Vibraciones Mecánicas UdeC

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INTRODUCCION
1. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
Existen diferentes formas de clasificar las estrategias de mantenimiento. La forma clásica desde
el punto de vista técnico clasifica las estrategias de mantenimiento en las siguientes 4
categorías:
1.1. MANTENIMIENTO REACTIVO.
Llamado antiguamente mantenimiento correctivo o a la falla. En esta estrategia se permite

a la máquina funcionar hasta la falla. En ese instante se realiza la reparación o reemplazo
de ella. Esta estrategia no requiere de personal especializado, pero sin embargo presenta
tres desventajas básicas :
¾ Se arriesga a que se genere una falla grave o catastrófica por no reparar la

máquina a tiempo
¾ Gran costo por pérdida de producción debido al mayor tiempo que la máquina
está detenida por no planificar su detención (la falla puede ocurrir en un tiempo
inconveniente o en un lugar inconveniente si la máquina es móvil).
¾ No se lleva un registro del estado de las máquinas de la planta.
Esta estrategia no es entonces conveniente de aplicar a máquinas críticas
1.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO O BASADO EN TIEMPO.
En esta estrategia se interviene la máquina a ciertos intervalos de tiempo prefijados o

según determinados criterios para realizar ciertas reparaciones o cambios de componentes
o piezas de la unidad, aún cuando la máquina esté operando satisfactoriamente. El tiempo
de reemplazo de las componentes son determinadas de manera estadística. Generalmente
es el fabricante de la máquina el que recomienda estos tiempos, basado en los datos de un
gran número de casos que el conoce.
El objetivo de esta estrategia es reducir la probabilidad de fallas o pérdidas de rendimiento

de una unidad. En esta estrategia, excepto cuando una componente falla antes de su vida
esperada, los costos de mantenimiento disminuyen respecto a la estrategia anterior, debido
a que la detención siempre es programada o planificada.
Las desventajas básicas de esta técnica, sin embargo, son:

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¾ Algunas fallas pueden ocurrir entre las mantenciones programadas, las cuales
pueden ser inesperadas e inconvenientes.
¾ Durante la mantención muchas componentes en buenas condiciones serán

desmontadas e inspeccionadas innecesariamente. Si se comete cualquier error en
el ensamble, la condición mecánica de la máquina puede quedar peor que antes
de intervenirla.
¾ Un proceso de mantención preventiva contempla examinar un gran número de

componentes de la máquina, lo que toma un tiempo considerable y puede
resultar en una importante pérdida de producción.
1.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO O BASADO EN CONDICIÓN.
En esta estrategia de mantenimiento se evalúa la condición mecánica de la máquina, y

como esta condición va evolucionando en el tiempo, a través del análisis de diversos
síntomas que la máquina emite al exterior, mientras ella está operando. En base a esto se
programan las necesidades de mantenimiento cuando se detecta un problema en ella. Las
ventajas básicas de esta estrategia son:
¾ Solo se detiene la máquina cuando sea estrictamente necesario, evitando las

fallas “prematuras” que se generan en toda puesta en operación.
¾ Extensión del intervalo entre mantenimiento programados en forma segura. La

condición de la máquina se conoce en todo momento y la máquina se puede
detener justo antes que la falla llegue a ser peligrosa.
¾ La detección incipiente de fallas evita reparaciones de alto costo o inoportunas y

eventuales efectos graves o catastróficos.
¾ El inventario de partes de repuesto que es necesario mantener en bodega es

menor que para las estrategias anteriores, pues al conocerse con anticipación el
tipo específico de falla que está desarrollando la unidad se puede planificar con
tiempo su adquisición.
¾ Disminuye el valor de las primas de seguro que las empresas contratan para sus
máquinas críticas. El seguro cobra menos en una máquina que está protegida por
un sistema de monitoreo continuo que en otra que no lo tenga. El sistema de
monitoreo, la va a detener en forma automática evitando que se llegue a una
falla catastrófica.
El mantenimiento predictivo es similar a la medicina actual en las personas. Auscultando

los síntomas que la máquina emite al exterior, se quiere determinar su condición mecánica
(o salud).
Figura 1 señala síntomas que se analizan para determinar la condición de una máquina. El
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mantenimiento predictivo está basado en el análisis de vibraciones más el análisis de
algunas magnitudes complementarias como ser: análisis del aceite usado, análisis de ondas
de alta frecuencia (ultrasonido, emisiones acústicas, SPM), análisis de la corriente eléctrica,
del ruido, de la presión dinámica, termografía.
Las metas u objetivos que se espera conseguir con la implementación de una estrategia de
mantenimiento predictivo, son las siguientes:
i) Monitoreo de la condición de la máquina (Condition Monitoring)
Monitorear es la acción de medir y comparar la medición realizada con un valor de

referencia (valor de aviso, alerta o peligro)
La hipótesis básica en el monitoreo de la condición de la máquina es suponer que existen

magnitudes físicas mensurables o calculadas, las cuales definen la condición mecánica de la
máquina. La forma básica de monitoreo es llevar un gráfico de tendencias de estas
magnitudes como se indica en figura 2.
De normas de severidad existentes para algunos casos, y/o de la experiencia con otras
máquinas similares se definen valores de alarma o alerta y valores de peligro.
El éxito de un sistema de vigilancia de máquinas indudablemente va asociado:
¾ con la correcta elección de los síntomas o magnitudes que se va a monitorear

¾ con la correcta elección de los valores de alarma y peligro.
Para configurar un programa de monitoreo de máquinas exitoso se debe empezar por

determinar las fallas que se desean controlar en cada máquina específica y luego definir qué
síntomas se va a monitorear para detectarlas en la forma lo más incipiente y confiable posible.
En la mayoría de las industrias aún se usa, erróneamente, el procedimiento inverso, es decir,
se compra un sistema de monitoreo comercial y después de interiorizan de los síntomas o
magnitudes que es capaz de monitorear.
Protección de máquinas. Una máquina que se monitorea está protegida, si esta se detiene
automáticamente cuando se llega a valores considerados peligrosos. Con esto se pretende
evitar una falla catastrófica.
ii) Diagnóstico de fallas
Cuando se genera un problema en una máquina, alguno de los indicadores utilizados en su

vigilancia cambia de valor indicando una alarma. Una vez que el sistema de vigilancia o
monitoreo ha indicado una alarma, el paso siguiente es poder diagnosticar cuál es la falla
específica que se ha generado.
A diferencia de las técnicas de monitoreo de máquinas, las cuales una vez definidas funcionan
automáticamente, el diagnóstico de fallas requiere experticia del usuario.
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MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Objetivo: Determinar en cualquier instante cual es la condición (o salud) de la

máquina. Esto se logra analizando los síntomas que la máquina emite
al exterior.
Objetivos del mantenimiento predictivo:
> Monitoreo de condición ó Vigilancia de máquinas

El objetivo es detectar la presencia de un problema a través de los cambios que
experimentan las magnitudes que se están midiendo para monitorear la máquina y
establecer cuando se detecta un problema cuan mala es la condición(o salud ) de la
máquina.
> Diagnóstico de fallas

El objetivo es identificar la falla específica que afecta la máquina una vez que el
sistema de vigilancia indica la existencia de algún problema
> Pronóstico de esperanza de vida

El objetivo es estimar cuanto tiempo puede trabajar la máquina sin riesgo, una vez
que se ha diagnosticado un problema específico en ella.
FIG. 1. Mantenimiento predictivo

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MONITOREO DE LA CONDICION DE MAQUINAS
(CONDITION MONITORING)
> Hipótesis básica:
Se supone que existen magnitudes físicas mensurables o calculadas, Ai ,las cuales

permiten determinar la condición (o salud) de la máquina.
> Elementos básicos de un sistema de vigilancia
- Tendencias cronológicas de las magnitudes globales, medidas ( vibraciones,

temperaturas, tamaño de partículas en el aceite ,etc), y/o de las magnitudes
calculadas (espectros vibratorios, componentes espectrales,etc)
- Valores límites de alarma y peligro
Magnitudes Ai a
monitorear:
- Vibración global
- Valor de componentes
vibratorias
- Tamaño de partículas
en el aceite
- Temperatura
- Otros
> El éxito de un sistema de vigilancia requiere:
- Elección adecuada de las magnitudes a monitorear

- Forma de evaluar la severidad del problema a través de estas magnitudes
- Elección adecuada de los valores de alarma y peligro
> Una vez establecido lo anterior no se requiere experticia del usuario, el sistema
puede funcionar automáticamente
FIG. 2. Monitoreo de máquinas

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iii) Pronóstico de esperanza de vida.
Una vez que se ha diagnosticado un problema específico en la máquina, por ejemplo,

rodamientos picados, hay interés por estimar cuánto tiempo puede seguir trabajando la
máquina sin riesgo para ella. Para esto se puede utilizar dos métodos:
Ö Método en base al análisis estadístico de datos. Una vez detectado un problema a través
del aumento de alguna magnitud monitoreada, Ai, figura 2, se proyecta en base a esa
tendencia de cambio, el tiempo tp en que la magnitud alcanzará el valor de peligro (línea
punteada).
Ö Método en base a la física de cada problema en particular. Este método consiste en

evaluar el riesgo que se corre al dejar trabajar la máquina con el problema específico que
fue diagnosticado.
El primer método es el mayoritariamente utilizado en la práctica, debido a que es el método

que viene implementado en los programas comerciales de manejos de datos. Sin embargo,
decidir si se interviene una máquina o se le permite seguir trabajando basado solo en la
estadística, es una decisión arriesgada debido a lo siguiente:
i) Dependiendo del tipo de falla, la acción que debiera tomarse es muy diferente. La
acción a tomar será muy diferente, si la falla diagnosticada es una grieta en el eje o es
un desalineamiento, a pesar de que la evolución del valor vibratorio en los gráficos de
tendencias sean iguales.
En el primer caso será necesario detener de inmediato la máquina pues se arriesga a

una falla catastrófica, mientras que en el segundo caso, si el nivel de las vibraciones no
es inaceptable, se puede esperar hasta una parada programada.
ii) Normalmente las tendencias no siguen patrones preestablecidos, es decir, suponer,

como lo hacen los programas estadísticos, que el aumento en el valor de la vibración
seguirá el mismo patrón en sus inicios que hacia el final, es poco confiable, pues esto no
tiene ningún sustento teórico real
En máquinas críticas debe privilegiarse el segundo método, aunque éste requiera de

conocimientos de cómo se generan y evolucionan las fallas.
1.4. MANTENIMIENTO PROACTIVO.
Cuando se diseña una máquina hay elementos de ella donde se calcula sus dimensiones
para que soporten los esfuerzos a que van a estar sometidos (diámetro de los ejes,
módulos de los dientes, espesores de soldadura, etc.), y hay otros elementos que se
seleccionan de productos comerciales (rodamientos, acopamientos, etc.)
En ambos casos (para el cálculo de las dimensiones de los elementos diseñados o para la
selección de un elemento comercial), es necesario definir la vida que se quiere que
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alcancen ellos (llamada vida nominal del elemento). Por ejemplo, los ejes se calculan para
tener una vida infinita de ellos (que nunca fallen), mientras que los rodamientos se
seleccionan normalmente para tener una vida finita (por ejemplo una vida L10 de 8, 15, o
20 años).
Si la vida de estos elementos no llega a su vida nominal, es porque existen causas que le
disminuyen su vida. La estrategia de mantenimiento proactivo está basada en detectar y
minimizar estas causas que les disminuye la vida nominal a los elementos de las máquinas.
Su objetivo es maximizarla la vida operativa de la unidad. En el siguiente punto se ilustrará
esto para el caso de los rodamientos
Normalmente las técnicas utilizadas para esta estrategia son una extensión natural de
aquéllas utilizadas en un programa de mantenimiento predictivo.
1.5. Qué tipo de estrategia de mantenimiento utilizar.
En la elección del tipo de estrategia de mantenimiento a utilizar hay factores que influyen
significativamente como los indicados a continuación
Ö Relación costos / beneficios.
Se podría estar tentado a utilizar siempre una estrategia de mantenimiento proactivo y de

no ser posible utilizar una estrategia de mantenimiento predictivo, sin embargo esto podría
ser muy caro. La mejor estrategia de mantenimiento es en general, una combinación de
mantenimiento reactivo, preventivo, predictivo y proactivo que minimice los costos de
mantenimiento y maximice la productividad de la empresa. La tendencia actual es sin
embargo, ir aumentando el porcentaje de estas dos últimas estrategias.
Figura 3, ilustra un balance de costos/beneficios a realizar cuando se quiere cambiar de

una estrategia de mantenimiento preventivo a una de mantenimiento predictivo.
Ö Criticidad de la máquina.
Los beneficios obtenidos con los cambios de estrategias de mantenimiento dependerán
obviamente de la criticidad de la máquina. Para este efecto las máquinas se pueden
clasificar en tres tipos:
¾ Máquinas críticas: Están dentro de este grupo:
- máquinas vitales para la operación de la Planta (su detención significa severa pérdida de
producción)
- máquinas caras.
¾ Máquinas semi-criticas: Son aquellas máquinas esenciales para parte del proceso
productivo (su detención significa disminución de producción).
¾ Máquinas no-críticas: Son aquellas máquinas no esenciales para la operación continua

de la Planta.
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FIG 3. Evaluación costos / beneficios del mantenimiento predictivo
Ö Según los potenciales tipos de fallas que pueden ocurrir.
Para este efecto las fallas o problemas que ocurren en las máquinas, se pueden clasificar
en:
¾ fallas progresivas
¾ fallas aleatorias desarrolladas en forma gradual
¾ fallas repentinas.
Hay problemas o fallas que se van desarrollando paulatinamente, como ser el

taponamiento de un filtro, el desgaste de los ánodos de sacrificio, la degradación del
aceite lubricante, o la corrosión de ciertos elementos estructurales. En estos casos
cuando las fallas se desarrollan en la máquina en forma uniforme o predecible, un
mantenimiento basado en tiempo (mantenimiento preventivo) es generalmente la
alternativa adecuada.
En máquinas críticas y semi-criticas cuya detección compromete la producción de la Planta

y las cuales contienen componentes que fallan en intervalos de tiempo aleatorios, pero en
un modo gradual y progresivo, como es el caso de falla de los rodamientos, la alternativa
adecuada es un mantenimiento predictivo.
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Sin embargo, hay casos donde se producen sobrecargas u otros eventos aleatorios que
producen fallas repentinas. Es el caso, por ejemplo, de la ingestión de grandes pájaros
por las turbinas de los aviones, lo que puede ocurrir más frecuentemente que las fallas
de los descansos de la turbina.
Otro ejemplo es el caso de centrales de energía que trabajan con carbón pulverizado
como combustible. El carbón que muelen los molinos puede ocasionalmente traer metal
o rocas muy duras, las que pueden generar roturas internas. Esta forma de falla es más
frecuente que las fallas desarrolladas progresivamente en la transmisión o descansos del
molino.
Cuando en la práctica se producen fallas repentinas como las indicadas precedentemente,

la única solución es tener una máquina de reemplazo. Es decir, realizar un mantenimiento
reactivo. En estos casos no es lógico realizar un mantenimiento preventivo o predictivo.
Hoy día la alta confiabilidad y disponibilidad exigida a la maquinaria requiere de una

integración coordinada y balanceada de las estrategias precedentes. Para lograr esto, se
ha integrado las estrategias de mantenimiento definidos anteriormente con técnicas
modernas de administración, gestión, confiabilidad y control de calidad. Dentro de la
diversidad de métodos propuestos últimamente se puede citar alguno de los siguientes:
¾ Mantenimiento basado en confiabilidad

¾ Productividad total de Planta
¾ Diagramas de Paretto
¾ Benchmarking
2. VIDA DE LOS RODAMIENTOS
La vida de un rodamiento se define como el tiempo en horas o en número de revoluciones, que

él funciona antes de que se manifieste el primer signo de fatiga superficial o picadura en uno de
sus aros o de sus elementos rodantes. Este es un valor de referencia, pues la vida útil del
rodamiento se puede extender mucho más allá desde el inicio de la picadura.
El inicio de la fatiga es un fenómeno aleatorio, por lo que la vida de un rodamiento no se puede

predecir con precisión. Es necesario basar la predicción de la vida del rodamiento en una
evaluación estadística de un amplio número de rodamientos aparentemente idénticos,
funcionando en idénticas condiciones. Figura 4 muestra una forma típica de la distribución
estadística de la vida de los rodamientos.
Esta figura muestra la duración de 100 rodamientos rígidos de bolas los que han sido sometidos
a una carga radial constante bajo condiciones ideales de lubricación y montaje. Se observa que
al año ya ha fallado 1 rodamiento, por lo que siguen el 99% de ellos en servicio. A los 2 años ya
han fallado 3 rodamientos por lo que sigue el 97% de ellos en servicio. A los 5 años ya han
fallado 10 rodamientos, por lo que sigue el 90% de ellos en funcionamiento. Esta es la vida L10º
que se especifica en los catálogos de rodamientos.
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FIG 4. Distribución estadística típica de la vida de los rodamientos.
ISO 281 evalúa la vida de un rodamiento en función de su carga como:
n
L10 = (Capacidad de carga dinámica) · 106 (revoluciones)
n
(Carga dinámica equivalente)
donde:
L10 = Vida nominal del rodamiento, en revoluciones, que se espera
que alcance o sobrepase el 90% de los rodamientos antes que
se manifiesten signos de fatiga.
L10h = Vida nominal del rodamiento, en (hrs) = L10/(60·RPM)
n = 10/3 para rodamientos de rodillos

n = 3 para rodamientos de bolas
Un aumento en la carga sobre el rodamiento de un 10% disminuye la vida

del rodamiento de rodillo en: (1/1.1)3.333 = 0.72 veces
Un aumento en la carga sobre el rodamiento de un 100% disminuye la vida

del rodamiento de rodillo en: (1/2)3.333 =0.092 veces, es decir, ¡ en más de
10 veces!
Carga dinámica equivalente = X· Fuerza radial+ Y· Fuerza axial
X,Y : factores que dependen del tipo de rodamiento (ver manuales)

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Figura 5a) muestra las fuerzas que actúan sobre los rodamientos de un motor eléctrico
acoplada a una máquina cuando las máquinas están perfectamente alineadas
Fuerza sobre cada rodamiento = Peso del rotor/2
Figura 5b) muestra las fuerzas F que genera cada machón sobre el otro cuando las máquinas
están desalineadas. Figura 5c) muestra que las fuerzas que actúan sobre los rodamientos del
motor han aumentado debido a las fuerzas generadas por el desalineamiento.
Fuerza sobre cada rodamiento = Peso del rotor/2+precarga debido al desalineamiento
Si la fuerza que genera el desalineamiento sobre cada rodamiento fuera igual al peso/2, la
carga sobre el rodamiento se duplicará (aumentará en un 100%). Esto se ilustra en muestra en
figura 5. Al aumentar la carga sobre el rodamiento al doble, su vida se reducirá en un factor
(1/2)3.333 =0.092. Es decir, la vida del rodamiento disminuirá en más de ¡ 10 veces ¡
2.1. VIDA DEL RODAMIENTO MODIFICADA, Lna
En la fórmula del L10, solo se considera el efecto que la carga tiene sobre la vida del
rodamiento. El efecto de la lubricación en la vida del rodamiento se cuantifica por un factor que
llamaremos, a23
Lna = a23·L10
Lna = Vida nominal modificada, en revoluciones

a23 = factor que evalúa el efecto de la lubricación
SKF presenta en el manual de rodamientos, el gráfico de la figura 6 para obtener los valores de
a23 para diferentes valores de la relación de viscosidad κ bajo condiciones de lubricación
limpias. Donde:
κ = Relación de viscosidades = ν/ν1

ν1 = Viscosidad cinemática necesaria para una lubricación adecuada
ν = Viscosidad cinemática del aceite (o del aceite base para el caso de las grasas)
a su temperatura de funcionamiento del lubricante utilizado.
Para que se pueda formar una película de lubricante con la capacidad de carga adecuada, el
lubricante debe tener una determinada viscosidad mínima a su temperatura de funcionamiento.
La viscosidad ν1 necesaria para obtener una lubricación adecuada lo presenta SKF en el manual
de rodamientos, ver figura 6b). Este diagrama es válido para aceites minerales y grasas
basadas en aceites minerales.
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FIG. 5. Ejemplo de sobrecarga en los rodamientos debido al desalineamiento

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EJEMPLO
Si:
ν1 = 10 (cSt)
ν = 5 (cSt)
κ = 5/10=0.5
a)
Ö a23 = 0.3
EJEMPLO
Si:
RPM=500cpm
dm= 350 mm
b)
ν1=10(cSt)
=10mm2/s
FIG.6. a) Factor a23 que evalúa el efecto de la lubricación en la vida del

rodamiento
b) Viscosidad requerida para aceites y grasas minerales
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Por ejemplo si se tiene un rodamiento que gira a RPM = 500cpm y tiene un diámetro medio de
350 mm. De figura 6b) se determina que la viscosidad requerida es ν1=10cSt (centiStokes). Si
se utilizara para este ejemplo un lubricante con viscosidad ν=5cSt, es decir, κ=0.5, se obtiene
de figura 6a) que a23 = 0.3, es decir por no utilizar la viscosidad adecuada, la vida disminuirá
a un 30%
2.2. VIDA NOMINAL DEL RODAMIENTO MODIFICADA Y AMPLIADA Lnm
ISO/TS 16281 especifica que Lnm puede calcularse según ecuación siguiente
Lnm = aISO L10
Lnm : Vida modificada y ampliada

aISO : Coeficiente de duración de vida es un factor complejo que
incluye tipo de material del rodamiento, las condiciones de
lubricación y de contaminación sólida
Los valores aISO son presentados en el manual de rodamientos SKF a través de un coeficiente
similar llamado aSKF. Figura 7 muestra este coeficiente para rodamientos radiales de bolas
versus el cociente ηc Pu/ P
donde:
ηc: Factor que toma en cuenta la contaminación del lubricante. Depende de una serie
de parámetros (tamaño del rodamiento, espesor relativo de la película lubricante,
contaminante blando o duro, tipo de contaminante, etc.) La Tabla Nº1 presenta
valores de referencia.
Pu: Carga límite de fatiga. Carga por debajo de la cual no se produce fatiga en el
material de los rodamientos. Los valores para cada tipo de rodamiento se encuentran
en los catálogos de rodamientos.
P : Carga dinámica equivalente
EJEMPLO
Determinar la disminución de vida que tiene un rodamiento radial de bolas, el cual es lubricado
con aceite de viscosidad adecuada, es decir κ = 1.0, pero el aceite está fuertemente
contaminado. Consideremos ηc Pu/ P= 0.005
En figura 7 se elije la curva κ = 1.0 y se obtiene aSKF=0.3. Es decir, por efecto de la

contaminación del lubricante la vida del rodamiento disminuye a un 30%. Si ηc Pu/ P=0; aSKF=0.1
de acuerdo a las notas en gráfico de figura 7.
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Tabla Nº1. Valores de ηc para diferentes grados de contaminación sólida
Condición ηc
Muy limpio (partículas del orden del espesor de la película lubricante). 1
Limpio (típico de rodamientos obturados engrasados por vida) 0,8
Normal, (típico de rodamientos con protecciones engrasadas por vida). 0,5
Contaminado, (típico de rodamientos con filtros de paso grueso y/o entrada 0,5a 0,1
de partículas del entorno)
Fuertemente contaminado. 0
FIG. 7. Factores aSKF para rodamientos radiales de bolas

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En resumen, se concluye que si se quiere realizar un mantenimiento proactivo con los
rodamientos, es decir, aumentar la vida de ellos, es necesario:
1. Disminuir la carga que actúa sobre ellos.

2. Utilizar un lubricante con la viscosidad adecuada
3. Utilizar un lubricante con contaminación sólida controlada.
Tabla Nº2 indica las causas más comunes por la que se sobrecargan los rodamientos,
agregando fuerzas adicionales a las fuerzas de trabajo. La necesidad de mayor vida para los
rodamientos ha traído como consecuencia que el personal de mantenimiento de las empresas
alinee y balancee los rotores más allá de lo que recomiendan los diferentes estándares al
respecto. Cuando se realiza esto, se habla de balanceamiento y alineamiento de precisión.
TABLA Nº 2. Causas comunes por la que se sobrecargan los rodamientos.
- Desbalanceamiento de rotores.
- Desalineamiento de acoplamientos
- Distorsión de la carcasa
- Transmisión por correas desalineadas
- Correas sobre-tensadas
- Bombas centrífugas trabajando fuera de su caudal nominal
- Apriete inadecuado del rodamiento en el eje.
1-1
CONCEPTOS DE VIBRACIONES MECANICAS
1. Introducción. Repaso de conceptos básicos
En su forma más simple, vibración puede ser considerado ser un movimiento oscilatorio (de
un lado hacia otro) de una máquina, de una estructura, o de una parte de ellas, alrededor de
su posición original de reposo (o de equilibrio).
Fig. 1 muestra una caja de rodamientos de una máquina la cual está vibrando verticalmente.
En la práctica para medir las vibraciones se instala un sensor o transductor de vibraciones
fijo a la caja del rodamiento. El transductor de vibraciones está rígidamente unido a un
punto de la superficie externa del cojinete de la máquina, y por lo tanto, se mueve de la
misma forma que él y mide el movimiento de ese punto.
FIG 1. Movimiento vibratorio vertical de la caja de rodamientos de una máquina
El movimiento del punto de medición se puede representar por el desplazamiento

vibratorio, el cual está definido como la distancia “d” que va tomando el punto de medición
respecto a su posición de equilibrio a medida que transcurre el tiempo.
Se escribe como d(t), para indicar que esta distancia “d” esta variando con el tiempo “t”. El
desplazamiento vertical será (+) cuando el punto se desplaza hacia arriba y será (-) cuando
se desplaza hacia abajo. El desplazamiento horizontal será (+) hacia la derecha y será (-)
hacia la izquierda. También es necesario adoptar un tiempo t = 0, que será cuando se inicia
la medición.
La figura que se forma al graficar los desplazamientos vibratorios versus el tiempo, se llama
la forma de onda del desplazamiento. Para este caso la forma de la onda tiene una
forma sinusoidal o armónica simple.
1-2
1.1. Vibración armónica simple.

La forma armónica simple es la forma más simple de vibración. Se obtiene, por ejemplo,
debido al desbalanceamiento en un rotor.
Parámetros que definen una vibración armónica simple
Existen dos parámetros que definen una vibración armónica simple: su valor y su frecuencia.
1) Cuando se quiere especificar su valor, se utilizan las siguientes tres magnitudes, las
cuales están definidas en figura 6:
> Valor pico

> Valor pico a pico
> Valor RMS
2) La frecuencia de la vibración, f, está definida como el número de ciclos u oscilaciones

que efectúa el cuerpo en cada segundo. Está relacionada con el período de la vibración T,
definido como el tiempo que demora el cuerpo en efectuar una oscilación, a través de
ecuación siguiente. Las unidades de medición son Hz (Hertz o ciclos/seg) o cpm (ciclos
por minuto)
f(hertz o ciclos/seg) = 1/T(seg/ciclo)
1.2. ¿Dónde medir las vibraciones en una máquina rotatoria?
Debe tenerse presente que las vibraciones en las máquinas se generan por la acción de
fuerzas variables (o dinámicas) en ellas. Estas fuerzas dinámicas se generan en el rotor de
la máquina generando vibraciones en él. Estas vibraciones son transmitidas a la carcasa y
soportes de la máquina, los cuales vibran con diferentes valores dependiendo de sus
rigideces y masas
Entonces, si se obtiene diferentes valores en distintos puntos sobre la máquina ¿dónde

medir para evaluar la severidad de las vibraciones? La respuesta es: se debe medir
vibraciones en puntos que sean representativos de las vibraciones del rotor de la máquina,
que es donde se generan las vibraciones.
Fig. 2 muestra los dos tipos de descansos que están presentes en las máquinas:
¾ Máquinas montadas en rodamientos

¾ Máquinas montadas en descansos hidrodinámicos o cojinetes
En la máquina montada en rodamientos la medición en la caja del rodamiento es

representativa de las vibraciones del rotor, y por lo tanto, es un punto adecuado para
1-3
realizar la medición para evaluar su severidad vibratoria. Sin embargo, se debe tomar la
precaución que el punto donde se ubicará el sensor de medición esté unido en forma rígida
al rodamiento. Esto se ilustra en la fig. 4
FIG. 2. Medición de vibraciones en un rotor montado en rodamientos y en un rotor montado

en descansos hidrodinámicos o cojinetes.
FIG. 3. Montaje en puntos adecuados e inadecuados del acelerómetro
En figura 3 los acelerómetros montados en las posiciones A y C están bien ubicados porque
miden un valor representativo de las vibraciones verticales y axiales del rotor. En cambio el
1-4
acelerómetro montado en el punto D, en la tapa del descanso, no es representativo de las

vibraciones axiales del rotor, pues el punto D podría tener vibraciones significativamente
mayores que las del rotor, sobre todo si la tapa es poco rígida. En este caso, la evaluación
de la severidad vibratoria basada en esta medición será errónea. Igualmente el acelerómetro
ubicado en B no es representativo de las vibraciones del rotor.
Existen casos donde no es posible ubicar un punto de medición en la caja del rodamiento, y
la única forma de medir vibraciones es, por ejemplo, en una cubierta que cubre toda la
máquina. Si este es caso, es necesario ubicar puntos sobre ella que estén unidos
rígidamente al rodamiento, como el punto A indicado en figura 4. Si se mide en el punto B
de la cubierta, la cual es poco rígida, las vibraciones medidas serán mayores que las del
rotor.
Si evaluamos la severidad vibratoria en la máquina con los valores medidos en el punto B,

concluiremos que su severidad es Inaceptable, aún cuando la máquina esté en buen
estado. Sin embargo, si se evalúa la severidad con los valores obtenidos en el punto A, se
obtiene un valor Bueno. El error cometido cuando se usan las mediciones realizadas en el
punto B, es que ellas no representan las vibraciones reales del rotor de la máquina.
FIG. 4. Ubicación del sensor: √ : Correcto ; X : Incorrecto
En la máquina montada en descansos hidrodinámicos las vibraciones que se miden en la

caja del descanso pueden ser de valor muy diferente al valor de las vibraciones con que está
vibrando el eje, como se ilustra en figura 2. En la práctica las vibraciones medidas en la caja
del descanso podrían ser hasta 10 veces menores que las vibraciones con que vibra el eje,
dependiendo de la razón de masas carcasa/ rotor y del espesor de la película de aceite. Es
decir, el rotor podría estar vibrando con valores altamente peligrosos para la máquina y el
valor de las mediciones en la caja del descanso ser bajo. Por lo tanto, para este tipo de
máquinas montadas en descansos hidrodinámicos, las normas (API 670, ISO 7919)
establecen que se debe monitorear las vibraciones medidas directamente al eje con sensores
de desplazamiento sin contacto.
1-5
1.3. Desplazamiento, velocidad y aceleración vibratoria de una vibración

armónica simple.
DESPLAZAMIENTO VIBRATORIO: es la posición instantánea del punto de medición respecto a su

posición de reposo. Para el caso de una vibración armónica simple, puede ser expresado por
una ecuación matemática simple en base a los dos parámetros anteriores:
d(t) = D0 sen (2 π f t )
Do = desplazamiento pico
f = frecuencia de la vibración
VELOCIDAD VIBRATORIA: es una medida de la rapidez con que se está moviendo un punto
mientras está vibrando. Matemáticamente es expresado como la derivada del
desplazamiento respecto al tiempo. Para el caso de una vibración armónica simple:
v(t) =d d(t)/dt
=2 π f D0 cos( 2 π f t) = V0 sen ( 2 π f t+ 90º )
V0 = Velocidad pico = 2 π f D0
ACELERACIÓN VIBRATORIA: es la rapidez de cambio de la velocidad con el tiempo.

Matemáticamente es expresado como la derivada de la velocidad respecto al tiempo. Para el
caso de una vibración armónica simple:
a(t) = d v(t)/dt
= 2 π f V0 cos( 2 π f t+90º) = A0 sen ( 2 π f t+ 180º)
A0 = Aceleración pico = 2 π f V0
Tabla Nº1 muestra las unidades de medidas estándares para el desplazamiento, velocidad y
aceleración, en el sistema métrico y en el sistema inglés. También resume las relaciones
deducidas anteriormente entre desplazamiento, velocidad y aceleración para una vibración
armónica simple.
EJEMPLO
Una vibración sinusoidal de frecuencia 600 (cpm) tiene un desplazamiento pico a pico de
100 (µm). Determine el valor RMS de la velocidad vibratoria
D0 = Dpp/2 = 100/2 = 50 (µm)
De tabla Nº1 : V0= 2πf D0 /1000 =2·3.14· 50/1.000= 0.314(mm/s)
VRMS = 0.707·0.314 = 0.222(mm/s)

1-6
TABLA Nº1. Relaciones entre desplazamiento, velocidad y aceleración para una

vibración armónica simple y unidades de medidas estándares en el
sistema métrico y en el sistema inglés
EL DESFASE O DIFERENCIA DE FASE entre dos vibraciones de igual frecuencia, indica que
ellas no llegarán a sus valores máximos al mismo tiempo. Figura 5 muestra las formas de
onda del desplazamiento, la velocidad y la aceleración de una vibración armónica simple o
sinusoidal. De esta figura se observa que la velocidad llega a su máximo 90º antes que lo
haga el desplazamiento, y la aceleración llega a su máximo 90º antes que lo haga la
velocidad y por lo tanto 180º antes que lo haga el desplazamiento.
Esto se puede cuantificar por las relaciones siguientes:
Φv = Φd + 90º
Φa = Φv +90º = Φd + 180º
donde:
Φd : fase del desplazamiento
Φv : fase de la velocidad
Φa : fase de la aceleración
1-7
FIG. 5. Relación entre desplazamiento, velocidad y aceleración para una vibración

armónica simple
1.4. Vibración global o total
La vibración de una máquina, rara vez es armónica simple (forma de onda sinusoidal). Lo
más probable es que su forma sea compleja. Esto se debe a que al sensor de vibraciones le
llegan simultáneamente vibraciones provenientes de diferentes causas y el sensor capta
entonces la suma de ellas.
La señal captada por el sensor de vibraciones es la suma de estas vibraciones que llegan a
él y se llama la vibración global (suma) o total y las vibraciones que la componen se
llaman componentes. Esta vibración global sirve para evaluar la severidad vibratoria, pero
no sirve para diagnosticar la causa de las vibraciones. Para esto último, se necesita separar
las vibraciones que componen la vibración global. Esto lo hacen los analizadores de
vibraciones cuando calculan el espectro vibratorio.
1-8
Medición de la vibración global: valor pico, pico a pico y RMS.
Diferentes magnitudes son utilizadas para dar un valor del desplazamiento, velocidad o
aceleración vibratoria. Fig. 6 resume y define las magnitudes más utilizadas por los equipos
comerciales.
Magnitudes utilizadas para medir el valor del desplazamiento, velocidad o

aceleración vibratoria:
* Valor pico : máximo valor alcanzado por la vibración durante el tiempo T

de medición.
* Valor pico a pico : máxima variación de la vibración (diferencia entre el mayor
valor positivo y el mayor valor negativo) durante el tiempo T
de medición.
* Valor RMS : es la raíz cuadrada del promedio de los valores instantáneos
de la vibración al cuadrado durante el tiempo T de medición.
Está definido como:
2 2 2
V RMS = ( V 1 + V 2 + ...V N )/N
* Factor de cresta : F.C. = Valor pico / Valor RMS
FIG 6. Magnitudes utilizadas para medir el valor de la vibración
¾ El valor pico es el más adecuado cuando se quiere medir vibraciones de

naturaleza impulsiva.
¾ El valor pico a pico es usado cuando medimos desplazamientos relativos, por

ejemplo de un muñón dentro de un descanso hidrodinámico. En este caso el valor
pico a pico representa la excursión del muñón dentro del descanso y debe
compararse directamente con el juego diametral existente entre ellos.
1-9
El valor pico mide el valor de la vibración en un solo instante (cuando ocurre el valor
máximo) y el valor pico a pico mide la diferencia de valores entre dos instantes
(cuando ocurre el valor máximo positivo y cuando ocurre el valor máximo negativo).
Ambos valores no toman en cuenta el historial de la vibración durante el cual se
producen estos valores instantáneos.
¾ El valor RMS (Root Mean Square), de acuerdo a su definición, toma en cuenta todo el
historial de la vibración durante el tiempo de medición. Como se verá
posteriormente, este valor es una medida de la potencia de la vibración y es usado,
por ISO 10816 para evaluar la severidad de la vibración.
Cuando la vibración no es sinusoidal, tiene una forma de onda cualquiera, no existe ninguna
relación entre estos valores, como se puede inferir al observar figura 6. Es decir, si se
conoce uno de ellos, no es posible determinar el valor de los otros dos. Sin embargo, cuando
la vibración es sinusoidal o armónica simple, los valores RMS, pico y pico a pico están
relacionados entre ellos según se indica en figura 7.
VRMS = 0.707 Vpico

Vpico a pico = 2 Vpico
Factor de cresta = 1.414 Vpico
Nota : Estas relaciones son válidas para cualesquiera forma de onda

sinusoidal, sea desplazamiento, velocidad , aceleración
vibratoria, voltaje, corriente, presión ,etc.
FIG 7. Relación entre los valores pico, pico a pico y RMS para el caso de una vibración
sinusoidal
1.5. Espectro vibratorio
Es un gráfico donde se muestran las diferentes vibraciones individuales (llamadas

componentes espectrales) que contiene la señal medida versus la frecuencia de ellas.
El análisis de la forma de la vibración global medida en terreno, es en general difícil de

analizar, de aquí que sea más adecuado en general analizar la vibración en el espectro.
1-10
Cuando se analiza la forma de la onda o de la vibración (forma como varía la vibración en el

tiempo), se dice que se realiza un análisis en el dominio tiempo. Cuando se analiza el
espectro vibratorio (amplitud de las componentes versus la frecuencia), se dice que se
realiza un análisis en el dominio frecuencias, análisis frecuencial o análisis espectral. No
existe la palabra “espectro en el tiempo”, espectro es en frecuencias.
Fig. 8 presenta las formas básicas de vibraciones que son frecuentemente encontradas en
las máquinas rotatorias, tanto en el dominio tiempo como en el dominio frecuencias. Las
vibraciones han sido clasificadas en:
> VIBRACIONES PERIÓDICAS

- Vibración armónica simple o sinusoidal
- Vibración periódica de forma cualequiera
> VIBRACIONES NO PERIÓDICAS

- Vibraciones transientes
- Vibraciones aleatorias
De esta figura, podemos señalar las siguientes características:
1. Si la vibración es sinusoidal (en el dominio tiempo), entonces su espectro

vibratorio está compuesto por una sola componente (o raya), a la frecuencia fo=1/To.
Donde T0 es el periodo de la senoidal.
2. Si la vibración es periódica, es decir, si su forma se repite en el tiempo cada

To(seg), entonces su espectro vibratorio está compuesto por una serie de
componentes (su serie de Fourier), cuyas frecuencias son múltiplos de la frecuencia
con que se repite la forma de la vibración :fo = 1/To. La forma del espectro es ahora
un espectro a rayas (separadas cada una de ellas por fo. La componente de menor
frecuencia, fo, se llama componente fundamental y las otras componentes se llaman
armónicos o múltiplos de fo (a veces a la componente fundamental se le llama
también el primer armónico).
Note que el inverso es también válido, es decir, si un espectro vibratorio está

compuesto por una serie de rayas (o componentes) cuyas frecuencias son un
múltiplo exacto de la frecuencia f0 de la primera componente, es decir a frecuencias n
veces f0 (con n = 1, 2, 3, ....), entonces la forma de la onda es periódica.
3 Si la forma de la vibración no es periódica en el tiempo, entonces su espectro

vibratorio deja de ser un espectro a rayas(es decir, con componentes a frecuencias
discretas bien determinadas), y pasa a tener una forma continua dentro de un
determinado rango de frecuencias.
4. Una vibración transiente es una vibración que dura un determinado tiempo y luego
desaparece, como es por ejemplo, la generada por un impacto. Su espectro vibratorio
es continuo, pero en un determinado rango de frecuencias, por lo que se llama
también espectro de banda angosto
1-11
FIG. 8. Formas de ondas y espectros de vibraciones generadas en las máquinas

.
1-12
4. Una vibración aleatoria (o de ruido) es una vibración no-determinística, es decir, que si

se conoce su forma durante un cierto tiempo, no se puede determinar cómo será su
forma posteriormente. Su espectro es continuo en un amplio rango de frecuencias y
tiene una forma que la gente llama “espectro de pasto”.
1.6. Forma de los espectros vibratorios
La forma de los espectros que se miden en las máquinas y estructuras tienen las
características que se ilustra en Fig. 9. Esta figura muestra el espectro vibratorio del
desplazamiento, velocidad y aceleración medido en un motor eléctrico con barras rotas.
Analizando estos espectros, se observa algo que es general en ellos:
1. En el espectro del desplazamiento vibratorio el valor de las componentes va

disminuyendo a medida que aumenta su frecuencia. Es un espectro decreciente con
la frecuencia.
2. En el espectro de aceleración, es al revés, el valor de las componentes va

aumentando a medida que aumenta su frecuencia. Es un espectro creciente con la
frecuencia.
3. El espectro de velocidad es el más plano, es decir, se pueden encontrar en él

componentes de mismo orden de valor a las bajas o altas frecuencias.
1.7. ¿Qué magnitud se debe monitorear: desplazamiento, velocidad o aceleración?
1. Para evaluar la severidad de las vibraciones, se debe utilizar de acuerdo a lo

establecido por la normas ISO 10816: desplazamiento, velocidad o aceleración
dependiendo de la frecuencia de las vibraciones
¾ Desplazamiento RMS para vibraciones con frecuencia bajo 10 Hz

¾ Velocidad RMS para vibraciones con frecuencias entre los 10 y 1000 Hz
¾ Aceleración RMS para vibraciones con frecuencias sobre los 1000 Hz
2. Para el análisis frecuencial o de espectros se utiliza en general el espectro de la

velocidad, a pesar que lo que se mide es aceleración. La razón de esto, es porque
sólo en el espectro de la velocidad se pueden apreciar claramente todas las
componentes (las de alta y baja frecuencia), como se observa en figura 9
3. Sin embargo, en casos en que se quiere diagnosticar en forma incipiente problemas que
generan vibraciones a alta frecuencia, como es el caso de las picaduras de
rodamientos, se utiliza la aceleración. La aceleración resalta las componentes de alta
frecuencia.
1-13
a)
b)
c)
FIG. 9. Espectros vibratorios medidos en un motor eléctrico. a) Espectro del

desplazamiento. b) Espectro de la velocidad. c) Espectro de la aceleración.
1-14
4. En máquinas que tienen sensores de desplazamiento sin contacto, se analizan los

espectros del desplazamiento. Estos espectros son adecuados para detectar solo
problemas que generan vibraciones a bajas frecuencias, como ser: desbalanceamiento,
distorsión de carcasa, o desalineamientos. Con estos sensores no se pueden detectar
problemas que generan vibraciones a altas frecuencias, como es el caso de fallas en
engranajes. Pues como se aprecia en figura 9, el valor de los desplazamientos de las
componentes de alta frecuencia son despreciables.
2. Espectros con escalas lineal y logarítmica. El decibel
Cuando las componentes en el espectro vibratorio varían en un amplio rango de valores, no

es posible en un espectro con escala lineal visualizar simultáneamente las componentes
grandes y pequeñas.
Figura 10 superior muestra el espectro en escala lineal del desplazamiento vibratorio

medido en una máquina. El espectro está compuesto de 4 componentes espectrales de
valores 1.000, 100, 10 y 1(µm) respectivamente. Las dos últimas componentes de valor 10
y 1(µm) no son observables en el espectro con escala lineal
El siguiente espectro mostrado en esta figura está en una escala logarítmica. Esto se obtiene
en los recolectores de datos apretando la tecla LIN/LOG. Observe que en esta escala
logarítmica las distancias entre los valores 1.000, 100, 10, 1, 0.1, 0.01 son iguales.
¾ La ventaja del espectro con escala LOG respecto a la escala lineal, es que permite ver
en el espectro tanto las componentes de alto valor como las de pequeño valor. En un
espectro con escala logarítmica las componentes grandes son comprimidas y las
pequeñas son expandidas, lo que permite visualizarlas todas en un solo gráfico
¾ La principal desventaja del espectro con escala LOG, es que para analizar el espectro
se requiere utilizar también un “ojo de análisis LOG”. Si no usa este ojo Log, parecerá
que las 4 componentes en el espectro tienen valores similares, siendo que el valor de
la componente mayor es 1.000 veces la componente de menor valor
Escala en decibeles
Una escala logarítmica frecuentemente utilizada es aquélla expresada en decibeles. La
unidad "bel" fue introducida para el estudio del sonido por el físico Alejandro Bell. El decibel
es la décima parte del bel. El decibel se define como:
dB = 20 log (A/Aref
A = Amplitud medida
Aref = Amplitud de referencia arbitraria
1-15
Espectro con escala lineal

Las componentes de valor 10(µm) y
1(µm) no se ven en el espectro con
escala lineal
Espectro con escala logarítmica
Ahora se ven en el espectro todas

las componentes, pero parecen ser
de valores similares
Espectro con escala en (dB) con

Aref=0.001
¾ Para componente de 1.000(µm):
dB=20log(1000/0.001)=120
¾ Para componente de 100(µm):

dB=20log(100/0.001)=100
¾ Para componente de 10 (µm):

dB=20log(10/0.001)=80
¾ Para componente de 1 (µm):

dB=20log(1/0.001)=60
Espectro con escala en (dB) con

Aref=0.001
¾ Para componente de 1.000(µm):
dB=20log(1000/0.004)=107.96

dB=20log(100/0.004)=87.95

dB=20log(10/0.004)=67.96

dB=20log(1000/0.004)=47.96
FIG.10. Espectro desplazamiento vibratorio en escala lineal y logarítmica.

1-16
Esta unidad de medida utilizada en sus inicios para el sonido, hoy en día está siendo
bastante utilizada en el análisis de vibraciones. De la ecuación anterior se ve que para
calcular un valor en dB, es necesario definir un valor de referencia. Lamentablemente este
valor de referencia no se ha podido normalizar y cada persona que mide le da un valor de
referencia arbitrario.
Fig. 12 muestra un espectro en dB, utilizando dos valores de referencia arbitrarios distintos
de 0.001 y 0.004 respectivamente. Se observa obviamente que al cambiar el valor de
referencia cambian los valores en dB, pero lo que no cambia es la diferencia en dB entre las
diferentes componentes. Para el primer gráfico en decibeles la diferencia de valores de las
dos primeras componentes es: 120 dB- 100 dB = 20 dB. Para el segundo gráfico en dB, la
diferencia en decibeles de estas dos componentes es: 107.96 dB-87.96dB = 20 dB.
De lo anterior se puede concluir que los valores en dB no tienen ningún significado, pues
dependen del valor de referencia que se toma. Lo que si tiene significado es la diferencia
entre cantidades expresadas en dB, pues este valor es independiente del valor de referencia
utilizado.
Para ganar experiencia con los dB, es conveniente analizar Tabla Nº2, la cual expresa en dB
diferentes razones de amplitudes entre componentes. En figura 10 la razón de amplitudes
entre la primera y segunda componente es: 1.000/100 =10. Tabla Nº2 indica que la
diferencia en dB entre ellas debe ser 20dB independiente del valor de referencia, como
realmente ocurre.
Tabla Nº2. Diferencias de valores en dB correspondientes a

diferentes razones de amplitudes.
Razón de amplitudes entre 2 componentes Diferencia en Decibeles (dB)
1.000 60
100 40
10 20
3.16 10
1.414 3
1 0
0.707 -3
0.1 -10
0.01 -20
Si la razón de amplitudes es:

¾ 1.000/1 entonces la diferencia en dB entre ellas es 20 log (1.000/1) = 60 dB
¾ 100/1 entonces la diferencia en dB entre ellas es 20 log (100/1) = 40 dB
¾ 10/1 entonces la diferencia en dB entre ellas es 20 log (10/1) = 20 dB
¾ 1,414/1 entonces la diferencia en dB entre ellas es 20 log (1,414/1) = 3 dB
¾ 1 /0.707 entonces la diferencia en dB entre ellas es 20 log (0.707/1 ) = -3 dB
¾ 1/10 entonces la diferencia en dB entre ellas es 20 log (1/10) = -10 dB
¾ 1/100 entonces la diferencia en dB entre ellas es 20 log (1/100) = -20 dB
1-17
EJEMPLO
Se midió con un micrófono el ruido en un recinto y se obtuvo un valor de 122 dB, el cual se
considera excesivo. Para reducir el ruido dentro del recinto se procedió a aislarlo. Después
del aislamiento del recinto el ruido bajó a 82 dB.
¿Cómo considera que fue la reducción del ruido? ¿Grande, mediana o pequeña?
La diferencia en dB fue 40 dB (bajó de 122 dB a 82 dB). Si estas mediciones fueran lineales,

el ruido habría disminuido en un 33%. Sin embargo, como estas mediciones son logarítmicas
deben interpretarse de manera diferente. De Tabla Nº2 vemos que una diferencia de 40 dB
corresponde a que la razón entre los valores medidos (independiente del valor de referencia
utilizado) es 100. Es decir, la razón (valor del ruido antes del aislamiento)/ (valor del ruido
después del aislamiento) = 100. O sea el ruido disminuyó ¡en 100 veces ¡ lo que es una
gran reducción.
Algunos valores que son necesarios recordar, pues están presentes en las hojas de datos de
los acelerómetros y otros equipos electrónicos es una diferencia de valores de ± 3 dB. Si
una cantidad aumenta en 3 dB (+3 dB) quiere decir de acuerdo a Tabla Nº2 que ella
aumenta en 1,414 veces. Si una cantidad disminuye en 3 dB (-3dB) quiere decir que
disminuyó en 0.707 veces.
Figura 11(a) muestra el espectro del desplazamiento vibratorio medido en un ventilador que
gira a 5901 (cpm) = 98.35 Hz = 1XRPM.
En este espectro se han marcado las componentes de frecuencias a 1X , 2X ,3X , 4X y sus

respectivos valores pico a pico (entre paréntesis) de 313,3 µm, 5.9 µm, 1.4 µm y 0.5 µm
respectivamente. Como los valores de estas dos últimas componentes son muy pequeños
respecto a la primera, no son distinguibles en este espectro con escala lineal.
Para ver estas pequeñas componentes en el espectro, es necesario utilizar una escala
logarítmica, como se muestra en Fig. 11 b). En el gráfico con escala logarítmica se ven
bastante destacadas (los cursores indican las componentes múltiplos o armónicos de los
RPM).
Note, también que en este último gráfico se aprecian muchas componentes que no son
visibles en el gráfico con escala lineal, como son las componentes en la parte baja del
espectro, proveniente del ruido electrónico intrínseco a los sensores de vibración como se
discutirá en el siguiente capítulo.
Figura 12 muestra el espectro de Figura 11 en dB, utilizando dos valores de referencia

arbitrarios distintos de 0.01 y 0.0001 respectivamente. Obviamente al cambiar el valor de
referencia cambian los valores en dB, pero lo que no cambia es la diferencia en dB entre las
diferentes componentes. En el gráfico superior, la diferencia de valores de las componentes
1X y 2X es: 89.9 dB- 55.4 dB = 34.5 dB .Para el segundo gráfico la diferencia es: 129.9 dB
– 95.4 dB = 34.5 dB. Es decir, los valores en dB no tienen ningún significado, pues
dependen del valor de referencia que se toma. Lo que tiene significado es la diferencia entre
cantidades expresadas en dB, pues ese valor es independiente del valor de referencia
utilizado.
1-18
A512 - OFF ROUTE EQUIPMENT

OFF ROUTE -
400
Route Spectrum
(313.3 micrones)
18-dic-07 10:45:03
350
OVERALL= 97.33 V-DG
P-P = 313.72
1XRPM
LOAD = 100.0
300
RPM = 5901. (98.35 Hz)
P-P Displacement in Microns
250
200
(a)
150
100
50
2XRPM
3XRPM
4XRPM
(5.9)
(0.5)
(1.4)
0
Freq: 98.35
0 50 100 200 150
250 300 350 400 Ordr: 1.000
Frequency in Hz Spec: 313.30
Label: Ventilador desbalanceado

3 OFF ROUTE -
10
Route Spectrum
18-dic-07 10:45:03
2 OVERALL= 97.33 V-DG

10
P-P = 313.72
LOAD = 100.0
RPM = 5901. (98.35 Hz)
P-P Displacement in Microns
1
10
0
10
(b)
-1
10
-2
10
-3
10
Freq: 98.35
0 50 100 200 150
250 300 350 400 Ordr: 1.000
FIG. 11. a) Espectro en escala lineal

b) Espectro en escala logarítmica
1-19

OFF ROUTE -
100
89.9 dB
Route Spectrum
18-dic-07 10:45:03
OVERALL= 97.33 V-DG

80 dB = 89.95
LOAD = 100.0
RPM = 5901. (98.35 Hz)
dB Displacement
55.4 dB
60
42.9 dB
(a)
40
40 dB
20
0
Freq: 98.35
0 50 100 200 150 250 300 350 400 Ordr: 1.000

OFF ROUTE -
140
Route Spectrum
129.9 dB
18-dic-07 10:45:03
120 OVERALL= 97.33 V-DG

dB = 129.93
LOAD = 100.0
95.4 dB
RPM = 5901. (98.35 Hz)

100
dB Displacement
(Aref=0.0001)
80
(b)
60
40
20
0
Freq: 98.35
0 50 100 200 150
250 300 350 400 Ordr: 1.000
FIG. 12. Espectros en escala en dB

a) con Aref = 0.01
b) con Aref = 0.0001
1-20
3. Vibraciones libres.
3.1. Frecuencias naturales de vibrar
Para analizar un problema de vibraciones se debe construir un modelo, tan simple como
posible, pero que represente la realidad de la problemática a estudiar. Figura 13 muestra
esquemáticamente un disco (impulsor) de masa M ubicado en el centro de un eje de
diámetro uniforme montado en rodamientos en una carcasa y base rígida.
Si se saca al impulsor de su posición de reposo desplazándolo transversalmente (flectado su

eje) y luego se suelta, éste vibrará en flexión hacia arriba y hacia abajo, de igual forma
como vibrará un sistema masa-resorte si se saca de su posición de equilibrio y se suelta.
Esta vibración sin la acción de fuerzas externas, se llama vibración libre.
La frecuencia con que la masa del sistema masa resorte, o la masa del impulsor de la figura
13 vibra libremente, se llama su frecuencia natural de vibrar, fn. Para evaluar la
frecuencia natural de vibrar se requiere establecer en primer lugar, como se va a medir la
elasticidad de un cuerpo elástico (elástico significa que el cuerpo se deforma bajo la acción
de una fuerza).
La elasticidad de un elemento, como ser el eje del rotor, o el resorte de figura 13, se
cuantifica a través de un parámetro llamado su rigidez k. La rigidez de un cuerpo elástico se
define como el cociente entre la fuerza aplicada al cuerpo y la deformación o deflexión que
produce dicha fuerza en él, es decir:
Fuerza (N)
k(N/m) =
Deformaci on (m)
Maneras para determinar la rigidez de cualquier elemento.
1) Determinación de la rigidez en forma experimental

Este método consiste en aplicar una fuerza conocida sobre el elemento y medir
cuanto se deforma.
Por ejemplo, para determinar experimentalmente la rigidez del eje del rotor de figura
13, se puede poner sobre el impulsor un peso de valor conocido y medir con un reloj
comparador ubicado en la parte inferior del disco, la deflexión del eje.
Supongamos, como ejemplo, que al poner un peso W = 50(Kg) = 490(N) el eje se

flecta en δ = 0.1(mm) = 10-4(m).
La rigidez del eje es de acuerdo a la ecuación anterior:

1-21
490 (N)
k(N/m) = = 4.9 x 106(N/m)
0.0001 (m)
2) Determinación en forma numérica
Otra forma de determinar la rigidez para cuerpos de geometría sencilla es utilizando las
relaciones de la resistencia de materiales entre fuerza y deformación.
Ecuación (1) de figura 13 es un ejemplo de lo señalado anteriormente. Esta ecuación

obtenida de los libros de resistencia de materiales, permite determinar la rigidez del eje
en el punto medio donde está ubicado el rotor.
Sin embargo, cuando la geometría del elemento al que se le quiere determinar su rigidez
es más compleja, como ser un eje que tiene varios cambios de diámetro, se requiere para
su cálculo de programas numéricos, como ser programas de los elementos finitos.
La frecuencia natural de vibrar con que el sistema masa resorte, o el impulsor de figura
13 vibra libremente, puede ser calculada por la siguiente ecuación:
f n (osc/seg) = 1 / 2π k(N/m)/M(kgr)
donde:
M: es la masa que vibra = Masa del impulsor+1/2 masa del eje
k : es la rigidez del elemento elástico.
Otra unidad usada para expresar la frecuencia es en (rad/seg). Cuando se use esta unidad
se denominará la frecuencia natural por la letra griega omega minúscula: wn.
fn k
ω n (rad/seg) = =
2π M
El modelo masa-resorte indicado en figura 13, es un sistema que se llama de un grado de

libertad (su posición en cualquier instante queda definida conociendo una sola coordenada :
su desplazamiento vertical respecto a su posición de equilibrio).
Sin embargo, el rotor, como toda máquina o estructura tiene en realidad varios grados de
libertad. El sistema masa-resorte de figura 13 sólo permite determinar la primera frecuencia
natural de vibrar del rotor o la frecuencia natural de más bajo valor.
1-22
ROTOR DE MASA M MONTADO EN EL PUNTO MEDIO DE UN EJE DE DIAMETRO

CONSTANTE
M = masa que vibra (kgr) = Masa del rotor +1/2 masa del eje
( se considera solo la mitad de la masa del eje, pues la porción del
eje que está unida al rotor vibra igual que él , pero las porciones de
eje que están en los rodamientos no vibran)
K = rigidez del eje en el centro de él (N/m)
F 48EI
k= = (1)
δ l
3
δ = deformación del eje en su punto medio debido a una fuerza F

aplicada en dicho punto.
l = longitud del eje entre descansos (m)
E = módulo de elasticidad del material del eje. Para el acero = 2 x 1011
(N/m2)
I = momento de inercia de la sección transversal del eje = πd4/64 (m4)
d = diámetro del eje (m)
1 k
f n= (2)
2π M
fn = frecuencia natural de vibrar en (osc/seg)
FIG. 13. Frecuencia natural de vibrar en flexión de un rotor ubicado en el punto medio de un eje
de diámetro constante montado sobre descansos rígidos.
1-23
3.2. Aplicaciones de la medición de las frecuencias naturales en la determinación

del deterioro de máquinas y estructuras.
3.2.1. Aplicación a edificios industriales
¾ Monitoreando las frecuencias naturales del techo, figura 14, se estima la cantidad de
nieve acumulada sobre él, lo que permite determinar si ello es peligroso o no para la
integridad de la estructura. De ecuación (2) de figura 13 se observa que si la masa
del techo aumenta en 4 veces, su frecuencia natural disminuye a la mitad.
¾ Monitoreando las frecuencias naturales del piso, figura 14, se puede estimar su grado
de deterioro (corrosión, fisuras, fundaciones agrietadas, etc), ya que esto disminuye
su rigidez y por lo tanto, sus frecuencias naturales.
FIG. 14. Mediciones de frecuencias naturales en edificios
3.2.2. Aplicación a chimeneas
¾ Monitoreando las frecuencias naturales de la chimenea se puede estimar su grado de

deterioro (corrosión, fisuras, fundaciones agrietadas, etc), fig. 16
FIG. 15. Diferentes métodos para medir frecuencias naturales en chimeneas

1-24
En estructuras grandes como las chimeneas, el problema es como hacer vibrar la

estructura entera, el ensayo de golpe deja de ser efectivo. Figura 15 muestra
diferentes maneras usadas para excitar las frecuencias naturales de una chimenea.
- El método francés consiste en excitar la chimenea con un excitador
electrodinámico
- El método inglés consiste en deformarla inicialmente con un tecle y luego
soltarla
- El método danés consiste en esperar una ráfaga de viento que la excite.
- Otra manera es por ejemplo, golpearla con un saco de arena que cuelgue de
una grúa.
3.2.3. Aplicación a calderas
¾ Si el revestimiento refractario está desgastado, fisurado, o ya no está en contacto

con la estructura de apoyo exterior, se modificaran las frecuencias naturales de
vibrar de la estructura.
¾ Depósitos de hollín sobre las cañerías de la caldera pueden ponerse en evidencia si se

observa una disminución de las frecuencias naturales de vibrar de ellas (por aumento
de su masa).
FIG. 16. Caldera de una central térmica.
3.2.4. Aplicación a trituradores
¾ En trituradores de muelas o de barras o en máquinas de este tipo, figura 17, se

controla el deterioro del revestimiento midiendo los cambios en las frecuencias
naturales en distintos puntos de ellos. Lo más frecuente es que esto se haga en
forma cualitativa al oído, por el cambio en la frecuencia del sonido que generan
impactos en diferentes puntos.
1-25
FIG. 17. Monitoreo del revestimiento de trituradores.
3.2.5. Detección de grietas en rotores mediante análisis de vibraciones con el rotor

detenido.
La presencia de una grieta transversal en un rotor cambia su rigidez y por lo tanto sus
frecuencias naturales. Este efecto es utilizado entonces para diagnosticar ejes agrietados.
Las variaciones en las frecuencias naturales dependen del tamaño de la grieta, de la
ubicación de ella y de la razón L/D entre el largo del eje y su diámetro.
Para determinar las frecuencias naturales de vibrar, la forma más sencilla es a través de un
ensayo de impacto. Para ellos se golpea el eje o estructura con un martillo generalmente de
madera. Para estructuras muy grandes, es a veces mejor deformar la estructura con un
cordel y luego soltar el cordel.
Figura 18 cuantifica el cambio en las primeras tres frecuencias naturales de vibrar de un eje
de largo L y sección uniforme de diámetro D, para diferentes tamaños de la profundidad de
la grieta “a”. Los gráficos muestran el caso para tres ubicaciones de la grieta en el eje .La
distancia donde está ubicada la grieta respecto al extremo izquierdo del eje se denomina por
“Z”
EJEMPLO
Las 3 primeras frecuencias naturales de un eje en buen estado son: w1=2.000cpm; w2=
4.500cpm y w3= 14.000cpm. Determinar de figura 18, el porcentaje de cambios en las
primeras tres frecuencias naturales de vibrar de un eje cuando el eje se agrietó. El largo del
eje es L= 1m, su diámetro es D=5 cm, la grieta transversal en el eje tiene una profundidad
a= 1 cm y está ubicada a Z= 0.1 m de su extremo.
Con los valores:

- a/D = 1cm/5cm = 0.2
- Z/L = 0.1m/1m = 0.1
Se obtiene de los gráficos de figura 18:

1-26
L = largo del eje

D =diámetro del eje
a= profundidad de la grieta
Z= ubicación de la grieta
a/D=1cm/5cm = 0.2
Z/L=0.1m/1m= 0.1
ω1=Primera frecuencia natural de vibrar
∆ω/ω1=variación de la primera frecuencia

natural de vibrar= 0.02
Es decir, ω1 varió en un 2%. Como

ω1=2.000cpm con eje no agrietado, su
valor cambia a 2040cpm con eje agrietado
ω2=Segunda frecuencia natural de vibrar
∆ω/ω2=variación de la segunda frecuencia


valor cambia a 5250cpm con eje agrietado
ω3=Tercera frecuencia natural de vibrar
∆ω/ω3=variación de la tercera frecuencia


valor cambia a 14.980cpm con eje
agrietado
FIG. 19. Variación de las frecuencias naturales de un eje agrietado con la profundidad
”a” de la grieta y con su ubicación, ”z”.
1-27
3.3. Amortiguamiento
El término amortiguamiento es usado para referirse a cualquier mecanismo de disipación de

energía de un material o sistema bajo movimiento. Dentro de los mecanismos más comunes
de amortiguamiento están los indicados en fig. 19:
¾ amortiguamiento viscoso
¾ amortiguamiento por rozamientos
¾ amortiguamiento estructural.
El amortiguamiento viscoso, como el que tienen los automóviles, ocurre cuando un elemento
como el pistón de figura 19a) vibra en un medio viscoso. Al vibrar el pistón, obliga al aceite
viscoso pasar a través de las ranuras que él tiene lo que genera una gran pérdida de energía
El amortiguamiento por rozamiento ocurre cuando dos superficies secas en contacto tienen
un movimiento relativo entre ellas. Para lograr esto, la viga de figura 19b) se hizo de dos
tramos, de manera que cuando ella vibra estos tramos se mueven relativamente entre ellos
generando rozamiento y pérdida de energía vibratoria.
El amortiguamiento estructural se produce por una disipación de energía internamente en el

material mismo, debido a la fricción intermolecular cuando este material se deforma.
El efecto del amortiguamiento en las vibraciones libres es disminuir secuencialmente la

amplitud de las vibraciones libres, como se muestra en fig.20. En esta figura se muestran las
vibraciones libres de una barra empotrada. En fig. 20a), la barra metálica tiene poco
amortiguamiento, y alcanza a efectuar muchos ciclos de oscilación antes de detenerse.
Para aumentar su amortiguamiento se le ha vulcanizado un elastómero como se muestra en

figura 20b). Ahora la barra solo alcanza a dar pocas oscilaciones antes de detenerse. Si se
sigue aumentando el amortiguamiento (mayor espesor de la capa de elastómero) llega un
momento en que ya no se generan vibraciones libres. Con este amortiguamiento, si la barra se
deforma y se suelta, ella ya no vibra, solo vuelve a su posición de equilibrio.
Se llama amortiguamiento crítico Cc al mayor valor del coeficiente de amortiguador para el

cual todavía se producen vibraciones libres. Si el coeficiente del amortiguador es mayor que
este valor, ya no se generan vibraciones libres.
El amortiguamiento se expresa generalmente a través del factor de amortiguamiento ξ,

definido como:
factor de amortiguamiento: ξ = C(coeficiente de amortiguamiento)/Cc
Si ξ‹ 1.0, se generan vibraciones libres.

