para el fluido circulando por dentro de los tubos debe estar en el rango de
5 a 10 psi para gases a alta presión, 2 a 5 psi para gases a baja presión y entre 10 a 25 psi
para líquidos, de acuerdo al nivel de presión que manejará el enfriador (ver tabla 6 de la
página 100 de la norma PDVSA MDP–05–E–01: Intercambiadores de Calor, Principios
Básicos).
 Una caída de presión de 15 psi es permitida por enfriador para líquidos con una viscosidad de
10 cP o menos y 20-50 psi con líquidos con viscosidades entre 10 y 100 cP.
 La presión y temperatura de diseño del enfriador se rigen por los criterios establecidos en la
sección 7.6 del presente documento.
 La mínima presión de diseño debe ser 30 psig.
 Los haces pueden ser fabricados tan anchos como 12 pie y profundidades de 8 filas, según lo
establece la norma PDVSA MDP–05–E–03 Procedimientos de Diseño para Enfriadores por
Aire, en la sección 4.1.1.
 La longitud de tubo más común en los proyectos de IPPCN es de 30 pie, sin embargo, los
haces estándar vienen disponibles en longitudes de 8, 10, 15, 20, 24, 34 y 40 pies.
 Los ventiladores a utilizar en el enfriador es de tiro forzado, debido a que presentan la ventaja
de manejar aire frío en todo el intercambiador, requiriendo menores volúmenes de aire y
menor potencia. Adicionalmente, permite mayores coeficientes de transferencia de calor en
comparación con el de tiro inducido, ya que causa turbulencia a través de las filas de tubos.
Por último, permiten un mejor acceso para mantenimiento y requieren menos soporte
estructural.
 Los tamaños usuales de ventiladores varían en un rango de 4 a 18 pie de diámetro, a pesar

de que el diámetro mayor disponible es de 30 pie. El tamaño máximo del diámetro del
espaciado de ventiladores es de 14 pie y el mínimo es de 6 pie (norma PDVSA MDP–05–E–
03 Procedimientos de Diseño para Enfriadores por Aire, en la sección 4.1.2).
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 La selección de la máxima temperatura de diseño del aire entrando es de suma importancia.

La máxima temperatura de entrada para diseño debe ser determinada por aquella
temperatura igual o excedente en 1 a 2 1/2% de las horas totales anuales, basado en una
historia de por lo menos 5 años. Para tomar en cuenta una posible recirculación, un mínimo
de 5 °F debe ser añadido a este valor (norma PDVSA MDP–05–E–03 Procedimientos de
Diseño para Enfriadores por Aire, en la sección 4.5.1).
 El diámetro mínimo aceptable del tubo es 25 mm (1 pulgada), además, los tubos con este
diámetro son los que se utilizan con más frecuencia.
 Dependiendo del servicio, los tubos en los enfriadores de aire pueden contener aletas para
compensar el bajo coeficiente de transferencia de calor del aire, y de esta manera
incrementar la superficie expuesta al aire.
 Las aletas pueden ser dentadas o planas y poseer un altura de hasta 5/8 pulgadas (norma
PDVSA MDP–05–E–03 Procedimientos de Diseño para Enfriadores por Aire, en la sección
4.1.3).
 La necesidad de superficies extendidas (aletas) va a depender del servicio específico. En

caso de requerir la utilización de las mismas en el diseño de los enfriadores por aire del
proyecto, la determinación de la altura de la aleta, se hará en función de la magnitud del
coeficiente total de transferencia de calor, siguiendo las reglas generales establecidas en la
sección 4.1.3 de la norma PDVSA MDP–05–E–03 Procedimientos de Diseño para Enfriadores
por Aire.
 Los tipos de aletas disponibles son: incrustadas, forzadas, con pie de tensión y con pegado
de canto. Las aletas más utilizadas comúnmente para enfriadores por aire son las aletas con
pie en tensión, las cuales se permiten con temperaturas de diseño de hasta 300 °F (norma
PDVSA MDP–05–E–03 Procedimientos de Diseño para Enfriadores por Aire, sección 4.1.3).
 El ensuciamiento del lado del aire suele ser despreciable, pero debe ser reconocido. Se
emplearán valores de 0,002 pie2 x h x °F/BTU para el lado del aire y para el lado del proceso,
se define en función de los establecido a continuación:
Factor de Ensuciamiento
Servicio
(pie2xhx°F/BTU)
Crudo de pozo 0,004
Crudo estabilizado 0,002
Aceite Caliente 0,002
Agua Fresca 0,002
Agua Producida 0,003
Glicol 0,001
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Factor de Ensuciamiento
Servicio
(pie2xhx°F/BTU)
Gas 0,0005
7.7.8. Intercambiadores de Calor de Tubo y Carcasa

