TFG 2015 Renauc

ESCUELA SUPERIOR DE TECNOLOGÍA
Y CIENCIAS EXPERIMENTALES
GRADO EN INGENIERÍA EN
TECNOLOGÍAS INDUSTRIALES
TRABAJO FIN DE GRADO
PROYECTO DE DISEÑO DE UNA INSTALACIÓN PARA

GENERACIÓN DE BIOGÁS A PARTIR DE LA CO-DIGESTIÓN DE
LODOS Y OTROS BIORRESIDUOS EN LA EDAR DE ALMASSORA
AUTOR:
Carlos Renau Morales
DIRECTOR:
Francisco J. Colomer Mendoza
Septiembre 2016
AGRADECIMIENTOS
- A Francisco J. Colomer Mendoza, tutor del proyecto, por interesarse por mí y acogerme
en su despacho, escuchando mis dudas y revisando mis cálculos, planos y redacción.
También quiero agradecerle la oportunidad que me brindó con la beca de investigación,
permitiéndome conocer más acerca de su trabajo y de las tareas de laboratorio, así
como de los profesores y técnicos que forman parte del departamento.
- A Ramón Cabello López, catedrático del área de conocimiento en máquinas y motores
térmicos, por definirme los conceptos básicos a tener en cuenta en el diseño de
intercambiadores de calor.
- A Sergio Chiva Vicent, profesor del área de mecánica de fluidos, por resolver mis dudas
y aconsejarme en el dimensionado de las conducciones hidráulicas y de biogás.
- A Elisa Folch, analista de laboratorio, especial agradecimiento por preocuparse por mi
formación y transmitirme su conocimiento.
- A Francisco J. Tejadillos Perona, jefe de planta de la EDAR Almassora, por supervisar mi
estancia en prácticas y alimentar mi curiosidad.
ÍNDICE GENERAL
MEMORIA ............................................................................................... 1
ANEXOS ............................................................................................... 105
PLIEGO DE CONDICIONES .................................................................... 143
MEDICIONES Y PRESUPUESTO ............................................................. 179
PLANOS ............................................................................................... 201

MEMORIA
ÍNDICE DE LA MEMORIA
1. ANTECEDENTES .................................................................................................. 11
1.1. PARÁMETROS DE LA CONTAMINACIÓN HÍDRICA ..................................................... 11
1.2. PROCESO DE DEPURACIÓN DEL AGUA RESIDUAL EN UNA ESTACIÓN DEPURADORA DE
AGUAS RESIDUALES (EDAR) ............................................................................................ 13
1.3. OBTENCIÓN DE LODOS COMO CONSECUENCIA DE LA DEPURACIÓN DEL AGUA
RESIDUAL. LÍNEA DE TRATAMIENTO DE FANGOS DE UNA EDAR ...................................... 14
1.4. GENERACIÓN DE BIOGÁS A PARTIR DE LA BIOMETANIZACIÓN DE SUSTANCIAS
ORGÁNICAS ................................................................................................................... 15
1.5. CO-DIGESTIÓN DE LODOS JUNTO A RESIDUOS ORGÁNICOS BIODEGRADABLES ......... 17
1.6. EDAR DE ALMASSORA............................................................................................. 18
1.7. EDAR DE VILA-REAL ................................................................................................ 19
1.8. SOLUCIONES PROPUESTAS ...................................................................................... 21
2. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................... 23
3. OBJETIVOS ......................................................................................................... 25
4. EMPLAZAMIENTO .............................................................................................. 27
4.1. EDAR DE ALMASSORA............................................................................................. 27
4.2. EDAR VILA-REAL ..................................................................................................... 28
5. VIABILIDAD TÉCNICA DE ACEPTAR LAS AGUAS RESIDUALES DE LA EDAR VILA-REAL
EN LA EDAR DE ALMASSORA ................................................................................... 29
5.1. CAUDAL Y CARACTERÍSTICAS DE LAS AGUAS RESIDUALES A TRATAR ........................ 29
5.2. CAPACIDAD DEPURADORA DE LA PLANTA DE ALMASSORA ...................................... 29
5.3. CONCLUSIÓN .......................................................................................................... 31
6. VIABILIDAD TÉCNICA DE LA PUESTA EN MARCHA DE LA DECANTACIÓN PRIMARIA
EN LA EDAR DE ALMASSORA ................................................................................... 33
6.1. CARACTERÍSTICAS Y PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS TANQUES DE
DECANTACIÓN PRIMARIA DE LAS LINEAS INDUSTRIALES ................................................. 33
6.2. CARACTERÍSTICAS Y PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS REACTORES
BIOLÓGICOS DE LAS LÍNEAS INDUSTRIALES ..................................................................... 34
DECANTACIÓN SECUNDARIA DE LAS LINEAS INDUSTRIALES ............................................ 35
6.4. CONCLUSIÓN .......................................................................................................... 35
MEMORIA 1
7. ESTIMACIÓN DEL BIOGÁS PRODUCIDO ............................................................... 37
7.1. ESTIMACIÓN DE LA CANTIDAD DE LODO PRODUCIDO EN EL PROCESO DE
DEPURACIÓN ................................................................................................................. 37
7.2. ESTIMACIÓN DE LA CANTIDAD NECESARIA DE RESIDUO ORGÁNICO BIODEGRADABLE
A CO-DIGERIR ................................................................................................................ 38
7.3. DISPONIBILIDAD DE RESIDUO ORGÁNICO BIODEGRADABLE COMO CO-SUSTRATO ... 38
7.4. SÓLIDOS VOLÁTILES TOTALES Y ESTIMACIÓN DE BIOGÁS PRODUCIDO ..................... 39
8. DISEÑO DEL DIGESTOR ANAEROBIO ................................................................... 41
8.1. DIMENSIONADO ..................................................................................................... 41
8.2. REGULACIÓN DEL PH .............................................................................................. 42
8.3. SISTEMA DE AGITACIÓN.......................................................................................... 43
8.4. SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN .............................................................................. 45
9. POTENCIA TÉRMICA NECESARIA PARA CALEFACTAR EL DIGESTOR ....................... 47
9.1. CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS A TRAVÉS DE LOS ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS ........... 47
9.2. CÁLCULO DE LA DEMANDA TÉRMICA TOTAL PARA ABASTECER LAS NECESIDADES
TÉRMICAS DEL DIGESTOR ............................................................................................... 49
10. VIABILIDAD DE GENERAR EXCEDENTE DE BIOGÁS ............................................. 51
11. APROVECHAMIENTO DEL BIOGÁS..................................................................... 53
11.1. COGENERACIÓN DE AUTOCONSUMO COMO MÉTODO DE APROVECHAMIENTO DEL
BIOGÁS .......................................................................................................................... 54
11.2. MICROTURBINA DE BIOGÁS COMO TECNOLOGÍA DE APROVECHAMIENTO DEL
BIOGÁS. TRATAMIENTO DEL BIOGÁS. ............................................................................. 57
11.3. RESUMEN Y ESQUEMA DEL SISTEMA DE APROVECHAMIENTO DE BIOGÁS POR
COGENERACIÓN MEDIANTE MICROTURBINAS ................................................................ 62
12. INSTALACIÓN TÉRMICA .................................................................................... 63
12.1. INTRODUCCIÓN AL INTERCAMBIADOR DE DOBLE TUBO TIPO HORQUILLA .............. 63
12.2. DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR DE DOBLE TUBO TIPO HORQUILLA ........................ 65
13. ALMACENAMIENTO DEL BIOGÁS ...................................................................... 67
14. DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE APROVECHAMIENTO DE BIOGÁS .......... 69
15. RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DEL ROB ................. 71
16. GESTIÓN DEL DIGESTATO ................................................................................. 73
16.1. MARCO NORMATIVO DE GESTIÓN DE RESIDUOS EN UNA EDAR ............................. 73
16.2. GESTIÓN DEL DIGESTATO EN LA EDAR DE ALMASSORA .......................................... 74
16.3. PROPIEDADES FERTILIZANTES DEL DIGESTATO....................................................... 74
MEMORIA 2
17. DIMENSIONADO DEL COLECTOR POR GRAVEDAD ............................................. 77
17.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS .................................................................................. 77
17.2 CÁLCULO HIDRÁULICO ............................................................................................ 78
18. DIMENSIONADO DE LAS CONDUCCIONES DE LA EDAR ALMASSORA .................. 81
18.1 CAPACIDAD DE LOS TRAMOS EXISTENTES PARA OPERAR BAJO LA NUEVA SITUACIÓN
DE ESTUDIO ................................................................................................................... 81
18.2 DIMENSIONADO DE LAS CONDUCCIONES DE LA LÍNEA DE TRATAMIENTO Y
APROVECHAMIENTO DEL BIOGÁS................................................................................... 82
18.3 DIMENSIONADO DE LAS CONDUCCIONES DEL DIGESTOR ANAEROBIO...................... 83
19. DIMENSIONADO DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA .............................................. 85
19.1 LÍNEA 1: MICROTURBINAS ...................................................................................... 85
19.2 LÍNEA 2: SISTEMA DE AGITACIÓN DEL DIGESTOR ANAEROBIO .................................. 86
19.3 LÍNEA 3: COMPRESOR DE PISTÓN ............................................................................ 86
19.4 LÍNEA 4: MOTORREDUCTOR .................................................................................... 86
19.5 DIAGRAMA UNIFILAR DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA PROYECTADA ........................ 87
19.6 EQUIPOS DE PROTECCIÓN ....................................................................................... 88
20. RESUMEN DEL PRESUPUESTO ........................................................................... 91
21. ESTUDIO DE VIABILIDAD ECONÓMICA .............................................................. 93
21.1 INVERSIÓN INICIAL ................................................................................................. 94
21.2 GASTOS .................................................................................................................. 94
21.3 INGRESOS............................................................................................................... 95
21.4 ANÁLISIS DE VIABILIDAD ECONÓMICA .................................................................... 97
22. CONCLUSIÓN ................................................................................................... 99
23. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................ 103
MEMORIA 3
MEMORIA 4
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
ILUSTRACIÓN 1 - CROQUIS DE LAS LÍNEAS DE UNA EDAR ......................................................................................... 13

ILUSTRACIÓN 2 - GASÓMETRO DE DOBLE MEMBRANA ............................................................................................. 15
ILUSTRACIÓN 3 - DIAGRAMA DEL PROCESO DE DIGESTIÓN ANAEROBIA........................................................................ 15
ILUSTRACIÓN 4 - APLICACIONES Y PRODUCTOS DEL PROCESO DE DIGESTIÓN ANAEROBIA ................................................ 16
ILUSTRACIÓN 5 - DIGESTOR ANAEROBIO Y GASÓMETRO DE UNA EDAR ...................................................................... 16
ILUSTRACIÓN 6 - ROB GENERADOS EN EL HOGAR................................................................................................... 18
ILUSTRACIÓN 7 - SITUACIÓN DE LA EDAR DEL MUNICIPIO DE ALMASSORA .................................................................. 19
ILUSTRACIÓN 8 - EDAR ONDA-BETXÍ-VILA-REAL-ALQUERÍAS (IZQUIERDA) Y EDAR VILA-REAL (DERECHA) ....................... 20
ILUSTRACIÓN 9 – RECORRIDO DEL CONDUCTO A TRAVÉS DEL CUAL SE DESVIARÍA EL CAUDAL DE LA EDAR VILA-REAL
(MARCADOR MORADO) A LA EDAR DE ALMASSORA (MARCADOR ROJO). ........................................................... 21
ILUSTRACIÓN 10 - SITUACIÓN GEOGRÁFICA DE LA EDAR DE ALMASSORA ................................................................... 27
ILUSTRACIÓN 11 - SITUACIÓN GEOGRÁFICA DE LA EDAR VILA-REAL .......................................................................... 28
ILUSTRACIÓN 12 - COMPOSICIÓN MEDIA DE LOS RESIDUOS URBANOS EN ESPAÑA......................................................... 39
ILUSTRACIÓN 13 - BIOGÁS GENERADO PARA DISTINTOS RATIOS DE PRODUCCIÓN DE CH4 .............................................. 40
ILUSTRACIÓN 14 - SISTEMA DE COGENERACIÓN. OBTENCIÓN SIMULTÁNEA DE ENERGÍA TÉRMICA Y ELÉCTRICA. .................. 40
ILUSTRACIÓN 15 - ESQUEMA DEL DIGESTOR ANAEROBIO MONOETAPA ....................................................................... 41
ILUSTRACIÓN 16 - PH, PRODUCCIÓN DE BIOGÁS Y CONCENTRACIÓN DE VFA EN EL PROCESO DE CO-DIGESTIÓN DE LODOS Y
ROB EN UNA PROPORCIÓN 75:25 RESPECTIVAMENTE EN MATERIA SECA ........................................................... 42
ILUSTRACIÓN 17 - DE IZQUIERDA A DERECHA: SISTEMA DYNOMIX, SISTEMA DE LANZAS Y SISTEMA DE AGITACIÓN MECÁNICA
........................................................................................................................................................... 43
ILUSTRACIÓN 18 - AGITACIÓN DEL DIGESTOR CON DOS AGITADORES HORIZONTALES DE MONTAJE LATERAL (VISTA EN PLANTA)
........................................................................................................................................................... 44
ILUSTRACIÓN 19 - AGITADOR HORIZONTAL DE MONTAJE LATERAL ............................................................................. 44
ILUSTRACIÓN 20 - INSTALACIÓN EN UN DIGESTOR DE UN AGITADOR DE MONTAJE LATERAL ............................................. 44
ILUSTRACIÓN 21 - REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL HISTÓRICO DE VIENTOS EN EL MUNICIPIO DE ALMASSORA DESDE 1976
HASTA 2012.......................................................................................................................................... 47
ILUSTRACIÓN 22 - REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LA POTENCIA TÉRMICA DISIPADA POR EL DIGESTOR EN DISTINTAS ÉPOCAS DEL
AÑO ..................................................................................................................................................... 48
ILUSTRACIÓN 23 - REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LA DEMANDA TÉRMICA DEL DIGESTOR EN DISTINTAS ÉPOCAS DEL AÑO....... 49
ILUSTRACIÓN 24 - REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LA POTENCIA BRUTA GENERADA PARA DISTINTOS RATIOS DE PRODUCCIÓN DE
BIOGÁS ................................................................................................................................................. 51
ILUSTRACIÓN 25 - ESQUEMA DE COGENERACIÓN ................................................................................................... 53
ILUSTRACIÓN 26 - ESQUEMA DEL SISTEMA DE COGENERACIÓN IMPLEMENTADO EN UNA EDAR ...................................... 54
ILUSTRACIÓN 27 - BALANCE DE ENERGÍA DE UN SISTEMA DE COGENERACIÓN ............................................................... 54
ILUSTRACIÓN 28 - MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA ALTERNATIVO (IZQUIERDA) Y TURBINA DE GAS (DERECHA) ............... 55
ILUSTRACIÓN 29 - ESTRUCTURA INTERNA DE UNA MICROTURBINA DE GAS .................................................................. 57
ILUSTRACIÓN 30 - TRATAMIENTO DE BIOGÁS ........................................................................................................ 58
ILUSTRACIÓN 31 - FUNCIONAMIENTO DE UNA TRAMPA DE CONDENSADO ................................................................... 59
ILUSTRACIÓN 32 – FILTRO DE CARBÓN ACTIVO AIRCON® 200 DE DESOTEC .............................................................. 59
ILUSTRACIÓN 33 - MICROTURBINAS CAPSTONE DESDE 30 KW A 1000 KW ................................................................ 60
ILUSTRACIÓN 34 - MICROTURBINA CAPSTONE C65 ICHP Y SU DIAGRAMA DE FLUJO .................................................... 60
ILUSTRACIÓN 35 - CONEXIONADO ELÉCTRICO DE LA MICROTURBINA .......................................................................... 62
ILUSTRACIÓN 36 - ESQUEMA DEL SISTEMA DE APROVECHAMIENTO DE BIOGÁS POR COGENERACIÓN MEDIANTE MICROTURBINAS
........................................................................................................................................................... 62
ILUSTRACIÓN 37 - INTERCAMBIADOR SIMPLE DE DOBLE TUBO................................................................................... 63
ILUSTRACIÓN 38 - DISTRIBUCIÓN DE TEMPERATURA EN INTERCAMBIADORES DE FLUJO PARALELO Y FLUJO CONTRACORRIENTE
........................................................................................................................................................... 63
ILUSTRACIÓN 39 - INTERCAMBIADORES DE DOBLE TUBO TIPO HORQUILLA ................................................................... 64
MEMORIA 5
ILUSTRACIÓN 40 - DISPOSICIÓN DE LAS ALETAS EN EL TUBO INTERIOR DEL INTERCAMBIADOR .......................................... 64
ILUSTRACIÓN 41 - GASÓMETROS CERRADOS DE MEDIA PRESIÓN DE 200 M3 ............................................................... 67
ILUSTRACIÓN 42 – DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE APROVECHAMIENTO DE BIOGÁS.............................................. 69
ILUSTRACIÓN 43 – TOLVA DE RECEPCIÓN Y DOSAJE ................................................................................................ 71
ILUSTRACIÓN 44 - SISTEMA DE DOSAJE MODELO .................................................................................................... 71
ILUSTRACIÓN 45 - ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO DE UN FILTRO BANDA................................................................... 74
ILUSTRACIÓN 46 - TRAZADO DEL COLECTOR POR GRAVEDAD .................................................................................... 77
ILUSTRACIÓN 47 - PUENTE DE LA CARRETERA AUTONÓMICA CV-18 QUE CRUZA EL RÍO MIJARES ..................................... 77
ILUSTRACIÓN 48 - DIAGRAMA DE FLUJO DEL DIGESTOR ANAEROBIO ........................................................................... 83
ILUSTRACIÓN 49 - DIAGRAMA UNIFILAR DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA PROYECTADA .................................................... 87
ILUSTRACIÓN 50 - EQUIVALENCIA DE LAS EMISIONES CORRESPONDIENTES A LA ENERGÍA GENERADA POR LAS MICROTURBINAS
......................................................................................................................................................... 101
MEMORIA 6
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1 - CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LAS EDAR DEL MUNICIPIO DE VILA-REAL .................................................. 20

TABLA 2 – CAUDAL Y CARACTERÍSTICAS DE LAS AGUAS RESIDUALES DE LAS EDAR DE ALMASSORA Y VILA-REAL .................. 29
TABLA 3 - CAUDAL Y CARACTERÍSTICAS DE LAS AGUAS RESIDUALES A TRATAR ............................................................... 29
TABLA 4 - CAPACIDAD DE TRATAMIENTO DE LAS LÍNEAS EXISTENTES FRENTE A LA NUEVA SITUACIÓN DE ESTUDIO ................ 30
TABLA 5 - CARACTERÍSTICAS DE LOS TANQUES DE DECANTACIÓN PRIMARIA DE LAS LÍNEAS INDUSTRIALES .......................... 33
TABLA 6 - PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS TANQUES DE DECANTACIÓN PRIMARIA DE LAS LÍNEAS INDUSTRIALES .. 33
TABLA 7 - CARACTERÍSTICAS DE LOS REACTORES BIOLÓGICOS DE LAS LÍNEAS INDUSTRIALES ............................................. 34
TABLA 8 - PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS REACTORES BIOLÓGICOS DE LAS LÍNEAS INDUSTRIALES .................... 34
TABLA 9 - CARACTERÍSTICAS DE LOS TANQUES DE DECANTACIÓN SECUNDARIA DE LAS LÍNEAS INDUSTRIALES....................... 35
TABLA 10 - PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS TANQUES DE DECANTACIÓN SECUNDARIA DE LAS LÍNEAS INDUSTRIALES
........................................................................................................................................................... 35
TABLA 11 - RATIOS DE PRODUCCIÓN DE CH4 EN LA DIGESTIÓN MESOFÍLICA DE LODOS, ROB Y LODOS-ROB ..................... 37
TABLA 12 - CARACTERÍSTICAS DE LOS LODOS TRAS LA DECANTACIÓN.......................................................................... 38
TABLA 13 - CARACTERÍSTICAS DE LOS LODOS TRAS EL PRE-ESPESADOR........................................................................ 38
TABLA 14 - PESO SECO DE CADA SUSTRATO .......................................................................................................... 38
TABLA 15 - FRACCIÓN VOLÁTIL DE CADA SUSTRATO ................................................................................................ 39
TABLA 16 - SÓLIDOS VOLÁTILES DE CADA SUSTRATO ............................................................................................... 39
TABLA 17 - POTENCIAS TÉRMICAS DISIPADAS EN EL DIGESTOR EN INVIERNO ................................................................ 48
TABLA 18 - POTENCIAS TÉRMICAS DISIPADAS EN EL DIGESTOR EN PRIMAVERA/OTOÑO .................................................. 48
TABLA 19 - POTENCIAS TÉRMICAS DISIPADAS EN EL DIGESTOR EN VERANO .................................................................. 48
TABLA 20 - VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS TECNOLOGÍAS DE GENERACIÓN ELÉCTRICA CON BIOGÁS .............................. 56
TABLA 21 - COMPOSICIÓN DEL BIOGÁS EN FUNCIÓN DE SU PROCEDENCIA ................................................................... 58
TABLA 22 - CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA MICROTURBINA CAPSTONE C65 ICHP ................................................... 61
TABLA 23 - COMPOSICIÓN PROMEDIA DEL EFLUENTE DEL DIGESTOR. FUENTE: EMISON MEDI AMBIENT. .................... 74
TABLA 24 - EQUIVALENCIAS ENTRE EFLUENTE DEL DIGESTOR Y DIFERENTES ESTIÉRCOLES. FUENTE: ALTECH........................ 74
TABLA 25 - PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DEL COLECTOR PARA DISTINTOS CAUDALES ........................................... 79
TABLA 26 - DIMENSIONADO DEL TRAMO 1 ........................................................................................................... 82
TABLA 27 - DIMENSIONADO DEL TRAMO 2 ........................................................................................................... 83
TABLA 28 - DIMENSIONADO DE LOS CONDUCTORES ELÉCTRICOS DE LAS MICROTURBINAS ............................................... 85
TABLA 29 - DIMENSIONADO DE LOS CONDUCTORES ELÉCTRICOS DE LOS AGITADORES DEL DIGESTOR ANAEROBIO ................ 86
TABLA 30 - DIMENSIONADO DE LOS CONDUCTORES ELÉCTRICOS DEL COMPRESOR DE PISTÓN .......................................... 86
TABLA 31 - DIMENSIONADO DE LOS CONDUCTORES ELÉCTRICOS DEL MOTORREDUCTOR ................................................ 87
TABLA 32 - CONDICIONES PARA EL DIMENSIONADO DE LOS INTERRUPTORES AUTOMÁTICOS MAGNETOTÉRMICOS ............... 88
TABLA 33 - RESUMEN DEL PRESUPUESTO ............................................................................................................. 91
TABLA 34 - TABLA RESUMEN DEL GASTO MEDIO ANUAL .......................................................................................... 94
TABLA 35 - COSTES DE MANTENIMIENTO EN LA EDAR ALMASSORA ANTES Y DESPUÉS DE LA EJECUCIÓN DEL PROYECTO ....... 95
TABLA 36 - TABLA RESUMEN DEL INGRESO MEDIO ANUAL........................................................................................ 96
TABLA 37 - COSTES DE PERSONAL EN LA EDAR VILA-REAL ...................................................................................... 96
TABLA 38 - ANÁLISIS DE VIABILIDAD ECONÓMICA (EN €) ......................................................................................... 97
TABLA 39 - INDICADORES DE RENTABILIDAD DEL PROYECTO ..................................................................................... 97
MEMORIA 7
MEMORIA 8
ÍNDICE DE ABREVIATURAS
AGV – ÁCIDOS GRASOS VOLÁTILES

DBO5 – DEMANDA BIOQUÍMICA DE OXÍGENO MEDIDA A LOS 5 DÍAS
DQO – DEMANDA QUÍMICA DE OXÍGENO
EDAR – ESTACIÓN DEPURADORA DE AGUAS RESUDUALES
EPSAR – ENTIDAD PÚBLICA DE SANEAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES DE LA COMUNIDAD VALENCIANA
INE – INSTITUTO NACIONAL DE ESTADÍSTICA
MCIA – MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA ALTERNATIVO
MS – MATERIA SECA
NKT – NITRÓGENO KJELDAHL TOTAL
NOX – ÓXIDOS DE NITRÓGENO
PR – PERIODO DE RETORNO
PVC-U – POLICLORURO DE VINILO NO PLASTIFICADO
ROB – RESIDUO ORGÁNICO BRUTO (FRACCIÓN ORGÁNICA DE LOS RESIDUOS MUNICIPALES, FORM)
RSU – RESIDUOS SÓLIDOS URBANOS
SH2 – ÁCIDO SULFHÍDRICO
SV – SÓLIDOS VOLÁTILES
TIR – TASA INTERNA DE RETORNO
VAN – VALOR ACTUAL NETO
MEMORIA 9
MEMORIA 10
1. ANTECEDENTES
Una de las preocupaciones de la sociedad actual es el desarrollo sostenible y la protección del

medio ambiente. Por ello, hay un avance constante hacia la reducción del consumo energético,
la preservación de las fuentes de materia prima, el desarrollo de tecnologías limpias, la
reducción de residuos generados, la valorización de estos residuos…
Para valorizar y disminuir al mismo tiempo la cantidad de residuos que se incineran o se

depositan en los vertederos, los tratamientos de biometanización son una alternativa a ser
considerada, ya que, no sólo se reducen el volumen y se estabilizan los residuos, sino que,
adicionalmente, proporcionan biogás. Además, diversas investigaciones han demostrado que la
mezcla de distintos biorresiduos (co-digestión) genera más volumen de biogás y con mayor
riqueza en metano que un residuo en solitario.
Es por ello que parte del presente proyecto estudia la posibilidad de acompañar la digestión
anaerobia de lodos de depuradora junto a otros biorresiduos fruto de la actividad del hombre
en el hogar.
1.1. PARÁMETROS DE LA CONTAMINACIÓN HÍDRICA

Se entiende por contaminación hídrica a cualquier modificación de las propiedades del agua que
afecte de forma adversa a alguno de los usos que se le pudiera dar en su estado natural.
Los tipos de contaminantes del agua se pueden clasificar en los siguientes ocho grupos:
 Microorganismos patógenos: Son los diferentes tipos de microorganismos (virus, bacterias,

protozoos y otros organismos microscópicos) que transmiten enfermedades como el
cólera, tifus, gastroenteritis diversas, hepatitis, etc.
 Desechos orgánicos: Son el conjunto de residuos orgánicos producidos por los seres
humanos, ganado, etc. Cuando este tipo de desechos se encuentran en exceso, la
proliferación de bacterias aeróbicas agota el oxígeno, no pudiendo vivir en esta agua peces
y otros seres vivos que necesitan oxígeno.
 Sustancias químicas inorgánicas: Son el conjunto de ácidos, sales y metales tóxicos como
el mercurio y el plomo. Incluso en pequeñas cantidades pueden causar graves daños a los
seres vivos, disminuir los rendimientos agrícolas y corroer los equipos que se usan para
trabajar con el agua.
 Nutrientes vegetales inorgánicos: Nitratos y fosfatos son sustancias solubles en agua que
las plantas necesitan para su desarrollo, pero si se encuentran en cantidad excesiva inducen
el crecimiento desmesurado de algas y otros organismos que cuando mueren y son
descompuestos por microorganismos, se agota el oxígeno imposibilitando la vida de otros
seres vivos.
 Compuestos inorgánicos: Son moléculas inorgánicas fabricadas por el hombre, como
gasolina, plásticos, plaguicidas, disolventes, etc. que afectan al uso natural del agua.
MEMORIA 11
 Sedimentos y materiales suspendidos: Constituyen la mayor fuente de contaminación del
agua. Pueden obstruir canales, ríos y puertos, y provocan cierta turbidez que dificulta la
vida de algunos organismos.
 Sustancias radiactivas: Existen isótopos radiactivos solubles que pueden estar presentes
en el agua, acumulándose a lo largo de las cadenas tróficas, alcanzando en algunos tejidos
vivos concentraciones considerablemente más altas.
 Contaminación térmica: El agua caliente liberada por centrales de energía o procesos
industriales eleva, en ocasiones, la temperatura de ríos o embalses con lo que disminuye
su capacidad de contener oxígeno y afecta a la vida de los organismos.
Con el objetivo de estudiar el grado de contaminación presente en un agua, se han definido

parámetros tanto físicos-químicos como biológicos que sirven como indicadores de la
contaminación, y son los que regulan el funcionamiento de una estación depuradora de aguas
residuales (EDAR). En función del punto de vertido del agua residual depurada, esos parámetros
de contaminación deberán cumplir con unos límites de vertido. Fundamentalmente son:
 Demanda Química de Oxígeno (DQO): es un parámetro que mide la cantidad de sustancias,

disueltas o en suspensión en una muestra líquida, susceptibles de ser oxidadas por medios
químicos. Se expresa en miligramos de oxígeno diatómico por litro (mgO2/l).
 Demanda Bioquímica de Oxígeno (DBO): es un parámetro que mide la cantidad de oxígeno
consumido al degradar la materia orgánica de una muestra líquida. Normalmente se mide
transcurridos cinco días de reacción (DBO5) y se expresa en miligramos de oxígeno
diatómico por litro (mgO2/l).
 Sólidos Suspendidos (SS): expresa la concentración de sólidos suspendidos en una muestra
líquida. Se expresa en miligramos SS por litro (mgSS/l).
 Fósforo total: La carga de fosforo total se compone de ortofosfato, polifosfato y
compuestos de fósforo orgánico, siendo normalmente la proporción de ortofosfato la más
elevada. Estas concentraciones se miden en miligramos por litro (mg/l).
 Nitrógeno total: La carga de nitrógeno total se compone fundamentalmente de nitratos,
nitritos y amonio, así como el nitrógeno orgánico. Estas concentraciones se miden en
miligramos por litro (mg/l).
Como norma general, los límites de vertido exigidos a las EDAR son:
Concentración Porcentaje mínimo de reducción
DQO 125 mgO2/l 70-90 %

DBO5 25 mgO2/l 75 %
SS 35 mg/l 90 %
Fósforo total 2 mg/l 80%
Nitrógeno total 15 mg/l 70-80%
MEMORIA 12
1.2. PROCESO DE DEPURACIÓN DEL AGUA RESIDUAL EN UNA ESTACIÓN DEPURADORA
DE AGUAS RESIDUALES (EDAR)
Una estación depuradora de aguas residuales, EDAR, tiene el objetivo genérico de conseguir,
mediante diferentes procedimientos físicos, químicos y biotecnológicos, un agua efluente de
mejores características, tomando como base ciertos parámetros normalizados.
El tratamiento convencional que recibe el agua en una EDAR está representado en el siguiente
croquis. Se puede diferenciar entre la línea de agua y la línea de fangos, cada una con sus
respectivos tratamientos.
Ilustración 1 - Croquis de las líneas de una EDAR
El pretratamiento tiene asociado tres etapas: el desbaste para la eliminación de gruesos no

solubles, el desarenado para la eliminación de arenas u otros residuos sólidos no orgánicos de
pequeño tamaño, y el desengrasado para la eliminación de sólidos y líquidos no miscibles de
menor densidad que el agua.
A continuación, y sólo en aquellos casos en los que el influente trae una elevada carga orgánica,
con el fin de evitar alterar el hábitat de los microorganismos encargados de la depuración, se
aplican los llamados tratamientos físico-químicos, que, por ejemplo, consiguen reducir la carga
de sólidos suspendidos, fósforo y nitrógeno total, así como neutralizar el pH.
La decantación primaria o tratamiento primario logra eliminar partículas menores de un

determinado tamaño que no han podido ser eliminados en el pretratamiento. Generalmente se
trabaja con tiempos de retención hidráulica de 2 horas. El producto fruto de la decantación es
lo que se conoce como lodo, y es tratado en la línea de fangos.
El tratamiento biológico constituye, propiamente dicho, el proceso de depuración, en el que se

ataca a la fracción de contaminación disuelta en el agua. Para ello se recurre normalmente a
bacterias que, dentro de grandes depósitos oxigenados, se encargan de convertir esta materia
orgánica disuelta en sus componentes minerales. Existen muchos tipos de tratamientos
biológicos (fangos activos, aireación prolongada, lechos bacterianos, biodiscos…), pero el
principio de funcionamiento es común.
La decantación secundaria es un proceso similar a la decantación primaria, en el que se separan

del agua los componentes minerales generados en el tratamiento biológico. Finalmente, y sólo
cuando el efluente se destina a actividades humanas, recibe un tratamiento terciario, como
cloración o rayos UV. De lo contrario se devuelve directamente a la naturaleza.
MEMORIA 13
1.3. OBTENCIÓN DE LODOS COMO CONSECUENCIA DE LA DEPURACIÓN DEL AGUA
RESIDUAL. LÍNEA DE TRATAMIENTO DE FANGOS DE UNA EDAR
En el proceso de depuración de aguas residuales, cuyo objetivo es eliminar la contaminación de

ésta antes de ser devuelta al cauce receptor, se obtiene un subproducto denominado lodo. El
lodo es una concentración de la contaminación que estaba presente en el agua residual, y su
tratamiento y evacuación es bastante problemática.
El lodo se obtiene de la sedimentación que ocurre en los decantadores primarios y secundarios,

obteniéndose una mezcla acuosa que presenta las siguientes características:
 Contenido en agua del (95-99%), por lo que ocupan un volumen importante que dificulta
su manipulación.
 Gran contenido de materia orgánica, por lo que entran fácilmente en descomposición
(putrefacción), generando malos olores.
 Contenido importante de organismos patógenos, causantes de enfermedades.
Esto hace que sea indispensable su tratamiento antes de poder emplearse para otros fines. Por
tanto, es necesario:
 Reducir el agua presente en los lodos, evitando así el manejo de grandes volúmenes. Se
consigue por medio de los denominados espesadores, que pueden ser por gravedad o por
flotación, dependiendo de su procedencia y el tipo de tratamiento que se vaya a efectuar.
 Estabilizar la materia orgánica, evitando problemas de fermentación y putrefacción. Se
logra por medio de un proceso de digestión, que puede ser aerobia o anaerobia en función
de las condiciones de explotación. La gran ventaja de la digestión anaerobia frente a la
digestión aerobia es que, durante el proceso de estabilización del lodo, se obtiene biogás
con un alto contenido en metano, que puede ser utilizado como fuente de energía dentro
de la planta. No obstante, requiere unas temperaturas mínimas de funcionamiento por
encima de 27°C, por lo que, en la mayoría de los casos, todo el biogás generado se destina
a la propia calefacción del digestor. Sin embargo, en depuradoras que manejan grandes
caudales de lodo, puede llegarse a implementar un sistema de cogeneración, generándose
simultáneamente energía térmica para abastecer al digestor, y energía eléctrica que puede
ser inyectada a la red. En estos casos, el biogás generado se acumula en un gasómetro
(Ilustración 2).
 Conseguir una textura adecuada para que sean manejables y transportables. Se logra por
medio de un proceso de deshidratación.
MEMORIA 14
Ilustración 2 - Gasómetro de doble membrana
1.4. GENERACIÓN DE BIOGÁS A PARTIR DE LA BIOMETANIZACIÓN DE SUSTANCIAS

ORGÁNICAS
Se denomina metanización o biometanización al proceso de fermentación o digestión anaerobia

de los componentes orgánicos de los residuos que tiene lugar en ausencia de oxígeno, en la cual,
parte de la materia orgánica se transforma, por la acción de los microorganismos, en
compuestos más sencillos.
Estos compuestos son transformados a su vez en ácidos grasos volátiles (AGV), principales
intermediarios y moduladores del proceso. Los AGV son consumidos por las arqueas
metanogénicas que producen biogás, gas compuesto por metano (CH4) y dióxido de carbono
(CO2) principalmente, con cantidades menores de nitrógeno gas, amoniaco, hidrógeno gas, y
sulfuro de hidrógeno (normalmente menos del 1% del volumen total de gas).
Ilustración 3 - Diagrama del proceso de digestión anaerobia
Por tanto, a parte de la obtención final de un residuo sólido pastoso utilizable como enmienda
orgánica para la agricultura, denominado digestato, la digestión anaerobia es un proceso que
produce biogás de alto contenido en metano, el cual puede ser usado como fuente de energía
debido a su alto poder calorífico.
La digestión anaerobia puede aplicarse, entre otros, a residuos ganaderos, agrícolas, así como a
los residuos de las industrias de transformación de dichos productos. Entre los residuos se
pueden citar purines, estiércol, residuos agrícolas o excedentes de cosechas, etc. Estos residuos
se pueden tratar de forma independiente o juntos, mediante lo que se da a llamar co-digestión,
como se verá en el siguiente apartado.
MEMORIA 15
Ilustración 4 - Aplicaciones y productos del proceso de digestión anaerobia
La biometanización presenta una serie de ventajas con respecto al resto de métodos de

tratamiento de residuos, puesto que durante su desarrollo no se producen ningún tipo de
pestilencias. Además, el hecho de que se trate de un proceso anaeróbico, favorece la
minimización de los microorganismos perjudiciales para la salud en un período reducido.
Adicionalmente, durante el proceso de fermentación anaeróbica también se origina un producto

ligeramente básico (pH = 7,5) y no estabilizado al que se le atribuyen una serie de propiedades
fertilizantes, pues actúa mejorando parte de las características físicas del suelo. La composición
de este producto sufrirá importantes variaciones dependiendo del tipo de materia orgánica que
es degradada, aunque en términos medios se encuentra constituido por un 85% de materia
orgánica, un 2,6% de nitrógeno y presenta un porcentaje inferior al 2% de fósforo y potasio.
Para que la biometanización se pueda producir, se requiere de unas estructuras selladas que
permitan mantener bajo control determinados parámetros como el pH, la presión o la
temperatura durante la fermentación, llamadas digestores. Además, estas construcciones
también se requieren ante la necesidad de crear un ambiente sin oxígeno para el desarrollo de
las bacterias anaeróbicas.
Ilustración 5 - Digestor anaerobio y gasómetro de una EDAR
MEMORIA 16
1.5. CO-DIGESTIÓN DE LODOS JUNTO A RESIDUOS ORGÁNICOS BIODEGRADABLES
La digestión anaerobia es un proceso que produce biogás de alto contenido en metano, el cual
puede ser usado como fuente de energía debido a su alto poder calorífico. Además, este proceso
cuenta con ventajas adicionales como la posibilidad de trabajar en rangos de temperatura
diferentes y con elevadas cargas orgánicas, consiguiendo la higienización del efluente final.
Sin embargo, la digestión anaerobia de lodos como único sustrato, debido a su baja
degradabilidad, resulta en elevados periodos de retención, lo que encarece el proceso. Además,
dado la inadecuada relación de nutrientes presente en los lodos, la producción de biogás acaba
siendo relativamente baja. Por ello, con el fin de aumentar la eficiencia y la viabilidad de la
digestión de lodos, se han desarrollado diferentes pretratamientos y procesos de co-digestión.
Los pretratamientos favorecen la hidrólisis del lodo, aumentando su biodegradabilidad y la

producción de metano. No obstante, como el incremento de metano que se consigue no es
suficiente para compensar la energía invertida en el pretratamiento, estas técnicas no son
implementadas actualmente.
La co-digestión de diferentes sustancias orgánicas, en cambio, puede mejorar la estabilidad del

proceso, reduciendo la presencia de inhibidores y mejorando la biodiversidad del sustrato, sin
encarecer inherentemente el proceso. Además, puede conseguirse un efecto sinérgico, de modo
que las deficiencias de un sustrato se compensan con las suficiencias del otro sustrato.
Por ello, el presente proyecto estudia la posibilidad de acompañar la digestión anaerobia de

lodos de depuradora junto a otros biorresiduos. Concretamente, debido a los motivos que se
citan a continuación, se ha optado por usar como co-sustrato el residuo orgánico biodegradable
(ROB) generado como consecuencia de la actividad humana en el hogar.
 Se ha documentado que la producción de CH4 en la co-digestión de lodos y ROB es mayor

que con la digestión de lodos como único sustrato, existiendo una proporción óptima que
maximiza la producción de CH4 (Edelmann, 2000; Hartmann et al., 2002; Heo et al., 2003;
Kim et al., 2003; la Cour Jansen et al., 2004; Lebrato et al., 1995; Mata-Alvarez et al., 2000).
 Mientras que el lodo está caracterizado por tener un ratio C:N de entre 6 y 9, algunas
investigaciones sugieren que el ratio óptimo para el desarrollo de la digestión se encuentra
entre 20 y 30. Por tanto, gracias al elevado ratio C:N del ROB, la biometanización llevada a
cabo por los microorganismos se ve favorecida en la co-digestión de lodos y ROB (Heo et
al., 2003; Kim et al., 2003, 2004; Stroot et al., 2001).
 La hidrólisis ha sido reportada como la etapa limitante en la digestión anaerobia de lodos,
debido principalmente a su alto contenido en proteínas, las cuales tienen menor potencial
de hidrólisis que los carbohidratos y lípidos. Por ello, la adición de materia fácilmente
degradable, como el ROB, mejora el rendimiento de la degradación y acelera la hidrólisis
de los lodos, debido al rápido crecimiento de microorganismos anaerobios (Dohányos et
al., 2004; Kim et al., 2003; Mottet et al., 2010).
 Otro de los beneficios de la co-digestión de lodos junto a ROB es la dilución de algunos
compuestos potencialmente tóxicos e inhibidores (Murto et al., 2004; Purcell and
Stentiford, 2006; Stroot et al., 2001).
MEMORIA 17
 Finalmente, se ha valorado la disponibilidad de ROB en el municipio de Almassora, la cual
se considera excelente debido a las siguientes instalaciones de RECIPLASA S.A.:
 La estación de transferencia de residuos sólidos urbanos en el término municipal de

Almassora, en la que se reciben, compactan y transportan diariamente los residuos
procedentes de la recogida domiciliaria de cinco Ayuntamientos: Almassora,
Benicàssim, Borriana, Castellón de la Plana y Vila-real.
 La planta de reciclado y compostaje con vertedero de rechazos en el término

municipal de Onda, donde se tratan diariamente los residuos recibidos procedentes
de la estación de transferencia y de los municipios que vierten directamente en esta
instalación: Betxí, l’Alcora y Onda.
Ilustración 6 - ROB generados en el hogar
1.6. EDAR DE ALMASSORA
Almassora es un municipio de la Comunidad Valenciana, España, situado en el sureste de la

provincia de Castellón, en la comarca de la Plana Alta. Cuenta con cerca de 25.500 habitantes
(INE 2014) y en los últimos años, la industria ha sufrido un fuerte crecimiento, especialmente en
el sector cerámico y sus derivados, lo que ha dado motivo a la construcción de amplios polígonos
que atienden a todas estas industrias.
La depuradora de Almassora, situada junto al río Mijares (Ilustración 7), fue proyectada con la
idea de hacer frente a caudales de agua de elevada carga orgánica, ya que se esperaba que los
emergentes polígonos industriales generasen altos niveles de contaminación. Sin embargo, el
caudal influente, así como el grado de contaminación, resultaron estar muy por debajo de los
niveles de diseño, teniendo actualmente unas instalaciones sobredimensionadas en exceso.
La depuradora, que cuenta con una capacidad total de 13.500 m3/día y una potencia total
instalada de 1073 kW, atiende a una población equivalente de 26.526 habitantes. Incorpora tres
líneas de tratamiento de agua de igual capacidad, dos de las cuales están destinadas a tratar
aguas residuales industriales, por lo que cuentan con la balsa de homogenización y el
tratamiento físico-químico.
MEMORIA 18
Ilustración 7 - Situación de la EDAR del municipio de Almassora
La depuración de las aguas residuales se lleva a cabo por medio de lodos activos (reactor
biológico de flujo de pistón), con la correspondiente eliminación del nitrógeno y fósforo.
También cuenta con un tratamiento terciario de cloración. La línea de fangos cuenta con dos
pre-espesadores y un post-espesador, todos ellos por gravedad, un digestor anaerobio y dos de
filtros banda para la deshidratación.
Con un caudal actual de entrada de 6500 m3/día, de las tres líneas proyectadas, únicamente las
dos líneas industriales están en funcionamiento, pero tanto el tratamiento físico-químico como
la decantación primaria se encuentran inutilizadas, dado que de lo contrario el reactor biológico
no recibe suficiente carga orgánica para sus dimensiones y la población de microorganismos
disminuye por debajo del mínimo.
Esto último también afecta a la calidad de los lodos y a su capacidad para generar biogás, dado
que los lodos obtenidos en la decantación primaria responden mejor a la biometanización que
los lodos obtenidos tras el reactor biológico. Además, el digestor actual está excesivamente
sobredimensionado, lo que aumenta las pérdidas por transmisión de calor y la energía calórica
necesaria para mantenerlo a la temperatura que requiere el proceso.
1.7. EDAR DE VILA-REAL
Vila-real es una ciudad de la Comunidad Valenciana, España, situada en el sureste de la provincia

de Castellón, en la comarca de la Plana Baja. Cuenta con 50 755 habitantes (INE 2014) y se trata
del segundo municipio con más población de la provincia de Castellón y del decimoquinto más
poblado de la Comunidad Valenciana.
MEMORIA 19
Para el tratamiento de sus aguas residuales, la ciudad cuenta con dos EDAR:
EDAR Onda-Betxí- EDAR

