Cachaza 2

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA TAMIZADORA DE ARENA
CON TAMBOR CENTRÍFUGO Y TAMICES INTERCAMBIABLES PARA USO

ACADÉMICO EN EL PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA DE LA
UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
CRISTIAN DANIEL ARAUJO CALDERÍN

JOSÉ GREGORIO CORREA ECHEVERRÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
MONTERÍA – CÓRDOBA
2020
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA TAMIZADORA DE ARENA
CON TAMBOR CENTRÍFUGO Y TAMICES INTERCAMBIABLES PARA USO
ACADÉMICO EN EL PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA DE LA
CRISTIAN DANIEL ARAUJO CALDERIN

JOSÉ GREGORIO CORREA ECHEVERRÍA
Proyecto de grado presentado como requisito parcial para optar el título de Ingeniero
Mecánico
Directores del proyecto

LUIS ARMANDO ESPITIA SANJUÁN, PhD
ELKIN CAMILO MEDELLIN PÉREZ
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
MONTERÍA – CÓRDOBA
2020
2
NOTA DE ACEPTACIÓN
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________________
_________________________________
LUIS ARMANDO ESPITIA SANJUÁN
Director
____________________________________
ELKIN CAMILO MEDELLIN PÉREZ
Director
_____________________________________
VALÉRY JOSÉ LANCHEROS SUÁREZ
Jurado
_____________________________________
YAHIR ENRIQUE GONZÁLEZ DORIA
Jurado
3
La responsabilidad ética, legal y científica de las ideas, conceptos y resultados del proyecto,
serán responsabilidad de los autores.
Artículo 61, Acuerdo N° 093 del 26 de noviembre de 2002 del Consejo Superior.
4
DEDICATORIA
Este proyecto se lo dedico a Dios que siempre estuvo cuidándome en el transcurso de mis
días en la universidad y me brindo fuerzas para no rendirme y poder culminar esta gran
carrera.
A mis padres Manuel del Cristo Araujo García y Carmen Cecilia Calderin Correa que
siempre creyeron en mí y me apoyaron tanto emocionalmente como económicamente. Me
enseñaron a luchar por lo que uno quiere y no rendirse antes las adversidades.
A mis amigos que siempre estuvieron para mí cuando los necesité; en especial a Johana
Hernández Vázquez que me ha brindado todo su apoyo incondicional.
Cristian Daniel Araujo Calderin
5
DEDICATORIA
En primer lugar, quiero dedicar este proyecto a Dios por permitirme poder avanzar durante
todo este tiempo en buenas condiciones de salud, tanto física como mental. Por permitir
culminar este proceso de tantos años de trabajo y darme la fuerza de voluntad para cerrar esta
etapa de mi vida.
A mi madre Beatriz Elena Echeverría Álvarez, que siempre ha sido el pilar principal en todos
los momentos de mi vida, a mis hermanos Fredy Luis Correa Echeverría, Luis Albeiro Correa
Echeverría y José David Correa Echeverría, les dedico este proyecto por acompañarme
durante todo este recorrido.
José Gregorio Correa Echeverría
6
AGRADECIMIENTOS
Principalmente, le damos gracias a Dios por brindarnos sabiduría y salud en nuestro día a día
para poder culminar esta etapa de nuestras vidas. A nuestros familiares por ayudarnos
económica y emocionalmente.
Le damos gracias y nuestros más sinceros agradecimientos a los ingenieros mecánicos Luis
Armando Espitia Sanjuán y Elkin Camilo Medellín Pérez, quienes nos orientaron en el
desarrollo del proyecto mediante sus conocimientos en el área. A Luis Emilio Echeverría
Álvarez, que con su experiencia aportó en gran medida en la elaboración de la máquina, al
señor Luis Francisco Echeverría Hernández, que con su conocimiento en el manejo de la
arena nos permitió tener idea del tiempo de tamizado manual con zarandas y facilitó los
instrumentos necesarios para realizar las diferentes mediciones.
A los ingenieros que estuvieron presentes en nuestra formación en todos estos años, a las
personas que forman parte del programa de Ingeniería Mecánica, jefe de departamento,
docentes y secretarias.
7
TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 14
2. OBJETIVOS........................................................................................................................ 15
2.1. OBJETIVO GENERAL .......................................................................................................... 15
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................................... 15
3. MARCO TEÓRICO .............................................................................................................. 16
3.1. AGLOMERADOS ................................................................................................................ 17
3.2. TAMIZADO O CRIBADO ..................................................................................................... 19
3.3. TIPOS DE TAMIZADOS....................................................................................................... 21
3.3.1. Tamizado Manual ............................................................................................................. 21
3.3.2. Tamizado Vibratorio ......................................................................................................... 22
3.3.3. Tamizado Centrífugo ........................................................................................................ 24
3.4. PRINCIPIO TEÓRICO PARA EL DISEÑO DE LA MÁQUINA TAMIZADORA CENTRÍFUGA ......... 25
3.5. VELOCIDAD DE ROTACIÓN DEL TROMMEL ........................................................................ 26
3.5.1. Caída o hundimiento ........................................................................................................ 26
3.5.2. El efecto catarata ............................................................................................................. 26
3.5.3. Centrifugación. ................................................................................................................. 27
3.5.4. Velocidad crítica ............................................................................................................... 28
3.5.5. Velocidad óptima ............................................................................................................. 28
3.6. DISEÑO DE EJES ................................................................................................................ 30
3.6.1. Ubicaciones críticas en el eje ............................................................................................ 30
3.6.2. Esfuerzos en el eje ............................................................................................................ 31
3.6.3. Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga ................................................. 35
3.7. ESTADO DEL ARTE ............................................................................................................ 44
4. MATERIALES Y MÉTODOS ................................................................................................. 45
4.1. IDENTIFICACIÓN DE PARÁMETROS Y COMPONENTES ....................................................... 46
4.2. DISEÑO DE LA MÁQUINA TAMIZADORA............................................................................ 49
4.3. CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA TAMIZADORA .............................................................. 56
4.4. VALIDACIÓN DE LA MÁQUINA TAMIZADORA .................................................................... 56
5. ANÁLISIS DE RESULTADOS Y DISCUSIÓN ........................................................................... 58
5.1. DISEÑO DE LA MÁQUINA TAMIZADORA............................................................................ 59
5.1.1. Cálculo del torque, velocidad óptima y potencia ............................................................... 59
8
5.1.2. Diseño del eje del trommel ............................................................................................... 67
5.1.3. Diseño del eje principal .................................................................................................... 81
5.1.4. Cálculo del sistema de transmisión de potencia ................................................................ 92
5.1.5. Estructuras y cálculos de soldadura .................................................................................. 98
5.1.6. Selección del cojinete ..................................................................................................... 117
5.1.7. Selección de pasadores, pernos y tornillos. ..................................................................... 121
5.2. CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA TAMIZADORA ............................................................ 125
5.2.1. Tolvas ............................................................................................................................. 125
5.2.2. Tamices .......................................................................................................................... 126
5.2.3. Construcción de la estructura conjunto del trommel ...................................................... 126
5.2.4. Construcción del eje de unión para el trommel............................................................... 129
5.2.5. Construcción de la estructura de apoyo .......................................................................... 130
5.2.6. Ensamble de la máquina tamizadora y sus componentes ................................................ 131
5.3. VALIDACIÓN DE LA MÁQUINA TAMIZADORA ....................................................................... 135
6. CONCLUSIÓN .................................................................................................................. 138
7. RECOMENDACIONES ...................................................................................................... 139
8. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................. 140
9. ANEXOS .......................................................................................................................... 142
9
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Proceso de tamizado manual – artesanal. ....................................................................... 22