 Los intercambiadores de carcasa y tubos se diseñan y fabrican de acuerdo a los estándares
de la Asociación de Fabricantes de Intercambiadores Tubulares (Tubular Exchanger
Manufacturers Association “TEMA”), con las modificaciones indicadas en la norma PDVSA
MID–EA–201–PR: Shell and Tube Heat Exchange Equipment, tal cual lo establece la norma
PDVSA MDP–05–E–01: Transferencia de Calor Intercambiadores de Calor Principios
Básicos, en la sección 4.5.1.
 Se considera un intercambiador de tipo “NEN” (haz de tubos fijados al canal por ambos
extremos y un paso de carcasa), y clase TEMA “R” como estándar de construcción mecánica
(norma PDVSA MID–EA–201–PR: Shell and Tube Heat Exchange Equipment, sección 2.2.2).
 El fluido caliente circula a través del interior de los tubos, y el fluido frío a través de la carcasa.
 Para intercambiadores que operan a temperaturas entre 32°F y 750°F, la temperatura de

diseño debe definirse como la máxima temperatura de operación esperada más 25°F), según
lo establece la norma PDVSA MDP–05–E–01: Transferencia de Calor Intercambiadores de
Calor Principios Básicos, en la sección 4.6.7.
 A objeto de optimizar el área de transferencia de calor para el flujo calórico (BTU/Hr)

requerido por el intercambio de calor, el diseño de la unidad debe estar dirigido a mantener un
“Flujo en Contracorriente" a todo lo largo del equipo; esto significa que se debe aplicar un
factor de corrección (F) cercano a uno (1), sobre el valor calculado de la diferencia media de
temperaturas (LMTD). Como regla general, un valor de 0,8 es el mínimo factor de corrección,
considerado satisfactorio.
 En general se utilizará un factor de ensuciamiento equivalente a 0,002 pie 2-ºF-hr/BTU para

gases.
 Se establece una temperatura “approach” de 10ºF.
 La pérdida de presión permitida para el lado de tubos y el lado carcasa será:
SERVICIO P (Psi)
Gases y vapores alta presión 5 - 10
Gases y vapores media y baja presión 2–5

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Gases y vapores presión atmosférica 0,5 – 2
Líquidos en carcasa se establece un máximo 5
 Se prefieren longitudes de tubos entre 16 y 20 pies, sin embargo se pueden usar para
requerimientos específicos longitudes de tubos de 8, 10, 12 y 24 pies (norma PDVSA MID–
EA–201–PR: Shell and Tube Heat Exchange Equipment, sección 3.2.2).
 Para todos los intercambiadores con un factor de ensuciamiento de 0,002 hpie2°F/BTU o

menor, se prefiere el uso de arreglos triangulares de 30° con un espaciado de tubos de 15/16
pulgadas, ya que un intercambiador con este tipo de arreglo cuesta menos y transfiere más
calor por metro cuadrado (norma PDVSA MDP–05–E–01: Transferencia de Calor
Intercambiadores de Calor Principios Básicos, en la sección 4.7.4.).
 La tolerancia por corrosión para ambos lados debe ser como mínimo 1/8 pulgadas (norma
PDVSA MID–EA–201–PR: Shell and Tube Heat Exchange Equipment, sección 2.8.2).
7.7.9. Líneas y Dispositivos de Alivio y Venteo

 El sistema de alivio y venteo debe ser dimensionado para manejar el mayor flujo total
procedente de cualquiera de las fuentes conectadas al mismo y resultante de cualquier
contingencia sencilla; así lo establece la norma PDVSA MDP-08-SA-05: “Seguridad en el
Diseño de Plantas Sistemas de Alivio de Presión”, sección 5.7.1. Cada unidad o componente
del equipo debe ser estudiado individualmente y cada contingencia debe ser evaluada, con la
finalidad de diseñar el equipo de seguridad para la carga más grande resultante de cualquier
posible contingencia sencilla.
 La ocurrencia simultánea de dos o más contingencias es improbable, por lo tanto para

propósitos de dimensionar equipos de seguridad no se consideran emergencias que puedan
surgir de dos o más contingencias no relacionadas.
 Para la evaluación de las diferentes contingencias se toma como base las establecidas en el
API RP-520 “Sizing, Selection and Installation of Pressure Relieving Devices in Refineries”.
 Con la finalidad de estimar las cargas de alivio de los diferentes equipos que conforman las
facilidades de manejo de gas del C.O.R.V., se han considerado las siguientes contingencias,
bajo la premisa que existen las instalaciones adecuadas (y el personal adecuado para actuar
rápidamente) para combatir incendios, y el drenaje adecuado para alejar el material
inflamable del foco del incendio:
 Caso fuego, de acuerdo con la norma PDVSA MDP-08-SA-02, sección 5, punto 5.11.
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 Expansión térmica, de acuerdo con la norma PDVSA MDP-08-SA-02, sección 5, punto