Vila-real-Alquerías Vila-real
Caudal de proyecto (m3/día) 22486 15000
Potencia Total Instalada (kW) 919 305
Caudal influente (m3/día) 9498 3486
Población servida (he) 58637 19675
Tabla 1 - Características principales de las EDAR del municipio de Vila-real
De las dos EDAR, la que en este proyecto va a ser objeto de estudio va a ser la EDAR Vila-real,
también conocida como EDAR de Vora Riu.
Ilustración 8 - EDAR Onda-Betxí-Vila-real-Alquerías (izquierda) y EDAR Vila-real (derecha)
A diferencia de la EDAR de Almassora, la EDAR Vila-real cuenta con una única línea de
tratamiento de aguas con desbaste, decantación primaria, lodos activos y decantación
secundaria. La línea de fangos está constituida de un espesador por gravedad, un proceso de
digestión aerobia, y deshidratación por filtro banda.
Citando al concejal de Territorio Emilio M. Obiol: “Durante más de 15 años, la depuradora de

Vora Riu ha sido foco de controversia política, ambiental y económica. Ambiental, porque no
reúne las condiciones ambientales necesarias y ha sido fuente de problemas; económica porque
supone para el Ayuntamiento un coste anual de 692.000 euros; y política porque se ha planteado
en ocasiones el debate entre mejorarla o eliminarla. […] Después la EPSAR puso sobre la mesa
una tercera vía, la posible eliminación de la vieja depuradora, que data de finales de los años 70.
Hemos negociado y valorado las ventajas e inconvenientes de esta opción y hemos decidido
suprimirla, eliminando también de esta manera los costes económicos y, sobre todo,
ambientales de la vieja estación de Vora Riu”.
Por tanto, a continuación se plantea desviar el caudal de la EDAR Vila-real a la de Almassora

(Ilustración 9).
MEMORIA 20
Ilustración 9 – Recorrido del conducto a través del cual se desviaría el caudal de la EDAR Vila-real (marcador
morado) a la EDAR de Almassora (marcador rojo).
1.8. SOLUCIONES PROPUESTAS
Con todo lo expuesto anteriormente, resulta evidente que las condiciones de explotación no son
las adecuadas para ninguna de las dos depuradoras, y que, por tanto, es conveniente llevar a
cabo alguna modificación que permita mejorar su situación actual.
Se ha observado que, perteneciente al municipio de Vila-real, muy próximo a Almassora, hay

una planta depuradora funcionando muy por debajo de su capacidad de diseño. La alternativa
que en el presente proyecto se valora es la desviar a Almassora el caudal de dicha depuradora
(EDAR Vila-real), la cual trabaja con 3.500 m3/día de los 15.000 proyectados, atendiendo a una
población equivalente de 19.675 habitantes.
Con esto se pretende que puedan entrar en funcionamiento parte de las instalaciones que
actualmente se encuentran fuera de funcionamiento, a la vez que se eliminan los gastos de
mantenimiento y explotación de la otra planta depuradora.
Adicionalmente, con la intención de lograr un proceso de valorización de lodos más eficiente

que el que se encuentra en funcionamiento, se sustituirá el digestor por uno nuevo, diseñado
acorde a la carga contaminante que recibe la planta hoy en día.
Así mismo, dado que la co-digestión de ciertos residuos pueden producir un efecto sinérgico en
el proceso de biometanización, se estudiará la opción de co-digerir, junto a los lodos, otros
biorresiduos que de otra forma no serían valorizados adecuadamente.
Con estas alternativas no se pretende ni mucho menos hacer positivo el balance energético y
económico de una estación depuradora. No obstante, se espera alcanzar un nuevo régimen de
funcionamiento que sea más eficiente que el punto de partida, es decir, que consuma menos
recursos para generar el mismo resultado.
MEMORIA 21
MEMORIA 22
2. JUSTIFICACIÓN
Actualmente la EDAR de Almassora está trabajando al 50% de su capacidad máxima de diseño,

y únicamente están en funcionamiento dos de las tres líneas proyectadas. Si a esto se le suma
el hecho de que la carga orgánica de dichas aguas no alcanza los valores para los cuales la planta
fue proyectada, resulta evidente que se está ante unas condiciones de explotación
desfavorables:
 El tratamiento físico-químico ha demostrado ser innecesario, pues la carga

contaminante de las aguas residuales industriales no es suficientemente elevada.
 La decantación primaria se encuentra inhabilitada para que así llegue suficiente
alimento al reactor biológico. No obstante, esto provoca los sólidos suspendidos en el
reactor estén por encima de lo conveniente.
 El digestor anaerobio, debido fundamentalmente a su sobredimensionado, tiene un
rendimiento térmico y una producción de biogás reducida.
En resumen, se tiene una EDAR muy bien equipada pero que cuenta con gran parte de sus
instalaciones desaprovechadas.
Por otro lado, se ha observado que la EDAR Vila-real, sin digestor anaerobio y con una única
línea de tratamiento de aguas, trabaja a un 25% de su capacidad, siendo un foco de controversia
política, ambiental y económica. De hecho, ya se ha alcanzado un acuerdo entre la Entidad
Pública de Saneamiento de Aguas Residuales (EPSAR) y el ayuntamiento de Vila-real para el
cierre de esta planta depuradora.
Por ello, se ha planteado la posibilidad de aceptar en la EDAR de Almassora las aguas residuales
de la EDAR Vila-real. De esta forma se puede hacer un uso más eficiente de las instalaciones de
Almassora, a la vez que se eliminan los gastos de mantenimiento y explotación de la EDAR de
Villareal.
En cuanto al digestor anaerobio, con el que hay actualmente difícilmente se va a poder obtener
un buen rendimiento térmico, por lo que se dimensionará uno nuevo que se adapte a las
condiciones reales de explotación. Además, con el objetivo de valorizar a la vez que disminuir la
cantidad de residuos que se incineran o se depositan en los vertederos, se valorará la opción de
co-digerir junto a lodo de depuradora los residuos orgánicos biodegradables generados como
consecuencia de la actividad humana en el hogar.
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3. OBJETIVOS
El principal objetivo que persigue el presente proyecto es hacer un uso más eficiente de las
instalaciones que se tienen en la EDAR de Almassora, de modo que el nuevo coste de explotación
sea inferior a los costes de explotación actuales de las EDAR Vila-real y Almassora.
Del mismo modo y en la medida de lo posible, se tratará de rentabilizar el proceso de digestión

anaerobia mediante la co-digestión de lodos con residuos orgánicos biodegradables.
En base a lo anterior, en el presente trabajo final de grado, se pretende:
 Estudiar la viabilidad técnica de aceptar las aguas residuales de la EDAR Vila-real en la

EDAR de Almassora.
 Estudiar la viabilidad de poner en funcionamiento parte de las instalaciones que
actualmente se encuentran inutilizadas.
 Estudiar la viabilidad de generar excedente de biogás junto con la posibilidad de co-
digerir lodos y otros biorresiduos en busca de un efecto sinérgico.
 Diseñar el digestor anaerobio necesario para la co-digestión de lodos y biorresiduos, así
como el sistema de agitación y automatización que corresponda.
 Diseñar, si existiese un exceso de biogás, el sistema de cogeneración correspondiente.
 Diseñar las conducciones hidráulicas y las conducciones de gas, así como los equipos
auxiliares que permitan el funcionamiento del sistema en conjunto.
 Diseñar las líneas eléctricas y los correspondientes equipos de protección a instalar para
el suministro eléctrico de la maquinaria propuesta en el proyecto.
 Estudiar la viabilidad económica del proyecto.
MEMORIA 25
MEMORIA 26
4. EMPLAZAMIENTO
4.1. EDAR DE ALMASSORA
Almassora es un municipio de la Comunidad Valenciana, España, situado en el sureste de la

provincia de Castellón, en la comarca de la Plana Alta. La EDAR que recibe las aguas residuales
de dicho municipio se encuentra situada junto al río Mijares y la carretera autonómica CV-18.
Las coordenadas de la depuradora son 39°55'55" N, 0°03'27" W, y está situada a 23 metros sobre
el nivel del mar.
Ilustración 10 - Situación geográfica de la EDAR de Almassora
Las modificaciones y mejoras que se realizarán respecto a las instalaciones actuales tendrán
lugar, por un lado, en la línea de tratamiento de lodos de la depuradora, más concretamente en
la etapa de digestión anaerobia tras la etapa de pre-espesado. El post-espesado y la
deshidratación mecánica permanecerán intactos, así como las conducciones que interconectan
todas estas etapas.
Por otro lado, otra parte de las modificaciones va destinada a la línea de tratamiento y
aprovechamiento del biogás. Del mismo modo, se reutilizará parte de las instalaciones
existentes, como el gasómetro de membrana, los dispositivos de filtrado y deshumificación del
biogás, la antorcha y las conducciones correspondientes. Las mejoras se enfocarán en la
implementación de un sistema de co-generación para generar simultáneamente energía térmica
para calefactar el digestor, y energía eléctrica para autoconsumo.
Finalmente, con el objetivo de aceptar las aguas residuales de la EDAR Vila-real a la EDAR de
Almassora, se instalará una conducción que comunique ambas depuradoras. Dado que la EDAR
Vila-real se encuentra a 30 metros sobre el nivel del mar, se obtiene una diferencia de cotas
entre depuradoras de 7 metros, pudiéndose instalar un colector por gravedad sin necesidad de
usar equipos de bombeo.
MEMORIA 27
4.2. EDAR VILA-REAL
Vila-real es una ciudad de la Comunidad Valenciana, España, situada en el sureste de la provincia

de Castellón, en la comarca de la Plana Baja. Las aguas residuales de dicho municipio se reparten
entre la EDAR Vila-real y la EDAR Onda-Betxí-Vila-real-Alquerías. La depuradora que es objeto
de estudio en el presente proyecto es la EDAR Vila-real, situada junto al camino Vora Riu Solades
y el río Mijares. Las coordenadas de la depuradora son 39°56'18" N 0°04'05" W, y está situada a
30 metros sobre el nivel del mar.
Ilustración 11 - Situación geográfica de la EDAR Vila-real
En la ilustración 9 queda reflejada la cercanía de ambas depuradoras, de tan solo 1,3 km, así
como el recorrido de la conducción que permitiría trasladar las aguas residuales de la EDAR Vila-
real a la EDAR de Almassora.
MEMORIA 28
5. VIABILIDAD TÉCNICA DE ACEPTAR LAS AGUAS RESIDUALES DE LA EDAR
VILA-REAL EN LA EDAR DE ALMASSORA
5.1. CAUDAL Y CARACTERÍSTICAS DE LAS AGUAS RESIDUALES A TRATAR
Para la estimación del caudal de las aguas residuales a tratar, se ha partido de los datos
publicados por la EPSAR en su página web. Sin embargo, la EPSAR no publica datos acerca del
grado de contaminación de esas aguas, por lo que esta información ha tenido que ser facilitada
personalmente por los jefes de planta de cada depuradora. Los datos se muestran en la siguiente
tabla:
EDAR ALMASSORA EDAR VILA-REAL
Q (m3/día) 6382 3486
DQO (mg/l) 500 600
DBO (mg/l) 250 280
SS (mg/l) 260 300
NKT (mg/l) 29 37
Fósforo (mg/l) 7 10
Tabla 2 – Caudal y características de las aguas residuales de las EDAR de Almassora y Vila-real
Dado que se pretende desviar la totalidad del caudal de la EDAR Vila-real a la depuradora de
Almassora, el caudal total se obtendrá como la suma de ambos caudales. No obstante, en vistas
a un posible aumento del caudal, se ha sobredimensionado en un 5%.
Finalmente, a partir de los datos de caudal y contaminación media de las aguas residuales de
cada planta depuradora, acorde a lo explicado en el punto 1 de los Anexos, el caudal y las
características de las aguas a tratar son las indicadas en la tabla siguiente:
Q (m3/día) 10361,4
DQO (mg/l) 535,33
DBO (mg/l) 260,60
SS (mg/l) 274,13
NKT (mg/l) 31,83
Fósforo (mg/l) 8,06
Tabla 3 - Caudal y características de las aguas residuales a tratar
5.2. CAPACIDAD DEPURADORA DE LA PLANTA DE ALMASSORA
Debido a la emergente actividad industrial presente en los polígonos industriales del municipio
de Almassora, la depuradora fue dimensionada con la idea de hacer frente a caudales de agua
de elevada carga contaminante. No obstante, el caudal influente, así como el grado de
contaminación, resultaron estar muy por debajo de los niveles de diseño, teniendo actualmente
unas instalaciones sobredimensionadas en exceso. Por este motivo, cabe esperar que la planta
tenga capacidad suficiente como para afrontar la nueva situación.
MEMORIA 29
La siguiente tabla muestra los parámetros de diseño que se emplearon en su día en el
dimensionado de las líneas de tratamiento de la planta de Almassora, así como las características
del agua residual de la situación objeto de estudio.
L. doméstica L. industriales Nueva situación

Caudal medio diario (m3/día) 4500 9000 10361
Caudal medio horario (m3/h) 188 375 430
Caudal punta horario (m3/h) 450 1125 1020
Caudal mínimo horario (m3/h) 125 250 280
Caudal máximo admisible (m3/h) 889 2692 -
Concentración media DBO5 (mg/l) 330 1000 260,598
Carga de DBO5 (kg/día) 1485 9000 2700
Concentración media DQO (mg/l) 650 1500 535,326
Carga de DQO (Kg/día) 2925 13500 5547
Concentración media S.S. (mg/l) 326 1000 274,131
Carga de S.S. (kg/día) 1467 9000 2840
Concentración media NKT (mg/l) 53 40 31,826
Carga de NKT (kg/día) 238 360 330
Concentración media fósforo (mg/l) 14 4,75 8,06
Carga de fósforo (kg/día) 63 42,75 83
Tabla 4 - Capacidad de tratamiento de las líneas existentes frente a la nueva situación de estudio
Realizando un análisis comparativo a partir de la tabla anterior, se llega a las siguientes

conclusiones:
 Tanto el caudal como la carga contaminante del agua que se pretende depurar no son
suficientes como para poner en marcha las tres líneas.
 A priori, las dos líneas industriales están diseñadas para un caudal medio diario de 9000
m3/día, inferior a los 10361 m3/día que se pretenden depurar. No obstante, dado que
las líneas están diseñadas para tratar altas cargas contaminantes, podrán hacer frente a
un mayor caudal con un tercio de la carga contaminante de diseño.
 La carga de S.S. así como la carga de DBO5 del agua a tratar es menos de un tercio de la
proyectada en las líneas industriales. Puesto que estas dos cargas determinan la
cantidad de lodos que se generan en el proceso de depuración, se evidencia que el
reactor anaerobio fue diseñado para un caudal de lodos totalmente alejado de la
realidad. Esto confirma que es necesario rediseñar el digestor anaerobio en busca de
una mayor eficiencia y rendimiento de explotación.
 La carga de fósforo a tratar es bastante superior a la proyectada en las líneas
industriales, No obstante, dado que la reducción de la concentración de fósforo se lleva
a cabo por precipitación mediante el vertido de un reactivo al final del reactor biológico,
no hay ningún problema a la hora de hacer frente a la nueva situación, pues basta con
aumentar el caudal del reactivo para cubrir esta diferencia de carga.
Por tanto, aunque pueda parecer que el nuevo caudal a depurar es superior al que puede
circular por las dos líneas industriales, dado que el factor limitante es la carga orgánica del
agua, la planta puede acoger sin mayor problema las aguas de la EDAR Vila-real.
MEMORIA 30
5.3. CONCLUSIÓN
Se comprueba que la depuradora de Almassora tiene capacidad suficiente como para afrontar
el caudal total resultante de desviar las aguas residuales de la EDAR Vila-real a la de Almassora.
No obstante, ni el caudal ni la nueva carga contaminante son suficientemente elevados como
para justificar la puesta en marcha de las tres líneas de tratamiento.
Por tanto, a continuación se estudia la viabilidad técnica de acoger las aguas residuales de la
EDAR Vila-real únicamente en las dos líneas industriales, junto a la viabilidad técnica de habilitar
los tanques de decantación primaria.
MEMORIA 31
MEMORIA 32
6. VIABILIDAD TÉCNICA DE LA PUESTA EN MARCHA DE LA DECANTACIÓN
PRIMARIA EN LA EDAR DE ALMASSORA

DECANTACIÓN PRIMARIA DE LAS LINEAS INDUSTRIALES
En base a lo explicado en el punto 3 de los Anexos, las características de cada decantador

primario y los parámetros de funcionamiento se muestran en las siguientes tablas:
Características:
Base del decantador (m) 2,00
Calado en la vertical del vertedero (m) 3,50
Altura cónica del fondo (m) 0,50
Altura libre entre la lámina de agua y la coronación (m) 0,50
Diámetro del decantador (m) 14,50
Superficie de decantación (m2) 165,13
Volumen útil (m3) 615,16
Longitud de vertido de agua (m) 45,55
Tabla 5 - Características de los tanques de decantación primaria de las líneas industriales
Parámetros de funcionamiento: Dimensionado inicial Nueva situación

Velocidad ascensorial (m/h) 1,14 1,30
Velocidad de vertido (m3/h/mlineal) 4,12 4,72
Tiempo de retención (h) 3,28 2,86
Reducción prevista de S.S (kg/día) 7650 1704
Reducción prevista DBO5 (kg/día) 5400 810
Reducción prevista NKT (kg/día) 36 33
Tabla 6 - Parámetros de funcionamiento de los tanques de decantación primaria de las líneas industriales
Como era de esperar, al tratar con un caudal medio superior a los 9000 m 3/día de diseño, las
velocidades aumentan y el tiempo de retención disminuye. No obstante, estos valores siguen
estando dentro del tiempo de retención mínimo aconsejado de 2 horas.
También se comprueba que la carga orgánica de las aguas a tratar es considerablemente inferior
a los valores tomados en su diseño, por lo que los decantadores pueden funcionar
correctamente bajo las nuevas condiciones de funcionamiento.
Sin embargo, todavía se ha de comprobar que los microorganismos presentes en los reactores
biológicos puedan desempeñar sus funciones con la cantidad de materia orgánica que no se
elimina en la decantación primaria y que llega a la entrada del reactor biológico.
MEMORIA 33
6.2. CARACTERÍSTICAS Y PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS REACTORES
BIOLÓGICOS DE LAS LÍNEAS INDUSTRIALES
Acorde a lo explicado en el punto 4 de los Anexos, cada reactor biológico consta de tres carriles,
un carril para la zona anóxica y dos carriles para la óxica, haciendo un total de 735 m 3 de zona
anóxica y 1470 m3 de óxica por reactor y sumando un volumen total de 2205 m3.
Características: Zona anóxica Zona óxica

Longitud (m) 28,00 28,00
Profundidad (m) 5,00 5,00
Altura libre (m) 0,60 0,60
Anchura (m) 5,25 5,25
Volumen carril (m3) 735 735
Número de carriles 1 2
Volumen total (m3) 735 1470
Tabla 7 - Características de los reactores biológicos de las líneas industriales
En base a la norma A-131 de la ATV (Asociación Alemana para las Técnicas de Tratamiento de
Agua Residual), los parámetros de funcionamiento obtenidos para la nueva situación se
muestran en la siguiente tabla comparativa junto a los parámetros de funcionamiento de diseño.

Carga másica (kgDBO5 / kgST·día ) 0,206 0,225
Carga volumétrica (kgDBO5 / m3·día ) 0,62 0,78
Edad del lodo (días) 7,7 7,7
Demanda media horaria a 22°C (kgO2/h) 224 118,12
Demanda punta horaria a 22°C (kgO2/h) 293 167,11
Cantidad de aire a 22°C (m3aire/día) 6624,36 3778,15
Tabla 8 - Parámetros de funcionamiento de los reactores biológicos de las líneas industriales
La carga másica es la relación entre kg de DBO5 introducidos por día en una balsa de activación,
y los kg de lodos contenidos en dicho reactor biológico. Este parámetro representa la relación
existente entra la cantidad de alimento y el contenido de microorganismos. Bajo la nueva
situación, se comprueba que este valor está dentro de los márgenes normales de
funcionamiento para un proceso de media carga, y se comprueba que es bastante cercano al
valor de diseño.
Otro factor a tener en cuenta en el proceso de lodos activos es el aporte del oxígeno que
necesitan los microorganismos para reducir la carga orgánica presente en el agua. Se comprueba
que la nueva demanda de oxígeno es bastante inferior a los parámetros de diseño, por lo que el
sistema de aireación actual es suficientemente capaz de satisfacer la nueva demanda de aire.
Con esto se concluye que los dos tanques de aireación sí que pueden hacer frente a la nueva
situación. No obstante, también es necesario verificar que los tanques de decantación
secundaria tienen capacidad suficiente para tratar las nuevas aguas residuales.
MEMORIA 34
DECANTACIÓN SECUNDARIA DE LAS LINEAS INDUSTRIALES
En base a lo explicado en el punto 3 de los Anexos, las características de cada decantador

primario y los parámetros de funcionamiento se muestran en las siguientes tablas:
Características:
Base del decantador (m) 2,00
Calado en la vertical del vertedero (m) 3,80
Altura cónica del fondo (m) 0,75
Altura libre entre la lámina de agua y la coronación (m) 0,50
Diámetro del decantador (m) 21,00
Superficie de decantación (m2) 346,36
Volumen útil (m3) 1422,40
Longitud de vertido de agua (m) 65,97
Tabla 9 - Características de los tanques de decantación secundaria de las líneas industriales

Tabla 10 - Parámetros de funcionamiento de los tanques de decantación secundaria de las líneas industriales
Como era de esperar, al tratar con un caudal medio superior a los 9000 m3/día de diseño, las
6.4. CONCLUSIÓN
Dado que las líneas industriales fueron dimensionadas para hacer frente a aguas residuales
industriales de alta carga contaminante, los parámetros de funcionamiento para la nueva
situación siguen estando dentro del rango de valores que la normativa y la buena praxis
establece.
Además, se comprueba que se puede habilitar el tratamiento de decantación primaria sin

repercutir en el proceso de lodos activos que llevan a cabo los microorganismos en el reactor
biológico.
MEMORIA 35
MEMORIA 36
7. ESTIMACIÓN DEL BIOGÁS PRODUCIDO
La producción de biogás vendrá determinada por la biometanización del conjunto resultante de

la mezcla del lodo producido en el proceso de depuración junto a residuos orgánicos
biodegradables (ROB).
El ratio de producción de biogás en la co-digestión de lodos y ROB ha sido ampliamente

estudiado y publicado en artículos científicos, demostrando ser mayor que el obtenido para la
digestión de lodos como único sustrato.
Sustrato CH4 (L/gSV) Referencia
Lodos 0,116 (Kim et al., 2003)
Lodos (50% SV) + ROB (50% SV) 0,215 (Kim et al., 2003)
Lodos 0,318 (Sosnowski et al., 2008)
ROB 0,234 (Sosnowski et al., 2008)
Lodos (75% MS) + ROB (25% MS) 0,439 (Sosnowski et al., 2008)
Lodos 0,269 (la Cour Jansen et al., 2004)
ROB 0,395 (la Cour Jansen et al., 2004)
Lodos (80% SV) + ROB (20% SV) 0,326 (la Cour Jansen et al., 2004)
Tabla 11 - Ratios de producción de CH4 en la digestión mesofílica de lodos, ROB y lodos-ROB
Como puede observarse, los valores de producción de metano son muy dispares, debido
principalmente a las diferencias en la composición del residuo orgánico biodegradable, ya que,
según el porcentaje de proteínas, lípidos y carbohidratos, el proceso de biometanización se ve
más o menos favorecido. Del mismo modo, según la procedencia de los lodos, se obtiene un
ratio de producción de CH4 distinto.
En el presente proyecto, con el objetivo de reflejar esta variación en la composición de los ROB,
los cálculos se han realizado considerando tres posibles ratios de producción de CH4: 0,32 L/gSV
como el más conservador, 0,38 L/gSV y finalmente 0,44 L/gSV para el caso más favorable. La
proporción de mezcla será en base a la materia seca, con un 75% de lodos y un 25% de ROB
(Sosnowski et al., 2008).
7.1. ESTIMACIÓN DE LA CANTIDAD DE LODO PRODUCIDO EN EL PROCESO DE

DEPURACIÓN
En base a lo explicado en el punto 6 de los Anexos, la cantidad de lodo producido depende

fundamentalmente de la reducción de sólidos suspendidos en la decantación primaria y de la
carga de DBO5 existente a la entrada del reactor biológico. El caudal vendrá determinado por su
contenido en humedad y su densidad.
Los lodos procedentes de la decantación suelen tener una humedad entorno al 98,5%. Tras su
paso por el pre-espesador, la humedad se llega a reducir hasta el 95%, disminuyéndose
considerablemente el volumen ocupado por los lodos y, por tanto, el caudal que llega a la
entrada del digestor anaerobio.
MEMORIA 37
Lodos tras la decantación:
Carga S.S. dec 1ª (kg/día) 1704
Carga S.S. dec 2ª (kg/día) 1247,5
Humedad (%) 98,5
Densidad (kg/m3) 1015
Caudal lodos 1º (m3/día) 111,94
Caudal lodos 2º (m3/día) 81,96
Caudal lodos sin espesar (m3/día) 193,88
Tabla 12 - Características de los lodos tras la decantación
Lodos tras el pre-espesador:

Humedad (%) 95
Densidad (kg/m3) 1050
Caudal lodos pre-espesados (m3/día) 56,22
Tabla 13 - Características de los lodos tras el pre-espesador
7.2. ESTIMACIÓN DE LA CANTIDAD NECESARIA DE RESIDUO ORGÁNICO

BIODEGRADABLE A CO-DIGERIR
La cantidad de ROB a digerir dependerá de la cantidad de lodos que se generen en la EDAR, de

tal manera que se consiga una proporción en peso seco del 75% lodos y 25% ROB.
A partir de lo explicado en el punto 7 de los Anexos, se confecciona la siguiente tabla:
Peso seco:
Lodos (kg/día) 2951,5
ROB (kg/día) 984
Total (kg/día) 3935,5
Tabla 14 - Peso seco de cada sustrato
Puesto que la sequedad del ROB se ha determinado experimentalmente en 21%, la cantidad

total de ROB a introducir en el digestor diariamente es de 4685,7 kg, es decir, unas 5 toneladas
diarias de residuo orgánico.
7.3. DISPONIBILIDAD DE RESIDUO ORGÁNICO BIODEGRADABLE COMO CO-SUSTRATO
Según el Instituto Nacional de Estadística, la producción media de residuos urbanos por

habitante es de 467,6 kg/año (INE 2013), lo que se traduce en una cantidad de 1,28 kg/día/hab.
Considerando únicamente la población de Almassora, estimada en 25500 habitantes (INE 2014),
se obtiene que la generación de residuos urbanos en el municipio de Almassora es de 32640
kg/día.
La composición de todos los residuos urbanos varía en función de tres factores, que son el nivel
de vida de la población, la actividad desarrollada por esta y la climatología propia de la región.
Dependiendo de estos factores, se consumirán y se emplearán determinados productos que a
la postre producirán los correspondientes residuos.
Según el Plan Nacional de Residuos Urbanos (PNRU) 2000 - 2006, la producción media en España
de los distintos componentes de los residuos urbanos es la mostrada en el siguiente diagrama:
MEMORIA 38
Ilustración 12 - Composición media de los residuos urbanos en España
Por tanto, se tiene que la cantidad de materia orgánica generada diariamente en el municipio
de Almassora es de 14688 kg. Teniendo en cuenta que la planta de reciclaje y compostaje de
RECIPLASA, situada en Onda, trata los residuos urbanos de otros 7 municipios, se tiene que la
cantidad total de residuo orgánico generado diariamente está muy por encima de la cantidad
diaria necesaria a co-digerir. Por tanto, no supone ningún problema la adquisición diaria de
4685,7 kg de ROB para su co-digestión junto a lodos de depuradora.
7.4. SÓLIDOS VOLÁTILES TOTALES Y ESTIMACIÓN DE BIOGÁS PRODUCIDO
Dado que los ratios de producción de metano (CH4) están expresados en función de los kg de
sólidos volátiles, para estimar la cantidad de biogás producido es necesario conocer la fracción
volátil de cada sustrato que se va a co-digerir.
A la hora de determinar la fracción volátil de los lodos, se han tomado los valores típicos de
diseño de 0,6 para la carga obtenida en la decantación primaria, y 0,8 para la decantación
secundaria. La fracción volátil del ROB se determinó de forma experimental en un laboratorio,
obteniendo un valor medio de 0,77.
Fracciones volátiles:
Lodos dec 1ª 0,60
Lodos dec 2ª 0,80
ROB 0,77
Tabla 15 - Fracción volátil de cada sustrato
Por tanto, a partir de la carga de S.S. de cada decantador y del peso seco de ROB, se obtiene la
cantidad de sólidos volátiles:
Sólidos Volátiles:
SV Fangos dec 1ª (kg/día) 1022,4
SV Fangos dec 2ª (kg/día) 998
SV ROB (kg/día) 759,4
SV Totales (kg/día) 2779,8
Tabla 16 - Sólidos volátiles de cada sustrato
Finalmente, suponiendo que el CH4 supone el 50% del biogás producido, el biogás obtenido para
los distintos ratios de producción de metano es:
MEMORIA 39
Estimación del biogás generado para distintos
ratios de producción de metano
3000
2446,224
2500
2112,648
2000 1779,072
1500
1000
500
0
BIOGÁS (Nm3/día)
320 LCH4/kgSV 380 LCH4/kgSV 440 LCH4/kgSV
Ilustración 13 - Biogás generado para distintos ratios de producción de CH4
Se observa que se obtienen unos valores de generación de biogás muy aceptables incluso para
el ratio más conservador de 320 LCH4/kgSV.
Más adelante, tras el diseño del digestor anaerobio, se estudiará si estos volúmenes de biogás
son suficientes como para, por un lado, mantener el digestor en un rango de temperaturas
mesolítico (30-40 °C), y por otro lado, obtener un excedente de biogás, de modo que se pudiese
implantar un sistema de cogeneración para generar simultáneamente energía térmica y
eléctrica.
Ilustración 14 - Sistema de cogeneración. Obtención simultánea de energía térmica y eléctrica.
MEMORIA 40
8. DISEÑO DEL DIGESTOR ANAEROBIO
Una vez los fangos se concentren en el espesador, estos pasarán al digestor anaerobio. El
digestor trabajará en continuo, de construcción vertical y de mezcla completa gracias a un
sistema de agitación mecánica mediante agitadores horizontales de montaje lateral.
La digestión se realizará con un pH entre 6,2 y 8,3 y una temperatura mesofílica (entre 25 y
45°C), concretamente a 35°C, ya que aunque el rango termofílico (entre 45⁰C y 65⁰C) incrementa
la solubilización de la materia orgánica en suspensión y la producción de ácidos grasos volátiles,
tiene ciertas desventajas como el alto requerimiento energético, el tiempo necesario para el
establecimiento de la población bacteriana y la mayor sensibilidad a variaciones de temperatura.
El digestor contará con dos entradas para los dos tipos de sustratos a co-digerir, y con tres
salidas, una para el sustrato digerido, otra para la recirculación y calefacción del sustrato y una
tercera para el biogás producido (Ilustración 48).
8.1. DIMENSIONADO
El digestor se divide en tres zonas: zona de la solera, zona de la digestión en la que se incluye
una zona de resguardo, y zona de la cúpula (Ilustración 15). Para el dimensionamiento de cada
una de las zonas se parte del cálculo del volumen necesario, que será la carga diaria con la que
se alimenta el digestor por el tiempo de retención hidráulico, el cual se ha determinado en 18
días en base a las curvas de generación de biogás observadas en el ensayo de cogeneración de
lodos y ROB dirigido por Sosnowski en su artículo Kinetic investigations of methane co-
fermentation of sewage sludge and organic fraction of municipal solid wastes (Sosnowski et al.,
2008).
Ilustración 15 - Esquema del digestor anaerobio monoetapa
A partir de este volumen, se han definido las dimensiones del digestor en base a otros
digestores. Se tendrá una parte central cilíndrica, de radio y altura de 7,3 m, incluyendo 0,5 m
de zona de resguardo; una parte inferior, la solera, con forma similar a un cono invertido, de
altura 1,24 m; y una cúpula superior con forma de casquete esférico de 1 m de altura.
La base del cilindro estará enterrada 0,5 m bajo tierra, de modo que solo serán visibles 6’8 m de
pared. La solera estará bajo suelo, construida con una capa de hormigón armado de 0,65 m, una
capa de hormigón de limpieza de 0,1 m y una capa de panel rígido de poliestireno extruido de
3mm.
MEMORIA 41
Las paredes del digestor estarán formadas por una capa de hormigón armado de 0,44 m en el
interior, seguidos de una capa aislante de lana de vidrio de 60mm y recubiertos en el exterior
por unas chapas.
La cúpula estará formada por un panel sándwich con aislante de poliuretano de 0,06 m de
espesor, cuya función es la de aislar térmicamente el digestor y protegerlo de las condiciones
climatológicas.
En total se tendrá un digestor anaerobio con una capacidad volumétrica de 1382,27 m3 para
hacer frente al volumen promedio calculado de 1117,44 m3.
8.2. REGULACIÓN DEL PH
Durante el proceso de digestión anaerobia, es importante mantener el pH cercano a la

neutralidad, de lo contrario el proceso puede volverse inestable inhibiéndose la producción de
biogás.
En la experiencia llevada a cabo por Sosnowski en su artículo Kinetic investigations of methane

co-fermentation of sewage sludge and organic fraction of municipal solid wastes (Sosnowski et
al., 2008), se determina que en la co-digestión de lodos y ROB no es necesario interferir en la
evolución que toma el pH en el proceso de fermentación ya que, al contrario que en la digestión
de ROB como único sustrato, en la co-digestión la acumulación de ácidos grasos volátiles (VFA)
no provoca cambios significantes en el pH.
Ilustración 16 - pH, producción de biogás y concentración de VFA en el proceso de co-digestión de lodos y ROB en
una proporción 75:25 respectivamente en materia seca
Por tanto, se determina que no es necesario instalar ningún sistema de regulación de pH en el

digestor.
MEMORIA 42
8.3. SISTEMA DE AGITACIÓN
La instalación de agitadores en un digestor es importante y necesaria debido a las siguientes

razones:
 Mezclar la biomasa fresca con la biomasa digerida existente en el interior del digestor.
 Obtener una densidad uniforme de la población bacteriana.
 Prevenir la formación de costras y de espumas en la superficie del digestor.
 Reducir la formación de sedimentos en el fondo del digestor.
 Evitar la formación de espacios muertos sin actividad.
 Propiciar que las burbujas de biogás suban a la superficie del sustrato.
 Obtener una mejor degradación de la biomasa y por ende una mayor producción de
biogás.
A continuación, se muestran los principales sistemas de agitación en digestores, entre los que
se ha seleccionado para este proyecto el sistema de agitación mecánica, por motivos que se
explican más adelante.
 Sistema DYNOMIX: consiste en mezclar el sustrato contenido en el digestor mediante la

recirculación del mismo.
 Sistema de lanzas: consiste en mezclar el sustrato mediante la inyección, en el digestor,
de una parte del biogás producido.
 Sistema de agitación mecánica: consiste en mezclar el sustrato contenido en el digestor
mediante uno o varios agitadores mecánicos.
Ilustración 17 - De izquierda a derecha: Sistema DYNOMIX, sistema de lanzas y sistema de agitación mecánica
De estos sistemas, el que presenta mayor ventaja constructiva, mayor flexibilidad y es capaz de
adaptarse a digestores de distinto tamaño y configuración, es el sistema de agitación mecánica.
Éste no necesita de una construcción auxiliar para resguardar elementos del sistema, y dado que
existen infinidad de agitadores de distintas potencias y combinaciones, puede implementarse
en digestores de cualquier volumen y diseño. Además, este sistema presenta un ratio de
consumo de entre 1 y 3 W/m3, considerablemente inferior a los 8 W/m3 que alcanzan los otros
dos sistemas descritos.
Sin embargo, en cuanto al mantenimiento, este sistema contiene partes móviles dentro del
digestor, con lo que la sustitución de alguno de los elementos del sistema puede perjudicar la
digestión durante la reparación.
Los agitadores mecánicos están constituidos por un motor, que deberá de cumplir con la
normativa ATEX que regula equipos instalados en atmósferas explosivas, el árbol, acoplado al
motor, y las hélices. La instalación puede realizarse de diversas formas: un único agitador vertical
suspendido de la cúpula, agitador vertical instalado en la solera, o varios agitadores horizontales
MEMORIA 43
de montaje lateral. Con el propósito de que la cúpula no tenga que soportar el peso de un
agitador mecánico, a continuación, se propone diseñar el sistema de agitación mediante
agitadores horizontales de montaje lateral.
Para conseguir la agitación completa del digestor se necesitarán dos agitadores horizontales de
montaje lateral, situados en extremos opuestos de la pared cilíndrica del digestor y orientados
de forma perpendicular a la pared y contraria entre ellos, de modo que, compenetrando su
movimiento, se conseguirá generar una corriente constante del sustrato proporcionando así una
agitación total del digestor, sin necesidad de instalar bombas auxiliares ni tuberías.
Ilustración 18 - Agitación del digestor con dos agitadores horizontales de montaje lateral (Vista en planta)
Dichos agitadores se instalarán a una altura de 3 m sobre el nivel del suelo, para asegurar la
agitación del sustrato en fase de digestión, ya que esta tiene lugar aproximadamente a mitad
altura del nivel existente en el interior del digestor. Ambos agitadores serán idénticos y deberán
poseer los datos técnicos que se especifican en el Pliego de Condiciones Técnicas.
Ilustración 19 - Agitador horizontal de montaje lateral
Ilustración 20 - Instalación en un digestor de un agitador de montaje lateral
MEMORIA 44
8.4. SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN
Para el óptimo funcionamiento del digestor anaerobio hay que controlar y monitorizar ciertos
parámetros que indican si el digestor está operando en rangos óptimos. Como mínimo, se deben
monitorizar los siguientes parámetros:
 Temperatura.
 pH.
 Producción y calidad del biogás.
Para ello se instala un sistema de automatización controlado desde un ordenador. La idea de

automatizar el proceso es poder controlar las diferentes opciones del sistema desde un mismo
punto y no tener que cambiar los diferentes componentes manualmente.
Los sistemas que se automatizarán son:
 Caudalímetro.
 Termostatos y sondas de temperatura.
 pH-metro.
 Analizador de biogás.
 Bombas.
Dependiendo del sistema que se quiera usar, habrá diferentes válvulas de compuerta abiertas o
cerradas, pero por lo que respecta a los controladores del sistema su funcionamiento será
siempre el mismo.
A continuación, se explica el funcionamiento teórico de cada uno de estos componentes.
8.4.1 CAUDALÍMETRO
Se colocará un caudalímetro en cada una de las tuberías que entren o salgan del digestor, tanto
de la línea principal como del sistema de calefacción, con el objetivo de verificar el correcto
funcionamiento del conjunto.
Si en alguna tubería por la que no debiera pasar caudal se obtuviese una lectura del
caudalímetro, se tendría que la válvula de compuerta correspondiente está fallando por alguna
razón. Adicionalmente, cuando sí que tenga que pasar sustrato a través de las tuberías, se podrá
comprobar que los niveles de caudal que fluyen son los correctos.
8.4.2 TERMOSTATOS Y SONDAS DE TEMPERATURA
Para al control de la temperatura, se deben instalar varios sensores en el interior del digestor.
Los sensores deberán ubicarse estratégicamente, de tal forma que se obtengan mediciones
representativas del sustrato. Las especificaciones de los sensores deberán ser para aguas
agresivas. Los sensores deberán estar siempre sumergidos en el sustrato. Estos transmitirán sus
datos al sistema y esté deberá dar señal de alarma si la temperatura fuera superior o inferior a
la estimada.
MEMORIA 45
Además, habrá que colocar termostatos a la entrada y salida del intercambiador para controlar
el funcionamiento del sistema de calefacción.
8.4.3 pH-METRO
Para supervisar el pH resultante de la mezcla lodos-ROB en el interior del digestor se colocarán

dos sondas de pH. Cuando el pH esté fuera del rango de 6,2 y 8,3, saltará una alarma. Como ya
se explicó en el punto 8.2 de la memoria, en un principio no es necesario instalar ningún sistema
de regulación de pH ya que no es necesario interferir en el proceso natural de digestión lodo-
ROB, por lo que se espera que en todo momento el pH se mantenga dentro del rango
mencionado.
8.4.4 ANALIZADOR DE BIOGÁS
La composición del biogás es muy importante, ya que este biogás se utilizará como combustible.
Por ello, se situará un analizador de biogás a la salida del digestor para saber su composición y
por consiguiente su calidad. En el caso que los niveles de metano no fueran los mínimos
requeridos, saltaría una alarma.
8.4.5 BOMBAS
Las bombas funcionarán cuando la válvula previa a ellas este abierta y el fluido necesite presión
para llegar a su destino, si no, permanecerán paradas.
MEMORIA 46
9. POTENCIA TÉRMICA NECESARIA PARA CALEFACTAR EL DIGESTOR
El digestor, como ya se ha comentado anteriormente, trabajara en régimen mesofílico, es decir,

entre 25 ⁰C y 45 ⁰C, concretamente a 35 ⁰C, ya que aunque el rango termofílico, entre 45 ⁰C y
65 ⁰C, incrementa la solubilización de la materia orgánica en suspensión y la producción de
ácidos grasos volátiles, tiene ciertas desventajas como el alto requerimiento energético, el
tiempo necesario para el establecimiento de la población bacteriana y la mayor sensibilidad a
variaciones de temperatura.
Los cálculos detallados quedan definidos en el punto 9 de los Anexos.
9.1. CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS A TRAVÉS DE LOS ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS
Al existir una diferencia de temperatura entre el exterior y el interior del digestor, se produce
un intercambio de energía interna, generándose una transferencia de calor a través de los
elementos constructivos. Para el cálculo de dichas pérdidas se ha calculado el coeficiente global
de transferencia de calor, o transmitancia térmica, y, a partir de ella, la potencia térmica perdida.
Para ello se ha utilizado el código técnico de edificación CTE_DB-HE Ahorro de energía, así como
sus distintos documentos de apoyo.
Las pérdidas a través de los elementos constructivos del digestor será la suma de las pérdidas a
través de la solera, del muro vertical enterrado, del muro vertical desnudo y de la cúpula. Para
cada uno de los citados elementos constructivos se ha tenido en cuenta su composición física
así como el espesor y conductividad de las distintas capas y materiales que lo componen.
La potencia disipada al exterior va a depender fundamentalmente de la velocidad y de la

temperatura del aire exterior así como de la temperatura y conductividad del terreno. Por tanto,
se tendrán unas pérdidas distintas en cada época del año.
Las tablas siguientes muestran el desglose de las pérdidas que se tiene en el digestor para las
distintas épocas del año. La velocidad del viento se ha considerado constante e igual al valor
promedio de las velocidades medias diarias ofrecidas por la estación meteorológica de Almazora
desde 1976 hasta 2012.
Ilustración 21 - Representación gráfica del histórico de vientos en el municipio de Almassora desde 1976 hasta 2012
MEMORIA 47
Velocidad viento = 2,9 m/s ; Invierno (TEXT = 6°C)
Pérdidas a través de la Solera, qs 1421,34 W
Pérdidas a través del muro vertical enterrado, qme 41,03 W
Pérdidas a través del muro vertical, qm 4837,6 W
Pérdidas a través de la cúpula, qc 2027,48 W
Pérdida total del digestor anaerobio, qPERD_DIGESTOR 8285,89 W
Tabla 17 - Potencias térmicas disipadas en el digestor en invierno
Velocidad viento = 2,9 m/s ; Primavera/Otoño (TEXT = 14°C)

Pérdidas a través de la cúpula, qc 1468.18 W
Tabla 18 - Potencias térmicas disipadas en el digestor en primavera/otoño
Velocidad viento = 2,9 m/s ; Verano (TEXT = 22°C)

Tabla 19 - Potencias térmicas disipadas en el digestor en verano
Como era de esperar, cuando la temperatura ambiente es mayor, el intercambio de calor

existente entre el digestor y el exterior disminuye, llegando a reducirse más de la mitad, desde
los 8,3 kW calculados para el peor de los casos hasta los 3,9 kW.
Potencia térmica disipada al ambiente a través

de los elementos constructivos del digestor en
distintas épocas del año
10000
8285,89
8000
6079,91
6000
3872,94
4000
2000
0
POTENCIA TÉRMICA DISIPADA (W)
Invierno Primavera/Otoño Verano
Ilustración 22 - Representación gráfica de la potencia térmica disipada por el digestor en distintas épocas del año
MEMORIA 48
TÉRMICAS DEL DIGESTOR
El sustrato calentado en la digestión corresponde a la mezcla de los lodos provenientes del pre-
espesador y del ROB empleado como co-sustrato.
Con el fin de compensar la potencia térmica disipada a través de los elementos constructivos
del digestor, es necesario calentar el sustrato por encima de los 35 °C a los que se desea realizar
el proceso de digestión. Considerando además que las pérdidas a través de las tuberías son un
10% de las pérdidas a través del digestor, se obtiene que el sustrato ha de calentarse 3 °C por
encima del valor de consigna, es decir, a una temperatura de 38 °C.
Suponiendo que, para el caso más desfavorable, la temperatura inicial del sustrato antes de
entrar al digestor es de 9 °C, se tiene que la potencia térmica necesaria para calentar el sustrato,
y con él calefactar el digestor, es de 90 kW.
Repitiendo el proceso con otras condiciones de contorno, se obtienen las demandas térmicas
necesarias en cada época del año para abastecer las necesidades térmicas del digestor:
Demanda térmica total del digestor

para distintas épocas del año
100,00 89,26
80,00
65,26
60,00
44,33
40,00
20,00
0,00
DEMANDA TÉRMICA TOTAL (kW)
Ilustración 23 - Representación gráfica de la demanda térmica del digestor en distintas épocas del año
MEMORIA 49
MEMORIA 50
10. VIABILIDAD DE GENERAR EXCEDENTE DE BIOGÁS
Una vez conocida la demanda térmica del digestor, que para el caso más desfavorable se estimó
en 90 kW, se procede a estudiar si del biogás producido en el proceso de co-digestión lodo-ROB
puede obtenerse suficiente energía como para, por un lado, abastecer esa demanda térmica del
digestor y, por otro lado, obtener otro tipo de energía útil, como por ejemplo energía eléctrica.
En el apartado 7 se determinó que el biogás generado, con un contenido en metano del 50 % en

volumen, estaba comprendido entre 1800 Nm3/día para el ratio de producción más
conservador, y 2450 Nm3/día para el más optimista. Conociendo que el PCI (poder calorífico
inferior) del metano es de 35880 kJ/Nm3CH4, se tiene que la potencia térmica bruta extraíble del
biogás es, para el peor de los casos, de 370 kW.
Potencia bruta generada a partir del metano

contenido en el biogás obtenido en el proceso
de digestión lodos-ROB
600,00
508,72
500,00 439,16
373,75
400,00
300,00
200,00
100,00
0,00
POTENCIA BRUTA GENERADA (kW)
1800 Nm3/dia biogás 2115 Nm3/dia biogás 2450 Nm3/dia biogás
Ilustración 24 - Representación gráfica de la potencia bruta generada para distintos ratios de producción de biogás
Por tanto, incluso considerando que únicamente el 80% de la energía bruta puede ser empleada
para realizar un trabajo útil, para el caso más desfavorable de 1800 Nm3/día de biogás, se tiene
que la demanda térmica del digestor únicamente supone el 30% de la energía neta disponible.
Esto significa que, para el caso más conservador, todavía se dispondría de 206 kW de potencia
para, por ejemplo, realizar un trabajo de rotación sobre el eje de un alternador y generar energía
eléctrica, bien de autoconsumo o bien para inyectar a red.
De todo lo anterior se concluye que se tiene un exceso de biogás suficiente como para implantar
un sistema de aprovechamiento de biogás que genere simultáneamente energía para calefactar
el digestor y otro tipo de energía que sea útil y aprovechable por la depuradora. La alternativa
que a continuación se propone es la cogeneración, con la idea de generar simultáneamente
energía térmica y eléctrica.
MEMORIA 51
MEMORIA 52
11. APROVECHAMIENTO DEL BIOGÁS
El objetivo de un proyecto de aprovechamiento energético del biogás es convertirlo en una

forma de energía útil, como la electricidad, el vapor, el calor, combustible para vehículos, etc.
Los sistemas más extendidos en la actualidad son:
 Inyección a la red de gas natural tras un tratamiento previo.