Figura 2. Máquina tamizadora vibratoria, escala de laboratorio..................................................... 23
Figura 3. Tamizadora con movimiento reciprocante. .................................................................... 23
Figura 4. Máquina tamizadora centrífuga para harina. .................................................................. 25
Figura 5. El hundimiento de movimiento en un tambor rotativo. ................................................... 26
Figura 6. Efecto catarata movimiento en tambor rotativo. ............................................................. 27
Figura 7. La centrifugación de movimiento en el tambor rotativo. ................................................ 27
Figura 8. Movimiento del agregado dentro de la criba – trommel.................................................. 29
Figura 9. Diagrama de fatiga. ....................................................................................................... 34
Figura 10. Sensibilidad a la muesca en el caso de aceros y aleaciones de aluminio forjado,
sometidos a flexión inversa de cargas axiales inversas. ................................................................. 43
Figura 11. Sensibilidad a la muesca de materiales sometidos a torsión inversa. ............................. 43
Figura 12. Representación esquemática de la máquina tamizadora. ............................................... 46
Figura 13. Área de relleno de arena dentro del trommel. ............................................................... 51
Figura 14. Motorreductor eléctrico. .............................................................................................. 66
Figura 15. Esquema del eje y trommel. ......................................................................................... 67
Figura 16. Diagrama de cuerpo libre............................................................................................. 68
Figura 17. Diagrama de cuerpo libre para el eje. ........................................................................... 69
Figura 18. Diagrama de cuerpo libre para el plano XY. ................................................................ 70
Figura 19. Diagrama de fuerza cortante. ....................................................................................... 71
Figura 20. Diagrama de momento flector...................................................................................... 71
Figura 21. Diagrama de cuerpo libre para el plano XZ. ................................................................. 73
Figura 24. Vista lateral de la cuña ................................................................................................ 81
Figura 25. Diagrama de cuerpo libre para el eje principal. ............................................................ 82
Figura 26. Diagrama de cuerpo libre para el plano XY. ................................................................ 82
Figura 28, Diagrama de momento flector...................................................................................... 84
Figura 29. Diagrama de cuerpo libre para el plano XZ. ................................................................. 84
Figura 32. Factores de servicios típicos. ....................................................................................... 93
Figura 33. Tipos de correas. ......................................................................................................... 94
Figura 34. Diámetros de poleas motrices tipo A............................................................................ 95
Figura 35. Estructura de apoyo Fuente: Autores, 2020. ................................................................. 98
Figura 36. Simulación de carga en la estructura de apoyo, en función del peso conjunto del trommel
– arena. ........................................................................................................................................ 99
Figura 37. Esquema de la unión de perfiles angulares de 38,1 x 3,175 mm con electrodo E6011. 100
Figura 38. Resultados del análisis de soldadura. ......................................................................... 106
Figura 41.Resultados del análisis de soldadura. .......................................................................... 107
10
Figura 42. Estructura de apoyo para el motor.............................................................................. 108
Figura 43. Simulación de carga en la estructura trommel en función del peso de la arena agregada
en el trommel interno. ................................................................................................................ 109
Figura 44. Simulación de desplazamientos en la estructura trommel en función del peso de la arena
agregada al trommel interno. ...................................................................................................... 109
Figura 45. Estructura interna del trommel compuesto por el conjunto de trommel interior y exterior.
.................................................................................................................................................. 110
Figura 51. Chumacera de pedestal. ............................................................................................. 121
Figura 52. Diagrama de elementos en el perno del motorreductor. .............................................. 122
Figura 53. Diagrama de elementos en el perno del cojinete. ........................................................ 123
Figura 54. Diagrama de elementos en el perno de unión de los trommel. .................................... 124
Figura 55. Tolvas de descargue para arena.................................................................................. 125
Figura 56. Montaje de los tamices en el conjunto trommel. ......................................................... 126
Figura 57. Cortes realizados a las platinas para construcción del trommel. .................................. 127
Figura 58. Proceso de soldadura en la estructura trommel. .......................................................... 128
Figura 59. Estructura del conjunto trommel con proceso de corte y soldadura. ............................ 129
Figura 60. Barra sólida circular de acero AISI 1020 HR con diámetro de 25,4 𝑚𝑚. ................... 129
Figura 61. Prisionero ubicado en el eje del trommel.................................................................... 130
Figura 62. Construcción final de la estructura de apoyo. ............................................................. 130
Figura 63. Sistema de ruedas con bloqueo de movimiento y niveladores para perfiles de soporte. 131
Figura 64. Representación esquemática real de la máquina tamizadora. ...................................... 131
Figura 65. Ensamble de la estructura del trommel sobre la estructura de apoyo. .......................... 132
Figura 66. Montaje de rodamientos guía en la estructura de apoyo. ............................................. 133
Figura 67. Lámina semicircular para redirección de flujo de arena, Tolva de descarga para residuos
y arena pasante........................................................................................................................... 133
Figura 68. Máquina tamizadora centrífuga para arena, sistema de transmisión de potencia. ......... 134
Figura 69. Máquina tamizadora centrífuga para arena construida. ............................................... 134
Figura 70. Imagen tomada durante el proceso de tamizado de arena............................................ 135
Figura 71. Apariencia del agregado antes y después del proceso de tamizado. A: es agregado que no
paso el tamiz No 4, B: es el agregado que no paso el tamiz No 10, C: es el agregado fino y D: es la