Si ξ > 1.0 no se generan vibraciones libres y el sistema se dice que está
sobre amortiguado.
1-28
a)
F = Fuerza para mover el pistón relativo al cilindro (Newton) = C V

C = Coeficiente del amortiguador (Newton/m/s)
V = Velocidad relativa entre pistón y cilindro(m/s)
b)
Viga compuesta de 2 secciones. Al vibrar las secciones deslizan entre ellas generando roce
c)
FIG. 19. Mecanismos de amortiguamiento

a) Amortiguamiento viscoso
b) Amortiguamiento por rozamiento
c) Amortiguamiento estructural
1-29
a)
b)
c)
d(t) = desplazamiento vibratorio después de deformar la barra desde su posición

de reposo y dejarlo vibrar libremente
FIG. 20. Vibraciones libres de una barra con diferentes grados de amortiguamiento
a) Barra con poco amortiguamiento
b) Barra con gran amortiguamiento
c) Barra con amortiguamiento crítico
1-30
Los rotores normalmente tienen factores de amortiguamiento entre 0.01 y 0.1. Un factor ξ >
0.2 se considera un valor grande.
Figura 20 ilustra una forma cualitativa de conocer el grado de amortiguamiento de un sistema:
¾ si en las vibraciones libres se producen muchas oscilaciones antes de detenerse, el sistema

está poco amortiguado
¾ si se producen muy pocas oscilaciones antes de detenerse ,el sistema está muy amortiguado
¾ si no se produce ninguna oscilación en las vibraciones libres, el sistema está sobre-
amortiguado (amortiguamiento mayor que el amortiguamiento crítico).
3.3.1. Decremento logarítmico para cuantificar el factor de amortiguamiento

Una forma para determinar el factor de amortiguamiento de manera experimental, es a partir
de un registro de vibraciones libres obtenido por el recolector de datos en un ensayo de
impacto, como el indicado en figura 21.
Este ensayo consiste en golpear el sistema con un impacto de martillo para que vibre
libremente y registrar la forma de onda de sus vibraciones (sea desplazamiento, velocidad o
aceleración). De la forma de onda de las vibraciones libres, se determina entonces el
decremento logarítmico, δ, definido como:
δ = 1 ln (A0 / An)
n
ξ = δ/ 2 π
δ = decremento logarítmico
n = número de ciclos de vibración considerados
A0= amplitud de la vibración del primer ciclo tomado
An= amplitud de la vibración después de n ciclos
4. Vibraciones forzadas
Hasta ahora hemos analizado las vibraciones libres. Sin embargo, la gran mayoría de las
vibraciones en las máquinas se produce porque sobre ellas actúan fuerzas dinámicas en
forma continua o sostenida. Fuerza dinámica quiere decir que ella está variando de valor a
medida que transcurre el tiempo. Las vibraciones generadas por la acción de una fuerza
dinámica (forcing function), como por ejemplo, las vibraciones generadas por un rotor
desbalanceado, se llaman vibraciones forzadas.
1-31
FIG.21. Ensayo de golpe para determinar la frecuencia natural y el amortiguamiento de un

ventilador (los datos fueron tomados con un recolector de un canal).
1-32
El comportamiento vibratorio de una máquina bajo la acción de una fuerza sinusoidal o

armónica se resume en la figura 22. Figura 22a) muestra un rotor sobre el que actúa una
fuerza sinusoidal f(t) = F0 sen Ω t, donde F0 es el valor de la fuerza y Ω es la frecuencia de
la fuerza.
Esta fuerza sinusoidal genera una vibración también sinusoidal y a la misma frecuencia que
la fuerza. Esta característica de que todos los puntos de la máquina vibren con la misma
frecuencia Ω de la fuerza aplicada, es la base del diagnóstico de fallas en máquinas
mediante el análisis de vibraciones.
Figura 22b) muestra la forma de onda del desplazamiento vibratorio medido en la caja del
descanso de la máquina. Al comparar la forma del desplazamiento vibratorio y la fuerza que
lo genera, se observa que ambas son sinusoidales a la misma frecuencia, pero que están
desfasadas en un ángulo que se ha llamado φ. Es decir, el desplazamiento vibratorio no es
máximo en el mismo instante en que la fuerza es máxima.
4.1 Resonancia. Velocidades críticas
Una fuerza de excitación que siempre está presente en todo tipo de máquinas rotatorias es
la generada por el desbalanceamiento residual de su rotor (no es posible balancear
perfectamente un rotor). El desbalanceamiento genera una fuerza centrífuga de frecuencia
Ω = 1XRPM.
Figura 23 muestra un gráfico de cómo varía el valor de la componente normal en el rotor a

1XRPM, al ir variando la velocidad de rotación en una partida o parada de la máquina. Este
gráfico llamado gráfico de partidas/paradas puede ser obtenido con cualquier recolector
de datos.
Figura 23 es el registro de la parada de un compresor centrífugo cuya primera frecuencia

natural de vibrar o velocidad crítica es 4.000 cpm. La velocidad de operación normal del
compresor es 9600 cpm.
Figura 23 a) muestra el valor del desplazamiento vibratorio pico a pico de la componente a

1X en (mils) para diferentes velocidades de rotación del rotor en una parada de la máquina.
Como el desbalanceamiento del rotor genera una fuerza sinusoidal de frecuencia igual a las
RPM, quiere decir que en la partida de la máquina la frecuencia de la fuerza va aumentado
(en sintonía con los RPM) y en un momento, cuando RPM = 4.000 cpm coincidirá con la
frecuencia natural del rotor, y entrará en resonancia, obteniéndose un pico en el valor de la
vibración, como se aprecia en la figura.
La velocidad de rotación para la cual se produce el pico de la vibración se llama velocidad

crítica. Para este ejemplo la primera velocidad crítica es 4.000 cpm. A esta velocidad de
funcionamiento se produce la resonancia (coincide la frecuencia de la fuerza aplicada con la
frecuencia natural del rotor), lo que genera las altas vibraciones.
1-33
(a)
(b)
Características básicas para el diagnóstico
1. Para el análisis vibratorio solo se consideran las fuerzas dinámicas (o variables).

Las fuerzas constantes no generan vibraciones
2. La vibración (desplazamiento, velocidad, aceleración) generada por una fuerza

sinusoidal es también sinusoidal a la misma frecuencia Ω, que la fuerza aplicada.
Por ejemplo en el desbalanceamiento la fuerza aplicada es Ω= RPM
3. La vibración generada por una fuerza periódica, es también periódica a la misma

frecuencia que la fuerza. Por lo tanto, en el espectro se tendrá varios múltiplos o
armónicos de esa frecuencia. Por ejemplo, múltiplos de BPFO debido a picaduras
del rodamiento en la pista externa, o a múltiplos de los RPM de la correa por
correas dañadas.
4. La vibración generada por una fuerza aleatoria es también aleatoria (llamada a

veces ruido). Su espectro es un espectro de “pasto”. Por ejemplo, cavitación en
bombas, turbulencias, roce continuo, etc.
5. Existe un desfase φ entre el desplazamiento vibratorio y la fuerza aplicada. El

desplazamiento va atrasado respecto a la fuerza, ver figura b).
6. El desfase φ y el valor de la vibración varía significativamente con el valor de la

frecuencia. Ver figuras 23.
FIG 22. Vibraciones forzadas. Relación entre fuerza y vibración

a) rotor sobre el que está actuando una fuerza sinusoidal
b) relación entre fuerza y desplazamiento vibratorio
1-34
a)
b)
FIG. 23. Variación de la amplitud y fase de la componente a 1XRPM del desplazamiento

vibratorio con la velocidad de rotación (análisis de parada de máquina).
En resumen, en los rotores en vez de referirse a la frecuencia natural del rotor (aunque si se
hablara de frecuencia natural igualmente se entendería) hablaremos de velocidad crítica.
Para el ejemplo de fig.24 diremos que su velocidad crítica (o que su primera velocidad
crítica) es 4000 cpm.
Figura 23 muestra la variación de la fase de la componente a 1XRPM al variar la velocidad

de rotación. Observe que cuando se pasa por la velocidad crítica se produce un cambio
significativo de la fase de aproximadamente 180º (en la resonancia se produce un cambio
aproximado de 90º).
Gráficos adimensionales
En la literatura técnica actual, es costumbre utilizar gráficos adimensionales. Figura 24 muestra el
gráfico de figura 23b) con magnitudes adimensionales en sus ejes coordenados. Para ello se ha
utilizado en el eje vertical la magnitud adimensional XM/U, en lugar del desplazamiento en (mils).
1-35
Gráfico adimensional del desplazamiento vibratorio de una

máquina rígida desbalanceada montada en una base
flexible o de un rotor montado en una carcasa rígida
M = Masa que vibra = Masa de la máquina +1/2 masa de la base ó Masa del rotor + ½ masa eje
X0 = Valor pico del desplazamiento vibratorio de la máquina
U = Desbalanceamiento del rotor
fn = Frecuencia natural del sistema base /máquina ó del sistema rotor/eje
ξ = Factor de amortiguamiento
FIG. 24. Gráfico a dimensional del desplazamiento vibratorio para diferentes velocidades de
rotación.
1-36
EJEMPLO
La figura 25 representa una máquina nueva de eje y carcasa rígida. La masa de la máquina
es M = 100(kgr) y gira a 2000(cpm). Es una máquina del grupo 2 de acuerdo a ISO 10816-
3. Está montada sobre una base elástica de masa 20(kgr) y rigidez de la base 107 N/m. Un
ensayo en vibraciones libres determinó que el factor de amortiguamiento era ξ = 0.1
a) Estime, el valor de la primera frecuencia natural de vibrar (verticalmente) de la

estructura/máquina.
b) La máquina se balanceó lo mejor que se pudo, sin embargo, la vibración debido al

desbalanceamiento residual con que quedó fue de 4.8 (mm/s) RMS. Este valor se
consideró inaceptable. ¿Está de acuerdo?
c) Para resolver el problema de las altas vibraciones, los asesores propusieron las
siguientes 3 soluciones:
1) Rigidizar las vigas utilizando una base de k=5·107N/m
2) Agregar un elemento elástico entre máquina y viga (flexibilizar), disminuir su

rigidez a 0.6·107N/m
3) Agregar amortiguamiento.
Fundamente cual solución utilizaría, igualmente fundamente porqué no utilizaría las

otras alternativas.
FIG. 25. Esquema de máquina del ejemplo.
RESPUESTA
a)
1-37
b) Si, para máquina grupo 2 con soporte rígido (RPM< 0.75 fn) el valor inaceptable de
acuerdo a ISO 10816-3 es 4.5 mm/s
c) Del gráfico de figura 24 con RPM/fn=2.000/2879=0.69 se obtiene X·M/U=0.9, valor que

era necesario disminuir
Solución 1) Al aumenta la rigidez, fn aumenta a:
ahora: RPM/fn=2.000/6.437=0.31 y X·M/U=0.1
es decir, las vibraciones disminuyen en 9 veces, y la solución es la adecuada.
Solución 2) Al disminuir la rigidez, fn disminuye a:

1-38
ahora: RPM/fn=2.000/2.230=0.9 y X·M/U=4.8
es decir, las vibraciones aumentan en 4.8/0.9= 5.3veces y la solución es

mala
Solución 3) Al aumentar el amortiguamiento las vibraciones no van a cambiar de valor

de manera significativa, debido a que no se está en la zona resonante.
Recordar que el amortiguamiento sólo es efectivo para disminuir los valores
vibratorios en la zona resonante. Esta solución sería para este caso, cara y
mala.
4.2. Funciones respuesta
Figura 26 muestra la velocidad vibratoria pico, V0, registrados en la partida de una máquina
que gira sobre su segunda velocidad crítica. Observe que cuando la frecuencia de la fuerza
aplicada Ω (en este caso debido al desbalanceamiento residual Ω = RPM) coincide con
alguna frecuencia natural de vibrar o velocidad crítica, se produce el problema de resonancia
y se generan altas vibraciones.
Observe además, que cuando la frecuencia de la fuerza aplicada (RPM) coincide con una
frecuencia llamada de anti-resonancia, el rotor tiene vibraciones de valor muy pequeño. Esta
frecuencia se llama de anti-resonancia debido a que sucede lo contrario de lo que ocurre en
la resonancia.
Los dos gráficos inferiores de figura 26 muestran otra forma de graficar la misma
información del gráfico superior. Dividiendo el valor de la velocidad vibratoria pico por el
valor de la fuerza aplicada se obtiene el gráfico de la función respuesta llamada Movilidad
Mecánica, la cual está definida como el cociente entre los valores de la velocidad vibratoria
y la fuerza aplicada. En la práctica para obtener este gráfico se requiere de un analizador de
dos canales y el uso de un sensor de vibraciones y un sensor de fuerza.
El gráfico inferior muestra la función respuesta llamada Impedancia Mecánica la cual está
definida como el inverso de la Movilidad Mecánica, es decir, como el cociente entre la fuerza
y la velocidad vibratoria.
La información respecto a las frecuencias naturales contenidas en estas figuras es la misma

(las funciones respuestas se usarán posteriormente para encontrar la fuerza que genera una
vibración medida). De estas figuras podemos decir, por ejemplo, que las altas vibraciones
generadas cuando RPM = w1 o w2, se deben a:
¾ A la alta movilidad mecánica de la máquina a esa frecuencia
¾ A la baja impedancia mecánica de la máquina a esa frecuencia
¾ O simplemente porqué se está en una zona resonante

1-39
w1 , w2 = Primera y segunda velocidad crítica (frecuencias naturales)
wA = Frecuencia de anti-resonancia
FIG. 26. Gráfico de partida y parada y gráficos de las funciones respuesta movilidad
mecánica e impedancia mecánica
1-40
Motor de jaula de ardilla con pernos basales sueltos
Figura 27 superior muestra la función respuesta movilidad mecánica medida en un motor de

jaula de ardilla. Figura 27 inferior muestra el espectro medido en el motor con pernos
basales sueltos cuando gira a RPM=1.000cpm. La soltura ha generado varias componentes a
frecuencias múltiplos de las RPM.
FIG. 27. Gráfico de la movilidad mecánica de un motor y espectro medido en él.
1. Para poder interpretar los espectros medidos en una máquina o estructura debe tenerse
presente lo mostrado en figura 27. Es decir, las componentes como la 9X y 21X que se
encuentran en una zona resonante tienen amplitudes de altos valores (a menor
amortiguamiento mayor es el valor) y las componentes como la 14X y 15X que se
encuentran en zonas anti-resonantes tienen valores de baja amplitud.
2. Para diagnosticar la causa de las vibraciones, no debe tratar de identificar aisladamente

el origen de las mayores componentes, en este caso, las componentes a 9.000 y
20.000cpm. Para el diagnóstico debemos preocuparnos solo de las frecuencias de las
componentes y no de sus valores. Debemos preguntarnos en este caso: ¿qué problema
en un motor eléctrico puede generar 23 múltiplos de la velocidad de rotación?.
Respuesta: solturas
2-1
LA MEDICION DE LA VIBRACION
1. Composición de una cadena de medición.
Las etapas a seguir para la medición y análisis de las vibraciones se pueden clasificar en:
Ö Etapa transductora
Ö Etapa de acondicionamiento de la señal eléctrica
Ö Etapa de procesamiento y medición
Ö Etapa de registro
La primera etapa es la etapa transductora donde el sensor o transductor de vibraciones

transforma la vibración mecánica a medir (desplazamiento, velocidad, aceleración en una señal
eléctrica proporcional a la magnitud medida, como se ilustra en figura 1
La siguiente etapa es la etapa de acondicionamiento y medición de la señal eléctrica.

Algunas señales entregadas por algunos sensores no pueden, por ejemplo, ser introducidas
directamente, a un medidor de vibraciones, necesitan antes ser acondicionadas.
Por ejemplo, la señal proveniente de un acelerómetro es necesario por un lado amplificarla con
el objeto que tenga la potencia suficiente para mover una aguja indicadora, y por otro lado,
disminuirle su impedancia de manera tal que al conectarla al medidor no varíe su valor.
Una vez que la señal está acondicionada se pasa a la etapa de procesamiento y medición
de ella. Procesar una señal consiste en sacar de ella el máximo de información posible. Hoy en
día existen decenas de técnicas para procesar una señal, de acuerdo a la información que se
quiera obtener. En este capítulo solo nos referiremos a:
1. Medición del valor pico, pico a pico o RMS de la señal con un medidor de vibraciones.
2. Obtención del espectro a través de un analizador de vibraciones.
Finalmente se tiene la etapa de registro, la cual puede realizarse a través de un computador o

en gráficos obtenidos por una impresora o plotter.
En el caso de los recolectores de datos las etapas de acondicionamiento de la señal y de su

medición están refundidas en el mismo recolector.
2. Etapa transductora. Sensores o transductores de vibraciones
Un transductor o sensor es un dispositivo electrónico que capta una cantidad física tal como
vibración, temperatura o presión y la convierte en una señal eléctrica (voltaje) que es
proporcional a la magnitud medida, como se ilustra en figura 1. La relación entre la señal
eléctrica de salida y la magnitud física de entrada se define como la sensibilidad del transductor.
Sensibilidad de un sensor = Valor de la señal eléctrica de salida del sensor

Valor de la magnitud física medida (EU)
EU: Engineering Unit
2-2
Una sensibilidad típica de un sensor de aceleración o acelerómetro es 100 mV/g. Esto

significa que si el acelerómetro se instala en un punto que tiene una aceleración de 1 (g), el
voltaje de salida de él será 100 mv. Figura 1 muestra un soporte de un descanso que vibra
con una aceleración de valor pico 2(g), la cual es medida con un acelerómetro de
sensibilidad 100 mv/g. La salida del sensor será entonces una señal eléctrica de valor pico
200 mv.
Con un “tester” ( medidor de voltaje) se puede medir que la salida del acelerómetro es 200
mv pico . Para determinar a que aceleración corresponde esto es necesario conocer la
sensibilidad del acelerómetro. Si la sensibilidad es 100mv/g, entonces el valor pico de la
aceleración será:
A pico = (200 mv) / (100 mv/g ) = 2 (g)
FIG. 1. Transformación de la aceleración medida en la caja de un rodamiento

(magnitud física) a una señal eléctrica (voltaje) a la salida del
acelerómetro
Una sensibilidad típica de un transductor de desplazamiento sin contacto es de 200

(mv/mils). Esto significa que si el transductor mide un desplazamiento pico a pico de
1(mils) el voltaje de salida pico/pico que entrega el sensor es de 200 (mv).
Debe tenerse presente que el transductor o sensor es el primer eslabón en la cadena de

medición. El debería reproducir exactamente las características de la magnitud que se
desea medir. De aquí, que la selección y el montaje del transductor sea una de las
decisiones más importantes en el análisis de vibraciones.
Si la señal que entrega el sensor es inexacta, o con ruido, o contiene errores debido a la
selección del transductor o al montaje, o a las conexiones eléctricas; entonces ni con el
mejor equipo de análisis de vibraciones se obtendrán resultados correctos. Simplemente no
se puede obtener buenos resultados de malas señales vibratorias medidas.
2-3
A continuación se describen cuatro tipos de sensores o transductores de vibraciones típicos:
- Sensor de desplazamiento relativo sin contacto

- Sensor de desplazamiento relativo con contacto
- Sensor de velocidad o velocímetro
- Sensor de aceleración o acelerómetro
Los dos primeros sensores miden la vibración del eje relativo al descanso, los dos últimos
miden la vibración absoluta (o respecto a la masa sísmica del sensor, por lo que a veces
se llaman sensores sísmicos). El sensor de desplazamiento se utiliza en máquinas que
tienen descansos hidrodinámicos o cojinetes con película de aceite para medir las
vibraciones directamente al eje, como lo establece ISO 7919 (que se analiza en el siguiente
capítulo).
2.1 Sensor de desplazamiento relativo sin contacto.
Este sensor mide la distancia relativa "d", ver figura 2a, entre la punta del sensor y la
superficie a medir (en este caso el eje). Existen diferentes tipos de sensores de
desplazamiento, basados en diferentes principios de medición:
Ö capacitivos
Ö inductivos
Ö de corrientes parásitas
Sin embargo, el mayoritariamente utilizado hoy en día en las máquinas rotatorias es el

último, y es el que se analizará a continuación. Solo en algunas plantas hidroeléctricas se
utilizan sensores capacitivos o inductivos.
El sistema de medición de desplazamientos relativos sin contacto usando un sensor de

corrientes parásitas o de Foucault o "Eddy current" se muestra en figura 2. El sistema está
compuesto por:
Ö el sensor
Ö un oscilador demodulador
Ö un cable de extensión que une el sensor y el oscilador demodulador
Ö una fuente de poder
El sensor propiamente tal, es simplemente una bobina eléctrica cubierta por un material
estable, como fibra de vidrio, como se muestra en figura 2(b). Este sensor se fija en forma
atornillada a la caja del descanso, y por lo tanto es un sensor que se fija en forma
permanente al descanso (no es un sensor portátil como los acelerómetros).
El oscilador demodulador le proporciona al sensor un voltaje alterno de alta frecuencia

(típicamente 1.5 MHz). Este voltaje variable cuando pasa por la bobina (sensor) produce
un campo magnético variable, ver figura 2(b), el cual induce en la superficie del eje
(siempre que éste sea de un metal conductor) corrientes eléctricas parásitas o de Foucault.
Es decir, el eje se comportará como el secundario de un transformador produciendo una
pérdida de energía del campo magnético de la bobina, lo que se traduce en una variación o
modulación del voltaje en ella.
Modulación significa “variación”. Figura 3 muestra una señal modulada en amplitud(el valor
de la amplitud varía en el tiempo) y una señal moduladas en frecuencia (el valor de la
frecuencia, y por lo tanto el valor del periodo varían en el tiempo).
2-4
a)
b)
c)
FIG. 2. Sensor de desplazamiento relativo sin contacto.

2-5
MODULACIÓN = VARIACIÓN
AM : Señal modulada en amplitud (el valor FM : Señal modulada en frecuencia (el valor
de la amplitud varía en el tiempo) de la frecuencia, y por lo tanto el
periodo varía en el tiempo)
FIG. 3. Señales moduladas en amplitud y en frecuencia
El oscilador – demodulador, se llama oscilador porque genera un voltaje alterno de alta

frecuencia con que alimenta al sensor, y se llama demodulador, porque demodula el voltaje
modulado. La demodulación consiste en determinar la envolvente de la señal, como se
indica en la línea a trazos de figura 3.
Se demuestra que estas variaciones o modulaciones del voltaje son proporcionales, dentro
del rango lineal del sensor, a la distancia "d", entre la punta del sensor y el eje, como se
ilustra en figura 2(a).
Bently Nevada, uno de los vendedores de estos sensores, llama al oscilador –demodulador
“proximitor”, Scientific Atlanta, otro proveedor de estos sensores, lo llama “drive”.
La señal que entrega el transductor, ver figura 2c, está compuesta por:
Ö una parte media o constante, llamada componente D.C. (Direct Current) o GAP, que
corresponde a la distancia media entre la punta del sensor y el eje
Ö una parte variable, llamada componente A.C. (Altern Current) que corresponde al
desplazamiento vibratorio del eje.
Ambas magnitudes deben ser monitoreadas. La componente A.C. de la señal de salida del
transductor es usada para analizar las vibraciones del eje mientras la componente D.C. es
usada para monitorear el cambio en el gap (muy útil para detectar movimientos axiales del
eje o desgaste de descansos hidrodinámicos)
Figura 4, muestra una curva de respuesta típica de un transductor de desplazamiento sin

contacto. Esta curva representa la relación que existe entre la distancia del sensor al eje y
el voltaje de salida del sensor. Existe una relación lineal entre ellas, solo en el rango de
aproximadamente 10 a 90 (mils), o sea en un total de 80 (mils)≈ 2 (mm).
Por consiguiente, el sensor solo debiera trabajar dentro de este rango lineal. Para asegurar
esto, es necesario calibrar el sensor cuando la máquina está detenida de manera que el
sensor en ese momento indique el punto medio del rango lineal, o sea, 50(mils). Como la
sensibilidad del sensor es 200mv/mils, la medición anterior es equivalente en voltaje a:
50x200 = 10.000 (mv) = 10(volt).
2-6
FIG. 4. Curva de respuesta típica de un sensor de desplazamiento sin contacto
Señales parásitos o "run-out".
Es de gran importancia cuando se instalan estos sensores en las máquinas rotatorias, que la
superficie del eje contra la que se efectuarán las mediciones tenga muy buena terminación
superficial, esté libre de todo tipo de imperfecciones como ser rayas o puntos altos. Cuando
hay imperfecciones en la superficie del eje, la distancia “d” del sensor al eje variará
siguiendo estas imperfecciones. El analista no puede discriminar si las variaciones en la
distancia "d" que mide el sensor son vibraciones verdaderas o son producto de las
imperfecciones del eje. Estas señales debido a imperfecciones en la superficie del eje se
llaman el "run-out" de la medición, ver figura 5.
FIG. 5. Runout de las mediciones
Figura 6 resume las causas del "run-out" en dos grupos: las de origen mecánico y las de
origen electromagnético. Figura 6 muestra además, algunas técnicas utilizadas para reducir
el run-out de las mediciones.
Las técnicas mecánicas utilizadas para duisminuir el “run-out” de las mediciones, tiene
como objetivo mejorar la calidad de la superficie del eje, donde se van a realizar las
mediciones, remaquineándolo y/o uniformizando su capa superficial con deposiciones de
2-7
material. Las técnicas electrónicas consisten en utilizar un dispositivo llamado sustractor de

run-out, el cual registra el run-out medido a giro lento y lo sustrae electrónicamente de la
vibración medida a velocidad de régimen.
Debido a imperfecciones geométricas Debido a que las propiedades electro

de la superficie del eje que lo alejan magnéticas en la superficie del eje no
de su forma cilíndrica, como ser: son uniformes. Posibles causas:
Ö Irregularidades superficiales Ö Magnetismo residual por

(rayas, rugosidades) técnica para detectar grietas
Ö Rotores curvados o no Ö Falta de homogeneidad del
cilíndricos eje, concentración de
esfuerzos
TECNICAS DE REDUCCION DEL RUNOUT

1. EMPLEANDO TECNICAS MECANICAS. Capa superficial y maquineado, o
encamisado o desmagnetizado.
2. EMPLEANDO TECNICAS ELECTRONICAS. Existe hardware que registra la
forma de la onda en giro lento y las sustrae de las mediciones efectuadas a
cualquier otra velocidad más alta
3. EMPLEANDO SOFTWARE. Idéntico al punto anterior, pero a través de un
programa.
FIG. 6. Causas del run-out en las mediciones y métodos de reducción
API 670 "Non contacting vibration and axial position monitoring system" es un
estándar que contiene diferentes especificaciones de montaje, utilización, calibración y otros
tipos de especificaciones para los sensores de desplazamiento sin contacto. Este estándar
establece los siguientes límites para el run-out del eje donde se realizarán las mediciones:
Valor pico a pico del runout < 0.25 Del desplazamiento pico a pico admisible
< 0.25(mils) (=6 µm)
cualquiera que sea mayor
Figura 7. muestra como ejemplo, el runout medido en el eje de una turbina cuando esta
estaba accionada por el mecanismo de giro lento. El valor pico a pico del runout medido es
0.88 (mils) lo que supera el valor permitido de 0.25(mils) establecido por API 670, por lo
que debe ser sustraído.
2-8
FIG.7. Runout medido en el eje de una turbina a giro lento
La señal que sale del sensor de desplazamiento es la suma del desplazamiento vibratorio
real más el “run-out” de la medición. Dependiendo de la diferencia de fase entre estas
magnitudes, el run-out en el eje, podría sumarse o restarse en la vibración real.
Es evidente que los espectros vibratorios obtenidos de mediciones con "run-out"
significativo no servirán para dar un diagnóstico confiable.
Otro punto importante que debe tenerse presente, es que el transductor de desplazamiento
sin contacto debe ser calibrado para el material específico del eje donde se va a medir. La
sensibilidad del sensor cambia con el tipo de material del eje y con la longitud del cable de
extensión.
Figura 8 muestra los principales usos de los sensores de desplazamiento sin contacto:
Ö monitoreo del movimiento radial del eje en el descanso

Ö monitoreo de la posición axial del eje respecto a su carcasa
Ö monitoreo de la expansión diferencial entre eje y carcasa
Ö monitoreo del desgaste de anillos y camisas en cilindros de compresores alternativos
Ö obtención de un pulso de referencia a cada vuelta del eje
Ö para alineamiento dinámico de ejes cuando la máquina está trabajando ( equivalente
a los relojes comparadores en el alineamiento estático con máquina detenida)
2.2. Sensor de desplazamiento con contacto.
Estos sensores aunque son de una tecnología antigua aún son usados en aplicaciones
específicas tales como:
i) mediciones de vibraciones al eje cuando la máquina no tiene instalado sensores de

desplazamiento sin contacto,
ii) mediciones sobre ejes con superficies no-conductoras donde los sensores de
desplazamiento con contacto no funcionan. La gran limitación de estos sensores es
que no son capaces de medir vibraciones sobre unos 12.000 (cpm). La medición
del desplazamiento por este sensor es como si él realmente cabalgara sobre la
superficie del eje.
2-9
MONITOREO DEL MOVIMIENTO DEL EJE MONITOREO DE LA POSICIÓN AXIAL

RESPECTO AL DESCANSO
Ubicando dos sensores de desplazamiento mirando el
En los descansos hidrodinámicos (cojinetes) se plato del descanso de empuje se determina (midiendo
utilizan dos sensores de desplazamiento los Gap) los movimientos axiales del eje respecto a su
separados entre ellos en 90º. Esto permite medir carcasa. Estas mediciones permiten detener la máquina
las vibraciones, la posición del eje en el descanso cuando se arriesga por el movimiento axial del eje un
a través de los Gap y la órbita del centro del eje roce rotor carcasa. Se recomienda utilizar dos sensores
en el descanso para evitar paradas falsas por daño en un sensor. Solo si
los dos sensores indican peligro, entonces se detiene la
máquina (llamado sistema de votación lógica)
SENSOR DE DESPLAZAMIENTO UTILIZADO PARA MONITOREO DEL DESGASTE DE LOS ANILLOS EN

OBTENER UN PULSO DE REFERENCIA COMPRESORES ALTERNATIVOS
Si el sensor está frente a una muesca en el rotor Se ubica un sensor frente al vástago del pistón de los
o frente a un canal de chavetero del eje, cada compresores alternativos. Cuando los anillos o las camisas
vez que esto pasa frente al sensor, este ve una de desgaste no están desgastados, el vástago se mueve
distancia mayor. Esto es equivalente a un pulso paralelamente al sensor y la distancia al vástago que él
a cada vuelta, el que es usado para medir la mide se mantiene constante. Cuando se desgastan, esta
velocidad de rotación y la fase de la vibración. distancia es variable.
MONITOREO DE LA EXPANSION DIFERENCIAL ALINEAMIENTO DINAMICO DE MAQUINAS
En una máquina que trabaja a alta temperatura, Normalmente las máquinas que trabajan en caliente se
como una turbina a vapor, el eje se dilata de dejan desalineadas en valores determinados, de manera
forma diferente a la carcasa y se arriesga que las que cuando trabajen a su temperatura de trabajo estén
partes móviles toquen las partes fijas. Sensores alineadas. Una alternativa a esto, es alinear las
de desplazamiento instalados en la carcasa máquinas a su temperatura de trabajo, con la máquina
observando la parte móvil miden la diferencia de funcionando. Para esto se utilizan cuatro sensores de
dilatación entre ellos (expansión diferencial) y desplazamiento que realizan el trabajo de los relojes
controlan que esta dilatación esté bajo el valor indicadores en el alineamiento estático con la máquina
del juego entre partes móviles y partes fijas. detenida.
FIG. 8. Aplicaciones de los sensores de desplazamiento relativo sin contacto

2-10
2.2.1 SENSOR FIJO A UN PALO QUE ESTÁ EN CONTACTO CON EL EJE.
Una alternativa antiguamente utilizada, y que en algunos casos aún saca de apuros, es
medir directamente con un palo que contacta al eje, como se muestra en figura 9. El palo
para eje no es más que un palo de madera dura en forma de cola de pescado provisto de
un espárrago en el otro extremo para fijarle un velocímetro o acelerómetro.
El palo es mantenido en contacto con el eje sosteniéndolo manualmente y adecuadamente

lubricado. Figura 9, muestra las lecturas de la fase de las vibraciones obtenidas aplicando
el palo a cada lado del descanso, con el objeto de confirmar, por ejemplo, una condición de
eje doblado.
FIG. 9. Medición de vibraciones con un palo haciendo contacto con el eje.
Debe tenerse presente que el rango de frecuencias en que se puede utilizar este método es
muy reducido (hasta ≈ 12000 cpm) debido a su construcción y sólo debería ser usado
cuando la máquina no tiene instalado sensores de desplazamiento sin contacto.
Cuando se usa este procedimiento de medición, debería tenerse presente las siguientes
precauciones:
¾ mantener el palo apretado contra el eje para prevenir que éste "camine sobre el eje"
¾ mantener el palo perpendicular al eje
¾ no usarlo por razones de seguridad en ejes que giren sobre 10.000 cpm
¾ no usarlo por períodos largo de tiempos pues puede quemarse o dañar el eje
¾ aplicar lubricación continua.
2.2.2. VÁSTAGO EN CONTACTO CON EL EJE
La medición del desplazamiento con un vástago en contacto con el eje, ver figura 10, es
similar a la realizada con los sensores de desplazamiento sin contacto, en el sentido en que
ambos sensores son montados en forma permanente a la carcasa del descanso. Sin
embargo, el sensor de vástago difiere del de corrientes parásitas en el sentido que el
primero realmente cabalga sobre la superficie del eje manteniéndose en contacto con ella a
través de un resorte. Para medir las vibraciones se usan típicamente dos métodos:
i) Conectando un velocímetro o acelerómetro en el extremo del vástago que no

contacta el eje.
ii) Utilizando un LVDT (Linear Variable Differential Transformer). La

medición con el LVDT está basada en un transformador eléctrico y como su
2-11
nombre lo indica es uno de variación lineal. La punta del LVDT es un émbolo, el

cual se mueve hacia adentro y hacia afuera cuando la superficie que se está
midiendo se mueve. El émbolo móvil cambia la salida diferencial del
transformador y la señal resultante es proporcional al desplazamiento medido.
FIG. 10. Medición de vibraciones directo al eje a través de un vástago en contacto con él
2.3. Sensor o transductor de velocidad o velocímetro.

Típicamente existen dos tipos de sensores de velocidad:
i) El sensor de velocidad electrodinámico sísmico.
ii) El sensor de velocidad piezoeléctrico sísmico.
2.3.1 SENSOR DE VELOCIDAD ELECTRODINAMICO SÍSMICO
El sensor de velocidad sísmico más usado es del tipo electrodinámico, ver figura 11a),
donde la bobina se desplaza junto con la caja y con la superficie a medir. La bobina tiene
un movimiento relativo a un imán permanente el cual está fijo a la masa sísmica M.
a) b)
FIG.11. a) Sensor de velocidad o velocímetro electrodinámico
b) Gráfico para corregir las mediciones a bajas frecuencias
2-12
Cuando la bobina se mueve relativamente respecto al imán se induce en las espiras de la

bobina una fuerza electromotriz, la cual es medida a través del voltaje en los bornes de
la espira. Este voltaje medido es directamente proporcional a la velocidad relativa
bobina-imán.
La masa M actúa como masa sísmica, es decir, aunque la base se mueva ella permanece
estacionaria en el espacio. Esto sólo sucede sin embargo, cuando la frecuencia de la
vibración a medir es varias veces la frecuencia natural del sensor como se ilustra en
figura 12. En figura 12, por ejemplo, si la razón (frecuencia de la vibración/frecuencia
natural) es 5, solo se transmite a la masa un 5%(0.05) de la vibración de la base.
En los velocímetros electrodinámicos, la masa actúa aproximadamente como masa sísmica,
cuando la frecuencia a medir es superior a unos 600 (cpm). Bajo esta frecuencia, la masa M
no permanece estacionaria y se mueve, lo que trae como consecuencia que el sensor
entregue un valor de la amplitud vibratoria menor que el real.
TRANSMISIBILIDAD DE LAS VIBRACIONES DE LA BASE A LA MASA M

Frecuencia de la vibración
Frecuencia natural Vt/Vb
1.4 1.00
3.0 0.15
5.0 0.05
10.0 0.01
FIG. 12. Transmisibilidad de las vibraciones de la base a la masa M
Para obtener el valor real de la medición a bajas frecuencias, debe usarse entonces un
factor de corrección para la medición. Figura 11 b), muestra el factor de corrección a usar
con un velocímetro IRD 544. Note que a medida que disminuye la frecuencia de la
vibración a medir es necesario usar un factor de corrección mayor. Para una frecuencia de
200 (cpm) el factor de corrección a usar es 10, es decir el valor que entrega el sensor es la
décima parte que el real. Por consiguiente, un sensor de velocidad electrodinámico no es
adecuado para medir vibraciones bajo 600cpm.
VENTAJAS DEL VELOCIMETRO ELECTRODINAMICO

¾ es auto-generador de la vibración, es decir, no necesita energía para funcionar
¾ señal de baja impedancia por lo que no necesita acondicionador de la señal
DESVENTAJAS DEL VELOCIMETRO ELECTRODINAMICO

¾ rango de frecuencias limitado. Aproximadamente entre 600 y 60.000(cpm)
¾ tamaño grande respecto al acelerómetro
2-13
Debe tenerse presente, que al igual que para los acelerómetros, los valores para el rango
de frecuencia que se indican en la hoja de datos, ver figura 13, son para el sensor montado
con espárrago. Para otro tipo de montaje la frecuencia máxima a medir disminuye como lo
ilustra la Tabla Nº1 para el caso de velocímetros IRD.
Tabla Nº1. Frecuencia máxima que puede medir un velocímetro de acuerdo a la

forma de fijarlo a la superficie a medir, de acuerdo a IRD.
Método de Montaje del sensor Frecuencia máxima

Sensor apoyado con punta de 3" 18.000 cpm
Con base magnética 37.000 cpm
Sensor apoyado sin punta 60.000 cpm
Montaje por espárrago 90.000 cpm
Fig. 13. Hoja de datos de un velocímetro electrodinámico típico.
2.3.2. SENSOR DE VELOCIDAD PIEZOELÉCTRICO O "VELOMETER".
Este sensor de velocidad es simplemente un acelerómetro que tiene un integrador analógico

dentro del transductor. Por lo tanto, tiene las mismas características que los acelerómetros
que se verán en el punto siguiente. De aquí, que su rango de frecuencias sea mayor que la
del sensor de velocidad electrodinámico y su tamaño sea más pequeño.
2.4 Sensor de aceleración o acelerómetro.
El sensor de aceleración más usado es el de tipo piezoeléctrico. Estos transductores utilizan

las propiedades piezoeléctricas de ciertos materiales cerámicos como el cuarzo. Dichos
materiales tienen una distribución asimétrica de carga interna, de manera que al aplicarles
2-14
una fuerza externa en la dirección de su polarización se desarrolla una carga eléctrica entre
sus superficies. La carga eléctrica generada es proporcional a la fuerza aplicada y por lo
tanto, a la aceleración.
El acelerómetro está compuesto por un cierto número de discos piezoeléctricos, ver figura
14 a), sobre las cuales se apoya por un lado una masa sísmica M y por otro lado están
rígidamente unidas a la superficie cuyo movimiento se desea medir. Cuando el
acelerómetro está sometido a vibraciones, la masa M ejerce fuerzas de inercia, M·a, sobre
el material piezoeléctrico, el que genera cargas eléctricas proporcionales a la aceleración y a
la masa M.
De aquí se concluye que para obtener una mayor señal eléctrica de salida del
acelerómetro, es decir un acelerómetro que tenga mayor sensibilidad, se requiere de
una mayor masa M y por lo tanto, el tamaño del acelerómetro va aumentando al
aumentar su sensibilidad
(a) (b)
FIG. 14. a) esquema de un acelerómetro piezoeléctrico

b) acelerómetro con preamplificador ICP incorporado
Un acelerómetro piezoeléctrico es un sensor autogenerador de su señal, pero tiene el

inconveniente que la señal de salida es de carga(Coulomb) y tiene una impedancia muy alta
y de muy bajo valor. Por consiguiente, no se puede utilizar directamente con la mayoría de
los instrumentos usados en la medición, análisis o monitoreo de las vibraciones. Para ser
utilizada es necesario bajarle su impedancia y transformar la señal de carga (coulomb) a
voltaje (volt) a través de un pre-amplificador.
El pre-amplificador utilizado es del tipo ICP (Integrated Circuit Piezoelectric), el cual

entrega una señal de voltaje de baja impedancia. Este pre-amplificador es generalmente
ubicado dentro de una misma caja junto al acelerómetro, como se muestra en figura 14b).
Rango de frecuencias típico de un acelerómetro
El rango de frecuencias del sensor es el rango entre la menor y la mayor frecuencia de

la vibración que puede medir sin atenuarla considerablemente. Cada transductor tiene su
propio rango de frecuencias y es fundamental que este sea conocido por el analista de
vibraciones. Figura 15 muestra una hoja de datos típica de un acelerómetro de uso general.
El límite de las bajas frecuencias es una característica del sensor, mientras que el límite de
las altas frecuencias depende además del tipo de sensor, de su forma de montaje.
2-15
FIG.15. Hoja de datos de un acelerómetro de uso general típico
2.4.1. FORMAS DE MONTAR EL ACELERÓMETRO

Figura 16 muestra las diferentes formas que se utilizan para montar o fijar el acelerómetro
al punto a medir:
¾ Montaje del acelerómetro mediante un espárrago.

Los sensores tienen en su base un agujero roscado de dimensiones estándar donde
se puede atornillar un espárrago el cual posteriormente se atornilla a la superficie a
2-16
medir. Este es el mejor método para montar un sensor cuando se quiere medir altas
frecuencias. Sin embargo, este montaje no es práctico a usar en un programa de
mantenimiento predictivo debido al tiempo requerido para atornillar y desatornillar el
acelerómetro. Sin embargo, esta es la única forma de fijar el acelerómetro cuando
se requiere medir frecuencias muy altas, como ser frecuencias de paso de álabes de
turbinas de vapor o frecuencias de engrane y sus armónicos, en máquinas que giran
a altas velocidades.
FIG. 16. Diferentes formas de montaje de un sensor a la caja de un descanso.
¾ Montaje con disco de montaje.

Consiste en pegar sobre la superficie del descanso un disco que tiene un espárrago
donde se atornillará el sensor para las mediciones. Esta es una alternativa a utilizar
para medir vibraciones de alta frecuencia en los casos en que no se quiere montar
un espárrago por temor a perforar el descanso.
¾ Montaje usando una base magnética.

Consiste en atornillar una base magnética a la base del sensor. Este montaje es el
más usado en los programas de mantenimiento predictivo, sin embargo, debe
considerarse que con este montaje, se disminuye el rango de frecuencias del sensor
respecto al montaje por espárrago. La disminución del rango de frecuencias depende
de la fuerza con que la base magnética queda sujeta al descanso.
A medida que disminuye la fuerza sostenedora del imán se reduce la frecuencia
máxima de captación. Cualquiera suciedad, grasa, o falta de apoyo del imán
disminuye esta frecuencia máxima. La base más utilizada es la de dos rieles
(magneto de dos polos) y es adecuado cuando la superficie donde se va a medir no
es plana. Si se quiere aumentar la frecuencia máxima de medición se usa el
magneto plano, el cual sin embargo, solo es adecuado cuando la superficie donde
se va a medir es plana.
¾ El montaje manual o apoyado con una punta.

Consiste en atornillar a la base del sensor un vástago o sonda o punta (se usan de
diferentes largos). La ventaja de este montaje es que permite medir sobre
superficies irregulares o en puntos de difícil acceso. El principal inconveniente de
este montaje es que limita significativamente la frecuencia máxima de
vibraciones que puede medir el acelerómetro. Queda limitado a frecuencias bajo
aproximadamente 60.000(cpm).
2-17
Es importante de tomar en cuenta que en la hoja de datos del sensor, el fabricante entrega
como rango de frecuencias de él, aquél correspondiente al sensor montado con espárrago.
Por lo tanto, debe tenerse presente que cuando se usa con una base magnética, y aún más
cuando se usa apoyado, el rango de frecuencias útil del sensor disminuye.
3. Etapa de acondicionamiento de la señal.
Todos los instrumentos usados en el monitoreo de la condición de las máquinas

rotatorias contienen algún tipo de acondicionamiento de la señal. Para entender el
comportamiento y características de esta instrumentación, es importante que el analista
de vibraciones se familiarice con algunos términos básicos comúnmente encontrado en el
acondicionamiento de la señal.
3.1 Filtros
Los filtros son ampliamente usados en el monitoreo y análisis de las vibraciones. Los filtros
son circuitos electrónicos que eliminan o filtran algunas componentes vibratorias de la
vibración medida. Desde este punto de vista los filtros pueden ser clasificados como:
- filtros pasa bajo

- filtros pasa alto
- filtros pasa banda.
Filtro pasa bajo, así como su nombre lo indica, , es un filtro que elimina o filtra todas las
componentes que tienen frecuencias sobre una frecuencia especificada, llamada la
frecuencia de corte del filtro, fc , y deja pasar todas las componentes de frecuencias que
estén bajo dicha frecuencia, como se ilustra en figura 17(a).
Por ejemplo, si se especifica una frecuencia de corte fc = 60.000 cpm al hacer pasar la señal
por el filtro, el filtrará o eliminará todas las componentes que estén sobre 60.000 cpm y
dejará pasar todas las componentes que estén bajo 60.000 cpm.
El comportamiento de un filtro queda definido por la función respuesta en frecuencia

del filtro, la cual está definida por:
Respuesta en frecuencia = Valor de la vibración de entrada al filtro

Valor de la vibración de salida del filtro
La figura 17(a) muestra la respuesta en frecuencia de un filtro pasa bajo. Se observa que
ella tiene un valor 1 para todas las frecuencias bajo la frecuencia de corte fc del filtro, es
decir, todas las componentes bajo fc el filtro las multiplica por 1 (las deja pasar) y tiene un
valor 0 para todas las componentes sobre fc, es decir, todas las componentes sobre fc el
filtro las multiplica por 0 (no las deja pasar).
Filtro pasa alto, figura 17b), es un filtro que elimina o filtra todas las componentes que
tienen frecuencias bajo la frecuencia de corte del filtro especificada y deja pasar todas las
componentes de frecuencias que estén sobre dicha frecuencia.
2-18
a)
b)
c)
FIG.17. Características de los filtros pasa bajo, pasa alto y pasa banda ideales
Filtro pasa banda es un filtro que sólo deja pasar las frecuencias que están dentro de un
rango de frecuencias f1 y f2 especificadas, llamado el ancho de banda del filtro, ver figura
17c).
3.2. Integración
El sensor utilizado mayoritariamente para realizar mediciones periódicas en la caja de los

descansos es el acelerómetro. Sin embargo, como se vio en el capítulo 1, para el
diagnóstico se utiliza el espectro de la velocidad. Esta transformación de aceleración a
velocidad o a desplazamiento vibratorio, se llama integración.
La integración puede realizarse de dos formas:

- integración digital
- integración analógica
Ö La integración digital se realiza en el espectro. A partir del espectro de aceleración

medido por el recolector de datos, se calcula el espectro de la velocidad
numéricamente a través de las expresiones indicadas en Tabla Nº1 del capítulo 1:
2-19
V0 (mm/s) = 9.800·A0(g) (1)

2πf(osc/s)
Ö La integración analógica se realiza por hardware. La forma de onda de la

aceleración medida se integra a la forma de onda de la velocidad y luego se realiza
un espectro de la forma de onda de la velocidad.
3.3. Pendiente de ski
La “pendiente de ski” son componentes de muy baja frecuencia, pero de gran valor en el
espectro de velocidad generadas por la integración digital del ruido electrónico de los
sensores. El ruido electrónico del acelerómetro genera en el espectro de la aceleración
“pasto” a todas las frecuencias. Al integrar la aceleración a velocidad utilizando ecuación
(1), el pasto existente a las bajas frecuencias (cercanas a cero), aunque son de bajo valor,
están dividida por un valor muy pequeño de la frecuencia (la frecuencia está en el
denominador en ecuación 1) y crecerán significativamente (división por un número
pequeño) en el espectro de la velocidad, formando una figura que se asemeja a una
pendiente para esquiar, como se aprecia en figura 18 b).
El problema de la pendiente de ski, es que son componentes vibratorias no reales (producto
de la integración del ruido eléctrico) las cuales hacen subir el valor global de las vibraciones,
pudiendo con ello llegar a los valores de alarma o de peligro, como se muestra en figura
18(a).
Forma de eliminar la pendiente de ski

La pendiente de ski se elimina en el espectro de la velocidad, utilizando un filtro pasa alto el
que hay que configurar adecuadamente para que corte la pendiente de ski y deje pasar las
otras componentes.
Figura 19 muestra como ejemplo, la configuración de un punto de medición utilizando un
equipo Microlog de SKF. Se ha seleccionado un valor de 300cpm como frecuencia de corte
del filtro pasa alto para cortar la pendiente de ski. Figura inferior muestra el efecto de este
filtro en el espectro. Observar que el filtro ha eliminado todas las componentes con
frecuencia bajo 300cpm.
Como valor de referencia tomar para la frecuencia de corte de este filtro 0.4·RPM. En
máquinas que giran a muy baja velocidad, esta frecuencia de corte no es suficiente para
eliminar la pendiente de ski, pero tampoco se puede aumentar pues se eliminaría
componentes reales en el espectro. Si la velocidad de rotación es muy baja, es necesario
utilizar otras técnicas como son ULS de SKF ó SST de CSI (técnicas que no se verán en esta
Categoría I).
Figura 18 ilustra lo anterior. Esta medición se realizó en la caja del rodamiento de una
polea que mueve una correa transportadora de mineral. Figura 18(a) muestra el gráfico
de tendencias de la velocidad RMS medida. El valor de la medición, en la fecha donde
está puesto el cursor, aumentó significativamente hasta 18.04 mm/s superando el valor
de peligro de 7.1 mm/s, indicando que una vibración Inaceptable.
La pregunta en ese momento es que acción tomar. Para ello se analiza el espectro indicado
en figura 18(b). En este espectro se observa que existen componentes vibratorias altas a
las bajas frecuencias formando la pendiente de ski, razón por la cual aumentó el valor
global de la vibración sin ser un problema real.
2-20
(a) Gráfico de tendencias
(b)Espectro con “pendiente de ski” que hace que se sobrepase el valor de peligro
(c) Espectro sin “pendiente de ski”
FIG 18. Ejemplo donde la pendiente de ski aumenta el valor global de las vibraciones
2-21
FIG.19. Configuración de la frecuencia de corte del filtro pasa alto para evitar la formación
de la pendiente de ski.
La pendiente de ski se produjo debido a que la frecuencia de corte del filtro pasa alto fue
configurada con un valor muy bajo. En este caso se usó como frecuencia de corte: fcorte =
25 cpm (observe que todas las componentes bajo este valor han sido eliminadas o filtradas
en el espectro de figura 18(b)).
El problema de la pendiente de ski, es que no son componentes reales (la máquina no

vibra con esos valores), pero aumenta el valor global de las vibraciones generando en
este caso una alarma de peligro.
Las mediciones realizadas en las otras fechas, las cuales no tienen pendiente de ski, como
se muestra en figura 18c), solo contienen las vibraciones reales de la máquina. Para estas
mediciones el valor global de la vibración están bajo la alarma, y su severidad vibratoria es
de acuerdo a las normas: Buena.
2-22
4. Etapa de medición y análisis
4.1 Medidor de vibraciones
La función de un medidor de vibraciones es proporcionar los valores pico, pico a pico y RMS
de la señal vibratoria global, dentro de un determinado rango de frecuencias. El medidor
tiene filtros pasa alto y pasa bajos con el objeto de eliminar vibraciones de altas y bajas
frecuencias que estén fuera de su rango de frecuencias de medición.
Tienen, en general, la capacidad de integrar la señal que le llega del sensor. Si se conecta a
un velocímetro puede entregar el valor de la medición de la velocidad y el desplazamiento.
Si se conecta a un acelerómetro puede dar el valor de la aceleración, velocidad o
desplazamiento.
Existe una gran variedad de medidores de vibraciones. Ejemplos de medidores de

vibraciones, son el modelo Vibration Pen de SKf, figura 20b), y el Modelo 200 de BALMAC
INC que se muestra en figura 20 a).
a) Modelo 200 BALMAC INC. VIBRATION PEN DE SKF
FIG. 20. Ejemplos de medidores de vibraciones
4.2 Analizadores de vibraciones.
La principal función de un analizador de vibraciones es determinar el espectro de una señal

en el dominio tiempo que entra a él. Los tipos de analizadores más utilizados son:
¾ Recolector-analizador digital de datos

¾ Analizador de espectros en tiempo real.
4.2.1 RECOLECTOR-ANALIZADOR DIGITAL DE DATOS
Los recolectores de datos - analizadores de vibraciones son equipos portátiles que fueron
diseñados para:
Ö Realizar una ruta de medición recolectando datos de muchas máquinas. Las

mediciones realizadas son descargadas posteriormente para su análisis en un PC de
la oficina
2-23
Ö Realizar análisis en de la forma de la onda, del espectro y de otras técnicas de

análisis que tenga el equipo.
Figura 21, ilustra un esquema típico de un sistema de recolección y manejo de datos. Este
sistema consta de un recolector-analizador digital de datos, un computador personal, una
impresora y un programa computacional de manejo de datos. El procedimiento típico de
recolección de datos y posterior descarga de datos en el PC consta de los pasos siguientes:
1. Se configura en el PC una ruta de medición

2. Se carga al recolector de datos la ruta de medición que se quiere realizar
3. Se realiza las mediciones en los diferentes puntos de las diferentes máquinas que
componen la ruta de medición
4. Terminado el recorrido, se transfieren los datos recolectados al computador para que
el PC procese la información
5. El programa entrega un informe de cuales máquinas se mantienen con valores bajos
los valores de alarma, cuales han superado los valores de alarma y cuales han
superado los valores de peligro previamente establecidos.
FIG. 21. Esquema de un sistema de recolección y descarga de datos
Figura 22 muestra algunos tipos de recolectores-analizadores digitales de datos utilizados

en las empresas
El recolector de datos también puede ser usado como un analizador digital de vibraciones
en terreno. Como tal, en la mayoría de los recolectores se puede medir la fase de la
vibración agregándole un sensor que entregue un pulso de referencia (como ser un
fototacómetro). También se puede cargar en él un programa de cálculo para poder
balancear rotores en sitio.
4.2.2 ANALIZADORES DE ESPECTROS EN TIEMPO REAL
Este tipo de analizadores son la herramienta de diagnóstico más poderosa que existe en el
mercado. Este analizador al igual que el anterior es un analizador digital o FFT. Es digital
pues para calcular el espectro digitaliza la señal. Se llama FFT (Fast Fourier Transform),
pues usa un algoritmo llamado la Transformada Rápida de Fourier para calcular el espectro.
El término "en tiempo real" significa que el va realizando y mostrando el espectro vibratorio
simultáneamente a medida que va llegando la señal.
2-24
CSI 2130 COMMTEST VIB 3000
SKF MICROLOG CMXA 51 DLI WATCHMAN DCA 31
FIG 22. Ejemplos de tipos de recolectores de datos

2-25
Estos analizadores requieren para sacar provecho de sus capacidades, un fuerte

entrenamiento del usuario. No son portátiles, por lo que son usados para diagnosticar
problemas y no para recolectar datos en programas de mantenimiento predictivo. Una de
sus principales características es que su rango de frecuencias va de casi de 0 (cpm) hasta
unos 40.000 a 100.000(Hz). El rango de frecuencias típico de los recolectores de datos es
desde 0.1 a 1Hz, hasta 20.000 a 40.000(Hz).
4.3. Análisis digital de vibraciones.
Las etapas que realiza el recolector de datos para realizar el espectro de la señal vibratoria
capturada son los siguientes:
1. Digitalizacion de la señal que sale del sensor de vibraciones.

La señal que sale de los sensores, por ejemplo un acelerómetro, es una señal
continua o analógica, como se ilustra en figura 23. El primer paso que efectúa el
recolector / analizador digital de vibraciones es capturarla y guardarla en su
memoria.
Como un computador o un microprocesador (como el recolector de datos) no puede

guardar una señal continua en su memoria, lo primero que hace entonces es
digitalizar la señal analógica a través de la tarjeta análogo/digital que él tiene. Es
decir toma de la señal analógica o continua una serie de valores discretos. La unión
de estos puntos a través de líneas rectas constituye la forma de onda de la señal
digital, ver figura 23.
FIG. 23. Cálculo digital del espectro en un recolector de datos /analizador de vibraciones.
1. Cálculo digital del espectro

A partir de los valores medidos en la forma de la onda, el recolector calcula el
espectro en frecuencias utilizando un algoritmo de cálculo llamado la transformada
rápida de Fourier, FFT. La transformada de Fourier transforma N puntos de la
forma de onda en NL líneas en el espectro.
2-26
NL = N/2.56
N = número de puntos que el equipo adquiere en la forma de onda

NL = número de líneas o de valores discretos de frecuencias en el espectro
Por ejemplo, si se selecciona 400 líneas en la configuración del espectro, el

recolector adquiere en la forma de onda: N = 2.56X400 = 1024 puntos
Para evitar confusión respecto de cual dominio (tiempo o frecuencia) se está hablando, los
valores discretos de las frecuencias se llaman líneas y los valores discretos en la forma de
onda se llaman puntos.
Configuración del espectro.
Para configurar la medición de un espectro en un recolector de datos es necesario definir los

siguientes parámetros básicos (ver figura 24 para el caso de un recolector Microlog de
SKF):
1. Magnitud usada para la medición de la vibración

Seleccionar la magnitud para el análisis de las vibraciones:
¾ Aceleración
¾ Velocidad (integración de la aceleración)
¾ Desplazamiento (integración de la aceleración)
¾ Velocidad
¾ Desplazamiento(integración de la velocidad)
¾ Desplazamiento
¾ Voltaje
2. Valor utilizado para su medición

Seleccionar entre:
¾ Valor pico a pico

¾ Valor pico
¾ Valor RMS
3. Sensibilidad del sensor utilizado
Lo que llega al recolector de dato es una señal eléctrica (mv). Para que el recolector lo
transforme a la magnitud física medida se requiere introducir la sensibilidad del sensor
en mv/EU (Engineering Unit). Por ejemplo, sensibilidades típicas de sensores de
vibraciones son:
- Para acelerómetros : 100(mv/g)

- Para velocímetros : 100(mv/plg/s)
- Para sensores de desplazamiento : 200(mv/mils)
4. Frecuencia de corte del filtro pasa alto para evitar la pendiente de ski.
2-27
FIG.24. Configuración de un punto de medición (recolector Microlog de SKF)
5. Frecuencia máxima de análisis.

Para definir la frecuencia máxima de análisis no existe un criterio único. Para su definición
se toman en cuenta los siguientes factores:
¾ Valor de la velocidad de rotación. A mayor velocidad de rotación mayor frecuencia

máxima de análisis. La mayoría de las frecuencias en el espectro son múltiplos de la
velocidad de rotación.
¾ Utilizar para el espectro de velocidad, si es posible, frecuencia máxima= 60.000

cpm, debido que para evaluar la severidad de las vibraciones, las normas ISO, como
veremos más adelante, indican este rango de frecuencias. Este valor puede ser
variado dependiendo del tipo de máquina que se está analizando y del valor de la
velocidad de rotación
¾ Si la máquina a analizar es de muy baja velocidad (bajo 100 cpm), será necesario
disminuir este rango de frecuencias para mejorar la resolución en frecuencias.
¾ Por otro lado, si las vibraciones que se generan en la máquina son de muy alta
frecuencia, será necesario aumentar el valor de fmáx ( por ejemplo , en una caja de
engranajes donde la frecuencia de engrane es 80.000 cpm, es necesario realizar el
análisis de espectros hasta 3 veces la frecuencia de engrane, es decir, en este caso
la frecuencia máxima debe ser mayor que 240.000 cpm).
2-28
6. Número de líneas
Configurada la fmáx de análisis, por ejemplo 40.000 cpm, el próximo paso es definir el
número de líneas con que se quiere que el recolector calcule el espectro. El número de
líneas que traen los recolectores normalmente son: 100, 200, 400, 800, 1600, 3200 y
6400.
Al seleccionar un número de líneas, por ejemplo, Nl = 400, y fmáx= 40.000cpm, el

recolector de datos, divide el rango de frecuencias de 40.000cpm en 400 valores
discretos o líneas. Es decir, las líneas espectrales quedarán separadas en 40.000/400 =
100 cpm= ∆ f, llamada resolución en frecuencias.
Esto significa que el analizador solo va a entregar valores de frecuencias a estos valores
discretos, es decir, en este caso, va a entregar valores de frecuencias a 100, 200, 300,
400, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1100, ...40.000cpm, como se muestra en figura
25.
∆f = fmáx / NL (1)
∆ f = Resolución en frecuencias (el analizador sólo entrega valores

discretos a múltiplos de ∆ f)
fmáx = Frecuencia máxima en el espectro = NL ⋅ ∆ f
NL = Número de líneas
El problema práctico de trabajar con una mala resolución en frecuencias, en este caso,
∆ f = 100cpm es ilustrado en figura 25. Esta figura muestra el espectro medido en un
motor eléctrico que gira a 980 cpm. En todo rotor se genera una vibración normal debido
al desbalanceamiento residual del rotor.
Esta vibración es reconocida porque tiene una frecuencia igual a los RPM de giro de la
máquina, en este caso 980 cpm. Sin embargo, por la resolución ∆ f = 100 cpm con que
se calculó el espectro, el analizador solo da valores cada 100 cpm, por lo tanto no puede
dar valor a 980 cpm y va a mostrarla en el espectro a f=1.000 cpm como lo indica el
cursor en figura 25 a).
Para ver esto más detallado, se realiza una expansión de la escala de las frecuencias
como muestra la figura 25 b). La frecuencia real es 980 cpm, pero por la resolución con
que se realizó el espectro, el analizador mostrará una componente de mayor valor a
1000 cpm(frecuencia más cercana a 980 cpm) y unas de menor valor a 900 y 1.100cpm.
Si se hubiese configurado el espectro con fmáx = 6400 cpm y 6.400 líneas, es decir, con
una resolución en frecuencias ∆ f = 6.400/6.400 = 1 cpm, el analizador en este caso va
a dar valores en frecuencias a cada 1 cpm (1, 2, 3, 4….980,…..6.400cpm), y por lo tanto,
puede dar el valor a 980 cpm. En este caso de obtendrá la frecuencia verdadera de la
vibración.
La pregunta es entonces, ¿por qué no se trabaja siempre con el mayor número de líneas
para obtener la mejor resolución en frecuencias posible? La respuesta es que a medida
que se trabaja con mejor resolución, se requiere más tiempo de adquisición de la
vibración para realizar un espectro.
2-29
a)
b)
FIG 25. a) Espectro con resolución en frecuencia, ∆ f = 100 cpm. Componente cuya
frecuencia es 980 cpm es indicada en el espectro a 1000cpm.
b) Expansión de la escala de las frecuencias hasta 1200 cpm
El tiempo de adquisición de datos vibratorios (en la forma de onda) que se requiere para
realizar un espectro es igual al inverso de su resolución en frecuencias, es decir:
Tadquisición =Tiempo de adquisición o registro de la vibración (2)

para realizar un espectro
= 1/ ∆f
Así:
Ö Para una resolución ∆ f = 100(cpm) :Tadquisición = 1/100cpm = 0.01 min = 0.6 seg
Ö Para una resolución ∆ f = 1(cpm) :Tadquisición = 1/1cpm = 1 min = 60 seg
Tal vez 1min podría parecerle a alguien que no es mucho tiempo, pero si se considera que
para tener un valor representativo de la medición se requiere promediar un cierto número
de espectros, por ejemplo 6. Realizar 6 espectros con ∆ f = 1 cpm, requeriría demorarse 6
minutos por punto de medición, lo que es excesivo. Entonces el criterio a utilizar para
seleccionar el número de líneas a utilizar, es:
i) Cuando se está haciendo el estudio inicial de una máquina o cuando se quiere

buscar la causa que generó un aumento en sus vibraciones, se requiere
determinar con exactitud la frecuencia de las componentes en el espectro, valor
que es clave para el diagnóstico. En ese caso será necesario entonces trabajar
con buena resolución en frecuencias en los espectros
ii) Para el proceso de vigilancia o monitoreo periódico de las máquinas, si se quiere

medir varias máquinas en el día, se trabaja con menor resolución.
2-30
Así, en el ejemplo mostrado en figura 25, en el estudio inicial con buena resolución se
determina que la frecuencia de la componente en el espectro es 980(cpm)= RPM. Después
en la vigilancia periódica sabiendo lo anterior, no es molesto para el analista que al poner el
cursor sobre ella, como muestra la figura 25(a), el recolector indique que su frecuencia es
1000 cpm.
FORMAS DE MEJORAR LA RESOLUCIÓN EN FRECUENCIAS

Para mejorar la resolución en frecuencias, ∆ f, se puede utilizar:
¾ Disminuir fmáx
¾ Aumentar el número de líneas
¾ Efectuar un zoom, es decir, concentrar todas las líneas en un rango de
frecuencias determinado.
7. Número de espectros a promediar
Las mediciones de vibraciones realizadas no son perfectamente estacionarias, es decir, si se

mide espectros sucesivos, los valores de las amplitudes de las componentes varían de un
espectro al otro. Esto se ilustra en figura 26 para el caso de una bomba centrífuga de 5
alabes donde se han registrados 4 espectros, uno inmediatamente después que el otro. En
los espectros aparecen dos componentes que son normales a dicha unidad: una a 1XRPM
debido al desbalanceamiento residual del rotor y otra a 5XRPM debido a las pulsaciones de
presión de la bomba (frecuencia paso de alabes), sin embargo sus valores son ligeramente
diferentes.
¿Cuál de los 4 espectros medidos tomaría como valor representativo de la actual medición?
Respuesta: Ninguno de ellos. La medición más representativa es el promedio aritmético de

ellos. Para esto el recolector de datos realiza el promedio aritmético en cada línea espectral
de los diferentes espectros que promedia. Así el promedio en el valor de la componente a
1X para los 4 espectros medidos será:
(4+4.3+3.8+4.2)/4 = 4.08
y el valor promedio de la componente a 5X será:
(2.2+1.9+2.4+1.8)/4= 2.08
El número de espectros a promediar depende de cuan variable son las amplitudes en

espectros tomados sucesivamente. En máquinas en que dichas componentes varían poco su
valor se usa típicamente entre 4 a 8 promedios. En máquinas en que varían mucho se debe
usar mayor número de promedios.
Otra razón, por la que se promedia espectros es para alisar el ruido en él. El ruido (“pasto
en el espectro”) puede esconder componentes que pueden indicar algún tipo de falla de la
máquina. En este caso el número de promedios a utilizar es bastante mayor.
8. Elección de la ventana de ponderación
La transformada de Fourier, algoritmo a través de lo cual los recolectores de datos calculan

el espectro, requiere tomar un tiempo de adquisición de datos de valor infinito. Como en la
2-31
FIG.25. Promedio aritmético de espectros
práctica ello es imposible, se toma un tiempo de adquisición finito, por lo que el resultado
obtenido para el espectro es aproximado. Para disminuir este error de aproximación se
utilizan las ventanas de ponderación. Todos los equipos traen al menos dos ventanas de
ponderación:
Ö Ventana Uniforme o Rectangular, utilizada en los ensayos de golpe para

determinar frecuencias naturales
Ö Ventana de Hanning, utilizada para todos los análisis, excepto en el ensayo de

golpe.
Cuando no se selecciona una ventana, los recolectores de datos, por defecto, utilizan la
ventana de Hanning. El Microlog de SKF, tiene una tercera ventana, la “Flat Top”, la cual se
utiliza para el análisis de otras señales que no son vibraciones.
2-32
9. Cálculo para mejorar la exactitud de la frecuencia medida en el espectro.
Actualmente los recolectores de datos a través de software interno que ellos poseen
permiten ajustar el valor de la frecuencia que inicialmente le indica el cursor. Para el
ejemplo de figura 25, el cursor por la resolución en frecuencia utilizada indica que la
frecuencia es 1000 cpm, siendo que el valor real es 980(cpm). Los programas de manejo
de datos actuales traen un método que permite ajustar la frecuencia medida a la
verdadera. Esto se ilustra con el siguiente ejemplo.
Figura 27 muestra el espectro de un soplador desbalanceado el cual gira a 2.980,8 cpm.