5.10.
 Salida bloqueada, de acuerdo con MDP-08-SA-02, PDVSA, sección 5, punto 5.6.
 Se considera que la contingencia de salida bloqueada de equipos, se debe a la falla de

alguna de las válvulas de control o cierre de alguna de sus válvulas manuales.
 El estudio de la contingencia de salida bloqueada se basa en los siguientes criterios de

diseño:
 El flujo másico a aliviar por la válvula, es igual al flujo másico de gas manejado por el
recipiente.
 La temperatura de alivio es igual a la temperatura de operación del recipiente.
 La presión de alivio de la válvula, es igual a la presión de la apertura de la misma, más la

sobrepresión permisible, según la contingencia a considerar.
 Se considera como altura de líquido expuesta al fuego, el nivel máximo de líquido en el

recipiente.
 El área mojada de tanques y recipientes debe ser calculada en base a 30 pie sobre el nivel
del suelo expuesto para recipientes verticales elevados.
 A menos que el equipo cuente con un recubrimiento especial para el caso fuego, no se toma
el espesor de pared como una resistencia cuando se determine el calor debido a fuego. El
calor absorbido debe estar basado sobre el factor ambiental de F=1.0, sin embargo, un factor
por drenaje es usado de F=0.3 como se define en NFPA 30 y solo puede ser tomado para
tanques de almacenamiento.
 En el caso de la contingencia por fuego, las zonas de fuego tendrán en general 230m2 (2500
pie2) pero pueden limitarse por diques o sistemas que eviten la extensión de un incendio
(norma PDVSA 90616.1.022: Sistemas de Alivio, sección 5, punto 5.6.9).
 El dispositivo de alivio para una unidad individual se dimensiona para manejar la carga de
alivio mayor resultante de cualquier posible contingencia sencilla (norma PDVSA MDP-08-SA-
01: Sistemas de Alivio de Presión: Principios Básicos, sección 5.1).
 El cálculo de las cargas de alivio no debe considerar la existencia de cualquier sistema de

seguridad, tal como “switches” de paro o válvulas solenoides (norma PDVSA 90616.1.022:
Sistemas de Alivio, sección 5, punto 5.6.6.).
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 La presión de ajuste máxima del dispositivo de alivio, no debe exceder nunca la máxima
presión de trabajo permisible (MAWP) del equipo o tubería que protege.
 La descarga de los dispositivos de alivio de presión al igual que la depresurización de líneas

de gas se debe realizar a un cabezal de alivio y venteo.
 Las válvulas de alivio en equipos de proceso que puedan descargar hidrocarburo o un líquido
o un vapor peligroso deben ser descargados hacia un sistema cerrado.
 Las válvulas de alivio que descargan aire no contaminado por vapores de hidrocarburos
pueden descargar en un lugar seguro hacia la atmósfera a través de una estaca de venteo.
 A menos que se indique lo contrario, las válvulas de alivio se dimensionan normalmente para
una presión de salida o contrapresión menor que la presión de flujo crítico.
 De acuerdo a la norma PDVSA 90616.1.022: Sistemas de Alivio, en la sección 4, punto 4.5, la

presión de operación de los equipos y tuberías no debe exceder el 90% de la presión de
ajuste del dispositivo de alivio que protege a dicha instalación. La presión de operación debe
ser menor del 90% de la presión de ajuste para casos de dispositivos que operan con
presiones pulsantes, tales como bombas y compresores.
 Se considera un 10% adicional de volumen para el cálculo de los inventarios de gas, tanto en
los equipos de procesos, como en las líneas.
 La velocidad máxima del flujo de vapores o fases mezcladas en las líneas del sistema de
alivio y venteo no debe exceder 0,5 Mach (50% de la velocidad sónica). Sin embargo, para
servicios de corta duración tal como el de un dispositivo de alivio que descarga a un sistema
de cabezal de mechurrio, las velocidades en la línea pueden ser tan altas como el 75% de la
velocidad sónica (norma PDVSA MDP-08-SA-05: “Instalación de Válvulas de Alivio de
Presión”, sección 5.7.3, punto 7). Cuando se realiza el cálculo de la velocidad del gas se debe
tener en cuenta la contrapresión ofrecida en todo momento en el cabezal de alivio.
 La contra presión máxima permitida para válvulas de alivio tipo convencional será del 10% de
la presión de ajuste, de acuerdo con API 521, sección 5, punto 5.4.1.3.1.
 La contra presión máxima permitida para válvulas de alivio tipo balanceado será entre 30 -
50% de la presión de ajuste, de acuerdo con API 521, sección 5, punto 5.4.1.3.1.
 La contra presión máxima permitida para válvulas de alivio tipo piloto será del 55% de la
presión de ajuste, de acuerdo con MID PDVSA 90616.1.022, sección 6, punto 6.5.1, aparte c.
 No se recomiendan válvulas accionadas por piloto cuando puedan formarse hidratos o