 Uso directo del biogás como fuente de calor.
 Producción simultánea de energía eléctrica y térmica por medio de un sistema de
cogeneración.
La inyección de biogás a la red de gas natural consiste en limpiar el biogás y purificarlo hasta
conseguir la calidad suficiente como para ser inyectado directamente en una tubería de gas
natural. Esta tecnología requiere de un proceso de tratamiento del gas potencialmente costoso,
y el caudal mínimo necesario para llevarlo a cabo es de 1000 Nm3/h. Dado que la producción
más optimista de biogás en el presente proyecto es de 100 Nm3/h, esta alternativa queda
descartada.
El uso directo del biogás para generar calor puede ser una opción muy rentable cuando la planta
se realiza en una empresa que utiliza calderas o equipos de calefacción donde se podría utilizar
biogás como combustible. Como no es el caso de la EDAR de Almassora, esta opción queda
descartada.
Por lo tanto, en este proyecto se optará por estudiar la alternativa de la cogeneración,

generando simultáneamente energía térmica y eléctrica. Los sistemas de cogeneración
generalmente se debaten entre la inyección a red de la energía eléctrica o el autoconsumo. En
el presente proyecto se optará por el autoconsumo ya que es la opción que mejor se adapta al
tamaño del proyecto.
Ilustración 25 - Esquema de cogeneración
MEMORIA 53
11.1. COGENERACIÓN DE AUTOCONSUMO COMO MÉTODO DE APROVECHAMIENTO
DEL BIOGÁS
En un sistema de cogeneración de una EDAR, el biogás se emplea localmente para generar

electricidad y calor útil. La electricidad puede, o bien emplearse en la propia planta, o bien
inyectarse a red, mientras que el calor se aprovecha generalmente en el propio proceso de
producción del biogás. En conjunto se obtiene una producción energética de entidad apreciable
y de elevado valor a un coste muy reducido, lo que reporta ingresos directos y proporciona
autonomía y seguridad frente a la evolución de los precios de la energía.
Ilustración 26 - Esquema del sistema de cogeneración implementado en una EDAR
Los sistemas de cogeneración presentan rendimientos globales del orden del 85-90%, lo que
implica que el aprovechamiento simultáneo de electricidad y calor favorezca la obtención de
elevados índices de ahorro energético.
Ilustración 27 - Balance de energía de un sistema de cogeneración
MEMORIA 54
La mayoría de los proyectos de aprovechamiento energético de biogás que generan electricidad,
lo hacen utilizando motores de combustión interna alternativos (MCIA). No obstante, también
existen otras tecnologías como las turbinas de gas o las microturbinas. Todas estas tecnologías
convierten la energía química contenida en un producto combustible en energía eléctrica y
térmica, pero lo hacen de forma distinta:
 El principio de funcionamiento de un motor alternativo está basado en conseguir

mediante los movimientos lineales y alternativos de los pistones el movimiento de giro
de un eje. La energía eléctrica se obtiene mediante un alternador acoplado
directamente al eje del motor, mientras que la energía térmica se obtiene en forma de
gases de escape y agua caliente de los circuitos de refrigeración.
 Las turbinas de gas y las microturbinas siguen el ciclo de Brayton. El aire es aspirado de
la atmósfera y comprimido mediante el compresor rotativo para conducirse a la cámara
de combustión donde los productos de la combustión se expansionan a la turbina hasta
la presión atmosférica. La energía eléctrica se obtiene a partir de un alternador
acoplado, directamente o mediante un reductor, al eje de la turbina que aprovecha el
trabajo neto del ciclo.
Ilustración 28 - Motor de combustión interna alternativo (izquierda) y turbina de gas (derecha)
Los criterios que se van a seguir para seleccionar la tecnología de generación eléctrica que mejor
se adapte al proyecto son:
 Caudal de biogás disponible: entre 75 y 100 Nm3/h.

 Posibilidad de añadir y eliminar unidades para seguir la tendencia de la curva de gas.
 Bajos costes de mantenimiento y de operación.
 Elevada eficiencia.
 Flexibilidad en cuanto al porcentaje de metano que ha de estar presente en el
combustible.
 Instalación relativamente sencilla.
Para decidir cuál es el sistema que mejor se adapta a estas condiciones, se realiza una tabla
resumen de las ventajas y desventajas de las tres tecnologías de generación eléctrica con biogás
(Tabla 18).
MEMORIA 55
TECNOLOGÍA VENTAJAS DESVENTAJAS CAUDAL DE BIOGÁS
NECESARIO
Coste relativamente bajo por kW Costes de mantenimiento 300 – 1800 m3/h
MCIA instalado, en comparación con las relativamente altos (por motor).
turbinas de gas y micro turbinas. Emisiones a la atmósfera Se pueden combinar
Tamaño: 0,6 –
La eficacia aumenta cuando el calor relativamente altas. varios motores para
3 MW por
residual se recupera. Requiere un pretratamiento proyectos mayores.
motor
Se puede añadir / quitar los motores del biogás exhaustivo.
para seguir las tendencias de la curva
de gas.
Economías de escala, ya que el costo Las eficiencias caen cuando Mínimo 2200 m3/h,
Turbina de por kW instalado desciende a medida la turbina funciona a carga normalmente utiliza
gas que aumenta el tamaño de la turbina. parcial. 3600 m3/h
La eficiencia mejora con el tamaño Requieren altos niveles de
Tamaño: 1 –
también, además aumenta cuando el compresión de gas.
10 MW por
turbina calor se recupera. Altas cargas parasitarias.
Más resistentes a la corrosión.
Bajos niveles de emisión de óxidos de
nitrógeno. Relativamente compactas.
Necesitan un menor flujo de gas. Requiere un pretratamiento 34-340 m3/h
Microturbinas Puede funcionar con gases ácidos y del biogás.
porcentajes de metano más bajos. Limitado a bajos caudales de
Tamaño: 30 –
Bajos niveles de emisión de óxidos de combustible.
250 kW por
turbina nitrógeno.
Interconexión relativamente fácil.
Muy bajos costes de mantenimiento y
de operación.
Posibilidad de añadir y eliminar las
unidades para seguir las tendencias de
la curva de gas.
Tabla 20 - Ventajas y desventajas de las tecnologías de generación eléctrica con biogás
A la vista de los criterios anteriores y de las ventajas y desventajas de todos los sistemas, se
decide optar por un sistema de cogeneración de autoconsumo con microturbinas. Esta
tecnología es la que mejor se adapta al tamaño del proyecto, y además ofrece la posibilidad de
trabajar con varias unidades en paralelo de modo que se pueda seguir la tendencia de la curva
de gas mediante su conexión y desconexión.
MEMORIA 56
11.2. MICROTURBINA DE BIOGÁS COMO TECNOLOGÍA DE APROVECHAMIENTO DEL
BIOGÁS. TRATAMIENTO DEL BIOGÁS.
11.2.1 INTRODUCCIÓN A LAS MICROTURBINAS DE GAS
Las microturbinas son equipos muy similares a las turbinas convencionales. Su funcionamiento
consiste en aspirar el aire y, tras pasar por un filtro de partículas, comprimirlo. A continuación,
se hace circular por un intercambiador de calor donde absorbe parte de la energía de los gases
de escape. El motivo es incrementar la temperatura previamente a la entrada a la cámara de
combustión con lo que se consigue aumentar la eficiencia del proceso.
Ilustración 29 - Estructura interna de una microturbina de gas
Una vez en la cámara de combustión, se realiza la inyección del biogás (a una presión de entre
3 y 7 bares) y se produce la combustión de la mezcla. Los gases calientes producto de la
combustión se expanden en la turbina, que al girar mueve el alternador eléctrico y el compresor.
Los gases de escape expandidos se hacen circular por el intercambiador de calor. La salida del
alternador es corriente alterna a alta frecuencia, por lo que es necesario la incorporación de un
rectificador AC/DC y de un inversor que permita obtener una corriente alterna trifásica de 50
Hz.
Desde un punto de vista mecánico, al tener una única parte móvil, las microturbinas presentan
menos requerimientos de mantenimiento que los motores alternativos. Además, al tener
rodamientos por aire, disminuyen los costes de operación por no necesitar lubricantes. En
cuanto a emisiones atmosféricas, las microturbinas también presentan menos emisiones de CO2
y NOX que los motores de cogeneración.
MEMORIA 57
11.2.2 PRETRATAMIENTO DEL BIOGÁS
El biogás es una mezcla de gases obtenidos por fermentación anaerobia de la materia orgánica
y está compuesto de CO2 y CH4 con vapor de agua y trazas de otros compuestos como el SH2, N2,
siloxanos, hidrocarburos halogenados, así como partículas y espumas. Su composición
dependerá del tipo de residuo biodegradado.
Tabla 21 - Composición del biogás en función de su procedencia
Para su utilización como combustible es muy recomendable proceder a su depuración para

eliminar los componentes que pueden disminuir el rendimiento o causar inconvenientes en la
aplicación:
 El vapor de agua disminuye el poder calorífico del biogás, y si condensa se pueden
formar compuestos corrosivos con el CO2 y SH2.
 Los hidrocarburos de alto peso molecular como los halogenados pueden causar
problemas de corrosión en los motores de generación de electricidad.
 El SH2 es posiblemente el compuesto que causa mayores problemas, ya que es
extremadamente venenoso y al quemarse forma óxidos de azufre con los riesgos de
corrosión y contaminación que conllevan.
 Si el biogás procede de vertederos, puede contener uno o más tipos de siloxanos.
Cuando este biogás se quema, los siloxanos se convierten en dióxido de silicio (SiO2),
una sustancia de aspecto arenoso que causa abrasión en las superficies de la cámara de
combustión, repercutiendo en los costes de mantenimiento.
Ilustración 30 - Tratamiento de biogás
MEMORIA 58
El tratamiento primario consiste en el filtrado y la deshumificación del gas. La eliminación de
partículas se consigue mediante el uso de rejillas metálicas, trampas de agua o combinaciones
de ambas, mientras que la humedad se suele eliminar con trampas de condensados repartidas
por todo el sistema de extracción de biogás (si la digestión se realiza a 35 °C, el biogás contiene
aproximadamente 35 gH2O/m3).
Ilustración 31 - Funcionamiento de una trampa de condensado
Por otro lado, el tratamiento secundario consiste en eliminar el ácido sulfhídrico y el siloxano
presente en el biogás. Dado que los siloxanos se encuentran en productos de uso doméstico y
comercial que se desechan en los vertederos, el biogás que se obtenga en la depuradora estará
exento de siloxanos, por lo que únicamente será necesario eliminar el sulfuro de hidrógeno, y
sólo en el caso de que esté presente en una cantidad superior a 5000 ppm (ver características
de la microturbina a emplear).
Existen diversas tecnologías de tratamiento secundario, siendo la adsorción por carbón activo la
más utilizada por su sencillez y eficiencia, a pesar de su elevado coste y del inconveniente de la
formación de un residuo que debe ser adecuadamente gestionado. En el mercado existen
numerosos tipos de carbón activado, y la elección debe ser hecha de acuerdo a la composición
real de biogás y la concentración de contaminantes.
La empresa DESOTEC IBERIA está especializada en sistemas de tratamiento de aire mediante

filtros de carbón activo, y cuenta con programas de recuperación y reactivación de filtros,
reduciendo así el impacto de esta tecnología sobre el medio ambiente. Además, cuentan con un
gran servicio de transporte y distribución a nivel internacional, asegurando la sustitución de los
filtros en un periodo de 72 horas.
Atendiendo al caudal de gas a tratar, DESOTEC cuenta con distintos filtros. Para hacer frente al
caudal de diseño de 2450 Nm3/día, se empleará el modelo Aircon® 200 de capacidad máxima
200 Nm3/h, con una caída de presión de 3 kPa y dimensiones 960 mm de alto y 575 mm de
diámetro.
Ilustración 32 – Filtro de carbón activo Aircon® 200 de DESOTEC
MEMORIA 59
En base a todo lo anterior, se realizará:
 Un tratamiento primario de filtrado mediante filtro de grava, y deshumificación

mediante trampas de condensado repartidas adecuadamente por el conducto de
extracción de biogás. Actualmente la EDAR de Almassora ya cuenta con un tratamiento
primario previo al gasómetro de membrana, por lo que no es necesario realizar ninguna
instalación adicional.
 Sólo si la concentración de SH2 superase los 5000 ppmv, un tratamiento secundario de
eliminación por adsorción del SH2 mediante dos filtros de carbón activo Aircon® 200
DESOTEC instalados en paralelo, de modo que mientras uno esté en funcionamiento el
otro esté en mantenimiento o espera.
11.2.3 MICROTURBINAS CAPSTONE C65 ICHP
A través de ingeniería avanzada y más de 100 patentes, las microturbinas Capstone integran una
turbina, un generador magnético, electrónica de potencia y un sistema de cojinetes de aire en
un equipo absolutamente autónomo y con funcionamiento desatendido, sin necesidad de
líquidos lubricantes ni refrigerantes.
Capstone ofrece microturbinas escalables desde 30 kW hasta 30 MW y pueden operar con varios
combustibles líquidos y gaseosos incluyendo: gas natural, GLP, propano, gas de vertederos,
biogás, diésel, combustible de aviación y queroseno.
Ilustración 33 - Microturbinas Capstone desde 30 kW a 1000 kW
El caudal de biogás disponible en la EDAR de Almassora permite obtener una potencia bruta por
combustión de entre 370 y 500 kW, lo que se traduce en unos 1345 MJ/h y 1800 MJ/h. En base
a este flujo de energía disponible y consultando el catálogo de microturbinas Capstone, se
decide trabajar con tres microturbinas Capstone C65 ICHP, de 888 MJ/h (1188 Nm3biogás /día)
cada una, en configuración de 2 titulares y 1 reserva, de modo que, en régimen normal de
funcionamiento, se genere una potencia eléctrica total de 130 kW.
Ilustración 34 - Microturbina Capstone C65 ICHP y su diagrama de flujo
MEMORIA 60
Tabla 22 - Características técnicas de la microturbina Capstone C65 ICHP
El biogás generado debe de ser inyectado a una presión próxima a 5 bares, y los elementos
constructivos de la microturbina pueden operar con una presencia de SH2 en el combustible de
hasta 5000 ppm en volumen, por lo que, si el biogás obtenido en el proceso de digestión
presentase un contenido en sulfuro de hidrógeno inferior a dicho valor, no sería necesario
aplicar ningún tratamiento secundario al biogás.
A priori resulta imposible conocer la concentración de SH2 que se tendrá en el biogás generado,
pero suele estar comprendida entre 1000 y 4000 ppm de forma general. Para el caso del
aprovechamiento del biogás vía motores resulta imprescindible reducir la concentración del
sulfuro de hidrógeno por debajo de los 250 ppm, en cambio las turbinas son más permisibles en
este sentido. Por esto, la decisión de implantar un sistema de tratamiento secundario mediante
filtros de carbón activo podrá ser rectificada en la fase de explotación del proyecto en el caso de
que se determine que la concentración de SH2 en el biogás no supera los 5000 ppm señalados
en la ficha técnica de la microturbina.
11.2.4 CONEXIÓN A LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA
Para poder adaptar la corriente generada a una corriente alterna de 50 Hz útil, se utiliza
electrónica de potencia. Se genera corriente alterna a frecuencia variable, se convierte a
corriente continua y, mediante un inversor, se vuelve a convertir en corriente alterna. De este
modo, el movimiento de la máquina es independiente de la frecuencia de la red y se puede decir
que la máquina está permanentemente sincronizada.
Esta sincronización permanente o este acoplamiento por inversor, facilita la conexión de las
microturbinas tanto a las redes de baja tensión de los centros consumidores como a los cuadros
de conexión a la red. No es necesario ningún elemento intermedio, la microturbina conecta
directamente y sincroniza al conectarla a un cuadro de baja tensión.
MEMORIA 61
En el inversor, las microturbinas ya disponen de las protecciones eléctricas de baja tensión y el
hecho que la máquina pueda girar a diferentes revoluciones sin perder el sincronismo, hace la
conexión muy sencilla y fiable. Por tanto, la microturbina puede instalarse, sin necesidad de
ningún equipo de protección auxiliar, junto a la línea de acometida de la planta depuradora, de
modo que transformador y microturbina trabajen en paralelo.
Ilustración 35 - Conexionado eléctrico de la microturbina
11.3. RESUMEN Y ESQUEMA DEL SISTEMA DE APROVECHAMIENTO DE BIOGÁS POR

COGENERACIÓN MEDIANTE MICROTURBINAS
El caudal de biogás disponible en la depuradora de Almassora permite instalar dos microturbinas

Capstone C65 ICHP de 65kW de potencia eléctrica cada una, junto a una tercera microturbina
de reserva. El biogás sufrirá un tratamiento primario de filtrado y deshumificación, y un
tratamiento secundario de eliminación de SH2 por filtro de carbón activo. Este tratamiento
secundario podrá ser rechazado en la fase de explotación si la concentración de SH2 en el biogás
resulta ser inferior a 5000 ppm. Finalmente, el sistema contará con una antorcha para quemar
el exceso de producción de gas respecto al consumo en las microturbinas.
Ilustración 36 - Esquema del sistema de aprovechamiento de biogás por cogeneración mediante microturbinas
Actualmente la depuradora de Almassora cuenta con una antorcha capaz de quemar un caudal
de 240 m3/h. La antorcha está diseñada de acuerdo con el principio de un quemador de
inyección y consiste en una boquilla, un inyector con una regulación de flujo de aire, un tubo de
protección contra las llamas, un grupo de ajuste y un sistema de control para el encendido y
regulación de la llama.
MEMORIA 62
12. INSTALACIÓN TÉRMICA
12.1. INTRODUCCIÓN AL INTERCAMBIADOR DE DOBLE TUBO TIPO HORQUILLA
Un intercambiador de calor es un componente que permite la transferencia de calor de un fluido

(líquido o gas) a otro fluido. El calor es transferido del fluido con mayor temperatura hacia el de
menor temperatura, al encontrarse ambos fluidos en contacto térmico con las paredes
metálicas que los separan.
El intercambiador de doble tubo, también llamado de tubos concéntricos, en su configuración

más básica consiste en un tubo interior dispuesto concéntricamente en el interior de otro tubo
de diámetro mayor que hace las veces de carcasa, de modo que un fluido circula por el tubo
interior y otro por la holgura restante en el tubo exterior.
Ilustración 37 - Intercambiador simple de doble tubo
La disposición de los flujos puede ser en contracorriente o en paralelo. En contraste con el

intercambiador de calor de flujo paralelo, el de contraflujo puede presentar, una vez realizada
la transferencia de calor, la temperatura más alta en el fluido frío y la más baja en el fluido
caliente. Por lo tanto, los intercambiadores de flujo contracorriente resultan ser más eficientes.
Ilustración 38 - Distribución de temperatura en intercambiadores de flujo paralelo y flujo contracorriente
A pesar de que los intercambiadores de doble tubo presentan el menor grado de compacidad,
resultan la mejor opción en determinadas situaciones como cuando la diferencia de caudales
entre ambos fluidos es muy grande, cuando se tiene un coeficiente de convección muy bajo
(gases y líquidos viscosos) o cuando se opera con fluidos sucios debido a su facilidad de limpieza.
MEMORIA 63
Por tanto, dado que en el presente proyecto los dos trabajos de fluido presentan una baja
transferencia de calor y uno de ellos presenta alta viscosidad, este tipo de intercambiadores
resultan ser los más adecuados para este proyecto. Además, se suelen emplear unidades
estándar, por lo que presentan costes económicos reducidos de inversión e instalación.
La geometría más habitual en la industria es la de tipo horquilla, que consiste en una sucesión
de tramos rectos unidos por codos de 180°. El diámetro interior del tubo exterior oscila entre 50
y 600 mm, con longitudes por tramo recto de entre 1,5 y 12 m. El diámetro exterior del tubo
interior oscila entre 19 y 100 mm.
Ilustración 39 - Intercambiadores de doble tubo tipo horquilla
Con el fin de incrementar el coeficiente global de transmisión, incrementar la compacidad del

intercambiador y conferir mayor rigidez a la estructura, se utilizan aletas en el tubo interior del
intercambiador. Además, para mejorar el coeficiente de convección, se colocan interrupciones
en las aletas longitudinales.
Ilustración 40 - Disposición de las aletas en el tubo interior del intercambiador
MEMORIA 64
12.2. DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR DE DOBLE TUBO TIPO HORQUILLA
El diseño del intercambiador de calor se hará bajo encargo atendiendo a los siguientes aspectos:
 Según lo explicado en el apartado 9 de la presente memoria, se tiene que, para el peor de

los casos, la potencia térmica necesaria para calentar el sustrato, y con él calefactar el
digestor a una temperatura de 35 °C, es de 90 kW. Por tanto, el intercambiador a instalar
tendrá una potencia térmica nominal igual o superior a 100 kW.
 Por las razones descritas en el punto 12.1 del presente apartado, el intercambiador será
de doble tubo tipo horquilla, con una disposición de flujos en contracorriente. El tubo
interior del intercambiador contará con un aleteado longitudinal en su periferia, con
interrupciones que mejoren el coeficiente de convección (Ilustración 40).
 Por el conducto interior circularán los gases de combustión, con una temperatura de
entrada promedio de 309 °C y un caudal medio de 1 kg/s. Por el conducto exterior, y en
sentido contrario a los gases de combustión, circulará el sustrato resultante de la mezcla
lodos-ROB. Para el diseño del intercambiador puede considerarse un caudal medio de
sustrato de 63720 kg/día, a una temperatura de entrada de 9 °C y una temperatura de
salida de 38 °C, lo que supone una potencia térmica neta intercambiada de 90 kW.
 Para evitar que la caída de presión a superar por los gases de combustión a su salida de la
microturbina repercuta en el rendimiento de las microturbinas, el intercambiador de calor
estará constituido por dos módulos iguales configurados en paralelo, de manera que
entre ellos sumen una potencia térmica nominal igual o superior a 100 kW.
MEMORIA 65
MEMORIA 66
13. ALMACENAMIENTO DEL BIOGÁS
Actualmente la depuradora de Almassora cuenta con un gasómetro de membrana de poliéster

de 1040 m3 de capacidad que, mediante una soplante, almacena el biogás producido a una
presión relativa de 2 kPa. A través de una tubería de 125 mm de diámetro se envía el gas desde
el digestor al gasómetro haciéndolo pasar previamente a través de un filtro de grava de 800 mm
de diámetro y trampas de condensado. Finalmente, el gas es conducido a las calderas a través
de una tubería de 80 mm, y a la antorcha a través de una tubería de 100 mm. La alimentación
de las calderas se realiza a través de un ventilador de sobrepresión y una válvula
autorreguladora, de acuerdo con la demanda de combustible en el quemador.
Dado que la solución proyectada en el presente documento plantea un sistema de

aprovechamiento de biogás mediante la cogeneración en microturbinas, es necesario realizar
un tratamiento más exhaustivo del biogás, así como comprimirlo a una presión de entre 517 y
552 kPa (según la ficha técnica de las microturbinas Capstone C65 ICHP). Por tanto, las
instalaciones actuales de la depuradora necesitan ser adaptadas para su uso en este proyecto.
Con el fin de recoger y almacenar el gas de digestión se utilizará un gasómetro cerrado de 200
m3 de media presión (8 bares) de tipo horizontal con fondos bombeados sobre cunas de apoyo.
El biogás será comprimido mediante un compresor de pistón, cuyas características se ajusten a
las mencionadas en el pliego de condiciones técnicas. La bomba funcionará con un rango de
histéresis, activándose cuando la presión en el interior del gasómetro baje de los 6 bares y
deteniéndose cuando se restablezcan los 8 bares.
Ilustración 41 - Gasómetros cerrados de media presión de 200 m3
De este modo, a una presión de 8 bares habrán almacenados 1800 Nm3 de biogás, mientras que
a 6 bares 1385 Nm3, lo que permite suministrar 415 Nm3 de biogás con el compresor
desconectado, lo que se traduce en un tiempo de desconexión aproximado de 4 horas, ya que
cada microturbina demanda un promedio de 50 Nm3 biogás/hora a un 50% de riqueza en
metano. En total, el gasómetro de membrana y el gasómetro cerrado de media presión sumarán
una capacidad de almacenamiento total de 2860 Nm3.
El tramo de aspiración partirá del gasómetro de membrana existente en la depuradora, mientras

que en el tramo de impulsión se instalará el filtro de carbón activo para la eliminación del SH2 y
finalmente una válvula autorreguladora de presión a 5.5 bares.
Todas las conducciones de gas serán de acero inoxidable, previéndose válvulas contra
sobrepresión y contra vacío, sistemas antirretorno, apagallamas, filtros de grava con purga de
condensados, reguladoras de presión, medidores de presión, etc. También se prevé un
analizador para conocer el contenido en metano del gas de digestión.
MEMORIA 67
MEMORIA 68
14. DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE APROVECHAMIENTO DE
BIOGÁS
En base a la teoría desarrollada en los puntos anteriores acerca del sistema de aprovechamiento
de biogás, se puede confeccionar un diagrama de flujo del mismo que muestre de manera clara
y visual los equipos que constituyen el sistema, así como su interconexión y la función que
desempeñan.
El digestor anaerobio es el elemento principal del sistema, ya que en él tiene lugar el proceso de
biometanización del sustrato y, como consecuencia, la producción de biogás. En él nace, por un
lado, la línea de tratamiento, almacenamiento y aprovechamiento del biogás y, por otro lado, la
línea de recirculación de la mezcla lodos-ROB.
La línea de biogás está constituida, por orden de aparición, por el tratamiento primario (filtros
grava y trampas de condensado), la soplante, el gasómetro de membrana, el compresor de
pistón, el gasómetro cerrado de media presión, el tratamiento secundario (filtros de carbón
activo), la válvula autorreguladora de presión, las microturbinas y, finalmente, los
intercambiadores de calor. Por su parte, la línea de recirculación está constituida únicamente
por las bombas de recirculación y los intercambiadores de calor.
Ambas líneas cuentan con válvulas que permiten el aislamiento individual de cada uno de los
equipos con el objetivo de facilitar las maniobras de mantenimiento. Del mismo modo, ambas
líneas contarán con los equipos auxiliares oportunos, como válvulas sobrepresión y contra vacío,
sistemas antirretorno, apagallamas y medidores de presión.
Ilustración 42 – Diagrama de flujo del sistema de aprovechamiento de biogás
MEMORIA 69
MEMORIA 70
15. RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DEL ROB
La cantidad total de ROB a introducir en el digestor es de unas 5 toneladas diarias, un tercio de

la fracción orgánica de los residuos municipales de Almassora. Este ROB provendrá de la
empresa pública RECIPLASA, la cual recibe los residuos sólidos urbanos de 8 ayuntamientos
(l’Alcora, Almassora, Benicàssim, Betxí, Borriana, Castellón de la Plana, Onda y Vila-real) y cuenta
con una estación de transferencia de residuos sólidos urbanos (RSU) en el término municipal de
Almassora y una planta de reciclado y compostaje con vertedero de rechazos en el término
municipal de Onda.
Con el objetivo de minimizar los costes de transporte, se contratará el servicio de camiones de

RECIPLASA para que, tras el traslado de los RSU desde la estación de transferencia de Almassora
a la planta de reciclado de Onda, estos vuelvan cargados con el ROB que se obtiene en esta
última planta. De esta forma se aprovecha el trayecto de vuelta que realizan los camiones que,
de otra forma, se realizaría sin trasladar ningún tipo de residuo.
Estos vehículos tienen una capacidad de carga de 18 toneladas, por lo que bastaría con que el
transporte de ROB desde la planta de reciclado de Onda hasta la EDAR de Almassora tuviera
lugar dos veces por semana. Este residuo orgánico sería volcado en una tolva de recepción y
dosaje de capacidad suficiente, de modo que contase con un tornillo sin fin en la base que,
accionado por un motorreductor, descargase de forma continua el ROB en el digestor anaerobio.
Ilustración 43 – Tolva de recepción y dosaje
El sistema de dosaje será similar al mostrado a continuación (Ilustración 44), de modo que el
tornillo sin fin cuente con una ligera pendiente que permita recoger el líquido retenido en el
residuo orgánico bruto.
Ilustración 44 - Sistema de dosaje modelo
MEMORIA 71
Para realizar el volcado desde el camión a la tolva, o bien se construirá una plataforma sobre la
cual el camión realice la descarga, o bien la tolva se construirá a una determinada profundidad
para que la descarga pueda realizarse de forma natural.
En cuanto al acondicionamiento del co-sustrato, dependiendo del tipo de residuo orgánico a co-
digerir, es necesario realizar o no una serie de operaciones con el fin de homogeneizar el co-
sustrato y otorgarle las condiciones físico-químicas adecuadas. No obstante, dado que en la co-
digestión de lodos y ROB no es necesario corregir el pH ni interferir de ningún otro modo sobre
el proceso (Sosnowski et al., 2008), no es necesario realizar ninguna operación de
acondicionamiento sobre el ROB.
MEMORIA 72
16. GESTIÓN DEL DIGESTATO
16.1. MARCO NORMATIVO DE GESTIÓN DE RESIDUOS EN UNA EDAR
Las estaciones depuradoras de aguas residuales son productores de lodos y como tales
productores de residuos deben asegurar su correcta gestión, y pueden realizarla directamente
o encargarla a gestores autorizados, todo ello conforme a lo que establece la Ley 22/2011, de
28 de julio, de residuos y suelos contaminados. La orientación de su gestión debe realizarse
respetando los principios de la política de residuos relativos a la protección del medio ambiente
y la salud humana y aplicando la jerarquía en las opciones de gestión, priorizando la prevención
sobre el reciclado, otros tipos de valorización incluida la energética y quedando en último lugar
el depósito en vertedero. En la actualidad las orientaciones sobre su gestión se recogen en el
Plan Nacional Integrado de Residuos (PNIR).
Con carácter general los lodos se tratan en la propia depuradora para reducir su contenido en
agua, en patógenos y asegurar la estabilidad de la materia orgánica. Los tratamientos biológicos
más frecuentes son la digestión anaerobia, la estabilización aerobia o el compostaje.
Una vez tratados, los lodos pueden ser sometidos a otras operaciones de tratamiento finalistas
que aseguran un destino final adecuado y ambientalmente seguro. Los lodos pueden ser:
 Aplicados en los suelos agrícolas conforme a lo que establece el Real Decreto

1310/1990, de 29 de octubre, por el que se regula la utilización de los lodos de
depuración en el sector agrario.
 Incinerados en instalaciones de incineración de residuos o coincinerados en cementeras
conforme al Real Decreto 815/2013, de 18 de octubre, por el que se aprueba el
Reglamento de emisiones industriales y de desarrollo de la Ley 16/2002, de 1 de julio,
de prevención y control integrados de la contaminación.
 Depositados en vertederos siempre que cumplan las condiciones que se establecen en
el Real Decreto 1481/2001, de 27 de diciembre, por el que se regula la eliminación de
residuos mediante depósito en vertedero.
La regulación relativa a la utilización de lodos de depuración en el sector agrario crea el Registro

Nacional de Lodos que incluye la información que deben suministrar las instalaciones
depuradoras, las instalaciones de tratamiento de lodos y los gestores que realizan la aplicación
agrícola. La actualización de la información contenida en dicho Registro debe hacerse conforme
a lo que establece la Orden AAA/1072/2013, de 7 de junio, sobre utilización de lodos de
depuración en el sector agrario.
Según datos del Registro Nacional de Lodos ha primado como destino final su utilización agrícola
(aproximadamente el 80% de los generados). Se ha logrado reducir en gran medida el depósito
en vertedero (aproximadamente el 8% actualmente), y la incineración va creciendo (en torno a
un 4%). Otro destino de menor importancia cuantitativa es el uso de los lodos en suelos no
agrícolas.
MEMORIA 73
16.2. GESTIÓN DEL DIGESTATO EN LA EDAR DE ALMASSORA
Tras el proceso de digestión anaerobia se obtiene un producto semi-líquido, denominado

digestato, que tiene un uso potencial como fertilizante orgánico. Con el fin de conseguir una
textura adecuada para que sea manejable y transportable, el digestato es sometido a un proceso
de deshidratación.
En la depuradora de Almassora, el proceso de deshidratación se lleva a cabo por medio de un

espesador por gravedad y dos filtros banda. Además, para aumentar la eficacia de la separación
sólido-líquido, se utiliza polielectrolito floculante previamente al filtrado mecánico.
Ilustración 45 - Esquema de funcionamiento de un filtro banda
Tras el proceso de deshidratación se obtiene un producto con una sequedad entorno al 18%,
que es almacenado en una tolva de 150 m3 de capacidad a la espera de ser cargado en camiones
para su posterior uso como fertilizante.
16.3. PROPIEDADES FERTILIZANTES DEL DIGESTATO
Como ya se ha comentado anteriormente, además de generar biogás combustible, la

fermentación anaeróbica de la materia orgánica produce un residuo de excelentes propiedades
fertilizantes. Pasando por el digestor, la materia orgánica no pierde sus cualidades fertilizantes,
debido a que en la formación de biogás esta ha perdido solamente carbono (C), mientras que
otros elementos fertilizantes como el nitrógeno (N), el fósforo (P) y el potasio (K), se conservan
y se hacen más asimilables para las plantas. Su composición varía de acuerdo al desecho
utilizado, y en promedio un análisis en base seca es el siguiente:
Tabla 23 - Composición promedia del efluente del digestor. Fuente: EMISON MEDI AMBIENT.
Tabla 24 - Equivalencias entre efluente del digestor y diferentes estiércoles. Fuente: Altech
MEMORIA 74
La aplicación del efluente al suelo le trae beneficios similares a los que se alcancen con cualquier
materia orgánica. Es decir, que actúa como mejorador de las características físicas, facilitando la
aireación, aumentando la capacidad de retención de humedad y la capacidad de infiltración del
agua. Estos biofertilizantes son ricos en potasio y además sirven para reconstituir los suelos.
El bio-abono se puede utilizar tanto en cultivos perennes como en árboles forrajeros que sirven
de alimento para el ganado. Por su alto valor nutritivo para las plantas, el efluente se usa
preferentemente en cultivos anuales de alto valor en el mercado, como es el caso de las
hortalizas.
Al mismo tiempo, el efluente del digestor cumple una función fitosanitaria ya que actúa como
repelente contra insectos y plagas de los cultivos. El efluente es muy utilizado para fertilizar
plantas acuáticas, plantas ornamentales y también encuentra aplicación para el cultivo de peces,
pues se fertilizan los estanques para producir algas y fitoplancton que consumen los peces.
(Vega, 2000).
MEMORIA 75
MEMORIA 76
17. DIMENSIONADO DEL COLECTOR POR GRAVEDAD
17.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Con el objetivo de aceptar las aguas residuales de la EDAR Vila-real a la EDAR de Almassora, se
instalará una conducción que comunique ambas depuradoras. Dado que la distancia que las
separa es de 1,3 km y la diferencia de cotas de 7 metros, se obtienen una pendiente del 0,5%,
adecuada para instalar un colector por gravedad sin necesidad de usar equipos de bombeo.
La pendiente del colector es la característica más importante del colector, y deberá producir
velocidades tales que aseguren que sea un colector autolimpiante, que es aquel en el que la
velocidad del agua es suficiente para impedir la deposición de sólidos. En el caso de la red de
saneamiento de aguas, la velocidad mínima es de 0,5 m/s, y la máxima de hasta 4,5 m/s.
El colector nacerá en una arqueta de reunión en la que concurrirán todos los colectores que
llegan a la EDAR Vila-real. El trazado transcurrirá enterrado bajo tierra y de forma paralela al río,
y cruzará éste por medio de un sistema de amarre que se instalará en el puente de la carretera
autonómica CV-18. Finalmente volcará sus aguas residuales en la arqueta de recepción ya
existente de la EDAR de Almassora.
Ilustración 46 - Trazado del colector por gravedad
Ilustración 47 - Puente de la carretera autonómica CV-18 que cruza el río Mijares
MEMORIA 77
La zanja tipo será recta, con ancho mínimo de 80 cm (para tuberías de 400 mm de diámetro, con
una holgura de 20 cm por lado) y constará de una cama de arena de 10 cm de espesor, un relleno
de protección a base de arena hasta 10 cm por encima de la generatriz del tubo y zahorras
compactadas hasta alcanzar la cota inferior del paquete de firme.
Generalmente, para la construcción de redes de alcantarillado se utilizan tuberías acordes al

Pliego de Preinscripciones Técnicas Generales para Tuberías de Saneamiento de Poblaciones. En
este caso los materiales admitidos son:
 Hormigón en masa y armado.