El espectro se configuró utilizando:
- frecuencia máxima de análisis = fmáx = 12.000 cpm

- número de líneas = NL = 3200
- resolución en frecuencias = ∆f =fmáx/ NL = 12.000/3.200 = 3.75 cpm
La frecuencia de la componente de acuerdo a la resolución en frecuencias utilizada tiene

que ser un múltiplo de ∆f. En este caso el múltiplo de ∆f más cercano a la velocidad de
rotación es: 795·∆f = 2981.25cpm. La frecuencia calculada utilizando el programa de
ajuste es: 2980.7cpm, la cual es casi la frecuencia exacta (RPM =2980.8cpm)
Este es el primer paso a realizar en la interpretación de los espectros, es decir

determinar la velocidad de rotación que tiene la máquina cuando se realizó la medición.
1·∆f = 3.75
2·∆f = 7.50
.
.
.
794·∆f = 2.977.5
795·∆f = 2.981.25
RPM= 2.980.8cpm
796·∆f = 2.985.0
FIG.27. Uso del programa de cálculo que tiene el recolector para mejora la
exactitud de la frecuencia medida en el espectro.
2-1
PRINCIPIOS DE LA ADQUISICIÓN DIGITAL DE DATOS

Y DEL ANÁLISIS ESPECTRAL
Los recolectores de datos y los analizadores de vibraciones están basados en la adquisición

digital de datos y en el análisis espectral o frecuencial basado en la transformada de Fourier.
Figura 1 muestra esquemáticamente este proceso:
¾ La aceleración vibratoria es captada por el acelerómetro, el cual transforma dicha

vibración en una señal eléctrica proporcional a la aceleración medida. Esta señal continua
o analógica es introducida al recolector de datos
¾ El recolector de datos para poder guardar la señal en su memoria, tiene que digitalizarla
(tomar valores puntuales de la señal analógica). Esto lo realiza con una tarjeta A/D
(Análoga / Digital).
¾ Finalmente aplicando la transformada rápida de Fourier calcula el espectro.
FIG. 1. Esquema del cálculo del espectro en un recolector/analizador de datos.
1. Cálculo del espectro a través de la transformada de Fourier
La transformada de Fourier, es una función matemática que permite obtener a partir de N

puntos tomados en la forma de la vibración u onda en el tiempo, x(t), NL líneas en el espectro
en frecuencias, X(f). La transformada inversa de Fourier realiza el proceso inverso, es decir,
conocido el espectro permite obtener la forma de onda.
2-2
La relación entre el número de líneas en el espectro y el número de puntos discretos tomados

por el recolector en la señal temporal (o forma de onda) es:
Número de puntos en la señal temporal = 2.56 x (Número de líneas en el espectro) (1)
La transformada rápida de Fourier, FFT (Fast Fourier Transform), es un algoritmo más

eficiente para calcular la transformada discreta de Fourier, TDF. La TDF para el cálculo del
espectro utiliza N·N términos complejos lo que lo hace muy lento. La FFT maneja solamente N
log N términos, por lo que es significativamente más rápido.
Ajuste más exacto de la velocidad de rotación.
Figura 2 muestra el espectro de un soplador desbalanceado el cual gira a 2.980,7 cpm. Observe
que por trabajar con una resolución en frecuencia ∆f = 3.75 cpm, el equipo no puede dar la
frecuencia verdadera para 1XRPM=2980.7cpm, sino que da el valor más cercano de acuerdo a
un múltiplo de la resolución: 2.981.25cpm
¾ frecuencia máxima de análisis = fmáx = 12.000 cpm

¾ número de líneas = NL = 3200
¾ resolución en frecuencias = ∆f =fmáx/ NL = 12.000/3.200 = 3.75 cpm
El recolector da valores en frecuencia solo a valores múltiplos de esta resolución. Es

decir, dará valores a:
- 0
- 1· 3.75 = 3.75 cpm
- 2· 3.75 = 7.5cpm
- 3· 3.75 = 11.25cpm
. .
. .
- 794 ·3.75 = 2977.5cpm

- 795 ·3.75 = 2981.25cpm (valor más cercano a la frecuencia verdadera)
- 796 ·3.75 = 2985cpm
. .
. .
- 3200·3.75 =12000cpm = fmax
Los recolectores de datos tienen un software que les permite calcular con más precisión este
valor, sea en la misma pantalla del recolector o en el programa de manejo de datos. Figura 3
muestra la pantalla que aparece en el programa PRISM 4 de SKF al seleccionar: display y set
speed
2-3
FIG. 2. Espectro vibratorio de un soplador desbalanceado que gira a 2.980,7 cpm.
En la primera fila de esta pantalla el programa indica que la posición del cursor (cursor position)
está en 2981.25 cpm, como lo indica el cursor en figura 2.
FIG. 3. Ajuste de la velocidad en programa PRISM 4
En la segunda fila hay que ingresar el “Order” (que múltiplo de la velocidad de rotación es la
frecuencia donde está el cursor). En este caso el order 1 indica que esta frecuencia corresponde
a 1XRPM. Por defecto el programa pone 1 order.
Para el caso de una caja de engranajes podría ser que no se observe claramente en el espectro
la componente a 1XRPM. En ese caso ubique el cursor en la frecuencia de engrane (supongamos
que es 21XRPM) y cambie en este caso el valor del order a 21.
2-4
En la tercera fila se indica el valor que calcula el programa para la velocidad de rotación
(Calculated speed): 2980.7 cpm. Este es entonces el primer paso a realizar en el análisis de
espectros: ajustar la velocidad de rotación a su valor verdadero. Este valor es el que considerará
el programa posteriormente para el cálculo de las frecuencias de falla de rodamientos,
frecuencias de engrane, etc.
Este ajuste de la velocidad de rotación también lo puede hacer en el recolector de datos. Si usa
un microlog de SKF al posicionar el cursor sobre el pico a 1X le indicará como valor 2981.25
cpm. Si luego aprieta la tecla “1xRPM” este valor cambiará a 2980.7 cpm. Lo mismo puede
obtener si utiliza un analizador de CSI al apretar la tecla”Mark”.
Visualización de las líneas espectrales en el espectro

Figura 4 muestra una expansión del espectro mostrado en fig.3 entre 2970 y 2990 cpm. Se han
marcado las líneas espectrales que entrega el recolector en este rango de frecuencias (las cuales
están separadas entre ellas por ∆f). El recolector une estas líneas espectrales por líneas rectas
FIG. 4. Expansión de figura 3 entre 2970 y 2990cpm

2-5
Forma de la onda
Figura 5 muestra parte de la forma de onda registrada por el recolector de datos para realizar el
espectro indicado en figura 3.
¾ El tiempo total de registro, TR, de la forma de onda requerido para realizar el espectro
con ∆f=3.75cpm, es:
TR = 1/ ∆f = 1/3.75cpm =0.267 min=16seg
¾ El número de puntos que toma el recolector en la forma de onda es:
N = 2.56·NL = 2.56·3200 =8.192 puntos = 213
El recolector para realizar la FFT necesita tomar un número de puntos que sea una
potencia de 2
¾ El intervalo de tiempo entre puntos en la forma de onda es:
∆t = T/N = 0.267 min /8192 = 3.25·10-5 = 0.001953 seg.
FIG. 5. Parte de la forma de onda registrada por el recolector de datos para realizar el
espectro indicado en figura 3.
2-6
2. Problemas que se pueden generar con el uso de la FFT.
2.1. Aliasing.
Cuando se produce el problema de aliasing el analizador de vibraciones mostrará en el espectro

componentes vibratorias a frecuencias menores que las reales.
El aliasing se genera cuando la frecuencia de muestreo, fs, no satisface el teorema de Shanon

según los europeos, o teorema de muestreo de Nyquist, para los norteamericanos. La
frecuencia de muestreo es la frecuencia con la que la tarjeta A/D del recolector adquiere datos
en la forma de onda
Este teorema establece que para que no se produzca aliasing, la frecuencia de muestreo tiene
que ser mayor que el doble de la máxima frecuencia que esté presente en la señal medida, es
decir:
fs ≥ 2 ·fmáx (3)
donde:
fmáx=máxima frecuencia en la señal
fs =frecuencia de muestreo(sampling)
Lo anterior equivale a tomar al menos dos puntos en cada ciclo de la componente de mayor
frecuencia. Figura 6a) muestra una discretización adecuada de la señal. En este caso se ha
muestreado tomando 4 puntos en cada ciclo de la señal, por lo tanto, se satisface el teorema de
Nyquist.
Figura 6b) muestra una discretización inadecuada de la señal. En este caso se ha muestreado
tomando menos de 2 puntos en cada ciclo de la señal. Esto trae como consecuencia que la FFT
calcula una frecuencia de menor valor que el real, como se ilustra en Figura 6b). El nombre
“aliasing” viene de alias (sobrenombre, que no es el nombre real), así como en este caso no es
la frecuencia real.
Necesidad de un filtro antialiasing.
La frecuencia de muestreo de la tarjeta A/D es un valor fijo característico de ella. Entonces, para
asegurarse que se cumpla el teorema de muestreo, es decir que la frecuencia máxima en la
señal a analizar sea menor que la mitad de la frecuencia de muestreo, se eliminan todas las
componentes que no cumplan con esto utilizando un filtro pasa bajo antes de realizar la
conversión A/D (análoga/digital) de la señal.
Este filtro se llama filtro antialiasing y lo traen incorporado todos los recolectores de datos. Ver
figura 7. Por lo tanto, en los recolectores no se produce el problema de aliasing.
2-7
FIG.6. a) Discretización adecuada, frecuencia verdadera

b) Discretización inadecuada, frecuencia falsa fa debido al aliasing
Figura 7 muestra el filtro antialiasing usado por un recolector de datos cuya tarjeta A/D tiene
una frecuencia de muestreo fs=40 kHz. Para evitar el aliasing la máxima frecuencia en la señal
medida debe ser fmáx< fs/2=40kHz/2= 20kHz, es decir el filtro antialiasing debe cortar toda
componente sobre 20 kHz. Para un filtro ideal la frecuencia de corte de él debe ser 40kHz/2=
20kHz, sin embargo, para un filtro real la frecuencia de corte debe ser 40kHz/2.56 = 15.65Hz,
como se ilustra en figura 7.
FIG. 7. Filtro antialiasing

2-8
EJEMPLO
Considere un espectro de 6.400 líneas y fmáx = 20 kHz. Determinar:
a) N = Número de puntos en el tiempo
b) ∆f = Resolución en frecuencias
c) TR = Tiempo (ó longitud) de registro de la forma de onda
d) ∆t = Intervalo de muestreo
¾ N = 2.56 x Nl = 2.56 x 6.400 = 16.384 puntos
¾ ∆f = fmáx/Nl = 20.000(Hz) / 6400 = 3,125(Hz) = 187,5(cpm)
¾ TR = 1/∆f = 1/3,125 = 0.32(seg)
¾ ∆t = TR/N = 0.32/16384 = 1,953 x 10-5(seg)
2.2 Fugas laterales
La ecuación (4) de la transformada de Fourier indica que para calcular el espectro de una
señal,X(f), se debe tomar una longitud de registro infinita en la forma de onda.
Cuando se toma una longitud de registro infinito de una vibración sinusoidal de amplitud A y
frecuencia f0, se obtiene al aplicar la FT (Transformada de Fourier) lo esperado, es decir, un
espectro de una sola línea de amplitud A y frecuencia f0, como se muestra en figura 8a).
∞
X(f) = ∫ -∞ x(t) e-j2πft dt (4)
En la práctica sin embargo, no es posible tener un registro infinito de la señal medida y solo es
posible realizar un tiempo de registro finito de longitud TR.
La transformada de Fourier de esta señal cuando se toma un registro de longitud TR finito (que
se llama señal truncada), deja de ser para la señal sinusoidal un espectro de una sola raya y
pasa a ser un espectro de forma continua que tiene la forma indicada en figura 8b).
Para la señal truncada, la energía no se encuentra concentrada en una sola línea como para la
señal de longitud infinita, está esparcida en lóbulos laterales. Este efecto, causado por la
troncadura de la señal, se conoce como "fugas laterales", la energía se fuga de la línea
espectral a f0, esparciéndose por sus alrededores.
2.3 Efecto de rendija
En la práctica, los recolectores de datos o los analizadores de vibraciones no trabajan con la

integral indicada en ecuación (8), utilizan la FFT discreta, es decir aplicada a la señal digitalizada.
Debido a esto no se obtiene el espectro de forma continua mostrado en la figura 8b), sino que se
2-9
obtiene un espectro de valores discretos en un cierto número de líneas separadas entre ellas por
∆f = 1/TR. Esto es equivalente a mirar el espectro continuo de figura 7b) a través de las rendijas
de un cerco cuyas tablas están separadas en ∆f , como se indica en la figura 9 inferior.
Figura 9 muestra dos situaciones particulares:
a) Cuando en el tiempo de registro, TR en la forma de onda se capta un número exacto de

ciclos (en figura 9a) se han registrado 3 ciclos)
b) Cuando en el tiempo de registro, TR en la forma de onda se capta un número entero de

ciclos + ½ de ciclo(en figura 9b) se han registrado 2,5 ciclos)
a)
b)
FIG. 8. a) Transformada de Fourier de una sinusoidal de longitud infinita

b) Transformada de Fourier de una sinusoidal de longitud finita,
En figura 9a) se observa que cuando se registra un número entero de ciclos, una de las rendijas
coincide con la frecuencia de la sinusoidal, f0, y se obtiene para la amplitud su valor exacto A.
Pero, si no se registra un número entero de ciclos, el cerco queda corrido, y ya no se obtiene ni
el valor real de la amplitud, ni el valor real de la frecuencia como lo ilustra la figura 9b).
Figura 9b) muestra el caso más desfavorable, que es cuando se registra un número entero de
periodos más medio periodo. Se observa que en este caso se obtienen dos componentes de
igual amplitud de valor 0.64 A (36% de error) a frecuencias fo-∆f/2 y fo+∆f/2 respectivamente,
más otras componentes de valores más pequeños.
2-10
Este efecto de fugas laterales y efecto rendija se puede apreciar en la expansión del espectro
mostrado en figura 4. Debe tenerse presente que los recolectores de datos unen estas líneas
espectrales a través de líneas rectas como se observa en dicha figura. Cuando la escala de las
frecuencias no se encuentra expandida, ver figura 2, las líneas espectrales se juntan y este
efecto pasa desapercibido.
3. Procedimientos para disminuir el efecto de las fugas laterales.
En una señal vibratoria compuesta por varias componentes que no son armónicos entre ellos, no
es posible obtener una longitud de registro TR de manera que se tome un número entero de
periodos para cada una de ellas, es decir, no es posible en este caso evitar las fugas laterales en
algunas componentes.
Tiempo de registro T es un Tiempo de registro T es un número

número entero de periodos entero de periodos + ½ periodo
(a) (b)
FIG. 9. Efecto de fugas laterales y efecto rendija

2-11
3.1. Ventanas de ponderación
Adquirir un registro de señal de longitud limitada TR, es equivalente a multiplicar la señal de

longitud infinita por una ventana de forma rectangular que tiene un valor 1 durante el tiempo TR
de registro, y valor cero fuera de ella.
Esta ventana se llama uniforme o rectangular. Se llama ventana, porque es equivalente a

observar la señal de longitud infinita a través de una ventana de longitud TR.
Cuando se usa esta ventana, como se señaló anteriormente, se puede obtener un error de hasta
un 36% en el valor de la amplitud debido a las fugas laterales.
Para disminuir el efecto de las fugas laterales los analizadores utilizan otras formas de ventanas
de ponderación. Los analizadores ofrecen comúnmente dos ventanas: Uniforme o Rectangular y
Hanning. La ventana de Hanning es una ventana de forma de coseno. SKF ofrece también la
ventana Flat Top, la cual tiene una forma Gaussiana.
Tabla Nº1 muestra el máximo error que se puede obtener en el valor de la amplitud de una
componente (cuando se toma un registro de un número entero de periodos + medio) utilizando
los diferentes tipos de ventanas.
Se observa que utilizando la ventana Flat Top el error máximo en el valor de la amplitud es un
1%, comparado con el 16% y 36% al utilizar las ventanas de Hanning y uniforme
respectivamente. Sin embargo, como se observa de esta tabla, esto se consigue perdiendo
resolución en frecuencias.
Tabla Nº1. Ventanas de ponderación
Exactitud en amplitud Flat top (error hasta 1% )

(para el caso más desfavorable): Hanning (error hasta 16%)
Rectangular (error hasta 36%)
Resolución en frecuencias: Rectangular ∆

Hanning l Aumenta resolución en frecuencia
Flat Top i
¾ En el análisis de vibraciones se requiere en general tanto una buena exactitud en

amplitud como en frecuencias. Como situación de compromiso entre exactitud en
amplitud y resolución en frecuencias, se utiliza entonces para todos los análisis la
ventana de Hanning. Esta es la ventana que los recolectores traen programada por
defecto.
¾ La excepción a lo anterior es cuando se realiza un ensayo para determinar frecuencias

naturales. Para determinar las frecuencias naturales se requiere una buena exactitud en
frecuencias, no interesa la exactitud en amplitud, por lo que se utiliza la ventana
Uniforme la cual tiene una mejor resolución en frecuencias.
2-12
¾ La ventana Flat Top se utiliza cuando solo se requiere obtener exactitud en la amplitud de
las componentes y no interesa la exactitud en las frecuencias. En general esto es cuando
se utiliza el recolector para analizar otras magnitudes que no son vibraciones.
De lo anterior se desprende entonces el siguiente criterio para la elección de la ventana de

ponderación a utilizar:
Utilizar la ventana de Hanning para todos Debido a un compromiso entre exactitud

los análisis en amplitud y resolución en frecuencias
Utilizar la ventana Uniforme o Rectangular en Debido que tiene la mejor resolución en

los ensayos para determinar frecuencias frecuencias. En este ensayo no interesa
naturales la exactitud de la amplitud
Utilizar la ventana Flat Top para el análisis de Debido a que esta ventana solo tiene
otras magnitudes(no vibraciones) en la que solo buena exactitud en amplitud, pero muy
interesa su valor y no su frecuencia mala resolución en frecuencia.
4. Formas de calcular el valor RMS que utilizan los recolectores de datos.
El valor RMS es una magnitud que permite cuantificar la potencia media de una señal vibratoria.
Es el valor utilizado por las normas ISO 10816 para evaluar la severidad vibratoria. La potencia
vibratoria está definida en forma análoga a la de la potencia eléctrica alterna como se indica a
continuación:
Potencia eléctrica Potencia vibratoria
Valor instantáneo p(t) = v2(t)/ R p(t) = v2(t)
Valor medio P = (VRMS)2/ R P = (VRMS)2
Para determinar el valor RMS, los recolectores de datos y analizadores de vibraciones utilizan
dos formas:
2-13
1. Cálculo del valor RMS desde la forma de onda o en el dominio tiempo
En la forma de la onda, el valor RMS es calculado como la raíz cuadrada del promedio de
los valores instantáneos de la vibración al cuadrado durante el tiempo T de medición, es
decir:
2 2 2
V RMS = ( V 1 + V 2 + ...V N )/N (4)
V1, V2, ……… VN : valores de la vibración
en N puntos de la forma de onda, ver figura 10
2. Cálculo del valor RMS desde el espectro o en el dominio frecuencias.
En el espectro para calcular la potencia total, (VRMS)2 es calculada como la suma de las
potencias de las diferentes componentes en el espectro, como se indica en ecuación (5).
V RMS = (V RMS )12 + (V RMS )22 + ... (V RMS )2N (5)
Nota: Cuando el valor RMS es determinado del espectro el valor calculado considera
solamente las componentes que están dentro del rango de frecuencias
especificados (valor de fmáx y fmin ingresado al recolector).
Es decir, cualquier componente significativa ocurriendo fuera del rango de
frecuencias especificado (fmin y fmáx) no será considerada.
EJEMPLO
Fig. 10 muestra un ejemplo de cómo los recolectores calculan el valor RMS de la vibración en el
dominio tiempo y en el dominio frecuencia. La vibración considerada tiene tres componentes
espectrales: 1XRPM, 21XRPM y 42XRPM.
1. El cálculo desde la forma de onda es VRMS = 4.37 mm/s. Este valor RMS calculado desde
la forma de onda se llama valor RMS análogo y considera todas las componentes que
tiene la vibración.
2. El cálculo en el espectro o en dominio frecuencia se llama valor RMS digital y considera

solo las componentes que están en el rango de frecuencias especificado. En este ejemplo
se ha calculado el valor RMS digital para tres fmáx del espectro.
Cuando en el cálculo del valor RMS digital el rango de frecuencias especificado para el cálculo del
espectro contiene todas las componentes espectrales, este valor es coincidente con el valor RMS
analógico calculado desde la forma de onda.
2-14
CALCULO DEL VALOR RMS DE UNA SEÑAL (POTENCIA MEDIA)
1. A partir de la señal temporal. Valor RMS análogo.
La Figura muestra N=512 puntos discretos v1, v2,..., vN, de una vibración v(t) compuesta
por tres componentes de frecuencias 1 x rpm, 21 x rpm y 42 x rpm
2 2 2
v1 + v 2 + ... v n
V RMS = = 4.37(mm/seg)
N
2. A partir del espectro en frecuencias. Valor RMS digital.
¾ Configurando fmáx =30.000cpm:
FIG. 10. Ejemplo de cálculo del valor RMS analógico y digital de una vibración.
2-15
Si el rango de frecuencias especificado para el cálculo del espectro no contiene todas las
componentes espectrales, el valor RMS digital será menor que el valor RMS analógico.
Comparando la diferencia de valores entre los valores analógico (Analogic Overall) y digital
(Digital Orevall), el analista podrá determinar si hay componentes espectrales significativas más
allá del fmáx configurado para el espectro.
Conclusión importante
Para la evaluación de la severidad vibratoria, las normas ISO 10816-3 estipulan medir el valor
de la velocidad RMS en el rango de frecuencias de 10 a 1.000 Hz, por lo tanto, se debe medir el
valor RMS digital, pues el valor RMS analógico contempla todas las componentes y no solo
aquéllas que estén en este rango de frecuencias.
EJEMPLO. Compresor de tornillo de aire.
FIG. 11. Compresor de tornillo
Figura 12 ilustra la conclusión importante señalada anteriormente. Las vibraciones fueron

medidas en un compresor de tornillo, cuya frecuencia de las pulsaciones de presión (número de
entradas del tornillo x RPM) es 920,31 Hz. Los cursores muestran los armónicos de esta
frecuencia.
En la figura superior el rango de frecuencias en el espectro es 10.000 Hz. Equivocadamente, se

usó este rango de frecuencias considerando que existían componentes hasta esa frecuencia. El
valor RMS obtenido es 8.05 mm/s. Al evaluar la severidad vibratoria con este valor (máquina
grupo 2 soporte flexible), se obtiene que es INACEPTABLE.
Sin embargo, si se utiliza la norma como corresponde, es decir, medir el valor VRMS, en el rango
de frecuencias de 10 a 1.000 Hz, a pesar que existan componentes sobre dicho valor(estas
componentes son evaluadas por la aceleración), se obtiene un valor VRMS de 2.68 mm/s, valor
que es ACEPTABLE
2-16
VIBRACIÓN MEDIDA EN RANGO 10-10000 Hz. VRMS = 8.05 mm/seg.
VIBRACIÓN MEDIDA EN RANGO 10-1000 Hz. VRMS = 2.68 mm/seg.
FIG. 12. Valor RMS analógico utilizando diferentes rangos de frecuencias

2-17
5. Formas de promediar
La técnica estándar en estadística para mejorar la estimación de un valor es promediar. En los

analizadores de vibraciones se utilizan en general las siguientes formas de promediar:
- Promediación lineal
- Promediación “peak hold”
- Promediación sincrónica
5.1. Promediación Lineal
Es el modo más común de promediar espectros. El procedimiento es el siguiente: el primer

espectro obtenido se guarda en una memoria temporal llamada "buffer", el próximo espectro
obtenido es promediado con el espectro guardado línea a línea espectral y así sucesivamente
cada nuevo espectro obtenido se va promediando con los anteriores.
5.1.1. Promediación de espectros sin “pasto” significativo
Para el diagnóstico de fallas en máquinas rotatorias se está principalmente interesado en los

componentes discretas, a determinadas frecuencias. Sin embargo, estas componentes discretas
varían ligeramente de valor entre la medición de un espectro y la del medido inmediatamente
después.
Esto es ilustrado con el ejemplo de figura 13 a). Las vibraciones fueron medidas en una bomba
centrífuga. Las componentes tienen frecuencias 1xRPM y 5xRPM. Se registraron 4 espectros
sucesivamente. Se observa una variación pequeña en el valor de sus amplitudes, lo que es
normal.
¿Cual espectro guardaría como representativo de la medición?
Respuesta: Ninguno. El espectro más representativo es el espectro promediado. Para eso se

promediaron 4 espectros.
El recolector ha sido programado para que vaya mostrando en pantalla el espectro promediado a
medida que se van promediando los espectros. Así, en figura 13 primero muestra el promedio
de los 2 primeros espectros:
- Para la componente a 1x: su valor promediado es = (4+2.2)/2 = 4.35 mm/s

- Para la componente a 5x: su valor promediado es = (1.9+2.2)/2 = 2.05 mm/s
Luego, realiza el promedio de los 3 primeros espectros y luego el de los 4 espectros.
¿Cuántos espectros se deben promediar?
Se debe promediar hasta que las componentes no varíen al aumentar los promedios.
Típicamente entre 4 a 20 promedios. En máquinas donde varían poco el valor de las
componentes vibratorias será suficiente unos 4 promedios. En máquinas en que ellas varían
más, se requiere mayor número de promedios.
2-18
ESPECTROS INDIVIDUALES ESPECROS PROMEDIADOS
a)
PROMEDICIÖN “PEAK HOLD”: Retención del valor máximo en cada línea espectral:
b)
FIG.13. a) Promediación lineal

b) Promediación “peak hold”
2-19
5.1.2. Promediación de espectros con “pasto” significativo
En varias máquinas las componentes discretas en el espectro vienen acompañadas por “pasto”
debido a las vibraciones aleatorias. En estos casos, el espectro muestra mucha variabilidad y a
veces oculta la presencia de las componentes discretas pequeñas que interesan para
diagnosticar.
Figura 14 muestra espectros tomados en un ventilador. En el espectro están presentes las

componentes debido al desbalanceamiento residual, 1x, y las vibraciones aleatorias debido a las
turbulencias del flujo (“pasto en el espectro”).
Figura 14a) muestra en la parte superior un espectro sin promedios. La componente discreta a
1xRPM puede ser detectada debido a que el pasto existente no la oculta. El segundo espectro
tiene 8 promedios y se aprecia que el ruido aleatorio se ha alisado aproximándose a una línea
recta. Si se tomara más promedios, el nivel de ruido debería ser una línea recta.
Figura 14 b) muestra un espectro del mismo ventilador, excepto que ahora el nivel del ruido es
mayor. En el espectro no promediado no es posible distinguir la componente a 1xRPM. En el
espectro con 8 promedios, el ruido ha sido parcialmente alisado y la componente discreta a
1xRPM se puede ahora distinguir claramente.
El proceso de alisamiento del “pasto” en el espectro se basa en que el ruido es aleatorio. La

amplitud de cada línea espectral cambia de valor desde un espectro al otro, y así cuando son
promediados tiende a alisar el ruido en el espectro.
Tabla Nº1 resume los criterios de porqué se promedia y el número de promedios a seleccionar
TABLA Nº1. RESUMEN DE LA PROMEDIACION DE ESPECTROS
Espectro Razón por la que se promedia % de traslapo Nº de promedios

a utilizar
Cuando en Para obtener un espectro Sin traslapo Típicamente entre 4-

el espectro representativo de la medición 20 hasta que las
no hay actual. componentes no
“pasto” de
varíen al aumentar
valor
significativo los promedios
Típicamente entre 10-

Cuando en Para “alisar” el pasto en el espectro Traslapo 200, hasta que el
el espectro y poder visualizar componentes máximo * pasto se haya alisado
hay “pasto” discretas representativas de fallas lo suficiente como
de valor para distinguir las
significativo componentes
discretas
2-20
FIG. 14. Ejemplos que ilustran como el promedio de espectros “alisa” el ruido aleatorio en la
vibración.
2-21
5.2. Modo peak-hold.
Aunque "peak-hold" no es un modo de promediar, se incluye como tal en los modos de

promediar que presentan los analizadores digitales. En este modo, el analizador guarda el
mayor valor que ocurre en cada línea durante el proceso de promediación.
El método peak hold es utilizado cuando el analista está interesado en los mayores valores
encontrados en cada línea espectral durante un período de tiempo. Esto es especialmente útil
en los registros de partidas y paradas de las máquinas para determinar frecuencias naturales.
Figura 15 ilustra la detención de una bomba que gira a 1000cpm y tiene frecuencia de paso de
alabes 5X = 5000 cpm. Se realiza una promediación “peak hold” durante la detención.
En la figura se muestra los espectros obtenidos cuando la máquina giraba a 1000, 900, 800,
700, 600, 500 y 400cpm. El espectro de abajo es el espectro promedio “peak hold”, el cual
guardó los mayores valores en cada línea espectral.
Debe tenerse presente sin embargo, que usando el modo peak-hold, los picos máximos del ruido
y las vibraciones del entorno son guardados en el espectro promedio.
5.3. Promedios sincrónicos en el tiempo.
En los casos anteriores los promedios se realizan en el espectro, en el dominio de las frecuencias
y tanto el ruido como las componentes vibratorias discretas son promediados.
En el modo promedios sincrónicos en el tiempo, el promedio es realizado en el dominio tiempo

en vez de en el dominio frecuencias. El uso y sus aplicaciones se verá detalladamente en el
siguiente capítulo.
Proceso de traslapo (overlapped)
El proceso de traslapo es una manera de disminuir el tiempo que demora tomar muchos
promedios, especialmente cuando se requiere realizar un análisis a bajas frecuencias y por lo
tanto, con una buena resolución en frecuencias.
Figura 16a) muestra un registro de 4096 puntos de la señal en el tiempo. Si se desea espectros
de 400 líneas, entonces cada FFT debe usar para su cálculo 1024 puntos en el tiempo (número
de puntos en la forma de onda = 2.56 x el número de líneas espectrales). Por lo tanto, con 4096
puntos se pueden obtener 4 espectros sin traslapo que podrían ser promediados.
Figura 16b) muestra el proceso de traslapo y como se puede reducir el tiempo para realizar
promedios. En este ejemplo se utiliza un 50% de traslapo. Para el cálculo del primer espectro se
utiliza los primeros 1024 puntos, igual que para el caso anterior sin traslapo. Sin embargo, para
el cálculo del segundo espectro en vez de utilizar los siguientes 1024 puntos se utiliza sólo 512
puntos nuevos y 512 puntos de los usados para calcular el espectro anterior y así sucesivamente
para el resto de los espectros. El factor de traslapo usado en este caso es de 50%.
2-22
FIG. 15. Promediación “Peak Hold”. Detención bomba centrífuga de 5 alabes

2-23
PROMEDIOS UTILIZANDO DATOS NUEVOS EN CADA FFT
a)
PROMEDIOS UTILIZANDO UN 50% DE TRASLAPO
b)
FIG 16. Promedios sin traslapo y con un 50% de traslapo

2-24
EJEMPLO
Determinar el tiempo de adquisición de datos requerido por un recolector para realizar 100
promedios con una resolución en frecuencias ∆f = 10 cpm.
i) Sin traslapo
ii) Con 50% de traslapo
iii) Con 90% de traslapo
Respuesta:
Para realizar un espectro con ∆f = 10 cpm, la FFT exige registrar un tiempo TR de longitud de
onda: TR = 1/∆f = 1/10 cpm =0.1 min
i) Para realizar 100 promedios de espectros sin traslapo, se requiere un tiempo total de
registro:
TR = 100 x T = 100 x 0,1 min = 10 min.
ii) Para realizar 100 promedios de espectros con traslapo de un 50 %, se requiere para el
primer espectro un tiempo de registro T = 0.1 min y para los 99 restantes solamente un
registro de la mitad del tiempo (guarda del registro anterior un 50%), es decir, el tiempo
total de registro será:
TR = 0,1 min + 99 x 0.05 min = 5.05 min
iii) Para realizar 100 promedios de espectros con traslapo de un 90 %, se requiere para el
primer espectro un tiempo de registro T = 0.1 min y para los 99 restantes solamente un
registro de un 10% (guarda del registro anterior un 90%), es decir, el tiempo total de
registro será:
TR = 0,1 min + 99 x 0.01 min = 1,09 min
NOTAS:
1. El tiempo total Tt que se demorará el analizador para realizar los promedios será:
Tt = Tiempo de registro + Tiempo de auto-escalarse + tiempo de cálculo
2. El tiempo de registro solo depende de la resolución en frecuencias que se desee y del %

de traslapo que se use. Este tiempo no depende de la velocidad del recolector de datos.
El tiempo de auto-escalarse y el tiempo de cálculo depende de la rapidez del recolector.
Estos tiempos sin embargo, son insignificantes comparados con el tiempo de registro.
3. Recolectores de SKF ajustan internamente cuando se selecciona traslapo máximo (mayor

al 75%). En recolectores como CSI el usuario puede seleccionar un traslapo cualquiera
entre 0 y 99%(la cantidad de traslapo que es aceptable depende de la característica de la
vibración). Sin entrar en las características de ellas, es suficiente decir que para las
señales vibratorias que son generadas en las máquinas, no es conveniente usar un
traslapo superior a 90%)
2-25
6. Rango dinámico del analizador.
El convertidor o tarjeta A/D discretiza la señal vibratoria en una serie de valores. El valor de
salida digital o "palabra"(byte) consiste en un conjunto de ceros y unos. Cada valor de 0 y 1
se llama un "bit". Para datos dinámicos, como en el caso de las vibraciones, el convertidor A/D
es configurado para manejar entradas positivas y negativas. Un bit es usado entonces para
definir el signo de los datos y el resto de los bits para definir la amplitud de ellos.
Para ilustrar lo anterior supongamos que se usa una tarjeta A/D de 3 bits para determinar el
espectro de una vibración que tiene las siguientes tres componentes como se muestra en figura
17:
¾ Componente a 1XRPM de valor 9.8 mm/s

¾ Componentes de falla de rodamientos a BPFO y 2BPFO de valores 0.8 y 0.1
respectivamente
El fondo de escala utilizado para la amplitud de las componentes espectrales es 10 mm/s. Si se

utilizara una tarjeta A/D de 3 bit se tendría:
2 bits de datos más un bit para el signo. Una “palabra” de 2 bits permitirá los siguientes 4
valores, 00, 01, 10, 11, es decir cuatro valores distintos.
En este caso los cuatro valores estarán relacionados al fondo escala utilizado. Es decir el
analizador dará valores a 0; 2.5; 5; y 7.5 (la resolución en amplitudes, ∆A, es para este caso=
2.5 mm/s). Por lo tanto todos los valores entre 0 y 2.5 mm/s los dará en cero (siempre en el
menor valor, no como en la resolución en frecuencias que es el valor más cerca). Los valores
entre 2.5 y 5 los dará en 2.5 mm/s. Los valores entre 5 y 7.5 los dará en 5mm/s y los valores
entre 7.5 y 10 los dará en 7.5 mm/s.
Por lo tanto, como se indica en figura 17 la componente a 1x tendrá un valor de 7.5 mm/s y las
componentes a BPFO y 2BPFO tendrán un valor cero, es decir, no serán detectadas.
Si se utilizara una tarjeta A/D de 4 bit se tendría: 3 bits de datos más un bit para el signo. Una
“palabra” de 3 bits permitirá los siguientes 8 valores, 000, 001, 010, 011,100, 101, 110 y 111,
es decir ocho valores distintos.
En este caso los ocho valores que dará el analizador serán: 0; 1.25; 2.5;3.75; 5; 6.25; 7.5 y
8.75 mm/s. Por lo tanto, como se indica en figura 17 la componente a 1x tendrá un valor de
8.75 mm/s y las componentes a BPFO y 2BPFO tendrán un valor cero, es decir, no serán
detectadas
Generalizando lo anterior se obtiene que la resolución en amplitudes, ∆A, se puede obtener de la

relación siguiente:
∆A = Fondo de escala/ 2n-1

n = número de bits de la tarjeta A/D
2-26
ESPECTRO REAL Componentes a:
- 1XRPM valor=9.8
mm/s
- BPFO valor= 0.8
mm/s
-2BPFO valor=0.1
mm/s
A/D de 3 bits:
- 1 bit para el signo

- 2 bits para 4=22
valores:
00 ; 01 ; 10 ; 11
∆A= 10/22 = 2.5
A/D de 4 bits:

- 3 bits para 8=23
valores:
000 ; 001 ; 010 ;
011; 100; 101; 110;
111
∆A= 10/23 = 1.25
A/D de 8 bits:

- 7 bits para 128=27
valores
∆A= 10/27 = 0.078
∆A = Resolución en amplitud = Fondo escala/ 2(n-1)
n = Número de bits
FIG. 17 Espectros tomados con tarjetas con diferentes números de bits.

2-27
Las tarjetas comerciales son de 8, 10, 12,14, y más bits. Si para este ejemplo, se usa una
tarjeta de 8 bits, la resolución en amplitudes será ahora ∆A = 10/27= 0.078 mm/s.
Es decir, el analizador puede dar valores en amplitud cada 0.078mm/s y por lo tanto, la
componente a 1x tendrá un valor de 10 mm/s, la componente a BPFO tendrá un valor de 0.78
mm/s (10·∆A = 0.78) y la componente a 2BPFO tendrá un valor de 0.078 mm/s. En este caso se
verán las componentes de falla del rodamiento.
6.1. Importancia del “autorange” o auto-escalamiento
Si en el ejemplo de figura 17 se hubiese elegido un fondo de escala mayor, por ejemplo, 100
mm/s y la tarjeta A/D del recolector es de 8 bits, la resolución en amplitud ahora será: 100/27 =
0.7813, por lo que las componentes a 1XBPFO y 2XBPFO ahora no se verán en el espectro
(tendrán un valor cero) como se muestra en figura 18, y se diagnosticará que no hay un
problema de picadura de rodamiento.
Para fondo de escala:

10 mm/s:
∆A= 10/27 = 0.07813
Para fondo de escala:

100 mm/s:
∆A= 100/27 = 0.7813
FIG.18. Fondos de escala adecuados e inadecuados
Lo anterior indica la importancia de la elección adecuada del fondo de escala a utilizar. El fondo
escala al configurar un punto debe ser elegido tan pequeño como posible, pero sin que se sature
el equipo ( cuando sucede esto, el recolector le indica en pantalla:”overload”).
Para elegir el fondo escala los recolectores ofrecen dos alternativas:
¾ Que sea el propio recolector que elija el fondo escala más adecuado (Cuando se elige
esta opción se configura en “on” o “si” la alternativa que ofrecen los equipos de
“autorange”)
2-28
¾ Que sea el usuario el que seleccione dicho valor
Para todos los análisis utilice la función “autorange” que le ofrece el equipo, es decir, que sea el
recolector el que seleccione el fondo escala más adecuado. En los análisis de partidas o paradas
o ensayos de golpe, seleccione usted el fondo escala a utilizar.
En un análisis de parada de la máquina, al usar el “autorange”, el equipo selecciona el fondo de

escala más adecuado cuando la máquina está funcionando a su velocidad de régimen. Sin
embargo, en la detención al pasar por una resonancia las vibraciones crecerán y superarán el
valor del fondo de escala saturando al recolector (overload).
Cuando el amplificador de autoajuste (autorange) detecta una entrada muy grande o muy
pequeña, automáticamente cambia la ganancia. Sin embargo, esto es un proceso que toma
tiempo e interrumpe el proceso de análisis.
6.2. Rango dinámico.
Es la razón entre el mayor y menor valor que pueden ser leídos. Puesto que frecuentemente este
número es grande, esta razón se expresa en dB:
DR(dB) = 20 log(mayor valor/menor valor) = 20 log 2n-1
DR = Rango Dinámico (Dynamic Range)

n = número de bits
EJEMPLO 4.
Determinar el rango dinámico del recolector que tiene una tarjeta A/D de 8 bits.
Respuesta: En figura 19 se muestra que el rango dinámico de este recolector es de 42.14 dB, lo
que equivale en escala lineal que la razón mayor valor que puede medir/menor valor es 128.
DR =20log(100/0.7813)
= 42.14 db
DR = 20log 27 =42.14 dB
FIG. 19. Rango dinámico de un recolector con tarjeta A/D de 8 bits

2-29
Figura 20 superior muestra el espectro tomado en un ventilador desbalanceado que gira a 1238
cpm. Para determinar la resolución en amplitudes con que realizó el espectro, se expandió
grandemente la escala de amplitudes y frecuencias obteniéndose el espectro mostrado en la
figura 20 inferior.
De esta figura se observa que ∆A = resolución en amplitudes, es =0.00127646 mm/s (como lo

indican los cursores). Por lo tanto el número de divisiones en la escala de amplitudes fue =
(fondo escala)/ ∆A = 20.9125/0.00127646 =16.384= 214. Esto permite determinar en forma
experimental el número de bits que tiene la tarjeta A/D de su recolector o de su sistema de
monitoreo.
Figura 21 muestra espectros tomados con un mismo acelerómetro en una misma máquina, pero
con dos recolectores diferentes, uno con un convertidor A/D de 8 bits y otro con un convertidor
A/D de 14 bits.
Observe que la componente cercana a 72000 cpm acompañada de posibles bandas laterales
capturada con el recolector de 14 bits está totalmente ausente en el espectro obtenido con el
recolector de 8 bits.
Observe además el elevado ruido de fondo (noise floor) del espectro obtenido con este último
recolector respecto al de 14 bits, considerando que ambos espectros fueron tomados con el
mismo fondo de escala.
Por consiguiente, los recolectores de 8 bit, con un rango dinámico de 42 (dB) son inadecuados
para detectar incipientemente potenciales problemas en rodamientos, engranajes y problemas
asociados al flujo en las turbomáquinas o a problemas de origen eléctricos en motores. Un
analista debería emplear un analizador FFT con un mínimo de 14 bits y un rango dinámico de
aproximadamente 78 dB.
7. Formas de capturar datos del recolector
Figuras 22 y 23 resumen las formas en que los recolectores pueden realizar la captura de los
datos. Estas formas de captura de datos pueden ser:
¾ Captura “free run”
¾ Captura con “trigger”
En el caso de configurar el recolector en el modo captura “free-run”, el recolector captura

señales vibratorias o registros temporales tan rápido como puede. No se le impone ninguna
restricción de cuando empiece a capturar datos.
En el modo captura con “trigger” o con disparo se le impone al recolector que él puede
comenzar a capturar datos solo una vez que el disparo o “trigger” se lo indique. El origen de
estas señales de disparo trigger, pueden venir de:
2-30
ESPECTRO CONFIGURADO CON FONDO ESCALA = 20.9125 mm/s
∆A = 0.00127646 mm/s ; número de divisiones=20.9125/0.00127646 =16.384= 214
FIG 20. Expansión de escala de amplitudes para determinar valor de ∆A.

2-31
a)
b)
FIG. 21 a) Espectro tomado con recolector de 8 bits A/D

b) Espectro tomado con recolector de 14 bits A/D
2-32
FORMAS DE CAPTURA DE DATOS
A) Captura en modo “Free run”: Se deja que el recolector capture señales o registros
temporales tan rápido como el pueda. No se le pone restricciones para la captura de ellos.
Esto lo puede hacer en “tiempo real” o “no en tiempo real”:
1) Operación en tiempo real: El recolector va realizando la FFT a medida que llegan los
datos, debido a que el tiempo que demora el recolector en realizar la FFT es menor que
lo que demora el buffer en llenarse con un nuevo registro de adquisición.
2) Operación no en tiempo real: Si el tiempo que demora el recolector en realizar la

FFT es mayor del tiempo en que se llena el buffer, el equipo tiene que esperar que se
realice la FFT antes de tomar un nuevo registro. Se pierde en este caso algo de la señal
de entrada.
FIG. 22. Captura de datos en modo “free run”

2-33
B) Captura en modo Trigger: Se le indica al recolector que capture señales o registros

temporales cuando aparezca un “trigger” o disparo. Este disparo puede ser:
1) Captura de acuerdo al valor de la señal: El recolector captura un registro cada vez

que la señal de entrada excede un valor de disparo prefijado. El registro puede
comenzar a ser capturado inmediatamente después que se alcanza el valor de disparo
como se indica en la figura, o después de un tiempo prefijado
2) Captura de acuerdo a una señal de trigger externo: El analizador empieza a

capturar un registro de señal solo en el instante en que aparece una señal o pulso de
disparo externo. Esta señal podría venir por ejemplo, de un fototacómetro.
FIG 23. Captura de datos con trigger o disparo.

2-34
Ö Trigger controlado internamente por el recolector
Ö Trigger controlado por una señal externa al analizador
Para el caso de un recolector Microlog de SKF, ver figura 27, estas fuentes de trigger (trigger
source), el recolector las llama: “input y external” respectivamente.
La captura de datos con trigger interno se inicia cada vez que la señal de entrada excede un
valor (de disparo) prefijado por el usuario. Para el caso del microlog, ver figura 27, este valor
prefijado de trigger se introduce por el teclado en “input trigger level” (como un porcentaje del
fondo de escala utilizado).
Por ejemplo, si se utiliza un fondo de escala, FS= 10 mm/s, y un nivel de trigger 20% de FS, se
le está indicando al recolector de datos que él solo puede empezar a capturar datos cuando el
valor de la señal de entrada llegue al valor 0.2x10 = 2 mm/s.
Esta captura de datos con trigger interno de acuerdo al valor de la señal ,se utiliza por ejemplo
en:
¾ Los ensayos de golpe para determinar frecuencias naturales
¾ Cuando se quiere capturar una vibración alta , pero que solo ocurre ocasionalmente
La captura de la señal con un trigger interno se puede realizar en el recolector de dos maneras:
¾ empezar la captura de datos una vez que se gatilla el disparo
¾ realizar la captura de datos un cierto tiempo antes de que se gatille el disparo. Esto se
configura en el recolector microlog, ver figura 27, por el tiempo de retardo (input trigger
delay) que se introduce por el teclado.
7.1. Operación en tiempo real.
Se dice que el analizador trabaja en tiempo real, si el realiza el cálculo de la FFT antes que el
buffer se llene con un nuevo registro de datos, si no la operación se dice que no se efectuó en
tiempo real, ver figura 22.
El tiempo del registro de la señal temporal para realizar un espectro no es constante, depende
de la resolución en frecuencias seleccionado. Por lo tanto, el analizador trabajará en tiempo real
para ciertos rangos de resolución en frecuencias.
En la práctica, para el análisis de vibraciones, no tiene ninguna importancia si el analizador

trabaja en tiempo real o no. No así para un sistema de control, lo cual será en este caso
fundamental que trabaje en tiempo real.
2-35
8. Maneras de mejorar la resolución en frecuencias.
Es importante en un espectro tener valores lo más preciso posible de la frecuencia de las

componentes, puesto que son usadas para determinar el origen de las vibraciones. Hay varios
casos donde la resolución de un típico espectro de 400 líneas no es suficiente para separar
componentes que son significativas para dar un diagnóstico confiable. Un caso es, por ejemplo,
el diagnóstico de los motores de inducción.
Un espectro de 400 líneas y fmáx = 60.000cpm tomado en un motor de inducción de 2 polos no

podrá separar la componente a 2 veces la frecuencia de la línea (problema eléctrico) de la
componente a 2 x rpm (problema mecánico), ver figura 24, ni podrá separar las bandas laterales
alrededor de la componente a 1x, las cuales ocurren a una frecuencia igual al número de polos
veces la frecuencia de deslizamiento ( debido a la excentricidad dinámica del rotor o barras
cortadas o agrietadas).
FIG. 24. Espectros tomados con diferentes resoluciones en frecuencia. Motor de inducción
que gira a 2.980cpm montado en una base no plana
Para mejorar la resolución en frecuencias existen tres maneras como se indica en figura 25:
1. Aumentar el número de líneas

2. Disminuir fmáx
3. Utilizar un zoom verdadero
2-36
SOLUCIONES PARA MEJORAR LA RESOLUCION EN FRECUENCIAS
1. Aumentar el número de líneas ( 100, 200, 400, 800, 1600, 3200, 6400 )
2. Disminuir la frecuencia máxima
3. Realizar ZOOM verdadero: Poner un cierto número de líneas entre una frecuencia de
inicio y una frecuencia final
FIG 25. Forma de mejorar la resolución en frecuencias.

2-37
Expansión de la escala de frecuencias versus zoom real.
Zoom es la capacidad de concentrar todas las líneas de resolución en una banda de frecuencias
de interés. Expansión de la escala de frecuencias es cuando se muestra sólo una porción del
espectro.
Figura 26 muestra una expansión del eje de las frecuencias, se muestra 40 líneas de un espectro
de 400 líneas.
Aunque algunos vendedores pueden llamar a esto zoom, sólo es una representación expandida.
No es un "verdadero zoom". El verdadero zoom se obtiene seleccionando el ancho de banda de
frecuencias de interés antes de realizar la FFT y no después de haberla realizado.
Figura 26b) es la misma medición que figura 26a), pero usando zoom. Con el zoom las 400
líneas del espectro son concentradas entre 50 y 70 Hz, obteniéndose una resolución de 0.05 Hz.
En cambio en figura 26a), las 400 líneas del espectro son concentradas entre 0 y 500 Hz,
obteniéndose una resolución de 1.25 Hz.
Se observa que en figura 26a) las bandas laterales están apenas sobre el ruido de fondo del
espectro (si hubiesen sido menores no podrían haber sido detectadas). En figura 26 b) se ha
reducido el ruido de fondo del espectro, lo que hace las bandas laterales mucho más visibles.
(a) (b)
FIG 26. Expansión de la escala en frecuencias versus zoom real.

a) Expansión escala de frecuencias mostrando solo 40 líneas de un
espectro de 400 líneas. ∆f =1.25 Hz
b) Zoom de 400 líneas en el rango de 50 a 70 Hz. ∆f =0.05 Hz
2-38
FIG 27. Pantallas para configurar el espectro en un recolector Microlog de SKF.

3-1
ANALISIS DE LA CONDICION DE LA MAQUINARIA

USANDO MEDICIONES DE VIBRACIONES
1. Fundamentos
- Tipos de fuerzas. Las fuerzas que actúan sobre máquinas y estructuras podemos
clasificarlas en:
Ö Fuerzas estáticas : son fuerzas cuyo valor, dirección y sentido se mantienen

constantes en el tiempo
Ö Fuerzas dinámicas: son fuerzas cuyo valor, y/o dirección y/o sentido están
variando en forma continua.
La fuerza es una magnitud (vectorial) que tiene valor, dirección y sentido. Por
ejemplo, una fuerza puede tener un valor: 100(N), dirección: vertical y sentido:
hacia arriba.
- Origen de las vibraciones

Las vibraciones en máquinas y estructuras son generadas por la acción de fuerzas
dinámicas actuando sobre ellas. Las fuerzas estáticas no generan vibraciones, excepto en
casos especiales donde un parámetro de algún elemento de la máquina o estructura este
variando de valor con el tiempo (llamadas vibraciones paramétricas)
Por lo tanto, las fallas que generan fuerzas dinámicas en las máquinas pueden ser
detectadas mediante el análisis de las vibraciones que dichas fuerzas generan. La gran
mayoría de las fallas que se generan en las máquinas generan fuerzas dinámicas, y por lo
tanto, pueden ser detectadas por sus vibraciones que generan.
- Objetivo del análisis de vibraciones.

El objetivo del análisis de vibraciones es evaluar la condición o salud de la máquina.
Figura 1 es un ejemplo que ilustra lo anterior. La falla que presenta la máquina es un
desbalanceamiento del rotor de ella. Este problema genera una fuerza dinámica (fuerza
centrífuga rotatoria), la cual es la causa de las vibraciones generadas por el
desbalanceamiento.
FIG. 1. Relación fuerzas dinámicas y vibraciones

3-2
i) Si esta fuerza fuera conocida se podría a través de programas de cálculo determinar

el daño que está generando sobre la máquina, y la vida esperada para los diferentes
elementos de ella. La determinación de esta fuerza requiere una modelación de la
máquina a través de las funciones respuestas en frecuencias, H(f),(categoría IV).
ii) Como esta fuerza no puede ser medida directamente, se utiliza para evaluar su
severidad, y el efecto de ella sobre la vida de los elementos de la máquina, un
síntoma que ella genera: vibraciones. Este procedimiento es el que utilizan las
normas de severidad vibratoria para evaluar la condición de la máquina.
2. Métodos para monitorear y evaluar la condición de la máquina
Los métodos para monitorear la condición de una máquina podemos clasificarlos en tres
niveles:
Ö Tendencia de valores globales de la vibración

Ö Tendencias de magnitudes una vez procesada la vibración: espectros, orbitas, etc.
Ö Análisis en profundidad o avanzado.
2.1. Nivel básico: Tendencia de los valores globales
Este método consiste en realizar periódicamente mediciones del valor global de las
vibraciones en la máquina y representarlos en un gráfico de tendencias como se ilustra en
figura 2.
Objetivos:
Ö Determinar cómo se va deteriorando la condición o salud de la máquina. La

hipótesis básica en que se basa esto es que una falla generará un cambio en el
valor de alguna magnitud medida o calculada.
FIG. 2. Gráfico de tendencias de valores globales de vibración

3-3
Ö Determinar cuan mala es la condición de la máquina para que siga operando en

forma segura. Para evaluar esto se utilizan las normas de severidad vibratoria. Ellas
están basadas en que para algunos tipos de máquinas existe suficiente experiencia
que permite establecer una relación entre la razón de cambio del valor de la
medición y el grado de deterioro de su condición.
Figura 2 muestra las cuatro zonas de evaluación que utilizan las normas ISO. Más
detalles de esto se verán en el análisis de estas normas que se presenta más
adelante.
Periodicidad con que se realizan las mediciones

A continuación se indican algunos factores a considerar para determinar la periodicidad de
las mediciones:
¾ Se estima que para poder realizar una tendencia adecuada se requiere al menos
unos 6 puntos. Por lo tanto, conocido el tiempo medio entre fallas, MTBF (Mean
Time Between Failures) de la máquina en cuestión, dividir este tiempo por seis.
¾ Se considera la criticidad de la máquina. Entre más crítica es la máquina, menor es
el tiempo entre mediciones. Si la máquina es crítica las mediciones se realizan en
forma continua (sistema de monitoreo continuo)
¾ El tiempo de evolución de un problema y el valor de las vibraciones que él genera,
dependen de la carga y de la velocidad de rotación de la máquina. En máquinas de
baja velocidad de rotación el avance del daño y el consecuente aumento en el valor
global de las vibraciones que el genera son más lentos que en las máquina de
mayor velocidad.
Características del método de nivel básico
¾ No requiere de expertos. Definido adecuadamente las magnitudes a monitorear y

los valores de alarma y peligro, se puede automatizar el monitoreo de la máquina.
Se puede computarizar.
¾ Como recursos solo se necesita un sensor de vibraciones, un medidor de vibración
y un software básico.
¾ No sirve para diagnosticar el problema específico que ha ocurrido, sólo sirve para
detectar que se ha generado algún problema y para evaluar su severidad.
Dificultades del método
¾ Una dificultad con este análisis de nivel básico, son los cambios que se generan en
el valor de la vibración debido a los cambios de los parámetros de operación, como
ser: temperatura, presión, carga, caudal y factores ambientales, y los cuales no son
indicativos de cambio de condición de la máquina. Se pueden producir cambios de
1:3 por lo señalado anteriormente.
Para solucionar esta dificultad, es práctica común, cuando se puede, realizar las
mediciones bajo las mismas condiciones de operación. Con esto se evitará tener en
el gráfico de tendencias, valores vibratorios que suben y bajan de valor sin que
haya cambiado la condición de la máquina.
¾ No se puede extrapolar la tendencia del aumento de las vibraciones para

determinar en qué tiempo se llegará a la falla (valor de parada), pues la curva de
tendencias puede aumentar bruscamente de pendiente.
3-4
Acciones a tomar cuando se alcanza el valor de alarma
Las acciones a tomar cuando se alcanza el valor de alarma pueden ser:
¾ Monitorear la máquina en forma más seguido, y realizar un análisis en profundidad

(nivel de monitoreo intermedio o avanzado)
¾ Reemplazo de la máquina, u operar con la máquina de reemplazo (spare)
2.2. Nivel intermedio: Tendencia de valores vibratorios procesados
Este método consiste en realizar periódicamente el procesamiento de las vibraciones

medidas en la máquina y representarlos en un gráfico de tendencias. Esto incluye:
espectros, formas de onda, y otros tipos de procesamientos de la medición. Figura 3
muestra la tendencia de espectros en una caja reductora de una etapa.
FIG.3. Tendencia de espectros
Este método consiste en comparar los espectros medidos contra un espectro de referencia
tomado cuando la máquina está en buena condición, llamado espectro base. Si respecto
al espectro base, en los posteriores espectros medidos no aparecen nuevas componentes,
ni las componentes espectrales existentes no cambian de valor, entonces la máquina
mantiene su condición mecánica Buena.
3-5
Esto solo será válido, como se señaló anteriormente, si todas las mediciones se realizan
bajo las mismas condiciones de operación.
Características del método de nivel intermedio
¾ Permite detectar el problema en forma más incipiente. Los problemas incipientes

como el de picaduras de rodamientos que se muestra en figura 4 hacen crecer muy
poco el valor global de la vibración como para detectarlos en el gráfico de
tendencias del valor global mostrado en figura 2.
¾ Se requiere más recursos que en el método anterior. Se necesita un analizador de

vibraciones que procese la señal vibratoria medida y un software de mediana
complejidad
¾ No requiere de expertos. Se puede computarizar. Figura 4 muestra una forma de

automatizar la comparación de espectros a través del computador. Los programas
permiten generar una envolvente sobre el espectro base, de manera que si alguna
componente vibratoria normal aumenta de valor o aparecen nuevas componentes
en el espectro, ellas trasgredirán la envolvente del espectro trazada y el
computador indicará una alarma.
FIG.4. Envolvente de peligro y alarma sobre el espectro base
2.3. Nivel avanzado o en profundidad: Diagnóstico de fallas
El método más preciso para evaluar la condición de la máquina es un análisis en

profundidad que relacione las diferentes fallas que se pueden generar en cada máquina con
las vibraciones que ellas generan. Para esto se procesa la vibración medida utilizando
diferentes técnicas. Esto requiere expertez del usuario, es decir, se requiere un médico de
máquinas que tenga:
¾ conocimiento del funcionamiento de la máquina a analizar

¾ conocimiento de las potenciales fallas que pueden ocurrir en ella
3-6
¾ conocimiento, ventajas y limitaciones de las diferentes técnicas de procesamiento

de las vibraciones: espectro, fase , órbita, análisis de envolvente, promedios
sincrónicos, etc.
¾ conocimiento de los síntomas vibratorios y de técnicas complementarias (análisis de
aceites, termografía, análisis de corriente, etc) que permiten diagnosticar la
presencia de una determinada falla y sobre todo poder discriminarla de otras fallas
que presentan síntomas parecidos.
3. Estándares de severidad vibratoria
Los estándares son criterios establecidos por autoridades en el tema a través de un amplio
consenso y opinión de los usuarios, y por consiguiente son ampliamente aceptados y
aplicados. Los estándares para la medición y evaluación de la vibración están relacionados
con una o ambas de las aplicaciones siguientes:
1. Estándares para ensayos de aceptación de máquinas

2. Estándares para el monitoreo de la vibración durante la operación de la máquina
Los estándares para los ensayos de aceptación de máquinas establecen niveles vibratorios
para la aceptación de una máquina nueva. Ellos han sido desarrollados por consenso entre
compradores y fabricantes. Estos estándares establecen:
- Procedimientos
- Puntos donde realizar las mediciones
- Condiciones de operación bajo las cuales se realizan las mediciones
- Técnica para procesar la medición
- Niveles de aceptación para la máquina
Algunos estándares son publicados por grupos de industrias tales como:
- American Petroleum Institute (API)

- American Gear Manufacturers, Association (AGMA)
- National Electric Manufacturers Association (NEMA).
Otros estándares son publicados por organizaciones tales como:
- International Standards Organization (ISO)

- Asociación Alemana de Ingenieros (VDI)
- American National Standards Institute (ANSI)
Los estándares para aceptación de máquinas están orientados a un tipo de máquinas

específico. Por ejemplo, en API/ANSI 610 (2004)/ ISO 13709(2003), se establecen
los niveles vibratorios para la aceptación de “Bombas centrífugas para las industrias del
petróleo, petroquímicas y gas natural”.
Los estándares para el monitoreo operacional establecen niveles vibratorios para el

monitoreo de una máquina durante su operación con el objeto de evaluar su condición.
Estos niveles vibratorios permiten una evaluación cualitativa de su condición: buena,
aceptable, insatisfactoria, inaceptable. Estos estándares establecen además
procedimientos, ubicación de los puntos de medición, condiciones de operación bajo las
cuales se realiza la medición, y técnica para procesar la medición.
3-7
3.1. Estándares para el monitoreo operacional de las máquinas
Fundamentos
Para el monitoreo operacional de las máquinas o en el ensayo de aceptación de ellas, una

de las preguntas fundamentales que es necesario responder es ¿ cuánto es demasiada
vibración para una máquina o estructura determinada? o dicho de otra forma que tan
severa es la vibración a la que está sometida la máquina o estructura que se está
midiendo.
Lo más importante cuando se limita el valor de la vibración, y no solo de las vibraciones,

sino que de cualquier magnitud que se monitoree (temperatura de los metales de los
descansos, viscosidad del aceite lubricante, número y tamaño de partículas en los residuos
del aceite, etc), es saber para evitar qué se limita el valor de estas magnitudes, es decir,
a qué se arriesga si la máquina sigue trabajando en esa condición.
Es fundamental saber esto, porque muchas veces la necesidad de la producción, hace que
el personal a cargo de las máquinas decida sobrepasar los límites admisibles. Para hacer
esto con cierto grado de confiabilidad en ello, es necesario que se sepa a qué se está
arriesgando.
Para definir la severidad de una vibración es necesario definirla respecto al daño específico
que ella puede generar. Por ejemplo, una vibración en un compresor alternativo puede ser
de muy baja severidad para el daño que puede generar en los elementos del compresor y
sin embargo, ese mismo valor puede ser muy severo o dañino para los elementos unidos al
compresor, como ser cañerías, fundaciones, medidores de temperatura, presión, etc. Es
decir, se tiene que tener claro que las vibraciones son dañinas para máquinas ,
estructuras, personal que las maneja, medio ambiente que las rodea, por diferentes
razones. Por eso existen decenas de estándares al respecto, cada uno de ellos limitando la
vibración para evitar un problema específico.
3.1.1 Estándares ISO
ISO (International Organization for Standardization) es una federación a lo largo del

mundo en el que participan Institutos de estandarización de más de 145 países. Los
estándares ISO son desarrollados por comités técnicos compuestos por expertos que
vienen del campo industrial, técnico y de servicios. De la gran variedad de estándares de
severidad vibratoria que publica ISO, en esta categoría I solo nos referiremos a los
siguientes estándares básicos:
¾ ISO 2372: “Mechanical vibration of machines with operating speeds from 10 to

200 rev/s. Basis for specifying evaluation standards”. (“Vibraciones mecánicas en
máquinas que operan entre 10 y 200 rev/s. Bases para especificar estándares de
evaluación”). Este estándar limita la severidad vibratoria para evitar fatiga de los
elementos de la máquina y bases soporte. La severidad vibratoria para este efecto
queda cuantificada por el mayor valor RMS de la velocidad medida en tres
direcciones en las cajas de ambos descansos de la máquina
¾ ISO 10816: “ Mechanical vibration. – Evaluation of machine vibration by

measurement on non-rotating parts-“. (“ Vibración Mecánica. Evaluación de la
3-8
vibración de máquinas en base a su medición en partes no–rotatorias de ella”).