arena sin tamizar. ....................................................................................................................... 136
11
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Designación de algunas mallas según ASTM E11. .......................................................... 18
Tabla 2. Parámetros en el factor de la condición superficial de Marín. .......................................... 37
Tabla 3. Efecto de la temperatura de operación en la resistencia a la tensión del acero. ................. 40
Tabla 4. Factores de confiabilidad 𝑘𝑒 correspondientes a 8 desviaciones estándar porcentuales del
límite de resistencia a la fatiga...................................................................................................... 40
Tabla 5. Dimensiones del trommel. .............................................................................................. 47
Tabla 6. Parámetros de operatividad. ............................................................................................ 47
Tabla 7. Materiales....................................................................................................................... 48
Tabla 8. Determinación de la capacidad nominal. ......................................................................... 57
Tabla 9. Ensayos para determinar el porcentaje de arena obtenido del tamizaje. ............................ 57
Tabla 10. Lista de pesos para el análisis de la estructura del trommel. ........................................... 63
Tabla 11. Características del motorreductor. ................................................................................. 66
Tabla 12. Parámetros principales para el diseño del sistema de transmisión. ................................. 92
Tabla 13. Ensayos para la verificación de la capacidad nominal de la máquina. .......................... 135
Tabla 14. Ensayos para determinar el porcentaje de arena obtenido del tamizaje. ........................ 136
Tabla 15. Precauciones para operar la máquina tamizadora de arena. .......................................... 149
12
RESUMEN
En este proyecto se diseñó y construyó una máquina tamizadora de arena para el Programa
de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Córdoba como ayuda para agilizar el proceso
de tamizado de la arena a la hora de preparar moldes de fundición para las prácticas de
procesos de manufactura I. La máquina tiene como objetivo disminuir el tiempo que se tardan
los estudiantes del curso de procesos de manufactura I tamizando la arena. La máquina
tamizadora consiste de un trommel centrífugo que genera un movimiento de cascada que
facilita el paso de la arena por el tamiz y de dos tamices intercambiables que entregan dos
tamaños de grano diferente necesarios para la fabricación de los moldes de fundición.
Para el diseño de la máquina, se tuvo en cuenta los criterios de diseño de máquinas para la
selección de los materiales de construcción, entre estos criterios encontramos el diseño de
flechas o ejes, sistemas de trasmisión de potencia por poleas, selección de chumaceras,
pernos y tornillos.
Se realizaron simulaciones de la soldadura de la estructura para la verificación de los
esfuerzos a los que están sometidos, y se hicieron análisis estáticos para la obtención de los
diagramas de cortante y momento flector. Estas simulaciones se llevaron a cabo mediante el
programa SOLIDWORKS.
Palabras claves: Tamizadora, trommel, tamiz, velocidades de rotación y tamaño de
grano.
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1. INTRODUCCIÓN
En la actualidad, el programa de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Córdoba se
encuentra en aumento poblacional, lo que ha generado que en ciertas áreas del conocimiento
haya dificultades al momento de realizar prácticas estudiantiles. De lo anterior, en el área de
procesos de manufactura que incluye la materia sobre taller de máquinas y herramientas, se
realizan actividades de trabajo con arena, la cual, por ser usada en grandes cantidades
volumétricas, es a su vez un obstáculo que aumenta el tiempo de realización de dichas
prácticas, debido que, se debe tamizar para poder ser usada en los moldes de la práctica de
fundición de aluminio entre otros. El principal problema en estas actividades es que, al
tratarse del manejo de proporciones de arena para fines educativos, el trabajo de tamizado se
debe efectuar de forma manual, ya que los equipos que existen en el mercado no son acordes
a las necesidades planteadas y son de alto costo. Una solución para ayudar a los estudiantes
que se ven involucrados en esta actividad es la implementación de una máquina tamizadora
de arena acorde a sus necesidades. Es por esto que el presente trabajo tiene como objetivo
principal diseñar un dispositivo mecánico bajo criterios de diseño de máquinas, para tamizar
arena, con la finalidad de reducir los tiempos usados en las primeras etapas del desarrollo de
la actividad.
14
2. OBJETIVOS
2.1.OBJETIVO GENERAL
Diseñar y construir una máquina tamizadora con doble tamiz para arena con funcionamiento
centrífugo de uso académico, para disminuir los tiempos en el tamizado de arena en el
laboratorio de materiales y procesos del programa de Ingeniería Mecánica de la Universidad
de Córdoba.
2.2.OBJETIVOS ESPECÍFICOS
● Determinar los parámetros y componentes necesarios, usando métodos de estudio de
diseño mecánico, para la construcción de la máquina tamizadora de arena.
● Diseñar y construir la máquina tamizadora con base en la norma ASTM E11 para tamaño
de grano en arena, para obtener un modelo acorde a la necesidad requerida.
● Validar la máquina tamizadora de arena acorde con su funcionalidad, verificando la
disminución de los tiempos en el tamizado utilizando la máquina con respecto al tamizado
manual.
15
3. MARCO TEÓRICO
16
3.1. AGLOMERADOS
Los agregados también llamados áridos son aquellos materiales inertes de forma granular,
naturales o artificiales, que al adicionarle un aglutinante en presencia de agua forman un todo
compacto (RIVERA LOPÉZ, 1992).
Los agregados naturales provienen de la explotación de canteras o producto del arrastre de
los ríos. Según la forma de obtenerse se clasifican como material de cantera y material de río.
Conviene hacer la distinción porque el material de río al sufrir los efectos de arrastre adquiere
una textura lisa y una forma redondeada que lo diferencian del material de cantera que por el
proceso de explotación tiene superficie rugosa y forma angulosa (GUTIÉRREZ DE LOPÉZ,
2003).
La forma más generalizada de clasificar los agregados es según su tamaño, el cual varía desde
fracciones de milímetros hasta varios centímetros de sección; esta distribución del tamaño de
las partículas es lo que se conoce con el nombre de GRANULOMETRÍA. De acuerdo con la
clasificación unificada, los suelos se dividen en suelos finos (material de tamaño inferior a
0,074 mm o 74µm-tamiz No. 200) y suelos gruesos (material de tamaño superior o igual a
0,074 mm o 74µm-tamiz No. 200); La fracción fina de los suelos gruesos, cuyas partículas
tienen un tamaño inferior a 4,76 mm (tamiz No. 4) y no menor de 0,074 mm o 74µm (tamiz
No. 200), es lo que comúnmente se denomina AGREGADO FINO; y la fracción gruesa, o
sea aquellas partículas que tienen un tamaño superior a 4,76 mm (tamiz No. 4), es lo que
normalmente se llama AGREGADO GRUESO (RIVERA LOPÉZ, 1992).
En la Tabla 1, se muestra una serie de mallas y sus características principales, según la Norma
ASTM E11.
17
Tabla 1. Designación de algunas mallas según ASTM E11.
Fuente. Norma ASTM E11.EQV (NORMA TÉCNICA NTC COLOMBIANA 32, 2002).
La arena también conocida como agregado fino es el resultado de la desintegración natural y
abrasión de las rocas o del procesamiento de conglomerados débilmente ligados, este se
clasifica según su tamaño de grano, es decir mediante un análisis granulométrico, el cual