 Gres.
 Policloruro de vinilo no plastificado (PVC-U).
 Polietileno de alta densidad (PEAD).
 Poliéster reforzado con fibra de vidrio.
Inicialmente las redes de alcantarillado sanitario se construían con tubos de cemento,

fibrocemento e incluso en algunos casos de gres. Actualmente, el material más utilizado es el
PVC-U. El PVC-U tiene unas prestaciones mecánicas y una vida útil inferior a la del hormigón,
pero presentan grandes ventajas como flexibilidad, ligereza, resistencia a ataques químicos, baja
rugosidad y buen comportamiento bajo heladas. Además, es muy económico y no favorece el
desarrollo de hongos o algas. Por tanto, en el presente proyecto se decide emplear una tubería
de PVC-U de pared compacta.
El colector deberá cumplir con la norma UNE-EN 1401 “Sistemas de canalización en materiales
plásticos para saneamiento enterrado sin presión (PVC-U)”, que incluye las especificaciones de
los tubos, accesorios y el sistema, una guía para la evaluación de la conformidad, y la práctica
recomendada para la instalación. Además, se empleará un color marrón-naranja, propio de la
red de saneamiento.
17.2 CÁLCULO HIDRÁULICO
El cálculo hidráulico del colector se ha llevado a cabo utilizando la fórmula de Manning:

1 23 12
𝑣= ·𝑅 ·𝐼
𝑛 ℎ 0
Siendo:
o Rh: radio hidráulico (sección ocupada por el agua / Perímetro mojado) en metros. Para
conductos circulares que funcionen a sección llena su valor es D/4, donde D es el
diámetro del conducto. Para el caso de que funcionen en lámina libre (la mayoría de los
casos), este parámetro se calcula mediante iteraciones.
o I: pérdidas de carga en m/m. En el caso de tuberías en las que el agua circula en régimen
de lámina libre, es igual a la pendiente. Según el trazado definido previamente, la
distancia recorrida son 1300 m, lo que para una diferencia de cotas de 7 metros da una
pendiente del 0,54%. Para el cálculo, se considerará una pendiente del 0,5%.
o n: coeficiente de rugosidad de Manning, cuyo valor para distintos materiales se
encuentra ampliamente estudiado y puede ser consultado fácilmente. Para el caso del
PVC-U se tiene un valor de 0,010.
MEMORIA 78
Actualmente existen herramientas informáticas que, introduciendo el diámetro de la
conducción, el coeficiente de rugosidad de Manning, la pendiente hidráulica y el porcentaje de
llenado, te devuelven los parámetros de funcionamiento como el caudal, la velocidad, el radio
hidráulico o el ancho de lámina libre.
En este proyecto el programa empleado ha sido Colectores de Enrique Márquez Pérez, el cual
aplica la Norma 5.2-IC Drenaje Superficial, de la Instrucción de Carreteras del Ministerio de
Fomento de España. Mediante esta herramienta y teniendo en cuenta los diámetros nominales
de las tuberías de PVC-U disponibles en el mercado, se ha determinado que la tubería que mejor
se ajusta al caudal a tratar (145 m3/h), la curva característica de consumo y las velocidades
máximas y mínimas recomendadas, es aquella con diámetro interior 400 mm. De este modo se
asegura que se puedan evacuar caudales de hasta 5 veces el caudal medio, y que con bajos
caudales (5% del caudal medio) se tenga una velocidad superior a 0,5 m/s, asegurando la
autolimpieza del colector.
Los parámetros de funcionamiento obtenidos para las distintas variaciones de caudal respecto
al caudal nominal se recogen en la siguiente tabla. Estos datos hacen referencia a un colector
por gravedad de pendiente 0,5%, rugosidad de Manning de 0,010 y diámetro nominal 400 mm.
0,05 · QNOM QNOM 3 · QNOM 5 · QNOM

Velocidad (m/s) 0,50 1,21 1,61 1,72
Llenado tubería (%) 7,3 31,1 57,6 87,7
Área de flujo (mm2) 4.098 33.402 74.992 116.829
Perímetro mojado (mm) 218,6 473,7 689,6 970,2
Radio hidráulico (mm) 18,7 70,5 108,7 120,4
Ancho de lámina libre (mm) 207,8 370,5 395,3 262,6
Nº de froude (-) 1,13 1,28 1,18 0,83
Tensión tangencial (N/m2) 1,43 6,11 11,30 17,21
Presión por velocidad de flujo (mm.c.a) 12,7 74,3 132,3 151,6
Tabla 25 - Parámetros de funcionamiento del colector para distintos caudales
Así pues, se instalará un colector por gravedad enterrado de PVC-U de pared compacta, DN 400
y rigidez anular nominal SN 8, acorde a la norma UNE-EN 1401, que cumpla con las
especificaciones técnicas definidas en el subapartado anterior.
MEMORIA 79
MEMORIA 80
18. DIMENSIONADO DE LAS CONDUCCIONES DE LA EDAR ALMASSORA
En este apartado se dimensionan las conducciones a instalar para el transporte de lodo pre-
espesado, digestato y biogás, tras las modificaciones a realizar en la EDAR de Almassora, para la
implementación de un sistema de cogeneración mediante microturbinas a partir del biogás
generado en la co-digestión de lodos y residuo orgánico bruto.
En la medida de lo posible, todos aquellos tramos que ya cuenten con conducciones o equipos
de bombeo, serán reutilizados bajo la nueva situación de explotación. Como inicialmente la
depuradora se dimensionó en exceso, cabe esperar que las instalaciones existentes de
conducción y bombeo cuenten con capacidad suficiente como para trabajar bajo las nuevas
condiciones de funcionamiento.
18.1 CAPACIDAD DE LOS TRAMOS EXISTENTES PARA OPERAR BAJO LA NUEVA

SITUACIÓN DE ESTUDIO
Como ya se adelantó en los apartados 5 y 6 de la memoria del presente proyecto, debido a la

emergente actividad industrial de los polígonos de Almassora, la depuradora fue dimensionada
para hacer frente a caudales de agua con elevada carga contaminante. No obstante, el caudal
influente, así como el grado de contaminación, resultaron estar muy por debajo de los niveles
de diseño, teniendo actualmente unas instalaciones sobredimensionadas en exceso.
Así, aunque bajo la nueva situación el caudal que circula por las líneas industriales está 1000 m3
por encima de los 9000 m3 de capacidad de diseño, dado que la carga de S.S. así como la carga
de DBO5 del agua a tratar es menos de un tercio de la proyectada en las líneas industriales, la
cantidad de lodos generada es muy inferior a la cantidad para la fueron diseñadas las
instalaciones, por lo que la línea de tratamiento de fangos cuenta con capacidad suficiente para
operar bajo las nuevas condiciones de funcionamiento. De hecho, este sobredimensionado de
la línea de lodos es el motivo principal por el que resulta necesario la construcción de un digestor
anaerobio, con el objetivo de reducir el tamaño de éste y así reducir el calor disipado al exterior.
En cuanto a la línea de tratamiento de agua, las conducciones se dimensionaron para mantener

la velocidad entre 2 y 0,5 m/s, buscando siempre una velocidad próxima a 1 m/s. Por tanto, se
tiene suficiente flexibilidad para que, pese a que bajo la nueva situación se trabaje un 15% por
encima del caudal medio de diseño, la velocidad del agua por el interior de las conducciones
esté comprendida en todo momento dentro del rango recomendado de velocidades.
Por tanto, todos aquellos equipos de bombeo que formen parte de la línea de tratamiento de
agua o la línea de tratamiento de fangos, podrán funcionar correctamente bajo la nueva
situación de explotación reajustando los tiempos de encendido/apagado de las bombas.
Así pues, se mantendrán intactas las instalaciones existentes en la línea de tratamiento de agua,
y de la línea de tratamiento de lodos únicamente se sustituirá el digestor anaerobio. Los
principales cambios tendrán lugar sobre la línea de tratamiento y aprovechamiento del biogás,
aunque se mantendrá la conducción desde el digestor anaerobio hasta el gasómetro de
membrana, así como la conducción que transporta el biogás desde el gasómetro de membrana
a la antorcha.
MEMORIA 81
18.2 DIMENSIONADO DE LAS CONDUCCIONES DE LA LÍNEA DE TRATAMIENTO Y
APROVECHAMIENTO DEL BIOGÁS
A continuación, se procede al dimensionado de los diámetros de cada uno de los nuevos tramos:
 Tramo 1: Conducción que transporta el biogás desde el gasómetro de membrana a un

gasómetro cerrado a 8 bares de presión, a través de un compresor de pistón.
 Tramo 2: Conducción que transporta el biogás, a 8 bares, desde el gasómetro cerrado
de media presión hacia las microturbinas, haciéndolo pasar a través del filtro de carbón
activo y la válvula reguladora de presión.
El dimensionado de cada uno de los tramos se ha llevado a cabo por el criterio de caída de
presión mediante la herramienta informática que ofrece la empresa TLV. Se trata de una
empresa especializada en vapor internacionalmente establecida, cuyo departamento de
consultoría e ingeniería ofrece una herramienta informática con más de 50 tipos de cálculos
para sistemas de vapor, agua, gas y aire.
La ecuación empleada en el dimensionado por el criterio de caída de presión es:
Siendo:
o d: diámetro interno de la tubería (m).

o l: longitud de la tubería (m).
o v: velocidad del gas (m/s).
o ∆p: caída de presión (Pa).
o µ: coeficiente de fricción.
o ρ: densidad (kg/m3).
El dimensionado de cada tramo persigue que la velocidad máxima del gas sea próxima a los 9
m/s, con una caída de presión máxima del 2%. El diámetro seleccionado en cada tramo que
cumple con estos criterios queda reflejado en las siguientes tablas:
TRAMO 1
Dato de partida Valor Comentarios
Tamaño de tubería DN 20 -
Presión del gas 8 barG -
Temperatura del gas 25 °C Considerada una Tª promedio de 25 °C
Caudal máximo de biogás (2450
Rango de flujo del gas 215 l/min
Nm3/día) a 8 bares de presión.
Peso molecular del gas 28 g/mol 50%CH4, 50%CO2
Viscosidad del gas 10-5 Pa·s -
El depósito de media presión estará
Longitud equivalente de tubería 10 m situado junto al gasómetro de
membrana.
Resultado Valor Comentarios
Caída de presión 0,05 bar Caída de presión de un 0,6 %
Velocidad del gas 9,2 m/s -
Tabla 26 - Dimensionado del tramo 1
MEMORIA 82
TRAMO 2
Dato de partida Valor Comentarios
Tamaño de tubería DN 25 -
Presión del gas 8 bar -
Temperatura del gas 25 °C Considerada una Tª promedio de 25 °C
Caudal máximo de biogás (2450
Rango de flujo del gas 215 l/min
Nm3/día) a 8 bares de presión.
Peso molecular del gas 28 g/mol 50%CH4, 50%CO2
Viscosidad del gas 10-5 Pa·s -
Estimada en 100 metros para incluir las
Longitud equivalente de tubería 100 m pérdidas de carga a través del filtro de
carbón activo.
Resultado Valor Comentarios
Caída de presión 0,14 bar Caída de presión de un 1,75 %
Velocidad del gas 5,6 m/s -
Tabla 27 - Dimensionado del tramo 2
En conclusión, para el primer tramo se instalará una tubería de acero inoxidable de DN20 que
comunique el gasómetro de membrana con el gasómetro de media presión, los cuales no
deberán distar entre sí más de 10 metros. Para el segundo tramo se instalará una tubería de
acero inoxidable de DN25. Estas conducciones deberán estar diseñadas para soportar una
presión de 8 bares, y contarán con válvulas contra sobrepresión y contra vacío, sistemas
antirretorno, medidores de presión, apagallamas, purga de condensados, etc. en aquellas partes
en las que se crea necesario.
18.3 DIMENSIONADO DE LAS CONDUCCIONES DEL DIGESTOR ANAEROBIO
El digestor cuenta con dos entradas para los dos tipos de sustratos a co-digerir, y con tres salidas,
una para el digestato, otra para la recirculación/calefacción del sustrato y una tercera para el
biogás producido.
Ilustración 48 - Diagrama de flujo del digestor anaerobio
MEMORIA 83
Excluyendo la entrada de ROB que tiene lugar por medio de un tornillo sin fin, a continuación
se procede al dimensionado de las cuatro conducciones restantes:
 Conducción 1 - Tubería de entrada procedente del intercambiador: Por ella circulará el

caudal resultante de la suma del lodo fresco y la recirculación. Su diámetro será igual al
diámetro calculado en el diseño del intercambiador que optimice la velocidad para una
adecuada transferencia de calor.
 Conducción 2 - Tubería de salida del digestato: Esta tubería conducirá el fango digerido
hasta el post-espesador. Con el objetivo de minimizar las obras necesarias, se
aprovechará, en la medida de lo posible, el trazado existente. Por tanto, para evitar
cambios de sección, el tramo que una el digestor con el trazado pre-existente será de
diámetro igual a la conducción que haya previamente.
 Conducción 3 - Tubería de recirculación y calefacción de la mezcla lodos-ROB: Dado que
se pretenden reutilizar las bombas de recirculación existentes en la depuradora, el
diámetro de la conducción vendrá determinado por las dimensiones en la aspiración e
impulsión de dichas bombas.
 Conducción 4 - Tubería de salida del biogás: Al igual que en la conducción 2, se reutilizará
la instalación existente que transporta el biogás hasta el gasómetro de membrana, por
lo que el diámetro del tramo de empalme necesario será de diámetro igual al existente.
MEMORIA 84
19. DIMENSIONADO DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA
Para realizar el dimensionado de las líneas eléctricas y los elementos de seguridad necesarios se
aplicará, en todo momento, la normativa más restrictiva, de modo que se esté siempre del lado
de la seguridad.
En España, el marco de las condiciones técnicas y garantías que deben reunir las instalaciones
eléctricas conectadas a una fuente de suministro en los límites de baja tensión viene recogido
en el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión (REBT). Según este reglamento, se considera
baja tensión aquella que es menor o igual a 1000V en alterna o 1500V en continua, por lo que
todas las instalaciones eléctricas del proyecto se regirán por el REBT.
19.1 LÍNEA 1: MICROTURBINAS
La instalación de aprovechamiento energético del biogás generado en la EDAR de Almassora

consta de tres microturbinas de 65 kW en configuración de 2 titular y 1 reserva. Para generar
energía eléctrica a 400V y 50Hz las microturbinas utilizan electrónica de potencia, de modo que
la corriente alterna generada se convierte a corriente continua mediante un inversor, y
finalmente se convierte en corriente alterna a frecuencia de red. De este modo el movimiento
de la máquina es independiente de la frecuencia exportada.
Esta sincronización permanente o este acoplamiento por inversor, facilita la conexión de las
microturbinas tanto a las redes de baja tensión de los centros consumidores como a los cuadros
de conexión a la red. No es necesario ningún elemento intermedio, la microturbina conecta
directamente y sincroniza al conectarla a un cuadro de baja tensión.
En el inversor, las microturbinas ya disponen de las protecciones eléctricas de baja tensión y el

hecho que la máquina pueda girar a diferentes revoluciones sin perder el sincronismo, hace que
la conexión sea sencilla y fiable. Por tanto, la microturbina puede instalarse, sin necesidad de
ningún equipo de protección auxiliar, junto a la línea de acometida de la planta depuradora, de
modo que transformador y microturbina trabajen en paralelo (Ilustración 49).
Según se estipula en la ITC-BT-40, que se aplica a instalaciones generadoras, generadoras los

cables de conexión deberán estar dimensionados para una intensidad no inferior al 125% de la
máxima intensidad del generador, y la caída de tensión entre el generador y el punto de
interconexión a la Red de Distribución Pública o a la instalación interior, no será superior al 1,5%,
para la intensidad nominal.
Aplicando la instrucción técnica más restrictiva (ITC-BT-19), finalmente se tiene:
IDISEÑO Conductores Aislante Long. Instalación IADMISIBLE CdT

2
117,3 A Cobre 3x50mm XLPE/EPR 80 m Bandeja perforada (F) 188 A 1,17%
+ 1x50mm2
Tabla 28 - Dimensionado de los conductores eléctricos de las microturbinas
MEMORIA 85
19.2 LÍNEA 2: SISTEMA DE AGITACIÓN DEL DIGESTOR ANAEROBIO
La instalación eléctrica estará compuesta por una línea principal que parta del cuadro primario
y llegue al cuadro secundario del sistema de agitación, del cual saldrá una línea secundaria hacia
cada agitador. El digestor contará en total con dos agitadores mecánico laterales trifásicos de
400V, 10CV, según lo establecido en el pliego de condiciones técnicas.
Según la ITC-BT-47, para compensar las sobrecargas causadas por los picos de corriente durante
el arranque de motores, cabe incrementar un 25% la corriente del mayor motor alimentado por
la línea. Además, la caída de tensión del tramo principal será inferior al 1%, y la de los tramos
secundarios inferior al 0,5%.
Aplicando la ITC-BT-19, se tienen se obtienen las siguientes secciones para cada tramo:
TRAMO PRINCIPAL
26,6 A Cobre 3x16mm2 + XLPE/EPR 60 m
Bandeja perforada 105 A 0,7%
1x16mm2+TTx16mm2 (F)
TRAMOS SECUNDARIOS
2
14,8 A Cobre 3x2,5mm + XLPE/EPR 8m Enterrado (D) 27,5 A 0,3%
1x2,5mm2+TTx2,5mm2
Tabla 29 - Dimensionado de los conductores eléctricos de los agitadores del digestor anaerobio
19.3 LÍNEA 3: COMPRESOR DE PISTÓN
El compresor de pistón encargado de acumular el biogás a una presión de 8 bares será de una
potencia no superior a 15kW, alimentado en trifásica, con un factor de potencia superior a 0,9.
Los cables partirán del cuadro principal, serán de cobre con revestimiento XLPE/EPR e irán
montados sobre bandeja de cables perforada instalada en galería visitable y enterrado bajo
tierra cuando así sea necesario.
Incrementando en un 25% la intensidad nominal según la ITC-BT-47, limitando la caída de

tensión en 1,5%, y aplicando la ITC-BT-19 se obtiene:

30 A Cobre 3x10mm2 + XLPE/EPR 80 m Bandeja perforada 58 A 1,5%
1x10mm2+TTx10mm2 (F) y enterrado (D)
Tabla 30 - Dimensionado de los conductores eléctricos del compresor de pistón
19.4 LÍNEA 4: MOTORREDUCTOR
El motorreductor encargado de accionar el tornillo sin fin de la tolva de recepción del ROB será
de una potencia no superior a 10 kW, alimentado en trifásica, con un factor de potencia superior
a 0,9. Los cables partirán del cuadro principal, serán de cobre con revestimiento XLPE/EPR e irán
tierra cuando así sea necesario.
MEMORIA 86
Incrementando en un 25% la intensidad nominal según la ITC-BT-47, limitando la caída de
tensión en 1,5%, y aplicando la ITC-BT-19 se obtiene:

2
20 A Cobre 3x10mm + XLPE/EPR 80 m Bandeja perforada 58 A 1%
2 2
1x10mm +TTx10mm (F) y enterrado (D)
Tabla 31 - Dimensionado de los conductores eléctricos del motorreductor
19.5 DIAGRAMA UNIFILAR DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA PROYECTADA
La ilustración siguiente muestra el diagrama unifilar eléctrico de la instalación proyectada en el

presente apartado.
Ilustración 49 - Diagrama unifilar de la instalación eléctrica proyectada
MEMORIA 87
19.6 EQUIPOS DE PROTECCIÓN
19.6.1 INTERRUPTORES AUTOMÁTICOS MAGNETOTÉRMICOS
La protección de las líneas eléctricas frente a sobrecargas y cortocircuitos se llevará a cabo

mediante interruptores automáticos magnetotérmicos. Estos se instalarán en el origen de los
circuitos, en el interior de los cuadros de distribución correspondientes, en todos aquellos
puntos en los que se produzca una reducción de la intensidad admisible.
Para la elección de estos dispositivos, se tendrán en cuenta los siguientes criterios:
CONDICIÓN
PROTECCIÓN 1) Corriente nominal asignada 𝐼𝑏 ≤ 𝐼𝑁 ≤ 𝐼𝑍
FRENTE A regulada del dispositivo de Comprendida entre la corriente de
SOBRECARGAS protección, IN ocupación del circuito (Ib) y la
corriente admisible del conductor en
régimen permanente (IZ).
2) Corriente convencional de 𝐼2 ≤ 1,45 · 𝐼𝑍
disparo que asegura el Si la protección se realiza por medio
funcionamiento efectivo del de magnetotérmicos fabricados de
dispositivo de protección, I2 acuerdo con la norma EN 60898, se
cumple que IZ=1,45·IN, por lo que si se
cumple (1) también se cumple (2).
PROTECCIÓN 3) Poder de corte, PC 𝑃𝐶 > 𝐼𝐶𝐶,𝑚𝑎𝑥
FRENTE A PC mayor que la corriente máxima de
CORTOCIRCUITOS cortocircuito.
4) Corriente de accionamiento 𝐼𝑎 < 𝐼𝐶𝐶,𝑚𝑖𝑛
del disparador, Ia Ia menor que la corriente mínima de
cortocircuito.
5) Tiempo de corte frente a (𝐼 2 𝑡)𝑑𝑖𝑠𝑝 ≤ (𝐼 2 𝑡)𝑎𝑑𝑚𝑐𝑜𝑛𝑑
cortocircuitos El tiempo de corte del protector
frente a cortocircuito no ha de ser
superior al tiempo que tarda el
conductor en alcanzar su TA máxima
admisible.
Tabla 32 - Condiciones para el dimensionado de los interruptores automáticos magnetotérmicos
19.6.2 INTERRUPTORES DIFERENCIALES
El interruptor diferencial tiene como objetivo proteger a las personas contra choques eléctricos
debidos a contactos directos e indirectos, así como proteger las instalaciones y los receptores
ante riesgos de incendios.
Para proteger toda la instalación de baja tensión, sería suficiente con colocar un único
interruptor diferencial en el origen de la misma, no obstante, esto presenta grandes problemas
MEMORIA 88
como como valores bajos de la resistencia a tierra y el corte de suministro en toda la instalación
ante un fallo de aislamiento. Por tanto, se instalará un interruptor diferencial en el origen de
cada línea repartidora dentro del cuadro de distribución correspondiente.
Además, se respetará en todo momento la selectividad entre interruptores diferenciales, de

modo que la curva de disparo del dispositivo aguas arriba quede a la derecha y por encima de la
curva de disparo del dispositivo aguas abajo. Para ello, la elección de estos dispositivos tendrá
en cuenta las siguientes condiciones:
 La sensibilidad del dispositivo aguas arriba será, como mínimo, el doble de la sensibilidad
del dispositivo aguas abajo.
 En el dispositivo aguas arriba se considerará un retardo voluntario de disparo
(diferencial tipo S), de modo que el tiempo de reacción del dispositivo aguas abajo sea
menor que el de aguas arriba.
MEMORIA 89
MEMORIA 90
20. RESUMEN DEL PRESUPUESTO
A continuación, se adjunta el resumen del presupuesto del proyecto. El presupuesto completo

con sus respectivos descompuestos y mediciones se puede consultar en el documento
Presupuesto del presente proyecto.
Capítulo Importe (€)

Capítulo 1: Digestor anaerobio 170.733,12
Capítulo 2: Aprovechamiento de biogás 450.933,10
Capítulo 3: Colector por gravedad 110.419,76
Capítulo 4: Instalación eléctrica 4.372,00
Capítulo 5: Otros conceptos 60.000,00
Presupuesto de ejecución de materiales 796.457,98
13% gastos generales 103.539,54
6% de beneficio industrial 47.787,48
3% gastos de ingeniería 23.893,74
Subtotal 971.678,74
21% IVA (Impuesto al Valor Añadido) 204.052,53
Presupuesto de ejecución por contrata 1.175.731,27
Tabla 33 - Resumen del presupuesto
El presupuesto de ejecución de materiales (PEM) asciende a 796.457,98 €, mientras que el

presupuesto de ejecución por contrata (PEC) asciende a 1.175.731,27 €.
MEMORIA 91
MEMORIA 92
21. ESTUDIO DE VIABILIDAD ECONÓMICA
Este apartado pretende analizar los recursos económicos que implica la realización del proyecto,
así como la determinación de los costes y beneficios durante la fase de explotación, con la
finalidad de establecer la rentabilidad de la inversión en el proyecto.
Para determinar la viabilidad del proyecto se van a calcular los siguientes parámetros
económicos:
 Valor actual neto (VAN): es un procedimiento que permite calcular el valor presente de un
determinado número de flujos de caja futuros, originados por una inversión. Es decir,
calcula a valor presente, el dinero que una inversión generará en el futuro, teniendo en
cuenta que el valor real del dinero cambia con el tiempo.
𝑛
𝐹𝐶𝑖
𝑉𝐴𝑁 = −𝐼0 + ∑
(1 + 𝑖𝑟 )𝑛
𝑖=1
Siendo:
o n: horizonte de la inversión (años).

o I0: inversión inicial (€).
o ir: tasa de interés real (t.p.u.). Es la tasa de interés que se obtiene del dinero del
proyecto, y se calcula como el cociente entre el interés nominal del dinero (in) y el
índice de precios de consumo (IPC).
o FCi: flujo de caja del año i. Viene dado por la suma del beneficio neto (BN) y las
amortizaciones:
𝐵𝑁𝑒𝑡𝑜𝑖 = 𝐵𝐵𝑟𝑢𝑡𝑜𝑖 · [ 1 − 𝐼𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑠𝑜𝑐𝑖𝑒𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠(25%) ]
𝐼0
𝐴𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛𝑖 = ( ) · (1 + 𝐼𝑃𝐶)𝑛
𝑃𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛
 Tasa interna de retorno (TIR): Es la tasa de interés para la cual el VAN es cero.
 Periodo de retorno o payback (PR): es un instrumento que permite medir el plazo de tiempo
que se requiere para que los flujos netos de efectivo de una inversión recuperen su costo o
inversión inicial.
𝐼0
𝑃𝑅 =
𝐹𝐶 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙
MEMORIA 93
21.1 INVERSIÓN INICIAL
La inversión inicial constituye los recursos económicos necesarios para que el proyecto entre en
la fase de explotación, y supone renunciar a un consumo actual y cierto a cambio de obtener
unos beneficios futuros distribuidos en el tiempo.
La inversión inicial son los costes derivados de la adquisición y acondicionamiento de terrenos,

la obra civil, la maquinaria, las instalaciones, y la adquisición de permisos, licencias u otros
gastos. Como ya se ha indicado en el resumen del presupuesto, la inversión inicial del presente
proyecto constituye el presupuesto de ejecución por contrata (PEC), y asciende a 1.175.731,27
€.
𝐼0 = 1.175.731,27 €
21.2 GASTOS
En este apartado se consideran los gastos medios anuales que la empresa tendría durante el
ejercicio económico. Estos gastos se encuentran recogidos en la siguiente tabla:
Gastos €/año
Transporte del Residuo Orgánico Bruto 5.200,00
Extra mantenimiento EDAR Almassora 19.000,00
Extra explotación EDAR Almassora 61.429,50
Amortización del PEC a 10 años 117.573,13
Extra personal EDAR Almassora 0,00
Total: 203.202,63
Tabla 34 - Tabla resumen del gasto medio anual
En los siguientes subapartados se justifica cada uno de estos gastos.
21.2.1 TRANSPORTE DEL RESIDUO ORGÁNICO BRUTO
El transporte del ROB desde la planta de reciclado de Onda hasta la EDAR de Almassora se lleva
a cabo dos veces por semana, con un recorrido medio de ida y vuelta de 50 km. Considerando
un ratio de coste de 1€/km, se obtiene que los gastos derivados del transporte son 5.200 €/año.
21.2.2 COSTES DE MANTENIMIENTO
Los costes de mantenimiento adicionales debidos a la implantación de las medidas que se

proponen en el presente proyecto son, a priori, difíciles de cuantificar. No obstante, se puede
acudir a ratios aproximados y datos estadísticos que permitan estimar esta cantidad.
La revista iAgua Magazine presenta en un artículo escrito por el ingeniero especialista en

tratamiento y depuración de aguas Jorge Chamarro, los costes de mantenimiento y conservación
de una EDAR en función del caudal medio diario que en ella se depura. Según esta fuente, el
gasto en mantenimiento mínimo recomendado para la EDAR de Almassora antes y después de
la implementación del presente proyecto, es:
MEMORIA 94
Q (m3/d) Costes de mantenimiento (€/año)
Inicialmente 6382 58.000
Nueva situación 10361 77.000
Tabla 35 - Costes de mantenimiento en la EDAR Almassora antes y después de la ejecución del proyecto
Por tanto, el coste extra de mantenimiento es de 19.000 €/año.
21.2.3 COSTES DE EXPLOTACIÓN
En los costes de explotación únicamente se va a considerar el gasto derivado del consumo de

electricidad extra que se tenga bajo la nueva situación de explotación. Este extra de electricidad
se ha estimado como la suma de la potencia de la maquinaria descrita en el proyecto,
sobredimensionada en un 70%, haciendo una potencia total de 75 kW.
Suponiendo que, en el peor de los casos, esta potencia es demandada durante 20 horas diarias,
365 días al año, considerando un coste medio de la energía de 0,11€/kWh, se tiene un coste
total de explotación de 61.429,50 €/año.
21.2.4 AMORTIZACIÓN
Con el objetivo de compensar la pérdida de valor o depreciación que experimentan los

elementos patrimoniales, se creará un fondo de amortización, de tal forma que al final de la vida
útil del bien amortizado, la empresa podrá reponerlo con la acumulación de las dotaciones
efectuadas.
En el presente estudio de viabilidad económica se considerará un periodo de amortización de

10 años, de modo que el gasto derivado de la amortización será de 117.573,13 €/año durante
los primeros 10 años.
21.2.5 COSTE DE PERSONAL
Dado que actualmente la EDAR de Almassora cuenta con personal suficiente como para realizar
adecuadamente las tareas de explotación y mantenimiento bajo la nueva situación de
explotación, no se cree necesario ampliar el personal de la depuradora. Por tanto, el gasto de
personal extra se considerará nulo en el estudio de viabilidad económica.
21.3 INGRESOS
En este caso los ingresos de la planta no son ingresos, sino ahorros respecto a una situación de
explotación previa. La siguiente tabla recoge las distintas fuentes de ingreso del proyecto. En los
siguientes subapartados se justifica la procedencia de cada uno de ellos.
MEMORIA 95
Ahorro €/año
Mantenimiento EDAR Vila-real 40.000,00
Explotación EDAR Vila-real 72.270,00
Personal EDAR Vila-real 106.400,00
Electricidad generada 104.390,00
Total: 323.060,00
Tabla 36 - Tabla resumen del ingreso medio anual
21.3.1 AHORRO DEL COSTE DE MANTENIMIENTO DE LA EDAR VILA-REAL
De forma similar a lo explicado en el punto 20.2.2 del estudio de viabilidad económica, los gastos
de mantenimiento asociados a una EDAR con un caudal igual al de la EDAR Vila-real (3500
m3/día) son, según la estimación realizada en la revista iAgua Magazine, de 40.000 €/año.
21.3.2 AHORRO DEL COSTE DE EXPLOTACIÓN DE LA EDAR VILA-REAL
En los costes de explotación únicamente se va a considerar el consumo eléctrico de la planta

depuradora. Suponiendo que se consume un 30% de la potencia instalada en la EDAR Vila-real,
es decir, 90 kW, durante una media de 20 horas al día, 365 días al año, con un coste medio de la
energía de 0,11 €/kWh, se tiene un coste de explotación total estimado de 72.270 €/año.
21.3.3 AHORRO DEL COSTE DE PERSONAL DE LA EDAR VILA-REAL
Actualmente la EDAR Vila-real cuenta con un total de 5 personas. El cargo de cada una de ellas
así como el coste que percibe la empresa por tenerlos en nómina se recoge en la tabla siguiente:
Cargo Coste que suponen a la empresa (€/año)

Jefe de planta 2.200*14
Jefe de mantenimiento 1.800*14
Operario 1 1200*14
Operario 2 1200*14
Operario 3 1200*14
Tabla 37 - Costes de personal en la EDAR Vila-real
Esto suma un coste total de 106.400 €.
21.3.4 AHORRO DE LA ENERGÍA GENERADA POR LAS MICROTURBINAS
La estimación de la energía generada por las microturbinas de cogeneración se ha llevado a cabo

considerando que se consiguen generar los 130 kW de energía un tiempo promedio de 20h
diarias los 365 días al año. Considerando que el precio medio de la energía es de 0,11 €/kWh, se
tiene que el ahorro en electricidad será de 104.390 €/año.
MEMORIA 96
21.4 ANÁLISIS DE VIABILIDAD ECONÓMICA
El análisis de viabilidad se va a realizar para un periodo de 10 años, calculándose por tanto el

VAN, TIR y PR para este periodo de tiempo.
Operando según el procedimiento descrito al inicio del capítulo, actualizando los gastos,
ingresos y amortización con un IPC medio anual del 1,83%, y considerando un interés nominal
del 2%, se obtiene la siguiente tabla:
Año Gastos Ingresos B. Bruto B. Neto FC VAN

0 1.175.731,27 - - - -1.175.731,27 -1.175.731,27
1 206.930,44 328.986,64 122.056,20 91.542,15 211.272,19 -966.737,52
2 210.726,65 335.022,01 124.295,36 93.221,52 215.148,05 -756.204,93
3 214.592,50 341.168,09 126.575,59 94.931,70 219.095,01 -544.122,17
4 218.529,27 347.426,93 128.897,66 96.673,25 223.114,38 -330.477,83
5 222.538,26 353.800,59 131.262,33 98.446,75 227.207,48 -115.260,40
6 226.620,80 360.291,18 133.670,38 100.252,79 231.375,68 101.541,69
7 230.778,23 366.900,84 136.122,61 102.091,96 235.620,34 319.940,12
8 235.011,93 373.631,75 138.619,82 103.964,87 239.942,87 539.946,63
9 239.323,30 380.486,15 141.162,85 105.872,14 244.344,70 761.573,07
10 243.713,76 387.466,29 143.752,53 107.814,40 248.827,28 984.831,37
Tabla 38 - Análisis de viabilidad económica (en €)
Los indicadores de rentabilidad obtenidos son:
VAN TIR (%) PR

984.831,37 13,98 5,53
Tabla 39 - Indicadores de rentabilidad del proyecto
Un VAN positivo significa que se recuperará la inversión inicial y se tendrá más capital
ejecutando el proyecto que poniendo el dinero a renta fija. En la tabla superior se observa que
el VAN se hace positivo a partir del año 5, alcanzando casi el millón de euros en el año 10, lo que
indica que el proyecto es una inversión rentable, con un periodo de retorno aceptable de 5,53
años. Si se quisiera recuperar la inversión inicial en un periodo de tiempo más corto se
necesitaría la ayuda financiera de alguna subvención.
Por otro lado, un TIR del 13,98% indica que se está ante un proyecto empresarial rentable, ya
que supone un retorno de la inversión que no puede ofrecer actualmente ningún tipo de interés
presente en el mercado actual. Por tanto, del análisis de viabilidad económica se extrae que
tanto el VAN, el TIR, como el PR encajan en el perfil de un proyecto de rentabilidad aceptable.
Si se estudia detenidamente la situación de explotación previa a la ejecución del proyecto, se
observa que el gasto total derivado del funcionamiento de la EDAR Vila-real alcanza los 218.670
€ anuales, lo que se traduce en más de 1 millón de euros transcurridos 5 años bajo esta situación.
Por lo tanto, resulta evidente la conveniencia de ejecutar el presente proyecto que, entre otras
cosas, implica el cierre de la EDAR Vila-real y en consecuencia el ahorro del gasto asociada a ella,
ya que, de lo contrario, en el transcurso de 5 años la empresa gastará una cantidad de dinero
igual a la inversión que, de haber ejecutado el proyecto, se podría haber ahorrado e invertido
en alcanzar una nueva situación de explotación más eficiente y, por tanto, económicamente más
beneficiosa.
MEMORIA 97
MEMORIA 98
22. CONCLUSIÓN
El presente proyecto consiste en un proyecto de mejora de la situación de explotación de las

EDAR Vila-real y Almassora, en busca de una nueva situación de funcionamiento que sea más
eficiente y, a ser posible, más eficaz, obteniendo mejores resultados con menos recursos.
Para ello, en primer lugar se estudió la posibilidad de acoger las aguas residuales de la
depuradora Vila-real en la depuradora de Almassora, para lograr así un mejor uso de las
instalaciones existentes en Almassora a la par que se eliminaban los costes asociados al
funcionamiento de la EDAR Vila-real. Tras el estudio, se determinó que únicamente con dos de
las tres líneas de tratamiento de agua, y poniendo en funcionamiento los decantadores
primarios, se podía funcionar correctamente bajo la nueva situación.
En segundo lugar, en busca de una mayor eficiencia en la digestión anaerobia de lodos, se barajó
la posibilidad de acompañar la digestión de estos mediante algún tipo de co-sustrato. Tras la
correspondiente búsqueda bibliográfica, la co-digestión de lodos y residuo orgánico bruto
resultó ser la mejor alternativa, dado el elevado ratio de producción de metano y la alta
disponibilidad de este co-sustrato.
En tercer lugar, dado que el digestor anaerobio existente había sido sobredimensionado
desmesuradamente y presentaba un bajo rendimiento térmico y unas muy malas condiciones
de digestión, se procedió a diseñar un nuevo digestor anaerobio acorde a las cantidades reales
de sustrato a co-digerir, obteniendo unas pérdidas térmicas a través de los elementos
constructivos muy reducidas, lo que propició que, ante la elevada cantidad de biogás producida
gracias a la co-digestión de lodos y ROB, se valorase la posibilidad de implementar un sistema
de aprovechamiento de biogás, decantándose finalmente por la cogeneración de autoconsumo.
Se valoraron entonces las distintas tecnologías presentes en los sistemas de cogeneración,

decantándose finalmente por las microturbinas dado su bajo coste de mantenimiento, su
capacidad de trabajar con bajos caudales y su alta tolerancia al SH2, lo que se traduce en la
ausencia de tratamientos secundarios sobre el biogás, abaratando así los costes de explotación.
De esta forma se diseñó un sistema de aprovechamiento de biogás basado en microturbinas de
cogeneración e intercambiadores de doble tubo tipo horquilla, que permitían transferir el calor
de los gases de combustión al sustrato presente en el digestor.
Finalmente se definieron las instalaciones auxiliares que permitían el funcionamiento del

sistema en conjunto, como depósitos, equipos de bombeo, líneas de gas, conducciones
eléctricas, así como el colector por gravedad que permitiera comunicar la EDAR Vila-real con la
de Almassora.
Con todas estas medidas no sólo se consiguen unas condiciones de explotación que ofrecen una
mayor eficiencia y por tanto mayor beneficio al empresario, sino que también se cumple una
importante función medioambiental al promover la práctica de la co-digestión de lodos junto a
otros biorresiduos, ya que esta cuenta con múltiples beneficios:
 La biometanización consiste en un proceso de estabilización de la materia orgánica

presente en el sustrato, que puede interpretarse como la descontaminación del mismo,
evitando así la posterior contaminación del suelo, aire o agua.
 El producto que se obtiene al final del proceso es un fertilizante natural de alta calidad.
MEMORIA 99
 Permite reducir la dependencia energética de los combustibles fósiles.
 Contribuye a la mitigación del cambio climático, pues las emisiones de CO2 que se
generan en el proceso de generación y combustión del biogás son iguales a la cantidad
de CO2 que requieren las plantas para crecer y producir recursos renovables.
 Comparado a otras energías renovables, el biogás se puede producir sin importar
factores adversos como el clima u hora del día. Además, el uso de bacterias para
producir combustible de alta calidad es una gran ventaja económica para países
emergentes.
A nivel mundial el biogás representa uno de los recursos energéticos más sostenibles y con
mayor potencial de crecimiento. Según el informe presentado en 2014 por la EBA (European
Biogas Association), Alemania es la primera potencia europea en este sector, alcanzando las
10.700 plantas de producción de biogás, 2.000 más que en el año 2012. Destaca de igual manera
el gran crecimiento de esta fuente renovable en Italia, país que consiguió hacer cambios en su
legislación para poder introducir biogás en la red de gas natural y asegurar así su distribución.
A la vista de los datos disponibles, si bien es cierto que Europa cuenta con perspectivas de futuro
muy positivas en lo que a producción de biogás respecta, sorprende el lento crecimiento
experimentado en España a pesar de la gran cantidad de residuos agropecuarios disponibles.
El presente proyecto abre las puertas a considerar las plantas depuradoras de aguas residuales
como potenciales plantas generadoras de biogás, mezclando lodos y otros biorresiduos en un
proceso de co-digestión. Así, se puede lograr a la par el beneficio económico del empresario y
el beneficio medioambiental de la comunidad.
MEMORIA 100
A continuación, con el objetivo de reflejar el beneficio medioambiental que suponen proyectos
como este, se cuantifica, mediante equivalencias, la cantidad de gases de efecto invernadero
que se emitirían a la atmósfera si la energía eléctrica obtenida en las microturbinas no se
obtuviera del biogás sino de la quema de combustibles fósiles.
Ilustración 50 - Equivalencia de las emisiones correspondientes a la energía generada por las microturbinas
Datos como los de la ilustración superior invitan a la reflexión sobre la importancia que se le
debería otorgar a proyectos de este tipo, proyectos que promueven la sostenibilidad energética
y reducen la dependencia energética de los combustibles fósiles. La importancia de estos
proyectos debería de ir más allá del beneficio empresarial, ya que, seamos conscientes o no,
vivimos en un planeta donde los recursos son finitos, y una buena gestión de los mismos marcará
la diferencia del futuro de la humanidad.
MEMORIA 101
MEMORIA 102
23. BIBLIOGRAFÍA
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calculator/gas-pressure-loss-through-piping.html
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http://www.hawsedc.com/engcalcs/Manning-Pipe-Flow.php?lang=es
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[8] Generador de precios CYPE Ingenieros S.A. http://www.generadordeprecios.info/
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crecimiento y rendimiento de los cultivos de maíz (zea mays L.) y sorgo (Sorghum bicolor L.
Moench) y las propiedades químicas de los suelos.
Software utilizado:
 Arquímedes.
 AutoCAD 2016.
 Colectores de Enrique Márquez Pérez.
 Greenhouse Gas Equivalences Calculator.
 TLV Engineering Calculator: gas pressure loss through piping.
MEMORIA 104
ANEXOS
ÍNDICE DE LOS ANEXOS
1. CAUDAL Y CARACTERÍSTICAS DE LAS AGUAS RESIDUALES A TRATAR ................. 111

2. CARACTERÍSITCAS Y PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS TANQUES DE
DECANTACIÓN PRIMARIA DE LAS LÍNEAS INDUSTRIALES ....................................... 113
3. CARACTERÍSITCAS Y PARÁMETROS DE FUNCIONAIENTO DE LOS REACTORES
BIOLÓGICOS DE LAS LÍNEAS INDUSTRIALES ........................................................... 115
4. CARACTERÍSTICAS Y PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS TANQUES DE
DECANTACIÓN SECUNDARIA DE LAS LÍNEAS INDUSTRIALES ................................... 119
5. PRODUCCIÓN DE LODOS EN EL PROCESO DE DEPURACIÓN ............................... 121
5.1. ESTIMACIÓN DE LODOS PRIMARIOS ...................................................................... 121
5.2. ESTIMACIÓN DE LODOS SECUNDARIOS ................................................................. 121
5.3. CAUDAL DE LODOS A LA ENTRADA DEL DIGESTOR ANAEROBIO.............................. 122
6. ESTIMACIÓN DEL BIOGÁS PRODUCIDO ............................................................. 123
6.1. ESTIMACIÓN DE LA CANTIDAD NECESARIA DE RESIDUO ORGÁNICO BIODEGRADABLE
A CO-DIGERIR .............................................................................................................. 123
6.2. SÓLIDOS VOLÁTILES TOTALES................................................................................ 124
6.3. BIOGÁS PRODUCIDO............................................................................................. 124
7. DISEÑO DEL DIGESTOR ANAEROBIO ................................................................. 125
7.1. CONSIDERACIONES GENERALES ............................................................................ 125
7.2. CARACTERÍSTICAS DE LA MEZCLA DE LODOS Y ROB A CO-DIGERIR EN EL DIGESTOR
ANAEROBIO ................................................................................................................. 126
7.3. CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DEL DIGESTOR ANAEROBIO .................................. 127
8. POTENCIA TÉRMICA NECESARIA PARA CALEFACTAR EL DIGESTOR ..................... 129
8.1. CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS A TRAVÉS DE LOS ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS ......... 129
TÉRMICAS DEL DIGESTOR ............................................................................................. 137
9. DIMENSIONADO DE LAS LÍNEAS ELÉCTRICAS..................................................... 139
9.1. MICROTURBINAS .................................................................................................. 139
9.2. SISTEMA DE AGITACIÓN DEL DIGESTOR ANAEROBIO ............................................. 140
9.3. COMPRESOR DE PISTÓN ....................................................................................... 141
9.4. MOTORREDUCTOR ............................................................................................... 142
ANEXOS 105
ANEXOS 106
ILUSTRACIÓN 51 - ESQUEMA GRÁFICO DEL FUNCIONAMIENTO DE UN DIGESTOR ANAEROBIO MONOETAPA DE MEZCLA

