Eficiencia Global (EG)

Estructura de Pérdidas
Definiciones & formatos
Marzo 2019
Definición línea

• Una línea es un grupo de equipos especializados en produción de

productos terminados o semi elaborados.
• Una linea puede ser:
• Una línea completamente integrada (prensa + esmaltado + horno
+ empaque) Industria Cerámicos

P E H E

• Lineas de procesos / lineas de moldeado

• Lineas de Empaque
Procesos / lineas de moldeado Linea empaque / sku’s relacionado

Producto 1

Producto 2

Producto 3
Porqué monitorear la eficiencia de una línea de producción?

“Solo podemos controlar lo que estamos

midiendo”

• Conocer (Costos)

• Medir

• Analizar

• Mejorar
Nuestra Meta

• Esta estructura propuesta ayudará a proveer información más

ampliada para permitir un Análisis de Causa Raíz en la solución de
problemas más efectivo y estructurado.

• El objetivo principal es eliminar y/o reducir todas las paradas

planificadas y no planificadas. Buscamos tener el nivel más alto de
confiabilidad de la máquina basado en una gestión de activos
perfecta. La gestión de activos activos ofrecerá un mejor
desempeño, uso y capacidad de la línea y conducirá a una mayor
satisfacción de los operadores y técnicos creando sentido de
pertenencia.
Eficiencia Global (EG) - Tipicas pérdidas en la línea de producción
Beneficios

• Definición y terminología alineada de la estructura de pérdidas de la

Eficiencia Global de Línea.

• La captura de los datos de pérdidas de la Eficiencia Global son

comunes en las actividades diarias de las operaciones.

• Facilidad para realizar ejercicios de mejores prácticas (Benchmark)

al tener un sistema consistente de recolección de datos de los
.
elementos de pérdida de la eficiencia global.

• Capaz de calcular indicadores (KPIs) confiables tales como MTBF,

MTTR o % de tiempo de paros menores, % de tiempo de averias
para identificar oportunidades de mejora y establecer planes de
acción (RCA).
Resultados mensual de línea de producción cerámicos (Ejemplo)
Durante el mes de Octubre, la línea 3 resulto con 86.02% de utilización de
capacidad afectada por los días (03) de mantenimiento mayor y feriado (01). La
eficiencia global fue afectada por las fallas de equipo 17.3%.
Linea 3 0.0 0.0
1 Horas teoricas disponibles 744.00
2 Feriados 24.00 REG Linea 3 (60x60) - Octubre
Tiempo Basico 720.00
3 Mantenimientos, Sanitización Principales 80.00 800
4 Horas disponibles 640.00 760 744.00 24.0 80.0
5 Horas no usadas por falta de demanda - 0 0.00
720 0
6 Horas de producción usadas 640.00 0.0%0.00
3.6% 3.0% 0.6% 17.3% 0.5% 2.0% 1.4% 71.6%
7 Mantenimiento Preventivo - 680 640.00 0 - 0.00
8 Cambios de Producto, Set up 23.16 - 640.00
0 23.2
0.00
640 19.0
9 Tiempo de limpieza 19.03 0 0.00 3.9 593.88 110.9
10 Pruebas, Refrigerios Planeados 3.93 600 0 0.00
11 Tiempo Operativo 593.88 560
12 Fallas de equipo 110.90
520
.
Escasez de materiales, personales y tiempos 3.3

Mantenimientos , Sanitización Principales

13 12.8 8.8 458.02
muertos 3.32 480

Horas no usadas por falta de demanda

14 Perdidas de velocidad 12.79
15 Perdidas por defectos 8.85 440
16 Producto libre de defectos 458.02 400
Horas Teoricas disponibles

Utilización de la Capacidad (1/6) 86.02%

Utilización Practica (4/6) 100.00%
360

Cambio de Producto, Set up

320

Mantenimiento Preventivo
Eficiencia Global (16/6) 71.57%
Feriados , no trabajados

Eficiencia de equipo (11/6) 77.12% 280

Escasez de materiales,
Pruebas & Refrigerios
Horas usadas de linea

personales o tiempos
Volume m2 176,292
240

Tiempo de Limpieza
Horas disponibles

Tiempo Operativo

Producto libre de
200

Fallas de equipo
Tasa Disponibilidad (D) = (11 -12)/11 81.33%
160

Perdidas por

Perdidas por
Tasa Rendimiento (R) = (11-12-13-14)/(11-12) 96.67%

Planeados
120

velocidad

defectos
defectos
Tasa Calidad (C ) = (11-12-13-14-15)/(11-12-13-14) 98.10% 80
40
OEE = (D) x (R ) x (C ) 77.12%
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Analisis de Resultados (Ejemplo)
Gap Analysis (hrs) - Línea 3
71.6% 28.4%
Actividades Planeadas y No
Linea 3 Tiempo Operativo, 458.0
planeadas, 182.0