Este estándar limita la severidad vibratoria para evitar grandes esfuerzos, para
evitar fatiga de los elementos de la máquina y bases soporte y evitar grandes
fuerzas de inercia. La severidad vibratoria para este efecto queda cuantificada por
el mayor valor RMS del desplazamiento vibratorio, la velocidad vibratoria y la
aceleración vibratoria respectivamente, medida en partes no rotatorias de la
máquina.
¾ ISO 7919: Mechanical Vibration of non-reciprocating machines. Measurements on

rotating shaft and evaluation criteria. (“Vibración mecánica de máquinas no –
reciprocas. Mediciones realizadas en los ejes rotatorios. Criterios de evaluación”).
Este estándar limita la severidad vibratoria para evitar sobrecargas dinámicas en
los descansos hidrodinámicos que pueden dañar el metal blanco de ellos y para
evitar rozamientos entre partes fijas y móviles de la máquina. La severidad
vibratoria para este efecto queda cuantificado por el desplazamiento relativo
vibratorio máximo medido directamente al eje.
¾ ISO 1940-1: Mechanical vibration-Balance quality requiremens for rotors in a

constant (rigid) state. Part1: Specification and verification of balance tolerances.
(“Vibración mecánica- Requerimientos de la calidad del balanceamiento de rotores
con comportamiento de rotores rígidos. Parte 1: Especificación y verificación de los
desbalanceamientos admisibles”). Este estándar limita el desbalanceamiento de un
rotor. El desbalanceamiento se limita para limitar la fuerza centrífuga que él
genera. Este estándar se analizará en el capítulo de balanceamiento de rotores con
comportamiento de rotor rígido.
1. Introducción: Problemas que generan las vibraciones en máquinas y

estructuras
Las vibraciones en general son dañinas para las máquinas y estructuras debido a que se
generan tres problemas básicos en ellas:
¾ Generan esfuerzos sobre los diferentes elementos

¾ Generan fatiga de los materiales
¾ Generan fuerzas de inercia
i) Esfuerzos generados por las vibraciones
Un elemento de una máquina o estructura que esté vibrando, se está deformando

continuamente. Estas deformaciones, generan esfuerzos sobre los elementos, los cuales si
superan la resistencia a la ruptura del material se romperán, o si superan el límite de
fluencia del material quedarán deformados permanentemente. Dentro de los esfuerzos,
generalmente los más importantes son los debidos a la flexión de los elementos.
Figura 5 muestra el caso de una barra uniforme empotrada vibrando en flexión. En las
posiciones extremas la barra alcanza en su extremo libre un desplazamiento pico D0. De la
resistencia de materiales los esfuerzos de flexión máximos que se generan en la base de la
viga ,σ, son determinados directamente proporcionales al desplazamiento pico D0 e
inversamente proporcional al largo del elemento, como se indica en ecuación (1).
3-9
σ= (constante)· D0/L2 (1)
¾ Si: σ<σruptura(resistencia a la ruptura) → no se produce ruptura

¾ Si: σ<σfluencia(resistencia a la fluencia) → no se produce fluencia
σ=σ0 σ= 2σ0 σ= 4σ0

Esfuerzos de flexión, σ, son directamente proporcionales al desplazamiento D0
σ=σ0 σ= 4σ0 σ= 16σ0

Esfuerzos de flexión, σ, son inversamente proporcional al largo del elemento
FIG.5. Relación entre los esfuerzos de flexión y el desplazamiento vibratorio
Ecuación (1) permite fundamentar las siguientes dos importantes conclusiones:
1. Los esfuerzos máximos de flexión generados en la viga vibrando son directamente

proporcionales al desplazamiento pico D0. Es decir, los esfuerzos generados por las
vibraciones en máquinas y estructuras pueden ser controlados limitando el valor del
desplazamiento vibratorio. Las normas ISO 10816, da valores para los
desplazamientos vibratorios admisibles en diferentes tipos de máquinas.
2. Los esfuerzos que se generan en una estructura son inversamente proporcional a la

longitud L2. Es decir, para un mismo desplazamiento vibratorio pico D0, los
esfuerzos que se generan en estructuras esbeltas son mucho más pequeños que los
que se generan en estructuras macizas. Por ejemplo, en figura 5 para un mismo
desplazamiento pico D0, y altura L de la estructura, se generan esfuerzos σ0 que
están lejos de generar alguna falla; mientras que en otra estructura de altura L/4 ,
3-10
los esfuerzos generados por el mismo desplazamiento D0, serán 16σ0 (16 veces
mayores), lo que generará ruptura o fluencia de la estructura.
Lo anterior ilustra porque no existen (y no existirán a futuro) normas de severidad

vibratoria que den valores vibratorios admisibles para estructuras, debido a que la
esbeltez o altura de las estructuras es muy variada. En cambio, en las máquinas,
existen relaciones largo/ancho/alto que están dentro de ciertos valores: Esto ha
permitido establecer normas de severidad vibratoria en las máquinas.
ii) Fatiga de materiales generados por las vibraciones
Las vibraciones generan esfuerzos variables en los elementos de las máquinas. Se generan
alternadamente esfuerzos de tracción y compresión en ellos. Piezas de máquinas,
sometidas a esfuerzos variables y repetidos en un gran número de veces, se rompen
bruscamente sin que los esfuerzos superen el límite de fluencia o de ruptura. Se ha
denominado fatiga la causa de esta ruptura.
La fractura de una pieza de acero por fatiga presenta un aspecto característico, ver
figura 6. El inicio de la rotura por fatiga comienza en una fisura minúscula generada en
puntos donde se generan los mayores esfuerzos (generalmente en los concentradores de
esfuerzos). Esta grieta se va propagando progresivamente marcando una serie de líneas
llamadas bandas de crecimiento. Esta área dañada es una zona de aspecto liso,
resultante del frotamiento prolongado de los bordes de la fisura. En el instante en que no
existe suficiente metal sano en la sección transversal para soportar el esfuerzo aplicado, se
produce entonces la rotura brusca. Esta es una zona fibrosa o granular, que acompaña a la
rotura final.
FIG 6. Eje con fractura por fatiga del material
Figura 7 muestra la resistencia a la fatiga para un material SAE 4130 para diferente
número de ciclos de vida. De este gráfico se observa que si el esfuerzo alterno (recordar
que lo peligroso para la fatiga de los materiales son los esfuerzos variables como los que
generan las vibraciones) sobre este material fuera por ejemplo de 600 MPa , el tendría una
vida de aproximadamente 103 ciclos de vida antes de la fractura por fatiga. Si el esfuerzo
3-11
bajara a 400 MPa, la vida aumentaría a aproximadamente 2x 105 ciclos y así

sucesivamente. Se observa además que si el esfuerzo alterno está por debajo de 330 MPa,
llamado límite de fatiga, el material ya no se fatigará y pasará a tener vida infinita. Por lo
tanto, si queremos que en las máquinas no se produzcan roturas por fatiga debido a las
vibraciones, será necesario que los esfuerzos alternos que ellas generan (o los
desplazamientos vibratorios que son proporcionales a los esfuerzos), estén bajo el límite de
fatiga.
FIG 7. Gráfico de la resistencia a la fatiga para diferentes números de ciclos de vida
¿Qué magnitud mensurable será necesario controlar en las máquinas para evitar los
problemas de fatiga que generan las vibraciones?.
Para responder esto, analicemos un caso frecuente, el cual es romper un alambre
flectándolo alternadamente en uno y otro sentido.
Si usted quisiera romperlo (fatigarlo) rápidamente, aplicaría altos desplazamientos alternos

sobre él y a la mayor frecuencia posible. El tiempo en que se va a fatigar (y romper) el
material del alambre, será menor entre mayor es el desplazamiento y mayor es la
frecuencia. La magnitud vibratoria que combina ambos parámetros es la velocidad
vibratoria (velocidad = Desplazamiento x frecuencia). Este es el parámetro práctico
que se utiliza para cuantificar la severidad del problema de fatiga que las vibraciones
generan.
¿Será el valor pico o el valor RMS de la velocidad, la que mejor evalúa la severidad de este
problema?
Por mucho tiempo se utilizó el valor pico, hoy en día las normas ISO utilizan el valor RMS.
Para decidir fundamentadamente que valor utilizar analice la situación siguiente.
Figura 8 muestra dos vibraciones que tienen el mismo valor pico igual a 2 mm/s, pero la
vibración de la izquierda tiene mucho mayor valor RMS (valor promedio de sus valores al
cuadrado) que la de la izquierda. Si usted quisiera romper rápido el alambre, ¿cuál de las
3-12
dos vibraciones utilizaría? Indudablemente al flectar el alambre con la vibración de la

izquierda se romperá más rápido el alambre. Es decir, lo que cuantifica mejor la severidad
de las vibraciones respecto a fatigar los materiales de los elementos de las máquinas, es la
velocidad RMS.
Vpico=2 mm/s Vpico=2 mm/s

VRMS= 1.4 mm/s VRMS= 0.3 mm/s
FIG 8. Ejemplo de vibraciones con igual valor pico pero diferente valor RMS
iii) Fuerzas de inercia que generan las vibraciones
Existen dos leyes básicas del movimiento formuladas por Isaac Newton hace varios siglos
atrás. Estas leyes son las siguientes:
¾ La segunda ley de Newton establece que la fuerza resultante, F, actuando sobre un

cuerpo es igual al producto de su masa, m, por su aceleración, a. Es decir:
F = m·a (2)
donde:
F = fuerza actuando sobre el cuerpo
m= masa del cuerpo
a = aceleración
¾ La tercera ley de Newton llamada el principio de acción y reacción establece que si

un cuerpo A ejerce una fuerza sobre otro cuerpo B, el cuerpo B ejerce la misma
fuerza sobre el cuerpo A, pero en sentido contrario.
La ecuación (2) dice que para generar una aceleración a en un cuerpo de masa m, es
necesario aplicar una fuerza= m·a, fuerza que representa la resistencia del cuerpo a
acelerarse y se llama fuerza de inercia. Frecuentemente se ha cometido el error de no
considerarlas en los análisis, lo que ha sido causa de fallas y algunas de ellas catastróficas.
EJEMPLO
Para ilustrar lo señalado anteriormente considere el caso de una persona de 70 Kg que se
encuentra encima de una pesa en un ascensor, ver figura 9.
Determine lo que marca la pesa para dos situaciones:
a) Cuando la persona está detenida,

b) Cuando la persona el ascensor sube con una aceleración a=3g
3-13
Las fuerzas que están actuando sobre la persona son:
¾ La fuerza peso = m·g

¾ La fuerza que ejerce el piso del ascensor sobre la persona. Esta fuerza la
llamaremos por la letra N (Normal)
FIG 9. Ejemplo ilustrativo de las fuerzas de inercia.
a) Cuando el ascensor está detenido

Las fuerzas que actúan sobre la persona están en equilibrio, es decir, la fuerza
normal, N, equilibra al peso
N=mg= 70Kg
b) Cuando el ascensor sube con aceleración a=3g

Ahora la fuerza normal, N, no solo equilibra al peso, sino que además debe acelerar
a la persona con a=3g y por lo tanto:
N = mg + ma = mg+3mg = 70 Kg + 210 Kg = 280 Kg
La fuerza que ejerce la pesa sobre el hombre es N, el hombre sobre la pesa por el principio
de acción y reacción también es N, pero en sentido contrario. Por lo tanto, cuando el
ascensor sube hacia arriba con una aceleración 3g la pesa marca ¡270 Kg! ¿De dónde
salieron los 210 Kg adicionales? La respuesta es: debido a las fuerzas de inercia (m·a)
El problema es que si sobre la persona actúa una fuerza de N=270 kg, obviamente su
estructura ósea no lo va a resistir y va a llegar todo quebrado al último piso. Lo mismo es
lo que explica en algunos casos la rotura de elementos en las máquinas.
Por lo tanto, si queremos ser pro-activos en este tipo de situaciones, para maximizar la
vida de máquinas y estructuras, se debe limitar el valor de sus aceleraciones vibratorias,
para disminuir las sobrecargas que ellas generan sobre los diferentes elementos de las
máquinas.
Resumen de los problemas que generan las vibraciones en máquinas
Tabla Nº1 resume los problemas básicos que generan las vibraciones en las máquinas, los
parámetros utilizados para cuantificar el problema, las normas que dan valores para su
3-14
evaluación operacional y los rangos de frecuencia de las vibraciones en la que se requiere

la evaluación de cada uno de estos problemas
Las dos primeras columnas de Tabla Nº1 es un resumen de lo indicado anteriormente, la

tercera columna es lo que se verá en los siguientes puntos, la cuarta columna se explica a
continuación.
Tabla Nº1. Evaluación de la severidad vibratoria a partir de mediciones realizadas

en las partes no-rotatorias de la máquina
Problema que generan Parámetro Normas que Rango de frecuencias

las vibraciones en las utilizado para dan valores en el que se requiere
máquinas cuantificar el para su la evaluación de cada
problema evaluación problema
1.Esfuerzos de flexión DRMS ISO 10816 Bajo 10 Hz
2.Fatiga de materiales VRMS ISO 10816 Entre 10 y 1.000 HZ
ISO 2372
3.Fuerzas de inercia ARMS ISO 10816 Sobre 1.000Hz
(da criterios)
Selección del parámetro a medir (desplazamiento, velocidad, aceleración) para la

evaluación de la severidad vibratoria de acuerdo a la frecuencia de las vibraciones.
La selección del parámetro vibratorio (desplazamiento, velocidad, aceleración) que se debe

utilizar para la evaluación de la severidad de las vibraciones medidas en partes no-
rotatorias de la máquina, depende de la frecuencia de las vibraciones.
¾ Si la vibración tiene frecuencias bajo 10 Hz se debe evaluar la severidad del

desplazamiento vibratorio
¾ Si la vibración tiene frecuencias entre 10 Hz y 1.000Hz se debe evaluar la

severidad de la velocidad vibratoria
¾ Si la vibración tiene frecuencias sobre 1.000 Hz se debe evaluar la severidad de la

aceleración vibratoria.
2. SERIES ISO 10816: Evaluación de la vibración de máquinas por la medición

en partes no-rotatorias de ella
La norma ISO 10816 consta de 7 partes. En este curso solo analizaremos a

continuación la parte 3 de ella
¾ Parte1: Guías generales

¾ Parte2: Turbinas a vapor y generadores sobre 50 MW
¾ Parte 3: Máquinas industriales con potencia nominal sobre 15 kW
¾ Parte4: Conjuntos de turbina a gas excluyendo las aeronaves
¾ Parte5: Conjuntos de máquinas hidráulicas que generan potencia
¾ Parte6: Máquinas recíprocas con potencia nominal sobre 100 kW
¾ Parte7: Bombas roto-dinámicas para aplicación industrial
3-15
2.1. ISO 10816-3: Vibración Mecánica - Evaluación de la Vibración de Máquinas

en base a su Medición en Partes No–Rotatorias de ella. PARTE 3: Máquinas
industriales con potencia nominal sobre 15KW y velocidades nominales
entre 120 r/min y 15000 r/min.
I) ¿A qué máquinas se aplica esta norma?
Se aplica a máquinas rotatorias con potencia sobre 15 kW y velocidades de operación

entre 120 y 15.000 cpm. Estas máquinas incluyen:
¾ Turbinas a vapor
¾ Compresores rotatorios
¾ Turbinas a gas hasta 3 MW
¾ Bombas centrífugas
¾ Generadores excepto los usados en plantas de generación hidráulica
¾ Motores eléctricos de cualquier tipo
¾ Cajas de engranajes
¾ Sopladores y ventiladores
Quedan excluidas:
¾ Máquinas que están incluidas en las otras partes de esta norma: turbinas a
gas, máquinas hidráulicas, máquinas recíprocas.
¾ Máquinas acopladas a máquinas reciprocas. “Los criterios son solo aplicable
para vibraciones producidas por la máquina misma y no para
vibraciones las cuales son transmitidas a la máquina desde fuentes externas”.
¾ Motor-bombas sumergidas
¾ Turbinas de viento
¾ Compresores y bombas rotatorias de desplazamiento positivo(como ser
compresores de tornillo)
Estos criterios se aplican en:
¾ Pruebas de aceptación: el nivel vibratorio debe estar en la zona A

¾ Monitoreo operacional: zonas A,B,C y D
II. Clasificación de las máquinas para evaluar su severidad vibratoria
En esta parte 3 de ISO 10816, para evaluar la severidad de las vibraciones, las
máquinas serán clasificadas en de acuerdo a:
i) El tamaño de la máquina
ii) La rigidez del sistema de soporte
i) De acuerdo al tamaño las máquinas, las máquinas se clasifican en 4 grupos:
Grupo 1 Máquinas grandes con potencia nominal sobre 300 Kw y no más de

50 MW; máquinas eléctricas con altura de eje H ≥ 315 mm.
Grupo 2 Máquinas de tamaño mediano con potencia nominal sobre 15 KW

hasta e incluyendo 300 KW; máquinas eléctricas con altura de eje:
160 mm ≤ H < 315 mm.
3-16
Grupo 3 Bombas centrífugas con impulsor multiaspa y con conductor

separado (flujo contrífugo, mixto o axial) con potencia nominal sobre
15 KW.
Grupo 4 Bombas con impulsor multiaspa y con conductor integrado o

monoblock (flujo contrífugo, mixto o axial) con potencia nominal
sobre 15 KW.
ii) Tipos de soporte de la máquina.

Los soportes, o bases en la que la máquina va montada pueden afectar
significativamente los niveles vibratorios medidos en la máquina. Dos tipos de soportes
(o fundación) se definen para evaluar la severidad vibratoria:
¾ soporte flexible
¾ soporte rígido
El soporte de la máquina es considerado como soporte rígido si:
- La frecuencia de la componente de mayor valor en el espectro (generalmente la

velocidad de rotación) es menor al menos en un 25% de la frecuencia natural más
baja del sistema máquina / soporte
- Si no se cumple lo anterior, el soporte es soporte flexible
En la práctica se utiliza una simplificación de la definición anterior, la cual es simplemente

decir que:
Ö una máquina es de soportes rígidos si gira bajo su primera velocidad
crítica (o frecuencia natural más baja), pues generalmente cuando una
máquina gira bajo la primera velocidad crítica, lo hace bajo un 25% de ella
(para no trabajar en la zona resonante).
Ö una máquina es de soportes flexibles si gira sobre su primera velocidad

crítica.
¿Cómo determinar si una máquina es de soporte rígido o flexible?
i) Cuando se tiene información del catálogo o de la placa de la máquina, basta

comparar dicho valor con la velocidad de rotación. Por ejemplo, si una
máquina gira a 3000 cpm y su primera velocidad crítica es 4800 cpm, como
3-17
la velocidad de rotación es menor (en más de un 25%) que su velocidad

crítica, el tipo de soporte es rígido.
ii) Cuando no se tiene información al respecto, entonces hay que observar

como varía el valor de las vibraciones en una detención de la máquina. Si se
observa que en un momento de la detención aumenta el valor de las
vibraciones, quiere decir que está pasando por una velocidad crítica, y
entonces es una máquina cuya velocidad de rotación es mayor que su
velocidad crítica (pues en la detención pasa por ella), y por lo tanto, es de
soportes flexibles. Si en cambio, en la detención de la máquina se observa
que el valor de las vibraciones solo va disminuyendo, quiere decir que no
pasa por ninguna velocidad crítica, y entonces es una máquina de soporte
rígido.
III. ¿En qué puntos deben efectuarse las mediciones?
¾ Se debe medir vibraciones que sean representativas de cómo vibra el rotor, pues es allí
donde se generan las vibraciones (las normas establecen: “medir en puntos y
direcciones que proporcionen adecuada sensibilidad a las fuerzas dinámicas en la
máquina”).
¾ Puntos adecuados de medición es en la caja de los rodamientos de la máquina, como se

muestran en figuras 10 y 11.
¾ Si no se tiene acceso a la caja del rodamiento, medir en puntos que estén unidos
rígidamente al rodamiento como se ilustra en figura 12
El punto indicado por √ en esta figura es adecuado para la medición de la vibración
horizontal, pues al estar unido al rodamiento por una nervatura que es rígida
horizontalmente, es representativo de cómo vibra el rotor.
MAQUINAS DE EJE HORIZONTAL

Medir sobre cada caja de los descansos principales de la máquina en las direcciones
horizontal, vertical y axial
A: Medición axial H: Medición horizontal V: Medición vertical
FIG. 10. Puntos de medición horizontal, vertical y axial en la caja del rodamiento
de máquinas de eje horizontal
3-18
MAQUINAS DE EJE VERTICAL

Medir en dos direcciones perpendiculares, una de ella en la dirección del eje elástico
FIG. 11. Puntos de medición horizontal, vertical y axial en la caja del rodamiento
de máquinas de eje vertical
FIG.12. Puntos de medición cuando no se tiene acceso a la caja del rodamiento

√: Ubicación correcta, X: Ubicación incorrecta
3-19
IV. ¿Bajo qué condiciones de operación se debe medir?
¾ Bajo las condiciones de operación (temperatura, velocidad, voltaje, caudal,

presión, carga) con que la máquina trabaja normalmente.
¾ En máquinas que trabajan con velocidad y carga variables, las mediciones serán
realizadas bajo todas las condiciones a los que se espera que la máquina pueda
trabajar por periodos prolongados de tiempo. El mayor valor medido será
considerado para evaluar la severidad vibratoria
V. ¿Qué magnitud medir?
¾ Si existen vibraciones bajo 10 Hz medir y utilizar para la evaluación de la severidad

vibratoria, DRMS en el rango de frecuencias de 2-1.000 Hz
¾ Si existen vibraciones entre 10 y 1.000 Hz, medir VRMS y utilizar para la evaluación
de la severidad vibratoria, VRMS en el rango de frecuencias de 10-1.000Hz
¾ Si existen vibraciones sobre 1.000 Hz, medir y utilizar para la evaluación de la
severidad vibratoria, ARMS. Las normas no especifican el rango de frecuencias de la
medición.
VI. Tablas de evaluación
VI.1. Zonas de evaluación

Se definen las siguientes zonas para una evaluación cualitativa de la severidad vibratoria:
¾ ZONA A: La vibración de máquinas nuevas o recientemente reacondicionadas

puestas en servicio, normalmente deberían estar en esta zona.
¾ ZONA B: Máquinas con vibración en esta zona son normalmente consideradas

aceptables para operar sin restricción en un período largo de tiempo.
¾ ZONA C: Máquinas con vibración en esta zona son normalmente consideradas

insatisfactorias para una operación continua para un tiempo prolongado.
Generalmente, estas máquinas pueden operar por un periodo limitado en esta
condición hasta que se presente una oportunidad conveniente para reparar la
máquina.
¾ ZONA D: Los valores de la vibración de esta zona son considerados normalmente

como suficientemente severos para causar daño a la máquina
Tabla Nº3 indica valores límites para las cuatro zonas de evaluación. Estos valores han
sido obtenidos de la experiencia internacional actual que existe en el tema
Idealmente deberían proporcionarse valores en términos del desplazamiento, velocidad y

aceleración vibratoria. Hasta el presente, sin embargo, los valores límites están solo
dados en términos de velocidad y desplazamiento, como se observa en Tabla Nº3.
Esta norma también se usa como valores de aceptación de máquinas. Las

especificaciones vibratorias para ensayos de aceptación de máquinas nuevas o reparadas
es garantizar al comprador que el equipo está estadísticamente normal o de buena salud
inicial. Para esto se usa como valor de aceptación el mayor valor de la zona A
3-20
TABLA Nº3. ISO 10816-3 Vibración Mecánica. Máquinas industriales con potencia
sobre 15 kW y velocidad nominal entre 120 y 15000 rpm
Tabla A1. Máquinas del Grupo1: Máquinas grandes con potencia nominal sobre
300 Kw y no más de 50 MW; máquinas eléctricas con altura de eje H ≥ 315 mm.
Desplazamiento RMS Velocidad RMS Tipo de soporte
µm mm/s Rígido Flexible
bajo 29 bajo 2,3 A A
29 -45 2,3 - 3,5 B
45 - 57 3,5 - 4,5 B
57 - 90 4,5 - 7,1 C
90 - 140 7,1 - 11,0 C
sobre140 sobre 11,0 D D
Tabla A2. Máquinas del grupo 2: Máquinas de tamaño mediano con potencia
nominal sobre 15 KW hasta e incluyendo 300 KW; máquinas eléctricas con altura de
eje 160 mm ≤ H < 315 mm.
22 -37 1,4 - 2,3 B
37 - 45 2,3 - 2,8 B
45 - 71 2,8 - 4,5 C
71 - 113 4,5 - 7,1 C
sobre 113 sobre 7,1 D D
Tabla A3. Máquinas del grupo 3: Bombas con impulsor multi-aspa y con
conductor separado (centrífuga, mixto o axial)con potencia nominal sobre 15 KW.
18 - 28 2,3 - 3,5 B
28 - 36 3,5 - 4,5 B
36 - 56 4,5 - 7,1 C
56 - 90 7,1 - 11,0 C
Tabla A4. Máquinas del grupo 4: Bombas con impulsor multiaspa y con conductor
integrado (flujo contrífugo, mixto o axial) con potencia nominal sobre 15 KW.
11 -18 1,4 - 2,3 B
18 - 22 2,3 - 2,8 B
22 - 36 2,8 - 4,5 C
36 - 56 4,5 - 7,1 C
3-21
EJEMPLO 1
Determinar la severidad de vibraciones del ventilador de figura 13 de acuerdo a ISO

10816.El ventilador gira a 400(cpm) y tiene 8 paletas. La potencia del motor que lo
conduce es 30 kW. Su primera velocidad crítica es 2400(cpm).
Las vibraciones globales de la velocidad RMS y del desplazamiento RMS en los descansos
C y D del ventilador son :
C-H: 0,58mm/s; 36 µm D-H: 0.81mm/s; 38 µm

C-V: 0.20mm/s; 48 µm D-V: 0.8mm/s; 22 µm
C-A 0.92mm/s; 18 µm D-A: 0,7mm/s; 30 µm
FIG.13. Puntos de mediciones en el ventilador de ejemplo 1
RESPUESTA:
1. ISO 10816-3 es aplicable al ventilador pues es una máquina rotatoria y gira entre
120 y 15.000 cpm para la cual es válida la norma. Note que no es aplicable para
este caso ISO 2372, pues la velocidad del ventilador es menor a 600 cpm.
2. Se determina el grupo de máquinas a la cual pertenece el ventilador.

Para utilizar la norma resumida en Tabla Nº3 hay que determinar a que grupo de
máquinas pertenece el ventilador). Como la potencia es 30 KW, el ventilador es una
máquina de tamaño mediano, es decir, del grupo 2.
3. SE determina el tipo de soporte.

Como la velocidad de rotación del ventilador, 400cpm, es menor a su primera
velocidad crítica, 2.400cpm, (o más exactamente, la velocidad de rotación es menor
que el 75% de su primera velocidad crítica, 0.75·2.400= 1.800cpm), es una
máquina de soporte rígido.
4. Parámetros vibratorios que se requiere medir para evaluar la severidad vibratoria

del ventilador
3-22
¾ Del espectro de figura 13 se observa que en la vibración hay componentes

vibratorias bajo 10 Hz (1XRPM = 400 cpm), y por lo tanto, para evaluar su
severidad vibratoria es necesario medir el desplazamiento global RMS,
¾ Como la vibración también tiene componentes entre 10 y 1000 Hz (8XRPM

= 3.200 cpm), es necesario también para evaluar la severidad vibratoria de
estas componentes medir la velocidad vibratoria global RMS
5. Valores con que se realiza la evaluación en Tabla Nº3

Para la evaluación se entra a la Tabla Nº3 con el mayor valor de las seis mediciones
realizadas. En este caso con:
DRMS = 48 µm
VRMS = 0.92 mm/s
6. Resultado de la evaluación
¾ La evaluación con DRMS = 48 µm da una severidad vibratoria: C

¾ La evaluación con VRMS = 0.92mm/s da una severidad vibratoria: A
“Si la aplicación de los diferentes criterios conduce a diferentes evaluaciones de la

severidad de la vibración, la calificación más restrictiva es el resultado final”. Para
este caso es entonces: C
El informe técnico a entregar como resultado de la evaluación debería indicar lo

siguiente:
La severidad de las vibraciones en el ventilador de acuerdo a ISO 10816-3 es C :

Insatisfactoria
7. Finalmente, el analista debe saber explicarle al usuario que significa dicha

evaluación y que acciones recomienda tomar. En este caso: la severidad vibratoria
es insatisfactoria para una operación continua durante un tiempo prolongado. El
ventilador puede operar por un periodo limitado de tiempo en esta condición, hasta
que se presente una oportunidad conveniente para reparar la máquina.
VI.2. Criterios de evaluación de la severidad vibratoria
ISO 10816 proporciona dos criterios para evaluar la severidad de la vibración en

máquinas. Un criterio considera la magnitud de la vibración global medida; y el segundo
criterio considera los cambios en esta magnitud, independiente de si aumenta o
disminuye.
Criterio I: Evaluación de acuerdo a la magnitud de la Vibración
El mayor valor de la magnitud de la vibración medida en los descansos es evaluada

comparándola con los valores dados en las diferentes zonas de evaluación de Tabla Nº3.
Criterio II: Evaluación de acuerdo al cambio en la Magnitud de la Vibración.
Este criterio evalúa el cambio en la magnitud de la vibración a partir de un valor de

referencia previamente establecido. Puede ocurrir un cambio significativo en la magnitud
3-23
de la vibración global, que requiere alguna acción a tomar aun cuando no se haya
alcanzado la zona C del Criterio I.
VII. Configuración de valores de Alarmas y Paradas
Alarma: Proporciona una advertencia que la máquina no puede seguir en funcionamiento

indefinido bajo esas condiciones. Debe identificarse la causa y definir la acción de
reparación.
Parada: Especifica la magnitud de la vibración para la cual continuar operando puede

causar daño a la máquina. Se debe tomar acciones inmediatas para reducir la
vibración o debería detenerse la máquina.
VII.1. Utilizando el criterio I
¾ Valor de alarma: Menor valor de la zona C
¾ Valor de detención: No es posible dar guías claras para este valor, pues depende del
tipo de diseño y del factor de seguridad utilizado. Como una guía, no debería
exceder el 25% del límite inferior de la zona D
VII.2. Utilizando el criterio II
¾ Valor de alarma: Valor máquina en buenas condiciones (línea base)+ 0.25 del
mayor valor de la zona B
Si la línea base es de bajo valor, el valor de la ALARMA puede
estar en la zona B.
¾ Valor de detención: No es posible dar guías claras para este valor, pues depende del
tipo de diseño y del factor de seguridad utilizado. Como una guía,
no debería exceder el 25% del límite inferior de la zona D
EJEMPLO 2
Configure para una máquina del grupo 1, soporte rígido, los valores de alarma y de
peligro para la velocidad vibratoria. El valor cuando la máquina está en condición buena
(línea base) es 0.6 mm/s.
Configuración del valor de ALARMA
i. De acuerdo al criterio I:
El valor de la alarma para una máquina del grupo 1, soporte rígido, es de acuerdo
a tabla Nº3: 4.5 mm/s (menor valor de la zona C). Esto se ilustra en figura 14.
Este criterio ha sido cuestionado por algunos usuarios argumentando, como en

este ejemplo, que es excesivo el valor de la alarma. Para este ejemplo, cuando la
vibración aumente de 0.6 a 4.5mm/s , es decir, en 7.5 veces entrará la máquina
en alarma ( y de acuerdo a la definición de alarma, en ese momento se empezaría
a buscar la causa del aumento de las vibraciones, lo que parece ser tardío).
3-24
FIG. 14. Valor de alarma utilizando el criterio I de ISO 10816-3
ii. De acuerdo al criterio II:

En este criterio el valor de la alarma es fijado por el siguiente valor:
Valor de alarma = Valor máquina en buenas condiciones + 0.25 del mayor valor de
la zona B
= 0.6 mm/s + 0.25· 4.5mm/s = 1.7 mm/s
Esto se ilustra en figura 15. Note que este valor de alarma está más personalizado a
la máquina en particular
Configuración del valor de PELIGRO
Note que el valor del peligro usado con ambos criterios es el mismo, es decir, este
valor es independiente del valor máquina buena y solo depende del tipo de
máquina. A falta de mayor información, se ha tomado como valor de PELIGRO
(PARADA), el límite inferior de la zona D : 7.1 mm/s
FIG. 15. Valor de alarma utilizando el criterio II de ISO 10816-3

3-25
3. ISO 2372: Vibraciones mecánicas de maquinas que operan con velocidades

entre 10 y 200 (rev/s). Bases para especificar estándares de evaluación
Este estándar, que es la versión anterior a ISO 10816-3, es necesario conocerlo por dos
razones:
1. Permite la evaluación de máquinas pequeñas que el nuevo ISO 10816-3

no contempla
2. Todavía algunas compañías que fabrican máquinas lo utilizan
Comentarios al estándar ISO 2372
¾ Este estándar es aplicable a máquinas rotatorias que giran entre 10 y 200 rev/seg
(600 a 12000 cpm).
¾ El parámetro utilizado para evaluar la severidad de la vibración es el valor RMS de

la velocidad vibratoria medida en el rango de frecuencias de 10 a 1000 Hz (600 a
60.000 cpm).
¾ De Tabla Nº4 se observa que se produce un cambio en la condición de la máquina

(pasa de una evaluación buena a satisfactoria, o de satisfactoria a insatisfactoria o
de insatisfactoria o inaceptable) cada vez que la vibración aumenta en
aproximadamente 2,5 veces. Valor que es mayor que lo que especifica ISO 10816.
¾ Un nivel vibratorio o severidad vibratoria bueno significa que la máquina va a

funcionar libre de problemas vibratorios. Específicamente que los elementos de la
máquina diseñados o seleccionados para tener una determinada vida nominal, van
a tener la duración esperada (por ejemplo si los rodamientos están seleccionados
para durar 5 años van a durar 5 años) y los elementos de la máquina diseñados
para tener una vida infinita no van a fallar (el eje de la máquina no se va a
romper, las fundaciones no se van a agrietar, los pernos no se van a cortar, etc.)
En el otro extremo una severidad vibratoria inaceptable, significa que la vida de

los elementos de la máquina tendrán una duración muy por debajo de su vida
esperada (por ejemplo, los rodamientos seleccionados para tener una vida de 5
años, durarán unos pocos meses o solamente días, dependiendo del nivel
vibratorio) y que los elementos especificados para vida infinita empezarán a fallar
(carcasas agrietadas, soldaduras rotas, etc.)
¾ Debe tenerse presente que el valor medido es un valor global, similar a la

temperatura o presión arterial en el caso del ser humano. Esto significa que un
valor vibratorio bueno no asegura que la máquina no tenga un problema específico
al igual que una temperatura en el ser humano de 36,5º y presión arterial 8/12 no
asegura que la persona esté sana.
¾ Para asegurar que una máquina no tiene problemas se requiere realizar un análisis
detallado de su espectro vibratorio y otros análisis específicos. Sin embargo, un
valor inaceptable para las vibraciones que la máquina genera, significa que ella
tiene problemas, al igual que para el ser humano una temperatura de 42º o presión
arterial de 16/22 significa que la persona tiene problemas.
3-26
Tabla N°4: Rangos de severidad vibratoria para máquinas normales. ISO 2372.
Para máquinas con velocidad nominal entre 600 y 12000 rpm
Clasificación de las máquinas
¾ CLASE I : Máquinas pequeñas con potencia menor a 15 KW.

¾ CLASE II : Máquinas de tamaño mediano con potencia entre 15 y 300 K
¾ CLASE III : Máquinas grandes con potencia sobre 300 KW, montadas en
soportes rígidos
¾ CLASE IV : Máquinas grandes con potencia sobre 300 KW, montadas en
soportes flexibles
Calidad o severidad de la vibración
A: Buena
B: Satisfactoria
C: Insatisfactoria
D: Inaceptable
Rango de velocidad Tipos de Máquinas

efectiva ó RMS (mm/s) Clase I Clase II Clase III Clase IV
0,18 - 0,28
0,28 - 0,45 A A
0,45 - 0,71 A
0,71 - 1,12 B A
1,12 - 1,8 B
1,8 - 2,8 C B
2,8 - 4,5 C B
4,5 - 7,1 C
7,1 - 11,2 D C
11,2 - 18 D D
18 - 28 D
EJEMPLO 2
Las velocidades RMS globales medidas en el rango de frecuencias de 10 a 100Hz en los
descansos C y D del ventilador de 8 alabes indicado en figura 16, son los indicados a
continuación. La placa del motor indica que su potencia es 310 KW. El ventilador gira a
1.000(cpm) y su primera velocidad crítica es 2.800 cpm. Determinar la severidad
vibratoria en el ventilador de acuerdo a ISO 2372.
C-H: 9.1mm/s D-H: 11.8mm/s

C-V: 5.2mm/s D-V: 8.1mm/s
C-A: 2.8mm/s D-A: 3.8mm/s
3-27
FIG 16. Ejemplo 2 ilustrativo de aplicación de ISO 2372
RESPUESTA:
1. ISO 2372 es aplicable al ventilador pues es una máquina rotatoria que gira entre
10 y 200 Hz para la cual es válida la norma.
2. Para usar la norma resumida en Tabla Nº4 hay que determinar la clase de máquina
es el ventilador. Como la potencia es 310 Kw, el ventilador es una máquina de
tamaño grande. Como la velocidad de rotación de la máquina es menor que su
primera velocidad crítica (más exactamente menor al 75% de su primera velocidad
crítica), es una máquina de soportes rígido y por lo tanto es de Clase III.
3. Se entra a la Tabla Nº4 con el mayor valor de las seis mediciones. En este caso con
11.8 mm/s. Se obtiene una severidad vibratoria D: Inaceptable.
4. El informe técnico a entregar como resultado de la medición debería indicar lo

siguiente:
La severidad de las vibraciones en el ventilador de acuerdo a ISO 2372 es D:

Inaceptable
5. El analista debe saber explicarle al usuario que significa inaceptable. ¿Es necesario
detener la máquina? Inaceptable significa que la vida esperada para los elementos
de la máquina va a ser significativamente más baja que para lo cual fueron
seleccionados o diseñados. Es decir, es una evaluación cualitativa y no cuantitativa.
4. Series ISO 7919: Evaluación de la severidad vibratoria usando mediciones

directas al eje.
La norma ISO 10816-3 analizada anteriormente, establece como base para la

evaluación de las vibraciones mecánicas de máquinas la medición de las vibraciones en
partes no rotatorias de ellas, como ser la caja o pedestal de los descansos.
3-28
Sin embargo, hay varios tipos de máquinas para las cuales las mediciones realizadas en las
partes estructurales o no-rotatorias de ellas, como ser los descansos, pueden no
caracterizar adecuadamente la condición de funcionamiento de la máquina, aunque dichas
mediciones sean útiles. En este tipo de máquinas están la mayoría de las máquinas
montadas en descansos hidrodinámicos o cojinetes, tales como turbinas a vapor, turbinas
a gas, motores eléctricos, turbocompresores.
Estas máquinas tienen las siguientes características:
¾ Son máquinas con carcasas rígidas y de gran masa respecto a la del rotor
¾ Generalmente tienen rotores flexibles (su velocidad de rotación es mayor a 0.75

veces su primera velocidad crítica)
En estas máquinas los cambios en la condición vibratoria pueden detectarse en forma más
precisa midiendo vibraciones directas al eje, pues debido a las características señaladas
anteriormente, las vibraciones en la carcasa pueden ser muy pequeñas respecto a las
vibraciones del eje, como se ilustra en figura 17. Es decir, se podría estar muy conforme
porque las vibraciones medidas en la carcasa son de muy bajo valor, sin embargo, el eje
podría estar vibrando peligrosamente.
FIG. 17. Vibraciones medidas directamente al eje (ISO 7919) y vibraciones medidas
en el descanso soporte (ISO 10816)
La norma ISO 7919 consta de 5 partes. En este curso solo analizaremos a

continuación la parte 3 de ella
¾ Parte1: Guías generales

¾ Parte2: Turbinas a vapor y generadores sobre 50 MW
¾ Parte 3: Máquinas industriales acopladas
3-29
¾ Parte4: Conjuntos de turbina a gas excluyendo las aeronaves

¾ Parte5: Conjuntos de máquinas hidráulicas que generan potencia
4.1. ISO 10816-3: Vibración Mecánica de máquinas no recíprocas- Mediciones

sobre el eje rotatorio y criterios de evaluación PARTE 3: Máquinas
industriales acopladas
I. Objetivos
ISO 7919-1 entrega guías para la medición y evaluación de las vibraciones en la

máquina a través de mediciones realizadas directamente al eje. Estas mediciones se
realizan con los siguientes propósitos:
a) Determinar cambios en el valor global de las vibraciones con el objeto de efectuar
un monitoreo operacional de ella (determinar si el valor está en la zona A, B, C ó
D, es decir, si los valores medidos son bueno, aceptable, insatisfactorio ó
inaceptable)
b) Limitar cargas dinámicas excesivas sobre los descansos
c) Limitar que los desplazamientos vibratorios sean compatibles con los juegos
radiales
II. Campos de aplicación.
Este estándar se aplica a turbo-conjuntos industriales con descansos hidrodinámicos,

como ser:
• Turbo-generadores
• Turbocompresores
• Turbinas a vapor
• Turbo-bombas
• Turbo-ventiladores
• Motores eléctricos
• Cajas de engranajes
con velocidad máxima continua en el rango entre 1000 y 30.000 cpm, independiente
del tamaño y la potencia. Este estándar no es aplicable a máquinas con elementos con
movimiento alternativos
II. Magnitudes medidas
Para las mediciones son normalmente montados sensores de desplazamiento relativo

sin contacto en agujeros realizados en la caja del descanso o en soportes rígidos
sujetos a la caja del descanso y de manera que no interfieran con la película de
lubricación. Ver figura 18.
Dos sensores de desplazamiento son montados en forma permanente en cada

descanso de la máquina. Ellos deben ser radialmente montados en el mismo plano
transversal perpendicular al eje de la máquina y deben estar separados en 90º ± 5º.
Como normalmente no hay espacio para ubicar los sensores en la dirección vertical y
horizontal se ubican inclinados, aunque es costumbre seguir llamándolos horizontal y
vertical.
3-30
FIG.18. Ubicación de los sensores de desplazamiento sin contacto
III. Parámetro utilizado para medir la severidad vibratoria
La magnitud que usa ISO 7919 para evaluar la severidad vibratoria es el

desplazamiento pico-pico. En cada descanso se miden dos valores de Spp
(desplazamiento pico a pico) en cada una de las dos direcciones radiales
perpendiculares (no se mide vibración axial). La evaluación se realiza con el mayor de
los cuatro valores Spp medidos.
La superficie donde se va a medir en el eje debe estar preparada para ello. Es

recomendado por API 670, que el “run-out de la medición” no exceda el 25% del
desplazamiento vibratorio admisible o 6 µm , cualquiera que sea mayor.
IV. Criterios de evaluación de la severidad vibratoria.
Al igual que ISO 10816, dos criterios son utilizados para evaluar la severidad
vibratoria. Un criterio considera la magnitud del desplazamiento vibratorio máximo
medidos en los descansos o en la vecindad de ellos; y el segundo considera los
cambios en la magnitud sea que hayan aumentado o disminuido.
CRITERIO I: Evaluación de la severidad vibratoria en base a la magnitud del

desplazamiento vibratorio máximo.
Basado en la experiencia y en forma simplificada, la sobrecarga dinámica sobre el

descanso es afectada significativamente por la velocidad de rotación de la máquina.
Esto es usado para la evaluación de la severidad vibratoria en base al desplazamiento
pico a pico máximo, Sp-p. Para ello se establecen los límites indicados en Tabla Nº5.
Los valores que entrega esta norma para el desplazamiento vibratorio máximo son
consistentes con las cargas dinámicas aceptable sobre el metal blanco.
El alojamiento del descanso tiene una capa de metal blanco para no dañar el muñón
cuando se produzca un contacto directo de éste con el alojamiento (producto de una
sobrecarga o en las partidas y paradas de la máquina). Para no dañar el muñón es
necesario que el alojamiento del descanso, ver figura 19, tenga una capa de un
3-31
material blando y de bajo coeficiente de roce (características que tienen el metal

blanco o Babbit). Sin embargo, por ser blando, tiene poca resistencia a la compresión,
por lo que deben limitarse las sobrecargas que generan las vibraciones sobre él,
limitando los desplazamientos vibratorios del muñón respecto al alojamiento.
FIG. 19. Cargas sobre el metal blanco generadas por el peso y las vibraciones
Tabla Nº5. Valores de límites entre zonas de evaluación de la severidad vibratoria
Límite entre la zona A/B:
Límite entre la zona B/C:
Límite entre la zona C/D:
Sp-p : desplazamiento pico a pico
ZONA A: La vibración de máquinas nuevas o recientemente reacondicionadas puestas en

servicio, normalmente deberían estar en esta zona.
ZONA B: Máquinas con vibración en esta zona son normalmente consideradas aceptables
para operar sin restricción en un período largo de tiempo.
ZONA C: Máquinas con vibración en esta zona son normalmente consideradas

insatisfactorias para una operación continua para un tiempo prolongado. Generalmente,
estas máquinas pueden operar por un periodo limitado en esta condición hasta que se
presente una oportunidad conveniente para reparar la máquina.
ZONA D: Los valores de la vibración de esta zona son considerados normalmente como
suficientemente severos para causar daño a la máquina.
3-32
CRITERIO II: Evaluación de la severidad vibratoria en base al cambio en la

magnitud del desplazamiento vibratorio máximo.
La variación del desplazamiento máximo según el Criterio II, no debe exceder ciertos
límites. Se recomienda que el valor de ALARMA sea configurado sobre el valor base Sp-p N
en una cantidad igual al 25% del mayor valor para la zona B. Si la línea base es baja, la
ALARMA puede estar bajo la zona C.
Sp-p N: corresponde al valor normal, valor típico y reproducible conocido de mediciones

anteriores cuando la máquina estaba en buenas condiciones mecánicas y bajo las
mismas condiciones de operación que cuando se toman las mediciones que se
van a evaluar.
EJEMPLO 3
Determinar de acuerdo a ISO 7919-3, el valor para la alarma en una turbina a vapor que
gira a 7.000 cpm. El valor cuando la máquina estaba nueva era 20 µm
RESPUESTA:
RPM = 7500 RPM

SP-P N = 20 µm (medido anteriormente)
SP-P B = Valor límite superior de la zona B =
Criterio I: Valor de alarma = 104 µm
Criterio II: Valor de alarma = 20 µm + 0.25 · 104 µm = 46 µm
Comentarios a ISO 7919.
i) El estándar ISO 7919 ó su homólogo VDI 2059, limitan las vibraciones para evitar las
sobrecargas que ellas generan en los descansos de la máquina. La sobrecarga que
producen las vibraciones en los descansos, específicamente sobre el metal blanco o
Babbit pueden dañarlo rápidamente considerando la baja resistencia que tiene este
respecto al acero, tanto a la fatiga como a la compresión.
La resistencia del babbit a la compresión a 100°F es aproximadamente 1/5 que la del

acero. Además, muestra que esta resistencia disminuye drásticamente con la
temperatura. De aquí, que es también imperativo la detención de la máquina si la
temperatura en el metal blanco llega a ciertos valores especificados por el constructor
de ella.
ii) Comparando el estándar ISO 7919-3 con los estándares API se ve que son
concordante, pero el estándar API es más exigente. API específica como valor de
aceptación de una máquina:
comparado con el valor dado por ISO 7919-3:

4-1
ANALISIS VIBRATORIO PARA DIAGNOSTICAR LAS

FALLAS MAS COMUNES EN MAQUINAS ROTATORIAS
Al diagnosticar o determinar el origen de las vibraciones en una máquina, debe tener

presente algo obvio, pero que algunas veces se olvida. Esto es que las vibraciones pueden
provenir de dos orígenes, ver figura 1:
1. Las vibraciones se pueden generar en la máquina misma.

2. Las vibraciones pueden provenir del exterior.
Es conocido en la literatura técnica, el caso de una máquina recién instalada que se detenía
dos o tres veces al día debido a que altas vibraciones en ella activaban su sistema de
protección (parada de máquina). Fue largo y difícil determinar que el origen de las
vibraciones no provenía de la máquina, sino que las vibraciones se generan en la estación
de ferrocarril a 3 Km de distancia cuando frenaban los trenes.
Esto fue determinado cuando se estableció que las paradas de la máquina se producían
siempre a aproximadamente las mismas horas del día. La correlación de esto con el
horario de llegada de los trenes fue la clave que permitió diagnosticar el origen del
problema
Las vibraciones que se generan en la máquina misma pueden provenir a la vez de tres
orígenes diferentes:
¾ Vibraciones inherentes o normales al funcionamiento de la máquina

¾ Vibraciones generadas por fallas en la máquina
¾ Vibraciones generadas por operar la máquina fuera de sus valores nominales de
operación
FIG. 1. Origen de las vibraciones medidas en una máquina

4-2
1. TECNICAS DE DIAGNOSTICO
1.1. Análisis frecuencial o espectral
El punto de partida del diagnóstico de fallas en máquinas rotatorias es en general el

análisis frecuencial o espectral de las vibraciones medidas en la caja de los descansos o
directamente al eje de la máquina analizada. Esta técnica consiste en descomponer la
señal en el dominio tiempo captada por un sensor de vibraciones, en sus componentes
(espectrales o frecuenciales) que la generaron, y luego asociar dichas componentes con
las fuerzas dinámicas actuando sobre la máquina.
¿En base a qué argumentos diagnostica que una máquina está en buena condición?
Vamos a diagnosticar que una máquina está en buena condición si:
1. La severidad de las vibraciones( su valor global) de acuerdo a un estándar

es : Buena
2. En el espectro solo existen vibraciones normales o inherentes al
funcionamiento de la unidad
¿Se puede diagnosticar la causa de las vibraciones realizando sólo una medición global de
la vibración?
La respuesta es que no se puede, ya que en ese caso la información de frecuencia no está

disponible. Esto es verdadero para el análisis de cualquier problema. Sin información de la
frecuencia de las componentes vibratorias, no es posible realizar un diagnóstico. Debe
tenerse presente lo siguiente:
CLAVE PARA DIAGNOSTICAR FALLAS → LA FRECUENCIA DE LA VIBRACIÓN
CLAVE PARA EVALUAR LA SEVERIDAD →

DE LAS VIBRACIONES EL VALOR DE LA VIBRACION GLOBAL
El trabajo del analista de vibraciones es determinar el origen de todas las componentes

espectrales, indicando cuales de ellas son inherentes al funcionamiento de la máquina,
cuales son generadas por otras máquinas y cuales son generadas por fallas en ella.
Uno de los objetivos de los cursos de capacitación en el tema, es entonces, capacitar a

los participantes en:
1. Aprender para todo tipo de máquina, cuales son las frecuencias de las
componentes vibratorias normales (o inherentes al funcionamiento de la máquina)
en el espectro. En este curso solo se analizarán las máquinas más comunes:
motores de inducción, bombas centrífugas, ventiladores, reductores de engranajes
y transmisiones por correas.
2. Aprender las frecuencias de las componentes en el espectro que generan las fallas
más comunes que se presentan en las máquinas
4-3
Otro de los objetivos de estos cursos, es ir profundizando en el conocimiento del

funcionamiento de las máquinas y en las fallas que se pueden generar en ellas.
Específicamente es necesario conocer:
¾ Cómo funcionan las máquinas que se van a analizar
¾ Que elementos tiene la máquina en su interior
¾ Cuales fallas va a monitorear y espera diagnosticar a través del análisis de

vibraciones y técnicas complementarias
¾ A través de que síntomas va a diagnosticar con mayor confiabilidad los diferentes

tipos de fallas
En la práctica se encuentra sin embargo, que muchas personas que trabajan como
analista de vibraciones no conocen el funcionamiento de la máquina, ni las fallas que
espera diagnosticar y menos los síntomas a través de los cuales diagnosticará el
problema.
1. Esto es como si un médico de personas quisiera diagnosticar la salud de una

persona y no sabe, por ejemplo, que las personas tienen hígado. ¿Cómo podría
diagnosticar un problema de hígado si ni sabe que existe el hígado? ¿Cómo va a
diagnosticar problemas en las barras de un motor eléctrico si no sabe siquiera que
ellas existen?
2. ¿Es suficiente solo saber eso? No, pues si no sabe las enfermedades a que está
propenso el hígado, como ser, cálculos en la vesícula, ¿Cómo va a diagnosticarlo
si no sabe que existe el problema? ¿Cómo va a diagnosticar un problema de
barras agrietadas, si no sabe que este problema se puede producir en ellas?
3. ¿Es suficiente saber que esta enfermedad es potencialmente posible que se

produzca? No, es necesario saber los síntomas que permitirán diagnosticarlo en
forma confiable ¿Qué síntomas son los que permitirán diagnosticar un problema
de barras rotas en un motor eléctrico de inducción en forma confiable y lo más
incipientemente posible?
Línea base o signatura de la máquina
Cuando se recibe una máquina, se le realiza un test de aceptación para determinar si la

máquina está en buena condición mecánica y bien montada. Dependiendo de la
importancia de la máquina, esto puede realizarse a dos niveles:
1. Evaluación básica. La cual consiste en medir valores globales y compararlos

con los valores de aceptación acordados entre el fabricante y el usuario, o en su
defecto, con lo indicados en los estándares al respecto.
2. Evaluación en profundidad. A través del análisis del espectro , de las formas

de onda, de las relaciones de fase, y otros análisis se diagnostica la condición
mecánica de la máquina y la calidad del montaje
4-4
EJEMPLO
Para ilustrar lo anterior consideremos el caso de la instalación de una bomba centrífuga

de 100 kW , de 7 alabes, de soporte rígido, que gira a 1.000 cpm, la cual va acoplada
directamente al motor ¿Qué ensayo de aceptación se puede realizar, si no existe ningún
protocolo de acuerdo fabricante/usuario al respecto?
1. Evaluación básica
Consiste en medir el valor global VRMS de las vibraciones en ambos descansos de la

bomba en direcciones horizontal, vertical y axial y compararlos con el valor de
aceptación dado por ISO 10816-3. De Tabla Nº3, tabla A3, el valor de aceptación es
2.3 (mm/s) (mayor valor de la zona A)
2. Evaluación en profundidad
Consiste en hacer un diagnóstico detallado de la condición de la bomba. Figura 2

muestra el espectro vibratorio medido en ella. En el espectro se distinguen tres
componentes: una componente a 1.000 (cpm) o a 1X, que como vimos anteriormente,
es normal en todo tipo de rotor. Se debe a su desbalanceamiento residual.
Se observa en el espectro además, otras dos componentes a 2.000 y 7.000 cpm, o a
2X y 7X. Estas componentes, como veremos más adelante son normales para este
tipo de bombas. Se deben a las no-linealidades de la máquina y a las pulsaciones de
presión del fluido..
De la evaluación en profundidad se concluye que la máquina está en buenas

condiciones y no existen problemas de montaje. Esto está basado en:
1. El valor global está en la zona de evaluación: Buena

2. En el espectro solo están presentes las vibraciones normales o inherentes a la
bomba centrífuga
FIG. 2. Espectro base o signatura o firma de la máquina
Este espectro que representa la condición de máquina en buen estado, se llama “la línea
base o signatura o firma de la máquina”
Esta línea base o firma de la máquina se usa como un medio para controlar la calidad o
la aceptación de las reparaciones que se realicen posteriormente en ella. Esto consiste en
medir un espectro vibratorio de la máquina reparada bajo las mismas condiciones de
operación para las cuales se registró la línea base y compararlos. Si el espectro actual y
4-5
el espectro base son iguales, quiere decir que la mantención fue bien realizada y la
máquina quedó en buena condición.
Variaciones en el espectro medido respecto al espectro base bajo las mismas condiciones
de funcionamiento indican un cambio de la condición de la máquina. Estos cambios
como se indica en figura 3 pueden ser:
¾ Cambios en el valor de las componentes espectrales que son normales al

funcionamiento de la máquina.
¾ Aparición de nuevas componentes espectrales.
Espectro vibratorio cuando la máquina está en buenas condiciones
Aumento de valor de componentes normales en el espectro
Aparición de nuevas componentes
FIG. 3. Cambios respecto al espectro base indican presencia de fallas en la máquina
Los programas comerciales de manejo de datos permiten configurar una envolvente de

alarma en el espectro como se muestra en figura 4. Con esto se logra automatizar la
detección de cambios en el espectro, de manera que sea el computador el que realice
este trabajo. Para ello se configura una alarma de envolvente como la que se muestra en
4-6
figura 4. Cuando alguna componente espectral alcance un valor tal que se salga o supere
la envolvente de alarma, el computador indicará un aviso de alarma.
De esta manera el analista de vibraciones está haciendo trabajar al computador en la

detección de los cambios en el espectro y se evita el trabajo de revisar todos los
espectros medidos. Limitándose solo a revisar aquellos pocos espectros donde se han
producido cambios.
Detección automática de cambios generando una envolvente en el espectro
FIG.4 Cambios en la línea base indican cambios de condición de la máquina
Figura 4 es el espectro vibratoria medido en una bomba de aceite de 7 pistones. La

velocidad de rotación de la bomba es 1479 cpm. Los números indican las componentes
espectrales que son armónicos de la velocidad de rotación (componentes cuyas
frecuencias son un múltiplo exacto de la velocidad de rotación).
Se distingue claramente la componente 7, que indica que su frecuencia es 7 veces la

velocidad de rotación, que llamaremos simplemente 7X. Esta componente y sus
múltiplos, es decir, 14X y 21X, son normales para este tipo de bombas y se debe como
veremos posteriormente a las variaciones de presión que se generan por la forma de
trabajar de la bomba.
1.2. Análisis de la diferencia de fase entre componentes vibratorias.
Existen varios problemas que se presentan comúnmente en las máquinas rotatorias que
generan espectros similares. Por ejemplo, se pueden generar espectros vibratorios con la
componente a 1x rpm predominante en los casos siguientes:
4-7
¾ Desbalanceamiento
¾ Polea montada excéntrica
¾ Vibraciones generadas por el fluido
¾ Resonancia
Como todos estos problemas pueden generar espectros similares (componente a 1XRPM
predominante en el espectro), el analista para poder discriminar entre ellos es necesario
que realice otro tipo de análisis, como ser: un análisis de la diferencia de fase entre
componentes vibratorias medidas en diferentes puntos de la máquina, como se verá a
continuación o realizar otros análisis como ser la forma de onda.
1.2.1. Medición de la fase de la vibración.
La medición de la fase no es fácil de explicar debido a que no existe una terminología

estandarizada para ello. Se puede definir la diferencia de fase entre dos vibraciones de
igual frecuencia como la diferencia en tiempo o en grados o en fracciones de revolución
con que ellas llegan a sus valores máximos, mínimos o cero.
En figura 5c) se muestra un ciclo de vibración. Un ciclo corresponde al movimiento desde

la posición superior a la inferior y nuevamente a la superior, o también corresponde
al movimiento desde la posición cero a la posición inferior , luego a la posición superior y
nuevamente a la posición cero. En grados este movimiento corresponde a 360º.
Figura 5a) muestra la forma de onda de los desplazamientos vibratorios medidos en

dirección vertical en el descanso A y B respectivamente. Estos puntos están vibrando en
fase o con diferencia de fase de 0º, pues llegan a sus valores máximos, mínimos o cero
en el mismo instante.
Figura 5b) muestra que el desfase entre los desplazamientos vibratorios de los puntos A y
B es 180º, pues llegan a sus valores máximos, mínimos o cero desfasados en medio ciclo,
es decir, 180º. Vibraciones con diferencia de fase de 180º se llaman también en
contra-fase. Que los puntos A y B se muevan en contrafase en esta figura significa que
cuando el punto A se mueve hacia arriba, el punto B se mueve hacia abajo y viceversa.
Figura 5c) muestra vibraciones generadas por el desbalanceamiento de un rotor, medidas

en un mismo descanso en las direcciones horizontal y vertical. Se observa que las
vibraciones están desfasadas en 90º o en un cuarto de ciclo.
Las vibraciones mostradas en la figura 5 han sido adquiridas simultáneamente por un

analizador/recolector de datos de dos canales o por un osciloscopio. Los
analizadores que poseen la mayoría de las empresas, sin embargo, son analizadores de un
solo canal, y por lo tanto, no pueden medir directamente la diferencia de fase entre dos
vibraciones de la forma que se indica en figura 5.
Los analizadores/ recolectores de datos de un canal miden la fase de una vibración con
respecto a un pulso de referencia.
La fase de una componente vibratoria respecto a un pulso de referencia es la diferencia en

grados entre el pulso de referencia y el valor máximo de la vibración, como se muestra en
figura 6.
4-8
VIBRACIONES EN FASE O CON DIFERENCIA DE FASE DE 0º
a)
VIBRACIONES EN CONTRAFASE O CON DIFERENCIA DE FASE DE 180º
b)
VIBRACIONES CON DIFERENCIA DE FASE DE 90º
c)
Rotor desbalanceado
FIG.5. Vibraciones con diferentes diferencias de fase

a) Vibraciones en fase o con diferencia de fase de 0º
b) Vibraciones en contra-fase o con diferencia de fase de 180º
c) Vibraciones con diferencia de fase de 90º
4-9
t = t1 = instante en que la cinta reflectante pasa frente a la luz del fototacómetro

t = t2 = instante en que la vibración alcanza su valor máximo positivo
FIG 6. Medición de la fase de la vibración respecto a un pulso de referencia.
El pulso de referencia puede ser generado sea por:
1. Por un fototacómetro
Un fototacómetro consiste en una luz que alumbra una cinta reflectante que se
pega en algún punto del eje. Cuando la cinta pasa frente a la luz, esta se refleja en
ella, excitando la electrónica del fototacómetro el cual genera un pulso como el
indicado en figura 6.
2. Por un “keyphasor”
Un keyphasor consiste de un sensor de desplazamiento sin contacto ubicado frente
a un eje que tiene una protuberancia, como ser, un canal de chavetero. Cada vez
que el canal de chavetero pasa frente al sensor, este mide una distancia mayor
generando el pulso a cada vuelta.
Forma de medir la fase de la componente a 1X utilizando un recolector de datos y un

fototacómetro
Figura 7 muestra la medición de la fase de la componente a 1XRPM en la dirección

horizontal y vertical utilizando un recolector de datos y un fototacómetro.
Para esto se introduce simultáneamente al recolector de datos la salida del acelerómetro y

la salida del fototacómetro. El recolector muestra en pantalla el valor de la fase de la
componente a 1XRPM.
La fase medida es la fase de la vibración respecto al pulso que entrega el fototacómetro,

por lo tanto, su valor va a depender de la posición angular de donde se haya fijado la cinta
en el eje, y no tiene significado físico. Lo que si tiene significado físico es la diferencia
de fase entre dos vibraciones, lo que no depende de la ubicación de la cinta.
4-10
FIG. 7. Medición de la componente a 1X utilizando un fototacómetro
Cambio del valor de la fase en 180º al girar en 180º la dirección con que se monta el
sensor.
Figura 8 muestra la fase de la componente a 1XRPM medida en la dirección vertical y

horizontal en el descanso de un rotor desbalanceado. Observar que la fase de la vibración
horizontal puede ser medida en un punto del lado derecho o en punto del lado izquierdo
del descanso.
Ambos puntos se están moviendo en fase, sin embargo, con el sensor montado a la
derecha se mide que la fase de la vibración es 30º, mientras que con el sensor de
vibraciones montado a la izquierda se mide 30º+180º = 210º.
Es decir, con el sensor montado en sentidos opuestos, la medición de fase muestra 180°
de diferencia con la anterior, no obstante, que los dos puntos de la máquina están
vibrando en fase. Esto se debe a que al montar el sensor en el lado izquierdo fue necesario
girarlo en 180º respecto al sentido que tenía cuando estaba montado en el lado derecho.
FIG. 8. Diferencia de fase de 180º en la vibración horizontal debido al giro del sensor
4-11
3. SÍNTOMAS VIBRATORIOS QUE GENERAN ALGUNAS FALLAS COMUNES EN

LAS MÁQUINAS ROTATORIAS
3.1 Desbalanceamiento de rotores
El desbalanceamiento es una de las causas más comunes de vibración en las máquinas. Es

la causa más común de altas vibraciones radiales del rotor. El desbalanceamiento genera
una fuerza centrífuga rotatoria a la velocidad de rotación del rotor, la cual puede ser
descompuesta en dos componentes sinusoidales horizontal y vertical desfasadas entre
ellas en 90º
Las características de la vibración que genera el desbalanceamiento son:
1. En el espectro
Componente predominante de frecuencia 1XRPM, y pequeñas componentes
armónicas o múltiplos de la velocidad de rotación, de frecuencias 2xRPM, 3xRPM
(generalmente de valor bajo el 10% del valor de la componente a la velocidad de
rotación, 1x). Ver Tabla A1.
En teoría, una fuerza sinusoidal de frecuencia 1XRPM, como la generada por el

desbalanceamiento, debería generar solo una vibración también sinusoidal de
frecuencia 1XRPM. Lo anterior es teóricamente válido cuando la máquina tiene un
comportamiento lineal perfecto. Sin embargo, en la realidad siempre existen
pequeñas no linealidades en el sistema máquina / soporte. Las no-linealidades del
sistema generan los pequeños armónicos a 2XRPM, 3XRPM
2. En la forma de la onda
Si la máquina tuviera comportamiento lineal, la forma de onda que genera el
desbalanceamiento sería de forma sinusoidal. Sin embargo, las pequeñas
componentes armónicas de la velocidad de rotación debido a las no-linealidades,
distorsionan ligeramente su forma de onda, obteniéndose una forma de onda
aproximadamente sinusoidal, ver tabla A1.
3. Diferencia de fase entre la vibración horizontal y vertical medidas en un mismo

descanso
Como las componentes horizontal y vertical de la fuerza centrífuga que genera el

desbalanceamiento están desfasadas en 90º, se puede esperar que la diferencia de
fase entre las vibraciones horizontal y vertical también sea. Esto es
aproximadamente válido para rotores de soporte rígido (rotores cuya velocidad de
rotación es menor que el 75% de su primera velocidad crítica). Esta aproximación
ha sido estimada por el autor en ± 20º. Publicaciones de SKF y CSI la estiman en
± 30º
Por lo explicado en figura 8, como la fase de la vibración horizontal se puede

medir en ambos lados del descanso, con una variación de la fase entre mediciones
de 180º, la diferencia de fase entre la vibración horizontal y vertical podría ser
también 270º± 20º
4-12
Además de los principales síntomas vibratorios que normalmente presenta un rotor

desbalanceado, resumidos en Tabla A1, debe tenerse presente las siguientes
consideraciones:
- La vibración radial (vertical y horizontal) en un rotor desbalanceado es en general

predominante respecto a la vibración axial, excepto en los rotores en voladizo
donde puede en algunos casos, suceder lo inverso.
- El desbalanceamiento siempre genera una componente predominante a 1XRPM,

pero una componente predominante a 1x en el espectro no siempre es
desbalanceamiento, como veremos más adelante, podría ser una polea montada
excéntricamente, un problema de resonancia o un desalineamiento.
De aquí, que sea necesario analizar otros síntomas para discriminar entre estos
problemas.
- La rigidez de los descansos no es la misma en la dirección vertical que horizontal.