COMPLETA........................................................................................................................................... 125
ILUSTRACIÓN 52 - ESQUEMA DEL DIGESTOR ANAEROBIO MONOETAPA ..................................................................... 127
ILUSTRACIÓN 53 - EXTRACTO DE LA TABLA B.1. DEL APÉNDICE B DE LA SECCIÓN HE 1 DEL DOCUMENTO CTE_DB-HE ..... 129
ILUSTRACIÓN 54 - EXTRACTO DE LA TABLA 4 DEL DOCUMENTO DE APOYO DA DB-HE/1 ............................................. 130
ILUSTRACIÓN 55 - REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL HISTÓRICO DE VIENTOS EN EL MUNICIPIO DE ALMASSORA DESDE 1976
HASTA 2012........................................................................................................................................ 132
ILUSTRACIÓN 56 - REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL HISTÓRICO DE TA EN EL MUNICIPIO DE ALMASSORA DESDE 1976 HASTA
2012 ................................................................................................................................................. 133
ILUSTRACIÓN 57 - EXTRACTO DE LA TABLA 1 DEL DOCUMENTO DE APOYO DA DB-HE/1 ............................................. 135
ILUSTRACIÓN 58 - REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LA POTENCIA TÉRMICA DISIPADA POR EL DIGESTOR EN DISTINTAS ÉPOCAS DEL
AÑO ................................................................................................................................................... 136
ILUSTRACIÓN 59 - MEDIDOR DE CALIDAD DE BIOGÁS MODELO................................................................................ 174
ILUSTRACIÓN 60 - COMPRESOR DE PISTÓN MODELO............................................................................................. 175
ANEXOS 107
ANEXOS 108
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 40 – CAUDAL Y CARACTERÍSTICAS DE LAS AGUAS RESIDUALES DE LAS EDAR DE ALMASSORA Y VILA-REAL .............. 111
TABLA 41 - CAUDAL Y CARACTERÍSTICAS DE LAS AGUAS RESIDUALES A TRATAR ........................................................... 111
TABLA 42 - DIMENSIONES DE LOS DECANTADORES PRIMARIOS ............................................................................... 113
TABLA 43 - COMPARATIVA DE LOS NUEVOS PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS DECANTADORES PRIMARIOS FRENTE A
LOS DE DISEÑO ..................................................................................................................................... 114
TABLA 44 - CARACTERÍSTICAS DE LOS REACTORES BIOLÓGICOS DE LAS LÍNEAS INDUSTRIALES ......................................... 115
TABLA 45 - DATOS DE PARTIDA PARA EL CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS REACTORES BIOLÓGICOS
......................................................................................................................................................... 115
TABLA 46 - CONSUMOS ESPECÍFICOS DE OXÍGENO EN LOS REACTORES BIOLÓGICOS A DISTINTAS TEMPERATURAS .............. 116
TABLA 47 - DATOS DE PARTIDA PARA EL CÁLCULO DEL AIRE A APORTAR EN LOS REACTORES BIOLÓGICOS ......................... 117
TABLA 48 - COMPARATIVA DE LOS NUEVOS PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS REACTORES BIOLÓGICOS FRENTE A LOS
DE DISEÑO ........................................................................................................................................... 118
TABLA 49 - DIMENSIONES DE LOS DECANTADORES SECUNDARIOS............................................................................ 119
TABLA 50 - COMPARATIVA DE LOS NUEVOS PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS DECANTADORES SECUNDARIOS FRENTE
A LOS DE DISEÑO ................................................................................................................................... 120
TABLA 51 - DATOS DE PARTIDA PARA EL CÁLCULO DE LOS LODOS 1º ........................................................................ 121
TABLA 52 - DATOS DE PARTIDA PARA EL CÁLCULO DE LOS LODOS 2º ........................................................................ 122
TABLA 53 - RATIOS DE PRODUCCIÓN DE CH4 EN LA DIGESTIÓN MESOFÍLICA DE LODOS, ROB Y LODOS-ROB ................... 123
TABLA 54 - DATOS DE PARTIDA PARA EL CÁLCULO DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA MEZCLA LODO-ROB........................... 126
TABLA 55 – POTENCIAS TÉRMICAS DISIPADAS EN EL DIGESTOR PARA EL CASO MÁS DESFAVORABLE................................. 135
TABLA 56 - POTENCIAS TÉRMICAS DISIPADAS EN EL DIGESTOR EN INVIERNO .............................................................. 136
TABLA 57 - POTENCIAS TÉRMICAS DISIPADAS EN EL DIGESTOR EN PRIMAVERA/OTOÑO ................................................ 136
TABLA 58 - POTENCIAS TÉRMICAS DISIPADAS EN EL DIGESTOR EN VERANO ................................................................ 136
TABLA 59 - INTENSIDAD MÁXIMA ADMISIBLE EN MONTAJE TIPO F SEGÚN LA ITC-BT-19 ............................................. 140
TABLA 60 - INTENSIDAD MÁXIMA ADMISIBLE EN MONTAJE TIPO D SEGÚN LA ITC-BT-19............................................. 141
ANEXOS 109
ANEXOS 110
1. CAUDAL Y CARACTERÍSTICAS DE LAS AGUAS RESIDUALES A TRATAR
Para la estimación del caudal de las aguas residuales a tratar, se ha partido de los datos
publicados por la EPSAR en su página web. Sin embargo, la EPSAR no publica datos acerca del
grado de contaminación de esas aguas, por lo que esta información ha tenido que ser facilitada
personalmente por los jefes de planta de cada depuradora. Los datos se muestran en la siguiente
tabla:
EDAR ALMASSORA EDAR VILA-REAL

Q (m3/día) 6382 3486
DQO (mg/l) 500 600
DBO (mg/l) 250 280
SS (mg/l) 260 300
NKT (mg/l) 29 37
Fósforo (mg/l) 7 10
Tabla 40 – Caudal y características de las aguas residuales de las EDAR de Almassora y Vila-real
Dado que se pretende desviar la totalidad del caudal de la EDAR Vila-real a la depuradora de
Almassora, el caudal total se obtendrá como la suma de ambos caudales. No obstante, puesto
que los datos partida están desactualizados y en vista a un posible aumento del caudal, se
sobredimensionará un 5% para considerar el posible aumento de población y de la actividad
industrial.
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1,05 · (6382 + 3486) = 10361,4 𝑚3 ⁄𝑑í𝑎
La contaminación media de las aguas residuales se obtendrá a partir de la expresión siguiente:

[ ]𝐴𝑙𝑚𝑎𝑧𝑜𝑟𝑎 · 𝑄𝐴𝑙𝑚𝑎𝑧𝑜𝑟𝑎 + [ ]𝑉𝑖𝑙𝑙𝑎𝑟𝑟𝑒𝑎𝑙 · 𝑄𝑉𝑖𝑙𝑙𝑎𝑟𝑟𝑒𝑎𝑙
[ ]𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
𝑄𝐴𝑙𝑚𝑎𝑧𝑜𝑟𝑎 + 𝑄𝑉𝑖𝑙𝑙𝑎𝑟𝑟𝑒𝑎𝑙
Por tanto, las características de las aguas que llegarán a cabecera de planta, resultantes de
mezclar las aguas de Almassora y Vila-real, serán:
TOTAL
Q (m3/día) 10361,4
DQO (mg/l) 535,326
DBO (mg/l) 260,598
SS (mg/l) 274,131
NKT (mg/l) 31,826
Fósforo (mg/l) 8,06
Tabla 41 - Caudal y características de las aguas residuales a tratar
ANEXOS 111
ANEXOS 112
2. CARACTERÍSITCAS Y PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS
TANQUES DE DECANTACIÓN PRIMARIA DE LAS LÍNEAS INDUSTRIALES
- Conducción de agua hacia los decantadores primarios:
Se alimentan directamente desde la cámara de salida del correspondiente tanque de

floculación. La conducción a cada decantados se realiza a través de tubería de 450 mm de
diámetro.
- Dimensiones de los decantadores primarios:
Base del decantador (b) 2,00 m

Calado en la vertical del vertedero (c) 3,50 m
Altura cónica del fondo (hc) 0,50 m
Altura libre entre la lámina de agua y la coronación 0,50 m
Diámetro del decantador (𝜙) 14,50 m
Tabla 42 - Dimensiones de los decantadores primarios
- Superficie de decantación:
𝜙 2
𝑆 = 𝜋 · ( ) = 165,13 𝑚2
2
- Volumen útil:
𝜙 2 𝜋 · ℎ𝑐 𝜙 2 𝜙
𝑉 =𝜋·( ) ·𝑐 + · [( ) + 𝑏 2 + · 𝑏] = 615,163 𝑚3
2 3 2 2
- Longitud del vertido de agua:

𝜙
𝐿𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 2 · 𝜋 · = 45,55 𝑚
2
- Velocidad ascensorial:
𝑄𝑚𝑒𝑑 𝑚3 430 𝑚3
( ) ( ) 𝑚
2 ℎ 2 ℎ
𝑉𝑎𝑠𝑐𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟𝑖𝑎𝑙 = 2
= = 1,30
𝑆 (𝑚 ) 165,13 (𝑚2 ) ℎ
- Velocidad de vertido:
( ) ( ) 𝑚3
2 ℎ 2 ℎ
𝑉𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜 = = = 4,72
𝐿𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝑚) 45,55 (𝑚) ℎ · 𝑚𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙
ANEXOS 113
- Tiempo de retención hidráulica:
𝑉(𝑚3 ) 615,163(𝑚3 )
𝑇𝑅 = = = 2,86 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
( ) ( )
2 ℎ 2 ℎ
- Reducción prevista de sólidos suspendidos:
Se estima como el 60% de los sólidos contenidos en el influente

𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑆. 𝑆. 𝑑𝑒𝑐 1ª = 0,6 · 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑆. 𝑆 ( ) = 0,6 · 2840 = 1704
𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
- Reducción prevista de DBO5:
Se estima como el 30% de la DBO5 presente en el influente

𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐷𝐵𝑂5 𝑑𝑒𝑐 1ª = 0,3 · 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐷𝐵𝑂5 ( ) = 0,3 · 2700 = 810
- Reducción prevista de NKT:
Se estima como el 10% de la NKNT presente en el influente

𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑁𝐾𝑇 𝑑𝑒𝑐 1ª = 0,1 · 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑁𝐾𝑇 ( ) = 0,1 · 330 = 33
La siguiente tabla compara los nuevos valores de funcionamiento frente a los de diseño:

Reducción prevista de S.S (kg/día) 7650 1704
Reducción prevista DBO5 (kg/día) 5400 810
Reducción prevista NKT (kg/día) 36 33
Tabla 43 - Comparativa de los nuevos parámetros de funcionamiento de los decantadores primarios frente a los de
diseño
Se observa que, al tratar con un caudal medio superior a los 9000 m3/día de diseño, las
También se comprueba que la carga orgánica de las aguas a tratar es considerablemente inferior
a los valores tomados en su diseño, por lo que los decantadores pueden funcionar
correctamente bajo las nuevas condiciones de funcionamiento.
ANEXOS 114
3. CARACTERÍSTICAS Y PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS
REACTORES BIOLÓGICOS DE LAS LÍNEAS INDUSTRIALES
El tratamiento biológico se lleva a cabo mediante el proceso de lodos activos con nitrificación y
desnitrificación por medio de una zona óxica y otra anóxica. La zona anóxica, presente en la
cabecera del tanque, recibe el agua bruta, la recirculación de lodos activos desde la decantación
secundaria y el licor mixto recirculado.
Los nitratos se producen en la zona aireada del tanque, transformándose biológicamente en

NTK. Mediante la circulación interna se envían los nitratos producidos en la zona óxica a
cabecera, produciéndose entonces en la zona anóxica un cambio en los nitratos, pasando a
nitrógeno gaseoso y dióxido de carbono.
El dimensionado y el cálculo de parámetros se lleva a cabo siguiendo la norma A-131 de la ATV

(Asociación Alemana para las Técnicas de Tratamiento de Agua Residual).
- Dimensiones de la zona anóxica y la zona óxica en cada reactor:
Cada reactor biológico consta de tres carriles, un carril para la zona anóxica y dos carriles
para la óxica, haciendo un total de 735 m3 de zona anóxica y 1470 m3 de óxica por reactor.
Características: Zona anóxica Zona óxica

Longitud (m) 28,00 28,00
Profundidad (m) 5,00 5,00
Altura libre (m) 0,60 0,60
Anchura (m) 5,25 5,25
Volumen carril (m3) 735 735
Número de carriles 1 2
Volumen total (m3) 735 1470
Tabla 44 - Características de los reactores biológicos de las líneas industriales
- Datos de partida:
Volumen del reactor (VR) 2205 m3

Carga DBO5 a la entrada del trat. biológico 1890 kg/día
Carga SS a la entrada del trat. biológico 1136 kg/día
Concentración de sólidos en el reactor (STR) 3,5 kg/m3
Edad del lodo (Ef) 7,7 días
Tabla 45 - Datos de partida para el cálculo de los parámetros de funcionamiento de los reactores biológicos
- Carga másica:
𝑘𝑔 𝐷𝐵𝑂5 𝑘𝑔 𝐷𝐵𝑂5
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐷𝐵𝑂5 ( ) 1890 ( ) 𝑘𝑔 𝐷𝐵𝑂5
𝐶𝑀 = = = 0,225
𝑘𝑔 𝑆𝑇 𝑘𝑔 𝑆𝑇 𝑘𝑔 𝑆𝑇 · 𝑑í𝑎
𝑆𝑇𝑅 ( 3 ) · 𝑉𝑅 (𝑚3 ) 3,5 ( 3 ) · 2205(𝑚3 )
𝑚 𝑚
ANEXOS 115
- Carga volumétrica:
𝑘𝑔 𝐷𝐵𝑂5 𝑘𝑔 𝑆𝑇 𝑘𝑔 𝐷𝐵𝑂5
𝐶𝑉 = 𝐶𝑀 ( ) · 𝑆𝑇𝑅 ( 3 ) = 0,225 · 3,5 = 0,7875 3
𝑘𝑔 𝑆𝑇 · 𝑑í𝑎 𝑚 𝑚 · 𝑑í𝑎
- Tiempo de retención hidráulica

𝑉𝑅 (𝑚3 ) 2205(𝑚3 )
𝑇𝑅 = = = 10,26 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
( ) ( )
2 ℎ 2 ℎ
- Necesidad de oxígeno:
El consumo de oxígeno que necesitan los microrganismos durante la depuración de las aguas
residuales, viene determinado por la descomposición de los compuestos de carbono y por la
oxidación de los compuestos de nitrógeno. Dado que la carga orgánica del agua a tratar está
muy por debajo de los valores de diseño, es de esperar que el sistema de aireación ya
existente pueda suministrar sobradamente las necesidades de oxígeno de los
microorganismos.
La necesidad de oxígeno varía en función de la temperatura ambiente. Dado que la EDAR de

Almassora está ubicada en un lugar con un clima mediterráneo, se pueden fijar para su
cálculo las siguientes temperaturas:
 Temperatura mínima, Tmin : 14,00 °C

 Temperatura máxima, Tmax : 22,00 °C
 Demanda de oxígeno debida a la degradación de compuestos carbónicos a 14 °C:

0,144 · 𝐸𝑓 · 1,072𝑇−15 0,144 · 7,7 · 1,07214−15 𝑘𝑔 𝑂2
𝑂𝐶 = 𝑇−15
+ 0,5 = 14−15
+ 0,5 = 1,16
1 + 𝐸𝑓 · 0,08 · 1,072 1 + 7,7 · 0,08 · 1,072 𝑘𝑔 𝐷𝐵𝑂5
 Demanda de oxígeno debida a la degradación de compuestos carbónicos a 22 °C:

0,144 · 𝐸𝑓 · 1,072𝑇−15 0,144 · 7,7 · 1,07222−15 𝑘𝑔 𝑂2
𝑂𝐶 = 𝑇−15
+ 0,5 = 22−15
+ 0,5 = 1,40
1 + 𝐸𝑓 · 0,08 · 1,072 1 + 7,7 · 0,08 · 1,072 𝑘𝑔 𝐷𝐵𝑂5
 Demanda de oxígeno debida a la nitrificación/desnitrificación:

Debido a la falta de datos, se ha estimado un valor constante en base a otros proyectos
de magnitud similar.
𝑘𝑔 𝑂2
𝑂𝑁 ≅ 0,1
𝑘𝑔 𝐷𝐵𝑂5
En la tabla siguiente se recogen los consumos específicos de oxígeno para ambas

temperaturas consideradas:
OC (kgO2/kgDBO5) ON (kgO2/kgDBO5) OTOTAL (kgO2/kgDBO5)
Temperatura  14 °C 1,16 0,1 1,26
Temperatura  22 °C 1,40 0,1 1,50
Tabla 46 - Consumos específicos de oxígeno en los reactores biológicos a distintas temperaturas
ANEXOS 116
La demanda media horaria de oxígeno se calcula como:
𝑘𝑔 𝑂2 1890 ( ) 𝑘𝑔 𝑂2
𝑑í𝑎
𝐴 14 °𝐶 ∶ 𝑄𝑂2 ,𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 1,26 ( )· = 99,225
𝑘𝑔 𝐷𝐵𝑂5 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ
𝑘𝑔 𝑂2 1890 ( ) 𝑘𝑔 𝑂2
𝑑í𝑎
𝐴 22 °𝐶 ∶ 𝑄𝑂2 ,𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 1,50 ( )· = 118,125
𝑘𝑔 𝐷𝐵𝑂5 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ
La demanda punta horaria se calcula a partir de un factor multiplicador, estimado en 1,33:

𝑘𝑔 𝑂2 𝑘𝑔 𝑂2
𝐴 14 °𝐶 ∶ 𝑄𝑂2 ,𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 = 1,33 · 99,225 ( ) = 131,97
ℎ ℎ
𝑘𝑔 𝑂2 𝑘𝑔 𝑂2
𝐴 22 °𝐶 ∶ 𝑄𝑂2 ,𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 = 1,33 · 118,125 ( ) = 157,11
ℎ ℎ
- Cálculo del aire a aportar:
Según la norma A-131 de la ATV (Asociación Alemana para las Técnicas de Tratamiento de
Agua Residual) conjuntamente con criterios de buena praxis, se obtienen los siguientes
parámetros de cálculo:
Factor de correlación de saturación (B) 0,95

Concentración de O2 en el reactor (CR) 2 mg/l
Saturación en condiciones estándar (C) 9,20 mg/l
Concentración en saturación a 14 °C (CS,14) 10,37 mg/l
Concentración en saturación a 22 °C (CS,22) 8,33 mg/l
Eficiencia en la aportación de O2 24 %
Contenido en O2 23 %
Densidad (p) 1,20 kg/m3
Tabla 47 - Datos de partida para el cálculo del aire a aportar en los reactores biológicos
Como ya se ha visto en el apartado anterior, el caudal de aire variará dependiendo de la

temperatura tomada, que se sitúa entre los 14 y los 22 °C.
 Para una temperatura en el reactor de 14 °C:
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 → 𝐹𝐶𝑂𝑅 = 1,024(𝑇−20) = 0,87
𝐵 · 𝐶𝑆,14 − 𝐶𝑅
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 → 𝐶𝑔 = · 𝐹𝐶𝑂𝑅 · 0,65 = 0,48
𝐶
𝑄𝑂2 ,𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 (14°𝐶) 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 → 𝐶𝐴𝐼𝑅𝐸,14 = = 3120,75
𝐶𝑔 · 0,24 · 0,23 · 𝜌 ℎ
 Para una temperatura en el reactor de 22 °C:
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 → 𝐹𝐶𝑂𝑅 = 1,024(𝑇−20) = 1,05
𝐵 · 𝐶𝑆,22 − 𝐶𝑅
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 → 𝐶𝑔 = · 𝐹𝐶𝑂𝑅 · 0,65 = 0,472
𝐶
ANEXOS 117
𝑄𝑂2 ,𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 (22°𝐶) 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 → 𝐶𝐴𝐼𝑅𝐸,22 = = 3778,15
𝐶𝑔 · 0,24 · 0,23 · 𝜌 ℎ
- Sistema de aireación:
Actualmente, el sistema de suministro de aire en los tanques de aireación (tanto de la línea

industrial como de la doméstica) se realiza por medio de 4 motosoplantes, una en reserva,
de 4300 m3/h por soplante. Las soplantes suministran a 3 parrillas, con un total de 430
difusores autocompensantes de burbuja fina. La variación de caudal se realiza de forma
automática, mediante el funcionamiento de más o menos motosoplantes y de su caudal
unitario, y a través de una válvula reguladora de tipo mariposa motorizada. Ésta actúa según
una señal recibida del correspondiente medidor de O2 disuelto.
- Sistema de agitación:
Para evitar la sedimentación en los tanques anóxicos, se dispone de 4 agitadores

sumergibles, de 0,40 m de tamaño de hélice, capaces de reciclar un caudal de 0,2 m 3/s, con
una potencia de 2kW.

Carga másica (kgDBO5 / kgST·día ) 0,206 0,225
Carga volumétrica (kgDBO5 / m3·día ) 0,62 0,7875
Edad del lodo (días) 7,7 7,7
Demanda media horaria a 22°C (KgO2/h) 224 118,125
Demanda punta horaria a 22°C (KgO2/h) 293 167,11
Cantidad de aire a 22°C (m3aire/día) 6624,36 3778,15
Tabla 48 - Comparativa de los nuevos parámetros de funcionamiento de los reactores biológicos frente a los de
diseño
ANEXOS 118
4. CARACTERÍSTICAS Y PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS
TANQUES DE DECANTACIÓN SECUNDARIA DE LAS LÍNEAS INDUSTRIALES
- Dimensiones de los decantadores secundarios:
Base del decantador (b) 2,00 m

Calado en la vertical del vertedero (c) 3,80 m
Altura cónica del fondo (hc) 0,75 m
Altura libre entre la lámina de agua y la coronación 0,50 m
Diámetro del decantador (𝜙) 21,00 m
Tabla 49 - Dimensiones de los decantadores secundarios
- Superficie de decantación:
𝜙 2
𝑆 = 𝜋 · ( ) = 346,36 𝑚2
2
- Volumen útil:
𝜙 2 𝜋 · ℎ𝑐 𝜙 2 𝜙
𝑉 =𝜋·( ) ·𝑐 + · [( ) + 𝑏 2 + · 𝑏] = 1422,40 𝑚3
2 3 2 2
- Longitud del vertido de agua:

𝜙
𝐿𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 2 · 𝜋 · = 65,97 𝑚
2
- Velocidad ascensorial:
( ) ( ) 𝑚
2 ℎ 2 ℎ
𝑉𝑎𝑠𝑐𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟𝑖𝑎𝑙 = 2
= 2
= 0,621
𝑆 (𝑚 ) 346,36 (𝑚 ) ℎ
- Velocidad de vertido:
( ) ( ) 𝑚3
2 ℎ 2 ℎ
𝑉𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜 = = = 3,26
𝐿𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝑚) 65,97 (𝑚) ℎ · 𝑚𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙
- Tiempo de retención hidráulica:

𝑉(𝑚3 ) 1422,40(𝑚3 )
𝑇𝑅 = = = 6,62 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
( ) ( )
2 ℎ 2 ℎ
ANEXOS 119

Tabla 50 - Comparativa de los nuevos parámetros de funcionamiento de los decantadores secundarios frente a los
de diseño
Al igual que en los tanques de decantación primaria, se observa que, al tratar con un caudal
medio superior a los 9000 m3/día de diseño, las velocidades aumentan y el tiempo de retención
disminuye. No obstante, estos valores siguen estando dentro del tiempo de retención mínimo
aconsejado de 2 horas.
ANEXOS 120
5. PRODUCCIÓN DE LODOS EN EL PROCESO DE DEPURACIÓN
La línea de fangos de una EDAR tiene su origen en los tanques de decantación primaria y
secundaria, en los que gran parte de la carga contaminante presente en las aguas deposita en el
fondo, obteniéndose un subproducto denominado lodo que es una concentración de dicha
carga contaminante.
5.1. ESTIMACIÓN DE LODOS PRIMARIOS
La estimación de los lodos generados en los decantadores primarios, se realiza a partir de la

reducción de sólidos suspendidos que en ellos tiene lugar, que se estima en un 60% de los sólidos
contenidos en el influente. Sin embargo, el subproducto que se obtiene sigue siendo en su
mayoría agua, con una humedad generalmente del 98,5%.
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑆. 𝑆. 𝑑𝑒𝑐 1ª = 0,6 · 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑆. 𝑆 ( ) = 0,6 · 2840 = 1704
El caudal total de lodo a purgar desde la decantación primaria al pre-espesador se calcula a partir
de su humedad y de su densidad:
Datos de partida:
Carga S.S. dec 1ª (S.S.1) 1704 (kg/día)
Humedad (HR) 98,5 %
Densidad (p) 1015 (kg/m3)
Tabla 51 - Datos de partida para el cálculo de los lodos 1º
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑆. 𝑆. 1 ( ) 1704 ( ) 𝑚3
𝐹𝑎𝑛𝑔𝑜𝑠 1º = = = 111,94
100 − 𝐻𝑅 𝑘𝑔 1,5 𝑘𝑔 𝑑í𝑎
· 𝜌 ( 3) · 1015 ( 3 )
100 𝑚 100 𝑚
5.2. ESTIMACIÓN DE LODOS SECUNDARIOS
Para hallar la producción de sólidos secundarios en exceso, se valorará a partir de la cantidad de

DBO5 entrante en el reactor biológico. Lo más común es adoptar un criterio conservador, de
modo que a 0,66 kg de sólidos le corresponde 1 kg de DBO5 entrante.
Dado que en la decantación primaria la DBO5 se reduce en un 30%, al reactor biológico

únicamente llega el 70% restante.
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐷𝐵𝑂5 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 0,7 · 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐷𝐵𝑂5 ( ) = 0,7 · 2700 = 1890
Por tanto:
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑆. 𝑆. 𝑑𝑒𝑐 2ª = 0,66 · 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐷𝐵𝑂5 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ( ) = 0,66 · 1890 = 1247,5
ANEXOS 121
El caudal total de lodo a purgar desde la decantación secundaria al pre-espesador se calcula a
partir de su humedad y de su densidad:
Datos de partida:
Carga S.S. dec 2ª (S.S.2) 1247,5 (kg/día)
Humedad (HR) 98,5 %
Densidad (p) 1015 (kg/m3)
Tabla 52 - Datos de partida para el cálculo de los lodos 2º
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑆. 𝑆. 2 ( ) 1247,5 ( ) 𝑚3
𝐹𝑎𝑛𝑔𝑜𝑠 2º = = = 81,94
100 − 𝐻𝑅 𝑘𝑔 1,5 𝑘𝑔 𝑑í𝑎
· 𝜌 ( 3) · 1015 ( 3 )
100 𝑚 100 𝑚
5.3. CAUDAL DE LODOS A LA ENTRADA DEL DIGESTOR ANAEROBIO
El caudal de lodos que llega al pre-espesador es:
𝑚3
𝐹𝑎𝑛𝑔𝑜𝑠 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 = 𝐹𝑎𝑛𝑔𝑜𝑠 1º + 𝐹𝑎𝑛𝑔𝑜𝑠 2º = 193,88
𝑑í𝑎
Tras su paso por el pre-espesador, los lodos disminuyen ligeramente su contenido en humedad
hasta un 95%, adquiriendo una densidad de 1050 kg/m3. El caudal que finalmente llega al
digestor es considerablemente inferior al inicial:
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑆. 𝑆. 1 + 𝑆. 𝑆. 2 ( ) 2951,5 ( ) 𝑚3
𝐹𝑎𝑛𝑔𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑜𝑟 = = = 56,22
100 − 95 𝑘𝑔 5 𝑘𝑔 𝑑í𝑎
· 1050 ( 3 ) · 1050 ( 3 )
100 𝑚 100 𝑚
ANEXOS 122
6. ESTIMACIÓN DEL BIOGÁS PRODUCIDO
El ratio de producción de biogás en la co-digestión de lodos y ROB ha sido ampliamente

estudiado y publicado en artículos científicos, demostrando ser mayor que el obtenido para la
digestión de lodos como único sustrato.
Sustrato Producción CH4 Referencia
Lodos 0,116 (Kim et al., 2003)
Lodos (50% SV) + ROB (50% SV) 0,215 (Kim et al., 2003)
Lodos 0,318 (Sosnowski et al., 2008)
ROB 0,234 (Sosnowski et al., 2008)
Lodos (75% MS) + ROB (25% MS) 0,439 (Sosnowski et al., 2008)
Lodos 0,269 (la Cour Jansen et al., 2004)
ROB 0,395 (la Cour Jansen et al., 2004)
Lodos (80% SV) + ROB (20% SV) 0,326 (la Cour Jansen et al., 2004)
Tabla 53 - Ratios de producción de CH4 en la digestión mesofílica de lodos, ROB y lodos-ROB
En el presente proyecto, con el objetivo de reflejar esta variación en la composición de los ROB,
los cálculos se han realizado considerando tres posibles ratios de producción: 0,32 como el más
conservador, 0,38 y finalmente 0,44 para el caso más favorable. La proporción de mezcla será
en base a la materia seca, con un 75% de lodos y un 25% de ROB (Sosnowski et al., 2008).
6.1. ESTIMACIÓN DE LA CANTIDAD NECESARIA DE RESIDUO ORGÁNICO

BIODEGRADABLE A CO-DIGERIR
La cantidad de ROB a digerir dependerá de la cantidad de lodos que se generen en la EDAR, de

tal manera que se consiga una proporción en peso seco del 75% lodos y 25% ROB.
El peso seco de lodos se puede obtener directamente a partir de la carga de S.S. calculada en
apartados anteriores.
𝑘𝑔
𝑀𝑆𝑒𝑐𝑎 𝐿𝑂𝐷𝑂𝑆 = 𝑆. 𝑆. 1 + 𝑆. 𝑆. 2 = 1704 + 1247,5 = 2951,5 ( )
𝑑í𝑎
Por tanto, el peso seco de ROB necesario para tener una relación 75:25 será:
𝑀 = 0,75 · 𝑀𝑆𝑒𝑐𝑎 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝑀𝑆𝑒𝑐𝑎 𝐿𝑂𝐷𝑂𝑆

{ 𝑆𝑒𝑐𝑎 𝐿𝑂𝐷𝑂𝑆 → 𝑀𝑆𝑒𝑐𝑎 𝑅𝑂𝐵 = · 0,25
𝑀𝑆𝑒𝑐𝑎 𝑅𝑂𝐵 = 0,25 · 𝑀𝑆𝑒𝑐𝑎 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 0.75
Sustituyendo:
𝑘𝑔
𝑀𝑆𝑒𝑐𝑎 𝑅𝑂𝐵 = 984
𝑑í𝑎
Expresando esta cantidad en peso húmedo se obtiene la cantidad de ROB real a introducir en el
digestor. Para ello, es necesario conocer la sequedad del ROB. Experimentalmente se ha
determinado en un valor medio del 21%. Por tanto:
984 𝑘𝑔 𝑅𝑂𝐵
𝑀𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎 𝑅𝑂𝐵 = = 4685,7
0,21 𝑑í𝑎
ANEXOS 123
6.2. SÓLIDOS VOLÁTILES TOTALES
Dado que el ratio de producción de metano, CH4, está expresado en función de los kg de sólidos
volátiles, para estimar la cantidad de biogás producido es necesario conocer la fracción volátil
de cada sustrato que se va a co-digerir.
A la hora de determinar la fracción volátil de los lodos, se han tomado los valores típicos de
diseño de 0,6 para la carga obtenida en la decantación primaria, y 0,8 para la decantación
secundaria:
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑆𝑉 1º
𝑆𝑉𝐿𝑂𝐷𝑂𝑆 1º = 0,6 · 𝑆. 𝑆. 1 ( ) = 0,6 · 1704 ( ) = 1022,4
𝑑í𝑎 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑆𝑉 2º
𝑆𝑉𝐿𝑂𝐷𝑂𝑆 2º = 0,8 · 𝑆. 𝑆. 2 ( ) = 0,8 · 1247,5 ( ) = 998
𝑑í𝑎 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
La fracción volátil del ROB se determinó de forma experimental en un laboratorio, obteniendo

un valor medio de 0,7717. Así, a partir del peso seco de ROB, se tiene que los sólidos volátiles
de ROB serán:
𝑘𝑔 𝑆𝑉 𝑅𝑂𝐵
𝑆𝑉𝑅𝑂𝐵 = 0,7717 · 𝑀𝑆𝑒𝑐𝑎 𝑅𝑂𝐵 = 0,7717 · 984 = 759,4
𝑑í𝑎
La suma de estos tres valores calculados hace un total de:

𝑘𝑔 𝑆𝑉
𝑆𝑉𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 𝑆𝑉𝐿𝑂𝐷𝑂𝑆 1º + 𝑆𝑉𝐿𝑂𝐷𝑂𝑆 2º + 𝑆𝑉𝑅𝑂𝐵 = 2779,8
𝑑í𝑎
6.3. BIOGÁS PRODUCIDO
La cantidad de biogás producido dependerá de la concentración media de metano en él,

supuesta en un 50%, y del ratio de producción de metano considerado. La cantidad de CH4 se
obtiene como:
𝐿 𝑘𝑔 𝑆𝑉
𝑁𝑚3 𝐶𝐻4 𝑅𝑎𝑡𝑖𝑜𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 ( ) · 𝑆𝑉𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 ( )
𝑘𝑔 𝑆𝑉 𝑑í𝑎
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐶𝐻4 ( )=
𝑑í𝑎 𝐿
1000 ( )
𝑁𝑚3
Y la cantidad de biogás como:
𝑁𝑚3 𝐶𝐻4
𝑁𝑚3 𝑏𝑖𝑜𝑔á𝑠 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐶𝐻4 ( )
𝑑í𝑎
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐵𝑖𝑜𝑔á𝑠 ( )=
𝑑í𝑎 𝑁𝑚3 𝐶𝐻4
0,5 ( 3 )
𝑁𝑚 𝑏𝑖𝑜𝑔á𝑠
ANEXOS 124
7. DISEÑO DEL DIGESTOR ANAEROBIO
7.1. CONSIDERACIONES GENERALES
El digestor será continuo, de construcción vertical y de mezcla completa (RMC), manteniendo

una distribución uniforme de concentraciones gracias a un sistema de agitación mecánica
mediante agitadores horizontales de montaje lateral. Además, el digestor contará con dos
entradas para los dos tipos de sustratos a co-digerir, y con tres salidas, una para el fango
digerido, otra para la recirculación y calefacción del sustrato y una tercera para el biogás
producido.
Ilustración 51 - Esquema gráfico del funcionamiento de un digestor anaerobio monoetapa de mezcla completa
La digestión se realizará a temperatura mesofílica (entre 25 y 45°C), concretamente a 35°C, y el

pH se mantendrá entre 6,2 y 8,3, ya que los microorganismos anaerobios necesitan un pH en
torno a la neutralidad para su correcto desarrollo.
Por lo general, los digestores cuentan con una zona denominada zona de resguardo, que sirve
para evitar problemas con las posibles espumas y costras que se puedan generar, o también
para evitar problemas con excedentes de sustratos. Dicha zona suele tener entre 0,5 y 1 m de
altura. En este proyecto se considerará una zona de resguardo de 0,5 m.
El digestor se dividirá en tres zonas: zona de la solera, que estructuralmente constituye la base
del digestor; zona de la digestión, que estructuralmente constituye las paredes del digestor y
zona de la cúpula, que estructuralmente constituye la cubierta del digestor:
 La solera está bajo suelo y está construida con hormigón armado, una capa de hormigón
de limpieza y una capa de panel rígido de poliestireno extruido.
 Las paredes del digestor están formadas por hormigón armado en el interior, seguidos
de una capa aislante de lana de vidrio y recubiertos en el exterior por unas chapas.
 La cúpula está formada por un panel sándwich con aislante de poliuretano, cuya función
es la de aislar térmicamente el digestor y protegerlo de las condiciones climatológicas.
El tiempo de retención hidráulico (THR) del digestor es un parámetro muy importante ya que la
fracción de materia orgánica degradada aumenta con el TRH, sin embargo, la producción
volumétrica de metano disminuye una vez superado el óptimo. Es por tanto necesario
determinar para cada tipo de residuo y de digestor el tiempo de retención que optimiza el
proceso.
ANEXOS 125
En este proyecto se tomará como TRH 18 días en base a las curvas de generación de biogás
observadas en el ensayo de cogeneración de lodos y ROB dirigido por Sosnowski en su artículo
Kinetic investigations of methane co-fermentation of sewage sludge and organic fraction of
municipal solid wastes (Sosnowski et al., 2008).
7.2. CARACTERÍSTICAS DE LA MEZCLA DE LODOS Y ROB A CO-DIGERIR EN EL DIGESTOR

ANAEROBIO
El cálculo de las dimensiones del digestor anaerobio se lleva a cabo a partir del caudal y las
características resultantes de la mezcla de lodos y ROB para las cantidades indicadas en el punto
7 del Anexo.
- Datos de partida:
Peso húmedo de lodos 59031 kg/día

Peso húmedo de ROB 4685,7 kg/día
% Sequedad lodos 5%
% Sequedad ROB 21 %
% Cenizas lodos 1,87 %
% Cenizas ROB 23 %
Tabla 54 - Datos de partida para el cálculo de las características de la mezcla lodo-ROB
- Caudal total:
𝑘𝑔
𝑚3 4685,7 (𝑑í𝑎) 𝑚3
𝑄𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 𝑄𝑓𝑎𝑛𝑔𝑜𝑠 + 𝑄𝑅𝑂𝐵 = 56,22 + = 62,08
𝑑í𝑎 𝑘𝑔 𝑑í𝑎
800 ( 3 )
𝑚
- Concentración de sólidos:
0,05 · 59031 + 0,21 · 4685,7
𝑆𝑒𝑞𝑢𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = · 100 = 6,18 %
59031 + 4685,7
- Carga de sólidos totales:

5 𝑘𝑔 21 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑆𝑇
𝑆𝑇𝐷𝐼𝐺𝐸𝑅𝐼𝑅 = · 59031 ( ) + · 4685,7 ( ) = 3935,547
100 𝑑í𝑎 100 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
- Carga de sólidos volátiles:

𝑘𝑔 𝑆𝑉
𝑆𝑉𝐷𝐼𝐺𝐸𝑅𝐼𝑅 = 𝑆𝑉𝐿𝑂𝐷𝑂𝑆 1º + 𝑆𝑉𝐿𝑂𝐷𝑂𝑆 2º + 𝑆𝑉𝐶Í𝑇𝑅𝐼𝐶𝑂𝑆 = 2779,8 (𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 7.3, 𝐴𝑛𝑒𝑥𝑜 1)
𝑑í𝑎
- Carga de cenizas:
5 1,87 21 23 𝑘𝑔 𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠
𝐶𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠𝐷𝐼𝐺𝐸𝑅𝐼𝑅 = · 59031 · + · 4685,7 · = 281,51
100 100 100 100 𝑑í𝑎
ANEXOS 126
7.3. CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DEL DIGESTOR ANAEROBIO
Para el dimensionado del digestor, se parte del cálculo del volumen necesario, el cual viene
determinado por el producto del caudal de entrada al digestor y el tiempo de retención
hidráulica, que se ha tomado como 18 días en base a las curvas de generación de biogás
observadas en el ensayo de cogeneración de lodos y ROB dirigido por Sosnowski en su artículo
Kinetic investigations of methane co-fermentation of sewage sludge and organic fraction of
municipal solid wastes (Sosnowski et al., 2008).
𝑚3 𝑚3
𝑉𝑑𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝑄𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 ( ) · 𝑇𝑅𝐻(𝑑í𝑎𝑠) = 62,08 ( ) · 18(𝑑í𝑎𝑠) = 1117,44 𝑚3
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
A partir de este volumen, y en base a otros digestores diseñados, se procede a definir las
dimensiones de cada una de las zonas del digestor, las cuales se muestran en la imagen
siguiente.
Ilustración 52 - Esquema del digestor anaerobio monoetapa
Para el dimensionamiento, se han tenido en cuenta las siguientes restricciones:

 𝑉𝑑𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑉𝑟𝑒𝑠𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑜 = 𝜋 · 𝑅2 · 𝐻𝑑 − 𝜋 · 𝑅2 · 𝐻𝑟
 𝑅 ≅ 𝐻𝑑
 𝐻𝑟 = 0,5 𝑚
Por lo tanto:
𝑉𝑑𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 = 1117,44 𝑚3 = 𝜋 · 𝑅2 · 𝑅 − 𝜋 · 𝑅2 · 0,5
1117,44
= 𝑅3 − 0,5 · 𝑅2
𝜋
𝑅 = 7,256 𝑚 ≅ 7,3 𝑚
Así pues, la zona central del digestor anaerobio estará constituida por un cilindro de 7,3 metros
de radio y 7,3 metros de altura, con un volumen total de 1222,14 m3 de los cuales 83,71 m3
corresponden a la zona de resguardo. La base del cilindro estará enterrada 0,5 m bajo tierra, de
modo que solo serán visibles 6’8 m de pared.
ANEXOS 127
El espesor de los muros de la parte central del digestor se establecerá según lo aconsejado en el
libro Hormigón Armado de Jiménez Montoya. Al resultar menores los esfuerzos en las paredes
cilíndricas, se adoptan también espesores menores que en las paredes rectangulares y el
espesor recomendado se calcula aplicando la siguiente expresión:
𝑒𝑚𝑢𝑟𝑜𝑠 = 0,05 · 𝐻𝑑 + 0,01 · 𝑅 = 0,05 · 7,3 + 0,01 · 7,3 = 0,44 𝑚
La solera estará formada por dos capas, una de hormigón armado que será la base del digestor
de 0,65 m de espesor, y otra de hormigón de limpieza de 0,1 m, ya que el espesor de la solera
debe ser aproximadamente del 10% de la altura del digestor. También contará con una capa de
panel rígido de poliestireno extruido de 3mm.
𝑒𝑠𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎 ≅ 0,75 𝑚
La altura de la solera queda definida en función de su pendiente, estimada en un 17 %.