consiste en hacer pasar la arena a través de una serie de tamices que tienen aberturas
cuadradas y cuyas características deben de ajustarse a la norma NTC 32. Actualmente la
designación de tamices se hace de acuerdo con la abertura de la malla, medida en milímetros
o en micras. La norma NTC 32, incluye algunos tamices intermedios que no cumplen la
relación 1:2 de la abertura, pero se usan frecuentemente para evitar intervalos muy grandes
entre dos mallas consecutivas (ARENAS LOZANO, 2007).
Existen diversas actividades que demandan gran uso de arena como en las construcciones, el
proceso de fabricación de moldes de fundición, principalmente se centra en la fabricación de
moldes de fundición con arena verde. Por lo general, en este proceso se reutiliza la arena, la
cual se somete a procesos de martillado y tamizado para que tenga una textura homogénea y
18
eliminar restos de la colada anterior mezclados con la arena. El tamizado es un proceso que
puede garantizar tamaño de grano uniforme y arena libre de materiales extraños, este proceso
se puede realizar de forma mecánica o manual este último por sus características maneja
menores tasas de producción comparado con una máquina.
3.2.TAMIZADO O CRIBADO
Es una operación básica en la que una mezcla de partículas sólidas, de diferentes tamaños, se
separan dos o más fracciones, pasándola por un tamiz. Cada fracción es más uniforme en
tamaño que la mezcla original. Un tamiz es una superficie que contiene cierto número de
aperturas, de igual tamaño. La superficie puede ser plano horizontal, inclinada o cilíndrica.
Los tamices planos, de pequeña capacidad, se denominan cedazos y cribas. En general, los
tamices se usan mucho para separar mezclas de productos granulares o pulverulentos, en
intervalos de tamaños. Hay cierto solapamiento entre el tamizado y otras operaciones básicas,
ya que los tamices y rejillas se utilizan, en la filtración, en la industria alimentaria, en
laboratorios; con el fin de separar productos sólidos de líquidos, por tamaños, para clasificar
frutas y hortalizas, Además se separan industrialmente los productos alimenticios con dos o
más categorías de tamaño de partícula, con fines industriales específicos, el tamizado o
cribado se usa también con fines analíticos, para determinar el tamaño de partícula y la
distribución por tamaño de los productos pulverulentos (COTECNO, 2020).
Para que se realice el proceso de tamizado debe existir cierto movimiento entre la mezcla a
separar y la superficie del tamiz. Así, se establecen coincidencias entre los poros o agujeros
del tamiz con las partículas que los pueden atravesar, el objetivo del tamizado es realizar la
separación de las partículas sólidas según su tamaño. El instrumento usado para separar
partículas en diferentes tamaños es conocido como tamizador, el cual es un instrumento que
19
se utiliza en el análisis de partículas en el que se agita una serie de tamices que se colocan en
orden de mayor abertura en la parte superior hasta la más pequeña en la parte inferior, de
modo que los materiales se separan de acuerdo con sus tamaños de partículas (COTECNO,
2020).
Un tamizador con funcionamiento eléctrico puede substituir el trabajo por tamizado manual
en la mayoría de los casos donde se requiera obtener grandes volúmenes de material tamizado
en poco tiempo, gastando pocos recursos, por lo que, esta herramienta ofrece ventajas
notorias donde el material puede ser reducido en tamaño usando diferentes tamaños de
tamices al mismo tiempo sin la necesidad de recurrir a realizar la operación con tiempos
muertos o pausando el trabajo para hacer el respectivo cambio. Entre otras, se encuentran
una frecuencia vibratoria constante y la amplitud en el movimiento del tamizado es
consistente lo que garantiza mejores resultados cuando se requieren pruebas repetibles
(COTECNO, 2020). Cuando se separan mezclas mediante un tamizador, se tienen dos tipos
de separación que dependen de la humedad de la mezcla a separar. Se encuentra entonces,
un tamizado por vía seca que consiste en separar aquellas mezclas de partículas que por
naturaleza poseen escasa o nula humedad. También se encuentra el tamizado de sustancias o
mezclas de partículas que fueron sometidas previamente a procesos de deshidratación. el
segundo tamizado es por vía húmeda que consiste en agregar agua u otros fluidos a la mezcla.
Esto se hace con el fin de facilitar el arrastre o paso de las partículas más finas a través del
tamiz. El tamizado realizado por este método o vía es más eficiente; pero en general es el
menos usado. Cuando este tipo de tamizado se emplea en productos cuya presentación final
es seca, requieren de secado posterior al tamizado (Retsch GmbH, 2020).
20
3.3.TIPOS DE TAMIZADOS
Los tipos de tamizados pueden clasificarse según el proceso por el cual se separan mezclas
heterogéneas, para así obtener distintos tamaños de partículas. Con base en esto, se tiene el
tamizado manual o artesanal y el tamizado hecho mediante máquinas. Las máquinas que
realizan estos tipos de procesos se clasifican en máquinas tamizadoras vibratorias o de
movimiento reciprocante, giratorias y centrífugas, las cuales tienen su propio mecanismo de
separación de mezclas. El mecanismo más importante a destacar y el que las diferencia en su
proceso es el ángulo de inclinación predispuesto para la malla de tamizaje. Por tanto, es
importante tener en cuenta los valores establecidos para cada una de éstas, debido que dictará
sobre las dimensiones generales de cada máquina acorde a su capacidad y funcionamiento.
El tamizado en máquinas se encuentra establecido por su principio de operación, mediante el
cual se determina el tamaño de partícula deseado para la actividad posterior a realizar, por lo
que para cada operación se debe utilizar un tipo de máquina específica y diseñada para su
uso sobre un terreno o posición en particular. En resumen, se puede comprender cada tipo de
tamizado, mencionado anteriormente, bajo los siguientes criterios.
3.3.1. Tamizado Manual
El tamizado manual es aquella actividad realizada por personas empleando un tamiz de
geometría rectangular con marco de madera. Este proceso lo pueden realizar una o dos
personas que imparten movimiento lineal reciprocante o describiendo una trayectoria circular
al tamiz forzando la arena a pasar a través de la malla. Como se observa en la Figura 1
21
Figura 1. Proceso de tamizado manual – artesanal.
Fuente. (ITACA, 2020)
Este tipo de tamizados es idóneo para trabajos donde se necesite tamizar bajos volúmenes de
arena, cabe considerar que este proceso genera un esfuerzo físico considerable en aquellos
quienes lo realizan.
3.3.2. Tamizado Vibratorio
En la Figura 2 y la Figura 3 se muestran máquinas de tipo tamiz vibratorio, también conocidas
como cribas vibratorias que trabajan en altas frecuencias y son principalmente utilizadas en
la industria de procesamiento de minerales y alimentos. Lo que responde en sus dimensiones
necesarias para el proceso realizado y un ángulo de inclinación que comprende un rango de
variación de 0 y 25 grados llegando máximo a 45 grados, establecido en la literatura. La idea
principal en esta tamizadora no necesariamente es clasificar el producto por tamaños, sino,
separar las impurezas que puede tener el material de trabajo. El rango de frecuencias
normalmente está entre 1500 a 7200 RPM para eliminar factores de riesgo provocados por
los granos críticos, ya que, por su diámetro granular equivalente a 1,1 veces el orificio pasante
en la malla tienden a causar taponamiento por obstrucción y a su vez esto origina saltos y
golpes entre los granos. Por último, se debe tener presente que las vibraciones se generan a
22
partir de una fuente eléctrica o por accionamiento mecánico y se ven reflejadas directamente
en los tamices causando rapidez de vibración y pequeñas amplitudes.
Figura 2. Máquina tamizadora vibratoria, escala de laboratorio.