cuando un material extraño pueda acumularse y hacer inoperativo al piloto, de acuerdo con
MID PDVSA 90616.1.022, sección 6, punto 6.5.2.
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 El diseño de las válvulas de alivio de presión debe ser distinguido para el caso de líquido y
vapor. En el primer caso, es decir para aliviar 100% de flujo de líquido se requiere 25% de
sobrepresión, mientras que para alivio de vapor sólo se requiere 10%, así lo establece la
norma PDVSA 90616.1.022: Sistemas de Alivio, en la sección 7.
 El dimensionamiento del diámetro de la línea de alivio se hará en forma tal que permita una
tasa de flujo máxima a través de la línea, con la presión disponible a la salida de la válvula de
alivio, de acuerdo con norma PDVSA 90616.1.022: Sistemas de Alivio, sección 6, punto 6.2.
 El cabezal debe tener un tamaño tal que la contrapresión acumulada en el cabezal, sea
menor que la contrapresión más baja permisible de cada válvula de seguridad conectada al
cabezal, de acuerdo con norma PDVSA 90616.1.022: Sistemas de Alivio, sección 5, punto
5.6.10., aparte a. (pag. 11).
 La línea de entrada a la válvula de alivio debe tener como mínimo el mismo diámetro que el
orificio de entrada a la válvula, en ningún caso menor. La pérdida de presión total en la
tubería de entrada a las válvulas de alivio no deberá exceder el 3% de la presión de ajuste, de
acuerdo con PDVSA MDP-08-SA-05, sección 5.3, punto 5.3.1. Con esto se pretende evitar
que ocurra golpeteo como consecuencia de la disminución de la presión de entrada a la
válvula por debajo de la presión de reasiento, causando que la válvula cierre para reabrirse
inmediatamente.
 La tubería de salida de la válvula de alivio de presión debe ser por lo menos de igual tamaño
al de la brida de salida de la válvula (PDVSA MDP–08–SA–05: Instalación Válvulas de Alivio
de Presión, sección 5.7.3).
 Un esquema de doble válvula de alivio será instalado en cualquier servicio crítico (ej.: cuando
sacar fuera de servicio la válvula de alivio implica limitación de la producción). La segunda
válvula de alivio debe ser de igual tamaño a la válvula de alivio original.
 Sólo se permitirán válvulas de cierre aguas arriba de las válvulas de seguridad/alivio, si el

reemplazo de una válvula de seguridad/alivio puede causar pérdidas inaceptables de
producción, trastornos operacionales o contaminación ambiental, en cuyo caso una segunda
conexión (reserva) para la instalación de una válvula de seguridad/alivio deberá proveerse.
Las válvulas de cierre deberán estar provistas de sistemas de bloqueo con candado (norma
PDVSA MDP-08-SA-05: “Instalación de Válvulas de Alivio de Presión”, punto 6 de la sección
5.7.3).
 La velocidad máxima permisible para las líneas de alivio aguas abajo de la válvula de alivio,
será el 70 % de la Velocidad crítica, según GPSA, Sección 5, “Relief Systems”, Volumen I,
Edición 11, 1998.
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 Los lazos de expansión en líneas de alivio, deberán estar en un plano horizontal para evitar
acumulación de líquidos, (norma PDVSA 90616.1.022: Sistemas de Alivio, sección 6, punto
6.1).
 Las líneas del cabezal de alivio deben tener pendiente hacia el separador gas líquido.
 Se considera que el proceso de despresurización de un equipo culmina en el momento

cuando se obtenga un tiempo de despresurización igual a quince (15) minutos y una presión
en el sistema menor o igual al 50% de la presión de diseño ó 100 psig la que sea menor, en el
caso de una contingencia de incendio en la planta; así lo establece la norma API
Recommended Practice 521.“Guide for Pressure Relieving and Depressuring Systems” en la
sección 3.19.1.
 Producto del estudio de la contingencia de despresurización en los equipos y sistemas

señalados, se selecciona el mayor flujo instantáneo despresurizado como la mayor carga de
alivio por ocurrencia de este evento.
 El sistema de alivio debe ser purgado por un gas de barrido seco.
 Las líneas o equipo que puedan estar llenos de líquido bajo condiciones de ausencia de flujo
y que pueden calentarse mientras están totalmente bloqueados (encerrados entre válvulas),
deben ser provistos de algún medio para aliviar la creciente presión por efecto de la
expansión térmica del líquido contenido. Debe considerarse la radiación solar así como otras
fuentes de calor, de acuerdo con PDVSA MDP-08-SA-02, sección 5.10, punto 1.
 Para ubicaciones en el sitio de la planta la válvula de alivio de presión que provee protección
contra la expansión térmica y que alivia líquido debe descargar a un sistema cerrado, si el
líquido dentro del sistema está a una temperatura por encima de 315 ºC (605 ºF) o está por
encima de su punto de inflamación, de acuerdo con PDVSA MDP-08-SA-02, sección 5.10,
punto 4, aparte d.
 Cuando la válvula de alivio de presión se instala solamente para propósitos de alivio por
expansión térmica en sistemas de tuberías, es deseable un ajuste de hasta 1.33 veces la
presión de diseño del componente del equipo que se protege (especificación ANSI B–31.3),
siempre y cuando la duración de la sobrepresión no exceda 10 horas de una sola vez, o 100
horas en un año y si lo permiten los códigos locales (PDVSA MDP-08-SA-02, sección 5.10,
punto 4, aparte a).
7.7.10. KnockOut Drum (K.O.D.)
 Se tomará como referencia para el diseño de los tambores despojadores de líquidos, el