𝐻𝑠 = 𝑅 · 0,17 = 7,3 · 0,17 = 1,24 𝑚
La cúpula será un casquete esférico de 1 m de altura, con un radio de esfera de 27,15 m, y un

volumen de 84,23 m3. Estará formada por un panel sándwich con aislante de poliuretano, con
un espesor de 0,06 m.
El volumen total final del digestor anaerobio será la suma de los siguientes volúmenes:
𝑉𝑑𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑖ó𝑛 + 𝑉𝑟𝑒𝑠𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑜 = 𝜋 · 𝑅2 · 𝐻𝑑 = 𝜋 · 7,32 · 7,3 = 1222,14 𝑚3
1 1
𝑉𝑠𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎 = · 𝜋 · 𝑅2 · 𝐻𝑠 = · 𝜋 · 7,32 · 1,36 = 75,90 𝑚3
3 3
𝑉𝑐𝑢𝑝𝑢𝑙𝑎 = 84,23 𝑚3
𝑉𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐼𝐺𝐸𝑆𝑇𝑂𝑅 = 1382,27 𝑚3
ANEXOS 128
8. POTENCIA TÉRMICA NECESARIA PARA CALEFACTAR EL DIGESTOR
El digestor, como ya se ha comentado anteriormente, trabajara en régimen mesofílico, es decir,

entre 25 ⁰C y 45 ⁰C, concretamente a 35 ⁰C, ya que aunque el rango termofílico, entre 45 ⁰C y
65 ⁰C, incrementa la solubilización de la materia orgánica en suspensión y la producción de
ácidos grasos volátiles, tiene ciertas desventajas como el alto requerimiento energético, el
tiempo necesario para el establecimiento de la población bacteriana y la mayor sensibilidad a
variaciones de temperatura.
8.1. CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS A TRAVÉS DE LOS ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS
Al existir una diferencia de temperatura entre el exterior y el interior del digestor, se produce
un intercambio de energía interna, generándose una transferencia de calor a través de los
elementos constructivos. Para el cálculo de dichas pérdidas se calculará el coeficiente global de
transferencia de calor, o transmitancia térmica, y a partir de ella la pérdida de potencia de calor.
Para determinar la transmitancia térmica de cada una de las paredes, se procederá al cálculo
pared por pared y se utilizará el código técnico de edificación CTE_DB-HE Ahorro de energía, así
como sus distintos documentos de apoyo.
8.1.1 DETERMINACIÓN DE LA ZONA CLIMÁTICA
Con el fin de poder aplicar el procedimiento descrito en el documento CTE_DB-HE, es necesario

determinar en qué categoría de ‘Zona Climática’ se encuentra Almassora, situada a 31 metros
sobre el nivel del mar.
Consultando la tabla B.1. del Apéndice B de la sección HE 1, se tiene una zona climática B3.
Ilustración 53 - Extracto de la tabla B.1. del Apéndice B de la sección HE 1 del documento CTE_DB-HE
8.1.2 PÉRDIDAS A TRAVÉS DE LA SOLERA
La solera se considera como una pared plana horizontal enterrada, constituida por una capa de
hormigón de 0,75 m de espesor y una capa de panel rígido de poliestireno extruido de 3 mm,
con unas conductividades térmicas de:
𝑊 𝑊
𝐾ℎ𝑜𝑟𝑚 = 2,3 𝐾𝑝𝑜𝑙 = 0,034
𝑚𝐾 𝑚𝐾
ANEXOS 129
Para considerar la solera como una superficie horizontal, es necesario estimar la profundidad
media. Dado que la base de la zona central del digestor está enterrada 0,5 m, la profundidad
media se calcula como:
𝐻𝑆 + 𝑒𝑠𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎 1,24 + 0,75
𝑧= + 0,5 = + 0,5 = 1,495 𝑚
2 2
La transmitancia térmica US (W/m2K) se calcula según lo indicado en el DB-HE para soleras o
losas a una profundidad superior a 0,5 m respecto al nivel del terreno. Se obtiene a partir de la
Tabla A.4.2 en función de la profundidad Zmed de la solera respecto el nivel del terreno, de su
resistencia térmica Rf y la longitud característica B’.
La resistencia térmica será:

𝑒ℎ𝑜𝑟𝑚 𝑒𝑝𝑜𝑙 0,75 0,003
𝑅𝑓 = 𝑅ℎ𝑜𝑟𝑚 + 𝑅𝑝𝑜𝑙 = + = + = 1,21 𝑚2 𝐾/𝑊
𝐾ℎ𝑜𝑟𝑚 𝐾𝑝𝑜𝑙 2,3 0,034
La longitud característica B’ (m) se calcula como el cociente entre la superficie del suelo y la
longitud de su semi-perímetro. La superficie del suelo se corresponde con la superficie lateral
de un cono de iguales dimensiones que la solera, mientras que el perímetro corresponde al de
un círculo de iguales dimensiones que la base de la solera.
𝐴 = 𝜋 · 𝑟 · 𝑔 = 𝜋 · 7,3 · √7,32 + 1,242 = 169,814 𝑚2 𝐴 169,814 𝑚2

𝐵′ = = = 7,405 𝑚
1 1
𝑃 = 2 · 𝜋 · 𝑟 = 2 · 𝜋 · 7,3 = 45,867 𝑚 𝑃 · 45,867 𝑚
2 2
Accediendo a la tabla 4 del documento de apoyo DA DB-HE/1 con los parámetros z, Rf y B’ se

obtiene, tras una doble interpolación, un valor de transmitancia térmica US de 0,31 W/m2K.
Ilustración 54 - Extracto de la tabla 4 del documento de apoyo DA DB-HE/1
ANEXOS 130
Una vez determinada la transmitancia se calcula la pérdida de potencia de calor. Tomando como
temperatura interior constante 35°C y como temperatura exterior la temperatura mínima del
suelo, que, consultando el documento “Guía técnica de condiciones climáticas exteriores de
proyecto” del IDAE (Instituto para la Diversificación y Ahorro de la Energía), se ha determinado
en 8°C, se tiene una pérdida de potencia de calor de:
𝒒𝒔 = 𝐴 · 𝑈𝑠 · (𝑇𝑖𝑛𝑡 − 𝑇𝑒𝑥𝑡 ) = 169,814 · 0,31 · (35 − 8) = 𝟏𝟒𝟐𝟏, 𝟑𝟒 𝑾
8.1.3 PÉRDIDAS A TRAVÉS DEL MURO VERTICAL ENTERRADO
El digestor tiene 0,5 m de muro enterrado para poder tener las tuberías en zanjas bajo tierra e
impedir así que supongan una molestia y que estén expuestos a la intemperie. Este muro está
formado por hormigón armado por lo tanto su conductividad es la siguiente:
𝑊
𝐾ℎ𝑜𝑟𝑚 = 2,3
𝑚𝐾
Puesto que la geometría del muro es cilíndrica, se aplicará el mismo método que a una tubería
enterrada, tal y como marca la guía técnica de Ahorro y Eficiencia Energética en Climatización
publicada por el IDAE. El cálculo de estos casos es complejo y como cálculo aproximado se puede
resumir utilizando la presencia del terreno como una resistencia térmica más, del tipo:
Siendo:
o P: Profundidad a la cual está enterrado el muro, igual a 0,5 m.

o Kterreno: Conductividad del terreno que a falta de datos experimentales se puede
aproximar a:
o ρ: Densidad del terreno, comprendida entre 1200 y 1800 kg/m3, considerándose en el

terreno de emplazamiento un valor de 1400 kg/m3.
o Hr: Humedad relativa del terreno, comprendida entre el 5 y 30%, considerando la
media del 17,5% para el diseño.
Con lo cual:
17,5 − 10 𝑊
𝐾𝑡𝑒𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 = (14000,266 − 6,05) · (1 − ) = 0,742
80 𝑚𝐾
Y sustituyendo en la fórmula:
1 2 · 0,5 2 · 0,5 2
𝑅𝑡𝑒𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 = · ln [ + √( ) − 1 ] = 0,325 𝑚2 𝐾/𝑊
2 · 𝜋 · 0,742 17,82 17,82
ANEXOS 131
Puesto que la conductividad interior se desprecia, ya que el coeficiente de convección interior
es muy grande en comparación con el interior, y no existe transferencia por radiación, ni interior
ni exterior, la pérdida de potencia de calor a través de este muro enterrado, tomando como
temperatura interior constante 35°C y como temperatura exterior la temperatura del suelo, 8°C
(“Guía técnica de condiciones climáticas exteriores de proyecto” del IDEA), es de:
ℎ · (𝑇𝑖𝑛𝑡 − 𝑇𝑒𝑥𝑡 ) 0,5 · (35 − 8)
𝒒𝒎𝒆 = 𝑟𝑒𝑥𝑡 = = 𝟒𝟏, 𝟎𝟑 𝑾
𝑙𝑛 𝑟 7,3 + 0,44
𝑙𝑛 7,3
𝑖𝑛𝑡
+ 𝑅𝑡𝑒𝑟𝑟𝑒𝑛𝑜 + 0,325
2 · 𝜋 · 𝐾ℎ𝑜𝑟𝑚 2 · 𝜋 · 2,3
8.1.4 PÉRDIDAS A TRAVÉS DEL MURO VERTICAL
Para este caso, se utiliza la analogía eléctrica para geometrías cilíndricas, mediante la cual se
puede representar la transferencia de calor como un circuito térmico equivalente, considerando
las resistencias térmicas correspondientes para geometrías cilíndricas. La pared del digestor
tiene la siguiente estructura:
𝐶ℎ𝑎𝑝𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑜𝑛𝑑𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 + 𝐿𝑎𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 + 𝐻𝑜𝑟𝑚𝑖𝑔ó𝑛 𝐴𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜
Con unas conductividades térmicas y unos espesores de:

𝑊 𝑊 𝑊
𝐾𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 50 𝐾ℎ𝑜𝑟𝑚 = 2,3 𝐾𝑙𝑣 = 0,034
𝑚𝐾 𝑚𝐾 𝑚𝐾
𝑒𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 0,002 𝑚 𝑒ℎ𝑜𝑟𝑚 = 0,44 𝑚 𝑒𝑙𝑣 = 0,06 𝑚
Además del intercambio de calor por conducción a través de los cerramientos, existe una
convección a través del aire y un intercambio de calor por radiación entre la superficie de la
pared y los alrededores. Para calcular el coeficiente de convección se utiliza la normará UNE-EN
ISO 12241:2010.
En primer lugar se debe determinar el régimen de circulación del aire. Para ello, se ha consultado
la base de datos de la estación meteorológica de Almazora desde 1976 hasta 2012 (Ilustración
55), obteniéndose una velocidad media diaria de 10,44 km/h. No obstante, para el cálculo de las
pérdidas se tomará un valor más conservador de 5,5 m/s (20 km/h).
Ilustración 55 - Representación gráfica del histórico de vientos en el municipio de Almassora desde 1976 hasta 2012
ANEXOS 132
Para una velocidad media de 5,5 m/s, aplicando el criterio establecido en la norma UNE para
tuberías (pero con unas dimensiones muy superiores) verticales exteriores de edificios, se
obtiene que se está ante un régimen turbulento.
𝑚2 𝑚2
𝑣 · 𝐷 = 5,5 · (2 · 7,3) = 80,3 > 0,00855 → 𝑅𝑒𝑔𝑖𝑚𝑒𝑛 𝑇𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑠 𝑠
Por lo tanto, el coeficiente de convección se obtiene como:
𝑣 0,9 5,50,9 𝑊
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣 = 8,9 · 0,1
= 8,9 · 0,1
= 31,57 2
𝐷 (2 · 7,3) 𝑚 𝐾
El coeficiente de radiación se calcula a partir de la siguiente expresión:

ℎ𝑟𝑎𝑑 = 𝜎 · 𝜀 · (𝑇2 + 𝑇𝑒𝑥𝑡 ) · (𝑇22 + 𝑇𝑒𝑥𝑡
2 )
Siendo:
o σ: La constante de Stefan-Boltzman, cuyo valor es 5,67·10-8 W/m2K4.

o ε: El coeficiente de emisión de la superficie de estudio, tomando el valor medio de 0,9.
o T2: La temperatura en la superficie exterior de la pared del digestor, y se calcula
realizando un balance de potencias en dicha superficie:
2 · 𝜋 · 𝐿 · (𝑇2 − 𝑇𝑖𝑛𝑡 )
𝑞𝑟𝑎𝑑 + 𝑞𝑐𝑜𝑛𝑣 = 𝑞𝑐𝑜𝑛𝑑 → 𝐴 · 𝜎 · (𝑇24 − 𝑇𝑒𝑥𝑡
4 )
+ 𝐴 · ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣 · (𝑇2 − 𝑇𝑒𝑥𝑡 ) = 𝑟 𝑟2
𝑙𝑛 1
𝑟𝑖𝑛𝑡 𝑙𝑛 𝑟1
+
𝐾ℎ𝑜𝑟𝑚 𝐾𝑙𝑣
Consultado la base de datos de la estación meteorológica de Almazora desde 1976 hasta
2012 (Ilustración 56), se ha obtenido una temperatura mínima media durante los meses
de invierno de 6 °C, por lo tanto, Text=279 K. La temperatura interior, Tint, será de 308 K.
Ilustración 56 - Representación gráfica del histórico de TA en el municipio de Almassora desde 1976 hasta 2012
Sustituyendo y simplificando las áreas, con el término del numerador, 2·π·L, se tiene:
(𝑇2 − 308)
7,8 · 5,67 · 10−8 · (𝑇24 − 2794 ) + 7,8 · 31,57 · (𝑇2 − 279) =
7,3 + 0,44 7,3 + 0,44 + 0,06
𝑙𝑛 𝑙𝑛
7,3 7,3 + 0,44
+
2,3 0,034
Resolviendo la ecuación, se obtiene que la temperatura en la superficie exterior del
digestor es:
𝑇2 = 278,591 = 5,59 °𝐶
ANEXOS 133
Finalmente, sustituyendo en la expresión del coeficiente de radiación, se tiene:
𝑊
ℎ𝑟𝑎𝑑 = 5,67 · 10−8 · 0,9 · (278,59 + 279) · (278,592 + 2792 ) = 4,42
𝑚2 𝐾
En este caso la resistencia conectiva interior es despreciable, ya que el coeficiente de convección

interior, es muy grande comparado con el exterior y la radiación es nula. Por lo tanto, el circuito
térmico equivalente de las paredes que conforman el muro vertical es:
Siendo:
𝑟2 7,3 + 0,44
𝑙𝑛 𝑙𝑛
𝑟1 7,3
𝑅ℎ𝑎 = = = 0,0005956 𝑚2 𝐾/𝑊
2 · 𝜋 · ℎ · 𝐾ℎ𝑜𝑟𝑚 2 · 𝜋 · (7,3 − 0,5) · 2,3
𝑟3 7,3 + 0,44 + 0,06
𝑙𝑛 𝑙𝑛 𝑚2 𝐾
𝑟2 7,3 + 0,44
𝑅𝑙𝑣 = = = 0,0053157
2 · 𝜋 · ℎ · 𝐾ℎ𝑜𝑟𝑚 2 · 𝜋 · (7,3 − 0,5) · 0,034 𝑊
𝑅𝑐 ≅ 0
1 1
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 𝑟𝑎𝑑 = =
2 · 𝜋 · 𝑟𝑒𝑥𝑡 · ℎ · (ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣 + ℎ𝑟𝑎𝑑 ) 2 · 𝜋 · (7,3 + 0,44 + 0,06) · (7,3 − 0,5) · (31,57 + 4,42)
𝑚2 𝐾
= 0,0000834
𝑊
Una vez determinada las resistencias térmicas, se calculan las pérdidas a través de la pared del
digestor, tomando como temperatura interior 35°C y como temperatura exterior 6 °C.
(𝑇𝑖𝑛𝑡 − 𝑇𝑒𝑥𝑡 ) (35 − 6)
𝒒𝒎 = = = 𝟒𝟖𝟑𝟕, 𝟔 𝑾
𝑅ℎ𝑎 + 𝑅𝑙𝑣 + 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 𝑟𝑎𝑑 0,00599471
8.1.5 PÉRDIDAS A TRAVÉS DE LA CÚPULA
La cúpula, con forma de casquete esférico y 1 metro de altura, está formada por un panel
sándwich con aislante de poliuretano de 0,06 m de espesor. Puesto que se trata de un casquete
esférico de una altura pequeña comparada con el radio de la esfera (27,15 m), para el cálculo de
resistencias térmicas se aproximará la cúpula a una superficie plana horizontal.
𝑊
𝐾𝑝 = 0,025 𝑒𝑝 = 0,06 𝑚
𝑚𝐾
Por tanto, su resistencia térmica será:
𝑒𝑝 0,06 𝑚2 𝐾
𝑅𝑝 = = = 2,4
𝐾𝑝 0,025 𝑊
ANEXOS 134
Además, existe una resistencia debida a la convección con el aire exterior y a la radiación, que
se calcula mediante el DB-HE. Accediendo a la tabla 4 del documento de apoyo DA DB-HE/1, de
acuerdo con la posición del cerramiento, que en este caso es cerramiento horizontal o con
pendiente sobre la horizontal menor o igual a 60° y flujo ascendente, se tiene que:
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 𝑟𝑎𝑑 𝑒𝑥𝑡 = 0,04 𝑚2 𝐾/𝑊
Ilustración 57 - Extracto de la tabla 1 del documento de apoyo DA DB-HE/1
El área de la cúpula es:
𝐴𝑐𝑢𝑝 = 2 · 𝜋 · 𝑟𝑒𝑠𝑓 · ℎ𝑐𝑢𝑝 = 2 · 𝜋 · 27,15 · 1 = 170,588 𝑚2
Finalmente, tomando como temperatura interior 35 °C y como temperatura exterior 6 °C, la

potencia de calor transmitida a través de la cúpula es:
𝐴𝑐𝑢𝑝 · (𝑇𝑖𝑛𝑡 − 𝑇𝑒𝑥𝑡 ) 170,588 · (35 − 6)
𝒒𝒄 = = = 𝟐𝟎𝟐𝟕, 𝟒𝟖 𝑾
𝑅𝑝 + 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 𝑟𝑎𝑑 𝑒𝑥𝑡 2,4 + 0,04
8.1.6 RESUMEN DE LAS PÉRDIDAS A TRAVÉS DE LOS ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS
Sumando las pérdidas de potencia de calor a través de todas las superficies del digestor se
obtienen las pérdidas totales para las condiciones de explotación menos favorables, es decir,
para vientos de 20 km/h y una temperatura exterior de 6 °C.

Tabla 55 – Potencias térmicas disipadas en el digestor para el caso más desfavorable
Dado que las condiciones normales de explotación no van a ser las anteriormente descritas, cabe
esperar que las pérdidas reales que se tengan en el digestor sean inferiores a los 8,3 kW
calculados para el caso menos favorable.
ANEXOS 135
Así, repitiendo los cálculos para unas condiciones de funcionamiento acordes a las distintas
épocas del año, y suponiendo la velocidad del aire constante e igual a la media de las velocidades
medias diarias recopiladas por la estación meteorológica de Almazora desde 1976 hasta 2012,
se tiene:

Tabla 56 - Potencias térmicas disipadas en el digestor en Invierno
Velocidad viento = 2,9 m/s ; Primavera/Otoño (TEXT = 14°C)

Pérdidas a través de la cúpula, qc 1468.18 W
Tabla 57 - Potencias térmicas disipadas en el digestor en primavera/otoño
Velocidad viento = 2,9 m/s ; Verano (TEXT = 22°C)

Tabla 58 - Potencias térmicas disipadas en el digestor en verano
Como era de esperar, cuando la temperatura ambiente es mayor, el intercambio de calor

existente entre el digestor y el exterior disminuye, llegando a reducirse más de la mitad, desde
los 8,3 kW calculados para el peor de los casos hasta los 3,9 kW.
Potencia térmica disipada al ambiente a través

de los elementos constructivos del digestor en
distintas épocas del año
10000
8285,89
8000
6079,91
6000
3872,94
4000
2000
0
POTENCIA TÉRMICA DISIPADA (W)
Ilustración 58 - Representación gráfica de la potencia térmica disipada por el digestor en distintas épocas del año
ANEXOS 136
TÉRMICAS DEL DIGESTOR
El sustrato calentado en la digestión corresponde a la mezcla de los lodos provenientes del pre-
espesador y del ROB empleado como co-sustrato.
Con el fin de compensar la potencia térmica disipada a través de los elementos constructivos
del digestor, es necesario calentar el sustrato por encima de los 35 °C a los que se desea realizar
el proceso de digestión. Este ∆T se calcula a partir de la potencia térmica total disipada.
Considerando además que las pérdidas a través de las tuberías son un 10% de las pérdidas a
través del digestor, se tiene:
1,10 · 𝑞𝑃𝐸𝑅𝐷 𝐷𝐼𝐺𝐸𝑆𝑇𝑂𝑅 = 𝑚̇ · 𝑐𝑝 · ∆𝑇
Siendo:
o 𝑞𝑃𝐸𝑅𝐷 𝐷𝐼𝐺𝐸𝑆𝑇𝑂𝑅 : La potencia térmica disipada en el digestor, expresada en kJ/día.

o 𝑚̇: El caudal másico diario de sustrato a digerir (kg/día).
o cp: El calor específico del sustrato a digerir (kJ/kg·K).
Dado que el lodo supone el 94% del peso húmedo total, se tomará el calor específico
del lodo como el calor específico de la mezcla lodo-ROB. El calor específico del lodo
depende en gran medida a su composición y su contenido en agua, pero por norma
general es inferior al calor específico del agua (cp,agua=4,18 kJ/kg·K).
Para el cálculo que se realiza a continuación, se considerará el calor específico del agua.
𝑘𝐽
𝑐𝑝 = 4,18
𝑘𝑔 · 𝐾
o ∆T: Representa la temperatura extra que han de alcanzar los lodos para compensar el
calor que se disipa desde el digestor al exterior.
Operando en las unidades adecuadas y para el caso menos favorable se tiene:

𝑘𝑊 3600(𝑠) · 24(ℎ) 𝑘𝑔 𝑘𝐽
1,10 · 8,327 ( )· = 63716,7 ( ) · 4,18 ( ) · ∆𝑇 → ∆𝑇 ≅ 3 °𝐶
𝑠 1(ℎ) · 1(𝑑í𝑎) 𝑑𝑖𝑎 𝑘𝑔 · 𝐾
Por lo tanto, el sustrato deberá entrar al digestor a una temperatura de 38 °C. Suponiendo que,
para el caso más desfavorable, la temperatura inicial del sustrato antes de entrar al digestor es
de 9 °C, se tiene que la potencia térmica necesaria para calentar el sustrato es:
𝑘𝐽
𝑞𝑆𝑈𝑆𝑇𝑅𝐴𝑇𝑂 = 𝑚̇ · 𝑐𝑝 · (𝑇𝑠𝑎𝑙 − 𝑇𝑒𝑛𝑡 ) = 63716,7 · 4,18 · (38 − 9) = 7.723.738,37
𝑑𝑖𝑎
Expresando esta potencia en W:
𝑘𝐽 1000(𝐽) · 1(𝑑𝑖𝑎) · 1(ℎ)
𝑞𝑆𝑈𝑆𝑇𝑅𝐴𝑇𝑂 = 7.723.738,37 ( ) · = 𝟖𝟗. 𝟑𝟗𝟓, 𝟏𝟐 𝑾
𝑑𝑖𝑎 1(𝑘𝐽) · 24(ℎ) · 3600(𝑠)
Por tanto, para el caso más desfavorable, será necesaria una potencia térmica de 90 kW para
calefactar el digestor.
ANEXOS 137
ANEXOS 138
9. DIMENSIONADO DE LAS LÍNEAS ELÉCTRICAS
En España, el marco de las condiciones técnicas y garantías que deben reunir las instalaciones
eléctricas conectadas a una fuente de suministro en los límites de baja tensión viene recogido
en el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión (REBT). Según este reglamento, se considera
baja tensión aquella que es menor o igual a 1000V en alterna o 1500V en continua, por lo que
todas las instalaciones eléctricas del proyecto se regirán por el REBT.
Para realizar el dimensionado de las líneas eléctricas y los elementos de seguridad necesarios se
aplicará, en todo momento, la normativa más restrictiva, de modo que se esté siempre del lado
de la seguridad. Además, se aplicarán dos criterios para dimensionar los cables de BT: criterio
de máxima intensidad admisible y el criterio de caída de tensión.
9.1. MICROTURBINAS
Cada uno de los generadores acoplados a las microturbinas cuenta con una potencia de 65 kW,
por lo que se tendrá la siguiente intensidad nominal:
𝑃 65000 𝑊
𝐼= = = 93,8 𝐴
√3 · 𝑉 · 𝑐𝑜𝑠𝜑 √3 · 400 𝑉 · 1
No obstante, ésta no será la intensidad de diseño, ya que se tiene que aplicar un factor de
corrección según se estipula en la ITC-BT-40, que se aplica a instalaciones generadoras,
entendiendo como tales las destinadas a transformar cualquier tipo de energía no eléctrica en
energía eléctrica. Según esta normativa, en las instalaciones generadoras los cables de conexión
deberán estar dimensionados para una intensidad no inferior al 125% de la máxima intensidad
del generador, y la caída de tensión entre el generador y el punto de interconexión a la Red de
Distribución Pública o a la instalación interior, no será superior al 1,5%, para la intensidad
nominal.
Por lo tanto, la intensidad de diseño será:

𝐼𝐷𝐼𝑆 = 1,25 · 𝐼 = 1,25 · 93,8 𝐴 = 117,3 𝐴
Dado que la EDAR de Almassora cuenta con galerías visitables por las que transcurre la
instalación eléctrica de la depuradora, los conductores transcurrirán por dichas galerías
instalados sobre bandejas de cables perforadas (instalación tipo F). Aplicando la instrucción
técnica más restrictiva, la intensidad máxima admisible según la ITC-BT-19, viene dada por la
Tabla 46.
Por el criterio de caída de tensión se tiene que, para una longitud de cable de 80 metros, la
sección mínima de los conductores es:
𝑃·𝐿 65000 · 80
𝑆𝑚𝑖𝑛 ≅ · 100 = · 100 = 38,7 𝑚𝑚2
𝑐𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 · 𝑉 2 · 𝐶𝑑𝑇(%) 56 · 4002 · 1,5
Por tanto, como el criterio de caída de tensión es más restrictivo, cada microturbina irá
conectada mediante 3 cables unipolares de cobre 3x50mm2, con aislamiento de polietileno
reticulado o etileno propileno (XLPE/EPR), con una intensidad máxima admisible de 188 A, muy
superior a los 117,3 A de diseño.
ANEXOS 139
Tabla 59 - Intensidad máxima admisible en montaje tipo F según la ITC-BT-19
En el inversor, las microturbinas ya disponen de las protecciones eléctricas de baja tensión, por
lo que las microturbinas pueden instalarse, sin necesidad de ningún equipo de protección
auxiliar, junto a la línea de acometida de la planta depuradora, de modo que transformador y
microturbina trabajen en paralelo.
9.2. SISTEMA DE AGITACIÓN DEL DIGESTOR ANAEROBIO
La instalación eléctrica estará compuesta por una línea principal que parta del cuadro primario
y llegue al cuadro secundario del sistema de agitación, del cual saldrá una línea secundaria hacia
cada agitador. El digestor cuenta en total con dos agitadores mecánico laterales trifásicos de
400V y 10CV.
Según la ITC-BT-47, para compensar las sobrecargas causadas por los picos de corriente durante
el arranque de motores, cabe incrementar un 25% la corriente del mayor motor alimentado por
la línea. Por tanto:
1,25 · 𝑃 + 𝑃 2,25 · 10 · 736 𝑊

𝐼𝐿𝐼𝑁𝐸𝐴 𝑃𝑅𝐼𝑁𝐶𝐼𝑃𝐴𝐿 = = = 26,6 𝐴
√3 · 𝑉 · 𝑐𝑜𝑠𝜑 √3 · 400 𝑉 · 0,9
𝑃 10 · 736 𝑊
𝐼𝐿𝐼𝑁𝐸𝐴𝑆 𝑆𝐸𝐶𝑈𝑁𝐷𝐴𝑅𝐼𝐴𝑆 = 1,25 · = 1,25 = 14,8 𝐴
√3 · 𝑉 · 𝑐𝑜𝑠𝜑 √3 · 400 𝑉 · 0,9
Al igual que en el caso anterior, los cables serán de cobre con revestimiento XLPE/EPR e irán
montados sobre bandeja de cables perforada instalada en galería visitable en todos aquellos
tramos en los que así sea posible. Cuando no, irán enterrados bajo tierra (instalación tipo D). La
intensidad máxima admisible, según la ITC-BT-19, viene dada por la Tabla 46 para la línea
principal, y por la Tabla 47 para las líneas secundarias.
ANEXOS 140
Tabla 60 - Intensidad máxima admisible en montaje tipo D según la ITC-BT-19
Según el criterio de caída de tensión, para una caída de tensión máxima del 1% en la línea
principal (60 m) y del 0,5% en las secundarias (8 m), se tiene que:
2 · 10 · 736
𝑃·𝐿 · 60
0,9
𝑆min 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 ≅ 2
· 100 = 2
· 100 = 11 𝑚𝑚2
𝑐𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 · 𝑉 · 𝐶𝑑𝑇(%) 56 · 400 · 1
10 · 736
𝑃·𝐿 ·8
0,9
𝑆min 𝑠𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 ≅ 2
· 100 = 2
· 100 = 1,5 𝑚𝑚2
𝑐𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 · 𝑉 · 𝐶𝑑𝑇(%) 56 · 400 · 0,5
Aplicando el criterio más restrictivo en cada tramo se tiene que:

𝑻𝒓𝒂𝒎𝒐 𝒑𝒓𝒊𝒏𝒄𝒊𝒑𝒂𝒍 → 𝟑𝒙𝟏𝟔𝒎𝒎𝟐 + 𝟏𝒙𝟏𝟔𝒎𝒎𝟐 (𝟑𝑭 + 𝑵)
𝑻𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔 𝒔𝒆𝒄𝒖𝒏𝒅𝒂𝒓𝒊𝒐𝒔 → 𝟑𝒙𝟐, 𝟓𝒎𝒎𝟐 + 𝟏𝒙𝟐, 𝟓𝒎𝒎𝟐 (𝟑𝑭 + 𝑵)
9.3. COMPRESOR DE PISTÓN
El compresor de pistón encargado de acumular el biogás a una presión de 8 bares será de una
potencia no superior a 15kW, alimentado en trifásica, con un factor de potencia superior a 0,9.
Incrementando la intensidad nominal en un 25% para compensar las sobrecargas causadas por
los picos de corriente durante el arranque de motores, según establece la ITC-BT-47, se tiene
una intensidad de diseño de:
𝑃 15000 𝑊
𝐼 = 1,25 · = 1,25 · = 30 𝐴
√3 · 𝑉 · 𝑐𝑜𝑠𝜑 √3 · 400 𝑉 · 0,9
tierra cuando así sea necesario. La intensidad máxima admisible, según la ITC-BT-19, vendrá
dada por la Tabla 47.
Según el criterio de caída de tensión, para una caída de tensión máxima del 1,5% en un tramo
de 80 metros, se tiene que la sección mínima es:
15000
𝑃·𝐿 · 80
0,9
𝑆𝑚𝑖𝑛 ≅ 2
· 100 = 2
· 100 = 9,9 𝑚𝑚2
𝑐𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 · 𝑉 · 𝐶𝑑𝑇(%) 56 · 400 · 1,5
Por tanto, el compresor de pistón irá conectado mediante cables unipolares de cobre de 10
mm2, con aislamiento de polietileno reticulado o etileno propileno (XLPE/EPR), con una
intensidad máxima admisible de 58 A, el doble de los 30 A de diseño.
ANEXOS 141
9.4. MOTORREDUCTOR
El motorreductor encargado de accionar el tornillo sin fin de la tolva de recepción del ROB será
de una potencia no superior a 10 kW, alimentado en trifásica, con un factor de potencia superior
a 0,9. Incrementando la intensidad nominal en un 25% para compensar las sobrecargas causadas
por los picos de corriente durante el arranque de motores, según establece la ITC-BT-47, se tiene
una intensidad de diseño de:
𝑃 10000 𝑊
𝐼 = 1,25 · = 1,25 · = 20 𝐴
√3 · 𝑉 · 𝑐𝑜𝑠𝜑 √3 · 400 𝑉 · 0,9
tierra cuando así sea necesario. La intensidad máxima admisible, según la ITC-BT-19, vendrá
dada por la Tabla 47.
Según el criterio de caída de tensión, para una caída de tensión máxima del 1,5% en un tramo
de 80 metros, se tiene que la sección mínima es:
10000
𝑃·𝐿 · 80
0,9
𝑆𝑚𝑖𝑛 ≅ · 100 = · 100 = 6,6 𝑚𝑚2
𝑐𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 · 𝑉 2 · 𝐶𝑑𝑇(%) 56 · 4002 · 1,5
Por tanto, el motorreductor irá conectado mediante cables unipolares de cobre de 10 mm2, con
aislamiento de polietileno reticulado o etileno propileno (XLPE/EPR), con una intensidad máxima
admisible de 58 A, el triple de los 20 A de diseño.
ANEXOS 142
PLIEGO DE CONDICIONES
ÍNDICE DEL PLIEGO DE CONDICIONES
1. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES ............................................................... 147

1.1 OBJETO .................................................................................................................. 147
1.2 DISPOSICIONES GENERALES .................................................................................... 147
1.3 DIRECCIÓN DE LA OBRA .......................................................................................... 147
1.4 FUNCIONES DEL DIRECTOR ..................................................................................... 147
1.5 PERSONAL DEL CONTRATISTA ................................................................................. 148
1.6 RESIDENCIA DEL CONTRATISTA ............................................................................... 149
1.7 ÓRDENES AL CONTRATISTA .................................................................................... 149
1.8 ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO ................................................................................ 149
1.9 CONTRAINDICACIONES Y OMISIONES EN LA DOCUMENTACIÓN ............................... 149
1.10 PRECIOS CONTRADICTORIOS................................................................................. 151
1.11 INDEMNIZACIONES POR CUENTA DEL CONTRATISTA ............................................. 152
1.12 INDEMNIZACIONES AL CONTRATISTA POR CAUSAS DE FUERZA MAYOR ................. 152
1.13 OBJETOS HALLADOS EN LAS OBRAS....................................................................... 152
1.14 MEDIDAS PARA EVITAR CONTAMINACIONES......................................................... 152
1.15 LICENCIAS Y PERMISOS ......................................................................................... 153
1.16 REVISIÓN DE PRECIOS ........................................................................................... 153
1.17 SUSPENSIÓN TEMPORAL DE LAS OBRAS ................................................................ 153
1.18 DOCUMENTOS CONTRACTUALES .......................................................................... 154
1.19 NOTIFICACIÓN DE TERMINACIÓN DE OBRA ........................................................... 154
1.20 INSPECCIÓN DE LAS OBRAS ................................................................................... 154
1.21 RECEPCIÓN Y PLAZO DE GARANTÍA ....................................................................... 154
1.22 LIBRE ACCESO A LA PROPIEDAD EN LA OBRA ......................................................... 155
1.23 RESPONSABILIDAD POR VICIOS OCULTOS.............................................................. 155
2. PLIEGO DE CONDICIONES FACULTATIVAS .......................................................... 157
2.1 CONTROL DE CALIDAD DE LA EJECUCIÓN................................................................. 157
2.2 DOCUMENTO FINAL DE OBRA ................................................................................. 157
2.3 LIBRO DE INCIDENCIAS ........................................................................................... 157
2.4. EQUIPOS DE MAQUINARIA .................................................................................... 160
2.5 ACCESO A LA OBRA Y TRÁFICO ................................................................................ 161
2.6 SERVIDUMBRES ...................................................................................................... 161
PLIEGO DE CONDICIONES 143

2.7 SEÑALIZACIÓN DE LA OBRA .................................................................................... 161
2.8 PROCEDENCIA Y APROVECHAMIENTO DE MATERIALES............................................ 161
3. CONDICIONES INSTALACIÓN DE GAS ................................................................. 163
3.1 PRUEBAS ................................................................................................................ 163
3.2 CONDICIONES DE USO, MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD ......................................... 164
3.3 CERTIFICADOS Y DOCUMENTOS .............................................................................. 165
4. CONDICIONES INSTALACIÓN ELÉCTRICA ............................................................ 167
4.1 CONDICIONES GENERALES ...................................................................................... 167
4.2 CANALIZACIONES ELÉCTRICAS. ................................................................................ 167
4.3 CONDUCTORES....................................................................................................... 168
4.4 CAJAS DE EMPALME ............................................................................................... 169
4.5 APARAMENTA DE MANDO Y PROTECCIÓN .............................................................. 169
4.6 CONTROL ............................................................................................................... 170
4.7 SEGURIDAD ............................................................................................................ 171
4.8 LIMPIEZA................................................................................................................ 171
5. PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS .................................................................. 173
5.1 CEMENTO............................................................................................................... 173
5.2 HORMIGÓN ............................................................................................................ 173
5.3 ARMADURAS.......................................................................................................... 173
5.4 COLECTOR .............................................................................................................. 173
5.5 AGITADORES DEL DIGESTOR ANAEROBIO ................................................................ 174
5.6 MEDIDOR DE CALIDAD DEL BIOGÁS ........................................................................ 174
5.7 COMPRESOR DE PISTÓN ......................................................................................... 175
5.8 GASÓMETRO CERRADO DE MEDIA PRESIÓN............................................................ 175
5.9 INTERCAMBIADOR DE CALOR ................................................................................. 175
5.10 MOTORREDUCTOR ............................................................................................... 176

ILUSTRACIÓN 59 - MEDIDOR DE CALIDAD DE BIOGÁS MODELO................................................................................ 174

ILUSTRACIÓN 60 - COMPRESOR DE PISTÓN MODELO............................................................................................. 175
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 61 - CARACTERÍSTICAS DE LOS AGITADORES DEL DIGESTOR ANAEROBIO ........................................................... 174

TABLA 62 - CARACTERÍSTICAS DEL COMPRESOR DE PISTÓN..................................................................................... 175
TABLA 63 - CARACTERÍSTICAS DEL MOTORREDUCTOR ........................................................................................... 176

1. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES
1.1 OBJETO
Este Pliego de Condiciones determina los requisitos a los que se debe de ajustar la ejecución de
las instalaciones cuyas características técnicas están especificadas en la memoria del proyecto y
en el pliego de condiciones técnicas.
El ámbito de aplicación se circunscribe a la ejecución del “Proyecto de diseño de una instalación

para generación de biogás a partir de la co-digestión de lodos y otros biorresiduos en la EDAR
de Almassora” acorde a la normativa vigente.
1.2 DISPOSICIONES GENERALES
Durante la ejecución del proyecto será de obligatorio cumplimiento la reglamentación, la

contratación del seguro obligatorio, subsidio familiar y de vejez, seguro de enfermedad y todas
aquellas reglamentaciones de carácter social vigentes o que en lo sucesivo se dicten. En
particular, deberá cumplir lo dispuesto en la Norma UNE 24042 "Contratación de Obras.
Condiciones Generales", siempre que no lo modifique el presente Pliego de Condiciones
Particulares.
1.3 DIRECCIÓN DE LA OBRA
El facultativo de la propiedad director de la obra será una persona, con titulación adecuada y
suficiente, directamente responsable de la comprobación y vigilancia de la correcta realización
de la obra contratada. Para el desempeño de su función podrá contar con colaboradores a sus
órdenes, que desarrollarán su labor en función de las atribuciones derivadas de sus títulos
profesionales o de sus conocimientos específicos y que integrarán la dirección de la obra.
El Director designado será comunicado al contratista por la propiedad antes de la fecha de la

comprobación de replanteo, y dicho Director procederá en igual forma respecto de su personal
colaborador. Las variaciones de una u otro que acaezcan durante la ejecución de la obra serán
puestas en conocimiento del contratista, por escrito.
1.4 FUNCIONES DEL DIRECTOR
Las funciones del Director, en orden a la dirección, control y vigilancia de las obras que
fundamentalmente afectan a sus relaciones con el Contratista, son las siguientes:
 Exigir al Contratista, directamente o a través del personal a sus órdenes, el cumplimiento

de las condiciones contractuales.
 Garantizar la ejecución de las obras con estricta sujeción al proyecto aprobado o
modificaciones debidamente autorizadas, y el cumplimiento del programa de trabajos.
 Definir aquellas condiciones técnicas que los Pliegos de Prescripciones correspondientes
dejan a su decisión.

 Resolver todas las cuestiones que surjan en cuanto a interpretación de Planos,
condiciones de materiales y ejecución de unidades de obra, siempre que no se
modifiquen a las condiciones del Contrato.
 Estudiar las incidencias o problemas planteados en las obras que impidan el normal
cumplimiento del Contrato o aconsejan su modificación, tramitando, en su caso, las
propuestas correspondientes.
 Proponer las actuaciones procedentes para obtener, de los organismos y de los
particulares, los permisos y autorizaciones necesarios para la ejecución de las obras y
ocupación de los bienes afectados por ellas, y resolver los problemas planteados por los
servicios y servidumbres relacionados con las mismas.
 Asumir personalmente y bajo su responsabilidad en caso de urgencia o gravedad la
dirección inmediata de determinadas operaciones o trabajos en curso; para lo cual el
Contratista deberá poner a su disposición el personal y material de la obra.
 Acreditar al Contratista las obras realizadas, conforme a lo dispuesto en los documentos
del Contrato.
 Participar en las recepciones provisional y definitiva y redactar la liquidación de las
obras, conforme a las normas legales establecidas.
El Contratista estará obligado a prestar su colaboración al Director para el normal cumplimiento

de las funciones a éste encomendadas.
1.5 PERSONAL DEL CONTRATISTA
Se entiende por “Contratista” la parte contratante obligada a ejecutar la obra. Se entiende por
“Delegado de obra del Contratista” la persona designada expresamente por el contratista y
aceptada por la Administración, con capacidad suficiente para:
 Ostentar la representación del contratista cuando sea necesaria su actuación o

presencia, según el Reglamento General de Contratación y los pliegos de cláusulas, así
como en otros derivados del cumplimiento de las obligaciones contractuales, siempre
en orden a la ejecución y buena marcha de las obras.
 Organizar la ejecución de la obra a interpretar y poner en práctica las órdenes recibidas
de la dirección.
 Proponer a ésta a colaborar con ella en la resolución de los problemas que se planteen
durante la ejecución.
La propiedad, cuando por la complejidad y volumen de la obra así haya sida establecido, podrá
exigir que el delegado tenga la titulación profesional adecuada a la naturaleza de las obras y que
contratista designe además el personal facultativo necesario bajo la dependencia de aquél.
La propiedad podrá recabar del contratista la designación de un nuevo delegado y, en su caso,

de cualquier facultativo que de dependa cuando así lo justifique la marcha de los trabajos.

1.6 RESIDENCIA DEL CONTRATISTA
EI contratista está obligado a comunicar a la propiedad, en un plazo de quince días, contados a

partir de la fecha en que se le haya notificado la adjudicación definitiva de las obras, su
residencia o la de su delegado, a todos los derivados de la ejecución de aquéllas.
Esta residencia estará situada en las obras o en una localidad próxima a su emplazamiento, y
tanto para concretar inicialmente su situación como para cualquier cambio futuro, el contratista
deberá contar con previa conformidad de la propiedad.
Desde que comiencen las obras hasta su recepción definitiva, el contratista o su delegado deberá
residir en el lugar indicado, y sólo podrá ausentarse de él previa la comunicación a la dirección
de la persona que designe para sustituirle.
1.7 ÓRDENES AL CONTRATISTA
El “Libro de Órdenes” será diligenciado previamente por el servicio a que esté adscrita la obra,
se abrirá en la fecha de comprobación del replanteo y se cerrará en la de la recepción definitiva.
Durante dicho lapso de tiempo estará a disposición de la dirección, que, cuando proceda,
anotará en él las órdenes, instrucciones y comunicaciones que estime oportunas, autorizándolas
con su firma.
El contratista estará también obligado a transcribir en dicho libro, por sí o por medio su delegado
cuantas órdenes o instrucciones reciba por escrito de la Dirección, y a firmar, a los efectos
procedentes, el oportuno acuse de recibo, sin perjuicio de la necesidad de una posterior
autorización de tales transcripciones por la Dirección, con su firma, en el libro indicado.
Efectuada la recepción definitiva, el “Libro de Órdenes” pasará a poder de la propiedad, si bien

podrá ser consultado en todo momento por el contratista.
1.8 ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO
Se entregará una copia completa de planos y pliego de condiciones del proyecto, así como la
información que se necesite para la completa ejecución de la obra.
1.9 CONTRAINDICACIONES Y OMISIONES EN LA DOCUMENTACIÓN
Lo mencionado, tanto en el Pliego General de Condiciones, como en el particular de cada obra

y omitido en los Planos, o viceversa, habrá de ser ejecutado como si estuviese expuesto en
ambos documentos. En caso de contradicción entre los Planos y alguno de los mencionados
Pliegos de Condiciones, prevalecerá lo escrito en los primeros.
Las omisiones en los Planos y Pliegos de Condiciones o las descripciones erróneas de los detalles
de la obra que deban ser subsanadas para que pueda llevarse a cabo el espíritu o intención
expuesto en los Planos y Pliegos de Condiciones o que por uso y costumbres deben ser
realizados, deberán ser ejecutados como si se hubiera sido completa y correctamente
especificados en los Planos y Pliegos de Condiciones.