Generalmente la rigidez en dirección horizontal es menor que en la dirección
vertical. Por lo tanto, aunque la fuerza centrífuga es la misma actuando en ambas
direcciones, la vibración horizontal será algo mayor que la vibración vertical.
Normalmente hasta 2 ó 3 veces mayor.
Cuando la razón de la vibración horizontal / vibración vertical es mayor que 4:1,

normalmente indica otros problemas, particularmente resonancia.
Figura 9 muestra el espectro y la forma de onda de la velocidad vibratoria medido en una

turbina a vapor con rodete desbalanceado.

OFF ROUTE -
24
RMS Velocity in mm/Sec
Route Spectrum
20 18-dic-07 10:45:03
1X
OVERALL= 18.44 V-DG

16 RMS = 18.39
LOAD = 100.0
12 RPM = 5901. (98.35 Hz)
8
4
2X
3X
0
0 10000 20000 30000
Frequency in CPM
40
30 Route Waveform
Velocity in mm/Sec
18-dic-07 10:45:03
20 RMS = 18.63
10 PK(+/-) = 31.69/33.54
CRESTF= 1.81
0
-10
-20
-30
-40
Freq: 5900.8
0 50 100 150 200 Ordr: 1.000
Time in mSecs Spec: 18.25
Label: Turbina a vapor. Punto 2
FIG. 9. Espectro y forma de onda de la velocidad vibratoria medido en una turbina a

vapor con rodete desbalanceado
4-13
TABLA A1. SINTOMAS VIBRATORIOS TIPICO DEL DESBALANCEAMIENTO
Espectro vibratorio
o Componente predominante a 1X
o Las no-linealidades generan a veces
pequeñas componentes a 2X y 3X (bajo el
10% de la 1X)
Forma de onda o de la vibración
o Forma de onda aproximadamente

sinusoidal. La forma de la aceleración es
más distorsionada debido a que las
componentes van creciendo con la
frecuencia.
o Amplitud de la vibración relativamente
constante. Si las variaciones superan el
10% considere que la causa de la
vibración puede ser otra.
Relación entre la fase de las vibraciones

horizontal y vertical medidas en un mismo
descanso
o En rotores rígidos ( RPM< 0.75 primera

velocidad crítica), la diferencia de fase
entre la vibración horizontal y vertical
en un mismo descanso es de :
90º ± 20º ó 270º ± 20º
120º - 30º = 90º

308º - 38º = 270º
4-14
3.2 MAQUINAS DESALINEADAS ACOPLADAS MEDIANTE UN ACOPLAMIENTO

FLEXIBLE
El desalineamiento de acoplamientos es una condición donde los ejes de la máquina

conductora y conducida no están en una misma línea (no son co-lineales) cuando están
funcionando. Se definen dos tipos básicos de desalineamiento:
¾ desalineamiento paralelo, ver figura 10a)
¾ desalineamiento angular, ver figura 10b)
En la práctica, sin embargo, lo más común es encontrar el desalineamiento

combinado (desalineamiento paralelo y angular simultáneamente). También se habla a
veces de desalineamiento vertical (desalineamiento combinado predominante en el
plano vertical), ver figura 10c) y desalineamiento horizontal (desalineamiento
combinado predominante en el plano horizontal), ver figura 10d).
El desalineamiento de acoplamientos se puede producir por:
¾ Problema de montaje. Los ejes quedan desalineados al instalar las máquinas
¾ Problemas durante su operación. Máquinas con ejes inicialmente alineados

pierden su alineamiento durante su operación debido a problemas tales como:
asentamiento de fundaciones
esfuerzos producidos por deformaciones en cañerías
dilataciones desiguales de la máquina
deformaciones desiguales bajo carga
El principal efecto en un desalineamiento de acoplamientos, es la flexión del eje y el gran

aumento de las fuerzas radiales sobre los descansos tanto de la máquina conductora como
conducida. Esto, como vimos en el capítulo de introducción disminuye significativamente
la vida de los rodamientos.
Figura 11, ilustra gráficamente este efecto al acoplar ejes desalineados (en este caso
paralelamente). Observe la flexión de los ejes para que estos puedan ser acoplados y
por ende infiera la sobrecarga en los rodamientos que esto genera.
En la mayoría de los casos no es posible lograr que los ejes de las máquinas funcionen
perfectamente alineados. En estos casos se usan acoplamientos flexibles para absorber
el desalineamiento. Los acoplamientos flexibles permiten a las máquinas operar con ejes
desalineados, pero no necesariamente en forma suave. Entre mayor es el grado de
desalineamiento, mayor son las deformaciones en el acoplamiento y mayor es el nivel de
vibraciones. Si usted está cambiando acoplamiento, descansos o sellos en intervalos
menores que 5 años, es probable que exista un problema de desalineamiento.
Los acoplamientos flexibles, disminuyen significativamente las fuerzas que genera el

desalineamiento, pero no las elimina. Por lo tanto, aunque las fuerzas que se generan
son menores, igualmente disminuye la vida de los rodamientos. Por eso, aunque se
utilice un acoplamiento flexible las máquinas deben dejarse alineadas lo mejor posible.
4-15
DESALINEAMIENTO
a) PARALELO
DESALINEAMIENTO
b)
ANGULAR
c) Desalineamiento paralelo + desalineamiento angular = DESALINEAMIENTO

COMBINADO
DESALINEAMIENTO
VERTICAL
d)
Desalineamiento combinado en el plano vertical
DESALINEAMIENTO
COMBINADO
e)
Desalineamiento combinado en el plano horizontal
FIG. 10. Desalineamiento de acoplamientos.

a) Desalineamiento paralelo
b) Desalineamiento angular
c) Desalineamiento combinado
d) Desalineamiento vertical
e) Desalineamiento horizontal
4-16
Ejes desacoplados
a)
paralelamente desalineados
→ F : fuerza necesaria para

flectar los eje y permitir el
acoplamiento de los machones
b)
→→ : fuerza que sobrecargan
los rodamientos. Menor vida
de ellos.
FIG. 11. a) Ejes desacoplados paralelamente desalineados

b) Flexión de los ejes para poder acoplar los machones
desalineados
Lo anterior no debe confundirse con las tolerancias de desalineamiento que permite el

acoplamiento flexible (por ejemplo, el acoplamiento utilizado permite de acuerdo a
catálogo, un desalineamiento paralelo de 1mm y un desalineamiento angular de 2º). La
razón por la cual se trata de dejar las máquinas perfectamente alineadas a pesar de
estar acopladas a través de un acoplamiento flexible, es para disminuir al máximo las
fuerzas que genera el desalineamiento, y no para cuidar el acoplamiento, el cual puede
funcionar sin dañarse con los altos valores de desalineamiento señalados anteriormente.
Los principales síntomas vibratorios que presentan los rotores desalineados son resumidos
en Tabla A2.
1) ESPECTRO VIBRATORIO.
El espectro vibratorio de un desalineamiento moderado normalmente presenta

componentes predominantes a 1x, 2x y 3x, ver Tabla A2 y figura 12. Figura 12
muestra cómo evoluciona, en general, el espectro vibratorio al aumentar el grado de
desalineamiento entre dos máquinas.
Note que la frecuencia está expresada en order, (es decir, cuantas veces la
frecuencia de la vibración es la velocidad de rotación). Un desalineamiento a medida
que aumenta de valor, puede generar mayor número componentes armónicas (4x a
10x), similar en apariencia en este último caso, a las solturas mecánicas.
También se puede generar en algunos casos componentes a frecuencias igual a los

múltiplos del producto del número de conexiones que tiene el acoplamiento por las
RPM de giro. Por ejemplo, en un acoplamiento de 3 garras podrían ser distintivas en el
espectro, en algunos casos, las componentes a 3x, 6x y 9x.
4-17
FIG.12. Evolución del espectro vibratorio al aumentar el grado de desalineamiento
2) DIRECCION DE LA VIBRACION.
Si el desalineamiento es paralelo, se generan altas vibraciones radiales, pues las

fuerzas que hay que aplicar sobre cada machón para unirlos son predominantemente
radiales. Si el desalineamiento es angular, se generan altas vibraciones axiales, pues
las fuerzas que hay que aplicar sobre cada machón para unirlos son
predominantemente axiales.
Como la condición más frecuente es un desalineamiento combinado, una

característica del desalineamiento es que generalmente se genera en las máquinas
desalineadas una vibración axial significativa. Esto se debe a que la rigidez axial de
las máquinas generalmente es menor que las rigidez radiales, por lo que fuerzas
axiales aunque sean menor que las radiales, generan vibraciones axiales significativas
Una regla empírica que se usa para definir vibración axial significativa es:
Si el valor de la vibración axial es mayor que ½ de la mayor de las

radiales (vertical y horizontal), entonces es significativa.
Por ejemplo, si la vibración horizontal es 5 mm/s, la vertical es 2 mm/s y la axial es 3

mm/s, entonces la vibración axial es significativa, pues ella es mayor que ½ de la
mayor de las radiales (la horizontal). No es necesario según esta regla, que la
vibración axial sea mayor que ambas vibraciones radiales.
3) FORMA DE VIBRAR DE AMBAS MAQUINAS
Las fuerzas, F, como se indica en figura 11b), que ejerce un machón del
acoplamiento sobre el otro en cada máquina debido al desalineamiento, tienen
sentido opuesto (debido que son fuerzas de acción y reacción). Por lo tanto, si actúa
la misma fuerza sobre cada rotor de la máquina deben generarse síntomas
vibratorios similares en ambas máquinas, es decir, el problema de
desalineamiento debe verse en ambas máquinas.
4-18
TABLA A2. SINTOMAS VIBRATORIOS DEL DESALINEAMIENTO
Espectros vibratorios:
• Para desalineamientos moderados el espectro presenta en forma distintiva los primeros 3

armónicos de la velocidad de rotación.
• Para desalineamientos severos se generan más cantidad de armónicos (4x a 11x)
• A veces presenta armónicos del número de conexiones del acoplamiento por las RPM
Dirección de la vibración:
• Si el desalineamiento es paralelo, se generan altas vibraciones radiales.
• Si el desalineamiento es angular, se generan altas vibraciones axiales.
• Como generalmente el desalineamiento es combinado, se generan entonces vibraciones

axiales significativas.
Vibración significativa se considera cuando la vibración axial es mayor que ½ de la mayor

de las radiales (vertical y horizontal). Si H= 5mm/s , V= 2mm/s y A= 3mm/s ;entonces
la vibración axial es significativa (A=3 > 5/2)
Forma de vibrar entre las máquinas
• La fuerza F que genera un machón sobre el otro al estar desalineados son iguales (principio
de acción y reacción). Si actúa la misma fuerza sobre cada rotor de la máquina deben
generarse síntomas vibratorios similares en ambas máquinas, es decir, el problema de
desalineamiento debe verse en ambas máquinas
4-19
4) OTROS SINTOMAS VIBRATORIOS

La forma de la onda o de la vibración en el tiempo es aproximadamente repetitiva en
cada giro del rotor, como se aprecia en el ejemplo indicado en figura 13.
Lo anterior es otro síntoma que permite diferenciar un problema de desalineamiento
con un problema de soltura, cuando el espectro muestra varias componentes
múltiplos o armónicos de la velocidad de rotación.
EJEMPLO
Figura 13 muestra los espectros vibratorios medidos en la bomba y motor en dirección
horizontal a cada lado del acoplamiento
FIG. 13. Motor-Bomba y espectros en bomba(C-H) y motor (B-H)
El diagnóstico que dio el personal del predictivo fue:
¾ la bomba está desalineada (espectro con los primeros armónicos de la velocidad

de rotación)
¾ el motor está desbalanceado (componente a 1x en el espectro).
Explique por qué si o por qué no está de acuerdo con este diagnóstico.
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………….
4-20
EJEMPLO
Figura 14 muestra el espectro vibratorio y la forma de onda medido en el punto 2-H de

un motor eléctrico que conduce a una bomba centrífuga. Las máquinas están
desalineadas. La velocidad de rotación de la unidad es RPM=453 cpm.
Se observan dos síntomas propios del desalineamiento:
i. En el espectro se observa los primeros armónicos de la velocidad de rotación,

marcados por 1x, 2x, 3x y 4x respectivamente
ii. La forma de la onda se repite casi periódicamente a cada giro de la unidad. El

tiempo al cual están separados los cursores está indicado en la parte inferior del
gráfico como Dtim = 0.131 seg
Esto corresponde a una frecuencia f = 1/0.131 = 7.6 Hz = 456 cpm, que es la

velocidad de rotación de la unidad. Es decir, corresponde a un giro del eje.
Note que los programas de manejo de datos realizan este cálculo automáticamente. En la
parte inferior del gráfico se indica que la frecuencia es Freq = 456 cpm, lo que evita
que el analista realice el cálculo anterior.

OFF ROUTE -
0.6
RMS Velocity in mm/Sec
Route Spectrum
0.5 04-dic-07 14:15:16
2X
OVERALL= 23.00 D-DG

0.4 RMS = .6059
LOAD = 100.0
0.3
RPM = 453. (7.54 Hz)
1X
0.2
3X
0.1
4X
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Frequency in CPM
2.0
1.5 I un giro I Iun giroI un
I giro I Route Waveform
Velocity in mm/Sec
04-dic-07 14:15:16
1.0 RMS = .6933
0.5 PK(+/-) = 1.64/1.68
CRESTF= 2.72
0
-0.5
-1.0
-1.5
-2.0
Time: 7.674
7.2 7.4 7.6 7.8 8.0 8.2 Ampl: 1.019
Time in Seconds Dtim: .131
Label: Motor desalineado. Punto 2-H Freq: 456.46
FIG. 14. Motor acoplado a una bomba centrífuga ligeramente desalineado

4-21
3.3 DISTORSION O DEFORMACION DE LA CARCASA
Existen diferentes causas que hacen que la carcasa y soportes de las máquinas se
distorsionen o se deformen. El gran problema de la distorsión de la carcasa es que
sobrecarga los diferentes elementos de la máquina, lo cual hace que su vida disminuya
significativamente. Dentro de las causas más comunes que distorsionan las carcasas de
las máquinas están:
3.3.1 Pata coja
El término “pata coja” es muy conocido en el ambiente cotidiano. Sucede, por ejemplo,
cuando usted va a un restaurante y la mesa se bambalea debido a que solo tres patas de
la mesa tocan el suelo y la cuarta queda en el aire. Este término ha sido extrapolado a las
máquinas cuando existen tres patas de la máquina que asientan bien y en forma plana
sobre la base, pero una pata no lo hace.
El efecto de “pata coja” se ha ilustrado en la figura 15. En figura 15a) se muestra la

máquina con todos sus pernos de la base sueltos. Se observa que tres patas de la máquina
tocan el suelo (las dos de atrás y la delantera derecha) y una queda en el aire (la delantera
izquierda).
a) b)
FIG. 15. Máquina con “pata coja”

a) Máquina con todos los pernos basales sueltos
b) Máquina con todos los pernos apretados
Al apretar los pernos de la base de una máquina con pata coja, la carcasa de ella se
distorsionará, ver figura 15b). Esta distorsión de la carcasa hace que los descansos de la
máquina dejen de ser colineales y por lo tanto flecten el eje. Esto genera grandes cargas
adicionales en los descansos disminuyendo significativamente la vida de ellos.
En la práctica es difícil encontrar máquinas con patas de diferentes largos, considerando

que ellas se fabrican con máquinas - herramientas de buena precisión. Lo que es
equivalente a la pata coja, y es lo que frecuentemente ocurre, es que la base donde se
va a instalar la máquina no esté plana.
Casos asociados a la pata coja
Figura 16 muestra casos asociados a una pata coja. Figura 16a) muestra que la base de
las patas no son coplanarias con la base (están flectadas). Por ejemplo, por una caída de la
máquina en su traslado.
4-22
Figura 16 b) muestra lo que sucede a veces con el procedimiento de alineamiento. En el

proceso de alineamiento debe verificarse si quedó una "pata suave o floja" (soft foot). El
término "pata floja" significa que la carcasa de la máquina se distorsiona cuando algún
perno de sus patas se aprieta. La distorsión se produce en este caso, porque al apretar los
pernos después de ubicar las láminas de alineamiento en sus patas, algunas de ellas se
deforman significativamente más que las otras debido al uso de láminas de alineamiento
inadecuadas o al gran número de ellas.
Por lo tanto, se recomienda usar láminas calibradas (de espesor constante) y no en gran
número. Si se requiriera un gran número de ellas, reemplazar algunas por un trozo rígido
de caras planas y espesor constante.
a) La base de las patas no son coplanares con la base (están flectadas). Por
ejemplo, por caída de ella en el transporte. Comprobar lecturas con un feeler.
b) Procedimientos inadecuados de láminas usadas para alinear:
> Demasiado número de láminas

> Material extraño entre las patas y la base: suciedad, grasa, pintura,
herrumbre, etc.
> Láminas flectadas o con rebabas o con cantos
Baraja de naipes. Regla Suciedad, pintura, grasa, Láminas flectadas o

práctica: No utilizar más herrumbre con cantos
de 4 láminas por pata
FIG. 16. Problemas asociados a la nominación de “pata coja”

a) Máquinas con patas flectadas
b) Procedimientos inadecuados de láminas usadas para alinear
4-23
Los principales síntomas vibratorios que presenta una máquina distorsionada son las
siguientes, Tabla A3:
El espectro vibratorio de una máquina distorsionada en forma moderada

normalmente presenta componentes a 1x, 2x y 3x, ver Tabla A3, siendo
generalmente la componente a 1xrpm o 2xrpm, la de mayor valor. Una distorsión
severa puede generar además, mayor número de componentes armónicas de la
velocidad de rotación (hasta 4x ó 5x).
TABLA A3. SINTOMAS VIBRATORIOS DE UNA MAQUINA DISTORSIONADA
• Primeros múltiplos de la velocidad de rotación: 1X, 2X, 3X. Generalmente es

mayor el 1X ó el 2X
• Para distorsiones severas, se generan más cantidad de armónicos (hasta 4x ó 5x)
• La distorsión genera fuerzas axiales, lo que generan vibraciones axiales

significativas(la vibración axial es mayor que ½ de la mayor de las radiales)
Forma práctica de verificación:
• Una forma práctica simple de verificar una máquina distorsionada, es observar

cómo cambia el nivel de las vibraciones a medida que se sueltan o aprietan los
pernos de la base. Si existe una pata coja, la amplitud de las vibraciones
aumentará o disminuirá significativamente.
2) DIRECCION DE LA VIBRACION
Si la distorsión de la máquina es como la indicada en figura 15, se generan fuerzas
axiales que producen una vibración axial significativa, debido a que la rigidez
axial de las máquinas normalmente es menor que las rigidez radiales
4-24
3) FORMA DE LA ONDA
La forma de la onda o de la vibración es repetitiva en cada giro del rotor, similar al
desalineamiento.
3.3.2. Distorsión de la carcasa por restringir la dilatación de algunos elementos de la

máquina
Otra causa por la que se distorsionan las máquinas es cuando no se permite la dilatación
libre de algunos elementos de ellas producto de los cambios de temperatura.
Figura 17a) muestra esquemáticamente un reductor tornillo sin fin / corona, montado en
rodamientos rígidos de bolas. En esta figura se muestra que en el montaje del tornillo se
debe dejar el juego axial indicado en la figura para permitir que el tornillo se pueda dilatar
libremente cuando aumente su temperatura entre la que tiene cuando se monta en la
máquina (temperatura ambiente) y la temperatura que alcanza cuando está trabajando.
a)
b)
c)
FIG. 17. Vibraciones generadas por distorsión del tornillo sin fin.
a) Esquema de un reductor tornillo sin fin corona
b) Espectro base
c) Espectro actual
Figura 17 b) muestra el espectro base (espectro vibratorio cuando el reductor está en

buenas condiciones). Figura 17c) muestra el espectro medido para verificar la calidad de la
mantención después de haberse realizado un cambio de rodamientos. Se puede observar,
4-25
comparando ambos espectros, que la máquina está distorsionada, por no respetar en el

montaje del rodamiento los juegos indicados en el plano.
Figura 17c) muestra el espectro vibratorio que se generó debido a la distorsión del tornillo.
Los síntomas vibratorios que genera la distorsión son similares a los que genera un
desalineamiento moderado:
¾ los primeros armónicos de la velocidad de rotación presentes en el espectro

¾ vibración axial significativa (no mostrada en la figura).
Para comprobar este diagnóstico, se utilizó la técnica tradicional de ir soltando secuencial

mente los pernos del elemento que se supone que distorsiona la máquina.
¾ En este caso se soltó la tapa de los rodamientos para que el eje pudiera dilatarse
libremente. Al realizar esto, las componentes múltiplos de la velocidad de rotación
desaparecieron del espectro, llegando a obtenerse el espectro base.
¾ En el caso de una pata coja se van soltando los pernos basales de a uno. Cuando se
suelta el perno que distorsiona la carcasa, las componentes múltiplos de la velocidad de
rotación desaparecen del espectro.
3.3.3. Distorsión de la carcasa por fuerzas externas a la máquina.
Esfuerzos sobre la máquina generados por las cañerías unidas a ella o por acoplamientos
mal montados (un indicativo de ello es, por ejemplo, si el flange o brida es difícil de
apernar). Estas son dos de las fuerzas externas a la máquina más comunes que generan
distorsión en ella, figura 18.
Otras fuentes de fuerzas externas son máquina o accesorios en voladizo, cargas generadas
por cadenas y correas, fuerzas excesivas generadas por engranajes, ejes extendidos o en
voladizo, brazos estructurales unidos a la máquina, o incluso pernos de alineamiento
inadvertidamente dejados apretados.
FIG. 18. Fuerzas externas generadas por las cañerías las cuales distorsionan la
máquina
4-26
3.4 SOLTURAS MECANICAS
La palabra “soltura mecánica” se refiere a cualquier elemento suelto en la máquina que

influya en las vibraciones de ella. No se hará diferencia si la soltura se produce al interior
de la máquina (por ejemplo, rodamiento suelto en su alojamiento) o en el exterior de la
máquina (por ejemplo, pernos de la base sueltos), pues los síntomas vibratorios en ambos
casos son similares. Algunas personas a las solturas internas las llaman holguras.
Dentro de las solturas mecánicas se contemplan como ejemplo los siguientes casos, ver
Tabla A4:
¾ Pernos de sujeción de la máquina a la base sueltos
¾ Juego radial excesivo en los descansos hidrodinámicos o rodamientos
¾ Grieta en la estructura de la máquina o en el pedestal soporta descanso
¾ Rotor suelto en el eje, o con insuficiente ajuste por interferencia
¾ Otros componentes de la máquina sueltos
¾ Insuficiente apriete de la camisa del descanso
Debe tenerse presente que las solturas mecánicas no generan vibraciones en las
máquinas. Así, una máquina podría tener todos sus pernos de la base sueltos, y si no
existe una fuerza dinámica (variable) que trate de hacerla vibrar, simplemente no vibrará.
Lo que hacen realmente las solturas mecánicas es cambiar el comportamiento vibratorio de
la máquina. Cambia de un comportamiento lineal que generalmente tiene cuando no tiene
solturas, a un comportamiento no lineal, cuando están presentes las solturas.
Cuando la máquina tiene comportamiento lineal, la vibración generada por el

desbalanceamiento residual tiene forma de onda armónica (sinusoidal) como se muestra
en figura 19a), y por lo tanto en el espectro existe una sola componente a 1xrpm.
Debido a la soltura de los pernos basales, por ejemplo (con separación entre la base de las
patas de la máquina y el soporte), la máquina cambia su comportamiento a no-lineal
cambiando la forma de la onda o de la vibración que se genera debido al
desbalanceamiento residual.
La forma de la onda o de la vibración debido al desbalanceamiento residual deja de ser

sinusoidal y toma una forma deformada como indica figura 19b).
Esto hace que en el espectro aparezcan varias componentes a frecuencias múltiplos de la

velocidad de rotación: 1x, 2x, 3x, 4x, 5x, 6x, 7x, etc. y/o a frecuencias múltiplos de una
fracción de los RPM (generalmente múltiplos de ½ X rpm).
4-27
MOTOR SIN SOLTURAS: COMPORTAMIENTO LINEAL
a)
MOTOR CON SOLTURAS: COMPORTAMIENTO NO-LINEAL
b)
FIG 19. a) Motor con comportamiento lineal (sin solturas)

b) Motor con comportamiento no-lineal (con solturas)
Los principales síntomas vibratorios que presenta una máquina con solturas son las
siguientes:
Las solturas mecánicas se caracterizan generalmente por un espectro vibratorio con
gran cantidad de armónicos, como indica figura 17. Entre mayor es la soltura más
armónicos estarán presentes.
Las solturas mecánicas a veces también generan componentes cuyas frecuencias son
múltiplos o armónicos de una fracción de la velocidad de giro, llamadas vibraciones
sub-armónicas. En teoría podrían ser múltiplos de cualquier fracción de los RPM, por
ejemplo, múltiplos de 1/2x ,1/3x, 1/4x, 1/5x. Sin embargo, en la práctica debido a las
solturas, lo que frecuentemente se encuentra en el espectro, son los múltiplos de
1/2x, raramente se obtienen otras fracciones, ver Tabla A4.
Cuando la soltura mecánica presenta en el espectro muchas componentes de

frecuencias múltiplos de 1xRPM (sobre 12), o presenta muchas componentes de
frecuencias múltiplos de 1/2X, el problema de solturas ya no se confunde con un
desalineamiento o una distorsión severa.
4-28
TABLA A4. SINTOMAS VIBRATORIOS DE LAS SOLTURAS MECANICAS
Solturas basales Rodamiento suelto Juego radial Soltura con Impulsor o rodete
en el alojamiento excesivo impacto suelto en el eje
- Gran cantidad de componentes a frecuencias múltiplos de los RPM o múltiplos de

una fracción de los RPM (generalmente múltiplos de ½ RPM , rara vez a otras
fracciones)
- A mayor grado de soltura, mayor cantidad de armónicos. Cuando el número de

ellos supera 12 armónicos de 1x, ya no se confunde con otra falla, es soltura
- Cuando la soltura es severa con impacto, se genera además en el espectro un ruido

o “pasto”
- Es predominantemente radial, es decir, no genera vibración axial significativa, lo

que lo diferencia del desalineamiento o distorsión de la carcasa
Forma de onda:
- La forma de onda es variable en cada giro del eje, lo que lo diferencia del
desalineamiento y la distorsión de la carcasa, las cuales tienen una forma de onda
repetitiva a cada vuelta del eje.
4-29
El desalineamiento no genera más de unos 12 múltiplos de los RPM y una distorsión

severa no genera más de unos 6 múltiplos de los RPM. Por lo tanto, si en el espectro
se observan componentes múltiplos de 1/2X, o más de 12 múltiplos de 1X, el
diagnóstico en este caso resulta muy sencillo: es un problema de soltura
Debe tenerse presente que en los casos señalados anteriormente, aunque es muy
sencillo diagnosticar un problema de soltura, sin embargo, encontrar posteriormente
donde se produce la soltura podría resultar una tarea larga y difícil. Esta idea queda
ilustrada en el título de un artículo publicado: “Solturas: Problema fácil de determinar,
pero difícil de encontrar”
2) DIRECCION DE LA VIBRACION.
Las vibraciones predominantes son las radiales, es decir, no tiene vibración axial
significativa, característica que lo diferencia del desalineamiento. Un descanso suelto
verticalmente generará una mayor vibración vertical que horizontal.
3) FORMA DE LA VIBRACION.
La forma de onda vibratoria generalmente es de forma variable en cada giro del eje.
Esto hace también, que la amplitud global de la vibración sea variable (se puede
observar en lecturas sucesivas con un medidor de vibraciones).
4) RELACION DE FASES.
En general, la fase de la vibración cuando existe soltura es muy variable. Este hecho,
de no tener una medición de fase estable, no permite por ejemplo, el balanceamiento
del rotor. Por lo tanto, antes de pensar balancear un rotor debe solucionarse el
problema de soltura.
3.5 RESONANCIA
La resonancia se produce cuando la frecuencia de alguna de las fuerzas actuando sobre la

máquina está cerca o coincide con alguna frecuencia natural de vibrar de la máquina /
soportes. Para efectos prácticos las palabras "frecuencia natural", "resonancia" y
"velocidad crítica", son sinónimas. Sin embargo, existen algunas diferencias que se
analizan en curso posteriores.
Debe tenerse presente que la resonancia sólo amplifica las vibraciones generadas por
otras fuentes de excitación, no las "genera". Sin embargo, esta amplificación puede
ser muy severa.
La fuerza más importante que actúa sobre todo rotor, es la fuerza centrífuga debido al
desbalanceamiento residual del rotor, por lo que existe principal preocupación que la
vibración debido al desbalanceamiento no se amplifique en una zona resonante. Es decir,
se debe evitar que la velocidad de rotación esté cercana a una frecuencia natural del
sistema máquina / soporte. Los estándares de máquinas, establecen al respecto, que la
4-30
velocidad de rotación del rotor debe ser menor al 20% y superior al 15% de cualquier
frecuencia natural o velocidad crítica del sistema soporte / máquina.
Cualquiera componente vibratoria que esté en una zona resonante del sistema soporte /
máquina amplificará su valor .Por ejemplo si la componente 2XRPM por estar en la zona
resonante tiene un valor alto, se dice que la componente 2XRPM está en resonancia.
Cuando se habla a secas de “resonancia”, sin identificar de qué componente vibratoria

se trata, se entiende que se trata de la componente a 1XRPM.
Para evitar los problemas de resonancia, es necesario conocer el valor de las frecuencias
naturales de vibrar del sistema máquina / estructura. Una de las formas de realizar esto es
con el ensayo de golpe (bump test). Este ensayo consiste en golpear la estructura, por
ejemplo, con un martillo, de manera que ella vibre libremente. Figura 20 muestra la
determinación de las frecuencias naturales de una máquina / estructura mediante el
ensayo de golpe.
Figura 20a) muestra que la estructura se ha golpeado de manera que vibre verticalmente.
La vibración vertical es medida con un acelerómetro y luego es introducida al analizador de
vibraciones (recolector de datos) para realizar un espectro. Los resultados obtenidos para
las frecuencias naturales son independientes de donde se halla ubicado el acelerómetro.
Todos los puntos vibran libremente con iguales frecuencias, aunque con diferentes valores
Una estructura tiene varias frecuencias naturales de vibrar. En figura 20 se muestran

solamente sus dos primeras frecuencias naturales de vibrar verticalmente:
f1 = 1.600 cpm
f2 = 8.900 cpm
Figura 20b) muestra la forma de determinar las frecuencias naturales de vibrar

horizontales del sistema máquina/estructura. En la figura se muestran solamente sus dos
primeras frecuencias naturales de vibrar horizontalmente:
f1 =2.400 cpm
f2 = 9.800 cpm
Si la máquina indicada en figura 20 gira a RPM = 1.000 cpm, de acuerdo a los resultados
obtenidos para las frecuencias naturales de vibrar, se puede afirmar que la vibración
normal para todo tipo de máquina a 1XRPM, debido al desbalanceamiento residual, no
entrará en resonancia (no se amplificará su valor), es decir, es un diseño adecuado.
Sin embargo, con el tiempo el sistema empieza a perder rigidez (la estructura empieza a
corroerse, se agrieta, etc.). Esto trae como consecuencia que las frecuencias naturales
disminuyen de valor (al disminuir la rigidez), y con ello la frecuencia natural de menor
valor se acerca a la velocidad de rotación.
Figura 21 ilustra numéricamente lo anterior. Supongamos que debido a una disminución de

rigidez horizontal de la estructura producto de su corrosión, las frecuencias naturales
bajaron, por ejemplo, a los valores siguientes:
4-31
ENSAYO DE GOLPE PARA DETERMINAR LAS FRECUENCIAS NATURALES INICIALES:
a)
Frecuencias naturales verticales: f1 = 1.600 cpm

f2 = 8.900 cpm
b)
Frecuencias naturales horizontales: f1 = 2.400 cpm

f2 = 9.800 cpm
NOTA: Todos los puntos vibran con iguales frecuencias, pero con diferentes valores. Los valores de las
frecuencias medidas son independientes de la ubicación del acelerómetro
FIG. 20. Resultados del ensayo de golpe para determinar las frecuencias naturales
de vibrar del sistema máquina / soporte.
a) Frecuencias naturales de vibrar verticales
b) Frecuencias naturales de vibrar horizontales
¾ Las frecuencias naturales verticales disminuyeron a:

f1 = de 1.600 a 1.400 cpm
f2 = de 8.900 a 8.200cpm
¾ Las frecuencias naturales horizontales disminuyeron a:

f1 = 1.010 cpm
f2 = 6.700 cpm
4-32
FIG. 21. Pérdida de rigidez horizontal de la estructura y disminución significativa de sus

frecuencias naturales de vibrar horizontalmente
En esta nueva situación, los RPM de la máquina ~ f1 horizontal, y la componente a 1X

entra en resonancia en la dirección horizontal. Esto produce un aumento significativo del
valor de la componente a 1X en dicha dirección. Figura 22 b) muestra que el valor actual
de la componente a 1xRPM horizontal es 14 mm/s comparado a su valor inicial que era
1.8 mm/s.
a)ESPECTRO
BASE
b)ESPECTRO
ACTUAL
FIG. 22. Resonancia horizontal del sistema máquina / estructura.

4-33
Los principales síntomas vibratorios que presentan la resonancia (resonancia de la

componente a 1XRPM) son las siguientes:
Componente a 1 x rpm de alto valor (por la amplificación del efecto del

desbalanceamiento residual), y por lo tanto, el espectro vibratorio es similar al que
genera el desbalanceamiento y muchas veces se confunde con desbalanceamiento.
Mucho personal de mantención ha gastado tiempo y dinero tratando de balancear
problemas de resonancia
2) VARIACION DE LA VIBRACION CON LA VELOCIDAD DE ROTACION
Figura 23 muestra como varía la magnitud y la fase de la componente a 1XRPM en un

ensayo de partida o parada de una máquina que gira sobre su primera velocidad
crítica (estos gráficos pueden ser obtenidos con los recolectores de datos).
Se observa que en la zona resonante al aumentar o disminuir ligeramente la velocidad

de rotación de la máquina, el valor de la componente a 1XRPM disminuirá
significativamente. Este cambio significativo en el valor de la componente a 1XRPM
que se produce en la resonancia al variar ligeramente la velocidad de rotación, figura
21b), es un síntoma que permite determinar que el problema es resonancia y no
desbalanceamiento.
a)
b)
FIG. 23. Gráfico de partida/parada. Observar el cambio significativo de valor en la amplitud

y fase de la componente a 1XRPM cuando se pasa a través de una velocidad
crítica.
4-34
3) DIFERENCIA DE FASE ENTRE LA VIBRACION HORIZONTAL Y VERTICAL MEDIDA EN

UN MISMO DESCANSO
Cuando se genera una resonancia vertical u horizontal, se produce un cambio de fase

de 90º en la vibración vertical u horizontal, ver figura 23a), y por lo tanto, la
diferencia de fase entre las vibraciones horizontales y verticales será ahora de 0° ó
180° ± 20º, en lugar de 90º ó 270º± 20º como era para el rotor desbalanceado.
4) RELACION ENTRE LA AMPLITUD VERTICAL / HORIZONTAL.
Las máquinas en general tienen diferentes frecuencias naturales de vibrar horizontal

que vertical. Por lo tanto, la resonancia se producirá en una sola dirección. Esto trae
como consecuencia que el valor de la componente a 1XRPM sea mucho mayor en una
que en otra dirección.
Razones entre los valores horizontal y vertical (o viceversa) para la componente a

1XRPM de 1:5 o mayores, pueden indicar un problema de resonancia, o podría
deberse a que la rigidez en una dirección es de bastante menor valor que la rigidez en
la otra dirección.
3.6 VIBRACIONES EN CORREAS
Las correas son la manera más común y de menor costo para transmitir potencia desde un
eje a otro. Aunque ellas no son tan durables, ni capaces de transmitir tanta potencia como
las transmisiones por engranajes, son mucho más baratas, pueden funcionar suavemente,
y tienen buena capacidad para absorber choques y vibraciones. Sin embargo, pueden ser
fuente de objetables vibraciones especialmente en máquinas herramientas, donde se
requieren bajos niveles de vibración.
Figura 24a) muestra un ejemplo de transmisión por correas conectando dos poleas.
Cuando las poleas están en reposo, la tensión a lo largo de la correa es constante. Cuando
la polea conductora rota, sin embargo, el lado conductor de la correa adquiere mayor
tensión (lado tenso) y el lado conducido llega a ser más flojo que el conductor (lado flojo).
Una transmisión por correa “perfecta” no genera vibraciones inherentes a su

funcionamiento, pues en este caso las tensiones en la correa no variarán de valor mientras
ella está en funcionamiento. Los problemas de vibraciones que generan las transmisiones
por correas se deben a las variaciones en los valores de la tensión en ellas cuando están en
funcionamiento. Las variaciones en el valor de la tensión de las correas se producen debido
a imperfecciones en la transmisión. Estas imperfecciones pueden provenir de:
3.6.1 Problemas de desgaste, solturas o imperfecciones de la correa.
Problemas como:
- Grietas en la correa
- Puntos altos (por ejemplo debido a una costura)
- Zonas duras o blandas
4-35
- Variaciones en el ancho en correas en V (galope)

- Pedazos desprendidos
- Correas desgastadas o sueltas
- Transmisión por varias correas no iguales, o no igualmente tensadas
generan vibraciones a frecuencias múltiplos de la velocidad de rotación de la correa,

llamado los RPM de la correa. La velocidad de rotación de la correa, ver figura 24,
muestra que los RPM de la correa pueden ser determinados por la relación:
RPMcorrea = π d1 RPM1 / L = π d2 RPM2 / L
donde:
d1 = diámetro de paso de polea 1
d2 = diámetro de paso de polea 2
RPM1= velocidad de rotación rueda 1
RPM2= velocidad de rotación rueda 2
L = largo de la correa (en la línea de paso de ella)
a)
b)
FIG. 24. Vibraciones generadas por imperfecciones en una transmisión por correas.
a) transmisión por correas
b) espectro vibratorio correas dañadas
4-36
Observe:
1. Que en la relación anterior: d1· RPM1 = d2· RPM2, es decir, es la relación de
transmisión de velocidades.
2. Que el cociente π·d (perímetro de la polea)/L (largo de la polea) es siempre

menor que uno (pues el perímetro de la polea siempre será menor que el
largo de la correa). Por lo tanto, el valor de los RPM de la correa siempre
será menor que los RPM de ambas poleas.
3. El largo de la correa en su línea de paso es difícil de obtener,

probablemente usará para el cálculo el largo exterior de la correa, por lo
tanto el cálculo de los RPM de la correa va a ser aproximado. Es más
práctico medir los RPM de la correa:
i) deteniéndola con la luz estroboscópica (cuando es posible)

ii) fijando una cinta reflectante en la correa y midiendo su velocidad de
rotación con el fototacómetro
EJEMPLO
Un motor eléctrico que gira a 1.480(cpm) conduce a través de una correa plana a un
ventilador. El diámetro de la polea motor es 0.3 (m) y el diámetro de la polea del
ventilador es 0.4 (m). El largo de la correa es 4.23 (m)
a) Determine la velocidad de rotación del ventilador y la velocidad de rotación de la

correa
d1 = 0.3 m
d2 = 0.4 m
RPM1 = 1480 cpm
L = 4.23 m
¾ Por la relación de transmisión de velocidades:
RPM2 = d1· RPM1/ d2 = 0.3 x 1480 / 0.4 = 1.110 (cpm)
¾ La velocidad de rotación de la correa es:
RPMc = π d1· RPM1 / L = 3.14 x 0.3 x 1480 / 4.23 = 330 (cpm)
RPMc = π d2· RPM2 / L = 3.14 x 0.4 x 1110 / 4.23 = 330 (cpm)
b) Dibuje el espectro de las vibraciones normales medidas en el motor

4-37
c) Diagnostique el siguiente espectro medido en el descanso lado correa dirección

horizontal del motor
d) Resuma los tres pasos seguidos para el análisis del espectro vibratorio
1. Las componentes normales o inherentes medidas en el motor son:
¾ ………………………..(cpm)
¾ …………………………(cpm)
2. Las componentes anormales son múltiplos o armónicos de f=…………………………..
3. La relación de esta frecuencia con las velocidades de rotación de las poleas es:
………………………………………………………………………………………………………………………………………
e) La causa de las vibraciones anormales en el motor es debido a:
………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………..
EJEMPLO HISTORICO
Figura 25 muestra el espectro vibratorio medido en el descanso 2 (descanso lado polea)

de un motor eléctrico que conduce un ventilador en la dirección horizontal. La velocidad de
rotación del motor es 1481 cpm y la del ventilador es 525 cpm. Realizar un diagnóstico de
la condición mecánica de la transmisión.
a) En el espectro están indicadas las componentes múltiplos de los RPM del ventilador, la
componente a la velocidad de rotación del motor y una serie de componentes que son
múltiplos de 309 cpm marcadas con los cursores ¿cuál es el origen de estas vibraciones?
Vibraciones en una transmisión por correas, que tienen varios armónicos de una
componente de frecuencia bajo las velocidades de rotación de los ejes, lo más probable
es que sean los RPM de la correa. En este caso se realizó una medición de los RPM de la
correa con un fototacómetro y una cinta reflectante pegada a la correa comprobándose
que los RPM de la correa eran los 309 cpm.
4-38

OFF ROUTE -
2.4
Route Spectrum
04-dic-07 14:36:09
2.0 OVERALL= 2.40 V-DG

PK = 2.39
LOAD = 100.0
RPM = 3600. (60.00 Hz)
PK Velocity in mm/Sec
1.6
1.2
1X motor= 1481 cpm

1x vent= 525 cpm
0.8
4Xv
0.4
2Xv
3Xv
0
Freq: 309.38
0 1000 2000 3000 4000 Ordr: .08594
Frequency in CPM Spec: .01987
Label: Unidad motor-Vent.Punto 2-H
FIG. 25. Espectro en unidad motor /correas /ventilador con correas dañadas
b) ¿ Porqué el octavo armónico de los RPM de la correa tiene un valor tan alto?
Simplemente porque la máquina tiene a esa frecuencia una zona resonante

(vibraciones que se encuentran en zonas resonantes aumentan significativamente de
valor, sobre todo si el amortiguamiento es bajo).
3.6.2 Polea montada excéntrica.
Se llama Excentricidad cuando un rotor, en este caso una polea gira en torno a un punto
que no es su centro geométrico. Excentricidad no indica fuera de redondez. Figura 26
muestra el caso de una polea montada excéntrica en su eje. En este caso la excentricidad
se generó debido a que el eje no es perfectamente cilíndrico, tiene forma ovalada
(exagerada para claridad del dibujo).
El eje gira en torno a su eje indicado por el punto O. Al montar sobre él una polea que es
geométricamente perfecta, el centro geométrico de la polea, punto C, no es coincidente
con el eje del eje (punto O), respecto al cual gira el conjunto. Existe una excentricidad
entre los ejes de valor “e”.
Las correas y poleas necesitan ser discutidas en conjunto, ya que ellas interactúan de una
manera dinámica. Cuando la polea gira montada excéntrica, su movimiento deja de ser
4-39
circular. Cuando pasa el punto alto del eje, la correa tiene su máximo estiramiento.
Después de medio giro cuando el punto alto del eje está en la parte interior a la línea de
centros de las poleas, la correa tiene su estiramiento mínimo. Las variaciones que se
generan en las tensiones de las correas debido a ello generan vibraciones en ambas
máquinas conectadas por la correa.
FIG. 26. Polea montada en forma excéntrica
La variación de las tensiones en las correas tiene la frecuencia de la velocidad de rotación

de la polea excéntrica. Esto genera una vibración con componente predominante en el
espectro a 1xRPM, de forma similar a un desbalanceamiento.
Un efecto similar al anterior genera una polea fuera de redondez o desgastes no uniforme
en la garganta de las poleas de correas en V.
Debido a que la fuerza que genera las vibraciones (variaciones en la tensión de las correas)
tiene la dirección de las correas, la vibración es radial con un valor predominante en la
dirección de las tensiones de la correa (llamada vibración unidireccional). Esto trae
como consecuencia que la diferencia de fase entre la vibración horizontal y vertical
medidas en el descanso de la polea sean 0° ó 180°± 20º.
El espectro vibratorio generado por una polea excéntrica se asemeja al desbalanceamiento

para el analista. Lamentablemente este problema no puede solucionarse con
balanceamiento, solo se corrige, corrigiendo la causa que genera la excentricidad.
Intentos por balancear un rotor de polea excéntrica frecuentemente resultan en

reducciones de las vibraciones en una dirección, pero aumento de la vibración en otra
dirección(recordar que el único problema que se soluciona con el balanceamiento de un
rotor, es disminuir su desbalanceamiento)
3.6.3 Correas y/o poleas desalineadas.
Para aumentar la vida de una transmisión por correas es muy importante que la tensión en
las correas y el alineamiento de las poleas sean el correcto. El desalineamiento de poleas,
ver Tabla A5, produce altas vibraciones predominantes en la dirección axial. Al no estar
alineadas las correas, las tensiones tienen componentes axiales, que aunque de pequeño
valor ellas generan altas vibraciones axiales debido a que la rigidez axial de las máquinas,
en general, es significativamente menor que las radiales.
4-40
TABLA A5. SINTOMAS VIBRATORIOS EN TRANSMISIONES POR CORREAS
Correas desgastadas
,sueltas, dañadas o
desiguales
Presentan en el espectro
componentes a múltiplos
de los RPM de la correa:
RPM correa = π d RPM / L

RPM correa<RPM1<RPM2
Polea excéntrica
Genera vibraciones
preponderantes a 1x de la
polea excéntrica
Vibraciones mayores en la
dirección de la línea de los
centros de las poleas
Efecto similar genera

polea fuera de redondez
Correas y/o poleas

desalineadas
Genera vibración alta en la

dirección axial,
predominante a 1X de
alguna de las poleas (la de
menor rigidez)
Resonancia de correas
Se produce cuando la
frecuencia natural de la
correa coincide con la
velocidad de rotación de la
polea conductora o
conducida.
Puede salirse de esta

condición cambiando la
tensión en la correa.
4-41
3.6.4. Resonancias de las correas
Las correas, al igual que cualquier elemento estructural tienen sus frecuencias naturales de
vibrar. Cuando la frecuencia natural de la correa está cercana a la velocidad de rotación del
conductor o el conducido, entra en resonancia y puede causar altas amplitudes
vibratorias.
La frecuencia natural de la correa depende de la tensión sobre ella, entre mayor tensión
mayor es la frecuencia natural. Esto es conocido por los guitarristas para afinar la guitarra
(cambiando la tensión de las cuerdas, cambia la frecuencias natural de ellas y por lo tanto
la frecuencia del sonido que ellas emiten). Por lo tanto, se puede eliminar un problema de
resonancia en las correas, cambiando la tensión de la correa.
3.7 VIBRACIONES EN TURBOMAQUINAS GENERADAS POR FUERZAS

HIDRAULICAS O AERODINAMICAS.
Se llama turbo-máquinas a las máquinas que manejan fluidos. Estas máquinas, al igual
que todas las máquinas rotatorias son propensas a presentar los problemas señalados
anteriormente, como ser, desbalanceamiento, desalineamiento, solturas, etc. En este
punto se analizarán otras causas de vibraciones que son inherentes a este tipo de
máquinas.
3.7.1 Fuerza Hidráulica generadas por pulsaciones de presión.
La mayoría de los compresores, ventiladores y bombas exhiben una vibración inherentes a

ellas la cual ocurre a la frecuencia de las pulsaciones de presión (número de alabes x
velocidad de giro para el caso de una bomba centrífuga).
La presión del fluido a la salida de una bomba no es constante. Ella varía en torno a su
valor medio, ver figura 27. Estas variaciones de la presión en torno a su valor medio se
llaman pulsaciones de presión. Se genera una variación en el valor de la presión cada
vez que un álabe de ella pasa cerca de un punto fijo. En las bombas centrífugas los puntos
más cerca que pasan los alabes es el corta-aguas o lengüeta de la bomba .
El efecto es similar al de un auto que pasa cerca de un número de árboles. Una persona
en el auto percibirá un tren de pulsos de presión del aire que vuelve al auto cada vez que
se pasa frente a un tronco. Similarmente, un hipotético observador situado en un punto
del estator de la bomba recibirá un pulso cada vez que un álabe del rotor pase frente a él.
La presión en un fluido se transforma en fuerza sobre la tubería en los cambios de

dirección (codos) como se ilustra en figura 27. Esta fuerza F es igual a la presión del fluido
por el área de la tubería. Como la presión es variable, esta fuerza variable genera
vibraciones en la bomba. Es decir esta vibración es simplemente el resultado de las
pulsaciones de presión dentro de la máquina.
En figura 28 se presenta una explicación más fundamentada de las variaciones de presión.

En esta figura se muestra una placa que se mueve con una velocidad, V. Las partículas de
aire sobre la placa son arrastradas por ella con la misma velocidad, V. Las partículas de
aire fuera de la placa son arrastradas por cohesión y van disminuyendo su velocidad a
4-42
medida que se alejan de la placa. En la figura se destaca una partícula que es detenida por
un obstáculo. Si la velocidad disminuye, entonces para conservar la energía, tiene que
producirse un aumento de la presión, de acuerdo a la ecuación de la energía de un fluido
mostrada en la figura.
Esta relación entre aumento de la presión al disminuir su velocidad(para conservar su

energía) se ilustra en figura 28 inferior, para el caso de una tubería que disminuye su
sección transversal.
FIG. 27. Pulsaciones de presión generadas en una bomba centrífuga
Para el caso de una bomba centrífuga, ver figura 27, son los alabes de la bomba la placa
móvil del ejemplo anterior, y el obstáculo fijo es el corta-aguas o lengüeta de la
bomba. Cada vez que un alabe pasa frente al corta- aguas se genera una pulsación de
presión. Si la bomba tiene Z alabes se generan en cada vuelta del rodete z pulsaciones de
presión, es decir la frecuencia de las pulsaciones, y por lo tanto, de las vibraciones que
ellas generan, es a la frecuencia de paso de alabes = Z·RPM
Es importante saber porqué se generan las pulsaciones de presión. La causa más frecuente
de altas vibraciones medidas en este tipo de máquinas es debido al aumento del valor de
estas vibraciones normales a la frecuencia de paso de alabes.
Causas frecuentes que generan altas vibraciones a la frecuencia de paso de

alabes:
1. Condiciones de operación fuera del flujo nominal de la máquina.

En la bomba de voluta o de caracol, la cual es la más común en diferentes tipos de
industrias, el valor de las vibraciones normales que se generan a la frecuencia de paso
de alabes son muy dependientes del valor del caudal con que está trabajando la
bomba.
4-43
Energía que tiene un fluido : h + v2/2g +p/γ

por unidad de peso (Bernouilli)
donde:
h = altura
v = velocidad de partícula
p=presión
γ = peso específico
Para una misma altura h: Si V aumenta → p disminuye
FIG. 28. Relación entre la velocidad y presión en un fluido
El fluido genera una fuerza radial y axial sobre el impulsor. En el diseño se trata que
estas fuerzas queden balanceadas entre ellas, ver figura 29. El valor de las fuerzas
radiales que genera el fluido sobre el impulsor, y el valor de las vibraciones que ellas
generan, tiene su menor valor cuando la bomba trabaja con el caudal nominal. El valor
de las fuerzas y de las vibraciones aumentan de valor a medida que el caudal con que
se trabaja se aleja del caudal nominal.
El caudal nominal de una bomba es el caudal para la cual la bomba trabaja con
su mayor rendimiento (punto de mejor eficiencia). El analista que monitorea este
tipo de máquinas necesita saber los valores de los caudales nominales de sus máquinas.
4-44
FIG. 29. Fuerza resultante que genera el fluido sobre el rodete
Figura 30 muestra el grafico a través del cual las normas ANSI/ API 670/ ISO 13709
ilustran lo señalado anteriormente. Para disminuir el valor de las fuerzas que ejerce el
fluido sobre el rodete y el valor de las vibraciones, lo que aumenta la vida de la unidad
(mantenimiento proactivo), se debiera trabajar en el rango de caudal preferido que
específica el fabricante.
En todo caso no se debe trabajar fuera del rango del caudal permisible especificado,
pues las altas fuerzas que generaría el fluido sobrecargarían los rodamientos,
disminuyéndole significativamente su vida. Incluso, en algunos casos las fuerzas
generadas son tan altas, que rompen elementos del impulsor, e incluso rompen ejes de
las bombas.
FIG. 30. Variaciones de las vibraciones (y de las fuerzas del fluido sobre el impulsor)
para diferentes caudales
4-45
EJEMPLO HISTORICO
Figura 31 resume un caso histórico que ilustra lo anteriormente señalado. Figura 31a)
muestra el espectro medido en una bomba centrífuga de voluta de una etapa que
tiene un impulsor de 3 alabes cuando funciona con un caudal Q = 732 m3/día. Observe
el alto valor de 0.212 plg/s de la componente a la frecuencia de paso de alabes, fp = 3X
Figura 31b) muestra que este valor disminuyó a 0.10 plg/s cuando se aumentó el flujo
a 1.040 m3/día. Cuando la bomba se hizo trabajar con su caudal nominal, su valor
disminuyó a solo 0.04 plg/s.
De lo anterior, se desprende una regla práctica de diagnóstico importante: si en una

bomba, soplador o ventilador aumentan sus vibraciones analice en el espectro cual es
la frecuencia de la componente que aumentó de valor. Si ella es la frecuencia de paso
de alabes, entonces empiece buscando la causa del problema comparando el valor del
caudal con que está trabajando la unidad versus su caudal nominal.
2. Cambio en el diámetro del rodete
Para controlar el caudal de la bomba, algunas bombas centrífugas vienen con varios
impulsores intercambiables de diferentes diámetros. Cuando se utiliza el impulsor con
el mayor diámetro, la bomba trabaja con su mayor rendimiento. Entre mayor es el
diámetro del impulsor, mayor es el rendimiento de la bomba, pero también es menor el
juego con el corta aguas. Al pasar los alabes más cerca del corta aguas aumenta el
valor de las pulsaciones de presión, y por lo tanto, de las vibraciones.
El alto valor de las pulsaciones de presión es es más crítico en las bombas de alta
presión.
Por esta razón las normas API 610/ISO 13709 limitan que el juego entre el
impulsor y el corta aguas no puede ser menor que un 5% del diámetro del
impulsor.
3. Impulsor montado excéntrico o con eje doblado
Cuando un impulsor se monta excéntrico en su eje, o tiene su eje doblado, el

movimiento del impulsor deja de ser circular y adquiere un movimiento tal que en un
momento se acerca más al corta aguas y después de medio giro se mueve al punto
más lejos respecto a él.
Cuando el impulsor se acerca más al corta aguas las pulsaciones de presión y las
vibraciones aumentan (pudiendo llegarse a valores muy altos) y después de medio
giro, el impulsor se aleja del corta aguas y las pulsaciones de presión y vibraciones
disminuyen. Esto se reconoce porque el valor de la componente a la frecuencia de paso
de alabes en el espectro es pulsante (aumenta y disminuye), lo mismo se observa en la
forma de la onda.
Bombas de desplazamiento positivo
Existen otros tipos de bombas diferentes a las bombas centrífugas, y son las bombas de
desplazamiento positivo. Dentro de las cuales están las bombas de engranajes, las bombas
4-46
EJEMPLO HISTORICO
a) Espectro medido en una bomba centrífuga de una etapa con un impulsor de 3 alabes,
cuando la bomba funciona con un caudal Q =732 m3/día. El flujo nominal de la bomba es 1.340
m3/día. Observe el alto valor de la componente a fp = 3X =0.2129 plg/s
b) Espectro cuando se aumento el caudal a 1.040 m3/día. Observe que la componente a la

frecuencia de paso de alabes disminuyo de 0.2120 a 0.10(plg/s), es decir a un 47%
FIG 31. Aumento de las vibraciones a fp por trabajar a bajo caudal

4-47
de pistones, las bombas de lóbulos, las bombas de tornillo, las bombas de paletas. Estas
bombas también generan pulsaciones de presión, y por lo tanto vibraciones a múltiplos de
la frecuencia se sus pulsaciones de presión. La siguiente tabla resume la frecuencia de las
pulsaciones de presión que generan diferentes tipos de bombas de desplazamiento
positivo.
TIPO DE BOMBA FRECUENCIA DE LAS PULSACIONES DE PRESION

fp
Bomba de lóbulos fp = número de lóbulos x RPM
Bomba de engranajes fp = número de dientes de engranajes x RPM
Bomba de pistones fp = número de pistones X RPM
Bomba de tornillo fp = número de entradas del tornillo x RPM
Bomba de paletas fp = número de paletas x RPM
BOMBA DE ENGRANAJES BOMBA DE 8 PALETAS
BOMBA DE TORNILLO DE 2 ENTRADAS BOMBA DE 2 LOBULOS
FIG. 32. Diferentes tipos de bombas de desplazamiento positivo
EJEMPLO
Figura 33 muestra un espectro normal de una bomba de 7 paletas o de una bomba de 7

pistones. Se puede observar dos diferencias claras respecto al espectro normal de una
bomba centrífuga:
4-48
1) Muchas componentes a frecuencias múltiplos de la frecuencia de las pulsaciones. A

diferencia del espectro normal de una bomba centrífuga donde generalmente solo
es distintiva el primer armónico a la frecuencia de las pulsaciones de presión
2) Bandas laterales en torno a las componentes múltiplos de la frecuencia de las

pulsaciones separadas entre ellas a 1XRPM= 1.000(cpm)
Figura 33. Espectro normal en bombas de desplazamiento positivo
EJEMPLO
a) Figura 34 muestra el espectro medido en C-H en una bomba centrífuga conducida a

través de un acoplamiento por un motor eléctrico de 100kW. El punto C-H (lado
acoplamiento dirección horizontal), es el punto donde el valor global de las vibraciones
era mayor. Su valor es VRMS= 2.2 (mm/s). Evalúe la severidad de las vibraciones en la
bomba
La severidad de las vibraciones en la bomba es: ……………………………………………………………….
Lo que significa que: ……………………………………………………………………………………………………………
b) Para el análisis del espectro, el personal de planta le entregó al analista los siguientes
datos de la bomba: RPM = 1.480(cpm); 6 alabes. ¿Considera correctos los datos
entregados por el personal de planta?
¿si ó no?.............; porque ………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………..
4-49
c) El espectro mostrado en punto b) fue tomado con la bomba centrífuga trabajando al

caudal nominal. Dibuje sobre este espectro, en la figura siguiente, como espera que
cambie el espectro cuando la bomba trabaja a 1/3 de su caudal nominal. Explique.
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………
d) Ahora el espectro de figura b) corresponde al espectro base tomado al instalar una

bomba centrífuga que transporta pulpa mineral (agua con mineral molido). Después de
3 meses de funcionamiento los alabes se han desgastado en las puntas debido a lo
erosivo de la pulpa. Dibuje sobre el espectro base de la figura siguiente, como espera
que cambie el espectro cuando los alabes están desgastados en las puntas. Explique
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………
3.7.2. Cavitación en bombas
La cavitación en una bomba se produce cada vez que la bomba opera bajo su capacidad de
diseño o con inadecuada presión en la succión. Cuando la presión en el líquido
desciende bajo su presión de vapor (presión mínima para la cual un líquido puede
permanecer como líquido sin vaporizarse) se produce burbujas en el líquido, las que al
llegar a puntos de mayor presión colapsan bruscamente produciendo estallidos aleatorios
que generan ruido y vibraciones, además de una reducción del rendimiento.
4-50
TABLA A6. VIBRACIONES TIPICAS GENERADAS EN TURBOMAQUINAS
Pulsaciones de presión
- Vibraciones inherentes a bombas,

compresores centrífugos, ventiladores,
turbinas.
- Se generan vibraciones inherentes a este

tipo de máquinas, a fp y armónicos.
fp = Z x RPM = frecuencia de paso
Z = número de alabes
- Se generan altas vibraciones a fp por:
1. Condiciones de operación: flujo

diferente al nominal
2. Poco juego con el corta aguas u otra
parte estacionaria, rotor montado
excéntrico o con eje flectado,
obstrucciones en ductos.
Cavitación
- Genera vibraciones aleatorias(espectro de

banda ancha o de “pasto)
- Produce un ruido característico como de

paso de arena a través de la bomba.
- Puede erosionar partes internas de la

bomba, particularmente su impulsor
Flujo turbulento
- Genera vibraciones aleatorias (“pasto en el

espectro”) de mayor valor a las bajas
frecuencias y hasta un ancho de banda de
aproximadamente 20.000 cpm
- Generado por perturbaciones en el flujo que

producen variaciones de presión y velocidad
en él.
i) por diseño inadecuado de pasajes del
fluido y de los ductos y cañerías
ii) caudal de operación diferente al nominal
Hambruna de la bomba o stall
- Se produce cuando se trabaja muy por

debajo de su flujo nominal. El fluido se
desprende del alabe y no llena
completamente el impulsor.
-
- Genera vibraciones a 1Xrpm de amplitud
muy variable y muy alta que pueden llegar a
ser destructivas
4-51
La vibración generada es una vibración aleatoria y su espectro es “de pasto” en todo el

rango de frecuencias. El ruido que genera la cavitación, a juicio de los entendidos, es
similar a como si circulara arena o piedras por ella.
En Tabla A6 se muestra un espectro vibratorio típico medido en una bomba que está
cavitando.
Aunque las amplitudes vibratorias cuando la máquina está cavitando sean relativamente
pequeñas, la cavitación es extremadamente destructiva y produce erosión de diferentes
componentes si actúa durante un tiempo prolongado.
Puede también causar bombeo axial, el cual si es excesivo, dañará sellos y descansos.
La vigilancia de la cavitación en una bomba se puede realizar monitoreando las vibraciones

que la cavitación genera en la bomba. Cuando la cavitación ocurre el operador de la bomba
debe ver que parámetros de funcionamiento puede variar de manera de encontrar las
condiciones para las cuales la cavitación y las vibraciones que ella genera sean mínimas.
Este monitoreo se puede realizar:
¾ monitoreando el espectro en una pantalla ubicada en la sala de control
¾ instalando un sensor de “cavitación”, sensor que es capaz de medir altísimas

frecuencias (donde existen componentes vibratorias debido a la cavitación).
3.7.3. Turbulencias
Fundamentalmente la turbulencia es causada por diseños inadecuados de ductos y

cañerías o por trabajar lejos del caudal nominal de la unidad y es más común en
máquinas que mueven fluidos gaseosos que en bombeo de fluidos. Se produce cuando el
fluido es forzado a realizar cambios de dirección abruptos. En general no causa altas
vibraciones a menos que se excite una zona resonante.
El espectro vibratorio es el de una vibración aleatoria con un espectro de “pasto”, similar al

que genera la cavitación en bombas. Sin embargo, el ancho de banda de las frecuencias
generadas son mucho más bajas que para la cavitación ( aproximadamente bajo los
20.000 cpm). Frecuentemente los picos más dominantes ocurren a frecuencias bajo 1 x
rpm, típicamente en el rango de 50 a 2000 cpm.
3.7.4. Hambruna de la bomba(starvation) o desprendimiento(stall)
La hambruna de la bomba (nombre puesto por los analistas de terreno al problema),

ocurre cuando el líquido no llena completamente el impulsor debido a que el flujo que
circula por los alabes se desprende de ellos generando zonas dentro del impulsor sin fluido,
ver figura 34.
4-52
El nombre técnico del problema se llama desprendimiento (stall). Este problema produce
un desbalanceamiento de masas del fluido dentro del rodete. Cuando esto ocurre, se
genera una vibración a 1XRPM (pues el problema genera desbalanceamiento de la masa
del fluido en el impulsor) que puede llegar a ser bastante alta(trepidación).
FIG 34. El desprendimiento del fluido en el alabe produce un llenado parcial del
impulsor (starvation o hambruna de la bomba)
Este problema puede ser confundido por el analista con un desbalanceamiento del impulsor
(desbalanceamiento de la masa del impulsor). Sin embargo, en el caso de hambruna de la
bomba, la amplitud de la vibración está variando significativa y continuamente debido a
que la cantidad de fluido que falta en el impulsor no es constante, a diferencia del
desbalanceamiento que es de amplitud relativamente constante.
De lo anterior, se desprende una regla de diagnóstico importante:
En un ventilador, bomba o soplador, antes de diagnosticar que el problema es

desbalanceamiento, analice la forma de onda. Si la forma de la onda no es de amplitud
relativamente constante (variaciones en su valor mayores al 20%), entonces a pesar que
la vibración en el espectro es una componente a 1Xrpm, el problema no es
desbalanceamiento.
3-1
5. ANALISIS DE DEMODULACION. ANALISIS DE LA ENVOLVENTE.
5.1. Proceso de modulación en amplitud
Las vibraciones medidas en una máquina generalmente provienen de diferentes causas o

fenómenos físicos.
i. Cuando los fenómenos físicos no interactúan entre ellos, la vibración resultante

es simplemente la suma de las vibraciones particulares provenientes de las diferentes
causas.
ii. Cuando los fenómenos físicos interactúan entre ellos se producen vibraciones
moduladas en amplitud y/o frecuencia, de la forma exactamente igual a lo que
sucede en las telecomunicaciones.
Una señal x(t) modulada en amplitud está definida como la multiplicación de una señal xm(t)
por otra xp(t) como se muestra en figura 27.
x(t) modulada en amplitud = xp(t) portadora · xm(t) moduladora
Dicho de otra forma, la modulación se produce cuando una señal llamada portadora xp(t)
“transporta” otra señal llamada moduladora xm(t). Esto es un proceso inherentemente no-
lineal, y da origen a que se generen nuevas frecuencias que no están presentes en ninguna
de las señales involucradas en la modulación. Estas nuevas frecuencias se llaman bandas
laterales, y ellas generalmente no están armónicamente relacionadas a ninguna de las
frecuencias originales.
Señal modulada armónicamente en amplitud
Un caso especial que introduce estos conceptos básicos es cuando la señal está modulada
armónicamente en amplitud:
xm(t) = señal moduladora = A(1 + m cos ωmt )

xp(t) = señal portadora = sen ω p t
x(t) = señal modulada = x m (t ) ⋅ x p (t )
x(t) = A(1 + m cos ωmt ) sen ω pt
la cual puede escribirse usando relaciones trigonométricas como:
x(t ) = A sen w pt + m A / 2 sen( w p + wm )t + m A / 2 sen( w p − wm )t

> Esto muestra claramente que la señal modulada es la suma de tres componentes a
frecuencias wp, (wp + wm) y (wp – wm), siendo estas últimas las llamadas bandas
laterales.
Figura 28 muestra un caso más general de modulación de vibraciones en amplitud

3-2
FIG. 27. Señal armónica modulada armónicamente en amplitud

3-3
a)
b)
c)
a) Vibración modulada periódicamente en amplitud → varias bandas laterales

b) Vibración modulada bruscamente en amplitud → muchas bandas laterales y
de bajo valor
c) Vibración modulada aleatoriamente en amplitud → bandas laterales de “pasto”
FIG.28. Señales periódicas moduladas en amplitud.