Fuente. (Retsch GmbH, 2020)
Figura 3. Tamizadora con movimiento reciprocante.

Fuente. (Quintero Arteaga & Ricardo Geney, 2016)
23
3.3.3. Tamizado Centrífugo
Para este tipo de tamizado en particular existe un procedimiento previo en el que se debe
tener en cuenta el material a tamizar, se puede utilizar seco o húmedo, pero, en condiciones
no aglomeradas es necesario realizar un proceso de separación de cuerpos grandes por fuerza
de impacto y así tener partículas que puedan desarrollar un mejor procedimiento, el cual, se
puede ver reflejado en el rendimiento total del proceso de tamizado. El tamizaje por
centrifugado se realiza introduciendo material a un barril o tanque mediante un dispensador
o por acción manual, donde está girando a causa de un eje acoplado a la estructura y al sistema
de transmisión. El material es distribuido por las paredes de las mallas cilíndricas mediante
la aplicación de una fuerza centrífuga el material tamizado pasará a través de la malla y caerá
a la tolva de descargar conectada a un tanque receptor en su defecto un balde. Los restos
como lo son partículas de tamaño granular superior al orificio de la malla y otros cuerpos
extraños son atrapados dentro del tanque para posteriormente ser expulsados por la salida
posterior que a su vez puede ser equipado un tanque colector para permitir la utilización de
este material en otros procesos de trabajo. Un ejemplo de la máquina se puede observar en la
Figura 4.
24
Figura 4. Máquina tamizadora centrífuga para harina.
Fuente. (Engineering, 2020).
3.4. PRINCIPIO TEÓRICO PARA EL DISEÑO DE LA MÁQUINA TAMIZADORA
CENTRÍFUGA
En el diseño de esta máquina se tiene en cuenta los parámetros esenciales como son el
trommel, pantallas o tamices, los apoyos, la inclinación que este debe tener, tipo de fuente de
energía y un sistema de transmisión de potencia.
En la máquina se tendrá en cuenta la cantidad de arena que se puede adicionar al trommel, la
cual, ayudará junto al peso de la estructura a determinar la potencia necesaria para hacer girar
el trommel y la velocidad de rotación dependerá de las dimensiones establecidas.
Adicionalmente, se utilizará un ángulo de inclinación para la evacuación de las partículas de
mayor tamaño ingresadas a la máquina.
A continuación, se definirá detalladamente los parámetros para la construcción de la máquina
tamizadora de arena con tambor centrífugo.
25
3.5. VELOCIDAD DE ROTACIÓN DEL TROMMEL
Con diferentes velocidades de rotación el efecto de la eficiencia de detección y tasa de
producción varía de acuerdo con diferentes tipos de mecanismos de movimiento. Estos
mecanismos incluyen la caída o hundimiento, el efecto catarata y centrifugado. (Rodíguez
García, 2016)
3.5.1. Caída o hundimiento
Esto ocurre cuando la velocidad de rotación del tambor es baja. Las partículas se elevan
ligeramente de la parte inferior del tambor antes de caer hacia abajo en la superficie libre,
como se muestra en la Figura 5. Los gránulos de tamaño más pequeños que el filtro y que
están cerca de la pared del cuerpo trommel son capaces de ser controlados, esto resulta en
una eficiencia de cribado inferior. (Rodíguez García, 2016)
Figura 5. El hundimiento de movimiento en un tambor rotativo.