método expuesto en las prácticas de diseño del American Petroleum Institute API 521 (Fourth
Edition, march 1.997).
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 Se considera un tiempo de descarga de líquido entre el nivel máximo y mínimo del K.O.D
(tiempo de residencia) de 20 min, según lo indicado en norma API 521: “Guide for Pressure-
Relieving and Depressuring Systems”, en su sección 5.4.2.1 (pág. 64).
 Tamaño de gota de líquidos para dimensionamiento del despojador de líquidos (K.O.D.): 300
micrones, de acuerdo con la norma API 521: “Guide for Pressure-Relieving and Depressuring
Systems”, en su sección 5.4.2.1.
 El despojador de líquidos es del tipo horizontal sin eliminador de neblina.
 Las alturas de los niveles de líquido dentro del despojador de líquidos deberán proveer
suficiente tiempo de vaciado para la operación segura y confiable de las bombas de
transferencia de condensado.
 El K.O.D debe diseñarse en base a la máxima cantidad de vapor a manejar (norma PDVSA
90616.1.022: “Sistemas de Alivio”, pág 11).
 La norma PDVSA 90616.1.029: “Vent Systems”, en su sección 7.4.5, establece que la presión
de diseño del K.O.D. es de 50 psig o menos.
 El diámetro máximo del K.O.D., basado en la velocidad del gas entre 2,1 – 2,5 m/s (7 – 8
pie/s), puede ser de 3,6 m (12 pie), de acuerdo con la norma PDVSA 90616.1.021, sección
14.
7.7.11. Mechurrio
 El predimensionamiento de la boquilla del mechurrio (tip) y la estimación de los niveles de

radiaciones del mismo serán calculados, considerando un número de Mach igual a 0,2 de
acuerdo con el punto 12.1 de la Norma PDVSA 90616.1.021: “Sistemas de Mechurrios”.
 Se emplea un valor de humedad relativa igual a 82% para efectuar los cálculos.
 Se considera en el predimensionamiento una velocidad del viento de 32 Kph (20 millas/h o 30

pie/s), según la Guía PDVSA 90616.1.021: “Sistemas de Mechurrios”; página 26, Punto 15,
aparte 15.4.
 El mechurrio se predimensiona considerando un nivel de radiación en el área de exposición

permanente en áreas donde pudiera haber personal continuamente expuesto, de 440 BTU/h/
pie2 (300 BTU/h- pie2 para radiación solar y 140 BTU/h-pie2 para radiación neta desde el
mechurrio). Este nivel de radiación permite un tiempo de escape infinito, de acuerdo con la
Norma PDVSA 90616.1.021 “Sistemas de Mechurrios”, página 25, Punto 15, aparte 15.2.1.
 Se utiliza una intensidad de radiación total en la base del mechurrio igual a 1500 BTU/h-
pie2, (300 BTU/h- pie2 para radiación solar y 1.200 BTU/h-pie2 para radiación neta desde el
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mechurrio); para determinar la altura del mechurrio, de acuerdo con la Norma PDVSA
90616.1.021: “Sistemas de Mechurrios”, página 24, Punto 15, Subpunto 15.2. Este nivel de
radiación permite de 1.500 Btu/h.pie2 permite un tiempo de escape de 16 s.
 La fracción de energía irradiada por la llama esta entre 0,2-0,3 considerándose esta como una
función del peso molecular del gas a quemar y la humedad relativa del aire (Norma PDVSA
90616.1.021 “Sistemas de Mechurrios”, sección 15.1.).
 Radiación permisible a terceros: 550 Btu/h.ft 2 (Incluyendo radiación solar). Tiempo de escape
de 60 segundos, de acuerdo con MID PDVSA 90616.1.021, sección 15, punto 15.2, aparte
15.2.2.
 La radiación solar se establece en 300 Btu/h.pie 2, de acuerdo con MID PDVSA 90616.1.021,
sección 15, punto 15.2.
 Caídas de presión tan altas como 2 psi han sido usadas en las boquillas del flare (flare tip).
 Cualquier fuente de hidrocarburos inflamables, como separadores o tanques de techo

flotante, deberá estar a una distancia horizontal mínima de 60 m de la base.
 La presión de gas en la boquilla (tip) es de 1 psig.
6.23. Tuberías
 Tanto las tuberías de proceso como de servicio serán diseñadas para el flujo de diseño.
 Para el dimensionamiento de líneas de procesos se aplicarán las normas PDVSA