Los errores materiales que pueda contener el Proyecto de la propiedad, no anularán el Contrato,
en tanto no sean denunciados por cualquiera de las partes, dentro de los dos meses computados
a partir de la fecha del Acta de Comprobación del Replanteo y afectan además al menos, al 20%
del importe del presupuesto de la obra.
1.9.1 DATOS DE LA OBRA
Por otra parte, en un plazo máximo de dos meses después de la terminación de los trabajos, se
actualizarán los diversos planos y documentos existentes, de acuerdo con las características de
la obra terminada.
1.9.2 REPLANTEO DE LA OBRA
El Director de Obra, deberá hacer el replanteo de las mismas, con especial atención en los puntos
singulares. El acta de comprobación de replanteo reflejará la conformidad o disconformidad del
mismo respecto de los documentos contractuales del proyecto, con especial y expresa
referencia a las características geométricas de la obra, a la autorización para la ocupación de los
terrenos necesarios y a cualquier punto que pueda afectar al cumplimiento del contrato.
Caso de que el Contratista, sin formular reservas sobre la viabilidad del proyecto, hubiera hecho
otras observaciones que puedan afectar a la ejecución de la obra, consideradas tales
observaciones, decidirá iniciar o suspender el comienzo de la obra, justificándolo en la propia
acta.
La presencia del contratista en el acta de comprobación de replanteo podrá suplirse por la de

un representante debidamente autorizado, quien asimismo suscribirá el acta correspondiente.
Un ejemplar del acta se remitirá a la Administración, otro se entregará al contratista y un tercero

a la dirección. Todos los gastos que se originan como consecuencia de la comprobación del
replanteo, serán por cuenta del Contratista.
1.9.3 MODIFICACIONES ACORDADAS COMO CONSECUENCIA DE LA COMPROBACIÓN DE

REPLANEO
Si como consecuencia de la comprobación del replanteo se deduce la necesidad de introducir

modificaciones en el proyecto, el Director redactará en el plazo de quince días, y sin perjuicio de
la remisión inmediata del acta, una estimación razonable del importe de aquellas
modificaciones.
Si la propiedad decide la modificación del proyecto, se procederá a redactar las modificaciones

precisas para su viabilidad, acordando la suspensión temporal, total o parcial de la abra y
ordenando en este último caso la iniciación de los trabajos en aquellas partes no afectadas por
las modificaciones previstas en el proyecto.

1.9.4 EJECUCIÓN DE LAS OBRAS
Condiciones y en el Pliego Particular si lo hubiera y de acuerdo con las especificaciones señaladas

en el de Condiciones Técnicas.
En el programa de trabajo a presentar, en su caso, por el contratista se deberán incluir los

siguientes datos:
a) Ordenación en partes o clases de obra de las unidades que integran el proyecto, con
expresión de volumen de éstas.
b) Determinación de los medios necesarios, tales como personal, instalaciones, equipos y
materiales, con expresión de sus rendimientos medios.
c) Estimación en días calendario de los plazos de ejecución de las diversas obras u
operaciones preparatorias, equipo e instalaciones y de los de ejecución de las diversas
partes o clases de obra.
d) Valoración mensual y acumulada de la obra programada, sobre la base de las obras y
operaciones preparatorias, equipo e instalaciones y partes o de la de obra a precios
unitarios.
e) Gráficos de las diversas actividades o trabajos.
1.9.5 PLAZO DE EJECUCIÓN
Los plazos de ejecución, total y parciales, indicados en el contrato, se empezarán a contar a

partir de la fecha de replanteo.
Es obligado cumplir con los plazos que se señalen en el contrato para la ejecución de las obras y
que serán improrrogables.
Los plazos parciales corresponderán a la terminación y puesta a disposición de determinados

elementos, obras o conjuntos de obras, que se consideren necesarios para la prosecución de
otras fases de la construcción o del montaje.
Estas obras o conjunto de obras que condicionan un plazo parcial, se definirán bien por un
estado de dimensiones, bien por la posibilidad de prestar en ese momento y sin restricciones, el
uso, servicio o utilización que de ellas se requiere.
Si por cualquier causa, no fuera posible empezar en la fecha prevista o tuvieran que ser
suspendidas una vez empezadas, se concederá por el Director de Obra, la prórroga
estrictamente necesaria.
1.10 PRECIOS CONTRADICTORIOS
Cuando se juzgue necesario emplear materiales o ejecutar unidades de obra que no figuren en
el presupuesto del proyecto base del contrato se procederá a la fijación de los precios
contradictorios.
La propuesta del Director sobre los nuevos precios a fijar se basará en cuanto resulte de
aplicación, en los costes elementales fijados en la descomposición de los precios unitarios

integrados en el contrato, y en cualquier caso en los costes que correspondiesen a la fecha en
que tuvo lugar la licitación del mismo.
Los nuevos precios, una vez aprobados por la Administración, se considerarán incorporados a
todos los efectos a los cuadros de precios del proyecto que sirvió de base para el contrato.
1.11 INDEMNIZACIONES POR CUENTA DEL CONTRATISTA
Será obligación del contratista indemnizar los daños que se causen a la propiedad o al personal
dependiente de la misma, por iguales causas y con idénticas excepciones que las que con
referencias a terceros señala el artículo 134 del Reglamento General de Contratación.
1.12 INDEMNIZACIONES AL CONTRATISTA POR CAUSAS DE FUERZA MAYOR
El contratista tendrá derecho a ser indemnizado por la propiedad en los casos y forma que
determina y establece el Reglamento General de Contratación, si bien en el expediente deberá
acreditar que, previamente al suceso, había tomado las medidas y precauciones razonables para
prevenir y evitar, en lo posible, que las unidades de obra ejecutadas y los materiales acopiados
en la obra pudieran sufrir daños por eventos de la naturaleza.
En la valoración de los daños causados se tendrá en cuenta la adopción de las medidas y

precauciones razonables por parte del contratista, a fin de segregar de aquellos daños que se
hubiesen podido evitar, de haberse tomado las medidas oportunas previas o inmediatamente
después de acaecer el hecho causa de los daños.
1.13 OBJETOS HALLADOS EN LAS OBRAS
El Estado se reserva la propiedad de los objetos de arte, antigüedades, monedas y, en general,

objetos de todas clases que se encuentren en las excavaciones y demoliciones practicadas en
terrenos del Ayuntamiento o expropiados para la ejecución de la obra, sin perjuicio de los
derechos que legamente correspondan a terceros.
El contratista tiene la obligación de emplear todas las precauciones que para la extracción de
tales objetos le sean indicados por la Dirección y derecho a que se le abone el exceso de gastos
que tales trabajos le causen.
El contratista está también obligado a advertir a su personal de los derechos del Estado sobre
este extremo, siendo responsable subsidiario de las sustracciones o desperfectos que pueda
ocasionar el personal empleado en la obra.
1.14 MEDIDAS PARA EVITAR CONTAMINACIONES
El contratista adoptará las medidas necesarias para evitar la contaminación de cauces,

conducciones y depósitos de agua, por efecto de los combustibles, aceites o cualquier otro
material perjudicial.

1.15 LICENCIAS Y PERMISOS
El contratista deberá obtener a su costa todos los permisos o licencias necesarios para la
ejecución las obras, con excepción de los correspondientes a expropiaciones, servidumbre y
servicios definidos en el contrato.
1.16 REVISIÓN DE PRECIOS
La fórmula de aplicación de la junta Consultiva de Contratación Administrativa será la siguiente:

𝐻𝑡 𝐸_𝑡 𝐶𝑡 𝑆𝑡
𝐾𝑡 = 0,33 · + 0,16 · + 0,20 · + 0,16 · + 0,15
𝐻0 𝐸0 𝐶0 𝑆0
Siendo:
o K = Coeficiente total de revisión.

o H = Índice de coste de la mano de obra total utilizada.
o E = Índice de coste de la energía.
o C = índice de coste del cemento.
o S = índice de coste de materiales siderúrgicos o acero.
Corresponde el subíndice “t” al mes en que se ejecutan los trabajos, y el subíndice “0” a la fecha
de licitación de la obra.
El veinte por ciento (20 %) primero de la obra contratada no tiene derecho a revisión de precios.
1.17 SUSPENSIÓN TEMPORAL DE LAS OBRAS
Si la suspensión temporal afecta a una o varias partes o clases de la obra contratada, se utilizará
la denominación “Suspensión temporal parcial” en el texto del acta de suspensión y en toda la
documentación que haga referencia a la misma; si afecta a la totalidad de la obra contratada, se
utilizará la denominación “Suspensión temporal total” en los mismos documentos. En ningún
caso se utilizará la denominación "Suspensión temporal” sin concretar el alcance de la misma.
Siempre que la propiedad acuerde una suspensión temporal, parcial o total de la obra o una
suspensión definitiva, se deberá levantar la correspondiente acta de suspensión, que deberá ir
firmada por el Director y el contratista, y en la que se hará constar el acuerdo de la propiedad
que originó la suspensión definiéndose concretamente la parte o partes o la totalidad de la obra
afectadas por aquélla.
Al acta se debe acompañar, como anejo y en relación con la parte o partes suspendidas, la
medición tanto de la obra ejecutada en dicha o dichas partes como de los materiales acopiados
a pie de obra utilizables exclusivamente en las mismas. La Dirección remitirá un ejemplar del
acta de suspensión y su añejo a la propiedad.
Si la propiedad, para acordar una suspensión temporal que exceda del período de tiempo que
para estos efectos fijen las disposiciones vigentes, tuviese que abonar daños y perjuicios al
contratista, su determinación atenderá, entre otros factores, a la perturbación que la suspensión
hubiera producido en el ritmo de ejecución previsto en el programa de trabajos, con la
consiguiente repercusión en la utilización de maquinaria y de personal y a la relación que

represente el importe de las partes de obra a que alcanza la suspensión con el presupuesto total
de la obra contratada.
1.18 DOCUMENTOS CONTRACTUALES
Tienen obligatoriamente el carácter de contractual:
 Los Planos.
 El Pliego de Condiciones.
 Los Cuadros de Precios.
El resto de la documentación, es información fundada del Proyectista, que el Contratista

recabará por sus propios medios.
1.19 NOTIFICACIÓN DE TERMINACIÓN DE OBRA
El contratista o su delegado, comunicará por escrito a la Dirección la fecha prevista para la

terminación de la obra.
El Director, en caso de conformidad con la citada comunicación del contratista, la elevará con su
informe, a la propiedad, a los efectos de que ésta proceda al nombramiento de un representante
para la recepción provisional.
1.20 INSPECCIÓN DE LAS OBRAS
Incumbe a la propiedad, ejercer de una manera continuada y directa, la inspección le la Obra

durante su ejecución a través de la Dirección de Obra, sin perjuicio de que pueda confiar tales
funciones de un modo complementario a cualquier otro de sus órganos y representantes.
1.21 RECEPCIÓN Y PLAZO DE GARANTÍA
A la recepción de las obras a su terminación concurrirá un facultativo designado por la

Administración representante de ésta, el facultativo encargado de la dirección de las obras y el
contratista asistido, si lo estima oportuno, de su facultativo.
Si se encuentran las obras en buen estado y con arreglo a las prescripciones previstas, el
funcionario técnico designado por la Administración contratante y representante las dará por
recibidas, levantándose la correspondiente acta y comenzando entonces el plazo de garantía.
Cuando las obras no se hallen en estado de ser recibidas se hará constar así en el acta y el
director de las mismas señalará los defectos observados y detallará las instrucciones precisas
fijando un plazo para remediar aquéllos. Si transcurrido dicho plazo el contratista no lo hubiere
efectuado, podrá concedérsele otro nuevo plazo improrrogable o declarar resuelto el contrato.
El plazo de garantía se establecerá en el pliego de cláusulas administrativas particulares

atendiendo a la naturaleza y complejidad de la obra y no podrá ser inferior a un año, salvo casos
especiales.

1.22 LIBRE ACCESO A LA PROPIEDAD EN LA OBRA
En todo momento la propiedad (en la figura del Director de obra) posee el derecho de acceso
en la obra y el conjunto de sus instalaciones.
1.23 RESPONSABILIDAD POR VICIOS OCULTOS
Si la obra se arruina con posterioridad a la expiración del de garantía por vicios ocultos de la
construcción, debido al incumplimiento del contrato por parte del contratista, responderá éste
de los daños y perjuicios durante el término de quince años a contar desde la recepción.
Transcurrido este plazo sin que se haya manifestado ningún daño o perjuicio, quedará
totalmente extinguida la responsabilidad del contratista.

2. PLIEGO DE CONDICIONES FACULTATIVAS
2.1 CONTROL DE CALIDAD DE LA EJECUCIÓN
Se establecerán los controles necesarios para que la obra en su ejecución cumpla con todos los
requisitos especificados en el presente pliego de condiciones.
2.2 DOCUMENTO FINAL DE OBRA
Durante la obra o una vez finalizada la misma el técnico responsable como Director de Obra
podrá verificar que los trabajos realizados están de acuerdo con el Proyecto y especificaciones
de Calidad en la ejecución.
Una vez finalizadas las obras, se deberá solicitar la recepción del trabajo, en ella se incluirá la
medición de la conductividad de la toma de tierra y las pruebas de aislamiento de los cables.
A la conclusión del trabajo se confeccionarán los planos finales de obra que se entregarán
inmediatamente acabada ésta y en el que figurarán todos los detalles singulares que se hubieran
puesto de manifiesto durante la ejecución de la misma.
La escala del plano será la necesaria y contendrá la topografía urbanística real con el
correspondiente nombre de las parcelas existentes. En este figurarán las anotaciones precisas
para su exacta situación, distancias, profundidades, etc.
Asimismo, constarán los cruzamientos, paralelismos y detalles de interés respecto a otros

servicios como conducciones de agua, gas, electricidad comunicación y alcantarillado.
De vital importancia será la anotación puntual de defectos corregidos en situaciones

antirreglamentarias halladas durante el tendido, así como las adoptadas frente a puntos
conflictivos que se hayan dado durante el mismo y que pudieran afectar a la normativa vigente
de seguridad.
Con la entrega del plano se acompañará el certificado final de obra para su legalización, así como
el certificado de reconocimiento de cruzamientos y paralelismos de las instalaciones.
El formato de los Planos será el establecido en la norma de la empresa correspondiente.
2.3 LIBRO DE INCIDENCIAS
Para el control y seguimiento del proyecto existirá un libro de incidencias habilitado al efecto,
que será facilitado por el Colegio profesional al que pertenezca el técnico que apruebe el mismo.
El libro de incidencias, que deberá mantenerse siempre en la obra, estará en poder de la

dirección facultativa. A dicho libro tendrán acceso la dirección facultativa de la obra, los
contratistas y subcontratistas y los trabajadores autónomos, así como las personas u órganos
con responsabilidades en materia de prevención en las empresas que intervengan en la obra,
los representantes de los trabajadores y los técnicos de los órganos especializados en materia
de seguridad y salud en el trabajo de las Administraciones públicas competentes, quienes
podrán hacer anotaciones en el mismo, relacionadas con los fines que se le reconocen al libro.

Efectuada una anotación en el libro de incidencias la dirección facultativa estará obligada a
remitir, en el plazo de veinticuatro horas, una copia a la Inspección de Trabajo y Seguridad Social
del estado en que se realiza. Igualmente deberán notificar las anotaciones en el libro al
contratista afectado y a los representantes de los trabajadores de éste.
2.3.1 PARALIZACIÓN DE LOS TRABAJOS
Cuando el coordinador en materia de seguridad y salud, durante la ejecución de la obra, o

cualquier otra persona integrada en la dirección facultativa, observase incumplimiento de las
medidas de seguridad y salud, advertirá al contratista de ello, dejando constancia de tal
incumplimiento en el libro de incidencias.
En circunstancias de riesgo grave e inminente para la seguridad y salud de los trabajadores,

dispondrá la paralización de los tajos o, en su caso, de la totalidad de la obra, y dará cuenta a los
efectos oportunos a la inspección de Trabajo y Seguridad Social correspondiente, a los
contratistas y en su caso subcontratistas afectados por la paralización y a los representantes de
los trabajadores de éstos.
2.3.2 TRABAJOS NOCTURNOS
Deberán ser previamente autorizados por el Director de Obra y que expresamente él lo indique.
El Contratista en este supuesto, habilitará la suma de trabajo con la iluminación adecuada a tal
efecto.
2.3.3 DEMOLICIÓN Y RECONSTRUCCIÓN DE LAS OBRAS DEFECTUOSAS O MAL EJECUTADAS
Si se advierten vicios o defectos en la construcción o se tienen razones fundadas para creer que
existen ocultos en la obra ejecutada, la Dirección ordenará, durante el curso de la ejecución
siempre antes de la recepción definitiva, la demolición y reconstrucción de las unidades de obra
en que se den aquellas circunstancias o las acciones precisas para comprobar la existencia de
tales efectos ocultos.
Si la Dirección ordena la demolición y reconstrucción por advertir vicios o defectos patentes en

la construcción, los gastos de esas operaciones serán de cuenta del contratista, en derecho de
éste a reclamar ante la propiedad en el plazo de diez días, contados a partir de la notificación
escrita de la Dirección.
En el caso de ordenarse la demolición y reconstrucción de unidades de obra por creer existentes

en ellas vicios o defectos ocultos, los gastos incumbirán también al contratista, si resulta
comprobada la existencia de aquellos vacíos o defectos; caso contrario correrán a cargo de la
propiedad.
Si la Dirección estima que las unidades de obra defectuosas y que no cumplen estrictamente las
condiciones del contrato son, sin embargo, admisibles, puede proponer a la propiedad la
aceptación de las mismas, con la consiguiente rebaja de los precios. El contratista queda
obligado a aceptar los precios rebajados fijados por la propiedad, a no ser que prefiera demoler
y reconstruir las unidades defectuosas por su cuenta y con arreglo a las condiciones del contrato.

Cuando sea necesario introducir modificaciones en el Proyecto de las obras que rige el contrato,
el Director de Obra redactará la oportuna propuesta, integrada por los documentos que
justifiquen, describan y valoren aquella. Su aprobación por la propiedad requerirá la previa
audiencia del Contratista, el informe de la Oficina de Supervisión de Proyectos y la fiscalización
del Gasto.
Una vez aprobada la propuesta, la propiedad facilitará al Contratista una copia de la misma,
debidamente firmada por el Director de Obra.
2.3.4 MODIFICACIONES DEL PROYECTO
Se podrán introducir aquellas modificaciones que produzcan aumento o disminución y una

supresión de las unidades de obra marcadas en el presupuesto, o sustitución de una clase de
fábrica por otra, siempre que esta sea de las comprendidas en el contrato.
Cuando se trate de aclarar o interpretar preceptos de los Pliegos de Condiciones o indicaciones

de los planos o dibujos, las órdenes o instrucciones se comunicarán exclusivamente por escrito.
No se admitirán mejoras de obra más que en el caso de que la Dirección de la Obra haya
ordenado por escrito, la ejecución de trabajos nuevos o que mejoren la calidad de los
contratados.
Tampoco se admitirán aumentos de obra en las unidades contratadas, salvo caso de error en las
mediciones del Proyecto, o salvo que la Dirección de Obra, ordene también por escrito la
ampliación de las contratadas. Se seguirá el mismo criterio y procedimiento, cuando se quieran
introducir innovaciones que supongan una reducción apreciable en las unidades de obra
contratadas.
2.3.5 VARIACIONES EN EL PLAZO DE EJECUCIÓN CONSECUENCIA DE LAS MODIFICACIONES
Acordada por la Administración la redacción de modificaciones del proyecto que impliquen la

imposibilidad de continuar ejecutando determinadas partes de la obra contratada, deberá
acordarse igualmente la suspensión temporal, parcial o total de la obra.
En cuanto a la variación en más o en menos de les plazos que se deriven de la ejecución de las
modificaciones del proyecto aprobadas, se estará sujeto a lo establecido en el artículo 149 del
Reglamento General de Contratación, sin perjuicio de lo que proceda si hubiera habido lugar en
suspensión temporal, parcial o total.
2.3.6 AVISO PREVIO E INFORMACIÓN A LA AUTORIDAD LABORAL
El promotor avisará a la autoridad laboral competente antes del comienzo de los trabajos. El
aviso previo se redactará con el contenido siguiente:
 Fecha.
 Dirección exacta de la obra.
 Promotor (nombre/s y dirección/direcciones).
 Tipo de obra.

 Proyectista/s (nombre/s y dirección/direcciones).
 Coordinador/es en materia de seguridad y salud durante la elaboración del proyecto de
obra (nombre/s y dirección/direcciones).
 Coordinador/es en materia de seguridad y salud durante la ejecución de la obra
(nombre/s y dirección/direcciones).
 Fecha prevista para el comienzo de la obra.
 Duración prevista de los trabajos de la obra.
 Número máximo estimado de trabajadores en la obra.
 Número previsto de contratistas, subcontratistas y trabajadores autónomos en la obra.
 Datos de identificación de contratistas, subcontratistas y trabajadores autónomos ya
seleccionados.
2.4. EQUIPOS DE MAQUINARIA
El contratista queda obligado a aportar a las obras el equipo de maquinaria y medios auxiliares
que sea preciso para la buena ejecución de aquellas en los plazos parciales y total convenidos
en el contrato.
En el caso de que para la adjudicación del contrato hubiese sido condición necesaria la
aportación por el contratista de un equipo de maquinaria y medios auxiliares concreto y
detallado, el Director exigirá aquella aportación en los mismos términos y detalle que se fijaron
en tal ocasión.
EL equipo quedará adscrito a la obra en tanto se hallen en ejecución las unidades en que ha de
utilizarse, en la inteligencia de que no podrá retirarse sin consentimiento expreso del Director y
debiendo ser remplazado los elementos averiados e inutilizados siempre que su reparación exija
plazos que aquél estime han de alterar el programa de trabajo.
Cada elemento de los que constituyen el equipo será reconocido por la Dirección, anotándose
sus altas y bajas de puesta en obra en el inventario del equipo. Podrá también rechazar cualquier
elemento que considere inadecuado para el trabajo en la obra, con derecho del contratista a
reclamar frente a tal resolución ante la Administración en el plazo de diez días, contados a partir
de la notificación que se haga por escrita el Director.
El equipo aportado por el contratista quedará de libre disposición del mismo a la concesión de
la obra, salvo estipulación contraria.
El contratista no podrá efectuar reclamación alguna fundada en la insuficiencia de la dotación o

del equipo de propiedad que hubiera podido prever para la ejecución de la obra, aun cuando
éste estuviese detallado en alguno de los documentos del proyecto.
2.4.1 ENSAYOS
La Dirección de Obra podrá ordenar que se verifiquen los ensayos y análisis de materiales, hasta
el 1% del Presupuesto de Ejecución del Proyecto, siendo dicho importe con cargo del Contratista.

2.5 ACCESO A LA OBRA Y TRÁFICO
El acceso a la obra será cómodo y sin entrañar peligro alguno. El tráfico estará regulado en el
interior de la obra según las normas habituales de circulación salvo orden expresa del Director
de la obra. Esto no tendrá validez en el caso de uso de caminos o carreteras públicas, que no
hayan sido cortadas para este menester, donde necesariamente se cumplirán las normas de
circulación.
Todos los gastos acarreados en el concepto de este artículo son por cuenta del contratista.
2.6 SERVIDUMBRES
EL contratista está obligado a mantener provisionalmente durante la ejecución de la obra y a

reponer a su finalidad todas aquellas servidumbres que necesite y relacione en el contrato. Tal
relación podrá ser rectificada como consecuencia de la comprobación del replanteo o de
necesidades surgidas durante su ejecución.
Son de cuenta del contratista Los trabajos necesarios para el mantenimiento y reposición de
tales servidumbres.
También tendrá que reponer aquellas servidumbres existentes con anterioridad al contrato que
pudieran haberse omitido en la referida relación, si bien en este caso tendrá derecho a que se
le abonen los gastos correspondientes.
Incumbe a la propiedad promover las actuaciones precisas para las modificaciones que se deban
introducir en las servidumbres que sean consecuencia de concesiones administrativas existentes
antes de comenzar la obra. En este caso, la imputación de los gastos de tales modificaciones se
regirá exclusivamente por los términos de la propia concesión afectada, por las legislaciones
específicas de tales concesiones o por la Ley de Expropiación Forzosa, en su caso.
2.7 SEÑALIZACIÓN DE LA OBRA
El contratista está obligado a instalar las señales precisas para indicar el acceso a la obra, la
circulación en la zona que ocupan los trabajos y los puntos de posible peligro debido a la marcha
de aquellos, tanto en dicha zona como en sus lindes o inmediaciones.
El contratista cumplirá las órdenes que reciba por escrito de la Dirección acerca de instalación
de señales complementarias o modificación de las que haya instalado.
Los gastos que origine la señalización serán de cuenta del contratista.
2.8 PROCEDENCIA Y APROVECHAMIENTO DE MATERIALES
El contratista tiene libertad para obtener los materiales naturales de las obras de puntos que
tenga por conveniente, siempre que los mismos reúnan las condiciones exigidas en el presente
pliego de prescripciones técnicas. En el caso de que la propiedad hubiese establecido una
concreta procedencia de aquellos materiales en el contrato, y posteriormente, fuese
imprescindible.

El contratista puede aprovechar, con destino a la obra contratada, las sustancias minerales que
se encuentren en terrenos del Estado o del Ayuntamiento, incluso de naturaleza comunal, así
como abrir y explotar canteras en ellos, con sujeción a las normas y prescripciones establecidas
por el ente público titular de aquellos, con obligación de darle aviso anticipado de sus
actividades previstas y respetando o reponiendo las servidumbres existentes, así como
adoptando las medidas oportunas para no perturbar el libre y seguro uso de dichos terrenos.
Los materiales o productos resultantes de excavaciones, demoliciones o talas que no utilice el

contratista en la obra y puedan aprovecharse en cualquiera otra del Estado serán acopiados por
aquél en los puntos y forma que ordene la Dirección, siéndole de abono los gastos
suplementarios de transporte, vigilancia y almacenamiento. En cualquier otro caso y previa
autorización por escrito del Director, el contratista podrá disponer libremente de aquellos.

3. CONDICIONES INSTALACIÓN DE GAS
3.1 PRUEBAS
3.1.1 RED DE DISTRIBUCIÓN DE GAS
En el caso de tratarse de tuberías aéreas se debe realizar una inspección visual para controlar
que no existan corrosiones, en caso de existir se debe sanear la tubería y proceder a repintarla.
Para el control de estanqueidad se debe utilizar agua jabonosa en las juntas de válvulas,
accesorios, etc. Con una periodicidad comprobando los resultados de la misma mediante
manotermógrado.
No deben utilizarse las tuberías como puntos de apoyo o sustentación de ningún elemento.
Si se trata de tuberías enterradas y estas disponen de protección catódica, debe vigilarse el

potencial de las mismas con objeto de que este sea inferior a -0,85 Volt. Con respecto al
electrodo impolarizable de Cu-SO4CU.
En las tuberías enterradas se recomienda realizar, al igual que en las tuberías aéreas, una prueba
de estanqueidad con una periodicidad de cuatro años.
3.1.2 CONTROL DE SOLDADURAS
Las soldaduras se inspeccionarán de manera visual.
3.1.3 PRUEBA DE RESISTENCIA MECÁNICA
Antes de su puesta en servicio, la acometida interior deberá someterse a una prueba de

resistencia mecánica con agua a una presión igual a 1,5 veces la presión máxima de suministro.
La duración de la prueba tendrá sin excepción una duración mínima de 6 horas, a partir del
momento en que se haya estabilizado la presión de prueba.
El elemento de control será preferentemente un registrador de presión y temperatura y deberá

trabajar entre el 50 y el 90% de su fondo de escala de presión.
3.1.4 PRUEBA DE ESTANQUEIDAD
La prueba de estanqueidad se podrá hacer con gas inerte o excepcionalmente aire a una presión
igual o superior a 5 bares, o con agua, en cuyo caso se realizará a la presión de prueba fijada
para los ensayos de resistencia mecánica efectuados con agua.
En cualquier caso, la duración de la prueba será, como mínimo de 24 horas, a partir del momento
en que se haya estabilizado la presión y temperatura del fluido.
En las pruebas de resistencia y estanqueidad los elementos de control estarán verificados por
un laboratorio reconocido por la Administración.

3.1.5 ENSAYO DE RIGIDEZ DIELÉCTRICA
Inmediatamente antes de ser enterrada la canalización se debe comprobar el buen estado del
revestimiento, mediante un detector de rigidez dieléctrica por salto de chispa tarado a 10 kV
como mínimo u otro procedimiento similar, quedando registro de esta prueba.
3.1.6 PUESTA EN SERVICIO
El llenado de gas de la instalación de distribución se debe efectuar de manera que se evite la

formación de mezcla aire-gas comprendido entre los límites de inflamabilidad del gas. Para ello
la introducción del gas se efectuará a una velocidad que reduzca el riesgo de mezcla inflamable
en la zona de contacto o se separarán ambos fluidos con un tapón de gas inerte o pistón de
purga.
Asimismo, el procedimiento de purgado de una instalación se realizará de forma controlada.
3.2 CONDICIONES DE USO, MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD
3.2.1 PUESTA EN SERVICIO DE LA INSTALACIÓN RECEPTORA
En general, para la puesta en servicio de una instalación receptora se deberá comprobar que
quedan cerradas, bloqueadas y precintadas las llaves de inicio de las instalaciones individuales
que no se vayan a poner en servicio en ese momento, así como las llaves de conexión de aquellos
aparatos de gas pendientes de instalación o pendientes de poner en marcha. Además, se
taponarán dichas llaves en caso de que la instalación individual, o el aparato correspondiente,
estén pendientes de instalación. Asimismo, se deberán purgar las instalaciones que vayan a
quedar en servicio, asegurándose que al terminar no existe mezcla de aire-gas dentro de los
límites de inflamabilidad en el interior de la instalación dejada en servicio.
3.2.2 CONEXIÓN Y PUESTA EN SERVICIO DE LOS APARATOS DE GAS
La conexión de los aparatos a gas a instalaciones receptoras se deberá realizar según lo indicado
en la UNE 60670-7, y siempre por un instalador de gas autorizado de categoría A.
La puesta en marcha de los aparatos a gas podrá realizarse por alguno de los siguientes agentes:
 El servicio de asistencia técnica del fabricante, siempre que posea un sistema de calidad
certificado.
 Una empresa instaladora de gas de categoría A o de categoría B si cumple los requisitos
adicionales establecidos en el apartado 4 de la ITC-ICG 09, es decir que posea
acreditación del fabricante del aparato a tal fin o que posea certificación de una entidad
acreditada para la certificación de personas (según RD 2200/19959).
El agente que realice la puesta en marcha de un aparto a gas deberá emitir y entregar al cliente
un certificado de puesta en marcha según se establece en el anexo 4 de la ITC-ICG 08.

3.2.3 MANTEMIENTO DE LA INSTALACIÓN RECEPTORA
El titular de la instalación, será el responsable del mantenimiento, conservación, explotación y

buen uso de la instalación de tal forma que se halle permanentemente en servicio, con el nivel
de seguridad adecuado.
Se deberán realizar inspecciones periódicas de las instalaciones receptoras cada 5 años de

acuerdo con lo establecido en la norma UNE 60620-6, consistiendo básicamente en la
comprobación de la estanquidad de la instalación receptora y la verificación del buen estado de
conservación de la misma, la combustión higiénica de los aparatos y la correcta evacuación de
los productos de la combustión.
3.3 CERTIFICADOS Y DOCUMENTOS
El titular de la instalación deberá poseer los siguientes documentos:
 Ejemplar del Proyecto Técnico de la Instalación, copia fidedigna del presentado ante la
Administración.
 Copia de la Certificación de Dirección y Terminación de Obra con las variaciones y
modificaciones que se hubieran producido durante la ejecución de las instalaciones, así
como con los valores de las mediciones efectuadas.
 Certificados de la empresa instaladora autorizada (incluyendo actas de pruebas
realizadas, con los gráficos de los resultados, así como los resultados de las radiografías
de las soldaduras realizadas).

4. CONDICIONES INSTALACIÓN ELÉCTRICA
4.1 CONDICIONES GENERALES
Todos los materiales a emplear en la presente instalación serán de primera calidad y reunirán
las condiciones exigidas en el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión y demás
disposiciones vigentes referentes a materiales y prototipos de construcción.
Todos los materiales podrán ser sometidos a los análisis o pruebas, por cuenta de la contrata,
que se crean necesarios para acreditar su calidad. Cualquier otro que haya sido especificado y
sea necesario emplear deberá ser aprobado por la Dirección Técnica, bien entendiendo que será
rechazado el que no reúna las condiciones exigidas por la buena práctica de la instalación.
Los materiales no consignados en proyecto que dieran lugar a precios contradictorios reunirán
las condiciones de bondad necesarias, a juicio de la Dirección Facultativa, no teniendo el
contratista derecho a reclamación alguna por estas condiciones exigidas.
Todos los trabajos incluidos en el presente proyecto se ejecutarán esmeradamente, con arreglo
a las buenas prácticas de las instalaciones eléctricas, de acuerdo con el Reglamento
Electrotécnico para Baja Tensión, y cumpliendo estrictamente las instrucciones recibidas por la
Dirección Facultativa, no pudiendo, por tanto, servir de pretexto al contratista la baja en subasta,
para variar esa esmerada ejecución ni la primerísima calidad de las instalaciones proyectadas en
cuanto a sus materiales y mano de obra, ni pretender proyectos adicionales.
4.2 CANALIZACIONES ELÉCTRICAS.
Los cables se colocarán dentro de tubos o canales, fijados directamente sobre las paredes,
enterrados, directamente empotrados en estructuras, en el interior de huecos de la
construcción, bajo molduras, en bandeja o soporte de bandeja, según se indica en los distintos
documentos del proyecto.
Antes de iniciar el tendido de la red de distribución, deberán estar ejecutados los elementos
estructurales que hayan de soportarla o en los que vaya a ser empotrada: forjados, tabiquería,
etc. Salvo cuando al estar previstas se hayan dejado preparadas las necesarias canalizaciones al
ejecutar la obra previa, deberá replantearse sobre ésta en forma visible la situación de las cajas
de mecanismos, de registro y protección, así como el recorrido de las líneas, señalando de forma
conveniente la naturaleza de cada elemento.
4.2.1 CONDUCTORES AISLADOS EN BANDEJA O SOPORTE DE BANDEJAS
Sólo se utilizarán conductores aislados con cubierta (incluidos cables armados o con aislamiento
mineral), unipolares o multipolares según norma UNE 20.460 -5-52.
El material usado para la fabricación será acero laminado de primera calidad, galvanizado por
inmersión. La anchura de las canaletas será de 100 mm como mínimo, con incrementos de 100
en 100 mm. La longitud de los tramos rectos será de dos metros. El fabricante indicará en su
catálogo la carga máxima admisible, en N/m, en función de la anchura y de la distancia entre

soportes. Todos los accesorios, como codos, cambios de plano, reducciones, tes, uniones,
soportes, etc., tendrán la misma calidad que la bandeja.
Las bandejas y sus accesorios se sujetarán a techos y paramentos mediante herrajes de

suspensión, a distancias tales que no se produzcan flechas superiores a 10 mm y estarán
perfectamente alineadas con los cerramientos de los locales.
No se permitirá la unión entre bandejas o la fijación de las mismas a los soportes por medio de
soldadura, debiéndose utilizar piezas de unión y tornillería cadmiada. Para las uniones o
derivaciones de líneas se utilizarán cajas metálicas que se fijarán a las bandejas.
4.2.2 NORMAS DE INSTALACIÓN EN PRESENCIA DE OTRAS CANALIZACIONES NO ELÉCTRICAS
En caso de proximidad de canalizaciones eléctricas con otras no eléctricas, se dispondrán de

forma que entre las superficies exteriores de ambas se mantenga una distancia mínima de 3 cm.
En caso de proximidad con conductos de calefacción, de aire caliente, vapor o humo, las
canalizaciones eléctricas se establecerán de forma que no puedan alcanzar una temperatura
peligrosa y, por consiguiente, se mantendrán separadas por una distancia conveniente o por
medio de pantallas calorífugas.
Las canalizaciones eléctricas no se situarán por debajo de otras canalizaciones que puedan dar
lugar a condensaciones, tales como las destinadas a conducción de vapor, de agua, de gas, etc.,
a menos que se tomen las disposiciones necesarias para proteger las canalizaciones eléctricas
contra los efectos de estas condensaciones.
4.2.3 ACCESIBILIDAD A LAS INSTALACIONES
Las canalizaciones deberán estar dispuestas de forma que faciliten su maniobra, inspección y
acceso a sus conexiones. Las canalizaciones eléctricas se establecerán de forma que, mediante
la conveniente identificación de sus circuitos y elementos, se pueda proceder en todo momento
a reparaciones, transformaciones, etc.
En toda la longitud de los pasos de canalizaciones a través de elementos de la construcción, tales

como muros, tabiques y techos, no se dispondrán empalmes o derivaciones de cables, estando
protegidas contra los deterioros mecánicos, las acciones químicas y los efectos de la humedad.
Las cubiertas, tapas o envolventes, mandos y pulsadores de maniobra de aparatos tales como
mecanismos, interruptores, bases, reguladores, etc., instalados en los locales húmedos o
mojados, serán de material aislante.
4.3 CONDUCTORES
Los conductores utilizados se regirán por las especificaciones del proyecto, según se indica en
los distintos documentos del mismo: conductores de cobre unipolares, de 450/750V de tensión
nominal y aislamiento de polietileno reticulado (XLPE) o etileno propileno (ERP).
Los conductores de cobre electrolítico se fabricarán de calidad y resistencia mecánica uniforme,

y su coeficiente de resistividad a 20 °C será del 98 % al 100 %. Irán provistos de baño de
recubrimiento de estaño, que deberá resistir la siguiente prueba: A una muestra limpia y seca

de hilo estañado se le da la forma de círculo de diámetro equivalente a 20 o 30 veces el diámetro
del hilo, a continuación de lo cual se sumerge durante un minuto en una solución de ácido
hidroclorídrico de 1,088 de peso específico a una temperatura de 20 °C. Esta operación se
efectuará dos veces, después de lo cual no deberán apreciarse puntos negros en el hilo. La
capacidad mínima del aislamiento de los conductores será de 500 V.
4.4 CAJAS DE EMPALME
Las conexiones entre conductores se realizarán en el interior de cajas apropiadas de material

plástico resistente incombustible o metálicas, en cuyo caso estarán aisladas interiormente y
protegidas contra la oxidación. Las dimensiones de estas cajas serán tales que permitan alojar
holgadamente todos los conductores que deban contener. Su profundidad será igual, por lo
menos, a una vez y media el diámetro del tubo mayor, con un mínimo de 40 mm; el lado o
diámetro de la caja será de al menos 80 mm. Cuando se quieran hacer estancas las entradas de
los tubos en las cajas de conexión, deberán emplearse prensaestopas adecuados. En ningún caso
se permitirá la unión de conductores, como empalmes o derivaciones por simple retorcimiento
o arrollamiento entre sí de los conductores, sino que deberá realizarse siempre utilizando
bornes de conexión.
Los conductos se fijarán firmemente a todas las cajas de salida, de empalme y de paso, mediante
contratuercas y casquillos. Se tendrá cuidado de que quede al descubierto el número total de
hilos de rosca al objeto de que el casquillo pueda ser perfectamente apretado contra el extremo
del conducto, después de lo cual se apretará la contratuerca para poner firmemente el casquillo
en contacto eléctrico con la caja.
Los conductos y cajas se sujetarán por medio de pernos de fiador en ladrillo hueco, por medio
de pernos de expansión en hormigón y ladrillo macizo y clavos Split sobre metal. Los pernos de
fiador de tipo tornillo se usarán en instalaciones permanentes, los de tipo de tuerca cuando se
precise desmontar la instalación, y los pernos de expansión serán de apertura efectiva. Serán de
construcción sólida y capaces de resistir una tracción mínima de 20 kg. No se hará uso de clavos
por medio de sujeción de cajas o conductos.
4.5 APARAMENTA DE MANDO Y PROTECCIÓN
4.5.1 CUADROS ELÉCTRICOS
Todos los cuadros eléctricos serán nuevos y se entregarán en obra sin ningún defecto. Estarán
diseñados siguiendo los requisitos de estas especificaciones y se construirán de acuerdo con el
Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión y con las recomendaciones de la Comisión
Electrotécnica Internacional (CEI).
Cada circuito en salida de cuadro estará protegido contra las sobrecargas y cortocircuitos. La
protección contra corrientes de defecto hacia tierra se hará por circuito o grupo de circuitos
según se indica en el proyecto, mediante el empleo de interruptores diferenciales de
sensibilidad adecuada, según ITC-BT-24.

4.5.2 INTERRUPTORES AUTOMÁTICOS
La protección contra sobreintensidades para todos los conductores (fases y neutro) de cada
circuito se hará con interruptores magnetotérmicos o automáticos de corte omnipolar, con
curva térmica de corte para la protección a sobrecargas y sistema de corte electromagnético
para la protección a cortocircuitos.
En general, los dispositivos destinados a la protección de los circuitos se instalarán en el origen

de éstos, así como en los puntos en que la intensidad admisible disminuya por cambios debidos
a sección, condiciones de instalación, sistema de ejecución o tipo de conductores utilizados. No
obstante, no se exige instalar dispositivos de protección en el origen de un circuito en que se
presente una disminución de la intensidad admisible en el mismo, cuando su protección quede
asegurada por otro dispositivo instalado anteriormente.
4.5.3 PROTECCIÓN FRENTE A CONTACTOS DIRECTOS
La protección frente a contactos directos se asegurará adoptando las siguientes medidas:
 Protección por aislamiento de las partes activas. Las partes activas deberán estar
recubiertas de un aislamiento que no pueda ser eliminado más que destruyéndolo.
 Protección por medio de barreras o envolventes. Las partes activas deben estar situadas en
el interior de las envolventes o detrás de barreras que posean, como mínimo, el grado de
protección IP XXB, según UNE20.324. Si se necesitan aberturas mayores para la reparación
de piezas o para el buen funcionamiento de los equipos, se adoptarán precauciones
apropiadas para impedir que las personas o animales domésticos toquen las partes activas
y se garantizará que las personas sean conscientes del hecho de que las partes activas no
deben ser tocadas voluntariamente.
4.6 CONTROL
Se realizarán cuantos análisis, verificaciones, comprobaciones, ensayos, pruebas y experiencias

con los materiales, elementos o partes de la instalación que se ordenen por el Técnico Director
de la misma, siendo ejecutados en laboratorio que designe la dirección, con cargo a la contrata.
Antes de su empleo en la obra, montaje o instalación, todos los materiales a emplear, cuyas
características técnicas, así como las de su puesta en obra, han quedado ya especificadas en
apartados anteriores, serán reconocidos por el Técnico Director o persona en la que éste
delegue, sin cuya aprobación no podrá procederse a su empleo. Los que, por mala calidad, falta
de protección o aislamiento u otros defectos no se estimen admisibles por aquél, deberán ser
retirados inmediatamente. Este reconocimiento previo de los materiales no constituirá su
recepción definitiva, y el Técnico Director podrá retirar en cualquier momento aquellos que
presenten algún defecto no apreciado anteriormente, aún a costa, si fuera preciso, de deshacer
la instalación o montaje ejecutados con ellos. Por tanto, la responsabilidad del contratista en el
cumplimiento de las especificaciones de los materiales no cesará mientras no sean recibidos
definitivamente los trabajos en los que se hayan empleado.