- 100.0 200.0 300.0 400.0 500.0 600.0

Paros Planificados 46.1 25% Tipo de Paro Línea 3

Mantenimiento Preventivo 0.0 0%
Cambio de Producto 23.2 50%
Limpieza 19.0 41% Paros no
Pruebas 3.9 9% Planificados
75%
Paros no Planificados 135.9 75% Paros
Falla de Equipos 110.9 82% Planificados
Perdida de velocidad 12.8 9% 25%
. Perdida por defecto 8.8 7%
Escasez de materiales & personal 3.3 2%

Detalle Paros Planificados Línea 3 Detalle Paros No Planificados Línea 3

Pruebas Mantto Escazes de

Preventivo Perdida por materiales &
9% defecto
0% personal
7% 2%
Perdida de
Cambio de velocidad
Limpieza Producto 9% Falla de
41% 50% Equipos
82%
Paro no programado – Falla de equipos

Del total de paros por fallas de equipos se detalla lo Grafico Pareto - Paros Mecánicos
siguiente: 15
100.0%
100%
- 32.4 % ocurre por paros Mecánicos. 64.3% 80%
10
- 36.8 % ocurre por paros Operacionales. 31.9%
49.8% 60%
12.8
- 15.5 % ocurre por paros Eléctricos. 5 11.5 40%
6.4 5.2 20%
- 0.8 % ocurre por paros Hidráulicos. 0 0%
- 1.4 % ocurre por Fallas de Suministro. ByT y Boxes Inkjet Prensa Otros (8)
- 13.1 % ocurre por Paros Menores. Grafico Pareto – Paros Operacionales
Paro de Equipos 110.9 100% 20 88.3% 100.0% 100%
76.7%
Mecánico 35.92 32.4% 15 64.0% 80%
ByT y Boxes 11.47
. Inkjet 6.43 10
17.9
43.9% 60%
40%
Prensa 5.18 5 8.2 5.2 4.7 4.8 20%
Otros (8) 12.83
Operacional 40.80 36.8% 0 0%
Prensa 17.90 Prensa Campana de Inkjet ByT y Boxes Otros (4)
Campana de Esmalte 8.22 Esmalte
Inkjet 5.18
ByT y Boxes 4.73 Grafico Pareto - Paros Eléctricos
100.0%
Otros (4) 4.77 8 87.6% 100%
Eléctrico 17.23 15.5%
6 63.3% 80%
Secadero 5.48
Inkjet 5.43 60%
4 31.8%
Prensa 4.18 40%
5.5 5.4
Otros (5) 2.13 2 4.2 20%
Hidraulico 0.83 0.8% 2.1
Falla de Suministro 1.58 1.4% 0 0%
Paros Menores 14.53 13.1% Secadero Inkjet Prensa Otros (5)
Analisis de Causa Raiz (ACR) – 5 Whys
Preguntar por qué hasta llegar al fondo del problema

1. ¿Por qué se 2. ¿Por qué

detuvo la saltó el 3. ¿Por qué no
máquina? fusible de había suficiente 4. ¿Por qué la bomba
sobrecarga? lubricación ? no funciona
correctamente? 5. ¿Por qué está
obstruida?

Saltó el fusible
de sobrecarga No había
suficiente La bomba de
lubricación no Porque la llega-
lubricación en el
bombea lo suficiente da del aceite está
eje
obstruida por
limadura
▪ Solucionar la causa raíz puede requerir más tiempo en el corto plazo, pero la
inversión producirá beneficios rápidamente al no reproducirse el problema
▪ Instalar una cultura de resolución de problemas por su causa raíz generará mayor
OEE y productividad y motivará al personal
Informe A3 Toyota
El informe A3 es una metodología de solución de problemas o búsqueda de
mejoras diseñada y divulgada por Toyota.
La fabrica escondida

Los paros, en la actualidad, Consideremos los paros como

estan escondidos en los costos un elemento en los costos de
de producción producción
GE escalas – Best in Class
GE, el punto de partida para la Mejora Continua…
Todas las metodologías requieren data para soportar la toma de decisiones.