Fuente. (Rodíguez García, 2016)
3.5.2. El efecto catarata
A medida que aumenta la velocidad de rotación hay una caída de transiciones a efecto
catarata, con un movimiento donde las partículas se separan en la parte superior del tambor
giratorio, como se muestra en la Figura 6. Los gránulos más grandes se segregan cerca de la
superficie interior, mientras que los gránulos más pequeños se quedan cerca de la superficie
26
de la pantalla, lo que permite que pasen mayor cantidad de pequeños gránulos de filtro. Este
movimiento genera un flujo turbulento de las partículas, lo que resulta en una mayor
eficiencia de detección en comparación con la caída. (Rodíguez García, 2016)
Figura 6. Efecto catarata movimiento en tambor rotativo.

3.5.3. Centrifugación.
Como la velocidad de rotación se incrementa más, el movimiento efecto de catarata pasará a
un movimiento de centrifugación que resultará en una eficiencia de cribado inferior. Esto es
debido a que las partículas se fijan a la pared del tambor giratorio causado por las fuerzas
centrífugas (Rodíguez García, 2016) . Como se muestra en la Figura 7.
Figura 7. La centrifugación de movimiento en el tambor rotativo.

27
3.5.4. Velocidad crítica
Al rotar la criba eleva su carga, existe una velocidad de rotación más allá de la cual un
elemento de la carga tendrá la suficiente fuerza para adherirse a esta. Esta velocidad que debe
alcanzar es la velocidad crítica (Nc) y depende del diámetro D de la criba. Para poder estimar
esta velocidad es necesario realizar un balance de fuerzas del cual se obtiene la relación de
velocidad de rotación crítica. La velocidad de rotación de la máquina está en función de la
velocidad crítica, esta es la velocidad en la que los materiales se centrifugan o se adhieren a
la superficie de cribado (Álvarez Velasco, 2013).
La velocidad crítica viene dada por la ecuación (1):
42,2𝜋
𝑁𝑐 = (1)
30 √𝐷
Donde:
Nc : velocidad crítica (rad/s)
D: diámetro del trommel (m)
3.5.5. Velocidad óptima
La velocidad óptima se produce cuando los agregados se voltean con un movimiento de
catarata, se produce parcialmente por la pared interior del tambor y después caen sobre sí
mismo; En la Figura 8 podemos encontrar la relación de llenado versus el porcentaje de
vueltas y se puede obtener la velocidad óptima para el trommel (Álvarez Velasco, 2013)
28
Figura 8. Movimiento del agregado dentro de la criba – trommel.
Fuente. (Álvarez Velasco, 2013).
Teniendo en cuenta el número de vueltas en porcentaje (%) del valor crítico X y la velocidad
crítica se puede calcular la velocidad óptima mediante la ecuación (2)
42,2𝜋𝑋
𝑁𝑜𝑝 = 𝑋𝑁𝑐 = (2)
30 √𝐷
Donde:
Nc : velocidad crítica (rad/s)
D: diámetro del trommel (m)
Nop : velocidad óptima (rad/s)
X: porcentaje (%) del valor crítico (adimensional).
29
3.6. DISEÑO DE EJES
Para el diseño del eje se tienen en cuenta varios factores como lo son las cargas las cuales
son efectuadas por los accesorios que hay que colocarle al eje para la transmisión de potencia
y el torque al que este se encuentra sometido que viene dado por la potencia del motor y
diámetros de los accesorios. Para el material de construcción se debe tener en cuenta la
resistencia necesaria para soportar esfuerzos de carga afecta la elección de los materiales y
sus tratamientos. Muchos ejes están hechos de acero de bajo carbono, acero estirado en frío
o acero laminado en caliente (Nisbett, 2019).
3.6.1. Ubicaciones críticas en el eje
No es necesario evaluar los esfuerzos en todos los puntos de un eje; es suficiente hacerlo en
unas cuantas ubicaciones potencialmente críticas. Por lo general, estas ubicaciones se
localizan en la superficie exterior, en ubicaciones axiales donde el momento flexionante es
grande, donde el par de torsión está presente y donde existen concentraciones de esfuerzo.
Por comparación directa de diferentes puntos a lo largo del eje pueden identificarse unas
cuantas ubicaciones críticas sobre las cuales puede basarse el diseño (Nisbett, 2019).
Como la mayoría de los problemas de ejes que incorporan engranes o poleas que introducen
fuerzas en dos planos, los diagramas de momento cortante y flexionante deberán ser en dos
planos. Los momentos resultantes se obtienen al sumar momentos como vectores en los
puntos de interés a lo largo del eje. El ángulo de fase de los momentos no es importante
puesto que el eje gira. Un momento flexionante constante producirá un momento
completamente reversible sobre un eje giratorio, como un elemento de esfuerzo específico
alternará de compresión a tensión en cada revolución del eje. El esfuerzo normal debido a los
30
momentos flexionantes será mayor sobre las superficies exteriores. En situaciones donde un
cojinete se localiza en el extremo del eje, con frecuencia los esfuerzos cerca del cojinete no
son críticos puesto que el momento flexionante es pequeño (Nisbett, 2019).
3.6.2. Esfuerzos en el eje
Los esfuerzos de flexión, torsión o axiales pueden estar presentes tanto medios como
alternantes. Para el análisis, es suficientemente simple combinar los diferentes tipos de
esfuerzos en esfuerzos de Von Mises alternantes y medios (Nisbett, 2019).
Los esfuerzos fluctuantes debidos a la flexión y la torsión están dados por:
𝐾𝑓 𝑀𝑎 𝑐 𝐾𝑓 𝑀𝑚 𝑐
𝜎𝑎 = 𝜎𝑚 = (3)
𝐼 𝐼
𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑎 𝑐 𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑚 𝑐
𝜏𝑎 = 𝜏𝑚 = (4)
𝐽 𝐽
Donde:
𝜎𝑎 y 𝜎𝑚 : esfuerzos normales medio y alternante. (𝑀𝑃𝑎)
𝜏𝑎 y 𝜏𝑚 : esfuerzos cortantes medio y alternante. (𝑀𝑃𝑎)
𝑀𝑚 y 𝑀𝑎 : momentos flexionante medio y alternante. (𝑁𝑚)
Tm y Ta :los pares de torsión medio y alternante. (𝑁𝑚)
𝐾𝑓 y 𝐾𝑓𝑠 : factores de concentración del esfuerzo por fatiga de la flexión y la torsión,
respectivamente. (adimensionales)
31
Si se supone un eje sólido con sección transversal redonda, pueden introducirse términos
geométricos apropiados para c, I y J, lo que resulta en.
32𝑀𝑎 32𝑀𝑚
𝜎𝑎 = 𝐾𝑓 𝜎𝑚 = 𝐾𝑓 (5)
𝜋𝑑 3 𝜋𝑑 3
32𝑇𝑎 32𝑇𝑚
𝜏𝑎 = 𝐾𝑓𝑠 𝜏𝑚 = 𝐾𝑓𝑠 (6)
Donde:
𝑑: diámetro del eje (𝑚𝑚)
Cuando se combinan estos esfuerzos de acuerdo con la teoría de falla por energía de
distorsión, los esfuerzos de Von Mises para ejes giratorios, redondos y sólidos, sin tomar en
cuenta las cargas axiales (Nisbett, 2019).
1
1 32𝐾𝑓 𝑀𝑎 2 16𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑎 2 2 (7)
𝜎𝑎′ = (𝜎𝑎2 + 3𝜏𝑎2 )2 = [( ) + 3 ( ) ]
′ 2
1
2 )2
32𝐾𝑓 𝑀𝑚 2 16𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑚 2 2 (8)
𝜎𝑚 = (𝜎𝑚 + 3𝜏𝑚 = [( ) + 3 ( ) ]
Donde:
𝜎𝑎′ y 𝜎𝑚
′
: Esfuerzos combinados medio y alternante (𝑀𝑃𝑎)
En el caso de un eje giratorio con flexión y torsión constantes, el esfuerzo flexionante es
completamente reversible y la torsión es constante. Las ecuaciones (7) y (8) pueden
simplificarse al igualar 𝑀𝑚 y 𝑇𝑎 a 0, lo cual simplemente elimina algunos de los términos.
32
Siempre es necesario considerar la posibilidad de falla estática en el primer ciclo de falla.
Para tal propósito, se calcula el esfuerzo máximo de Von Mises (Nisbett, 2019).
1
′ (9)
𝜎𝑚á𝑥 = [(𝜎𝑚 + 𝜎𝑎 )2 + 3(𝜏𝑚 + 𝜏𝑎 )2 ]2
1
2 2 2
′
32𝐾𝑓 (𝑀𝑚 + 𝑀𝑎 ) 16𝐾𝑓𝑠 (𝑇𝑚 + 𝑇𝑎 ) (10)
𝜎𝑚á𝑥 = [( 3
) + 3( ) ]
𝜋𝑑 𝜋𝑑 3
Donde:
′
𝜎𝑚á𝑥 : Esfuerzo máximo de Von Mises (𝑀𝑃𝑎)
Para verificar la fluencia, este esfuerzo máximo de Von Mises se compara como siempre con
el esfuerzo de fluencia (Nisbett, 2019).
𝑆𝑦
𝑛𝑦 = ′ (11)
𝜎𝑚á𝑥
Donde:
𝑛𝑦 : es un factor de seguridad (adimensional)
𝑆𝑦 : esfuerzo de fluencia (𝑀𝑃𝑎)
El criterio de Soderberg evita de manera inherente la fluencia, como puede observarse en su