90616.1.024: Dimensionamiento de Tuberías de Proceso, PDVSA LTP 1.5 “Cálculo
Hidráulico de Tuberías” y API RP 14E. En las dos primeras, se establecen los criterios de
caída de presión y velocidades recomendadas para dimensionar tuberías de procesos para
flujos de líquidos y gases. La norma API 14E establece que el diseño de tuberías para flujo de
líquidos, debe basarse principalmente en la velocidad de flujo, e introduce el concepto de la
velocidad de erosión.
 En el dimensionamiento de las líneas de procesos y servicios deberá considerarse mantener

el flujo másico por unidad de área por debajo de valores que puedan causar erosión o
vibraciones, para ello, la norma API 14E recomienda usar la siguiente ecuación:
Ec. 2
Donde:
c: factor empírico. Para el diseño de líneas en servicio continuo debe considerarse c = 100, para
líneas en servicio intermitente se utilizará c = 125.
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ρ: Densidad del fluido (Lb/pie3).
 La velocidad máxima en las tuberías no debe nunca exceder el 70 % de la velocidad de

erosión.
 En general el diámetro mínimo para una tubería de proceso de acero al carbono será de 2
pulg, exceptuando las tuberías de servicios alrededor de equipos tales como venteos,
drenajes las cuales pueden ser de ¾” ó ½”.
 Tuberías, válvulas y accesorios de tamaño 3/8, 1-1/4, 2-1/2, 3-1/2, 4-1/2, 5, 7, 9 y 14” no
serán usados.
 Para tuberías nuevas, la presión y temperatura de diseño, conjuntamente con el servicio,

determinan para cada línea la especificación o clase de material de tubería aplicable, de
acuerdo a la especificación PDVSA-H-221 “Materiales de Tuberías”.
 Para las tuberías existentes en las instalaciones, se mantiene la especificación de las

mismas, las cuales no corresponden a los materiales de tuberías indicados en Especificación
de Ingeniería de PDVSA Nº H-221:Materiales de Tuberías, Vol 13-I, Rev. 0, 1992.
 El espesor de pared contempla la corrosión permisible y la tolerancia del fabricante, además

del espesor requerido para las condiciones de diseño.
7.8.1. Líquidos
 Para líquidos conteniendo sólidos en suspensión, la velocidad no debe ser menor de 3 pie/s.
 Los criterios hidráulicos para líquidos son los siguientes:
Tabla 8. Criterios de Caídas de Presión en Tuberías para Flujo de Líquidos

CAÍDAS DE PRESIÓN RECOMENDADAS
Pérdida Friccional de
Servicio Carga Hidrostática Notas
(pie de líquido/100 pie de tubería)
Líneas de Transferencia
Agua 1–2
Hidrocarburo 1–3
Bomba Centrífuga
Succión 1–3 Verifique el NPSH Disponible.
Descarga 2–4 6 pie/s velocidad máxima.
Tabla 9. Velocidades Típicas de Líquidos en Tuberías de Acero

VELOCIDADES TIPICAS DE LIQUIDOS EN TUBERIAS
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DIAMETRO NOMINAL DE TUBERIA (plg)

2 o menor 3 a 10 10 a 20
LIQUIDO Y LINEA
Velocidad Velocidad Velocidad
(pie/s) (pie/s) (pie/s)
AGUA
Succión de bomba 1a2 2a4 3a6
Descarga de bomba (larga) 2a3 3a5 4a6
Conexiones de descarga (corta) 4a9 5 a 12 8 a 14
Alimentación de caldera 4a9 5 a 12 8 a 14
Drenajes 3a4 3a5 –
Aguas negras inclinadas – 3a5 –
HIDROCARBUROS LÍQUIDOS (Viscosidades normales)
Succión de bomba 1,5 a 2,5 2a4 3a6
Cabezal de descarga (largo) 2,5 a 3,5 3a5 4a7
Conexiones de descarga (corta) 4a9 5 a 12 8 a 15
Drenajes 3a4 3a5 –
HIDROCARBUROS VISCOSOS
Succión de bomba
Viscosidad mediana – 1,5 a 3 2,5 a 5
Alquitrán y aceites combustibles – 0,4a 0,75 0,5 a 1
Descarga (corta) – 3a5 4a6
Drenajes 1 1,5 a 3 –
 Los criterios hidráulicos en las líneas de succión de bombas indicadas en la tabla de arriba
serán tomados como guía. En este caso el criterio predominante será el del NPSH disponible
del sistema.
Tabla 10. Criterios de Velocidades y Caídas de Presión para Líquidos en Tuberías de Acero
al Carbono
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Continuación Tabla 10. Criterios de Velocidades y Caídas de Presión para Líquidos en

Tuberías de Acero al Carbono
Fuente: Norma PDVSA L-TP 1.5 “Cálculo Hidráulico de Tuberías”.
7.8.2. Gases
 Se recomienda seguir los siguientes criterios hidráulicos:
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Tabla 11. Criterios de Caídas de Presión en Tuberías para Flujo de Gases