.
Este proceso de modulación es inherentemente diferente a la simple suma o mezcla de dos o

más señales, el cual es un proceso lineal que no genera nuevas frecuencias que no
estuviesen presentes en la señal original. Sin embargo, existe en estos casos una situación
que podría ser confundida con la modulación de amplitud, y es la pulsación (beat) de una
señal.
La pulsación de una señal ocurre cuando se suman dos señales que tienen frecuencias
cercanas. Figura 29 muestra un ejemplo de pulsación de vibraciones generado en un motor
eléctrico asincrónico de dos pares de polos debido a la suma de dos componentes similares:
¾ la componente a 2x rpm
¾ y la componente a 2x frecuencia de la línea.
3-4
Esta pulsación de vibraciones genera el típico “ronroneo” del motor.
FIG. 29. Ejemplo de pulsación de vibración en un motor de jaula de ardilla.

3-5
Figura 30 muestra algunos ejemplos de sistemas mecánicos que pueden exhibir vibraciones
moduladas en amplitud.
FIG.30. Sistemas mecánicos susceptibles a generar vibraciones moduladas en amplitud

En los engranajes, la vibración a la frecuencia de engrane juega el rol de componente
3-6
portadora mientras que el efecto modulante lo pueden producir:
> factores geométricos o imperfecciones de manufactura, lo que genera pequeñas

bandas laterales en torno a las componentes de la frecuencia de engrane
> variaciones de la carga
> engranajes montados excéntricos, o con eje flectado
> ruedas dentadas con fallas locales en algún diente
En el caso de un engranaje con rayos, su rigidez radial no es uniforme alrededor de la

circunferencia sino que varía periódicamente, afectando así las fuerzas de engrane. Para
una rueda de cuatro rayos con 100 dientes girando a 50 rev/s, la frecuencia fundamental de
engrane es 5000 Hz, mientras la magnitud de fuerza en los dientes es modulada con una
frecuencia de cuatro veces por revolución o sea 200 Hz. No debería sorprenderse entonces,
si en el espectro no sólo aparecen componentes a la velocidad de rotación (50 Hz) y
frecuencia de engrane (5000 Hz), sino que también a frecuencias de bandas laterales
separadas entre ellas a 200 Hz. Si ambos engranajes tienen rayos, como se ve en figura 31
b), ocurrirán modulaciones más complejas.
Incluso los engranajes sin rayos exhibirán vibraciones moduladas debido a las inevitables
excentricidades. Figura 31 a) muestra el caso en que una de las ruedas está excéntrica.
Claramente, durante una revolución del engranaje excéntrico la magnitud de la fuerza en los
dientes efectuará un ciclo de modulación.
Características de las modulaciones:
1. La amplitud de modulaciones periódicas siempre crea bandas laterales en el espectro de

la señal y la separación en frecuencia de las bandas laterales con respecto a la frecuencia
modulada (portadora) es igual a la frecuencia de la señal moduladora.
2. Los efectos de modulación son aditivos. Una señal puede ser modulada por muchas
frecuencias a la vez, y cada una de ellas creará un conjunto separado de bandas
laterales alrededor de la frecuencia portadora. Es generalmente difícil visualmente
separar por grupos estas bandas laterales en el espectro si es que hay muchas de ellas y
puede ser difícil identificar las frecuencias moduladoras originales.
3. Si la frecuencia moduladora tiene armónicos, es decir, si no es una simple onda

sinusoidal, se tendrá bandas laterales de igual número en la frecuencia modulada. Esto
se ve frecuentemente en la práctica, y los “cursores de bandas laterales” de los
analizadores de vibraciones se usan para identificar dichas familias de bandas laterales.
4. La amplitud de las bandas laterales está relacionada linealmente a la amplitud de la

señal moduladora. Por ejemplo, un doble en el nivel de una componente en el espectro
de la señal remodulada indica un doble en el nivel de la señal moduladora. Para detectar
bajo niveles de modulación, es frecuentemente conveniente presentar el espectro en dB
u otras unidades logarítmicas de amplitud.
3-7
5.2. Análisis de demodulación o análisis de la envolvente o análisis de los “spike de

energía”
1. El objetivo del análisis de la envolvente es determinar la causa de porqué se excitan

zonas resonantes en el espectro.
2. Por lo tanto, los únicos problemas que pueden ser detectados por el análisis de la
envolvente son aquellos que generan estas zonas resonantes como los señalados en
Tabla Nº4.
TABLA Nº4. FALLAS QUE EXCITAN ZONAS RESONANTES
* Fuentes de excitación de origen impulsivo:
- Micro-grietas y descascarillado de rodamientos.

- Picaduras de rodamientos.
- Engrane de ruedas dentadas
- Impactos de partes de máquinas (Ej.: Válvulas en máquinas con movimiento
alternativo)
- Solturas que generan impacto.
* Fuentes de excitación de origen aleatorio:
- Falta de lubricación en rodamientos (contacto entre las rugosidades de las

superficies).
- Cavitación
- Roce de sellos o del rotor
- Roce de polea contra su protección.
- Turbulencias en fluidos.
3. Por lo tanto, no sirve para detectar problemas que no excitan zonas resonantes, como
ser:
¾ Desbalanceamiento
¾ Desalineamiento
¾ Distorsión de la carcasa, etc.
4. La ventaja que tiene el análisis de la envolvente respecto al análisis espectral es que es

más incipiente para el diagnóstico de algunos problemas. Su gran utilidad es para
detectar problemas de picadura de rodamientos en forma incipiente o en
máquinas de giro lento.
5. No sirve para evaluar la severidad vibratoria del problema. Los usuarios se quejan de dos
problemas que presenta:
¾ Es muy “alaraco”
¾ Los rodamientos se sanan. en la etapa terminal el valor de la envolvente es
menor que en etapas anteriores.
3-8
6. Debe tenerse presente que lo único que se deduce del espectro de envolvente es la
frecuencia del evento que excitó la zona resonante. El analista tendrá que determinar en
cada caso particular de donde proviene el problema.
Así, por ejemplo, sii el espectro de la envolvente presenta múltiplos de 1X, BPFO, o
“pasto”, significa que el evento que está excitando la zona resonante es un evento con
frecuencia a 1X, BPFO o un evento que genera vibraciones aleatorias respectivamente.
5.2.1. Fundamentos del análisis de demodulación o análisis de envolvente
Esta técnica consiste básicamente:
¾ en aplicar sobre la aceleración medida, un filtro pasa alto o pasa banda con el fin de
aislar las zonas resonantes de alta frecuencia.
¾ luego rectificar la señal modulada y con un detecto de envolvente analógico extraer

la señal moduladora.
¾ luego realizar un espectro de dicha envolvente, como se ilustra figura 32.
¾ el análisis espectral de la señal moduladora (o de la envolvente) entrega como

resultado la frecuencia de repetición con que se está excitando las zonas resonantes.
FIG.32. Esquema del análisis de la envolvente o de demodulación.
CONFIGURACION DEL RECOLECTOR PARA EL ANALISIS DE LA ENVOLVENTE (O

DEMODULACION)
1. Selección del filtro pasa banda a utilizar.
Para seleccionar el filtro adecuado determine en el espectro de aceleración donde están las
zonas resonantes excitadas. Para esto adquiera un espectro de aceleración utilizando la
mayor frecuencia máxima que puede captar el sensor de acuerdo al tipo de montaje
3-9
utilizado: espárrago, base magnética plana o base magnética de dos polos.
Figura 33 muestra los espectros en cascada tomado en un rotor que gira a 345 cpm. De este
gráfico se puede observar claramente:
1. Que se ha comenzado a excitar una zona resonante
2. Que el problema va evolucionando. Para este ejemplo se observa una zona

resonante entre los 60 y 200 kcpm. El filtro a seleccionar es entonces uno que
encierra alguna o varias de las zonas resonantes identificadas.
FIG. 33. Espectro de aceleración.
El último espectro de fig. 33 es mostrado en detalle en fig. 34. Para el análisis de envolvente
de este ejemplo se selecciona el tercer filtro del Microlog (entre 30.000 y 600.000 cpm) o el
filtro HP 1000 Hz de CSI, pues ellos cubren la zona resonante.
3-10
Los equipos comerciales ofrecen un cierto número de filtros:
¾ Microlog de SKF ofrece los siguientes 4 filtros pasa banda:
‐ Filtro pasa banda de 5 a 100hz (300 a 6.000 cpm)

‐ Filtro pasa banda de 50 a 1000hz (3.000 a 60.000 cpm)
‐ Filtro pasa banda de 500 a 10000hz (30.000 a 600.000 cpm)
‐ Filtro pasa banda de 5kHz a 40khz (300.000 a 2.400.000 cpm)
¾ CSI 2120 ofrece los siguientes filtros pasa alto(HP) y pasa banda(BP):
‐ Filtro HP 100 Hz
‐ Filtro HP 500 Hz
‐ Filtro HP 1.000Hz
‐ Filtro HP 5.000 Hz
‐ Filtro HP 10.000 Hz
‐ Filtro BP 500-1.000 Hz
‐ Filtro BP 1.000-5.000 Hz
FIG. 34. Ultimo espectro de fig. 33

3-11
2. Selección de la fmáx de análisis.
La elección de la frecuencia máxima de análisis para configurar el espectro de

envolvente, no tiene relación con la frecuencia del filtro pasa banda
seleccionada. El criterio de selección es determinar fmáx de manera de ver en el
espectro de la envolvente entre 5 a 10 armónicos de BPFI (la mayor frecuencia de falla
de los rodamientos).
Para el ejemplo analizado, el rotor tiene rodamientos con valores de BPFI = 12.3xRPM y
BPFO = 8.2xRPM. Por lo tanto, fmáx debe ser del orden de :
fmáx = 10· BPFI = 10·8.2xRPM = 82X RPM = 82 x42 = 3.444 cpm
Por lo tanto se seleccionó la frecuencia disponible más cercana : 3.000 cpm
3. Número de promedios
Es una costumbre utilizar un número de promedios y una buena resolución en

frecuencia para suavizar y disminuir el ruido de fondo en el espectro (paso). Sin
embargo, para ello se requiere más tiempo que adquisición de datos, lo que puede ser
contraproducente en una máquina de baja velocidad debido a su tendencia a
variar su velocidad y con ello a “desparramar” las componentes en el espectro.
Por ello, para el análisis de máquinas que giran a baja velocidad se recomienda:
Número de promedios = 1.0 (es decir, no promediar espectros)
4. Resolución en frecuencia.
La resolución en frecuencias, ∆f, debe ser la adecuada para poder identificar las
frecuencias presentes en el espectro. La componente a 1X se estima que puede ser
identificada si se utiliza una resolución en frecuencias máximo de 0.1XRPM.
Para este ejemplo, se requiere entonces un ∆f del orden de 0.1·42 = 4 cpm. Por lo
tanto, el número de líneas será:
Nlíneas = fmáx /∆f = 2.100cpm/4 = 525
por lo tanto, se utilizó 400 líneas

3-12
FIG. 35. Elección de frecuencia máxima , número de líneas y promedios.

3-13
EJEMPLO DE PICADURA INCIPIENTE EN RODAMIENTO
Las vibraciones siguientes fueron tomadas en un motor de jaula de ardilla que gira a 1460
cpm y acciona una bomba de lubricación.
1) Figura 36 muestra la tendencia de los valores VRMS en el descanso 2 (lado

acoplamiento) en las tres direcciones. Se observa que los valores globales de la
velocidad vibratoria no han variado.
2) Figura 37 muestra la tendencia de la aceleración en 2-H. Se observa que este punto

superó el valor de alarma en la última medición, indicando un cambio en la condición
mecánica. Observe que los problemas de picaduras en rodamientos son determinados
de manera más incipiente con el análisis de la aceleración a altas frecuencias.
FIG.36. Tendencias valores VRMS en 2-V, 2-A y 2-H en el motor
3) Figura 66 muestra los gráficos de tendencias de las envolventes:
¾ ENV 3, filtro entre 30.000 y 600.000 cpm

¾ ENV 4, filtro entre 300.000 y 2.400.0000 cpm
Se observa un aumento significativo en los valores de la ENV 3. Esto se explica

observando en figura 39 el espectro de la aceleración en el punto 2H ACC. La zona
resonante excitada se encuentra en la banda pasante de este filtro.
3-14
FIG. 37. Tendencia del punto de aceleración del descanso 2. ACC 2H
FIG. 38. Gráfico de tendencias de ENV3 y ENV 4 en descanso 2-V y 2-H.

3-15
FIG. 39. Espectros en cascada de la aceleración en 2-H
FIG. 40. Espectro de la aceleración. Punto 2H ACC.

3-16
FIG. 42. Espectros en cascada mostrando la evolución de la ENV3 en punto 2-H.
FIG. 43. Espectro ENV3 en punto 2-H

3-17
4) Figura 41 muestra en cascada la evolución de los espectros de la ENV 3 en el punto

2-H. Se observa un cambio significativo cuando aparece la picadura incipiente, la cual
no ha evolucionado en las últimas mediciones.
5) Figura 42 muestra el espectro de ENV3 en 2-H. Los cursores muestran componentes

múltiplos de 7355 cpm = 5.14X, correspondiente al BPFO del rodamiento.
6) Figura 44 muestra la forma de onda de la aceleración vibratoria en el punto 2-H. Los

cursores muestran que la periodicidad de los impactos observados es 0.00818 seg, lo
que corresponde a una frecuencia de 7335 cpm = BPFO.
7) Figura 45 muestra el espectro de la velocidad en 2-H. Los cursores muestran varios

múltiplos de1X y pequeñísimos múltiplos a BPFO.
FIG.45. Forma de onda de la aceleración vibratoria en 2-H.

3-18
FIG. 46. Velocidad vibratoria en 2-H
Pregunta 3.1
1) Para este ejemplo, cual filtro es el más adecuado y porqué. El equipo recolector ofrece 4
filtros:
¾ ENV 1 de 300 a 6.000 cpm

¾ ENV 2 de 3.000 a 60.000 cpm
¾ ENV 3 de 30.000 a 600.000 cpm
¾ ENV 4 de 300.000 a 2.400.000 cpm
2) ¿Qué filtro hubiese seleccionado si no conociera donde está la zona resonante?
3) Si hiciera un zoom en la zona resonante de figura 67, ¿a cuánto estarían separadas las
componentes espectrales existentes en esa zona?
4) En base a qué criterio recomendaría intervenir ahora el motor o esperar más adelante
para realizar el cambio de rodamientos.
1
CAP. 5. BALANCEAMIENTO DE ROTORES RIGIDOS Y FLEXIBLES
El desbalanceamiento de masas es probablemente la causa más común de vibraciones. El

desbalanceamiento es básicamente una condición donde el centro de masas del rotor no es
coincidente con su eje de rotación. Algunas razones para esta distribución de masas no
uniforme respecto al eje de rotación puede ser:
¾ Desgaste no simétrico del material. Ej. turbinas.

¾ Dilataciones no simétricas (máquinas térmicamente sensibles). Ej. Generadores
¾ Deformaciones no simétricas cuando giran a su velocidad de operación. Por ej.
ventiladores.
¾ Montaje excéntrico de elementos. Ej. rodamientos, rotores, etc.
¾ Porosidad en la fundición del impulsor
¾ Densidad del material no uniforme
¾ Tolerancias de fabricación
¾ Adherencia de material durante la operación (polvo o partículas en alabes de
ventiladores), o pérdida de material
¾ Cambio de pernos
¾ Chaveteros
¾ Acoplamientos
1. Definiciones.
Existen el estándar ISO 1925 "Balancing Vocabulary", que define oficialmente cierto
vocabulario en el balanceamiento de rotores , y el estándar ISO 1940 - 1 (2003)
Parte 1 : Especificaciones y verificación de tolerancias del
desbalanceamiento. En lo posible , se va a usar estas definiciones, sin embargo
algunas serán modificadas considerando que incluso para los especialistas que
trabajan en el balanceamiento de rotores se les hace difícil entenderlas.
¾ PUNTO PESADO : Se llama a la ubicación radial de la masa desbalanceada

en el rotor, ver fig. 1
¾ MAGNITUD DEL DESBALANCEAMIENTO , U : Es la medida cuantitativa de

desbalanceamiento en un rotor, sin referirse a su ubicación angular. Es el producto de la
masa desbalanceada y la distancia(radio) a su eje de rotación.
U = m⋅r
U = cantidad de desbalanceamiento o simplemente desbalanceamiento

m = masa desbalanceada (gr)
r = distancia de la masa desbalanceada al eje de rotación (mm)
2
Por ejemplo, si la masa desbalanceada y su distancia al eje de rotación son:
m= 20 gr
r=150 mm
U = 20 (gr) x 150 (mm) = 3.000 (gr-mm)
FIG. 1. Punto pesado
¾ FUERZA CENTRIFUGA
El problema del desbalanceamiento, es que genera una fuerza centrífuga radial la
cual sobrecarga todos los elementos de la máquina disminuyéndole su vida de
operación. Esta fuerza centrífuga, Fc, es determinada por:
Fc = m r ω2
U = m r = desbalanceamiento
ω = velocidad de rotación en rad/s= 2π·RPM/60
EJEMPLO
Para balancear un ventilador de radio r=0.9(m) que gira a 1.800(cpm) el

recolector de datos determinó que había que poner una masa correctora m=0.9(Kg)
en su periferia.
¿Usted está de acuerdo con poner esta masa correctora?
Para responder es necesario determine el valor de la fuerza centrífuga que genera:
ω= 2π·1.800/60 = 188,5 (rad/s)
Fc = m·r· ω2 = 0.9(kg)·0.9(m)·188.52(rad/s)2 = 28.781 (kg·m/s2)

Fc = 28.781/9.8 = 2.937(kg)
3
La respuesta es: obviamente NO. La fuerza centrífuga de 2.94(TON) que genera

está masa destruirá el ventilador. Errores de medición pueden conducir a estos
errores, por eso que el analista debe tener en mente como calcular la Fc.
¾ PUNTO ALTO: Se llama al punto de un rotor desbalanceado que alcanza la mayor

distancia al eje de rotación, Fig. 2. Es el punto sobre la periferia del eje que pasa más
cerca del sensor de un sensor de desplazamiento sin contacto. El punto alto y el punto
pesado son bastante coincidentes cuando la velocidad de rotación del rotor es menor de
aproximadamente un 50% que su primera velocidad crítica, ver Fig. 3
FIG 2. Definición de punto alto
¾ DESBALANCEAMIENTO ESPECIFICO: e
e = U/ M
e = desbalanceamiento específico
M = masa del rotor
Si el desbalanceamiento U del rotor es: U = 3.000 (gr-mm). Obviamente el efecto de

este desbalanceamiento es muy diferente que actúe sobre un rotor de poca masa a que
actúe sobre un rotor de mayor masa. Por eso se define el desbalanceamiento específico
“e”. Físicamente el desbalanceamiento específico representa la ubicación del centro de
masas del rotor respecto a su eje de rotación.
¾ PROCESO DE BALANCEAMIENTO
Procedimiento por el cual la distribución de masas en un rotor es verificada, y si es

necesario, ajustada para asegurar que:
4
Ö el desbalanceamiento residual, ó
Ö la vibración en los descansos y/o
Ö la fuerza en los descansos
a la frecuencia correspondiente a la velocidad de servicio, esté dentro de

especificaciones límites.
Fig. 4, muestra un rotor de largo L y diámetro D. Este rotor puede ser considerado
compuesto de una serie de discos como se indica en la figura (o puede realmente estar
compuesto por una serie de impulsores, como es el caso en una turbina o un compresor
centrífugo de varias etapas). En cada disco del rotor existen desbalanceamientos
iniciales : Ui = miri, que cuando el rotor gira con velocidad angular ω, genera una fuerza
centrífuga: Fi = miriω2.
.
FIG 3. Variación de la amplitud y fase de la componente a 1XRPM de un rotor desbalanceado.

Desfase entre fuerza y desplazamiento = desfase entre punto pesado y punto alto.
5
El proceso de balanceamiento consiste en agregar al rotor un determinado número de

masas, llamadas masas correctoras, las cuales generen nuevas fuerzas centrífugas que
equilibren o balanceen las anteriores
FIG. 4. Desbalanceamiento inicial distribuido a lo largo de un rotor.
¾ DESBALANCEAMIENTO RESIDUAL
Desbalanceamiento de cualquier clase que permanece después de balancear
¾ COMPORTAMIENTO DE ROTOR RIGIDO Y ROTOR FLEXIBLE.

Cuando la deformación en el eje es significativa, la fuerza centrifuga que se genera se
determina, como se ilustra en fig. 5 por:
Fc = m (r + δ) w2
m = masa desbalanceada
r = distancia de la masa desbalanceada al centro del disco
δ = deformación del eje
w = velocidad de rotación
6
FIG. 5. Fuerza centrífuga generada por una masa desbalanceada en un rotor flexible
Cuando δ es despreciable respecto a “r”, entonces: Fc = mrw2 y el rotor para efectos de

balanceamiento tiene un comportamiento de rotor rígido ( rígido, pues si δ=0 , quiere
decir que el eje no se deforma). Las normas ISO 1940-1 señala: “El rotor tiene
comportamiento de rotor rígido cuando los desbalanceamientos no están
cambiando considerablemente con la velocidad de rotación”
La versión anterior de la norma ISO 1940-1 indica que el rotor puede considerarse que
tiene comportamiento de rotor rígido cuando su velocidad de giro es menor que 0.75
veces su primera velocidad crítica.
Para un rotor rígido, sin embargo, como la deformación δ es despreciable, cuando se

balancea un rotor a una cierta velocidad particular, el quedará balanceado para todo el
rango de velocidades de giro para las cuales el rotor tenga un comportamiento de rotor
rígido. Esto permite balancear un rotor rígido a una velocidad diferente de la
cual funciona (por ejemplo, en una máquina balanceadora que gira a menor
velocidad).
Algunos tipos de rotores flexibles pueden ser balanceados con las técnicas de
balanceamiento de rotores rígidos o ser balanceados en máquinas balanceadoras a baja
velocidad, según lo específica ISO 11342 Method and criteria for the mechanical
balancing of flexible rotors
Si no es posible esto, entonces hay que utilizar técnicas de balanceamiento para rotores
flexibles, las cuales se escapan del alcance de este curso.
¾ ROTOR RIGIDO : Puede ser balanceado a una velocidad de rotación menor a la

que el gira en terreno. El quedará balanceado para todo el
rango de velocidades de giro para las cuales el rotor tenga un
comportamiento de rotor rígido
¾ ROTOR FLEXIBLE: Debe ser balanceado a la velocidad de rotación que el rotor

gira en terreno
7
2. Tipos de desbalanceamiento
Fig. 6 muestra tres tipos de desbalanceamiento, según ISO 1925.
Desbalanceamiento estático Desbalanceamiento de cupla
Existe cuando el eje principal (de inercia) Existe cuando el eje principal(de inercia)
es paralelo al eje de rotación. El punto pesado intercepta al eje de rotación en el centro de
gira hacia abajo masas
Desbalanceamiento dinámico
Es el caso general cuando existe desbalanceamiento estático + desbalanceamiento de cupla
FIG.6. Tipos de desbalanceamientos según ISO 1925
A continuación se dará una definición más sencilla de los tipos de balanceamiento, sin que sea
menos rigurosa que la dada por la norma.
¾ DESBALANCEAMIENTO ESTATICO
Se llama al desbalanceamiento cuando el centro de masas del rotor no queda sobre el
eje de rotación. Esto genera un momento en torno al eje de rotación que tiende a llevar
el centro de masas, G, a la posición vertical bajo el eje de rotación. Se llama
8
desbalanceamiento estático porque puede ser determinado en forma estática, sin hacer
girar el rotor. Si el rotor se monta sobre cuchillas verticales sin roce, el no se queda
detenido en cualquier posición angular, el punto pesado G se irá hacia abajo, como se
indica en Fig. 7.
FIG. 7. Desbalanceamiento estático determinado y balanceado en forma estática (sobre

cuchillas horizontales sin roce)
Un desbalanceamiento estático puede ser balanceado también estáticamente por el

método de prueba y error. Como el punto pesado está en la parte inferior, se pone
una masa de balanceo en la parte superior. Si la masa agregada es muy baja, al dejar el
rotor en cualquier posición angular, el punto pesado G volverá a la posición inferior.
Si la masa agregada es mucha, será esta masa la que se irá al punto inferior. Se
continúa el procedimiento agregando o quitando masa hasta que el rotor se quede en
reposo en cualquier posición angular. Cuando esto sucede, indica que el centro de masas
está sobre el eje de rotación y el rotor está balanceado estáticamente.
¾ DESBALANCEAMIENTO DE CUPLA
El problema de balancear un rotor largo por el proceso anterior es definir en qué plano
transversal se agregará la masa. Para ilustrar esto supongamos que se tiene el cilindro
largo que se muestra en la Fig. 8 perfectamente balanceado. Supongamos que se
incrusta una masa de valor “m” en su periferia, a una distancia “r” y en uno de los
extremos del rotor, lo que le produce un desbalanceamiento.
Como ejercicio vamos a suponer que conocemos esta información. En la práctica, sin
embargo, solo se sabe que está desbalanceado estáticamente pues el cilindro no se
queda detenido en cualquier posición angular, pero no se sabe el plano donde está la
masa desbalanceada.
Para balancearlo estáticamente por el método prueba y error, es necesario definir el

plano transversal de corrección (donde se agregará la masa balanceadora). Para no
equivocarse en extremo, se ubicará la masa balanceadora (si físicamente es posible) en
su plano medio, en la parte superior. A prueba y error se determina que la masa para
balancearlo tiene el mismo valor “m” que la masa desbalanceadora, como se muestra en
fig. 8.
9
d : distancia entre el plano transversal donde está la masa desbalanceada(extremo

derecho) y el plano de corrección donde se ubica la masa balanceadora(al centro)
Fc : fuerza centrífuga = m r w2
w : velocidad de rotación en (rad/s)
M= momento de la cupla
FIG. 8. Rotor balanceado estáticamente, pero desbalanceado de cupla.
El rotor está ahora balanceado estáticamente. Sin embargo, cuando el gira, se generan
2 fuerzas centrífugas Fc de igual valor (lo que como suma de fuerzas se anulan), pero
actuando en planos diferentes. Este par de fuerzas (llamado cupla) tiende a hacer rotar
el cilindro en sentido anti-horario.
Después de 180º de giro del rotor, las masas también han rotado en 180º y la cupla
ahora tiende a rotar el cilindro en sentido horario, y así sucesivamente. Esta cupla que
cambia de sentido a cada giro del eje hará vibrar al cilindro por tener desbalanceamiento
de cupla.
¾ DESBALANCEAMIENTO DINAMICO.
Cuando el rotor está desbalanceado estáticamente y de cupla se dice que está

desbalanceado dinámicamente, es decir:
DESBALANCEAMIENTO DINAMICO = DESBALANCEAMIENTO ESTATICO + DESBALANCEAMIENTO DE CUPLA
3. Representación del desbalanceamiento
Un mismo desbalanceamiento de un rotor con comportamiento rígido puede ser representado

por cantidades vectoriales de diferentes maneras a través de un desbalanceamiento resultante
y una cupla resultante de desbalanceamiento.
10
¾ DESBALANCEAMIENTO RESULTANTE
Vector suma de todos los vectores de desbalanceamiento a lo largo del rotor
¾ MOMENTO RESULTANTE DEL DESBALANCEAMIENTO

Vector suma de los momentos de todos los vectores de desbalanceamiento a lo largo
del rotor respecto al plano del desbalanceamiento resultante
NOTA 1. El desbalanceamiento resultante junto con el momento resultante describe

completamente el desbalanceamiento de un rotor con comportamiento de rotor
rígido.
NOTA 2. El vector desbalanceamiento resultante no está relacionado a un plano

radial en particular, pero el valor y dirección del momento resultante del
desbalanceamiento depende de la ubicación axial elegida para el desbalanceamiento
resultante.
4. Planos de referencia
Para estos planos solo la magnitud del desbalanceamiento residual permitido debe ser
establecido, cualquiera sea su posición angular. Siempre hay 2 planos ideales para especificar
las tolerancias del desbalanceamiento. En la mayoría de los casos estos planos están cerca de
los planos de los descansos. Esta norma toma los planos A y B de los descansos como planos de
referencia para las tolerancias de desbalanceamiento.
a) Vector desbalanceamiento resultante b) Caso especial de a): Vector

junto a una cupla de desbalanceamiento desbalanceamiento ubicado en
asociada en los planos extremos c.m.(desbalanceamiento estático) junto a
una cupla de desbalanceamiento asociada
en los planos extremos
11
CM : Centro de masas
CU : Centro de desbalanceamiento
c) Caso especial de a): vector d) Un vector de desbalanceamiento en cada

desbalanceamiento resultante ubicado en el uno de los planos extremos
centro de desbalanceamiento CU. La cupla
asociada de desbalanceamiento es un
mínimo y está en un plano ortogonal al
vector desbalanceamiento resultante
e) Componentes del desbalanceamiento en f) Un vector de desbalanceamiento en cada

cada uno de los planos extremos uno de dos otros planos
FIG.9. Diferentes representaciones de un mismo desbalanceamiento de un rotor con

12
5. Número de planos de corrección que se deben usar en el balanceamiento
¾ PLANOS DE CORRECCION
Son aquellos planos transversales del rotor donde las masas correctoras o balanceadoras
son agregadas o removidas con el objeto de balancear el rotor.
Los planos de corrección frecuentemente no son los planos donde se ha establecido la

tolerancia de desbalanceamiento, pues deben ser planos donde se pueda agregar,
remover o relocalizar las masas balanceadoras.
¾ NUMERO DE PLANOS DE CORRECCION O DE BALANCEAMIENTO

El número de planos de corrección necesarios en el proceso de balanceamiento de un
rotor debería ser el mínimo que asegure la calidad de balanceamiento requerida. Ello
dependerá fundamentalmente de la magnitud y distribución del desbalanceamiento
inicial así como del diseño del rotor, por ejemplo la forma de los planos de corrección y
su ubicación relativa a los planos donde se especifica la tolerancia del
desbalanceamiento.
5.1. BALANCEAMIENTO EN UN PLANO.
En algunos rotores solo el desbalanceamiento resultante está fuera de tolerancias, mientras

el momento resultante del desbalanceamiento está en tolerancia. Esto típicamente sucede
con rotores de forma de disco, con tal que:
Ö la distancia entre los descansos es suficientemente larga

Ö el disco rota con pequeño runout axial
Ö el plano de corrección para el desbalanceamiento resultante es correctamente elegido
ISO 1940-1 indica: “si las condiciones anteriores se satisfacen, entonces puede ser
investigado en cada caso individual si se puede balancear en un plano “. La práctica
corriente ha determinado empíricamente las reglas prácticas siguientes:
REGLAS PRACTICAS EMPIRICAS
El balanceamiento en un plano (agregar masas de balanceamiento en un solo plano) es el

procedimiento más corto posible y debería por lo tanto utilizarse cada vez que sea posible. El
problema de balancear en un plano es la formación de la cupla indicadas en fig.8.
El efecto de rotación que genera una cupla, se cuantifica por el valor de su momento (fuerza
x distancia entre el par de fuerzas). Por lo tanto, el efecto de la cupla se puede despreciar( y
por lo tanto, se puede balancear en un plano) cuando el momento de la cupla sea
despreciable. Como el momento M de la cupla es:
M = (fuerza) x (brazo)
M = (m r w2) x (d)
ella será despreciable cuando simultáneamente “w”(velocidad de rotación) y “d” sean

pequeños. “d” será pequeño cuando el rotor sea delgado, es decir, cuando la razón D/L sea
13
pequeña. En base a lo anterior, es costumbre utilizar la siguiente recomendación empírica

propuesta por IRD (aunque sin argumentos teóricos). Si simultáneamente:
1. L/D < 0.5 Largo del rotor(excluyendo las dimensiones del eje
soportante)/ diámetro del rotor
Es decir, un rotor delgado
2. ω < 1000 cpm , es decir , un rotor lento
Entonces, se puede balancear en un plano
Si no se cumple con una de estas condiciones, entonces se debe balancear en más planos.
Estas recomendaciones indican tendencia, no son rígidas y por lo tanto, deben aplicarse con
criterio. Por ejemplo, si se tiene un rotor muy delgado, con L/D < 0.1, aunque gire a alta
velocidad (4.000 cpm) y no cumpla con la condición 2 , igualmente se puede balancear en
un plano, pues en este caso la distancia “d” de fig. 8 tenderá a cero y el momento de la
cupla será despreciable.
BALANCEAMIENTO ESTATICO VERSUS BALANCEAMIENTO DINAMICO EN UN PLANO

Para el balanceamiento en un plano, el rotor no necesita girar, es decir, se puede realizar un
balanceamiento estático, sin embargo, por razones de sensibilidad y exactitud, en la
mayoría de los casos se usan máquinas balanceadoras rotatorias.
5.2. BALANCEAMIENTO EN DOS PLANOS.
Si no se cumplen las condiciones señaladas en el punto 5.1, será necesario balancear el

rotor en dos planos, pues es necesario que el momento del desbalanceamiento resultante
sea también reducido. Al poner masas balanceadoras en dos planos se pueden generar
cuplas que equilibren las cuplas desbalanceadoras.
Aquí es necesario que el rotor gire, pues si no, no se puede detectar como se analizó en el
ejemplo de la fig. 8.
5.3. BALANCEAMIENTO EN MAS DE DOS PLANOS.
Aunque cualquier rotor con comportamiento de rotor rígido puede ser teóricamente
balanceado en dos planos a veces, es necesario balancearlos en más planos. Esto es
necesario cuando:
i) Cuando se corrige separadamente el momento resultante del desbalanceamiento

y la resultante del desbalanceamiento, y el plano de corrección del
desbalanceamiento resultante no es uno de los planos de la cupla.
ii) Cuando se tiene rotores con desbalanceamientos puntuales grandes, como

donde es necesario minimizar los momentos flectores que generaría un
14
balanceamiento en dos planos. En este caso la corrección se realiza distribuida a

lo largo del rotor.
6. Desbalanceamientos residuales permisibles
Como es imposible que un rotor quede perfectamente balanceado, o no se puede impedir

que él aumente su desbalanceamiento después de un tiempo de operación, es necesario
establecer cuáles son los mayores valores admisibles para el desbalanceamiento residual de
un rotor. El problema del desbalanceamiento, es como vimos anteriormente, que se generan
fuerzas centrífugas las cuales sobrecargan todos los elementos de la máquina
disminuyéndole su vida de operación.
6.1. Especificación de tolerancias del desbalanceamiento

Las tolerancias de balanceamiento pueden ser determinadas de 5 métodos diferentes. Los
métodos están basados en:
¾ Grados de calidad del balanceamiento derivado de una larga experiencia práctica

¾ Evaluación experimental de los límites del desbalanceamiento permisible
¾ Limitar la fuerza que genera el desbalanceamiento en los descansos
¾ Limitar la vibración debido al desbalanceamiento
¾ Experiencias establecidas con tolerancias de desbalanceamiento
La elección del método a utilizar debería ser un acuerdo entre fabricante y usuario del rotor
6.2. Grados de calidad de balanceamiento
El valor del desbalanceamiento admisible para un rotor debería ser un acuerdo entre
fabricante y usuario del rotor, de acuerdo a la vida nominal que espera para ella y a la
función que debe cumplir. Si no se dispone de esta infoemación, se puede usar como valores
de referencia los dados por ISO 1940-1 (2003):
Mechanical vibration – Balance quality requirements for rotors in a

constant(rigid) state – Part 1 : Specification and verification of balance
tolerances. (Requerimientos de la calidad del balanceamiento de rotores con
comportamiento de rotores rígidos - Parte 1 – Especificación y verificación de las
tolerancias del desbalanceamiento.
El equipamiento de medición disponible hoy en día, permite reducir el desbalanceamiento a

valores muy bajos. Sin embargo, podría ser antieconómico exagerar la calidad de los
requerimientos. Por consiguiente, ha sido necesario determinar hasta que valor debería
reducirse el desbalanceamiento.
Las normas ISO 1940, recomiendan grados de calidad para el balanceamiento de rotores
rígidos de acuerdo a la experiencia mundial existente en el tema. No intentan servir como
ensayos de aceptación para diferentes tipos de máquinas, sino que más bien dan
15
indicaciones para evitar gruesas deficiencias así como exagerados o inalcanzables

requerimientos de balanceamiento.
En base a la experiencia mundial y basada en consideraciones de similaridad, se han

establecido grados de calidad de balanceamiento G, lo cual permite una clasificación de
los requerimientos de la calidad del balanceamiento para diferentes tipos de máquinas
típicas.
ISO 1940-1 define los grados de calidad de balanceamiento requerido, G, por el producto del
desbalanceamiento específico permisible, eper por la velocidad de rotación máxima del rotor
en servicio, w:
G = eper· w= Uper·w/M
G : grado de calidad del balanceamiento requerido (mm/s)

eper : desbalanceamiento específico residual permitido (mm)
w : velocidad de rotación máxima del rotor en servicio (rad/s)
Tabla Nº1 da guías para los grados de calidad de balanceamiento requeridos para rotores
con comportamiento de rotor rígido. Para cada calidad de balanceamiento se especifica el
producto de (e · ω), admisible, donde e = desbalanceamiento específico U/M. Estos
valores han sido determinados empíricamente. Si la magnitud del producto e·w es igual a
6.3 mm/s, el grado de calidad de balanceamiento es designado por G 6.3.
Para obtener los grados más precisos de calidad de balanceamiento, es necesario balancear
el rotor en sus propios descansos, a veces a las condiciones de servicio, además de
transmitir la potencia con su propio accionamiento.
Si una vez balanceado el rotor no se tiene un funcionamiento suave, se debe buscar el

origen en otras causas (desalineamiento, golpes, etc.).
EJEMPLO.
Determinar el desbalanceamiento residual admisible, según normas ISO 1940, para un

ventilador de 100 kg. y que gira entre dos descansos a 1500 rpm.
RESPUESTA
1. De acuerdo al tipo de rotor, en este caso un ventilador, se busca en Tabla Nº1 la

calidad de balanceamiento requerida. Se encuentra que la calidad de balanceamiento
requerida para los ventiladores es: G = 6.3.
2. Para que la calidad de balanceamiento sea G 6.3, es necesario de acuerdo a la

segunda columna de la Tabla Nº1, que el producto de e ω = 6.3 (mm/s).
16
3. En la nota 1, al pie de página de Tabla Nº1, se indica que ω es la velocidad de

rotación en rad/s y que para transformar los cpm a rad/s se debe emplear la
relación:
ω = 2 π RPM /60
ω = 2 π 1500 /60 = 157(1/s)
4. Como e = U/M , donde M es la masa del rotor (masa del impulsor más la masa del eje),
entonces: e ω = U ω /M = G , y despejando U se obtiene:
U admisible = G x M / ω
G : grado de calidad de balanceamiento(mm/s)
M : masa del rotor(gr)
Ω : velocidad de rotación en (rad/s)
U admissible = 6.3 mm/s · 100.000 gr / 157 rad/s

U admissible = 4000 (gr · mm)
5. Como el balanceamiento se efectuará en dos planos, debido a que la velocidad de

rotación del ventilador es mayor que 1.000 cpm, entonces de acuerdo a nota(2) al
pie de página de tabla Nº1, el desbalanceamiento residual admisible en cada plano de
corrección del desbalanceamiento será :
U1 = U2 = U admissible /2 = 2000 (gr · mm).
6.2.1 Informe de balanceamiento
A pesar que usted no realice balanceamientos, si es necesario que sepa analizar un informe de
balanceamiento. Un informe de balanceamiento debe tener al menos la siguiente información:
¾ Número de planos en que se efectuó el balanceamiento

¾ Velocidad de rotación a la que se efectuó el balanceamiento
¾ Desbalanceamiento residual con que quedó el rotor
EJEMPLO:
El ventilador del ejemplo anterior, cuya primera velocidad crítica es 3.400 cpm se balanceó en
una máquina balanceadora. La empresa que realizó el trabajo entregó el siguiente informe de
balanceamiento. Analice el informe
INFORME DE BALANCEAMIENTO
Número de planos en que se efectuó el balanceamiento = 2
Velocidad de rotación a la que se efectuó el balanceamiento = 980 cpm
Desbalanceamiento residual con que quedó el rotor:
U1(desbalanceamiento residual en el plano 1) = 120 gr·mm
U2(desbalanceamiento residual en el plano 2) = 110 gr·mm
17
TABLA Nº1. Guías para los grados de la calidad del balanceamiento de rotores con
18
RESPUESTA:
1. Como la velocidad de rotación del ventilador en terreno es 1. 500cpm, mayor a 1.000

cpm, entonces era necesario balancearlo en 2 planos
2. El rotor fue balanceado a la máxima velocidad de rotación que permitía la balanceadora:

980 cpm, la cual es diferente a la velocidad de rotación en terreno. Se acepta el trabajo
pues como el ventilador gira bajo 0.75 veces su velocidad crítica, es un rotor rígido y
puede ser balanceado a una velocidad menor que la de rotación
3. El desbalanceamiento admisible por plano calculado en el ejemplo anterior fue de 2.000

gr·mm. Los desbalanceamiento residuales con que quedó el ventilador después del
balanceamiento fueron de 110 y 120 gr.mm en cada uno de los planos . Se considera un
buen balanceamiento, pues el ventilador tiene un gran margen de desbalanceamiento
mientras opera antes de llegar a los valores admisibles.
7. Procedimiento de balanceamiento en terreno de rotores rígidos en un plano.
Existen dos métodos de balanceamiento de rotores rígidos en terreno:
¾ Métodos de los coeficientes de influencia

¾ Método de Siebert o de la 7 carreras
El método de los coeficientes de influencia requiere instrumentación que permita la medición

de la amplitud y fase de la componente a 1XRPM , pero tiene la ventaja de requerir menos
carreras que el método de Siebert. Sin embargo, este último tiene la ventaja de solo de no
requerir la medición de la fase.
7.1. Método de los coeficientes de influencia para el balanceamiento de rotores en un plano
En este método es necesario realizar las dos siguientes carreras:
Carrera 1. Girar el rotor a la velocidad deseada de balanceamiento, por ejemplo su

velocidad normal de operación. Medir la vibración inicial, que se llamará: V10, en un
descanso (por ejemplo velocidad) en magnitud y fase (con respecto a un pulso de
referencia). Detener el rotor.
Para el procedimiento de balanceamiento da lo mismo configurar el recolector para que

mida el desplazamiento, la velocidad o la aceleración. Por eso hablamos de vibración en
general.
Se puede medir en cualquiera de los descansos del rotor sea en dirección vertical u
horizontal. Se elegirá el descanso y dirección donde el valor de las vibraciones es mayor,
de manera que los ruidos electrónicos de la cadena de medición tengan poca influencia
en la medición.
19
Carrera 2. Se detiene el rotor y se coloca una masa de prueba, que llamaremos mT1 ( T
de Test y 1 porque se coloca en el plano de corrección que se llamará plano de
corrección 1) a una distancia r1 y en una posición angular arbitraria. Se acelera el rotor
hasta que alcanza la velocidad de balanceamiento. Se mide la vibración inicial, que se
llamará: V11.
El desbalanceamiento de prueba agregado que llamaremos UT1 = mT1 · r1 debe ser lo

suficientemente grande como para producir cambios apreciables de la magnitud y/o de la
fase de V10. De no ser así, es decir, si V10 ≈ V11, pequeños errores en la medida de la
fase de las vibraciones producirán grandes errores en los cálculos del desbalanceamiento
corrector, llamado Ue1. Por otro lado, las masas de prueba no deben ser tan grandes
como para causar daño a la máquina (aumento significativo de las fuerzas centrífugas).
Se recomienda que se cumpla lo que se llama la regla 30 – 30: al agregar la masa de

prueba se deben producir cambios mínimos de un 30% en la magnitud ó de 30º en la
fase de la vibración.
Valor de la masa de prueba
Se sugiere utilizar como masa de prueba un valor tal que produzca una fuerza centrífuga
del 10% del peso soportado por cada descanso, es decir:
Fuerza centrífuga sobre los descanso del rotor = 0.1 · Peso del rotor
Utilizando unidades de medidas de uso corriente se obtiene entonces:
89.4W
mi = (1)
(n / 1000) 2 ⋅ ri
donde:
mi = Masa de prueba (gr)
w= Peso del rotor (kgr)
n= Velocidad de balanceamiento (cpm)
ri = Radio de corrección (mm)
Relaciones para el cálculo de la masa balanceadora
El problema que tiene el analista cuando quiere balancear en terreno, es que por un lado lo
que el va a medir son vibraciones, por ejemplo, 4 (mm/s) para la componente a 1XRPM,
pero las normas le especifican un desbalanceamiento admisible en (gr·mmm) , por ejemplo
2.000 gr·mm. ¿Cómo determina entonces si es necesario balancear el rotor?
Para poder responder esto, es necesario determinar una relación entre vibraciones medidas
en el descanso “ i “ y el desbalanceamiento que existe en el plano de corrección “j”. Esta
20
relación se llama coeficientes de influencia y la designaremos por la letra Aij:
Aij = Vibración medida en el punto de medición i

Desbalanceamiento en el plano de correccion j
Fig. 10 muestra un rotor que se quiere balancear en un plano. Para ello se define un plano
transversal al eje donde físicamente es factible agregar o quitar masas. A este plano, lo
llamaremos plano de corrección 1. Luego se define el descanso y dirección donde se va a
medir las vibraciones (punto donde se tiene el valor más alto), que llamaremos descanso 1.
FIG.10. Balanceamiento en un plano utilizando el método de los coeficientes de influencia
Llamando:
Ue1 = Desbalanceamiento corrector en el plano de corrección 1.
UT1 = Desbalanceamiento de prueba agregado en plano de corrección 1.
UT1 = mT1 . r1
mT1 = Masa de prueba colocada en el plano de corrección 1
r1 = Distancia al eje donde se ubicó la masa de prueba

V10 = Vibración medida en descanso 1 debido al desbalanceamiento inicial.
V11 = Vibración medida en descanso 1 después de colocar la masa de prueba en el

plano de corrección 1. Esta vibración es debida al desbalanceamiento inicial +
el desbalanceamiento debido a la masa de prueba
21
entonces:
V11 – V10 es la Vibración en el descanso 1 solo debido a la masa de prueba UT1, y por lo
tanto, se puede determinar el coeficiente de influencia A11 como:
V11 − V10
A11 =
U T1
A11: Coeficiente de influencia que relaciona como un desbalanceamiento en el plano de

corrección 1 se traduce en vibraciones en el descanso 1.
El peso balanceador a agregar, genera en el descanso 1, una vibración Ue1 · A11, la cual debe
equilibrar la vibración inicial V10:
Ue1 · A11 = - V10
Para poder determinar el coeficiente de influencia A11 es necesario conocer el valor de la

vibración en el descanso 1 que genera un desbalanceamiento conocido en el plano de
corrección 1. La medición de la vibración inicial es conocida, pero no se sabe cual es el valor del
desbalanceamiento inicial. Por esto, es necesario agregar una masa de prueba, mT1 ,es decir
introducir un desbalanceamiento de prueba UT1 conocido.
7.2. Método de los coeficientes de influencia para el balanceamiento de rotores en dos

planos.
En este método es necesario realizar las tres siguientes carreras:
Carrera 1. Girar el rotor a la velocidad deseada de balanceamiento. Medir la vibración

inicial en dos descansos, en magnitud y fase (con respecto a un pulso de referencia),
que se llamarán: V10, en el descanso 1 y V20, en el descanso 2. Detener el rotor.
Carrera 2. Se detiene el rotor y se coloca una masa de prueba, que llamaremos mT1 (1
porque se coloca en el plano de corrección que se llamará plano de corrección 1) a una
distancia r1 y en una posición angular arbitraria.
Se acelera el rotor hasta que alcanza la velocidad de balanceamiento. Se miden las

vibraciones con masa de prueba en el plano de corrección 1, que se llamarán: V11 y V21
(el primer número es el número del descanso donde se mide y el segundo 1 indica que
es con masa de prueba en el plano de corrección 1).
Carrera 3. Se detiene el rotor, se saca la masa de prueba del plano de corrección 1 y

se coloca en el plano de corrección 2, en la misma posición angular si es posible (para
evitar esa posición angular de nuevo). Se puede usar una nueva masa de prueba, que en
22
ese caso llamaremos mT2 (2 porque se coloca en el plano de corrección que se llamará
plano de corrección 2) a una distancia r2.
Se acelera el rotor hasta que alcanza la velocidad de balanceamiento. Se miden las

vibraciones con masa de prueba en el plano de corrección 2, que se llamarán: V12 y V22.
Detener el rotor y sacar la masa de corrección.
Método de cálculo
El procedimiento de cálculo consiste, como se indica en figura 11, en determinar

desbalanceamiento equilibradores Ue1 y Ue2 que equilibren a los desbalanceamientos
equivalentes iníciales que actúan en los planos de correcciones 1 y 2. Para esto es necesario
en primer lugar determinar los coeficientes de influencia Aij que relacionan las vibraciones
medidas en el descanso i con los desbalanceamientos en el plano de corrección j.
23
FIG.11. Balanceamiento en dos planos utilizando el método de los coeficientes de

influencia
7.3. Método de Siebert o de las 7 carreras.
En el punto anterior se ha descrito el método para balancear en un plano un rotor “in situ”,
utilizando instrumentos portátiles capaces de medir amplitud y fase de las vibraciones en los
descansos.
En el caso que no se disponga de instrumentos que permitan medir la fase de la vibración,

se puede utilizar la CONSTRUCCIÓN DE SIEBERT. Este método será ilustrado con un
24
ejemplo que consiste en “balancear un ventilador de 10 paletas”.
El procedimiento consiste en medir 4 valores de la velocidad de la vibración. Un valor inicial

VO y tres valores cuando se ubica una masa de prueba en tres paletas diferentes del
ventilador:
a) Mida la velocidad inicial del ventilador VO.
b) Por la escotilla de inspección, fig. 12(a), ubique la masa de prueba en la periferia de

una paleta (a esta paleta llamaremos Paleta Nº1). Para que posteriormente sea
fácilmente ubicable, es conveniente marcar su ubicación sobre el eje; como se indica
en la FIG. 12(a).
Haga girar el ventilador a su velocidad de funcionamiento y mida la nueva velocidad
de vibración, V1. Luego pare y retire la masa de prueba.
c) Si el ventilador tiene 10 paletas, entonces ellas están separadas en 36º. Haga girar
el ventilador en tres paletas en sentido anti-horario (o en sentido horario; lo
importante es que los giros sean siempre en el mismo sentido), es decir, en 108º y
ubique la masa de prueba en dicha paleta, que llamaremos la Paleta Nº4 o punto 2.
Haga girar el ventilador a la misma velocidad anterior y mida la nueva velocidad
vibratoria V2. Pare y retire la masa de prueba.
d) Repita el ensayo, ubicando la masa de prueba ahora en una paleta que llamaremos
Paleta Nº8 ó punto 3. Ella se encuentra girando el ventilador en 4 paletas respecto a
la anterior (es decir, se encuentra en un ángulo 7 x 36 = 252º respecto a la primera
paleta).
Haga girar el ventilador a la velocidad anterior y mida la velocidad vibratoria V3. Pare
y retire la masa de prueba.
NOTA : La masa de prueba a ubicar en las distintas paletas debe ser la misma y
deben ser ubicadas todas a la misma distancia al eje. La masa de prueba Mt debe ser
suficientemente pequeña como para no crear vibraciones excesivas, pero
suficientemente grandes como para variar el valor de la velocidad Vo ,en el orden de
un 30%.
Cálculo del peso balanceador
Para ilustrar el cálculo tomemos, a título de ejemplo, los cinco valores siguientes.
Masa de prueba Mt = 15 gr.

Vibración sin masa de prueba Vo = 6 mm/s
Vibración con masa de prueba en Paleta Nº1 V1 = 7.8 mm/s
25
FIG.12. Balanceamiento de un ventilador en un plano utilizando la construcción de Siebert

a) Ubicación de las masas de prueba
b) Ubicación de la masa equilibradora
c) Distribución vectorial de la masa equilibradora
26
Con los datos anteriores, trace a escala una circunferencia con radio Vo y marque tres
puntos a 0º, 108º y 252º ( los cuales son las posiciones de las paletas donde su puso la
masa de prueba), como indica la Fig. 12(b).
Con el compás trace un arco de círculo con centro en 1 y radio V1, luego con centro en 2 y
radio V2, trace un segundo arco de círculo, y luego con centro en 3 y radio V3 trace un tercer
arco de círculo.
Si el origen de las vibraciones fuese sólo debido al desbalanceamiento, los tres arcos de
círculo se cortarían en un mismo punto. Como generalmente existen otras causas de
vibraciones, los arcos se cortan formando una figura (como la parte achurada en Fig. 12(b).
Una el centro geométrico de esta figura con el centro de la circunferencia y mida el valor Vt
(Vt = 3.3 para el ejemplo). El peso equilibrador, Me, se determina por la fórmula siguiente:
M t Vo 15gr. ⋅ 6mm / s
Me = = = 27.3gr.
Vt 3.3mm / s
Posición del peso equilibrador.
Mida el ángulo Φ formado por los segmentos Vo y Vt en fig. 12(b). El ángulo se mide en el
sentido de giro usado ( en nuestro caso antihorario). El valor medido para el ejemplo
considerado es Φ = 117º.
Como 117º se encuentra entre la Paleta Nº4 y la Nº5, reparta la masa vectorialmente entre
dichas paletas, como se indica en Fig. 8(c).
Copie a 117º un vector de longitud Me = 27.3. Trace por su punta recta paralelas a las
paletas Nº5 y Nº4, determinando Me4 y Me5.
Me4 = 17.5 gr = Masa a colocar en Paleta Nº4

Me5 = 11 gr = Masa a colocar en Paleta Nº5
Estas masas equilibradoras deben fijarse a la misma distancia radial donde se ubicó la masa
de pruebas.
8. Balanceamiento de rotores flexibles
Figura 3 muestra los desplazamientos vibratorios medidos en la partida o parada de un rotor.

Se observa que entre menor es la velocidad de rotación del rotor respecto a su primera
27
velocidad crítica (o frecuencia natural de vibrar), menor es la deformación del eje del rotor
(desplazamiento pico a pico).
Es importante notar que cuando se consideran las deformaciones del rotor (llamados rotores
flexibles) el desbalanceamiento U está dado por:
U = m (r + δ)
U = cantidad de desbalanceamiento o simplemente desbalanceamiento

m = masa desbalanceada
r = distancia de la masa desbalanceada al centro del disco
δ = deformación del eje(desplazamiento vibratorio del eje)
Cuando δ es despreciable respecto a “r”, entonces U = M r y s dice que el rotor para efectos de
balanceamiento tiene un comportamiento de rotor rígido ( rígido, pues si δ=0 , quiere decir
que el eje no se deforma). En base a esto, las normas ISO indican que el rotor puede
considerarse que tiene comportamiento de rotor rígido cuando su velocidad de giro es que 0.75
veces su primera velocidad crítica
Figura 13 muestra un rotor con tres ruedas montadas en él. La rueda central está
desbalanceada, pues tiene una masa “m” en su periferia (a la distancia r del centro del
disco).
El rotor ha sido balanceado por la manera convencional, en una balanceadora a baja

velocidad de rotación, agregándole dos masas adicionales, una en cada una de las ruedas de
los extremos del eje. Por inspección se ve que las masas balanceadoras deben ser “m/2”.
El eje permanecerá balanceado siempre y cuando permanezca recto. Sin embargo, cuando
el eje se haga girar sobre 0.75 veces su primera velocidad crítica de acuerdo a las normas,
las deformaciones del eje (desplazamientos vibratorios del eje) no se pueden despreciar y
hay que considerarla en los cálculos para el balanceamiento (balanceamiento de rotores
flexibles).
Ahora el desbalanceamiento inicial y el de las masas balanceadoras actúan ambas

deformando el eje. Esto puede conducir a que la vibración sea peor que antes de balancear
el rotor a baja velocidad. Es obvio entonces, que se necesita una técnica diferente de
balanceamiento: Balanceamiento modal o técnicas para balancear rotores flexibles.
Normas de rotores flexibles
Las normas ISO 11342: Métodos y criterios para el balanceamiento mecánico de rotores
flexibles (Mechanical vibration – Methods and criteria for the mechanical balancing of flexible
rotors), clasifica los rotores en grupos de acuerdo a sus requerimientos de balanceamiento,
28
específica métodos para evaluar el balanceamiento final, y da guías iníciales sobre el criterio
de calidad del balanceamiento final.
FC= m r w2
Balanceamiento a
Desbalanceamiento baja velocidad
m 1. Las deformaciones
r
del eje como este
W gira bajo 0.75 de la
r r velocidad crítica, son
m/2 m/2 despreciables.
2. Las fuerzas
mrw 2 Masas
mrw 2 centrífugas de la
Balanceadoras masa desbalanceada
2 2
inicial y las
generadas por las
masas balanceadoras
están equilibradas:
mrw2= m/2rw2 +
FC= m (r + )w2 m/2mrw2
m
r
Rotor funcionando en
terreno a una
1 1
velocidad sobre 0.75
W veces su velocidad
m/2 m/2 crítica
m (r + 1) w 2 m (r + 1) w 2 1. No se puede
2 2 despreciar las
deformaciones del eje.
2.Ahora las fuerzas

centrífugas no están
equilibradas
FIG. 13. Balanceamiento de un rotor flexible a baja velocidad de balanceamiento.
Para este efecto, esta norma clasifica los rotores en 5 clases. Cada clase requiere diferentes
técnicas de balanceamiento. Las cinco clases de rotores para efecto de balanceamiento se
muestran en figura 14. Estas clases son:
29
> Rotores rígidos, los cuales se pueden balancear a cualquier velocidad de

rotación
> Rotores casi- rígidos. Este es un rotor completamente rígido, pero que puede
ser balanceado a baja velocidad, usando las técnicas de balanceamiento de
rotores rígidos con ciertas modificaciones.
> Rotores flexibles clase 3. Este es un rotor que no puede ser balanceado
utilizando las técnicas de balanceamiento de rotores rígidos con ciertas
modificaciones. Requiere del uso de técnicas de balanceamiento de alta
velocidad.
> Rotores flexibles clase 4. Este es un rotor que podría ser clasificado en
cualquiera de las clases anteriores, pero que tiene en adición una o más
componentes que ellas mismas son flexibles atadas flexiblemente al rotor.
> Rotores flexibles clase 5. Este es un rotor que podría caer en la clasificación de
la clase 3, pero que por alguna razón, por ejemplo económica, es balanceado
para una sola velocidad de rotación.
No siempre es necesario usar una técnica de balanceamiento de rotor flexible. Muchos

rotores flexibles pueden ser balanceados satisfactoriamente usando técnicas de
balanceamiento de rotor rígido, como se indica en figura 20
Todos los rotores son, por consiguiente, clasificados para indicar cuáles pueden ser
balanceados por la técnica de balanceamiento de rotores rígidos normales o modificadas,
y cuales requieren de algún método de balanceamiento a altas velocidades.
30
FIG. 14. Clasificación de rotores según norma ISO 11342

31
FIG. 14(continuación) Clasificación de rotores según norma ISO 11342

32
FIG. 14 (continuación) Clasificación de rotores según norma ISO 11342

33
ANEXO A. EJEMPLO DE BALANCEAMIENTO EN DOS PLANOS

6-1
DIAGNOSTICO DE LA CONDICION MECANICA DE LOS

RODAMIENTOS.
Se han propuesto muchas técnicas para diagnosticar la condición mecánica de los rodamientos.
Las más adecuadas para aplicarlas en la industria han demostrado ser las basadas en el
análisis de vibraciones u ondas. Dentro de estas técnicas las más corrientemente utilizadas
son:
 Análisis de espectros
 Análisis de la forma de onda
 Análisis de vibraciones de alta frecuencia, HFD (High Frequency Detection)
 Análisis de la envolvente o demodulación o peak-vue
Cuando existe interés en determinar el daño del rodamiento desde su inicio, es decir, lo más
incipientemente posible, se usan técnicas llamadas de Detección Incipiente de Fallas, IFD
(Incipient Failure Detection), que son en el fondo técnicas basadas en la medición de
vibraciones u ondas de muy alta frecuencia. Dentro de estas técnicas, las más utilizadas son:
 Ultrasonido
 Impulsos de choque, SPM (Shock Pulse Measurement)
 Emisiones acústicas
1. Tipos de fallas en rodamientos
Todo tipo de rodamiento tiene una vida útil nominal cuantificada, como vimos anteriormente,
por el término L10. Esta vida del rodamiento se alcanza cuando aparecen picaduras o pitting
en las pistas o elementos rodantes producto de la fatiga superficial en ellos. Estas picaduras
empiezan a crecer y llegan a tamaños bajo los cuales el rodamiento ya no puede operar en
forma segura.
Un cambio tardío de rodamientos puede culminar en un grave daño sea en una parte de la
máquina o en su totalidad.
Si un rodamiento en servicio es correctamente lubricado, apropiadamente montado, mantenido

libre de abrasivos, suciedad y agentes corrosivos y adecuadamente cargado, entonces se
eliminan todos los tipos de fallas en él, salvo una, la cual no se puede evitar y es la fatiga del
material de las pistas y elementos rodantes o picadura. Es decir, por ser seleccionados los
rodamientos para tener una vida finita, no es anormal que los rodamientos fallen.
De aquí, que puede ser considerada esta falla por picadura como la falla normal de los
6-2
rodamientos. Sin embargo, los rodamientos fallan frecuentemente por otras causas, las
cuales podrían evitarse. Para diferenciarla de la falla normal, las llamaremos fallas
anormales. Dentro de estas últimas fallas se tiene las siguientes:
 Desgastes de pistas y elementos rodantes por contaminación del lubricante

 Falta o exceso de lubricación
 Desgaste o daño del canastillo
 Rodamientos sueltos en el eje
 Rodamientos sueltos en su alojamiento
 Paso de corriente a través del rodamiento
 Selección incorrecta del tipo de rodamiento
 Defectos de fabricación del rodamiento
2. Falla normal o por picadura en las pistas de rodadura o en los elementos

rodantes
La presencia de un defecto en la superficie de una de las pistas o en los elementos rodantes de

un rodamiento produce una excitación cada vez que el defecto contacta otra superficie rodante.
Esto genera una fuerza impulsiva en el defecto. Esta fuerza impulsiva produce vibraciones y
ondas, las cuales pueden ser monitoreadas para detectar la presencia del defecto.
2.1. Frecuencias características de falla en los rodamientos
Los impactos generados cuando los elementos rodantes pasan por las picaduras son
periódicos. Las frecuencias de estos impactos, y por lo tanto, de las vibraciones que ellos
generan, son llamadas frecuencias características de falla del rodamiento.
Estas frecuencias características de fallas dependerán de su ubicación, sea ésta sobre la pista
interna, pista externa o en los elementos rodantes y se llaman BPFO, BPFI, BSF, FTF, como se
indica en figura 1.
Estas frecuencias de falla, indicadas en figura 1, son determinadas a partir de la geometría del
rodamiento y de su velocidad de rotación y bajo las siguientes hipótesis:
1. Que los rodamientos giran sin deslizar

2. Que la pista estacionaria (pista que no gira), es la pista externa.
EJEMPLO DE CÁLCULO DE LAS FRECUENCIAS DE FALLA
Utilizando las fórmulas (1) y (2) de figura 1, determine el valor de BPFO y BPFI para un
rodamiento SKF N220. Los datos geométricos de este rodamiento son:
De = 180 mm = diámetro exterior
Di = 100 mm = diámetro interior
d = 20.0 mm = diámetro bolas
n = 16 = número de rodillos
ф = 0º = ángulo de contacto
6-3
BPFO = (ball pass frequency of the outer race), frecuencia de paso de los elementos rodantes
por un defecto en la pista externa.
BPFI = (ball pass frequency of the inner race), frecuencia de paso de los elementos rodantes
por un defecto en la pista interna.
FTF = (fundamental train frequency), frecuencia de rotación del porta elementos o jaula que
contiene los elementos rodantes.
BSF = (ball spin frequency), frecuencia de giro de los elementos rodantes
RPM = frecuencia de rotación del eje (cpm).
RPM n d cos
BPFO (1 (n / 2 1.2) RPM
2 dm
(1)
RPM n d cos
BPFI (1 ) (n / 2 1.2) RPM
2 dm
(2)
RPM d cos
FTF (1 ) (entre 0.35 y 0.45) RPM
2 dm
(3)
2
RPM d m d
BSF 1 cos2 cos2 (4)
2d dm
Di = diámetro pista interna

De = diámetro pista externa
n = número de elementos rodantes
dm = diámetro entre los centros de los elementos rodantes (diámetro
medio)
d = diámetro de los elementos rodantes
Φ = ángulo de contacto
FIG.1. Frecuencias características de fallas en rodamientos.