curva de falla que se mantiene conservadoramente dentro de la línea de fluencia (Langer) en
la Figura 9.
33
Figura 9. Diagrama de fatiga.
Fuente. (Nisbett, 2019)
Para comodidad en la obtención de los cálculos se usará este criterio de falla debido a sus
favorables condiciones, teniendo en cuenta, la corrección al final aplicando el teorema de
Von Mises, que se encarga de dar un valor semilla para condicionar el diámetro del eje
(Nisbett, 2019).
Por lo tanto, la ecuación de este criterio partiendo desde su aplicabilidad con la energía de
distorsión (ED) será:
1 1
1 16 1 2 2 2 1 2 2 2
= 3
{ [4(𝐾𝑓 𝑀𝑎 ) + 3(𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑎 ) ] + [4(𝐾𝑓 𝑀𝑚 ) + 3(𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ] } (12)
𝑛 𝜋𝑑 𝑆𝑒 𝑆𝑦
1
1 1 3
16𝑛 1 2 1 2 2 2 2 2 (13)
𝑑=( { [4(𝐾𝑓 𝑀𝑎 ) + 3(𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑎 ) ] + [4(𝐾𝑓 𝑀𝑚 ) + 3(𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ] })
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑦
Donde:
𝑆𝑒 : límite de resistencia a la fatiga (𝑀𝑃𝑎)
34
𝑆𝑦 : resistencia a la fluencia (𝑀𝑃𝑎)
𝑀𝑚 y 𝑀𝑎 : momentos flexionante medio y alternante (𝑁𝑚)
𝑇𝑚 y 𝑇𝑎 : los pares de torsión medio y alternante (𝑁𝑚)
𝐾𝑓 y 𝐾𝑓𝑠 : factores de concentración del esfuerzo por fatiga de la flexión y la torsión,
respectivamente (adimensionales).
𝑛: factor de seguridad (adimensional)
𝑑: diámetro del eje (𝑚𝑚)
Teniendo en cuenta que 𝑇𝑎 = 𝑀𝑚 = 0, se simplificó la ecuación (13) a la siguiente
expresión.
1
16n 1 1 1 1 3
d=( { [4(K f Ma )2 ]2 + [3(K fs Tm )2 ]2 }) (14)
π Se Sy
3.6.3. Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga
Para diseñar el eje se tiene en cuenta las magnitudes proporcionadas por la máquina entre las
cuales está el peso de las piezas en contacto con el eje, la rotación introducida por el motor
mediante el sistema de transmisión de potencia, y el material que se escogió para el eje. Pero
esto no es suficiente para plantear tanto las dimensiones propuestas como el tipo de material
sean las requeridas para el trabajo en tiempo real de la máquina, por esta razón se deben usar
la ecuación de Marín la cual presenta una serie de factores que ayudarán a establecer mejores
condiciones de trabajo para los ejes necesarios en la máquina teniendo en cuenta el material,
manufactura en torno al cual se expone, y el diseño final (Nisbett, 2019).
Sabiendo esto la ecuación de Marín se escribe como:
35
𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆𝑒′ (15)
Donde:
𝑘𝑎 : factor de modificación por la condición superficial.
𝑘𝑏 : factor de modificación por el tamaño.
𝑘𝑐 : factor de modificación por la carga.
𝑘𝑑 : factor de modificación por la temperatura.
𝑘𝑒 : factor de confiabilidad.
𝑘𝑓 : factor de modificación por efectos varios.
𝑆𝑒′ : límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria.
𝑆𝑒 : límite de resistencia a la fatiga en la ubicación crítica de una parte de máquina en la
geometría y condición de uso.
 Factor de superficie 𝐤 𝐚
La superficie de una muestra de viga rotativa está muy pulida y además se le da un pulido
final en la dirección axial para eliminar cualquier ralladura circunferencial. El factor de
modificación depende de la calidad del acabado de la superficie de los ejes utilizados en la
máquina y de la resistencia a la tensión del acero, los datos pueden representarse mediante la
ecuación (Nisbett, 2019).
𝑏
𝑘𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑡 (16)
36
Donde:
𝑆𝑢𝑡 es la resistencia ultima a la tensión.
𝑎 y 𝑏 se encuentran en la Tabla 2.
Tabla 2. Parámetros en el factor de la condición superficial de Marín.
 Factor de tamaño 𝐤 𝐛
Este factor de corrección se presenta cuando la pieza se encuentra sometida a flexión y
torsión, se determina mediante la siguiente ecuación (17)
𝑑 −0.107
( ) = 0,879𝑑−0.107 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 0,11 ≤ 𝑑 ≤ 2 𝑝𝑢𝑙𝑔
0,3
0.91𝑑−0.157 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 2 < 𝑑 ≤ 10 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑘𝑏 = −0.107 (17)
𝑑
( ) = 1,24𝑑 −0.107 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 2,79 ≤ 𝑑 ≤ 51 𝑚𝑚
7,62
{ 1,51𝑑 −0,157 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 51 < 𝑑 ≤ 254 𝑚𝑚
Para carga axial no se presentan efectos de tamaño, por lo que:
𝑘𝑏 = 1 (18)
Un punto de análisis para la máquina tamizadora es cuando se encuentra apagada y por ende
los ejes utilizados no están girando, lo que lleva a la conclusión de utilizar un diámetro
37
equivalente de que teóricamente se obtiene al igualar el volumen de material sometido a
esfuerzo igual o superior a 95 por ciento del esfuerzo máximo con el mismo volumen en el
eje predispuesto (Nisbett, 2019).
Para el caso del eje utilizado el área de 95 por ciento de esfuerzo significa el doble del área
fuera de las dos cuerdas paralelas que tienen un espaciamiento de 0,95𝑑 donde 𝑑 el diámetro.
Usando un cálculo exacto, esto es:
𝐴0.95𝜎 = 0.01046𝑑2 (19)
Teniendo en cuenta que:
𝑑𝑒 = 0,370𝑑 (20)
 Factor de carga 𝐤 𝐜
Los más común es una pieza rotatoria en este caso los ejes de la máquina tamizadora tienen
instalados accesorios que permiten que se mantengan estables en una posición y presenten
movimiento en un mismo plano que a su vez pueda girar sobre su propio eje (Nisbett, 2019).
Por lo anterior se usarán los valores medios del factor de carga para cualquiera de los casos
dados. En la ecuación (21) se tiene que:
1 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛
𝑘𝑐 = { 0.85 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 (21)
0.59 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛
38
 Factor de temperatura 𝐤 𝐝
Las temperaturas de operación son mayores que la temperatura ambiente por lo que primero
se debe investigar la fluencia porque la resistencia a ésta disminuye con rapidez con la
temperatura. Cualquier esfuerzo inducirá flujo plástico en un material que opera a
temperaturas elevadas por lo que también se sugiere considerar este factor. La cantidad
limitada de datos disponibles indica que el límite de la resistencia a la fatiga de los aceros se
incrementa un poco a medida que la temperatura aumenta y luego comienza a disminuir en
el intervalo de 400 a 700 °F, que no es diferente del comportamiento de la resistencia a la
tensión. Esto hace que a temperaturas elevadas el límite de la resistencia a la fatiga se
relacione con la resistencia a la tensión en la misma relación para predecir el límite de la
resistencia a la fatiga a temperaturas elevadas que como se usan a temperatura ambiente
(Nisbett, 2019).
Por lo que se podrá usar la siguiente ecuación:
𝑘𝑑 = 0,975 + 0.432(10−3 )𝑇𝐹 − 0.115(10−5 )𝑇𝐹2 + 0.104(10−8 )𝑇𝐹3 − 0.595(10−12 )𝑇𝐹4 (22)
Donde 70 ≤ 𝑇𝐹 ≤ 1000°𝐹
Cuando se conoce el límite de la resistencia a la fatiga de una viga rotativa a temperatura
ambiente, entonces se emplea:
𝑆𝑇
𝑘𝑑 = (23)
𝑆𝑅𝑇
Donde:
𝑆𝑇 : resistencia a la tensión a la temperatura de operación.
𝑆𝑇𝑅 : resistencia a la tensión a temperatura ambiente.
39
Por lo que se pueden deducir resultados en la Tabla 3 para este factor de corrección a
diferentes temperaturas de operación.
Tabla 3. Efecto de la temperatura de operación en la resistencia a la tensión del acero.
 Factor de confiabilidad 𝐤 𝐞
La confiabilidad para este diseño se tomará de manera estándar usando como referencia los
datos presentados por E. B. Haugen y P. H. Wirsching, con desviaciones estándar de la
resistencia a la fatiga de menos de 8 por cierto (Nisbett, 2019). De la Tabla 4 se tiene:
Tabla 4. Factores de confiabilidad 𝑘𝑒 correspondientes a 8 desviaciones estándar