CAÍDAS DE PRESIÓN RECOMENDADAS
Pérdida Friccional de Carga Hidrostática
Servicio
(psi/100 pie de tubería)
Línea de Transferencia 0,5 – 2,0
Compresor (psig)
Succión
0 – 10 0,05 – 0,125
10 -50 0,125
50 – 100 0,25
por encima de 200 0,50
Descarga
Por debajo de 50 0,125 – 0,25
50 – 100 0,25 – 0,50
por encima de 200 0,5 – 1,0
Fuente: PDVSA 90616.1.024 “Dimensionamiento de Tuberías de Procesos”
Tabla 12. Velocidades Típicas en Líneas de Gases y Vapor (Kern)

VELOCIDADES TIPICAS EN LÍNEAS DE GASES Y VAPOR
Vapor de Agua o Vapor de Agua y Vapor
Vapor Saturado Sobrecalentado, gas
DIAMETRO NOMINAL Por debajo de 50
5 a 150 psig 150 a 250 psig
DE TUBERIA (plg) psig
Velocidad Velocidad Velocidad
(pie/s) (pie/s) (pie/s)
2 o menor 45 a 100 40 a 80 30 a 60
3a4 50 a 110 45 a 90 35 a 70
6 60 a 120 50 a 120 45 a 90
8 a 10 65 a 125 80 a 160 65 a 125
12 a 14 70 a 130 100 a 190 80 a 145
16 a 18 75 a 135 110 a 210 90 a 160
20 80 a 140 120 a 220 100 a 170
Fuente: PDVSA 90616.1.024 “Dimensionamiento de Tuberías de Procesos”
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Tabla 13. Criterios de Velocidades y Caídas de Presión para Vapor en Tuberías de Acero al
Carbono
Fuente: Norma PDVSA L-TP 1.5 “Cálculo Hidráulico de Tuberías”.
7.8.3. Flujo Bifásico

 Para flujos bifásicos, es importante evitar caer en el régimen de flujo tapón y régimen de flujo
turbulento, siempre que sea posible.
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 Para líneas críticas que manejen flujo bifásico es necesario hacer un cálculo detallado para
determinar caída de presión y régimen de flujo.
 Los criterios de PDVSA para caída de presión por 100 pies para flujo bifásico, se basan en el
factor Rl, el cual representa la resistencia real del líquido dentro de la tubería.
 Los criterios dados, por separado para las fases líquidas y de vapor, en las sub-secciones
anteriores (líquido y gas), para dimensionamiento de tuberías que transportan fluido
monofásico, se pueden aplicar al flujo bifásico en tuberías horizontales, como sigue:
 Para flujos donde el vapor es la fase dominante (aproximadamente Rl < 0,001) use los
criterios de dimensionamiento de líneas para gas.
 Para flujos donde la fase líquida es dominante (aproximadamente Rl > 0,7) use los criterios
de dimensionamiento de líneas para líquidos.
 Para flujos bifásicos con valores intermedios de Rl (aproximadamente entre 0,001 y 0,7),
se deberán satisfacer los criterios tanto para gas como para líquidos.
 El factor Rl depende de la resistencia de entrada del líquido  y del número de Reynolds el

cual definimos como:
(6.316  Wt  B )
Re 
( h  D) Ec. 3
Donde:
Wt: masa total de las fases del vapor y del líquido (Lb/h).
: factor de corrección de la densidad del líquido (adimensional)
h: viscosidad promedio del líquido (centipoise)
D: Diámetro interno de la tubería, pulgadas
La resistencia de entrada del líquido  se define de la siguiente manera:
Qliq

(Qliq Qgas )
Ec. 4
Donde:
Q: flujo volumétrico de líquido o de vapor.

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Una vez calculados Re y , se utiliza la figura 1 del anexo 3 para conseguir el factor Rl.
 Las velocidades de operación del gas y el líquido se calculan a partir de:
Ec. 5
Ec. 6
Donde:
Vg y Vl: velocidades del gas y el líquido, respectivamente (pie/s).
Wg y Wl: velocidad de flujo de la masa de las fases de vapor y líquido (Lb/h).
g y l: densidad de las fases de vapor y líquido (Lb/pies3).
D: diámetro interno de la tubería (pie).
Rl: fracción de líquido.
6.24. Criterios y Preferencias del Cliente
PDVSA requiere:
 Evaluación de las posibles opciones de ubicación de un sistema de endulzamiento de gas con

amina en el C.O.R.V.
8. ANEXOS
Anexo 1: Diagrama de Bloque de Esquema de Operación Facilidades de Manejo de Gas con

Reducción de Presión en los Pozos.
Anexo 2: Extracto de la Resolución 162 de las Normas Técnicas Aplicables (NTA) para el
Aseguramiento de la Calidad del Gas en Sistemas de Transporte y Distribución.
Anexo 3: Correlación de Resistencia para Flujo Bifásico en Tuberías Horizontales.