5s (orden & Limpieza) - Control Visual

Ideas & Sugerencias (Kaizen)

TPM

SMED

SMED
TPM
Layouts
Just in time Centerlines
Poka Yoke
QA Std
Definiciones de la EG
Eficiencia global de la línea (GE)
Tiempo de operación con máxima velocidad sin defectos (horas)

Horas usadas en la linea (Horas)

La máxima total es medida en el cuello de botella de la linea de producción

integrada. Velocidad es la máxima velocidad donde el equipo del cuello de
botella puede producir mientras siguen entregando productos dentro de las
especificaciones.
El tiempo de operación a máxima velocidad sin defectos es el tiempo calculado en
el que la linea puede funcionar para producir el volumen requerido de acuerdo al
pronostico de demanda para cada KPI con el cuello de botella funcionando a toda
velocidad.
Horas de producción utilizadas son las horas actuales.
La eficiencia global de la planta es calculada con la suma del tiempo de operación
a máxima velocidad y sin defectos dividida entre la suma de horas de producción
utilizadas (no el promedio de lo medido)
Efectividad total de los equipos (OEE)
Tiempo de operación a máxima velocidad sin defectos (Horas)
Tiempo de preparación (Horas)

La máxima total es medida en el cuello de botella de la linea de producción

integrada. Velocidad es la máxima velocidad donde el equipo del cuello de
botella puede producir mientras siguen entregando productos dentro de las
especificaciones.
El tiempo de operación a máxima velocidad sin defectos es el tiempo calculado en
el que la linea puede funcionar para producir el volumen requerido de acuerdo al
pronostico de demanda para cada KPI con el cuello de botella funcionando a
máxima velocidad.
Las horas del tiempo de preparación son las horas actuales para arrancar la linea
con la producción de los productos.
La efectividad total de los equipos esta conformada por tres factores:
OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad
Efectividad total de los equipos (OEE)

OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad

Consideraciones de disponibilidad:
ü Fallas en los equipos y paradas

Consideraciones de rendimiento:
ü Paradas menores
ü Disminución de velocidad

Consideraciones de calidad:
ü Sobrepesos
ü Reproceso
ü Merma
1. Horas teóricas disponibles
El numero total de horas definido en un periodo de tiempo.
Año (7/24/52)
2. Tiempo legalmente no operativo
Días no autorizados para trabajar debido a las regulaciones
laborales del país.
- Puede incluir ciertos feriados oficiales del país
- Huelgas generales
- Catástrofes fuera de la compañía.
No incluye:
Feriados de la planta
Días libres
Fines de semana o domingos
Parada de planta por razones de capacidad
Excepciones legales aprobadas de trabajo.
Situaciones de escasez de demanda
3. Mantenimiento Principal, Sanitización
Paradas de Planta para actividades principales de mantenimiento no
relacionada al programa de producción actual y la proyección para el
planeamiento de la capacidad (planeamiento del presupuesto anual)
Mayor sanitización no relacionada al programa de producción actual
y a la típica proyección para el planeamiento de la capacidad
(planeamiento del presupuesto anual)
Típica duración de tres turnos consecutivos o más
No incluye:
El turno de limpieza/ limpieza de domingos relacionados con la
producción
Aspectos diarios de tareas que se ocasionan durante las horas de uso
de las líneas se consideran como paros planeados.
4. Horas disponibles en las líneas
Horas que la línea podría utilizar (disponible para programar)
Cálculo = 1 - (2 + 3)
5. Horas no usadas (falta de demanda)
Horas no programadas para producción o actividades relacionadas.
Cálculo = 4 - 6
6. Tiempo usado en la línea
Tiempo total de la línea necesario para producción (11) o
actividades relacionadas.
o la suma de (7, 8, 9, 10 ,11)

Actividades relacionadas:
Mantenimiento preventivo (7)
Cambios (Producto, Formato, materiales) (8)
Limpieza (9)
Paros (planeados) y pruebas (pruebas, R&D,..) (10)
7. Mantenimiento Preventivo
Incluye:
Mantenimiento preventivo que dure menos que 3 turnos
consecutivos
Programa de mantenimiento preventivo definido por linea
Calibración de instrumentos por linea ….
Mantenimiento correctivo después que la producción este
cerrada.