6-4
RESPUESTA
El diámetro medio del rodamiento, dm, es :
dm = (De + Di )/2 = ( 180 + 100 )/ 2 = 140 mm
Reemplazando estos valores en fórmulas (1) y (2), se obtiene:
BPFO = RPM · 16/2 (1 – 20/140 ) = 6.85714 RPM

BPFI = RPM · 16/2 (1 + 20/140 ) = 9.14286 RPM
Comentarios importantes
1. Hoy en día los programas comerciales de manejos de datos traen una base de
datos de las frecuencias de falla de los rodamientos. En ese caso simplemente es
necesario entrar al programa el tipo de rodamiento, en este caso SKF N220 y el
programa le indicará que el BPFO vale 6.85714 veces las RPM de giro, o 6.85714X.
Igualmente indicará que el BPFI vale 9.14286X, como se ilustra en figura 2. Si el valor
de las RPM = 1.000 cpm, el valor de BPFO y BPFI serán 6857,14 cpm y 9142,86 cpm
respectivamente.
FIG.2. Base de datos de fallas de rodamientos en programa PRIM4 de SKF
2. Muchas veces no se tiene los datos geométricos del rodamiento para calcular las
frecuencias de falla. Si se quiere saber de qué orden son dichas frecuencias se puede
utilizar la fórmula aproximada de cálculo:
BPFO ~ (n/2-1.2) · RPM = 6.8· RPM
BPFI ~ (n/2+1.2) · RPM = 9.2· RPM
3. Observe una característica muy útil para el diagnóstico que tienen el valor de estas
frecuencias de fallas: no son un múltiplo exacto de las RPM, es decir, no son por
6-5
ejemplo 5.0 RPM ó 7.0 RPM ó 9.0RPM, sino que son por ejemplo 4,46 RPM ó 5.82 RPM
ó 9.43 RPM.
4. Recordar que estas ecuaciones fueron determinadas suponiendo que los elementos
rodantes ruedan sin deslizar. ¿qué tan exacta es en la práctica esta hipótesis? En
general muy buena pues los rodamientos están diseñados para rodar (de ahí su
nombre), pues el roce rodante es mucho menor que el roce deslizante (uno de los
primeros grandes inventos del hombre). Es más, hay que montar los rodamientos de
manera que ellos efectivamente rueden
Sin embargo, en la realidad siempre existe un pequeño grado de deslizamiento, lo que

trae como consecuencia que cuando se generan picaduras en las pistas o elementos
rodantes, las frecuencias que aparecerán en el espectro no serán exactamente las
frecuencias de fallas calculadas (que entregan el software o las ecuaciones indicadas en
figura 1). Existirán diferencias en general dentro del 1 al 3 %.
EJEMPLO HISTORICO.
Figura 3 compara el espectro medido en un motor eléctrico de jaula de ardilla cuando los
rodamientos están en buen estado y cuando estaban dañados por picaduras. La velocidad de
rotación del motor es 990 cpm, su potencia 800 KW y los valores que entrega el software para
la frecuencia de falla de los rodamientos son:
BPFO = 5.23· RPM = 5.178 cpm
BPFI = 9.32· RPM = 9.227 cpm
Para analizar un espectro vibratorio se seguirá dos pasos básicos indicados en la siguiente
tabla.
1. Aprovechando los cursores del equipo que marcan los armónicos, determinar las
componentes cuyas frecuencias son armónicos o múltiplos entre ellos
2. Determinar el cociente de la frecuencia del primer armónico con respecto a la velocidad de
rotación
Siguiendo los pasos señalados anteriormente:
1. Se determina en el espectro superior de figura 3, que las mayores componentes en el

espectro son múltiplos de 5.10 Kcpm (usando los cursores que marcan los armónicos)
2. Realizando el cociente entre esta frecuencia y la velocidad de rotación:
5.100 cpm / 990 cpm = 5.15
se determina que las componentes marcadas por los cursores son múltiplos o
armónicos de 5.15 X. Esta frecuencia corresponde al BPFO . No coincide exactamente
el valor medido con el teórico , por la resolución en frecuencia con que se realiza el
espectro y por el deslizamiento de los elementos rodantes señalado anteriormente.
6-6
ESPECTRO CON RODAMIENTO PICADO EN LA PISTA EXTERNA
ESPECTRO CON RODAMIENTO BUENO
FIG. 3. Espectros tomados en un motor eléctrico con rodamiento picado (figura superior) y
rodamiento en buen estado (figura inferior)
6-7
OBSERVACIONES IMPORTANTES:
1. Es interesante señalar que se diagnosticó que el problema de las altas vibraciones era
debido a picaduras en el rodamiento incluso sin saber el tipo de rodamiento que está
instalado. Esto está basado en que vibraciones que tengan las 2 siguientes
características:
i) múltiplos o armónicos de una componente en el espectro

ii) que la frecuencia de esta componente ( y por lo tanto de sus múltiplos) es
de mayor valor que la velocidad de rotación y no es un múltiplo exacto de
los RPM
o es un problema de rodamientos picados o proviene de una máquina cercana. Si no

existe máquina cercana que gire a 5.100 cpm para el ejemplo de figura 3, entonces el
problema es de rodamientos picados.
Si se quisiera saber si la picadura es en la pista interna, externa o en los elementos
rodantes, entonces sería necesario saber qué tipo de rodamientos tiene la máquina.
2. Como la mayoría de las frecuencia en el espectro están relacionadas con la velocidad

de rotación, y en algunos casos son frecuencias muy parecidas, como ser en una bomba
de 5 pistones, el BPFO = 5.1XRPM, y la frecuencia de pulsaciones es fp= 5XRPM. Lo que
podría dificultar el diagnóstico si no se conocer la velocidad de rotación real a la cual se
tomó el espectro (no el valor de la velocidad nominal que aparece en la placa del
motor).
Para saber cuál era la velocidad de rotación verdadera de la máquina cuando se realizó
la medición, utilice las facilidades de ajustar el valor de la frecuencia que tienen los
programas de manejo de datos actuales. Para esto ubique en el espectro la componente
a 1X (que siempre estará presente), ponga el cursor sobre ella e indíquele al programa
que ajuste la frecuencia que le indica el recolector de datos y tome este valor como el
valor real de la velocidad de rotación
2.2. Etapas de evolución de la falla que sigue la mayoría de los rodamientos.
La experiencia demuestra que la mayoría de los rodamientos (cerca del 80% de ellos), cuando
sufren daño en sus elementos, presentan una sintomatología vibratoria que puede ser
resumida en las cuatro etapas que se indican a continuación, a medida que aumenta el daño
en el rodamiento.
Etapa 1.
En primer indicio de esta falla en un rodamiento, es una grieta microscópica bajo la superficie
(punto donde los esfuerzos de corte tienen el mayor valor), ver figura 4. En esta etapa
incipiente, no se generan vibraciones cuando los elementos rodantes pasan sobre la grieta. Sin
embargo, al pasar un elemento rodante sobre ella produce su cierre, lo que genera ondas de
alta frecuencia, pero de muy bajo nivel.
6-8
FIG. 4. Etapa I de falla: Inicio de la picadura bajo la superficie de la pista de rodadura
Estas pequeñas señales normalmente no pueden ser discriminadas del ruido eléctrico propio de
la cadena de medición de vibraciones. Para poder detectarlas se utilizan técnicas resonantes
que las amplifiquen. Estos métodos se basan en que la naturaleza impulsiva de la fuerza que
generan los defectos excitan las frecuencias naturales de los transductores de medición. Estos
son las técnicas llamadas IDF, por ejemplo ultrasonido, emisiones acústicas, impulsos de
choque (SPM, Shock Pulse Measurement)
En esta etapa inicial, como se indica en figura 5, no hay indicios en el espectro vibratorio de
este deterioro incipiente, sólo se observan las componentes vibratorias normales de la
máquina (1x , 2x, etc). En esta etapa la única forma de diagnosticar el problema es utilizando
adecuadamente las técnicas IFD.
Durante esta etapa el defecto no genera ruido ni aumento de temperatura. La vida remanente
del rodamiento (la cual es muy dependiente de la carga sobre él y de su velocidad de
rotación), se estima en promedio en más de 6 meses.
Etapa II.
Las grietas sub-superficial se han propagado y se generan pequeñas picaduras. En esta etapa
el defecto es apenas visible al ojo. Cuando es visible al ojo se ve como se indica en figura 5.
FIG 5. Pequeña picadura en pista externa. Etapa II de evolución de falla

6-9
EVOLUCION TIPICA DE LA FALLA NORMAL POR PICADURAS
ETAPA I. Grieta bajo la superficie del rodamiento que genera ondas ultrasónicas, las cuales solo pueden ser
detectadas por técnicas como el ultrasonido, SPM, emisiones acústicas
ETAPA II. Las grietas sub-superficial se han propagado y se generan pequeñas picaduras. Los pequeños impactos
que se producen al pasar los elementos rodantes por las picaduras generan muchas componentes
múltiplos de las frecuencias de falla del rodamiento, pero de pequeño valor. Las componentes que se
encuentran en las zonas resonantes mecánicas (típicamente de 0.5 a 2.5 kHz) o del sensor aumentan de
valor
ETAPA III. Son visibles en esta etapa zonas daña en los elementos del rodamiento. La energía vibratoria comienza a
moverse hacia las bajas frecuencias, y por eso son observables los primeros múltiplos de las frecuencias
de falla en el espectro de la velocidad.
ETAPA IV. En esta etapa terminal del rodamiento se puede generar varias situaciones, como ser: que los elementos
rodantes deslicen(“pasto” en el espectro), que aumente el juego interno, soltura (varios múltiplos de 1x),
se dañen la otra pista y/o elementos rodantes( suma y resta de frecuencias de falla y RPM)
FIG. 6. Evolución típica de la falla por picadura en rodamientos

6-10
Los pequeños impactos que se producen al pasar los elementos rodantes por las picaduras
generan muchas componentes múltiplos de las frecuencias de falla del rodamiento, pero de
pequeño valor. Estas pequeñas componentes serán visibles en el espectro en las zonas
resonantes donde aumentan de valor. Como las zonas resonantes están normalmente a altas
frecuencias (la primera zona resonante que se excita está ubicada para rodamientos
estándares en el rango de 30.000 a 150.000 cpm), ellas quedan resaltadas en el espectro
de la aceleración, como se ilustra en figura 6, pues como se vio en el capítulo 1, las
componentes en el espectro de la aceleración van aumentando de valor a medida que aumenta
la frecuencia de ellas.
Etapa III
El paso de los elementos rodantes sobre las pequeñas picaduras hace que con el tiempo ellas
vayan aumentando de tamaño. Ver en figura 7 picaduras en la pista interna y pista externa
respectivamente de rodamientos que se encuentran en la etapa III de falla.
En la etapa III aparecen en forma visible en el espectro de velocidad, componentes múltiplos

de BPFO, BPFI, BSF, o FTF, dependiendo si la o las picaduras están en la pista externa, pista
interna, en los elementos rodantes o es la jaula la que está dañada. A medida que el daño va
creciendo, va variando la cantidad y valor de los múltiplos a la frecuencia de falla del
rodamiento.
La energía vibratoria comienza a moverse hacia las bajas frecuencias, y por eso son
observables los primeros múltiplos de las frecuencias de falla en el espectro de la velocidad.
Ver como ejemplo el espectro de velocidad mostrado en figura 3.
FIG 8. Medianas picaduras en pista externa. Etapa III de evolución de falla
Etapa IV
Al aumentar el daño pueden suceder varias situaciones:
i. Que los elementos rodantes empiecen a deslizar en las pistas de rodadura en vez de
rodar. Este roce continuo genera en el espectro “pasto” y las frecuencias de falla
6-11
pueden cambiar de valor o desaparecer
ii. Que aumente el juego interno entre elementos rodantes y pistas de rodadura
generándose una soltura, y por lo tanto, se observarán en el espectro de velocidad
varios múltiplos de la velocidad de rotación (1X, 2X, 3X, 4X, etc.)
iii. Que se empiezan a picar los elementos rodantes y estos a la vez dañan a las otra pista
de rodadura. Cuando el rodamiento está dañado con múltiples defectos, su espectro
vibratorio estará compuesto por un gran número de combinaciones de las
componentes de fallas (sumas y resta entre ellas, por ejemplo 2BPFO + 3 RPM, 3BPFI
+ BPFO, etc.) y con “pasto en el espectro”
En esta etapa la vida remanente del rodamiento es altamente impredecible, ella no superará
algunos días. En esta etapa el rodamiento se aproxima a la falla catastrófica y debiera
detenerse de inmediato.
EJEMPLO HISTORICO
Figura 9 muestra el gráfico de tendencias de la aceleración en el punto 2-H de un motor

eléctrico (2H ACC) y de la velocidad (2H VRMS). El rodamiento en el punto 2 tiene unas
picaduras incipientes en la pista externa, las cuales solo son visibles usando una lupa. El motor
gira a 1.500cpm. El BPFO del rodamiento es 4.9XRPM.
De este gráfico de tendencias del valor global de la velocidad vibratoria, no se aprecian

cambios significativos de valor. Sin embargo, se observa que el valor global de la aceleración
ha aumentado en más de 4 veces. Un aumento del valor global de la aceleración y no del valor
de la velocidad vibratoria indica que lo que ha aumentado de valor son las componentes de
alta frecuencia.
Figura 10 muestra el espectro de la velocidad vibratoria en el punto 2-H. Se puede observar

que la única componente predominante en el espectro, y de bajo valor, es la componente a 1X.
Las componentes de falla del rodamiento a múltiplos de BPFO son apenas distinguibles
Figura 11 muestra espectros en cascada de la aceleración en el punto 2-H. En esta muestra se

destaca que las componentes de mayor valor, son componentes múltiplos de los BPFO del
rodamiento que han sido amplificados en una zona resonante que se encuentra
aproximadamente en torno a los 120.000cpm. El espectro de aceleración muestra claramente
la existencia del problema.
Del análisis realizado anteriormente es necesario destacar:
i. Que el análisis de la aceleración es más incipiente para detectar problemas como este
que generan vibraciones a alta frecuencia
ii. Sin embargo, para evaluar el problema es necesario evaluar la severidad vibratoria de
la velocidad. En este caso VRMS=0.311 mm/s, que de acuerdo a ISO 10816-3 es un
valor: BUENO. Los usuarios se quejan de las mediciones de la aceleración a altas
frecuencias, dicen que son muy “alaracas” (exageradas). En este caso el rodamiento
tenía fallas solo observables con una lupa (etapa II de evolución de falla.
6-12
FIG. 9. Gráfico de tendencias de la velocidad global (2H VRMS) y de la aceleración global

(2H ACC) en el punto 2 donde se ha generado una picadura incipiente en la pista
externa del rodamiento
FIG. 10 Espectro de velocidad en punto 2-H

6-13
FIG.11. Espectros en cascada de la aceleración en rodamiento con picadura incipiente en la

pista externa.
EJEMPLO HISTORICO
Figura 12 muestra el espectro vibratorio medido en la caja del rodamiento de un agitador con
la pista exterior e interior dañada en gran extensión. Este rodamiento dañado con múltiples
defectos, muestra un espectro compuesto por muchas componentes cuyas frecuencias son
combinaciones de las frecuencias de fallas.
FIG 11. ________ Espectro vibratorio con rodamientos dañados

------------ Espectro vibratorio con rodamientos nuevos
6-14
2.3. Introducción al análisis de la forma de onda (o análisis en el dominio tiempo)
En máquinas de baja velocidad, donde las componentes espectrales son de bajo valor, y por lo
tanto, pueden quedar escondidas dentro del “pasto” en el espectro, es más aconsejable en este
caso determinar la periodicidad de los impactos que se generan cada vez que un elemento
rodante impacta una falla en una pista. en las picaduras de los rodamientos desde la forma de
onda.
EJEMPLO HISTORICO
Figura 12 muestra el espectro medido en el rodamiento de un ventilador lado polea en la

dirección horizontal, llamado F1H. La velocidad de rotación del ventilador es RPM =1062(cpm).
El ventilador tiene 12 paletas
a) Las componentes normales en el espectro (figura 12) son:
1.…………………………………………… Esta componente la genera:……………………………………………..
2…………………………………………… Esta componente la genera:……………………………………………..
b) Calcule el “order” (relación con la velocidad de rotación) de la componentes a frecuencia

4.410(cpm)
………………………………………………………………………………………………………………………………………………
c) La causa más probable de las componentes vibratorias a frecuencias múltiplos de

4.410(cpm) es:
………………………………………………………………………………………………, en base a que:
1…………………………………………………………………………………………………………………………………………..
2…………………………………………………………………………………………………………………………………………..
FIG. 12. Mediciones en F1H de un ventilador
d) ¿Por qué razón física cree usted que las componentes a 1X y 12X son de bajo valor?
………………………………………………………………………………………………………………………………………………
6-15
e) Ahora conoce el dato que el rodamiento del ventilador es un SKF 2307.Usando el programa
de manejo de datos puede determinar las frecuencias de falla del rodamiento. Ver figura 13.
Con esta nueva información ¿cambia el diagnóstico dado en el punto c)?
……………………………………………………………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………………………………………………………………………
Para el rodamiento SKF 2307: BPFO teórico = 4,2418xRPM = 4,24X

BPFO teórico= 4,2418·1.062 cpm=4.505cpm
FIG. 13. Frecuencias de falla teóricas de rodamiento SKF 2307
f) ¿En qué porcentaje se diferencia el BPFO teórico con el BPFO medido? ¿Cuál es la causa de
ello?
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………
Figura 14 muestra la forma de onda de la aceleración medida en punto F1H. En ella se

observan impactos que ocurren periódicamente cada vez que un elemento rodante hace
contacto con una picadura. Esto es similar a un vehículo (elemento rodante) que cae en un
hoyo del camino (picadura). El periodo de los impactos es como se indica en la figura
T=13.6ms.
g) La frecuencia con que ocurren los impactos es:
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………
h) ¿Es coincidente el resultado obtenido en g) con lo que indica el espectro de figura 13?
6-16
¿Cuál es el diagnóstico de la causa de las vibraciones a parir solo de la forma de la onda?
....………………………………………………………………………………………………………………………………………..
....………………………………………………………………………………………………………………………………………..
FIG. 14. Forma de onda de la aceleración medida en el punto F1H
Observe además de figura 14, que a cada vuelta del eje se producen 4,153 impactos debido a
que el BPFO es 4,153X.
3. Vibraciones generadas por otros tipos de falla en los rodamientos
El análisis espectral también permite diagnosticar otros tipos de problemas que se generan en
los rodamientos, como ser: excesivo juego interno de los elementos rodantes, lubricación
inadecuada, corrosión, rodamiento girando en el eje, rodamiento suelto en su caja. Estos
problemas se analizan a continuación.
3.1. Falta de lubricación.
Una falta de lubricación en su etapa inicial podría ser considerada según Koizumi (1986), como
un rozamiento continuo entre rugosidades uniformemente distribuidas tanto en las superficies
de las pistas como de los elementos rodantes.
Por consiguiente, la respuesta estructural del rodamiento será la de un sistema sometido a una
excitación aleatoria. Lo anterior genera “pasto” en el espectro, con aumentos de la magnitud
de las componentes del “pasto” que se encuentren en las zonas resonantes (frecuencias
naturales del rodamiento y/o de su soporte).
EJEMPLO HISTORICO
Figura 15 muestra el gráfico de tendencias en el descanso lado libre de una bomba centrífuga
de 5 alabes que es conducida por un reductor de engranajes, el cual está conectado a un
motor eléctrico de 1120 kw y velocidad de rotación variable (controlada por un variador de
frecuencia).
6-17
FIG 15. Gráfico de tendencias de la aceleración RMS en descanso lado acople de la bomba.
De figura 15 se observa que las dos últimas mediciones superaron el valor de alarma. Para
diagnosticar la causa de este aumento de las vibraciones se analiza el espectro indicado en la
figura 16.
FIG. 16. Espectro de la aceleración RMS en descanso lado acople de la bomba

6-18
Analizando el espectro de figura 16 se observa que está compuesto:
i) Por componentes discretas, marcadas por los cursores, las cuales corresponden a
múltiplos de la frecuencia de engrane del reductor, las cuales han sido transmitidas
a la bomba.
ii) Por “pasto” de banda ancha (en todo el rango de frecuencias) generado por una
vibración aleatoria. Una de las causas posibles es que esta vibración sea generada
por una reducción de la lubricación, lo que resulta en un roce continuo (algún grado
de contacto metal- metal entre los elementos rodantes y las pistas)
Se decidió aplicar al rodamiento una cierta cantidad de grasa lubricante y medir los cambios en
el espectro después de que esta ha sido aplicada y distribuida en el rodamiento. El efecto fue
una notoria disminución de la magnitud del “pasto en el espectro”, como se puede apreciar en
figura 17
FIG. 17. Espectro de la aceleración RMS en descanso lado acople de la bomba después de re-
engrasar.
Note que el aumento de la magnitud de las componentes en el espectro alrededor de 210.000

cpm = 3.500 Hz, es debido a una zona resonante de la máquina. Algunos autores que tratan
de relacionar problemas con frecuencias determinadas indicarían para este caso
(equivocadamente), que el problema generó un pico (el mayor valor en el espectro) a 3.500
Hz.
6-19
Lo anterior se plantea en uno de los buenos libros en el tema (The Vibration Analysis
Handbook , de James Taylor), el cual señala que una inadecuada lubricación genera espectros
caracterizados con tres o cuatro picos en el rango de frecuencias de 900 a 1600 Hz y con
diferencias de frecuencia entre 80 a 130 Hz.
PREGUNTAS
a) ¿Qué argumentos daría usted para no haber diagnosticado que el espectro de figura 16 es
una vibración generada por la cavitación de la bomba?
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………….
b) ¿Cambiaría su diagnóstico si el gráfico de tendencias hubiese sido el mostrado en figura 18

en lugar del mostrado en figura 15?
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
FIG. 18. Gráfico de tendencias en descanso de bomba centrífuga
c) ¿Cómo ayudaría a discriminar entre estos dos problemas (falta de lubricación ó cavitación),
el conocer el espectro del otro rodamiento de la bomba
………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
6-20
3.2. Excesivo juego interno entre los elementos rodantes y las pistas de rodadura
Los rodamientos con excesivo juego interno de los elementos rodantes, generan espectros
vibratorios típicos de solturas mecánicas, como se indicó en el capítulo 4. El excesivo juego
interno frecuentemente se presentan en los casos siguientes:
i) en los rodamientos de rodillos esféricos montados con manguitos cónicos, cuando el

manguito de montaje se asienta mejor en el eje, o la tuerca de fijación se suelta
ii) desgaste excesivo de los elementos rodantes y de las pistas de rodadura por la
presencia de partículas extrañas en el lubricante, generalmente polvo ( el cual
tiene partículas duras de sílice)
Figura 19 muestra el espectro vibratorio medido en el rodamiento lado motor de un ventilador

centrífugo de 250kW. Se efectuó un análisis frecuencial debido a un aumento del nivel
vibratorio global (3.2 veces su valor inicial). El espectro muestra que las frecuencias de las
componentes anormales de mayor valor en el espectro son múltiplos de 1/2 de la velocidad de
rotación (5.5x, 6x, 7x, 7.5x, 8x, 8.5x).
Descartadas otras causas de solturas, se pensó en un juego excesivo en el rodamiento, pues

era posible que se hubiese introducido polvo en su lubricación. El examen del rodamiento
mostró un aumento del juego interno de los elementos rodantes producto de un ligero
desgaste de ellos. Cambiado el rodamiento, se obtuvo nuevamente su espectro normal o base.
Fig. 19. Espectro vibratorio en el descanso de un ventilador
3.3. Rodamientos que se giran en el eje.
Los rodamientos que se giran en el eje (por no tener el apriete adecuado para transmitir el
torque de trabajo) generan en sus inicios vibraciones transientes, es decir, que no se producen
en forma continua, sino que se generan durante ciertos intervalos de tiempo. Las vibraciones
solo se generan mientras el rodamiento se está girando en el eje. El rodamiento se gira en el
eje y roza en forma continua con él, generándose calor. Esto produce dilataciones en el eje y el
6-21
rodamiento se aprieta nuevamente al eje dejando de girarse en él.
Como es difícil que se realice la medición justamente cuando el rodamiento se está girando en
el eje, este problema no será detectado en esta etapa. Solo un sistema de monitoreo continuo
lo podrá detectar, ver figura 20. Los síntomas vibratorios serán en este caso, los de un roce
continuo, es decir, un espectro de “pasto”.
FIG. 20. Detección de un aumento de vibraciones por sistema de monitoreo continuo
Cuando el eje debido a estos rozamientos se ha desgastado lo suficiente para que con el calor
generado por el roce ya no se apriete al rodamiento, se produce un roce continuo peligroso
pues el exceso de calor puede agripar el rodamiento y fundirlo. Al desgastarse el eje se genera
una soltura y los síntomas vibratorios de ella. De lo anterior se desprende que el control de la
temperatura en forma continua será un buen síntoma para detectar este problema.
3.4. Rodamiento suelto en su caja o alojamiento.
Un rodamiento suelto en su alojamiento o caja presenta los síntomas típicos de las solturas
(este problema es frecuente en un mal montaje del rodamiento libre del eje. En este
rodamiento se debe dejar un juego deslizante en el aro exterior del rodamiento para absorber
las dilataciones del eje por los cambios de temperatura en la máquina, sin embargo, por no
realizar metrología se deja suelto)
Según James Taylor, hay antecedentes empíricos no demostrables que un rodamiento que gira
en su caja genera la componente 4x predominante (yo no comparto esta opinión). Así
también postula que cuando hay una rueda dentada suelta en el eje, esta componente modula
la componente a la frecuencia de engrane (bandas laterales a 4X).
3.5. Paso de corriente a través del rodamiento
Existen diversas causas por las que se generan corrientes eléctricas que pasan a través del
rodamiento. Por ejemplo, debido al rozamiento de un fluido con sus alabes, o del roce de una
6-22
correa o paño con su polea o cilindros, o por campos eléctricos asimétricos en los motores
eléctricos. En estos casos, el rotor se va cargando con electricidad estática aumentando su
voltaje. Llegado a un cierto voltaje, el aceite lubricante se hace conductor y se descarga
corriente a través de ellos.
Figura 21 muestra la pista externa de rodadura de un rodamiento dañada por el paso de

corriente eléctrica a través de ella. Este tipo de daño presenta una forma de calaminas, similar
a los caminos de tierra después de una lluvia. Como es un daño en la pista externa del
rodamiento, los síntomas vibratorios son similares a la falla por picadura en la pista externa, es
decir, varios múltiplos de BPFO en el espectro.
FIG. 21. Pista externa de un rodamiento dañada por paso de corriente a través de él.
FALLAS ANORMALES
o Desgaste de pistas y elementos rodantes por contaminación del lubricante con polvo
(genera vibraciones similar a una soltura).
o Falta de lubricación: espectro de “pasto” que excita zonas resonantes
o Desgaste o daño del canastillo (difícil de determinar por análisis de vibraciones, debido
a que la poca masa del canastillo no es capaz normalmente de mover el descanso).
o Rodamientos sueltos en el eje (difícil de detectar con mediciones periódicas por

vibraciones, debido a que se produce intermitentemente. Cuando se detecta es similar
al rozamiento continuo y solturas).
o Rodamientos sueltos en su alojamiento (presentan las características vibratorias típicas

de solturas)
o Daño por paso de corriente a través del rodamiento (Características similares a la falla
por picadura). Si el daño es generalizado en las pistas, puede presentar múltiples
armónicos de las RPM)
FIG. 22. Resumen de fallas típicas anormales generadas en rodamientos

7-1
DIAGNOSTICO DE FALLAS EN CAJAS DE ENGRANAJES
Las cajas reductoras de engranajes son elementos de transmisión de potencia muy usados
en todo tipo de industria. Cuando la caja es parte de una línea de producción requiere de
un monitoreo adecuado de su condición mecánica. Siendo la caja de engranajes un
elemento sofisticado con diferentes modos posibles de falla, existen diferentes técnicas para
diagnosticar dichos problemas.
Las técnicas de monitoreo de cajas de engranajes más usadas son las siguientes:
¾ Análisis de vibraciones. Se usan acelerómetros para monitorear la condición de los

engranajes y en general problemas en los elementos rotatorios de la unidad y de
las bombas de aceite
¾ Análisis de los residuos en el aceite lubricante. Monitoreo de las partículas
provenientes del engrane y de otros elementos que lubrica el aceite
¾ Análisis de temperatura. Temperatura de entrada y salida de aceite lubricante.
Temperatura de los flancos de los dientes
¾ Análisis visual. Inspección visual de todos los dientes de los engranajes cada cierto
tiempo
1. Técnicas de análisis de aceites.
El análisis del aceite constituye una de las herramientas de complemento más importante
al análisis de vibraciones en los planes de mantenimiento predictivo / proactivo en varios
tipos de máquinas Los principales objetivos por los que se realiza análisis de lubricantes
se indican en Tabla Nº1.
Tabla Nº1. Objetivos del análisis de aceites
¾ Control de la degradación (pérdida de función) del lubricante

¾ Control del daño mecánico (desgaste) de componentes
¾ Control de la contaminación por sólido fluido o gas
1.1. Control de la degradación del lubricante
El aceite lubricante desempeña varias funciones vitales en las máquinas (estando varias
de ellas interrelacionadas), como ser:
¾ Control del desgaste

¾ Control de la fricción
¾ Control de la corrosión
¾ Control de la temperatura
7-2
¾ Aislamiento eléctrico
¾ Transmitir potencias (hidráulica)
¾ Remover contaminantes (limpieza, "flushing")
¾ Amortiguar choques
¾ Formar sellos (grasas)
Para poder realizar adecuadamente algunas de estas funciones, el aceite debe tener
algunas propiedades y características. Sin embargo, desde su elaboración el lubricante
sufre una serie de procesos físico-químicos que alteran sus propiedades y características
para las cuales ha sido diseñado, provocando su degradación. Es necesario entonces,
mantener un control activo que permita evaluar el estado en que se encuentra.
Los problemas más comunes que presentan los aceites lubricantes usados son:
¾ Oxidación con formación de ácidos que atacan y corroen los metales

¾ Contaminación sólida o fluida. La contaminación por agua es indeseable
porque promueve la corrosión y la herrumbre y la formación de barros,
espumas y emulsiones.
¾ Agotamiento de aditivos.
Para evaluar la degradación de las propiedades requeridas por el aceite para cumplir sus
funciones, se utilizan una variedad de magnitudes: viscosidad, contenido de agua,
oxidación, TAN (Número de acidez total), etc.
1.2 Monitoreo del daño mecánico (desgaste) de componentes
En los casos donde se produce lubricación límite, como en los engranajes, es decir
cuando el espesor de la película de aceite es del orden de la rugosidad superficial de los
elementos en contacto entre las asperezas de las superficies es inevitable que ellas
hagan contacto y se desgasten. Las partículas de desgaste generadas son conocidas
como residuos (debris), o más correctamente como residuos de desgaste.
Tabla Nº2 resume los objetivos buscados con el análisis de los residuos. La gran ventaja
de monitorear los residuos de un fluido, es que el fluido es un verdadero circuito de
comunicación entre las diferentes partes del sistema mecánico. Existe una alta
probabilidad de obtener la evidencia de fallas de una variedad de posiciones desde un
punto donde se realiza el monitoreo. En algunos casos esto puede ser una desventaja,
pues la ubicación precisa de una falla no es inmediatamente identificada.
Tabla Nº2. Objetivos del análisis de los residuos de desgaste
¾ Determinar su composición química (análisis espectrométrico)

¾ Determinar el tamaño y concentración de ellos(ferrografía de
lectura directa)
¾ Determinar su morfología(ferrografía analítica)
7-3
El principal objetivo de cualquier análisis de residuos del aceite lubricante debe ser detectar
y ayudar a diagnosticar fallas de desgaste. Si existen partículas en el aceite, esto indica
sin necesidad de un mayor análisis, que se está generando un desgaste de algunos
elementos dentro de la máquina.
Lo que falta entonces, es determinar si ellas provienen de las ruedas dentadas, descansos,
equipos auxiliares o acoplamiento. Para tamaños de partículas pequeñas, bajo 10 µm, esto
se puede realizar determinando la composición química que tienen las partículas de
desgaste a través de un análisis espectrométrico de los residuos. Conociendo la composición
química de los diferentes elementos propensos a desgaste dentro de la máquina, se infiere
entonces de donde pueden provenir los residuos en el aceite.
1.2.1. Análisis espectrométrico de los residuos en el aceite
El análisis espectrométrico, espectrometría, espectrofotometría o espectroscopia de los

residuos del aceite es una técnica que determina la composición química de ellos. Esto
presenta en muchos casos ventajas en la determinación del origen de los residuos. Por
ejemplo en un engrane de material compuesto de Fe, Cr y Mn, la presencia en los
residuos de Fe, Cr, Mn indica que dichos residuos provienen del desgaste del engranaje.
Sin embargo, en otros casos esto podría no ser tan claro. Por ejemplo, la presencia de
carbón en los residuos no necesariamente indica que este proviene de partículas de
acero, sino que en un motor podría provenir de la combustión.
Además, hay que tener en cuenta que muchos metales aparecen en forma de
compuestos aleados, lo que exigirá averiguar la composición química de los
elementos a través de los cuales pasa el aceite, antes de aventurar un
diagnóstico.
Debe tenerse presente que esta técnica tiene 100% de eficiencia para detectar partículas
de tamaño menor que 5 (µm). Esta eficiencia disminuye para partículas entre 5 y 10
(µm) y no detecta partículas de tamaño superior a 10(µm). Por lo tanto, las partículas de
desgaste por fatiga, que superan las 10(µm), no serán detectadas por un análisis
espectrométrico.
Metales de desgaste en (ppm)

Fe Cu Pb Sn Al Cr Mn Ti
4 2 1 0 0 0 0 0
Metales contaminantes Metales aditivos

Si N K B Ca Ba P Zn
1 1 2 0 55 40 233 240
Contaminación sólida (número de partículas por ml)

> 5µm > 10µm > 15µm > 20µm > 30µm > 40µm
4047 159 75 31 9 2
FIG. 1. Informe típico de laboratorio

7-4
Figura 1 muestra un informe típico de laboratorio. Los residuos en el aceite están

expresados en ppm (partes por millón en peso). Que existan 4 ppm de Fe en el aceite
analizado significa que por un millón de gramos de aceite existen 4 gr de Fe.
La interpretación de estos resultados requiere responder las siguientes preguntas:
1. ¿De dónde provienen los diferentes elementos?

2. ¿El contenido de p.p.m. de cada elemento es aceptable?
Para responder la primera pregunta es necesario conocer la composición química de los

elementos por donde ha pasado el aceite y que son propensos a desgastarse. Así el Cu
puede provenir de un buje, el Si puede provenir del polvo, etc.
Para responder la segunda pregunta es necesario definir si el monitoreo de los ppm se
realiza para:
1. Determinar la condición mecánica del aceite

2. Determinar la condición mecánica de ciertos elementos de la máquina
propensos a desgastarse.
Para determinar los valores admisibles existen diferentes criterios, algunos obtenidos de
la físico-química del problema, otros a partir solo de un análisis estadístico de las
mediciones. Generalmente las recomendaciones para estos valores los proporciona el
fabricante.
1.2.2 Ferrografía cuantitativa o de lectura directa
La ferrografía cuantitativa busca determinar la condición relativa de una máquina en base

al tamaño y número de partículas de desgaste en el aceite lubricante. Para ello, se usa
ferrógrafos de lectura directa que entregan un espectro del número de partículas (o
concentración de partículas) versus el tamaño, como se puede apreciar en Figura 2
La ferrografía cuantitativa se basa en que a medida que el desgaste de un elemento

progresa desde el desgaste normal a la falla incipiente y posteriormente a la falla
catastrófica, el tamaño y concentración ó número de las partículas aumenta.
FIG. 2. Ferrografía de lectura directa. Cambio en el tamaño y número de partículas a

medida que el grado de desgaste progresa.
7-5
Durante el desgaste normal, un reductor genera partículas de hasta 5 µm. Cuando se

produce el desgaste anormal y se inicia el micropicado, se generan partículas finas de
hasta 20 µm.
Cuando se producen problemas comunes en las ruedas dentadas como son el picado, el
desgaste abrasivo o el rayado, el tamaño de las partículas aumenta a 50 µm o más.
Los residuos del picado pueden fácilmente llegar hasta unos 200 µm. A medida que
aumenta el desgaste las partículas no sólo aumentan en tamaño sino que también
aumentan en número.
Se debe tener presente que el desgaste no siempre sigue la trayectoria indicada

anteriormente (desgaste estacionario, micropicado, picado severo, descascarillado, grietas
por fatiga y finalmente fractura). Puede ocurrir que el desgaste estacionario genere
excitaciones dinámicas excesivas que fracturen repentinamente un diente debido a la
sobrecarga que generan.
Otra alternativa más simple para cuantificar el desgaste, es un contador de partículas.

Estos equipos separan y cuentan las partículas pequeñas (menores a 5 µm), las partículas
medianas (entre 5 µm y 15 µm) y las partículas grandes (mayores a 15 µm) y efectúan un
conteo digital de ellas. Se denomina DL, DM y DS la cantidad de partículas grandes
medianas y pequeñas respectivamente.
1.2.3 Ferrografía cualitativa o análitica
La ferrografía analítica o cualitativa se inicia con la preparación de un porta-objeto o

ferrograma que contenga las partículas de desgaste, con el objeto de observarlas en el
microscopio. Se pretende, a través de la forma que ellas presentan (morfología),
identificar el modo de desgaste que las generó. Para esto se usa como ayuda los Atlas de
partículas de desgaste, los cuales describen con gran detalle la morfología típica que
presentan las partículas arrancadas por los diferentes modos de desgaste.
Ejemplos de formas de partículas se ilustran en Tabla Nº3
TABLA Nº3. EJEMPLOS DE CLASIFICACION DE LOS RESIDUOS EN EL ACEITE

Partículas en dos
dimensiones producidas por
Plaquetas (Platelets) un mecanismo de
microfatiga
Similar en apariencia a
virutas obtenidas en el
Espiral (Spiral) taladro. Son generadas por
corte ( superficie dura
escoriando una más suave)
Rechoncha (Chuncky) Partícula corta y gorda,

Y láminas gruesas producida por un
mecanismo de fatiga
7-6
2. Análisis de vibraciones
2.1. Vibraciones normales en un engrane: Componentes armónicos de la

frecuencia de engrane
La componente vibratoria más importante e inherente al funcionamiento de las cajas de

engranajes es la que se produce a múltiplos de la frecuencia de engrane, fe, es decir, cada
vez que los dientes entran en contacto.
fe = Z1 · RPM1 = Z2·RPM2
RPM = Velocidad de rotación
Z = número de dientes
La forma de los perfiles de los dientes de los engranajes es compleja, tienen forma de
envolvente de círculo o involuta. Esta forma de perfil compleja (para dibujarla se
necesita una tabla de valores de envolvente de círculo), es para tener una relación de
transmisión de velocidades constante, independiente del punto en que hagan contacto los
dientes.
Si los dientes mientras funcionan mantuvieran el perfil de involuta perfecta, el engrane no

generaría vibraciones.
Las vibraciones en los engranajes, se debe a la desviación en el perfil del diente respecto a
su forma ideal de involuta. Las fuentes de tales desviaciones que no se pueden evitar, y
por lo tanto estarán presentes desde que el engrane empieza a trabajar, son:
(1) la deflexión del diente bajo carga

(2) los errores geométricos del perfil mismo debido al proceso de maquinado
Aunque la fabricación del diente fuera geométricamente perfecta (hasta los engranajes de
precisión tienen errores de fabricación admisibles), debido a las fuerzas que se transmiten
de un diente al otro cuando ellos hacen contacto, los dientes se deforman, y pierden la
forma de involuta, y por lo tanto van a generar vibraciones, ver figura 3.
FIG.3. Deformación de los dientes debido a las fuerzas de transmisión, lo que hace perder el
perfil de involuta y genera las vibraciones a la frecuencia de engrane
7-7
REMARQUES IMPORTANTES:
1. La deformación de los dientes que se genera al transmitir la carga de un diente a

otro generan vibraciones. Como esto no se puede evitar estas vibraciones estarán
presentes en todos los engranajes. Esta vibración a la frecuencia de engrane y sus
múltiplos es considerada, por lo tanto, normal o inherente al funcionamiento de todo
tipo de engranajes(sean rectos , helicoidales, cónicos, tornillos sinfín/corona)
2. ¿Cuántos múltiplos de la frecuencia de engrane es normal que estén presente en el

espectro de un engrane en buena condición?
El número de componentes a frecuencias múltiplos de la frecuencia de engrane que

es normal en el espectro depende del diseño del engrane, especialmente del valor de
su relación de transmisión. Por lo tanto, en algunos engranes solo será distintivo en
el espectro el primer armónico de la frecuencia de engrane, mientras que en otros
engranes serán distintivos varios armónicos de ella (en algunos casos se podrá
observar en el espectro para un engrane en buen estado hasta 8 armónicos de la
frecuencia de engrane).
Un engrane que presenta en el espectro varios armónicos de la frecuencia de

engrane, no está en más mala condición mecánica que otro que solo presenta el
primer armónico. Lo que va indicar un cambio en la condición mecánica del
engranaje son los cambios en el valor de estas componentes vibratorias normales
bajo las mismas condiciones de operación, o la presencia de nuevas componentes en
el espectro.
3. Como la causa de las vibraciones a la frecuencia de engrane se debe a la pérdida de

forma de involuta del diente, estas serán de mayor valor entre mayor sea la
desviación que alcanza el perfil del diente respecto a su forma de involuta. Como la
deformación del diente depende de la carga sobre él, el valor de las vibraciones a la
frecuencia de engrane son muy dependientes de la carga, como se ilustra en
figura 4
FIG. 4. El valor de las vibraciones son muy dependientes del valor de la carga
4. Otra causa de porque los dientes no tienen el perfil de involuta perfecto, es debido a
los errores de maquinado. A pesar que los engranajes son fabricados en
talladoras de precisión, ellos quedan con errores geométricos de fabricación.
Estos errores están limitados de acuerdo a su aplicación por las normas DIN en
Europa y por la AGMA (American Gear Manufacturers Association) en América.
7-8
Estas normas recomiendan la calidad de fabricación que deberían tener los

engranajes de acuerdo a su aplicación. Engranajes de mala calidad de fabricación
generarán mayores valores de estas vibraciones normales al engrane, y en algunos
casos otras componentes vibratorias , las cuales le dificultarán el diagnóstico al
analista de vibraciones.
EJEMPLO
a) Determine las frecuencias de las vibraciones normales al engrane que espera encontrar
en un reductor de una etapa cuya velocidad de entrada es 1480 cpm, el número de
dientes de la rueda de entrada es 21 dientes y el número de dientes de la rueda de
salida es 47 dientes. Dibuje el espectro vibratorio.
b) Determine la frecuencia máxima, fmáx, de análisis con que debe configurar el espectro
vibratorio para determinar la condición del engrane
c) ¿Realizaría la medición utilizando el acelerómetro apoyado sobre la caja del rodamiento?
RESPUESTA:
a) RPM1 = velocidad de rotación del eje de entrada = 2980 cpm

Z1 = número de dientes de la rueda de entrada = 33
Z2 = número de dientes de la rueda de salida = 87
RPM2 = velocidad de rotación del eje de salida
¾ La velocidad de rotación del eje de salida, es de acuerdo a la relación de

transmisión:
RPM2 = RPM1 x (Z1 / Z2) = 2980 x (33/87) = 1130.3 cpm
¾ La frecuencia de engrane, fe , es:
fe = Z1x RPM1 = 33x 2980 = 98.340 cpm

fe = Z2x RPM2 = 87x 2980 = 98.340 cpm
NOTAS:
1. Como en este caso existe solo un engrane, entonces existe una sola frecuencia
de engrane. Esto porque de acuerdo a la relación de transmisión son iguales los
productos:
Z1x RPM1 = Z2x RPM2
2. Se ha dibujado 3 armónicos distintivos de la frecuencia de engrane, por ser el caso
más frecuente (recordar que el número distintivo de ellos en el espectro puede
variar de 1 a 8)
Las vibraciones a RPM1 y RPM2 que generan los desbalanceamiento residuales de las
ruedas son pequeñas debido a que las ruedas dentadas están generalmente muy
bien balanceadas.
7-9
b) Para el diagnóstico, la frecuencia máxima de análisis a configurar en el espectro, de

acuerdo a la normativa vigente, debe ser mayor a 3fe. En este caso, 3· fe = 3·
98.340 = 295.020 cpm. Se elige fmáx = 300.000 (cpm)
c) Esta frecuencia de engrane no será medida por el acelerómetro si se realiza con el

acelerómetro apoyado con la punta en la caja del rodamiento. De esta forma
atenuará el valor de las vibraciones sobre aproximadamente 60.000cpm. Para poder
medir con un acelerómetro frecuencias sobre 60.000 cpm, como en este caso, se
requiere usar el acelerómetro fijado al punto de medición con base magnética o con
espárrago.
EJEMPLO
Determine si las componentes vibratorias en el espectro de una caja reductora de

engranajes helicoidales de una etapa mostrado en figura 4 son normales. No se conoce
los números de dientes. La velocidad de rotación del eje de entrada es 1.000 cpm y la de
la salida es 600 cpm.
FIG. 4. Espectro vibratorio medido en la caja reductora de una etapa
¾ En el espectro se observan dos pequeñas componentes a 600 y 1.000 cpm, las

cuales corresponden a 1X1 = 600 cpm =desbalanceamiento residual rueda 1, a 1X2
= 1.00 cpm = desbalanceamiento residual rueda 2 y componentes que son múltiplos
de 21.000 cpm.
¾ Las componentes de mayor valor son a frecuencias múltiplos de 21.000 cpm. Como
en todo engrane deben estar presente en el espectro componentes múltiplos de la
frecuencia de engrane, entonces se infiere que la fe = 21.000 cpm. Se refuerza esta
conclusión considerando que :
i) la frecuencia 21.000 cpm es 21.0 veces exacta RPM1, es decir 21· 1.000
=21.000, lo que indica que la rueda de entrada debe tener 21 dientes
ii) la frecuencia 21.000 cpm es también 35.0 veces exacta RPM2, es decir 35·
600 =21.000, lo que indica que la rueda de salida debe tener 35 dientes
CONCLUSION
Si no se conoce el número de dientes de las ruedas dentadas, busque en el espectro
componentes cuyas frecuencias sean múltiplos entre ellas, y vea si ellas son un
múltiplo entero tanto de la velocidad de entrada como de la velocidad de salida. Si
es así, estos múltiplos deberían ser el número de dientes de cada rueda.
El analista debe aprender a realizar diagnósticos muchas veces sin conocer datos de
la máquina como en este ejemplo.
7-10
EJEMPLO
Dibuje el espectro de las vibraciones normales que espera encontrar en una caja de
engranajes de dos etapas. La velocidad de rotación de entrada a la caja es RPM1 = 3.000
cpm y los números de dientes son respectivamente 23, 57, 22 y 59 dientes de acuerdo a lo
indicado en figura 5.
FIG. 5. Esquema de la caja reductora de dos etapas de reducción
RESPUESTA:
i) Cálculo de las velocidades de rotación:
RPM2 = RPM1 Z1/Z2 = 3.000·23/57 = 1.210.5 cpm

RPM3 = RPM1 Z3/Z4= 1.201.5·22/59 = 451.4 cpm
ii) Como la caja reductora tiene dos etapas de reducción, entonces se tiene dos
frecuencias de engrane, que llamaremos fe1 y fe2
fe1 = Z1·RPM1 = Z2·RPM2 = 23· 3.000 = 69.000 cpm

fe2 = Z3·RPM2 = Z4·RPM3 = 22· 1.210 = 26.632 cpm
FIG.6. Espectro normal esperado para la caja reductora de fig. 5

7-11
COMENTARIOS
¾ El número de componentes a múltiplos de la frecuencias de engrane en el espectro

depende del diseño del engrane, puede variar de 1 a 6, o más. En este caso se ha
considerado lo que es más frecuente: que sean distintivos los 3 primeros armónicos
de la frecuencia de engrane
¾ La ruedas dentadas están generalmente bien balanceadas, por lo que las

componentes al 1X de cada eje se han dibujado de muy pequeño valor
¾ Para configurar la frecuencia máxima en el espectro de una caja reductora, esta

debe ser mayor que 3 veces la frecuencia de engrane, para poder ver en el espectro
al menos las primeras 3 armónicos de la frecuencia de engrane.
2.2. Vibraciones llamadas “componentes "fantasmas"
Este término fue utilizado durante bastante tiempo pues no se sabía porque aparecían unas
componentes extrañas en los espectros vibratorios de las cajas de engranajes. Hoy en día
ya se sabe que se deben a errores geométricos periódicos introducidos al engranaje
durante el proceso de fabricación. Las frecuencias de las “componentes fantasmas” son
múltiplos de Zt ⋅ RPM (Zt = Número de dientes de la rueda que acciona la mesa divisora
donde se monta el engranaje a tallar).
EJEMPLO
Diagnostique si las vibraciones medidas en una caja reductora de una etapa indicadas en
figura 7 son normales. La velocidad del eje de entrada es 1.000 cpm y la del eje de la
salida es 600 cpm. El número de dientes de la rueda de entrada es 21 y el de la rueda de
salida es 35 dientes.
FIG. 7. Espectro vibratorio medido en caja reductora de una etapa
¾ Las componentes de mayor valor en el espectro son a 23.000, 46.000 y 69.000

cpm, es decir son múltiplos de 23·RPM1. Si no se conociera el número de dientes, se
podría pensar que esta frecuencia, es la frecuencia de engrane, sin embargo, no lo
es. La frecuencia de engrane es 21·RPM1. La cual en este ejemplo, es de menor
valor que las componentes señaladas anteriormente.
¾ ¿Cuál es el origen de estas componentes múltiplos de 23.000 cpm = 23·RPM1?

Por mucho tiempo no se conoció esta respuesta, así que se les llamó “componentes
fantasma”, hoy en día se sabe que provienen de errores geométricos de los
engranajes que se generan en el proceso de mecanizado, como se indicó
anteriormente.
7-12
2.3. Fallas frecuentes que se generan en los engranajes
2.3.1. Desgaste de los flancos de los dientes
El punto de contacto entre los dientes va desplazándose a medida que ellos rotan, ver
figura 8. Los dientes deslizan entre ellos durante el contacto. En el único instante en que los
dientes no deslizan (ruedan sin deslizar), es cuando hacen contacto en el punto de paso
(el cual queda aproximadamente en el medio del diente). Entre más alejado se realice el
contacto entre los dientes desde el punto de paso, mayor será el valor del deslizamiento y
la velocidad relativa entre ellos y por lo tanto, mayor será el desgaste.
FIG. 8.
El desgaste normal en los dientes debería ser entonces como el indicado exageradamente
en figura 8. Es decir, el mayor desgaste se producirá en la punta y en la raíz de los dientes
y teóricamente no debería haber desgaste en el punto de paso (al no existir deslizamiento
entre los dientes en ese punto).
FIG. 8. Deslizamiento del punto de contacto entre dientes a medida que giran
En figura 9 a la derecha, se muestra el efecto del desgaste en el espectro vibratorio. El

desgaste del diente genera un aumento en el valor de las componentes normales a la
frecuencia de engrane y sus múltiplos (para poder indicar esto se ha dibujado, con línea
punteada, al lado del espectro normal, el espectro con dientes desgastados. En ambos
espectros las componentes están a la misma frecuencia).
¾ Dientes tienden a desgastarse más en la punta y en la raíz, puntos donde el

producto: (presión)· (velocidad relativa es mayor
¾ No son propensos a desgastarse en el punto de paso(ruedan sin deslizar)
FIG.9. Forma de desgaste de los dientes y cambios en la forma del espectro que este
desgaste genera.
7-13
El aumento de valor de las componentes a los múltiplos de la frecuencia de engrane con el

desgaste de los dientes no es uniforme, pude indistintamente aumentar más cualquiera de
los armónicos. Esto va a depender de la forma de desgaste en los dientes. En general, el
desgaste será frecuentemente más distintivo en el espectro por los cambios en el valor de
los armónicos de más alta frecuencia, que a la frecuencia de engrane misma.
De aquí, que cuando se monitorea la condición de los engranajes, es conveniente

configurar el espectro de manera que pueda captar al menos los primeros tres armónicos de
la frecuencia de engrane para detectar desgastes en la etapa más temprana posible. Para
esto configure fmáx>3·fe
EJEMPLO HISTORICO. Par de ruedas desgastadas en una caja reductora de dos

etapas
La caja reductora estudiada es de dos etapas, de engranajes cilíndricos helicoidales (ángulo

de hélice 10°), 10 HP, 1480 RPM a la entrada y de una razón de transmisión total de 25,4:1.
El piñón y corona de la primera etapa tienen Z1 = 13 dientes y Z2 = 67 dientes
respectivamente, mientras que el piñón y corona de la segunda etapa tienen Z3 = 13 y Z4 =
64 dientes. El reductor mueve un pequeño molino.
i) Determine las velocidades de rotación de cada eje y las frecuencias de engrane.
ii) Comente los espectros de la velocidad vibratoria mostrados en figura 10
Figura 10 b) muestra el espectro base cuando el engrane está en buen estado. Figura 10a)
muestra el espectro cuando el reductor, bajo la misma carga con que midió el espectro
base, tiene el par de ruedas de la primera etapa desgastadas a lo largo de todo el flanco y
en todos los dientes, con muestras de picado y desgaste abrasivo
FIG. 10. a) Espectro del reductor con un par de ruedas desgastada

b) Espectro base del reductor con engranajes en buen estado
7-14
RESPUESTA
i)
f1 = velocidad del eje de entrada = 24,67 Hz

f2 = velocidad del eje intermedio = 24.67x 13/67=4,78 Hz
f3 = velocidad del eje de salida = 4.78x 13/64 = 0,97 Hz
fe1 = frecuencia de engrane primera etapa = 24.67 ⋅ 13 = 321 Hz
fe2 = frecuencia de engrane segunda etapa = 4.78 ⋅ 13 = 62,1 Hz
ii) En figura 10b) se han marcado las componentes que son normales para esta caja
reductora:
¾ Múltiplos de la frecuencia de engrane entre los dientes Z1 y Z2 (llamada fe1)

¾ Múltiplos de la frecuencia de engrane entre los dientes Z3 y Z4 (llamada fe2)
¾ “Pasto” en el espectro generado por el movimiento aleatorio de la carga dentro
del molino que es transmitida al reductor
Comparando figura 9a) con respecto al espectro base de figura 9b) se puede apreciar:
¾ El valor de las componentes a múltiplos de fe2 no han cambiado, por lo tanto,

la condición mecánica actual del engrane 2, es la misma que tenía cuando se
tomó el espectro base, es decir , el engrane 2 está en buen estado
¾ Sin embargo, el valor de las componente de engrane de la etapa 1: (fe1, 2fe1,
3fe1) han aumentado significativamente de valor, como era de esperarse
cuando los dientes están desgastados
2.3.2. Desalineamiento del engrane.
Un engrane desalineado significa que los dientes no están haciendo un contacto uniforme a
lo largo de ellos, como se ilustra en la figura 11. La fuerza de transmisión entre dientes es
mayor en un extremo que en el otro. Los engranajes desalineados generan un espectro
vibratorio similar a lo sucede cuando se desgastan los flancos de los dientes, es decir,
aumenta el valor de las componentes a la frecuencia de engrane y sus múltiplos.
Es importante que los engranajes trabajen alineados, para aumentar la vida de operación
de ellos. Si los dientes trabajan desalineados, ver figura 11, habrá esfuerzos excesivos en
la parte más cargada del diente, desgastándola más aceleradamente, y por lo tanto,
disminuyendo significativamente la vida de ellos. Incluso si el engrane está muy
desalineado podría no hacer contacto en una parte de él.
Otro problema que sucede es que al en la parte más cargada del diente aumentan los
esfuerzos sobre el flanco. Si estos esfuerzos superen el límite de fatiga superficial del
material de los dientes ellos se picarán en esa parte, disminuyendo la vida del engrane.
Por eso es que cuando se instala una caja reductora nueva o reparada, se verifica como
está el alineamiento de los dientes. Una forma usual de realizar esto, es pintando los
7-15
dientes con una pintura inofensiva, como el azul de Prusia y observar la forma en que va
desapareciendo esta pintura de los flancos de los dientes.
Cuando los dientes están bien alineados la pintura en ellos irá desapareciendo en forma
uniforme a lo largo del diente. Cuando los dientes están desalineados, la pintura
desaparecerá primero en la zona que está sometida a mayor carga.
Cuando existe acceso a ver los dientes, entonces una técnica de diagnóstico
complementaria al análisis de vibraciones, es el análisis de las temperaturas medidas a
lo largo del diente, como se muestra en figura 11, a la derecha. Cuando los dientes están
alineados, las temperaturas en los extremos opuestos del diente serán iguales y un poco
mayores al centro pues allí existe menor disipación de calor.
Cuando el engrane está desalineado, existe mayor presión en un extremo del diente, y por
lo tanto, mayor fuerza de roce cuando los dientes deslizan entre ellos. Esto hace que la
temperatura en ese extremo del diente sea mayor que en el otro extremo. Algunas
empresas han determinado empíricamente para que diferencias de temperaturas medidas
en los extremos del diente es necesario re-alinear el engrane.
DISTRIBUCION DE ESFUERZOS DISTRIBUCION DE TEMPERATURAS

A LO LARGO DEL DIENTE A LO LARGO DEL DIENTE
a)ENGRANAJES
ALINEADOS
b)ENGRANAJES
MAL ALINEADOS
c)ENGRANAJES
MUY DESALINEADOS
FIG. 11. Distribución de esfuerzos y temperatura a lo largo del diente

a) Engranajes alineados
b) Engranajes mal alineados
c) Engranajes excesivamente desalineados
2.3.3. Engranajes con excesivo backlash.
Backlash es el juego que queda entre dientes cuando los dientes están haciendo contacto
en el punto de paso. Ver figura 12. El valor del backlash lo especifica el diseñador entre un
valor máximo y un valor mínimo.
7-16
Es necesario dejar un mínimo valor del backlash para:
¾ Absorber las dilataciones de los dientes

¾ Absorber los errores geométricos de fabricación, especialmente los errores en el
paso de los dientes.
Es necesario además que el backlash no sea demasiado grande, pues si esto sucede y los
dientes se separan del contacto, ellos podrán adquirir mucha velocidad y golpearse con el
diente de atrás fuertemente. El mismo golpe se generará al retomar el contacto como
corresponde.
Este efecto genera un doble contacto cada vez que engrana un par de dientes. Esto trae
como consecuencia una componente a 2fe predominante en el espectro, como se indica en
el cuadro resumen de “Vibraciones típicas en engranajes” en Tabla A7
El doble contacto genera además, uno de los síntomas característico de un excesivo

backlash entre los dientes: el ruido que generan estos encuentros de dientes. Este síntoma
es muy útil para diagnosticar este problema, cuando el proceso no genera mucho ruido
propio de manera que lo oculte.
FIG. 12. Baclash o juego entre los dientes
2.3.4. Problemas que generan modulación en la amplitud de las vibraciones normales de los
engranajes.
Como habíamos visto anteriormente, una vibración modulada en amplitud, quiere decir que
el valor de la amplitud de la vibración está variando continuamente en el tiempo. Figura 13
muestra una vibración a la frecuencia de engrane, fe, modulada periódicamente en
amplitud a cada vuelta de la rueda 1 (piñón de 12 dientes), es decir modulada
periódicamente con la frecuencia RPM1= 2Hz
El analista de vibraciones debe aprender a identificar en el espectro una vibración modulada

en amplitud. En el espectro una vibración modulada periódicamente en amplitud presentará
a ambos lados de ella otras componentes llamadas bandas laterales. La diferencia de
frecuencias entre ellas corresponde a la frecuencia con que periódicamente se está
modulando la vibración.
En la forma de onda de figura 13 se observa que la vibración a la frecuencia de engrane

está modulada periódicamente en amplitud. La periodicidad de la modulación es a cada
7-17
vuelta del eje piñón, por lo que la frecuencia con que se está modulando la vibración, es en
este caso, a 1XRPM1. Por lo tanto, en el espectro aparecerán bandas laterales en torno a fe
separadas entre ellas a 1XRPM1. A la frecuencia de engrane se le llama la frecuencia
modulada y a la frecuencia de rotación, 1XRPM, se le llama la frecuencia moduladora.
FIG. 13. Vibración modulada en forma periódica en amplitud
Algunas razones frecuentes de porqué la vibración normal en los engranajes a múltiplos de

la frecuencia de engrane se modula en amplitud son:
¾ Montaje excéntrico de uno de los engranajes

Cuando una rueda dentada se monta excéntrica en su eje, el movimiento que
ella adquiere hace que las ruedas en un momento engranen más o engranen
menos. Esto cambia periódicamente las fuerzas sobre los dientes, lo que modula
la frecuencia de engrane con la frecuencia de rotación del engranaje excéntrico,
obteniéndose en el espectro las bandas laterales en torno a la frecuencia de
engrane y sus múltiplos
¾ Rueda de engranaje con el eje flectado

Cuando una rueda de engranaje está montada en un eje flectado, se genera un
movimiento de esa rueda similar al que se genera cuando la rueda ha sido
montada en forma excéntrica y por lo tanto, las vibraciones generadas serán
similares a las del caso anterior
¾ Variaciones de la carga que transmiten los engranajes

Cuando la carga sobre los dientes varía, las deformaciones en ellos también
varían, y por lo tanto, varía el valor de las vibraciones en sintonía con las
variaciones de la carga. Es decir, si la carga sobre los dientes en contacto
fluctúa, se espera que la amplitud de la vibración varíe en forma similar y
resulte en una modulación de amplitud.
7-18
2.3.5. Dientes dañados
Cuando una rueda dentada tiene fallas en los dientes como los que se indican a
continuación, se dice que existen fallas llamadas fallas locales en ellos.
¾ dientes rotos
¾ dientes agrietados
¾ dientes desastillados
¾ dientes picados
Estas fallas generan una modulación brusca de la componente de engrane cada vez que el
diente dañado entra al engrane. Esto es repetido una vez por revolución de la rueda
problema, como se observa en figura 14.
Una modulación brusca en amplitud genera en el espectro muchas bandas laterales, pero
de pequeño valor en torno a la frecuencia de engrane. Como las bandas laterales generadas
en este caso son de pequeño valor, muchas veces son ignoradas por el analista, o quedan
escondidas en el ruido de fondo del espectro.
FIG. 13. Modulación brusca en amplitud de las vibraciones normales que genera el engrane,
producida por una falla local en un diente.
CONCLUSION:
Determinando la frecuencia a que se encuentran separadas las bandas laterales se puede

detectar el origen de la rueda problema. Defectos en el piñón generarán bandas laterales
con una separación entre ellas igual a las RPM del piñón. En forma similar, defectos en la
corona generarán bandas laterales separadas entre ellas a las RPM de la corona.
En la tabla A7 se muestra un cuadro resumen de los problemas más frecuentes que se

generan en los engranajes
7-19
TABLA A7. VIBRACIONES TIPICAS EN ENGRANAJES
El desgaste de los
flancos de los dientes
genera un aumento de
las componentes
normales a fe y
múltiplos
fe = z · RPM
z = número de dientes
El desalineamiento de
los dientes genera un
aumento de las
componentes normales
a fe y múltiplos, similar
al desgaste de los
flancos de los dientes.
Engranajes con
excesivo backlash
generan en el espectro
una componente a 2 fe
predominante. En la
forma de onda en un
periodo de engrane se
observan dos
engranes.
Engranajes montados
i) excéntricos
ii) sobre un eje
flectado
iii)en algunos casos
montados sueltos en el
eje
generan una vibración

modulada en amplitud.
En el espectro
aparecen bandas
laterales separadas a
los RPM de la rueda
problema.
Engranajes con fallas

locales: dientes rotos,
desastillados,
agrietados o picados
generan en el espectro
bandas laterales en
gran cantidad, pero de
pequeño valor.
NOTA:
Las formas de onda o de la vibración mostradas, son solo las

vibraciones que se generan en el engrane. La forma de onda global
o total medida en una caja reductora es bastante más compleja,
pues el sensor capta, además de las vibraciones generadas en el
engrane, las vibraciones provenientes de otras fuentes de
excitación.
8-1
DIAGNOSTICO DE FALLAS EN MOTORES DE INDUCCION
Existen diferentes maneras de clasificar los motores, pero en general podemos hablar de:
- Motores de corriente alterna asincrónicos

- Motores de corriente alterna sincrónicos
- Motores de corriente continua
Las principales aplicaciones y características de ellos se indican en Tabla Nº1.
En este capítulo nos referiremos al motor más popular entre los motores asincrónicos, el cual
es el motor de inducción o de jaula de ardilla. Se llama motor asincrónico porque su
velocidad de rotación varía ligeramente con la carga. A diferencia de los motores sincrónicos los
cuales giran a la velocidad de rotación del campo magnético rotatorio que genera el estator,
independiente del valor de la carga.
Los motores de inducción son similares a otros tipos de equipos rotatorios en el sentido que
exhiben los problemas comunes de desbalance, desalineamiento, resonancia, problemas en
rodamientos, etc. Ellos son, sin embargo, únicos en el sentido que también exhiben problemas
asociados con los campos magnéticos producidos por el rotor y estator.
1. Descripción del motor de inducción
Para entender el funcionamiento de un motor de inducción es necesario conocer algunos

fundamentos básicos: imanes, electroimanes, corrientes inducidas entre otras cosas.
¾ Imanes: Todo imán tiene dos polos, el polo norte y el polo sur. Dos polos iguales se
repelen mientras que dos polos diferentes se atraen. Ambos sin embargo atraen al
fierro que no tiene polaridad.
FIG: 1. Electroimanes básicos.