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ANEXO 1
Diagrama de Bloque de Esquema de Operación Facilidades de Manejo de Gas con Reducción de

Presión en los Pozos
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Figura 1: Esquema de Operación C.O.R.V. con dos Niveles de Presión

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ANEXO 2
Extracto de la Resolución 162 de las Normas Técnicas Aplicables (NTA) para el Aseguramiento
de la Calidad del Gas en Sistemas de Transporte y Distribución
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ANEXO 3
Correlación de Resistencia para Flujo Bifásico en Tuberías Horizontales

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Figura 2: Correlación de Resistencia para Flujo Bifásico en Tuberías Horizontales

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GERENCIA DE INFRAESTRUCTURA Y PROCESOS DE SUPERFICIE

0 25/02/10 EMISIÓN FINAL 66 S.M. A.E. D.V.

A 13/11/09 EMISIÓN ORIGINAL 65 S.M. A.E. D.V.

FIRMA: FIRMA: FIRMA:

BASES Y CRITERIOS DE DISEÑO

1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO.............................................................................................................3

3. ALCANCE DEL DOCUMENTO............................................................................................................. 4

4. ALCANCE DEL PROYECTO.................................................................................................................4

1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO

Debido a la situación actual de continua disminución de las presiones de yacimiento, se plantea

3. ALCANCE DEL DOCUMENTO

4. ALCANCE DEL PROYECTO

 Diseño de la infraestructura adicional requerida para la adecuación y ampliación de la

 Desarrollo de la infraestructura necesaria para la implantación de unidades modulares de

 Diseño de un sistema de deshidratación de gas utilizando Trietilénglicol (T.E.G.) como agente

 Definición y dimensionamiento de los requerimientos de alivio y venteo asociados a las

 Determinación de la demanda y diseño de los servicios auxiliares requeridos: sistemas de gas

 Documento N° AC1080900-PB0D3-GD02000: Documento de Solicitud de Oferta (DSO),

 Documento N° GIDP-DF-001-2010: Cambio de Nivel de Presión de Separación de 1300 Lpc a

 Documento N° AC1080900-PB0C3-PD06004: “Bases y Criterios de Diseño” de la Ingeniería

 Documento N° AC1080900-PB0C3-PD10012: “Análisis de Opciones” de la Ingeniería

 Documento N° AC1080900-PB0C3-PD01011: “Descripción del Proceso” de la Ingeniería

6.1. Premisas Generales

 Reducir al mínimo la alteración de las áreas.

 Reciclar y reutilizar desechos.

 Reducir emisiones de gases a la atmósfera y efluentes al medio ambiente. Para este

 La nomenclatura de los nuevos equipos de proceso se realizará en función de la utilización

 Los paquetes de compresión de baja (X-114A/B) y media presión (X-115A/B), ambos

 En condiciones normales de operación, el gas de descarga de las unidades de compresión de

 El proceso de deshidratación de gas a implantar en el C.O.R.V. se basa en la utilización de

 La torre contactora gas/T.E.G. será diseñada para procesar 80 MMPCED de gas de

 El contenido de agua en el gas de salida de la torre contactora será monitoreado con un

 La nueva planta deshidratadora, en condición normal, operará en paralelo con la existente en

 La composición de las corrientes de gas de entrada a los sistemas de compresión se obtienen

 Las aguas aceitosas generadas en el proceso serán destinadas a un sistema de tratamiento

 La distribución de equipos, edificaciones y vialidad debe ser hecha de manera de poder

6.2. Ubicación de las Instalaciones

6.3. Condiciones Ambientales y Meteorológicas del Centro Operativo

Tabla 2. Condiciones Ambientales y Meteorológicas

6.4. Límites de Baterías

El proyecto “AMPLIACIÓN DE CAPACIDAD DE MANEJO DE GAS RUSIO VIEJO”, tiene los

 El punto de interconexión con el gasoducto Rusio Viejo-Jusepín de 12” de diámetro a 1.300

6.5. Descripción de las Instalaciones

6.6. Capacidad de Diseño

Los sistemas de compresión de gas correspondientes a la ampliación de capacidad de manejo de

 4 MMPCED con presión de succión a nivel de 65 psig y descarga a 275 psig.

Por su parte, el diseño de la infraestructura de deshidratación de gas adicional requerida, debe

6.7. Factor de Servicio

6.8. Características de la Alimentación

La composición y propiedades de las corrientes de gas que alimentan a los sistemas de

Tabla 3. Características del Gas Entrada a Sistema de Compresión

El gas de salida de la planta compresora constituye la alimentación de la planta de deshidratación

Tabla 4. Características del Gas Entrada a Sistema de Deshidratación

6.9. Capacidad de la Infraestructura Existente

En las siguientes tablas se muestra la descripción, características, capacidades, las condiciones

Tabla 5. Características y Dimensiones de los Sistemas de Compresión de Gas Existentes

Cont. Tabla 6. Características y Dimensiones de los Equipos que Conforman el Sistema de

6.10. Especificaciones de los Productos

6.11. Diagramas de Procesos