NOTA:
Para actividades paralelas como cambios de producto, limpieza, y/o
mantenimiento, el cambio de producto tiene la máxima prioridad (para
objetos complejos) Todas las actividades que se excedan se reportaran
sumadas a sus actividades especificas
8. Cambio de producto
Tiempo de cambio de SKU´s a SKU´s (producto, formato, material
de empaque)
Tiempo para set-up sin producto en la linea

NOTA:
Para actividades paralelas como cambios de producto, limpieza, y/o
mantenimiento, el cambio de producto tiene la máxima prioridad (para
objetos complejos) Todas las actividades que se excedan se reportaran
sumadas a sus actividades especificas
9. Limpieza
Tiempo de limpieza; incluye todo tipo de limpieza entre dos
productos. Las actividades de sanitización y/o requerimientos de
calidad son considerados como limpieza.
La limpieza que se realice en paralelo con algún cambio, debe
considerarse como tiempo de cambio. No contabilizarse doble.
Limpieza debida al mantenimiento debe de considerarse como
mantenimiento. No contabilizarlo doble.

NOTA:
Para actividades paralelas como cambios de producto, limpieza, y/o
mantenimiento, el cambio de producto tiene la máxima prioridad (para
objetos complejos) Todas las actividades que se excedan se reportaran
sumadas a sus actividades especificas
10. Pruebas y Descansos
Tiempos de maquina programados para paros (paros de
almuerzo, comunicaciones, entrenamientos especificos) y
pruebas (ej. I&D) con toda la línea parada u operando con
producción no regular.
Trabajos de Ingenieria que obligan a parar la producción.

No incluye:
Ningún paro de maquina
11. Tiempo Operativo
Tiempo necesario para la producción.
ü Tiempo de orden de producción
ü Tiempo de arranque con el producto
12. Tiempo de inactividad debido a fallas de equipo
Perdidas de tiempo de línea por averías (tiempo total de la línea
parada). Incluyendo averías con o sin personal restante en la línea.
Todos los tiempos de averías causados por daño de maquina.
- Averías técnicas/paros.
También paradas no planificadas, como paros mayores
(explosiones, accidentes, daños mayores, suministros)
El tiempo es tomado hasta que la línea retome sus labores en
condiciones normales.
13. Escasez de material, personal y paros menores.
• Tiempo perdido con toda la línea parada debido a la no
disponibilidad de material y/o personal
– Tomadas en horas por periodo.
– A) Escasez de personal
– B) Escasez de material
– C) Escasez de “demanda” (el caso que un proceso de línea
depende de otra línea y ESPERA- ej: camion no disponible para
transportar los materiales)
• El tiempo es tomado hasta que la orden de producción este
cerrada.
14. Perdidas de velocidad
• Tiempo adicional necesario para que la linea no arranque a toda
velocidad.
• Incluye reducciones de velocidad para los relevos en los
descansos.
• Interrupciones de tiempo entre el tiempo de carga y el tiempo de
operación a toda velocidad sin defectos no esta dentro de la
reducción del tiempo (12), escasez (13) o perdidas por defectos
(14)

Observación: Si ocurre perdidas de velocidad negativas, la

máxima velocidad ha sido instalada de manera incorrecta o
muestra el potencial de la productividad!
15. Perdidas por defecto
Tiempo adicional utilizado para producir productos no
comercializables (reproceso, merma) con la velocidad máxima.
– Cálculo (15) = (merma, reproceso) / Producción teórica
máxima de un productos específico.
– Incluye también las perdidas debido a las revisiones de calidad
16. Tiempo libre de defectos
• Tiempo de máquina necesario para producir el volumen total a
máxima velocidad con ninguna perdida de eficiencia.
• Velocidad total es la máxima velocidad en donde el equipo del
cuello de botella de la linea puede producir y seguir entregando
productos dentro de especificaciones.
• La velocidad teórica técnica de la maquina de la linea (cuello de
botella) relativa al producto
– Calculo (16)= volumen (PT entregado) / salida teórica máxima
Especificación de producto
Consideraciones importantes

• Los registros de los paros son realizados por los operadores o

líderes del equipo de producción.

• Al final del turno, los registros del turno tienen que ser validados por
el Líder de Equipo o Supervisor de Línea para asegurar la
confiabilidad de los datos y su correcta clasificación.

• Toda pérdida planeada tiene que ser acordada por Planificación y

Producción y ser indicada en el Programa de Producción de la
Línea. También, debe tener definido el tiempo de inicio y final para
la actividad (pérdida planeada).

• Siempre, el código de pérdida a ser usado es la Primera Razón del

paro de línea. Si hay actividades en paralelo, la razón de la parada
será considerada la Primera Razón del Paro. Si una actividad toma
más tiempo, el tiempo adicional tiene que considerarse bajo su
respectivo código de pérdida.
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