4.7 SEGURIDAD
En general, basándonos en la Ley de Prevención de Riesgos Laborales y las especificaciones de

las normas NTE, se cumplirán, entre otras, las siguientes condiciones de seguridad:
 Siempre que se vaya a intervenir en una instalación eléctrica, tanto en la ejecución de la

misma como en su mantenimiento, los trabajos se realizarán sin tensión, asegurándonos la
inexistencia de ésta mediante los correspondientes aparatos de medición y comprobación.
 En el lugar de trabajo se encontrará siempre un mínimo de dos operarios. - Se utilizarán
guantes y herramientas aislantes.
 Cuando se usen aparatos o herramientas eléctricos, además de conectarlos a tierra cuando
así lo precisen, estarán dotados de un grado de aislamiento II, o estarán alimentados con
una tensión inferior a 50 V mediante transformadores de seguridad.
 Serán bloqueados en posición de apertura, si es posible, cada uno de los aparatos de
protección, seccionamiento y maniobra, colocando en su mando un letrero con la
prohibición de maniobrarlo.
 No se restablecerá el servicio al finalizar los trabajos antes de haber comprobado que no
exista peligro alguno.
 En general, mientras los operarios trabajen en circuitos o equipos a tensión o en su
proximidad, usarán ropa sin accesorios metálicos y evitarán el uso innecesario de objetos
de metal o artículos inflamables; llevarán las herramientas o equipos en bolsas y utilizarán
calzado aislante, al menos, sin herrajes ni clavos en las suelas.
 Se cumplirán asimismo todas las disposiciones generales de seguridad de obligado
cumplimiento relativas a seguridad, higiene y salud en el trabajo, y las ordenanzas
municipales que sean de aplicación.
4.8 LIMPIEZA
Antes de la Recepción provisional, los cuadros se limpiarán de polvo, pintura, cascarillas y de

cualquier material que pueda haberse acumulado durante el curso de la obra en su interior o al
exterior.

5. PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS
En este apartado se detallarán los materiales y las características de los equipos que se utilizarán
para la construcción y funcionamiento de este proyecto.
Toda la maquinaria e instalaciones de la planta deberán llevar el marcado CE y haber pasado los
controles de calidad correspondientes para el cumplimiento de la normativa vigente.
Todo material y equipos a emplear en las obras cumplirá los requisitos del presente pliego y la
dirección facultativa podrá desechar todo material y/o equipo que no reúna las características
exigidas, comunicándolo por escrito al contratista, fijándole un plazo prudencial para la
sustitución del mismo. Si finalizado el plazo, el material no ha sido sustituidos, la dirección
facultativa se encargará de ello, asumiendo los gastos el contratista.
5.1 CEMENTO
El cemento a utilizar será cemento Portland del tipo CEM II. Se entiende por cemento Portland
el conglomerante hidráulico que se obtiene por mezcla íntima de calizas y arcillas con cocción
de la mezcla hasta la sintetización y molienda del producto resultante, con una pequeña adición
de yeso, a un grado de finura elevado.
5.2 HORMIGÓN
El hormigón se define como el material formado por la mezcla de cemento, áridos finos y
gruesos y agua, y en circunstancia especiales, se le podrá añadir algún tipo de aditivos que hagan
mejorar algunas de sus características. El hormigón a utilizar será del tipo HA 30/B/20/IIb+Q b y
del tipo HL-150/B/20 para el hormigón de limpieza.
5.3 ARMADURAS
Se definen como armadura de acero a emplear en hormigón armado al conjunto de barras de

acero que se colocan en el interior de la masa de hormigón para ayudar a este a resistir los
esfuerzos a los que está sometido. Las armaduras a emplear serán barras de acero corrugado
B500S de 12 mm diámetro para las paredes y de 16 mm diámetro para las soleras.
5.4 COLECTOR
El colector deberá cumplir con la norma UNE-EN 1401 “Sistemas de canalización en materiales
plásticos para saneamiento enterrado sin presión (PVC-U)”, que incluye las especificaciones de
los tubos, accesorios y el sistema, una guía para la evaluación de la conformidad, y la práctica
recomendada para la instalación. Además, se empleará un color marrón-naranja, propio de la
red de saneamiento.

5.5 AGITADORES DEL DIGESTOR ANAEROBIO
Agitadores especialmente diseñados para trabajar en el entorno agresivo del digestor

anaerobio. Las hélices mezcladoras se fabrican con la ayuda de herramientas especiales que
garantizan la precisión milimétrica cuchilla tras cuchilla. Los motores eléctricos de los
mezcladores están diseñados para trabajar en los entornos con riesgo de explosión de la EX Zona
1 o EX Zona 2. El mezclador de hélice se monta desde el exterior. El mezclador de hélice está
soportado por dos enlaces superiores u opcionalmente por medio de un gato de cremallera y
piñón y se puede ajustar de forma continua a cualquier ángulo de inclinación. El árbol de
transmisión, la hélice y la placa de sellado son de acero inoxidable.
Característica de funcionamiento
Motor 10 CV a 1450 rpm. 400V 50Hz. Fp=0,9.
Reductor Con velocidad de salida a 44 rpm
Desmontable por acoplamiento rígido, de
Eje
70mm de diámetro
Turbina axial De 2 palas. 2000mm de diámetro
Brida de anclaje Cuadrada de 520x520
Materiales
Eje Acero inox. AISI 316L
Turbina Acero inox. AISI 316L
Brida de anclaje Acero al carbono
Plato de acoplamiento salida reductor Acero inox. AISI 316L
Tabla 61 - Características de los agitadores del digestor anaerobio
5.6 MEDIDOR DE CALIDAD DEL BIOGÁS
Se debe utilizar un medidor de calidad de biogás para medir la producción continua de biogás y
la concentración de metano. Las características principales del mismo serán:
 Capacidad de medición de hasta 100 m3/h.

 Carcasa de acero inoxidable.
 Sistema de medición por oscilación de respuesta rápida, que no se vea afectado por la
humedad contenida en el biogás.
 Pantalla digital con muestra de datos y software de descarga de los mismos
Ilustración 59 - Medidor de calidad de biogás modelo

5.7 COMPRESOR DE PISTÓN
Los datos técnicos del compresor de pistón a instalar atenderán a las características mostradas
en la siguiente tabla:
Características técnicas
Capacidad de aspiración ≥ 2000 l/min
Presión de trabajo 8 bar
Potencia del motor ≤ 15 kW
Factor de potencia ≥ 0,9
Nivel de presión acústica ≤ 75 dB (A)
Tabla 62 - Características del compresor de pistón
Ilustración 60 - Compresor de pistón modelo
5.8 GASÓMETRO CERRADO DE MEDIA PRESIÓN
El gasómetro estará homologado de acuerdo con la Directiva Europea de Equipos a Presión

97/23/CE (marcado CE) y las normas armonizadas para dicha Directiva. El depósito estará
fabricado en acero inoxidable austenítico, con una superficie exterior decapada por granallado
y protegida con dos manos de pintura: imprimación de alto poder anticorrosivo y exterior en
poliuretano color blanco reflectante. Tendrá una capacidad de 200m3, con una presión de diseño
superior a 8 bares.
5.9 INTERCAMBIADOR DE CALOR
El diseño del intercambiador de calor se hará bajo encargo según lo explicado en el apartado 9
de la memoria del presente proyecto. El intercambiador a instalar será de doble tubo tipo
horquilla con disposición de flujos en contracorriente, con una potencia térmica de intercambio
igual o superior a 100 kW.
El tubo interior del intercambiador contará con un aleteado longitudinal en su periferia, con
interrupciones que mejoren el coeficiente de convección. Por el conducto interior circularán los
gases de combustión, mientras que por el conducto exterior, y en sentido contrario a los gases
de combustión, circulará el sustrato resultante de la mezcla lodos-ROB.

5.10 MOTORREDUCTOR
Los datos técnicos del motorreductor a instalar atenderán a las características mostradas en la
siguiente tabla:
Características técnicas
Potencia del motor ≤ 10 kW
Factor de potencia ≥ 0,9
Par ≥ 1500 Nm
Ajustable por variador de
Velocidad de salida
frecuencia entre 30 y 60 rpm
Tabla 63 - Características del motorreductor

MEDICIONES Y PRESUPUESTO
ÍNDICE DE MEDICIONES Y PRESUPUESTO
1. CUADRO DE PRECIOS Nº 1 ................................................................................. 179

2. CUADRO DE PRECIOS Nº 2 ................................................................................. 183
3. MEDICIONES ..................................................................................................... 189
4. PRESUPUESTO .................................................................................................. 195
4.1 PRESUPUESTOS PARCIALES ..................................................................................... 195
4.2 RESUMEN DEL PRESUPUESTO ................................................................................. 199
MEDICIONES Y PRESUPUESTO 177

1. CUADRO DE PRECIOS Nº 1
Importe
Nº Designación En cifra En letra
Digestor anaerobio
m³ Demolición de obra de fábrica de
NUEVE EUROS CON
1 hormigón en masa, con retirada del material 9,07
SIETE CÉNTIMOS
resultante a vertedero.
CUATRO EUROS CON
m³ Excavación en tierra para cimentación de
2 4,55 CINCUENTA Y CINCO
obras de fábrica, sin agotamientos
CÉNTIMOS
m³ Relleno y compactación de trasdós de DOS EUROS CON
3 obras de fábrica con materiales procedentes 2,84 OCHENTA Y CUATRO
de la excavación CÉNTIMOS
m³ Carga y trasporte de los productos DOS EUROS CON
4 procedentes de la excavación a vertedero o 2,58 CINCUENTA Y OCHO
lugar de empleo CÉNTIMOS
m³ Muro de hormigón armado, 2C, 3<H<6 m,
espesor 44 cm, realizado con hormigón HA-
30/B/20/IIb+Qb fabricado en central con
TRESCIENTOS CUATRO
cemento SR, y vertido con cubilote, y acero
5 304,58 EUROS CON CINCUENTA
UNE-EN 10080 B 500 S, 50 kg/m³; montaje y
Y OCHO CÉNTIMOS
desmontaje del sistema de encofrado
metálico, con acabado tipo industrial para
revestir.
m² Aislamiento por el exterior en fachada
DOCE EUROS CON
ventilada formado por panel rígido de lana de
6 12,96 NOVENTA Y SEIS
vidrio, según UNE-EN 13162, no revestido, de
CÉNTIMOS
60 mm de espesor, fijado mecánicamente.
m² Losa maciza inclinada, canto 65 cm, de
hormigón armado realizado con hormigón
HA-30/B/20/IIb+Qb fabricado en central con
cemento SR, y vertido con cubilote, y acero CIENTO CINCUENTA Y
7 UNE-EN 10080 B 500 S, cuantía 22 kg/m²; 154,98 CUATRO CON NOVENTA
montaje y desmontaje del sistema de Y OCHO CÉNITMOS
encofrado de madera; altura libre de planta
de entre 4 y 5 m; placa de EPS, dimensiones
80x80 cm. Sin incluir repercusión de pilares.
m² Solera de hormigón en masa de 10 cm de
espesor, realizada con hormigón HM- TRECE EUROS CON
8 30/B/20/I+Qb fabricado en central y vertido 13,94 NOVENTA Y CUATRO
con cubilote, extendido y vibrado manual, CÉNTIMOS
para base de un solado.
m² Cubierta inclinada de panel sándwich CINCUENTA EUROS CON
9 lacado+aislante+galvanizado, de 60 mm de 50,72 SETENTA Y DOS
espesor, con una pendiente mayor del 10%. CÉNTIMOS

CINCO MIL
10 ud Agitadora horizontal de montaje lateral 5.980,00 NOVECIENTOS
OCHENTA EUROS
TRES MIL QUINIENTOS
11 ud Analizador de biogás 3.500,00
EUROS
12 ud pH-metro 300,00 TRESCIENTOS EUROS
SETECIENTOS
13 ud Caudalímetro 750,00
CINCUENTA EUROS
CIENTO SETENTA Y
14 ud Sonda de temperatura 175,00
CINCO EUROS
DOSCIENTOS CATORCE
15 ud Medidor de presión 214,00
EUROS
Aprovechamiento del biogás
m Tubería para montante individual de gas,
colocada superficialmente, formada por tubo DIECISIETE EUROS CON
16 17,03
de acero inoxidable con soldadura, de 20 mm TRES CÉNTIMOS
de diámetro.
m Tubería para montante individual de gas,
colocada superficialmente, formada por tubo DIECINUEVE EUROS
17 19,07
de acero inoxidable con soldadura, de 25 mm CON SIETE CÉNTIMOS
de diámetro.
18 ud Gasómetro cerrado de media presión 20.000,00 VENTEMIL EUROS
TRES MIL QUINIENTOS
19 ud Compresor de pistón 3.500,00
EUROS
CIENTO CUARENTA MIL
20 ud Microturbina CAPSTONE C65 ICHP 140.000,00
EUROS
PA Partida alzada para el diseño y
21 construcción del intercambiador de calor de 5.000,00 CINCO MIL EUROS
doble tubo tipo horquilla
PA Partida alzada para posibles equipos
22 1.500,00 MIL QUINIENTOS EUROS
auxiliares
Colector por gravedad
m² Demolición y levantado de pavimento de
TRES EUROS CON
hormigón en masa de 15/25 cm de espesor,
23 3,81 OCHENTA Y UN
carga y transporte del material resultante a
CÉNTIMOS
vertedero.
m³ Excavación en zanja en terreno de tránsito, TRES EUROS CON
24 carga y transporte de los productos de la 3,47 CUARENTA Y SIETE
excavación al vertedero o lugar de empleo. CÉNTIMOS
m³ Relleno de zanjas con suelo seleccionado,
puesta en obra, extendida y compactada, con
NUEVE EUROS CON
25 preparación de la superficie de asiento, en 9,08
OCHO CÉNTIMOS
capas de 15/25 cm de espesor y con índice de
plasticidad <6, medido sobre perfil terminado.

m Colector enterrado de PVC-U de pared
compacta de sección circular DN 400 y rigidez
anular nominal SN 8 kN/m2. Colocado en
zanja sobre una cama de arena de río de
VENTISIETE EUROS CON
20cm, debidamente compactada y nivelada,
26 27,58 CINCUENTA Y OCHO
relleno lateralmente y superiormente hasta
CÉNTIMOS
30cm por encima de la generatriz con la
misma arena; compactando ésta hasta los
riñones. Sin incluir la excavación ni el tapado
posterior de las zanjas
m Estructura de soporte y anclaje de tubería

de PVC-U de DN400. incluye anclajes a la
estructura del tablero del puente y la vaina de
acero DN500 de protección, incluso las obras
de entronque laterales necesarias, transporte TRESCIENTOS NUEVE
27 de sobrantes a vertedero, reposición de la 309,28 EUROS CON
parte de estructura afectada por las obras, los VENTIOCHO CÉNTIMOS
materiales necesarios para su reparación y
medios auxiliares y andamios para trabajos en
el interior del río. Totalmente terminada y
comprobada.
PA Partida alzada para la realización de
28 ensayos durante la ejecución de las obras y la 5.000,00 CINCO MIL EUROS
reposición de la capa de rodadura.,
PA Partida alzada para entronque con MIL DOSCIENTOS
29 1.200,00
servicios existentes EUROS
Instalación eléctrica
m Cable eléctrico unipolar, Afumex Plus 750 V
(AS) "PRYSMIAN", de alta deslizabilidad, tipo
H07Z1-K (AS) TYPE 2, tensión nominal
CINCO EUROS CON
450/750 V, de alta seguridad en caso de
30 5,43 CUARENTA Y TRES
incendio (AS), con conductor de cobre
CÉNTIMOS
recocido, flexible (clase 5), de 1x50 mm² de
sección, aislamiento de poliolefina
termoplástica, de tipo Afumex TI Z1.

450/750 V, de alta seguridad en caso de DOS EUROS CON
31 2,22
incendio (AS), con conductor de cobre VENTYDOS CÉNTIMOS

450/750 V, de alta seguridad en caso de UN EURO CON SESENTA
32 1,67
incendio (AS), con conductor de cobre Y SIETE CÉNTIMOS

450/750 V, de alta seguridad en caso de OCHENTA Y UN
33 0,81
incendio (AS), con conductor de cobre CÉNTIMOS
recocido, flexible (clase 5), de 1x2,5 mm² de
PA Partida alzada para los equipos de
34 protección (interruptores diferenciales e 600 SEISCIENTOS EUROS
interruptores magnetotérmicos).
Otros conceptos
PA Partida alzada para el sistema de recepción

35 50.000,00 CINCUENTA MIL EUROS
y dosaje del residuo orgánico bruto.
PA Partida alzada para la elaboración e

36 implementación del Estudio de Seguridad y 10.000,00 DIEZ MIL EUROS
Salud (ESS).

2. CUADRO DE PRECIOS Nº 2
Importe
Nº Designación Parcial Total
Digestor anaerobio
m³ Demolición de obra de fábrica de hormigón en masa, con
1
retirada del material resultante a vertedero.
Mano de obra 2,72
Maquinaria 6,08
3% Costes Indirectos 0,27
9,07
m³ Excavación en tierra para cimentación de obras de
2
fábrica, sin agotamientos
Mano de obra 2,15
Maquinaria 2,27
4,55
m³ Relleno y compactación de trasdós de obras de fábrica
3
con materiales procedentes de la excavación
Mano de obra 1,32
Maquinaria 1,44
2,84
m³ Carga y trasporte de los productos procedentes de la
4
excavación a vertedero o lugar de empleo
Mano de obra 0,63
Maquinaria 1,87
2,58
m³ Muro de hormigón armado, 2C, 3<H<6 m, espesor 44 cm,
realizado con hormigón HA-30/B/20/IIb+Qb fabricado en
central con cemento SR, y vertido con cubilote, y acero UNE-
5
EN 10080 B 500 S, 50 kg/m³; montaje y desmontaje del
sistema de encofrado metálico, con acabado tipo industrial
para revestir.
Mano de obra 20,65
Materiales 269,26
Medios auxiliares 5,90
304,58
m² Aislamiento por el exterior en fachada ventilada formado
6 por panel rígido de lana de vidrio, según UNE-EN 13162, no
revestido, de 60 mm de espesor, fijado mecánicamente.
Mano de obra 3,63
Materiales 8,70

12,96
m² Losa maciza inclinada, canto 65 cm, de hormigón armado
7 EN 10080 B 500 S, cuantía 22 kg/m²; montaje y desmontaje
del sistema de encofrado de madera; altura libre de planta
de entre 4 y 5 m; placa de EPS, dimensiones 80x80 cm. Sin
incluir repercusión de pilares.
Mano de obra 19,43
Materiales 128,09
154,98
m² Solera de hormigón en masa de 10 cm de espesor,
realizada con hormigón HM-30/B/20/I+Qb fabricado en
8
central y vertido con cubilote, extendido y vibrado manual,
Mano de obra 2,48
Maquinaria 0,57
Materiales 10,21
13,94
m² Cubierta inclinada de panel sándwich
9 lacado+aislante+galvanizado, de 60 mm de espesor, con una
pendiente mayor del 10%.
Mano de obra 6,05
Materiales 42,22
50,72
10 ud Agitadora horizontal de montaje lateral
Sin descomposición 5.805,83
Por redondeo -0,01
5.980,00
11 ud Analizador de biogás
3.500,00
12 ud pH-metro
Sin descomposición 291,26
300,00
13 ud Caudalímetro
Por redondeo -0,01

750,00
14 ud Sonda de temperatura
175,00
15 ud Medidor de presión
214,00
m Tubería para montante individual de gas, colocada
16 superficialmente, formada por tubo de acero inoxidable con
soldadura, de 20 mm de diámetro.
Mano de obra 7,20
Materiales 7,52
17,03
m Tubería para montante individual de gas, colocada
17 superficialmente, formada por tubo de acero inoxidable con
Mano de obra 7,20
Materiales 9,51
19,07
18 ud Gasómetro cerrado de media presión
19.400,0
Sin descomposición
0
20.000,00
19 ud Compresor de pistón
3.500,00
20 ud Microturbina CAPSTONE C65 ICHP
135.800,
Sin descomposición
00
3% Costes Indirectos 4.200,00
140.000,00
PA Partida alzada para el diseño y construcción del
21
intercambiador de calor de doble tubo tipo horquilla
5.000,00
22 PA Partida alzada para posibles equipos auxiliares

1.500,00
m² Demolición y levantado de pavimento de hormigón en
23 masa de 15/25 cm de espesor, carga y transporte del
material resultante a vertedero.
Mano de obra 1,03
Maquinaria 2,67
3,81
m³ Excavación en zanja en terreno de tránsito, carga y
24 transporte de los productos de la excavación al vertedero o
lugar de empleo.
Mano de obra 1,08
Maquinaria 2,29
3,47
m³ Relleno de zanjas con suelo seleccionado, puesta en obra,
extendida y compactada, con preparación de la superficie de
25
asiento, en capas de 15/25 cm de espesor y con índice de
Mano de obra 2,98
Materiales 3,47
Maquinaria 2,36
9,08
m Colector enterrado de PVC-U de pared compacta de
sección circular DN 400 y rigidez anular nominal SN 8 kN/m2.
Colocado en zanja sobre una cama de arena de río de 20cm,
26 debidamente compactada y nivelada, relleno lateralmente y
superiormente hasta 30cm por encima de la generatriz con
la misma arena; compactando ésta hasta los riñones. Sin
incluir la excavación ni el tapado posterior de las zanjas
Mano de obra 4,20
Resto de obra y materiales 19,57
Maquinaria 2,25
27,58
m Estructura de soporte y anclaje de tubería de PVC-U de
DN400. incluye anclajes a la estructura del tablero del
puente y la vaina de acero DN500 de protección, incluso las
obras de entronque laterales necesarias, transporte de
27
sobrantes a vertedero, reposición de la parte de estructura
afectada por las obras, los materiales necesarios para su
reparación y medios auxiliares y andamios para trabajos en
el interior del río. Totalmente terminada y comprobada.
Mano de obra 28,88
Resto de obra y materiales 236,69

Maquinaria 26,2
309,28
PA Partida alzada para la realización de ensayos durante la
28
ejecución de las obras y la reposición de la capa de rodadura.
3.000,00
29 PA Partida alzada para entronque con servicios existentes
1.200,00
m Cable eléctrico unipolar, Afumex Plus 750 V (AS)
"PRYSMIAN", de alta deslizabilidad, tipo H07Z1-K (AS) TYPE
2, tensión nominal 450/750 V, de alta seguridad en caso de
30
incendio (AS), con conductor de cobre recocido, flexible
(clase 5), de 1x50 mm² de sección, aislamiento de poliolefina
Mano de obra 0,71
Materiales 4,56
5,43
31
Mano de obra 0,71
Materiales 1,44
2,22
32
Mano de obra 0,71
Materiales 0,91
1,67
33
(clase 5), de 1x2,5 mm² de sección, aislamiento de poliolefina

Mano de obra 0,71
Materiales 0,08
0,81
PA Partida alzada para los equipos de protección
34 (interruptores diferenciales e interruptores
magnetotérmicos).
Sin descomposición 600
600
Otros conceptos
PA Partida alzada para el sistema de recepción y dosaje del
35
50.000,0
Sin descomposición
0
50.000,00
PA Partida alzada para la elaboración e implementación del
36
Estudio de Seguridad y Salud (ESS).
10.000,0
Sin descomposición
0
10.000,00

3. MEDICIONES
Nº Ud Medición
Digestor anaerobio
1 m3 Demolición de obra de fábrica de hormigón en masa, con
retirada del material resultante a vertedero.
Uds. Largo Ancho Alto Parcial Subtotal
Exterior 1 - - - 4990
Interior -1 - - - 4375
515,00
2 m3 Excavación en tierra para cimentación de obras de fábrica, sin
agotamientos
Excavación 1 14,6 14,6 1,74 370,9
370,90
3 m3 Relleno y compactación de trasdós de obras de fábrica con
materiales procedentes de la excavación
Hueco solera 1 14,6 14,6 1,24 264
Volumen solera -1 - - - 69
195,00
3
4 m Carga y trasporte de los productos procedentes de la
excavación a vertedero o lugar de empleo
Excavación 1 - - - 515
Relleno -1 - - - 195
320,00
2
5 m Muro de hormigón armado, 2C, 3<H<6 m, espesor 44 cm,
EN 10080 B 500 S, 50 kg/m³; montaje y desmontaje del sistema
de encofrado metálico, con acabado tipo industrial para
revestir.
Muro vertical 1 45,9 - 7,3 335,1
335,07
6 m2 Aislamiento por el exterior en fachada ventilada formado por
panel rígido de lana de vidrio, según UNE-EN 13162, no
revestido, de 60 mm de espesor, fijado mecánicamente.
Muro vertical 1 45,9 - 7,3 335,1
335,07
2
7 m Losa maciza inclinada, canto 65 cm, de hormigón armado
EN 10080 B 500 S, cuantía 22 kg/m²; montaje y desmontaje del
sistema de encofrado de madera; altura libre de planta de
entre 4 y 5 m; placa de EPS, dimensiones 80x80 cm. Sin incluir
repercusión de pilares.

Solera 1 - - - 170,33
170,33
2
8 m Solera de hormigón en masa de 10 cm de espesor, realizada
con hormigón HM-30/B/20/I+Qb fabricado en central y
vertido con cubilote, extendido y vibrado manual, para base
de un solado.
Solera 1 - - - 170,33
170,33
2
9 m Cubierta inclinada de panel sándwich lacado + aislante +
galvanizado, de 60 mm de espesor, con una pendiente mayor
del 10%.
Cúpula 1 - - - 170,56
170,56
10 ud Agitadora horizontal de montaje lateral
Subtotal
2,00
11 ud Analizador de biogás
Subtotal
1,00
12 ud pH-metro
Subtotal
3,00
13 ud Caudalímetro
Subtotal
3,00
14 ud Sonda de temperatura
Subtotal
2,00
15 ud Medidor de presión
Subtotal
1,00
16 m Tubería para montante individual de gas, colocada
superficialmente, formada por tubo de acero inoxidable con
1 10 - - 10
10,00
17 m Tubería para montante individual de gas, colocada
superficialmente, formada por tubo de acero inoxidable con
1 40 - - 40
40,00
18 ud Gasómetro cerrado de media presión
Subtotal
1,00
19 ud Compresor de pistón

Subtotal
1,00
20 ud Microturbina CAPSTONE C65 ICHP
Subtotal
3,00
21 PA Partida alzada para el diseño y construcción del
intercambiador de calor de doble tubo tipo horquilla
Subtotal
1,00
22 PA Partida alzada para posibles equipos auxiliares
Subtotal
1,00
2
23 m Demolición y levantado de pavimento de hormigón en masa
de 15/25 cm de espesor, carga y transporte del material
resultante a vertedero.
1 970 0,8 - 776
776,00
24 m3 Excavación en zanja en terreno de tránsito, carga y transporte
de los productos de la excavación al vertedero o lugar de
empleo.
1 970 0,8 1 776
776,00
2
25 m Relleno de zanjas con suelo seleccionado, puesta en obra,
extendida y compactada, con preparación de la superficie de
asiento, en capas de 15/25 cm de espesor y con índice de
1 970 0,8 0,1 776
776,00
26 m Colector enterrado de PVC-U de pared compacta de sección
circular DN 400 y rigidez anular nominal SN 8 kN/m2. Colocado
en zanja sobre una cama de arena de río de 20cm,
debidamente compactada y nivelada, relleno lateralmente y
superiormente hasta 30cm por encima de la generatriz con la
misma arena; compactando ésta hasta los riñones. Sin incluir
la excavación ni el tapado posterior de las zanjas
1 1300 - - 1300
1300,00
27 m Estructura de soporte y anclaje de tubería de PVC-U de DN400.
incluye anclajes a la estructura del tablero del puente y la vaina
de acero DN500 de protección, incluso las obras de entronque
laterales necesarias, transporte de sobrantes a vertedero,
reposición de la parte de estructura afectada por las obras, los
materiales necesarios para su reparación y medios auxiliares y
andamios para trabajos en el interior del río. Totalmente
terminada y comprobada.

1 180 - - 180
180,00
28 PA Partida alzada para la realización de ensayos durante la
ejecución de las obras y la reposición de la capa de rodadura.
Subtotal
1,00
29 PA Partida alzada para entronque con servicios existentes
Subtotal
1,00
30 m Cable eléctrico unipolar, Afumex Plus 750 V (AS) "PRYSMIAN",
de alta deslizabilidad, tipo H07Z1-K (AS) TYPE 2, tensión
nominal 450/750 V, de alta seguridad en caso de incendio (AS),
con conductor de cobre recocido, flexible (clase 5), de 1x50
mm² de sección, aislamiento de poliolefina termoplástica, de
tipo Afumex TI Z1.
4 80 - - 320
320,00
tipo Afumex TI Z1.
5 60 - - 300
300,00
tipo Afumex TI Z1.
10 80 - - 800
800,00
con conductor de cobre recocido, flexible (clase 5), de 1x2,5
tipo Afumex TI Z1.
5 8 - -
40,00
34 PA Partida alzada para los equipos de protección (interruptores
diferenciales e interruptores magnetotérmicos).
Subtotal
1,00

Otros conceptos
35 PA Partida alzada para el sistema de recepción y dosaje del
Subtotal
1,00
36 PA Partida alzada para la elaboración e implementación del
Estudio de Seguridad y Salud (ESS).
Subtotal
1,00

4. PRESUPUESTO
4.1 PRESUPUESTOS PARCIALES
Nº Ud Descripción Medición Precio(€) Importe(€)

Digestor anaerobio
Demolición de obra de fábrica de hormigón en
1 m³ masa, con retirada del material resultante a 515,00 9,07 4.671,05
vertedero.
Excavación en tierra para cimentación de
2 m³ 370,90 4,55 1.687,60
obras de fábrica, sin agotamientos
Relleno y compactación de trasdós de obras
3 m³ de fábrica con materiales procedentes de la 195,00 2,84 553,80
excavación
Carga y trasporte de los productos
4 m³ procedentes de la excavación a vertedero o 320,00 2,58 825,60
lugar de empleo
Muro de hormigón armado, 2C, 3<H<6 m,
espesor 44 cm, realizado con hormigón HA-
5 m² 335,07 304,58 102.055,62
UNE-EN 10080 B 500 S, 50 kg/m³; montaje y
desmontaje del sistema de encofrado
metálico, con acabado tipo industrial para
revestir.
Aislamiento por el exterior en fachada
ventilada formado por panel rígido de lana de
6 m² 335,07 12,96 4.342,51
vidrio, según UNE-EN 13162, no revestido, de
60 mm de espesor, fijado mecánicamente.
Losa maciza inclinada, canto 65 cm, de
hormigón armado realizado con hormigón HA-
7 m² UNE-EN 10080 B 500 S, cuantía 22 kg/m²; 170,33 154,98 26.397,74
montaje y desmontaje del sistema de
encofrado de madera; altura libre de planta de
entre 4 y 5 m; placa de EPS, dimensiones
80x80 cm. Sin incluir repercusión de pilares.
Solera de hormigón en masa de 10 cm de
espesor, realizada con hormigón HM-
8 m² 30/B/20/I+Qb fabricado en central y vertido 170,33 13,94 2.374,40
con cubilote, extendido y vibrado manual,
Cubierta inclinada de panel sándwich lacado +
9 m² aislante + galvanizado, de 60 mm de espesor, 170,56 50,72 8.650,80
con una pendiente mayor del 10%.

10 ud Agitadora horizontal de montaje lateral 2,00 5.980,00 11.960,00
11 ud Analizador de biogás 1,00 3.500,00 3.500,00
12 ud pH-metro 3,00 300,00 900,00
13 ud Caudalímetro 3,00 750,00 2.250,00
14 ud Sonda de temperatura 2,00 175,00 350,00
15 ud Medidor de presión 1,00 214,00 214,00
Total presupuesto parcial nº 1 - Digestor anaerobio: 170.733,12
Tubería para montante individual de gas,
colocada superficialmente, formada por tubo
16 m 10,00 17,03 170,30
de acero inoxidable con soldadura, de 20 mm
de diámetro.
Tubería para montante individual de gas,
colocada superficialmente, formada por tubo
17 m 40,00 19,07 762,80
de acero inoxidable con soldadura, de 25 mm
de diámetro.
18 ud Gasómetro cerrado de media presión 1,00 20.000,00 20.000,00
19 ud Compresor de pistón 1,00 3.500,00 3.500,00
20 ud Microturbina CAPSTONE C65 ICHP 3,00 140.000,00 420.000,00
Partida alzada para el diseño y construcción
21 PA del intercambiador de calor de doble tubo tipo 1,00 5.000,00 5.000,00
horquilla
22 PA Partida alzada para posibles equipos auxiliares 1,00 1.500,00 1.500,00
Total presupuesto parcial nº 2 – Aprovechamiento del biogás: 450.933,10

Demolición y levantado de pavimento de
hormigón en masa de 15/25 cm de espesor,
23 m² 776,00 3,81 2.956,56
carga y transporte del material resultante a
vertedero.
Excavación en zanja en terreno de tránsito,
24 m³ carga y transporte de los productos de la 776,00 3,47 2.692,72
excavación al vertedero o lugar de empleo.
Relleno de zanjas con suelo seleccionado,
puesta en obra, extendida y compactada, con
25 m² preparación de la superficie de asiento, en 776,00 9,08 7.046,08
capas de 15/25 cm de espesor y con índice de

Colector enterrado de PVC-U de pared
compacta de sección circular DN 400 y rigidez
anular nominal SN 8 kN/m2. Colocado en zanja
sobre una cama de arena de río de 20cm,
debidamente compactada y nivelada, relleno
26 m 1.300,00 27,58 35.854,00
lateralmente y superiormente hasta 30cm por
encima de la generatriz con la misma arena;
compactando ésta hasta los riñones. Sin incluir
la excavación ni el tapado posterior de las
zanjas
Estructura de soporte y anclaje de tubería de
PVC-U de DN400. incluye anclajes a la
estructura del tablero del puente y la vaina de
acero DN500 de protección, incluso las obras
de entronque laterales necesarias, transporte
27 m de sobrantes a vertedero, reposición de la 180,00 309,28 55.670,40
parte de estructura afectada por las obras, los
materiales necesarios para su reparación y
medios auxiliares y andamios para trabajos en
el interior del río. Totalmente terminada y
comprobada.
Partida alzada para la realización de ensayos

28 PA durante la ejecución de las obras y la 1,00 5.000,00 5.000,00
reposición de la capa de rodadura.
Partida alzada para entronque con servicios

29 PA 1,00 1.200,00 1.200,00
existentes
Total presupuesto parcial nº 3 – Colector por gravedad: 110.419,76
Cable eléctrico unipolar, Afumex Plus 750 V
H07Z1-K (AS) TYPE 2, tensión nominal 450/750
V, de alta seguridad en caso de incendio (AS),
30 m 320,00 5,43 1.737,60
con conductor de cobre recocido, flexible
(clase 5), de 1x50 mm² de sección, aislamiento
de poliolefina termoplástica, de tipo Afumex
TI Z1.

31 m 300,00 2,22 666,00
TI Z1.

32 m 800,00 1,67 1.336,00
TI Z1.
33 m 40,00 0,81 32,40
(clase 5), de 1x2,5 mm² de sección,
aislamiento de poliolefina termoplástica, de
tipo Afumex TI Z1.
Partida alzada para los equipos de protección
34 PA (interruptores diferenciales e interruptores 1,00 600,00 600,00
magnetotérmicos).
Total presupuesto parcial nº 4 – Instalación eléctrica: 4.372,00
Otros conceptos
Partida alzada para el sistema de recepción y
35 PA 1,00 50.000,00 50.000,00
dosaje del residuo orgánico bruto.
Partida alzada para la elaboración e

36 PA implementación del Estudio de Seguridad y 1,00 10.000,00 10.000,00
Salud (ESS).
Total presupuesto parcial nº 5 – Otros conceptos: 60.000,00

4.2 RESUMEN DEL PRESUPUESTO
Capítulo Importe (€)

Capítulo 1: Digestor anaerobio 170.733,12
Capítulo 2: Aprovechamiento de biogás 450.933,10
Capítulo 3: Colector por gravedad 110.419,76
Capítulo 4: Instalación eléctrica 4.372,00
Capítulo 5: Otros conceptos 60.000,00
Presupuesto de ejecución de materiales 796.457,98
13% gastos generales 103.539,54
6% de beneficio industrial 47.787,48
3% gastos de ingeniería 23.893,74
Subtotal 971.678,74
21% IVA (Impuesto al Valor Añadido) 204.052,53
Presupuesto de ejecución por contrata 1.175.731,27

PLANOS
LISTADO DE PLANOS
1. SITUACIÓN DE LA EDAR VILA-REAL
2. SITUACIÓN DE LA EDAR ALMASSORA
3. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE LA EDAR ALMASSORA
4. TRAZADO DEL COLECTOR DE ENLACE POR GRAVEDAD
5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE APROVECHAMIENTO DE BIOGÁS
6. AMPLIACIÓN DE LA LÍNEA DE APROVECHAMIENTO DE BIOGÁS
7. DIGESTOR ANAEROBIO. CO-DIGESTIÓN DE LODOS Y ROB
8. DIAGRAMA UNIFILAR DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA PROYECTADA
PLANOS 201
PLANOS 202
FECHA: AUTOR: GRADO EN ING.
AGOSTO 2016 CARLOS RENAU MORALES EN TECNOLOGÍAS
INDUSTRIALES
ESCALA: TÍTULO:
- SITUACIÓN DE LA EDAR VILA-REAL
PLANO PROYECTO DE DISEÑO DE UNA INSTALACIÓN PARA GENERACIÓN DE

1 BIOGÁS A PARTIR DE LA CO-DIGESTIÓN DE LODOS Y OTROS
DE 8 BIORRESIDUOS EN LA EDAR DE ALMASSORA
INDUSTRIALES
ESCALA: TÍTULO:
- SITUACIÓN DE LA EDAR ALMASSORA

INDUSTRIALES
ESCALA: TÍTULO:
1:1000 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE LA EDAR ALMASSORA

INDUSTRIALES
ESCALA: TÍTULO:
- TRAZADO DEL COLECTOR DE ENLACE POR GRAVEDAD

INDUSTRIALES
ESCALA: TÍTULO:
- DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE APROVECHAMIENTO DE BIOGÁS

INDUSTRIALES
ESCALA: TÍTULO:
1:1000 AMPLIACIÓN DE LA LÍNEA DE APROVECHAMIENTO DE BIOGÁS

A-A'
1000,25
6800
7300
Aislante de lana de vidrio
650
1240
750
Linea de tierra
Tubería entrada lodos Hormigón armado

y recirculación
Tubería salida digestato
750
Hormigón de limpieza
00
R73
0
74
R7
0
7 80
R
200
R8
A
R650 Tubería salida

0 recirculación
1 10
R
00
15
R
A'
Dosaje del residuo FECHA: AUTOR: GRADO EN ING.

organico bruto AGOSTO 2016 CARLOS RENAU MORALES EN TECNOLOGÍAS
Tubería salida biogas INDUSTRIALES
ESCALA: 1:150 TÍTULO:
UNIDADES: mm DIGESTOR ANAEROBIO. CO-DIGESTIÓN DE LODOS Y ROB

20 kV
RB
400 V
MICROTURBINAS
G
~
G
~
G
~ LÍNEA 1
80 m
RA 3x50mm2 +
1x50mm2
LÍNEA 4 LÍNEA 3 LÍNEA 2.1
80 m 80 m 60 m
3x10mm2 + 3x10mm2 + 3x16mm2 +

1x10mm2 + 1x10mm2 + 1x16mm2 +
TTx10mm2 TTx10mm2 TTx16mm2
LÍNEA 2.2
8m
MOTORREDUCTOR COMPRESOR DE PISTÓN
3x2.5mm2 +
Pn = 10 kW Pn = 15 kW
1x2.5mm2 +
cos θ = 0.9 cos θ = 0.9 TTx2.5mm2 FECHA: AUTOR: GRADO EN ING.
INDUSTRIALES
ESCALA: TÍTULO:
SISTEMA DE AGITACIÓN - DIAGRAMA UNIFILAR DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA PROYECTADA
Pn = 10 kW
cos θ = 0.9 8 BIOGÁS A PARTIR DE LA CO-DIGESTIÓN DE LODOS Y OTROS

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ESCUELA SUPERIOR DE TECNOLOGÍA

TRABAJO FIN DE GRADO

PROYECTO DE DISEÑO DE UNA INSTALACIÓN PARA

ANEXOS ............................................................................................... 105

PLIEGO DE CONDICIONES .................................................................... 143

MEDICIONES Y PRESUPUESTO ............................................................. 179

PLANOS ............................................................................................... 201

ILUSTRACIÓN 1 - CROQUIS DE LAS LÍNEAS DE UNA EDAR ......................................................................................... 13

TABLA 1 - CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LAS EDAR DEL MUNICIPIO DE VILA-REAL .................................................. 20

AGV – ÁCIDOS GRASOS VOLÁTILES

Una de las preocupaciones de la sociedad actual es el desarrollo sostenible y la protección del

Para valorizar y disminuir al mismo tiempo la cantidad de residuos que se incineran o se

1.1. PARÁMETROS DE LA CONTAMINACIÓN HÍDRICA

 Microorganismos patógenos: Son los diferentes tipos de microorganismos (virus, bacterias,

Con el objetivo de estudiar el grado de contaminación presente en un agua, se han definido

 Demanda Química de Oxígeno (DQO): es un parámetro que mide la cantidad de sustancias,

Concentración Porcentaje mínimo de reducción

DQO 125 mgO2/l 70-90 %

Ilustración 1 - Croquis de las líneas de una EDAR

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El tratamiento biológico constituye, propiamente dicho, el proceso de depuración, en el que se

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En el proceso de depuración de aguas residuales, cuyo objetivo es eliminar la contaminación de

El lodo se obtiene de la sedimentación que ocurre en los decantadores primarios y secundarios,

1.4. GENERACIÓN DE BIOGÁS A PARTIR DE LA BIOMETANIZACIÓN DE SUSTANCIAS

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Ilustración 3 - Diagrama del proceso de digestión anaerobia

La biometanización presenta una serie de ventajas con respecto al resto de métodos de

Adicionalmente, durante el proceso de fermentación anaeróbica también se origina un producto

Ilustración 5 - Digestor anaerobio y gasómetro de una EDAR

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 La estación de transferencia de residuos sólidos urbanos en el término municipal de

 La planta de reciclado y compostaje con vertedero de rechazos en el término

Ilustración 6 - ROB generados en el hogar

1.6. EDAR DE ALMASSORA

Almassora es un municipio de la Comunidad Valenciana, España, situado en el sureste de la

1.7. EDAR DE VILA-REAL

Vila-real es una ciudad de la Comunidad Valenciana, España, situada en el sureste de la provincia

EDAR Onda-Betxí- EDAR

Tabla 1 - Características principales de las EDAR del municipio de Vila-real

Ilustración 8 - EDAR Onda-Betxí-Vila-real-Alquerías (izquierda) y EDAR Vila-real (derecha)

Citando al concejal de Territorio Emilio M. Obiol: “Durante más de 15 años, la depuradora de

Por tanto, a continuación se plantea desviar el caudal de la EDAR Vila-real a la de Almassora

1.8. SOLUCIONES PROPUESTAS

Se ha observado que, perteneciente al municipio de Vila-real, muy próximo a Almassora, hay

Adicionalmente, con la intención de lograr un proceso de valorización de lodos más eficiente

Actualmente la EDAR de Almassora está trabajando al 50% de su capacidad máxima de diseño,

 El tratamiento físico-químico ha demostrado ser innecesario, pues la carga

Del mismo modo y en la medida de lo posible, se tratará de rentabilizar el proceso de digestión

En base a lo anterior, en el presente trabajo final de grado, se pretende:

 Estudiar la viabilidad técnica de aceptar las aguas residuales de la EDAR Vila-real en la

4.1. EDAR DE ALMASSORA

Almassora es un municipio de la Comunidad Valenciana, España, situado en el sureste de la

Ilustración 10 - Situación geográfica de la EDAR de Almassora

Vila-real es una ciudad de la Comunidad Valenciana, España, situada en el sureste de la provincia