8-2
Tabla Nº1. Características de los Motores Eléctricos más comunes
Motor de corriente alterna asincrónico, motor de inducción.
Ö Motor asincrónico monofásico.
- Se utiliza para potencias pequeñas (< 1HP) o potencias fraccionadas
- Necesita de un sistema de partida. Existen diferentes tipos según el

requerimiento del par de arranque (de polo blindado, fase partida, arranque con
condensador, etc.)
Ö Motor asincrónico trifásico de inducción
- Debido a su gran simplicidad, robustez, bajo costo, bajos requerimientos de

mantención, disponibilidad de tamaños de fracciones de HP hasta 10.000 HP;
hace que sea el motor más utilizado de todos
- Los principales inconvenientes es que su velocidad varía ligeramente con la

carga, su corriente de partida puede llegar a ser hasta 5 a 8 veces la de plena
carga y el factor de potencia es bajo cuando el motor trabaja con baja carga.
Motor sincrónico.
- Se utiliza cuando es necesario mantener una velocidad constante independiente

de la carga, o cuando se requiere bajas velocidades y alta potencia (y mayor
eficiencia).
- Se utilizan para mejorar el factor de potencia general de una planta. Ofrecen la

ventaja de una corriente en adelanto respecto al voltaje, lo que ayuda a
neutralizar el retardo en la corriente que generan la mayoría de los motores
industriales.
- No posee alto torque de partida, lo que obliga a tener arreglos especiales para
su partida.
Motor de corriente continua.
- Son motores de costo más elevado, además de requerir de una fuente de

corriente continua o de un dispositivo que convierta la corriente alterna común
en continua.
-
- Se utiliza en máquinas donde se requiere un control exacto de la velocidad y/o
el torque. A pesar de su alto costo y requerimientos de mantención son usados
en excavadoras, laminadores, elevadores eléctricos, locomotoras, etc.
8-3
¾ Electroimanes: Consiste de un núcleo de fierro rodeado por una espira. Cuando por la
espira se hace circular una corriente, por ejemplo, conectando los extremos de la espira
a una batería, se genera un campo magnético, y el sistema se comporta igual que un
imán, con un polo norte y un polo sur, como se indica en fig. 1.
Si la dirección de la corriente se invierte la polaridad se invierte. Use la regla de la mano

derecha para determinar cuál es el polo norte del electroimán (rodee con los dedos la
dirección en que está circulando la corriente y la dirección del pulgar le indica el polo
norte.
¾ Campo magnético: Se dice que existe un campo magnético en un punto, si se ejerce

una fuerza cuando una carga móvil pasa por el punto. Es común representar la
intensidad y dirección del campo magnético por líneas denominadas líneas de fuerza
magnética
Un motor de inducción trifásica está compuesto fundamentalmente de dos partes:
Ö el estator
Ö el rotor
1.1. Estator de un motor de inducción
El estator del motor está formado por la carcasa, que es la estructura soporte del conjunto
compuesto por:
¾ un conjunto de chapas magnéticas o laminaciones y

¾ los devanados o espiras ubicados en ranuras sobre el núcleo de fierro
Fig. 2a) muestra esquemáticamente una espira de solo dos vueltas en las ranuras del estator.
Una vez realizado el cableado completo se llenan todas las ranuras de estator. Al circular
corriente por estos devanados se generará un campo magnético como señalamos
anteriormente.
El núcleo de fierro ubicado en el interior del devanado tiene el doble fin de aumentar el flujo
magnético y de limitarlo a una región deseada. Está formado por un grupo de chapas o
laminaciones separadas entre ellas por capas de óxidos naturales, o por capas de barniz
aislante, con el objeto de eliminar, aunque no totalmente, las corrientes parásitas o de Foucault
que se inducen en el núcleo. Estas corrientes parásitas generan calor y aumentan la
temperatura del núcleo y por lo tanto del motor.
Campo magnético giratorio
Cuando una bobina o devanado, como las enrolladas en las ranuras del estator, es alimentada
por una corriente eléctrica, se genera un campo magnético, que llamaremos H, orientado en la
8-4
a) Esquema del estator mostrando una sola espira de 2 vueltas en las ranuras del estator.
b) Isométrico del rotor
FIG 2. Esquema de un motor de jaula de ardilla

8-5
dirección del eje de la bobina y de valor proporcional a:
¾ a corriente que circula por la bobina

¾ al número de espiras de la bobina.
El estator de un motor trifásico de corriente alterna está formado, para el caso de un motor
bipolar (dos pares de polos), por tres bobinas separadas en 120º en el espacio, como se
muestra esquemáticamente en fig. 3a).
Cada una de las fases del motor genera un campo magnético, los cuales están indicados por los
números 1, 2 y 3. Las corrientes en cada una de las fases, llamadas i1, i2 e i3, son de igual
valor, pero están desfasadas en 120º, como se muestra en fig. 3b).
Los valores instantáneos de los campos magnéticos generados por cada devanado o bobina,
H1, H2, H3 se muestran en fig. 3c) para seis instantes sucesivos de tiempo. Se observa que el
campo magnético resultante es de magnitud constante H, y va rotando a la misma frecuencia
de las corrientes eléctricas. La frecuencia de la corriente es la frecuencia de la línea.
En motores con más pares de polos, el devanado tiene más de un par de bobinas por fase, es
decir, más de dos polos. En este caso como el campo giratorio recorre un par de polos en cada
ciclo de la corriente, si se tiene “n” pares de polos, el campo giratorio dará una vuelta completa
a cada n ciclos de la corriente. Por lo tanto, la velocidad de rotación del campo magnético del
estator, o velocidad sincrónica, Ns es:
Ns = fL / n
Ns = velocidad sincrónica o velocidad de rotación del campo magnético

del estator
fL = frecuencia de la línea o de la corriente eléctrica
n = número de pares de polos
p = número de polos = 2·n
Para la frecuencia normal de la línea en Chile: fL = 50 Hz = 3.000 cpm, se tiene motores con
velocidad sincrónica Ns, de:
Número de par de polos del motor Velocidad sincrónica , Ns, para

fL = 3.000 cpm
n = 1 par de polos Ns = 3.000/ 1 = 3.000 cpm

n = 4 par de polos Ns = 3.000/ 4 = 750 cpm
n = 5 par de polos Ns = 3.000/ 5 = 600 cpm
8-6
a) Esquema del devanado de un b) Corrientes instantáneas en

estator trifásico(tres fases) las tres fases del devanado
bipolar( dos pares de polos) del estator
H1, H2, H3 : Campos magnéticos individuales de las tres fases del estator
H : Campo magnético resultante en seis instantes de tiempo
FIG: 3. Formación del campo magnético rotatorio que genera el estator

8-7
1.2. Rotor de un motor de jaula de ardilla
Fig. 2b) muestra un rotor de jaula de ardilla. El rotor está formado por un eje que transmite la
potencia mecánica sobre el que va instalado la jaula de ardilla formada por dos anillos
extremos los cuales van unidos por las barras. En su interior está la masa de fierro laminada
para disminuir el efecto de las corrientes parásitas de Foucault.
Las barras están unidas o circuitadas en cada anillo extremo mediante anillos conductores
terminales. Para motores pequeños, hasta unos 100 HP, las barras y anillos extremos, y a
veces el ventilador, se hacen como un solo cuerpo de aluminio fundido inyectado a presión. Fig.
4c), muestra uno de estos rotores.
En fig. 4a), preste atención que no se observan las barras del rotor pues ellas están escondidas
en las chapas o laminaciones de la masa de fierro.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Al aplicarle corriente al estator, se genera como se vio anteriormente, un campo magnético

rotatorio que gira a la velocidad sincrónica. Las barras de la jaula de ardilla que se encuentra
en su interior cortan las líneas de fuerza del campo magnético, lo que genera una fuerza
electromotriz la cual induce corrientes en la jaula de ardilla.
Esta es una característica y ventaja importante de este motor, que lo diferencia del resto de los
motores eléctricos. En otros motores eléctricos hay que introducirle corriente al rotor a través
de escobillas. El continuo roce de estas escobillas es una fuente de problemas.
Al circular corrientes por las barras (las que se encuentran en el campo magnético rotatorio
que genera el estator) se generan fuerzas sobre ellas generando el torque motor. Como para
que se generen o se induzcan las corrientes en las barras del rotor se requiere que estas corten
las líneas de fuerza del campo magnético, la velocidad del rotor siempre será ligeramente
menor que la velocidad sincrónica o de giro del campo magnético generado por el estator.
La diferencia entre la velocidad sincrónica y la velocidad de rotación del motor se llama

frecuencia de deslizamiento:
fd = Ns – RPM
fd = frecuencia de deslizamiento
Ns = velocidad sincrónica
RPM = velocidad de rotación del motor
Curvas torque versus velocidad de rotación
Fig. 5 muestra las curvas torque versus velocidad de rotación, de diferentes tipos de motores
jaula de ardilla normalizados por la norma NEMA (National Electrical Manufacturers
Association), para satisfacer diferentes requerimientos en la partida y en el funcionamiento.
8-8
FIG: 4. Rotores de motores de inducción de jaula de ardilla.

8-9
Analizando las curvas de fig. 5, se observa que la velocidad de rotación del motor siempre es
ligeramente menor que la velocidad sincrónica, es decir, siempre existe un deslizamiento. La
velocidad de rotación del motor va disminuyendo ligeramente a medida que aumenta la carga
o torque que entrega el motor.
En el ejemplo de fig. 5 tenemos un motor de un par de polos, y por lo tanto, de velocidad

sincrónica 3.000 cpm (suponiendo que la frecuencia de la línea es 50Hz = 3.000cpm). El motor
en vacío trabaja con una pequeña carga (para vencer los rozamientos en sus descansos) y por
lo tanto su velocidad de rotación será muy cercana a la velocidad sincrónica, por ejemplo, RPM
= 2.998 cpm.
Cuando aumenta la carga en el motor, por ejemplo a un 40% de su valor máximo, las RPM
disminuyen a RPM =2.985 cpm . Si la carga aumenta ahora a un 80% de su valor máximo, las
RPM disminuyen a 2.980 cpm; y cuando el motor trabaja a plena carga, su velocidad de
rotación será 2.975 cpm.
FIG. 5. Curvas torque – velocidad de rotación para diferentes clases de motores según NEMA.
La velocidad de rotación, con el motor trabajando a plena carga, se llama su velocidad

nominal de rotación, y es el valor que aparecerá en la placa del motor. Lo anterior debe
tenerlo muy claro el analista cuando analice las vibraciones en máquinas conducidas por
motores asincrónicos, pues generalmente no sabe la velocidad de rotación con que está
8-10
trabajando el motor cuando se realizaron las mediciones de vibraciones. Por lo tanto, el primer
paso será determinar cuál era la velocidad de rotación del motor cuando se realizó la medición.
Para esto utilizar las facilidades que traen los programas de manejos de datos comerciales.
Ubicar la componente a 1xRPM en el espectro, la cual siempre estará presente, e indicar al
programa que fije dicho valor como velocidad de rotación para esa medición.
La diferencia entre la velocidad sincrónica o velocidad de giro del campo magnético del estator
y la velocidad de rotación del motor, se denomina frecuencia de deslizamiento:
fd = Ns - RPM
Ns = velocidad sincrónica
RPM= Velocidad de rotación
2. Vibraciones normales en un motor de jaula de ardilla.
Cuando el rotor de un motor o un generador gira, se producen variaciones del flujo magnético
y por lo tanto, variaciones de las fuerzas que ejerce el estator sobre el rotor, como se ilustra en
fig.6. Las fuerzas generadas sobre las barras del rotor por los devanados del estator, son
diferentes cuando una barra del rotor está frente a un conductor del estator, que cuando está
al frente de una ranura.
Las fuerzas vuelven a ser iguales cuando nuevamente la barra del estator está al frente a otro
conductor del estator, es decir, la frecuencia con que está cambiando la fuerza y por lo tanto, la
frecuencia de las vibraciones, es la frecuencia con que las barras están pasando por las ranuras
del estator, llamada frecuencia de paso de las ranuras
FIG. 6. El estator genera fuerzas dinámicas sobre el rotor a la frecuencia de paso de las ranuras
8-11
fpR = NR· RPM
fpR = frecuencia de paso de ranuras

con bandas laterales a 2 veces la frecuencia de la línea
NR = número de ranuras del estator
EJEMPLO
Se tiene un motor de jaula de ardilla de 48 ranuras que gira sin variador de frecuencia a RPM =
980 cpm.
a) ¿De cuantos pares de polos es el motor, cual es su velocidad sincrónica y su frecuencia
de deslizamiento?
b) Dibuje el espectro vibratorio que espera cuando el motor está en buen estado.
RESPUESTA:
a) La velocidad sincrónica es ligeramente mayor que las RPM, por lo tanto:

Ns = velocidad sincrónica = 1.000 cpm, y el número de par de polos es 3, si la
frecuencia de la línea es 3.000 cpm
b) Las vibraciones normales en un motor jaula de ardilla son:

¾ Debido al desbalanceamiento residual del motor a f=RPM = 980 cpm
¾ Debido a la fuerza que genera el estator sobre el rotor a la frecuencia de paso de
las ranuras fpR = 48·980 = 47.040 cpm, con bandas laterales a 2·fL = 2·3000 =
6.000 cpm
Esto se grafica en fig. 7 siguiente
FIG. 7. Espectro vibratorio en motor de jaula de ardilla en buen estado
EJEMPLO HISTORICO
Fig. 8 muestra un espectro vibratorio medido en un motor de jaula de ardilla de 3 pares de

polos el cual gira en el momento de la medición a 16.18Hz. El motor no tiene variador de
frecuencia.
i) Calcule la frecuencia de deslizamiento
ii) Identifique el origen de las principales componentes en el espectro
8-12
RESPUESTA
i) Ns = fL / número par de polos = 50 Hz/3 = 16.7 Hz
fd = Ns – RPM = 16.7 Hz – 16.18 Hz = 0.52 Hz
ii) El cursor simple de fig. 8 está en el 1xRPM indicando un valor de 16.25 Hz (por la
resolución ∆f = (fmáx=2.000Hz)/(NL=3.200) = 0.625Hz). El valor ajustado por el
programa da el valor exacto de RPM=16.18 Hz.
iii) Para determinar la frecuencia de paso de ranuras, es necesario conocer el número de

ranuras del estator. Este dato no aparece en el catálogo del motor, así que la mejor
manera de determinarlo, es que cuando se le haga mantención al motor se
aproveche de contar las ranuras. Como no se conoce este dato habrá que inferir su
valor.
FIG. 8. Motor de jaula de ardilla. Vibración normal a frecuencia de paso de ranuras con
bandas laterales a 2·frecuencia de la línea.
iv) Para ello se ha ubicado el cursor central que marca las bandas laterales (sidebands)
en la frecuencia que de un múltiplo exacto de las RPM del motor, en este caso en
906.2 Hz, frecuencia que dividida por la velocidad de rotación de 16.18 Hz es:
906.2/16.18 =56.0
Como el número de ranuras del estator típicamente en estos motores varía entre 40
8-13
y 80, quiere decir que el número de ranuras de este motor es 56. Se comprueba que
906.2 Hz= 56.0X, es la frecuencia de paso de las ranuras, por las bandas laterales
en torno a ella, separadas entre ellas a 2·frecuencia de la línea = 2·50 Hz =100 Hz,
como indica la tabla de bandas laterales en el espectro de fig.8.
Razones de por qué en algunos casos no se observa en el espectro la vibración inherente al

motor a fpR, frecuencia de paso de las ranuras:
i) En motores de velocidad sincrónica de 3.000 o 1500 cpm, esta frecuencia es alta.

Por ejemplo si el motor gira a 2980 cpm y tiene 60 ranuras el estator, entonces fpR =
60· 2980 = 178.800 cpm. Por lo tanto una posibilidad es que para el análisis
espectral se haya utilizado fmáx = 60.000 cpm, y por lo tanto, no fue captada.
ii) Puede que el análisis espectral se haya realizado hasta fmáx= 300.000 cpm e
igualmente no fue captada. Este es un caso frecuente cuando el acelerómetro ha
sido usado apoyándolo a la máquina (con una punta agregada al sensor). Con esta
forma de apoyar el sensor a descanso de la máquina, solo es posible medir
vibraciones con frecuencias hasta 60.000 cpm aproximadamente.
iii) El valor de la componente a fpR es de muy bajo valor (0.1 mm/s RMS) y no es
observada por el analista. El valor de esta componente depende del valor del
entrehierro existente entre estator y rotor. En motores de alto rendimiento, y por lo
tanto, con poco entrehierro, el valor de esta componente puede llegar a valores
entre 2 a 3 mm/s RMS.
Por lo tanto, en forma similar a lo que sucede en las bombas centrífugas con la
frecuencia de paso de alabes, no quiere decir que un motor está en mejor condición
mecánica si la componente a fpR es de menor valor que en otro motor en que su
valor es mayor. Esto depende del diseño del motor.
3. Fallas en un motor de jaula de ardilla.
Se analizará a continuación una de las fallas más comunes en los motores eléctricos de
inducción, llamada: Excentricidad estática y problemas asociados a esta falla
3.1. Excentricidad estática o desiguales entrehierro rotor/estator
En Fig. 9 se ilustra lo que sucede en un motor donde los ejes del rotor y del estator no son co-
lineales. Esto trae como consecuencia que el valor del entrehierro entre rotor y estator no es
igual en todas las direcciones radiales. Esto se llama excentricidad estática. El nombre
estática es debido a que aunque el valor del entrehierro en cualquier dirección radial es
diferente, estos valores no varían cuando el rotor gira, es decir, estos valores se mantienen
constantes o estáticos.
8-14
FIG. 9. Excentricidad estática o entre-hierros rotor/estator desiguales.
Con el objeto de simplificar el análisis se considerará el motor de un par de polos. Lo deducido

para este motor es aplicable para motores con otra cantidad de par de polos.
El campo magnético rotatorio del estator está representado en fig.9 esquemáticamente por los
polos norte–sur girando a la velocidad sincrónica Ns= fL= 3.000cpm. Las corrientes inducidas
en el rotor generan otro campo que se opone al anterior, es decir, un sur-norte, los cuales
interactúan entre ellos. Las fuerzas de atracción magnética entre los campos del rotor y del
estator dependen del valor del entrehierro. Para un rotor considerado un cilindro de fierro,
dicha fuerza es inversamente proporcional al cuadrado del entrehierro y proporcional al
cuadrado de la corriente en el estator.
Fig. 9a) muestra el instante en que los entrehierros frente a los polos son iguales, por lo tanto,
las fuerzas electromagnéticas actuando sobre el rotor son iguales y de sentidos opuestos, por
lo que quedan balanceadas (ambos polos magnéticos están tratando de tirar el rotor hacia el
estator).
Cuando el campo magnético ha girado 90º, como muestra fig. 9(b), los entrehierros no son
iguales. El entrehierro a la derecha es menor que el entrehierro a la izquierda. Las fuerzas
electromagnéticas ahora no están balanceadas y el campo magnético tiende a atraer el rotor
8-15
hacia la derecha. Lo mismo ocurre en el instante indicado en fig. 9 d) cuando el campo

magnético del estator ha girado en 270º.
La fuerza electromagnética generada ocurre dos veces en cada revolución del campo
magnético. Por lo tanto, su frecuencia es 2·Ns = 2·fL. Así, un motor con excentricidad estática
genera vibraciones a dos veces la frecuencia de la línea, independiente del número de polos del
motor.
Una técnica sencilla utilizada para determinar si el problema que genera las vibraciones es
generado por fuerzas electrodinámicas es (cuando es posible aplicarla) cortar la potencia
eléctrica y observar que pasa con las vibraciones. Cuando se corta la potencia, la vibración a
dos veces la frecuencia de la línea debe desaparecer inmediatamente.
Las fuerzas electromagnéticas generadas son altas, para un rotor de 2OOO HP con 1O% de
entrehierro es del orden de 15OO (lb). De aquí, que las excentricidades deberían ser menores
que un 5% del juego radial nominal.
La mayoría de los grandes motores tienen aperturas para verificar con feeler la simetría del
entrehierro. Para pequeños motores se confía en la fijación que se realiza en el extremo
acampanado para asegurar la simetría del entrehierro. Cuando se compra un motor nuevo, se
debería especificar esto, y debería ser verificable.
Problemas asociados a la excentricidad estática
1. Problemas mecánicos que distorsionan el rotor y/o estator.
¾ Un motor con un pie flojo (por ejemplo por ser montado en una base no plana y
apretado de manera que se distorsione el estator), ya no tendrá un entrehierro
simétrico y puede exhibir síntomas de excentricidad. Esto puede ser verificado
en forma práctica, soltando los pernos que sujetan el motor y observar si
disminuye su nivel vibratorio.
¾ Excesivas tensiones de las correas pueden generar distorsión del rotor y/o
estator.
2. Problemas de origen eléctrico en el estator
¾ Espiras del estator en cortocircuito
¾ Corrientes desbalanceadas en las tres fases, es decir las corrientes que circulan
por cada una de las fases no son iguales (las diferencias de valor entre ellas
están sobre el 3%)
Fig.10 ilustra gráficamente estos problemas. El devanado de una fase con espiras
en corto genera un campo magnético más débil, lo que es equivalente a que esté
físicamente más alejada del rotor (como en la figura). Lo mismo sucede con una
fase por la que circula menos corriente, el campo que ella genera es más débil.
Como esto hace que los entrehierros no sean iguales, tenemos un problema similar
al de excentricidad estática.
8-16
(a) (b)
FIG 10. Problemas de excentricidad estática

a) Estator con espirar en corto o circulando menos corriente en una fase
b) Los ejes del motor y del estator no son colineales
EJEMPLO HISTORICO
El problema a analizar son las altas vibraciones generadas en un importante motor de jaula de
ardilla en una planta de celulosa. Fig. 11 a) muestra el espectro vibratorio medido en el
descanso lado acoplamiento del motor en la dirección horizontal cuando el motor se hizo
funcionar desacoplado.
Los cursores de armónicos muestran las componentes múltiplos de la velocidad de rotación.

Estas componentes son una pequeña componente a 1XRPM = 2.989 cpm, una predominante
componente a 2XRPM = 5.978 cpm y una pequeñísima componente a 3xRPM que en este
espectro con escala lineal no se observa (para poder ver que ella existe es necesario utilizar la
escala logarítmica).
Sin embargo, la mayor componente en el espectro de fig. 11 es la componente de frecuencia

5.995 cpm. Para visualizar que existen dos componentes cercanas se realizó una expansión del
espectro de fig. 11a) entorno a los 6.000 cpm, el cual se muestra en fig. 11b). La frecuencia de
esta componente a 5.995 cpm corresponde a 2xfrecuencia de la línea = 2x 2.998 cpm.
Recordar que la frecuencia nominal de la línea es 3.000 cpm, pero rara vez en la práctica es
exactamente este valor.
Estas vibraciones que tienen relación con la frecuencia de la línea y no con la velocidad de
rotación son generadas por fuerzas electromagnéticas. Ese fue un argumento para que el
departamento eléctrico de la planta se hiciera cargo del problema.
El otro argumento para concluir que el problema era de origen electrodinámico, fue que al
realizar la prueba de cortar la potencia eléctrica, mientras se está midiendo en forma continua
vibraciones, la componente a 5.995 cpm desapareció de forma inmediata, mientras que las
otras componentes que son múltiplos de las RPM, fueron disminuyendo el valor de sus
frecuencias a medida que iba disminuyendo la velocidad de rotación.
Este problema de excentricidad estática (componente 2x frecuencia de la línea), puede tener

8-17
a)
b)
FIG. 11. Espectro en un motor jaula de ardilla

a) Rango de frecuencias de 0 a 10.000 cpm
b) Rango de frecuencias de 5.020 a 6.180 cpm (expansión del espectro)
8-18
un origen eléctrico o mecánico. La presencia de una componente importante a 2XRPM indica la

presencia de un problema mecánico. En este caso la causa era que se montó el motor en una
base que no era plana.
Pulsaciones de vibraciones o “beats”
Cuando existen vibraciones que tienen frecuencias cercanas, como en este caso:
¾ la componente a 2xfrecuencia de la línea = 5.995 cpm y

¾ la componente a 2XRPM =5.978,
las amplitudes de estas vibraciones en un instante se suman (instante en que coinciden sus
valores máximos), y en otro instante se restan (cuando quedan en contrafase). Esto genera
una vibración que al analizar su forma de onda, ver fig. 12, se podría decir que es una
vibración modulada en amplitud. Sin embargo, este problema se llama pulsación (beat). Solo
se sabe que no es una modulación en amplitud por la ausencia de bandas laterales en el
espectro.
FIG.12. Forma de onda de la vibración mostrada en fig.11.
CONCLUSIONES:
1. La forma de onda de fig. 12 es la forma de onda de la aceleración, mientras que el

espectro indicado en fig.11 es el de la velocidad. Esto debido a que el recolector con que
8-19
se realizaron las mediciones no tenía las capacidades de realizar integración

analógica (poder transformar la forma de onda de la aceleración a velocidad) solo
podía realizar integración digital (transformar el espectro de la aceleración al de
velocidad.
2. Analizando la forma de la onda no se puede saber si es una vibración modulada en

amplitud o es una pulsación de vibraciones (beat). Sin embargo, al observar el espectro
se sabe que es una pulsación debido a que se tiene dos componentes de frecuencias
cercanas. La modulación en amplitud genera bandas laterales, las cuales no se
observan en el espectro.
3. Las vibraciones de las superficies de las máquinas se transmiten como ondas de presión
o ruido a través del aire. Cuando la frecuencia de ellas es mayor a 20 Hz (límite inferior
del rango audible) son percibidas por el oído. En este ejemplo, como la vibración es
pulsante, el sonido también lo es, y los usuarios dicen que el motor en este caso está
“ronroneando”.
4. Para poder distinguir que en el ejemplo anterior existía:
¾ una componente a 2xfrecuencia de la línea (problema electrodinámico) y

¾ una componente a 2XRPM (problema mecánico)
se requiere hacer un análisis con una muy buena resolución en frecuencias para poder
separar las componentes. Si la resolución en frecuencias es muy grande, las dos
componentes señaladas se juntarán en una sola, y aunque posteriormente se haga una
expansión de la escala , como en fig.11b), ya no se puede visualizar que existen dos
componentes.
En curso categoría II se verá que para separar en el espectro dos componentes de

amplitudes similares las cuales tienen frecuencias cercanas, es necesario que la
resolución en frecuencias, ∆f, con que se configura el espectro sea menor que 0.67 la
diferencia de las frecuencias (factor de ventana para ventana de Hanning = 1.5).
Para este ejemplo, la diferencia de frecuencias es 5.995- 5.978 = 18 cpm y por lo

tanto, ∆f‹18·0.67 = 12 cpm.
5. Si la resolución en frecuencias utilizada hubiese sido mayor que la señalada en el punto

anterior, entonces no es posible en el espectro darse cuenta que existen dos
componentes.
Sin embargo, la pulsación en la forma de onda indicará que existen dos componentes.
Por eso, es necesario que el analista registre además del espectro, la forma de onda o
forma de la vibración.
8-20
3.2. Excentricidad dinámica
En fig. 13b) se muestra el caso en que el rotor está montado excéntricamente en su eje. Esto
trae como consecuencia que el valor del entrehierro entre rotor y estator en cualquier dirección
radial está variando continuamente en el tiempo. Esto se llama excentricidad dinámica. El
nombre dinámica es debido a que el valor del entrehierro en cualquier dirección radial está
cambiando continuamente.
(a) (b)
FIG. 13. Excentricidad dinámica

a) Rotor con barras roras o agrietadas
b) Rotor montado excéntricamente en su eje
Para analizar el comportamiento vibratorio de un rotor con excentricidad dinámica, se

considera el rotor mostrado en la fig.14. El estator tiene un par de polos. El rotor está centrado
en el estator, pero no es redondo, tiene un punto alto. Esto generará una componente a
1XRPM que tiene dos orígenes.
- el desbalanceamiento que ello genera

- fuerzas electromagnéticas desbalanceadas
Esto genera una excentricidad dinámica. Cada vez que el punto alto en el rotor se alinea con
uno de los polos del campo rotatorio del estator, se genera un máximo de la fuerza magnética
desbalanceada. Esto sucede dos veces en una revolución de deslizamiento.
Para el caso mostrado en fig.14, las fuerzas magnéticas están desbalanceadas debido a que
existen entrehierros desiguales. En este caso la dirección radial en la cual se produce esta
diferencia entre entrehierros, gira con el rotor a 1XRM, generando una fuerza rotatoria a 1X y
vibraciones a 1X.
La diferencia con el desbalanceamiento es que esta fuerza no es de valor constante. El valor

máximo ocurre cuando el polo norte o sur del campo magnético rotatorio del estator coincide
8-21
con el punto de menor entrehierro. Esto sucede dos veces en una revolución de deslizamiento.
FIG. 14. Motor de un par de polos cuyo rotor tiene un punto alto.
8-22
Fig.14 muestra 24 vueltas del rotor en una revolución de deslizamiento. En el instante 0 el

punto alto del rotor coincide con el polo norte del campo magnético rotatorio del estator y por
lo tanto, se genera la mayor fuerza desbalanceada.
El instante 1, es el instante después que el rotor dio 1 vuelta. Como el rotor gira más lento que
el campo magnético (debido al deslizamiento) en este giro no hay coincidencia del punto alto
del rotor con el polo norte del campo magnético y la fuerza desbalanceada disminuye.
Nuevamente después de 16 vueltas del rotor son coincidentes punto alto y ahora con el polo
sur, obteniéndose nuevamente la mayor fuerza desbalanceada.
Por lo tanto, la vibración a 1x RPM es modulada a una razón de dos veces la frecuencia de
deslizamiento, porque se analizó el caso en que el motor tenía 1 par de polos(es decir 2 polos).
Si el motor tiene N pares de polos, la frecuencia moduladora será 2·N veces la frecuencia de
deslizamiento.
Este producto del número de polos x la frecuencia de deslizamiento se llama frecuencia de

paso de polos, fp. Esta modulación se refleja en el espectro vibratorio, como vimos en el
capítulo anterior, por bandas laterales.
Por lo tanto, las vibraciones que genera la excentricidad dinámica, o los problemas asociados a
ella, serán vibraciones a múltiplos de la velocidad de rotación del motor con bandas laterales
separadas a la frecuencia de paso de los polos, como se indica en el cuadro resumen.
fp =p x fd
fp = frecuencia de paso de polos

p = número de polos = 2·N
N = número de par de polos
Problemas asociados a la excentricidad dinámica
1. Montaje excéntrico del rotor en su eje, como se indica en Fig.13 b)
2. Problemas de origen electromagnético en el rotor. Rotor con barras o anillos

extremos rotos o agrietados.
Un problema inherente a los motores de jaula de ardilla es el agrietamiento o ruptura de

los anillos extremos y barras de la jaula. Esto es debido a que sobre ella actúan esfuerzos
mecánicos elevados (fuerzas centrífugas sobre las barras) y térmicos (cambios en el valor
de la corriente eléctrica inducida en las barras, y por lo tanto cambios de temperatura en
las barras).
8-23
Fig. 13a) muestra esquemáticamente lo que sucede con una barra rota de la jaula.
Respecto a las fuerzas electromagnéticas que actúan sobre el rotor, es equivalente a que
falte esa parte del rotor. Esto trae como consecuencia que el entrehierro en cualquier
dirección radial varía al girar el rotor.
Por lo tanto, un rotor con barras rotas tiene síntomas similares a un motor con rotor
excéntrico. En un rotor con barras rotas o agrietadas, la amplitud de las vibraciones
aumenta con la carga. Cuando un rotor se gira desacoplado, la barra rota tendrá muy
poco efecto y el rotor girará suave.
El problema de barras o anillos extremos dañados es un problema progresivo. Al

agrietarse una barra aumenta su resistencia eléctrica (menos área transversal) y pasará
más corriente por las otras barras aumentando los esfuerzos térmicos sobre ellas y su
posibilidad de falla. La progresión de la falla dependerá de muchos factores, incluyendo la
edad del motor y el ciclo de trabajo.
En motores importantes, en los cuales se quiere evitar una detención imprevista, es

necesario en los paros programados de mantención, evaluar la condición de las barras y
anillos extremos en la jaula de ardilla.
Si ellas están agrietadas entonces se cambiará el motor. Una técnica utilizada para esto,
hoy en día, es el análisis de la corriente eléctrica que circula por las fases del motor,
como se vio anteriormente.
4. ANALISIS DE LA CORRIENTE ELÉCTRICA.
En los últimos cinco años, la tecnología de análisis de la corriente de motores eléctricos ha

sido suficientemente desarrollada de manera de servir hoy día como una poderosa
herramienta de apoyo al análisis vibratorio en la evaluación de la condición de motores de
inducción.
Cuando se debe decidir si un motor crítico continúa o no en operación, se tiene ahora una
herramienta adicional al análisis vibratorio con el cual se puede no sólo confirmar la
presencia del problema, sino que también evaluar su severidad
Debería señalarse además que se han desarrollado varios software de sistemas expertos de
diagnóstico confeccionados por vendedores de motores después de ensayar mediante
análisis de la corriente a miles de ellos de diferentes tipos, configuraciones y cargas.
8-24
VIBRACIONES TIPICAS EN MOTORES ELECTRICOS DE JAULA DE ARDILLA
Los motores eléctricos de C.A. generan una

vibración inherentes a ellos a la frecuencia
de paso de las ranuras fpR , con pequeñas
bandas laterales a 2· fL (dos veces la
frecuencia de la línea) en torno a ella.
fpR = número de ranuras del estator X RPM
Excentricidad estática o entrehierros

desiguales y problemas eléctricos asociados
al estator, como ser estator distorsionado,
espiras en corto circuito, corrientes no
balanceadas generan vibraciones a 2X
frecuencia de la línea.
Excentricidad dinámica del rotor debido a

un montaje excéntrico a un rotor curvado o
a un rotor con barras o anillos extremos
agrietados o rotas generan una vibración
con múltiplos de los RPM con bandas
laterales a la frecuencia de paso de polos:
fp =número de polos x frecuencia de

deslizamiento
Problemas de origen mecánico Problemas de origen

electrodinámico
Excentricidad - Distorsión de la carcasa por - Espiras en cortocircuito
estática montaje en base no plana. del estator
- Distorsión por tensión excesiva - Corrientes eléctricas no
de las correas. balanceadas
- Excentricidad del eje del rotor
respecto al del estator por
maquineado incorrecto de los
descansos.
Excentricidad - Rotor montado excéntrico - Barras o anillos extremos

dinámica - Rotor no redondo rotos o agrietados
- Rotor curvado
8-25
Precaución:
La experiencia muestra que problemas puramente mecánicos pueden hacer parecer a un

motor teniendo significativos problemas eléctricos cuando es evaluado a través de un
análisis de su corriente o por un análisis vibratorio (por ejemplo, un eje severamente
desalineado puede crear un entrehierro variable entre el rotor y estator afectando ambos
análisis).
Por consiguiente, cuando tales análisis indican problemas eléctricos, es siempre una buena
idea primero realizar un detallado análisis de vibraciones para verificar la existencia de tales
problemas mecánicos (desbalanceamiento, desalineamiento, eje flectado).
Entonces, repetir el análisis vibratorio y de la corriente para evaluar la condición eléctrica

después de tales reparaciones, y enviar el motor al taller sólo si es necesario.
El análisis de la corriente consiste en medir la corriente mediante un amperímetro de

tenazas alrededor de cada una de las fases del motor ensayado a la vez. La corriente
medida se introduce entonces al analizador de vibraciones para su estudio. Estas mediciones
se realizan buscando tres objetivos:
1. Detectar si la corriente está balanceada entre las tres fases.
2. Detectar bandas laterales alrededor de la frecuencia de la línea para identificar

barras del rotor rotas o agrietadas.
3. Detectar bandas laterales alrededor de la frecuencia de paso de las ranuras para

identificar rotores no concéntricos con el estator.
El primer objetivo consiste en comparar la amplitud de la corriente eléctrica en cada una de

las tres fases. En general, la corriente en cada fase debería no diferir entre ellas en más de
un 3%. Si se observan diferencias sobre este valor para cualquiera de las fases, indica
problemas en el estator como se resumen en Tabla 1.
El segundo objetivo es el de mayor utilidad en la práctica, es decir determinar cómo es la

condición de las barras del motor. Figura 15 muestra las barras en un motor de jaula de
ardilla.
No existe concordancia de opinión respecto a que es un espectro de la corriente eléctrica

bueno o malo. En todo caso los analistas concuerdan que se debería comparar el cuociente
entre el valor de la amplitud de la corriente a la frecuencia de la línea con la amplitud de la
banda lateral inmediatamente a la izquierda de la frecuencia de la línea, y separada de esta
a la frecuencia de paso de los polos, ver figura 16.
8-26
Tabla 1. PROBLEMAS DETECTADOS CON EL ANÁLISIS DE LA CORRIENTE

ELÉCTRICA.
Desbalance de la corriente Bandas laterales Bandas laterales

entre las fases > 3% alrededor de FL separada alrededor de Fag a 2FL
a Fp
Alambrado incorrecto en el Barras del rotor rotas o Entrehierro variable

estator. agrietadas. (Excentricidad estática o
dinámica).
Espiras del estator en corto Anillos extremos del rotor

rotas.
Laminaciones del estator en Problemas de alambrado en

corto. el rotor en motores de
inducción de anillos partidos.
Juntas de alta resistencia en Juntas de alta resistencia en

el estator. el rotor.
FL = Frecuencia de la línea
fp = Frecuencia de paso de polos = Nº de polos x frecuencia de deslizamiento
fag = Frecuencia de paso de las ranuras = (Nº de ranuras) x RPM.
Los desacuerdos entre los especialistas están en los valores a utilizar para evaluar la
severidad del problema. Tabla 2 presenta la experiencia de Charlotte Associates. Debe
señalarse que los valores dados en esta tabla suponen que el motor funciona sobre el 80%
de su carga nominal.
Sin embargo, algunos vendedores de programas han realizado una gran cantidad de
experiencias y ofrecen cartas de severidad para motores que funcionan con cargas tan bajas
como un 25%. Figura 16 muestra la experiencia de SKF que tiene incorporada a sus
recolectores de datos.
Figuras 17 y 18 muestran como varía el espectro de la corriente al variar la carga. Figura

18, muestra que cuando el motor funciona a mitad de carga, el espectro de la corriente que
presenta puede hacer suponer que es un motor en buen estado.
Si se entra con estos valores en Tabla 2, indica que el motor funciona en una condición
moderada y no requiere acción correctiva. Sin embargo, la evaluación a plena carga indicará
que es un problema severo.
8-27
Vibraciones normales en los motores de inducción:

RSPF = Rotor Slot Passing Frequency (frecuencia de paso de las ranuras)
RSPF = Número de ranuras del estator x RPM ± n· FL
n = Número entero, 1, 2,3…….
FL = Frecuencia de la línea
FIG. 15. Rotor de un motor de jaula de ardilla

8-28
8-29
FIG. 16. Evaluación de la condición de las barras del rotor de motores de inducción.
Experiencia de SKF
8-30
FIG. 17. a) Espectro de la corriente de un rotor con barras en buen estado

b) Espectro de la corriente del mismo rotor con una barra rota
8-31
FIG. 18. a) Espectro de la corriente de un rotor con 2 barras rotas a mitad de carga
b) Espectro de la corriente del mismo rotor a plena carga.
8-32
5. Caso histórico. Motor de jaula de ardilla con barras cortadas
1. Se analizan las vibraciones medidas en el descanso A-vertical de un motor eléctrico de

jaula de ardilla de tres pares de polos, el cual gira a 986(cpm)
2. Figura 19a) muestra el espectro de 400 líneas de las vibraciones medidas. Se observa
varios múltiplos de la velocidad de rotación. Con este espectro se diagnostica que el
problema es de soltura mecánica.
3. Sin embargo, cuando se diagnostican problemas en motores de jaula de ardilla, antes de

diagnosticar un problema de solturas, se debe realizarse un análisis espectral con buena
resolución. Figura 19b) muestra el espectro vibratorio tomado en el mismo punto de
medición, pero con una mejor resolución.
En este espectro se observa claramente que existen bandas laterales a fp (frecuencia de paso
de los polos) en torno a las componentes armónicas de la velocidad de rotación. Este es un
problema típico de un rotor excéntrico o de un rotor con barras agrietadas o rotas.
Cuando no se utiliza un variador de frecuencias en el motor, como es el caso analizado, la

frecuencia de paso de polos puede ser fácilmente determinada si se conoce la velocidad de
rotación, de acuerdo a lo que se indica a continuación.
Como el motor gira a 984 cpm, entonces el motor tiene 3 pares de polos con una velocidad
sincrónica o de giro del campo magnético de 1.000 cpm ( Ns = 3.000 cpm /3 0 1.000cpm)
La frecuencia de deslizamiento, fd, es la diferencia entre ambas velocidades de rotación , por lo

tanto:
fd = Ns – RPM = 1.000- 984 = 16 cpm
La frecuencia de paso de los polos es el número de polos del motor = 6 por la frecuencia de
deslizamiento, por lo tanto:
fp = 6·16 =96 cpm
4. Figura 20 muestra una prueba tipo que consiste en cortar la corriente eléctrica mientras
se está midiendo. Las componentes que desaparecen inmediatamente son de origen
eléctrico. Las componentes de origen mecánico que dependen de la velocidad de rotación van
disminuyen sus frecuencias a medida que se va deteniendo el motor. Por lo tanto, se
concluye que las componentes de alta frecuencia son de origen eléctrico, pues desaparecen
en el momento del corte de la corriente eléctrica.
5. Para diferenciar entre el problema de barras dañadas o excentricidad dinámica del motor,
se realiza un análisis de la corriente eléctrica en cada una de las fases del motor. Figura 21
muestra que la diferencia entre la frecuencia de la línea y la bandas lateral a la izquierda,
separada a la frecuencia de paso de polos es de 35 (dB) lo cual, de acuerdo a las cartas de
severidad, indican una jaula dañada con barras rotas.
8-33
∆f =60.000/ 400 = 150 cpm
∆f =8.000/ 800 = 10 cpm

FIG. 19. Espectro realizados con diferentes resoluciones en frecuencias, ∆f.
8-34
FIG.20. Espectros en cascada antes y después de cortar la corriente eléctrica.

8-35
FIG. 21. Análisis de corriente en una de las fases del motor.

1-1
9. CONCEPTOS BÁSICOS DE DINÁMICA VIBRATORIA
1.4. Clasificación de las vibraciones mecánicas
Las vibraciones mecánicas pueden ser clasificadas en cuatro tipos:
1) VIBRACIONES LIBRES
Son vibraciones generadas pal sacar el sistema de su posición de reposo, y luego dejar
que vibre libremente. La perturbación inicial para sacar el sistema de suposición de reposo
puede ser generada, sea deformándolo inicialmente y soltándolo, o sea golpeándolo (por
ejemplo, como un martillo). Este procedimiento se usa para determinar las frecuencias
naturales del sistema.
2) VIBRACIONES FORZADAS
Son vibraciones generadas por la acción de una fuerza variable sostenida en el tiempo.
Por ejemplo, vibraciones generadas por el desbalanceamiento de rotores, rodamientos
picados, fuerzas de engrane, pulsaciones de presión, etc.
3) VIBRACIONES PARAMÉTRICAS
Son vibraciones generadas por las variaciones de un parámetro del sistema bajo la acción
de fuerzas constantes. El caso más frecuente es que sea la rigidez el parámetro que está
variando en el tiempo. Ejemplos comunes de lo anterior son:
i) Un rotor horizontal con una grieta transversal en el eje.

Si sobre el rotor horizontal solo actúa su peso, este bajo una fuerza constante no
debería vibrar cuando rota. Su eje sólo debería flectarse debido a su peso. Sin
embargo, cuando existe una grieta en el eje su rigidez varía periódicamente cuando él
rota a medida que se abre y se cierra la grieta
La grieta está cerrada cuando está en la parte superior y abierta cuando ella está en la
parte inferior. Cuando la grieta está cerrada el eje es más rígido y debido al peso se
deforma menos que cuando la grieta está abierta. Estas variaciones en la rigidez del eje
cuando rota hace que la deflexión del rotor debido a su peso varíe cuando el gira, y por
lo tanto vibre.
ii) Ejemplo de vibración paramétricas en rodamientos.

Debe tenerse presente que las vibraciones a las frecuencias de fallas de los rodamientos
BPFO, BPFI, FTF, BSF pueden generarse por las siguientes causas:
¾ Daño en los elementos del rodamiento (picaduras, marcas por paso de corriente
eléctrica a través de él, roturas)
1-2
¾ Variación de la rigidez del rodamiento mientras gira
¾ Irregularidades en las pistas de rodaduras o elementos rodantes por la calidad

de fabricación de ellos. En este caso las vibraciones generadas son de muy
pequeño valor por lo que no serán analizadas
Figura 9 ilustra las vibraciones que se generan en un rodamiento en buen estado debido a
las diferentes deformaciones de sus pistas de rodadura y de los elementos rodantes
dependiendo de la posición de estos últimos respecto a la carga. Esta vibración tiene una
frecuencia a BPFO.
FIG.9. Variación del desplazamiento del eje (vibración) debido a las diferentes
deformaciones de las pistas y elementos rodantes según la posición de ellos
respecto a la carga
Este efecto es más pronunciado entre mayor es la carga en el rodamiento (es muy común
en las transmisiones por correa). Por lo tanto, se puede hacer difícil distinguir en el
espectro de un rodamiento cargado, si las vibraciones son normales (producto de la
variación de rigidez) o provienen de picaduras de sus pistas.
Para poder distinguir entre ambos casos hay que ver la evolución de las vibraciones en el
tiempo. Si es un problema de picadura de la pista exterior del rodamiento esta irá
progresando en el tiempo, si es de origen paramétrico, esta permanecerá constante en el
tiempo mientras no aumente la carga sobre el rodamiento
1-3
Estas vibraciones paramétricas serán mayores:
¾ entre menos elementos rodantes tenga el rodamiento

¾ mayor sea la carga sobre el rodamiento.
iii) Rotores desalineados unidos mediante un acoplamiento flexible.
Para poder acoplar dos rotores desalineados es necesario efectuar fuerzas Fp sobre cada cara del
acoplamiento como se indica en figura 10. Estas cargas se transmiten a los descansos
disminuyendo la vida de ellos, además de flectar el eje acelerando el desgaste de sellos y
empaquetaduras. Por ello, si no se puede asegurar un alineamiento perfecto de los ejes, para
disminuir estas fuerzas se debe usar acoplamientos flexibles, los cuales aunque no las eliminan
completamente, las disminuyen significativamente.
La disminución de las fuerzas que se generan sobre los rotores con el uso de acoplamientos
flexibles respecto a los acoplamientos rígidos al unir los ejes desalineados es proporcional a la
razón:
Flexibilidad transversal del acoplamiento/flexibilidad transversal del eje
FIG. 10. Fuerzas generadas por el desalineamiento
La fuerza Fp es constante para un desalineamiento dado. De aquí, surge entonces la pregunta:

¿porqué se generan entonces vibraciones en el desalineamiento?. La respuesta es que son
vibraciones paramétricas debido al cambio en la rigidez transversal del acoplamiento a medida
que ésta rota.
Variación de la rigidez transversal del acoplamiento con el giro del eje
La variación de la rigidez transversal de un acoplamiento flexible a medida que rota, se puede

determinar experimentalmente como se muestra en figura 11. Figura 12 superior muestra como
varía la rigidez transversal de un acoplamiento RENOLD 647233 de “3 pin” a medida que se va
haciendo girar el acoplamiento.
1-4
Figura 12 inferior muestra las variaciones de la rigidez transversal de un acoplamiento de tres

garras, Para esto se sujetó una de las caras del acoplamiento en el plato de un torno mientras
se le aplicaba en la otra cara una fuerza F constante como se muestra en figura 11.
Paralelamente se medía la deformación δ entre las caras del acoplamiento con un reloj
comparador.
La rigidez del acoplamiento (razón entre fuerza y deformación) se determinó en diferentes

posiciones angulares del acoplamiento entre 0° y 360°. Figuras 11 y 12 muestra la rigidez de los
acoplamientos ensayados y el espectro de la rigidez. La variación de la rigidez del acoplamiento
con el giro de los ejes es la causante de las vibraciones (vibraciones paramétricas).
De aquí sacamos la siguiente conclusión importante:
La forma del espectro vibratorio es dependiente de la forma como varía la rigidez del
acoplamiento flexible con la rotación de los ejes.
FIG. 11. Medición experimental de la rigidez transversal de un acoplamiento

1-5
FIG. 12. Variación de la rigidez de un acoplamiento Lovejoy con el giro del eje.
1-6
Efecto del valor de la velocidad de rotación en la forma de los espectros de rotores desalineados
unidos a través de un acoplamiento flexible
Figura 13 muestra los espectros vibratorios medidos en dos rotores acoplados desalineados a
través de un acoplamiento flexible para diferentes velocidades de rotación. La primera velocidad
crítica para el conjunto de rotores acoplados es 53 Hz
FIG. 13. Espectros vibratorios de rotores desalineados para diferentes velocidades de rotación.
1-7
De figura 13 se observa que la componente de mayor valor en el espectro es aquélla cuya

frecuencia está más cerca de la velocidad crítica. De esto sacamos dos conclusiones
importantes:
¾ Que la literatura técnica que señala que el desalineamiento “genera un espectro con una
componente predominante a 2XRPM”, no es válida
¾ Lo único común que tienen los espectros mostrados en figura 13, es que presentan en el
espectro componentes de frecuencias múltiplos de los primeros armónicos de la
velocidad de rotación
4) VIBRACIONES AUTO-EXCITADAS O INESTABILIDADES
Estas vibraciones son generadas por el traspaso de una forma de energía a energía
vibratoria dentro de un mismo sistema ( de aquí su nombre de auto-excitada). Los casos
más conocidos o frecuentes son los generados en:
1) obstáculos que obstruyen el paso de un fluido
2) la película de aceite en descansos hidrodinámicos y sellos (oil whirl y oil whip)
4.1. Obstáculos al paso de un fluido . Ejemplo : tubos de intercambiadores de calor
Figura 14, muestra un tubo que obstruye el paso de un fluido. Cuando un objeto se coloca
dentro de un fluido en movimiento (o cuando se mueve dentro de un fluido en reposo) se
generan sobre él:
¾ Fuerza de arrastre en la dirección del flujo

¾ Fuerza de sustentación en dirección perpendicular al flujo
FIG. 14. Fuerzas generadas sobre un cilindro en un flujo y desprendimiento de vórtices

1-8
Bajo ciertas condiciones (dependientes de un número adimensional llamado número de

Reynolds) se desprenden vórtices del tubo, con una frecuencia fs (frecuencia de
desprendimiento de vórtices), lo que genera una vibración forzada a esa frecuencia.
fs = S· v/d
fs = frecuencia de desprendimiento de vórtices(Hz)

S = número adimensional de Strouhal
v= velocidad del flujo(m/s)
d = diámetro del tubo(m)
Ejemplos de objetos que interactúan con un flujo son:
¾ los alabes de las turbo-máquinas

¾ los cables eléctricos
¾ tuberías verticales como chimeneas
¾ tubos de los intercambiadores de calor
La excitación que generan los desprendimientos de vórtices es en general moderada. El

problema se presenta cuando esta frecuencia entra en resonancia. Cuando hay riesgo que
ello ocurra, como es el caso de las chimeneas con el viento, se utilizan rompedores de
vórtices
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Los tubos de los intercambiadores de calor vibran fundamentalmente por tres

mecanismos:
¾ fuerzas turbulentas generadas por el flujo

¾ desprendimiento de vórtices
¾ inestabilidad fluido-elástica
Las fuerzas turbulentas generan, una vibración aleatoria de bajo valor, al igual que las
generadas por el desprendimiento de vórtices (excepto que ello excite una resonancia
estructural o acústica). Sin embargo, la inestabilidad fluido-elástica es la causa del daño
más importante en los intercambiadores de calor tubulares que se usan en la industria
(ruptura de tubos).
La inestabilidad fluido-elástica es un mecanismo llamado de autoexcitación. Es un traspaso

de parte de la gran energía cinética que tiene el flujo que enfrenta los tubos, a los tubos,
los cuales empiezan a vibrar transversalmente con altos valores. Esto sucede cuando la
velocidad del flujo alcanza o sobrepasa un cierto valor de la velocidad del flujo,
denominada velocidad crítica. Las vibraciones que se generan son muy altas, como se
indica en figura 15, y los tubos se rompen.
1-9
Este problema se produce cuando la frecuencia de desprendimiento de vórtices está

suficientemente cerca de una frecuencia natural estructural. En ese instante se produce lo
que se ha llamado “lock in “. En ese momento la frecuencia de las vibraciones cambia de f
a fn. Este problema se diferencia de la resonancia en que no se sale de esta condición
cuando se aumenta la velocidad del flujo, la vibración no disminuye, permanece alta, como
se observa en figura 15.
FIG. 15. Vibraciones auto-excitadas generadas en tubos de intercambiadores

de calor
En el diseño de los intercambiadores de calor para determinar la velocidad crítica, Vcr, se usan
expresiones basadas en correlaciones empíricas. Una expresión general usada para dichas
correlaciones es:
Vcr = Velocidad crítica

fn = Frecuencia natural de los tubos
d = Diámetro exterior del tubo
m = masa del tubo por unidad de largo
ρ = densidad del fluido
δ = decremento logarítmico
K,α= Coeficientes empíricos dependiente de la geometría
del haz de tubos
Más información de esto está disponible en norma de fabricación de intercambiadores de calor:

TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association)
1-10
4.2. Vibraciones auto-excitadas en descansos hidrodinámicos
Oil whirl o giro del aceite (o torbellino de aceite) es una vibración que se puede generar en los
descansos hidrodinámicos y se genera cuando el aceite en vez de solo pasar entre el alojamiento y el
muñón del eje hace girar al eje junto con él. Esto se puede visualizar como una ola de aceite viajando
alrededor del eje en el juego del descanso, y el eje cabalgando en la parte superior de la ola, ver figura
16. La frecuencia de la vibración es igual a la velocidad promedio del aceite: (0,42 a 0,48) RPM.
El diferencial de presión de ambos lados del espesor mínimo de película produce una fuerza
desestabilizadora en la dirección de rotación que resulta en un giro o precesión del eje. En general esta
fuerza es pequeña comparada con las otras fuerzas estáticas o dinámicas que actúan en el descanso.
Cuando llega a ser predominante, la película de aceite arrastra al eje a girar dentro del descanso. Esto
es el oil whirl.
FIG. 16. Giro del aceite (oil whirl) en un descanso hidrodinámico
El aceite arrastra al eje a girar con la velocidad media con que gira el aceite en el descanso, generando
con ello una vibración de frecuencia (0.42-0.48) RPM, como se ilustra en figura 16. Esta componente en
un descanso hidrodinámico bien diseñado no debiera estar presente en él.
Inestabilidad generada por la película de aceite: oil whip= latigazo de aceite
La vibración generada por el oil-whirl rara vez es de valor tan alto como para detener la máquina. Sin
embargo, como en las máquinas de tamaño grande, las cuales giran sobre su primera velocidad crítica
esta frecuencia del oil whirl se puede acercar mucho a la velocidad crítica de la máquina y producir un
problema de lock in similar a lo que se produce en los tubos de intercambiadores de calor,
generándose altas vibraciones.
1-11
Caracteristicas del comportamiento de un rotor con descansos cilíndricos ligeramente cargado
1) A bajas velocidades se generan vibraciones sincrónicas (1 x rpm), estables (una

perturbación del rotor produce una variación transiente de corto tiempo y se
restablece el mismo modelo de vibración)
2) A mayores velocidades (generalmente bajo la primera velocidad crítica) aparece

junto a la vibración sincrónica el oil whirl (remolino de aceite). La velocidad de
rotación a la cual aparece se llama “umbral de estabilidad”. Oil Whirl, es una
vibración de precesión en el sentido de rotación del rotor alrededor del centro del
descanso, a una frecuencia entre 0.42 a 0.48xRPM. La amplitud de esta vibración se
mantiene aproximadamente constante al aumentar la velocidad.
3) Cuando la velocidad de rotación se aproxima a su primera velocidad crítica, el oil

whirl desaparece siendo reemplazado por un aumento de la velocidad sincrónica.
4) Cuando la frecuencia del oil whirl coincide con la primera velocidad crítica se genera
el “oil whip” (latigazo de aceite).
OIL WHIP es una vibración de frecuencia constante cercana a la velocidad crítica e
independiente de la velocidad de rotación. Observe que al aumentar la velocidad de
rotación la frecuencia del oil whip no cambia, se dice que queda “pegada” (lock-in).
FIG.17. Comportamiento vibratorio de un rotor con descansos cilíndricos para diferentes

velocidades de rotación.
1-12
Figura 17 ilustra el comportamiento vibratorio de un rotor con descanso hidrodinámico cilíndricos

cuando se genera el problema del oil whirl. Esta figura muestra un diagrama de espectros en cascada a
medida que se aumenta la velocidad de rotación del rotor.
Causas atribuibles al oil whirl:
¾ Diseño incorrecto de la forma del descanso, la cual no genera una fuerza estática
suficiente para mantener el descanso en una posición determinada
¾ Excesivo desgaste(aumento del juego radial)
¾ Cambios de presión, viscosidad o temperatura del aceite.
Diferentes formas de alojamientos (housing) para descansos hidrodinámicos
El descanso cilíndrico plano es la forma más simple de todos los tipos de descansos hidrodinámicos. Su
geometría es la de un tubo circular recto, y es el más barato de fabricar. Sin embargo, los rotores que
tienen este tipo de descansos son frecuentemente limitados en el valor de su velocidad de rotación,
debido al problema del “oil whirl” o giro del aceite.
Debido a lo anterior se han desarrollado formas de descansos hidrodinámicos más complejos para
reducir o eliminar esta limitación. Tabla Nº3 muestra las características de diferentes tipos de
descansos hidrodinámicos.
El descanso hidrodinámico cilíndrico plano, aunque es el más simple y barato, es el más propenso a la
generación del oil whirl, por eso en Tabla Nº3 se señala que su estabilidad es “mala” comparada con las
otras formas geométricas que se indican. Los descansos de zapatas oscilantes (tilting pad) mostrados
en figura 18 tienen una estabilidad “excelente”.
FIG.18. Descansos de zapatas oscilantes radial y de empuje

1-13
TABLA Nº3. Tabla comparativa entre diferentes formas de descansos
Tipo de descanso Geometría Capacidad de Rigidez Amorti - Estabilidad

carga guamiento
Circular con ELEVADA DEBIL DEBIL MALA

ranuras axiales
De tres lóbulos
O bolsillos MEDIANA MAS QUE MEDIANA MEDIANA
MEDIANA
Elíptico
MAS QUE MEDIANA MAS QUE MEDIANA
ELEVADA MEDIANA
Cilíndrico desplazado BASTANTE MAS QUE MAS QUE BUENA

ELEVADA ELEVADA ELEVADA
Con dique de
presión o BASTANTE ELEVADA ELEVADA MUY
pre-cargado ELEVADA BUENA
De zapatas oscilantes BASTANTE ELEVADA MUY EXCELENTE

ELEVADA ELEVADA

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1

1.1. MANTENIMIENTO REACTIVO.

Llamado antiguamente mantenimiento correctivo o a la falla. En esta estrategia se permite

¾ Se arriesga a que se genere una falla grave o catastrófica por no reparar la

¾ No se lleva un registro del estado de las máquinas de la planta.

Esta estrategia no es entonces conveniente de aplicar a máquinas críticas

1.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO O BASADO EN TIEMPO.

En esta estrategia se interviene la máquina a ciertos intervalos de tiempo prefijados o

El objetivo de esta estrategia es reducir la probabilidad de fallas o pérdidas de rendimiento

Las desventajas básicas de esta técnica, sin embargo, son:

¾ Durante la mantención muchas componentes en buenas condiciones serán

¾ Un proceso de mantención preventiva contempla examinar un gran número de

1.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO O BASADO EN CONDICIÓN.

En esta estrategia de mantenimiento se evalúa la condición mecánica de la máquina, y

¾ Solo se detiene la máquina cuando sea estrictamente necesario, evitando las

¾ Extensión del intervalo entre mantenimiento programados en forma segura. La

¾ La detección incipiente de fallas evita reparaciones de alto costo o inoportunas y

¾ El inventario de partes de repuesto que es necesario mantener en bodega es

El mantenimiento predictivo es similar a la medicina actual en las personas. Auscultando

i) Monitoreo de la condición de la máquina (Condition Monitoring)

Monitorear es la acción de medir y comparar la medición realizada con un valor de

La hipótesis básica en el monitoreo de la condición de la máquina es suponer que existen

El éxito de un sistema de vigilancia de máquinas indudablemente va asociado:

¾ con la correcta elección de los síntomas o magnitudes que se va a monitorear

Para configurar un programa de monitoreo de máquinas exitoso se debe empezar por

ii) Diagnóstico de fallas

Cuando se genera un problema en una máquina, alguno de los indicadores utilizados en su

Objetivo: Determinar en cualquier instante cual es la condición (o salud) de la

Objetivos del mantenimiento predictivo:

> Monitoreo de condición ó Vigilancia de máquinas

> Diagnóstico de fallas

> Pronóstico de esperanza de vida

FIG. 1. Mantenimiento predictivo

> Hipótesis básica:

Se supone que existen magnitudes físicas mensurables o calculadas, Ai ,las cuales

> Elementos básicos de un sistema de vigilancia

- Tendencias cronológicas de las magnitudes globales, medidas ( vibraciones,

> El éxito de un sistema de vigilancia requiere:

- Elección adecuada de las magnitudes a monitorear

FIG. 2. Monitoreo de máquinas

Una vez que se ha diagnosticado un problema específico en la máquina, por ejemplo,

Ö Método en base a la física de cada problema en particular. Este método consiste en

El primer método es el mayoritariamente utilizado en la práctica, debido a que es el método

En el primer caso será necesario detener de inmediato la máquina pues se arriesga a

ii) Normalmente las tendencias no siguen patrones preestablecidos, es decir, suponer,

En máquinas críticas debe privilegiarse el segundo método, aunque éste requiera de

1.4. MANTENIMIENTO PROACTIVO.

1.5. Qué tipo de estrategia de mantenimiento utilizar.

Ö Relación costos / beneficios.

Se podría estar tentado a utilizar siempre una estrategia de mantenimiento proactivo y de

Figura 3, ilustra un balance de costos/beneficios a realizar cuando se quiere cambiar de

¾ Máquinas críticas: Están dentro de este grupo:

¾ Máquinas no-críticas: Son aquellas máquinas no esenciales para la operación continua

FIG 3. Evaluación costos / beneficios del mantenimiento predictivo

Ö Según los potenciales tipos de fallas que pueden ocurrir.

Hay problemas o fallas que se van desarrollando paulatinamente, como ser el

En máquinas críticas y semi-criticas cuya detección compromete la producción de la Planta

Cuando en la práctica se producen fallas repentinas como las indicadas precedentemente,

Hoy día la alta confiabilidad y disponibilidad exigida a la maquinaria requiere de una