porcentuales del límite de resistencia a la fatiga.
40
 Factor de efectos varios 𝐤 𝐟
Aunque el factor kf tiene el propósito de tomar en cuenta la reducción del límite de resistencia
a la fatiga debida a todos los otros efectos, en verdad significa un recordatorio que estos
efectos se deben tomar en cuenta, porque los valores reales de k f no siempre están disponibles
(Nisbett, 2019).
 Resistencia a la fatiga
Se estima el límite de resistencia a la fatiga, para el caso de los aceros como:
0,5𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200 𝑘𝑝𝑠𝑖 (1400 𝑀𝑃𝑎)

,
𝑆𝑒 = { 100 𝑘𝑝𝑠𝑖 𝑆𝑢𝑡 > 200 𝑘𝑝𝑠𝑖 (24)
700 𝑀𝑃𝑎 𝑆𝑢𝑡 > 1400 𝑀𝑃𝑎
Donde:
𝑆𝑒´= Límite de resistencia a la fatiga. (𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝑢𝑡 = Resistencia ultima a la tensión. (𝑀𝑃𝑎)
 Concentración del esfuerzo y sensibilidad a la muesca
Son muy limitadas las aplicaciones en las cuales los elementos de máquinas no presentan
cambios en su sección transversal puesto que estos sirven para sujeción de otros elementos y
soporte de cargas. Cualquier discontinuidad en una parte de una máquina genera una
alteración en la distribución de esfuerzos en las inmediaciones de la zona discontinua, que
no son consideradas en las ecuaciones elementales de esfuerzos (Nisbett, 2019). Por ello es
necesario emplear factores de concentración de esfuerzos K t y K ts que se definen por medio
de las siguientes ecuaciones:
41
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝐾𝑓 𝜎0 𝑜 𝑏𝑖𝑒𝑛 𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝐾𝑓𝑠 𝜏0 (25)
Donde:
𝐾𝑓 es un valor reducido de 𝐾𝑡 .
𝜎0 es el esfuerzo nominal. (𝑀𝑃𝑎)
El factor K f se le conoce como factor de concentración del esfuerzo por fatiga.
 La sensibilidad a la muesca, q
la sensibilidad a la muesca viene definida por la ecuación (26):
𝐾𝑓 − 1 𝐾𝑓𝑠 − 1
𝑞= 𝑜 𝑏𝑖𝑒𝑛 𝑞𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = (26)
𝐾𝑡 − 1 𝐾𝑡𝑠 − 1
Donde q se encuentra usualmente entre cero y la unidad. De este modo las ecuaciones
anteriores pueden ser escritas de la siguiente manera, al definir el material a usar.
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1) 𝑜 𝑏𝑖𝑒𝑛 𝐾𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 (𝐾𝑡𝑠 − 1) (27)
Donde K t es para esfuerzos normales y K ts es para esfuerzos cortantes. Dado que resulta
difícil el cálculo de los esfuerzos nominales, en la Figura 10 y la Figura 11 se presentan
gráficas obtenidas de manera experimental que permiten una adecuada estimación (Nisbett,
2019).
42
Figura 10. Sensibilidad a la muesca en el caso de aceros y aleaciones de aluminio forjado,
sometidos a flexión inversa de cargas axiales inversas.
Figura 11. Sensibilidad a la muesca de materiales sometidos a torsión inversa.

43
3.7. ESTADO DEL ARTE
 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN MOLINO DE BOLAS PARA LA
PULVERIZACIÓN DE ARCILLAS EN EL LABORATORIO DE MATERIALES Y
CATÁLISIS DE LA UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA. Realizado por Dueñas Reyes
Jesús David y González Ballesteros Vladimir Elías; en este documento se postula la
fundamentación que se debe usar en el diseño del tambor giratorio, ya que, se debe
obtener cierta cantidad de RPM, necesaria para que la estructura interna conformada
por el eje principal y los alabes sujetados a este no fallen estáticamente por cargas
dinámicas, ocasionadas por la cantidad de arena propuesta para la práctica.
 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA TAMIZADORA DE ARENAS
CON TAMICES INTERCAMBIABLES. Realizado por LUIS DAVID QUINTERO
ARTEAGA y ANDRÉS FELIPE RICARDO GENEY; En este documento, se evidencia
la construcción de una tamizadora de arena con movimiento cíclico y longitudinal, de
capacidad industrial media, con una tasa de 1 Ton/hora de arena tamizada. De este
modo, siguiendo los procedimientos realizados en el proyecto, se logra analizar y
obtener los materiales con las condiciones necesarias para trabajar en esta área,
también, se logra identificar los parámetros dimensionales y se estima la potencia
necesaria de trabajo.
44
4. MATERIALES Y MÉTODOS
45
4.1. IDENTIFICACIÓN DE PARÁMETROS Y COMPONENTES
En este proyecto se diseñó y construyó una máquina tamizadora de arena de doble tamiz con
funcionamiento centrífugo e intercambiables. En este sentido se planteó un movimiento
rotacional mediante el cual se obtienen diferentes tamaños de grano. En la Figura 12 se
muestra un esquema general del diseño de la máquina en el cual se encuentran enumerados
algunos componentes.
Figura 12. Representación esquemática de la máquina tamizadora.

Fuente. Autores, 2020. Imagen obtenida de SOLIDWORKS.
La máquina tamizadora está compuesta por una estructura de soporte (1), una estructura para
el trommel (2), dos ejes (3), un motor eléctrico (4), dos chumaceras (5), un sistema de
transmisión de potencia por bandas y poleas (6), rodachines fijos de apoyo para el trommel
que ayudan con el movimiento giratorio (7), rodachines móviles (8), niveladores (9) y tolvas
(10). la máquina mide 1160 mm de largo, 720 mm de ancho y 1300 mm de alto.
La estructura de soporte y el trommel fueron construidos en acero ASTM A36, con perfiles
en L para la estructura y láminas para el trommel. Para el material del eje se seleccionaron
46
acero AISI 1045 HR y AISI 1020 HR. El diseño del trommel requirió que este fuera capaz
de obtener dos tamaños de grano diferentes y que las mallas para el tamizado fueran
intercambiables lo que llevó a realizar una estructura de doble trommel; donde el trommel
interno es capaz de retener el material particulado de mayor tamaño o también llamado
desecho. A su vez el material tamizado es entregado a un segundo trommel que está sujetado
por placas y tornillos con pernos al trommel interno lo que permite un movimiento sincrónico
en este sistema. El trommel externo entrega la arena de menor tamaño o fina lo que lleva a
la realización de un solo trabajo que entrega dos productos utilizables y uno no utilizable.
Para la construcción de la máquina se establecieron los siguientes parámetros y componentes
bajo el criterio de los autores, sugerencias de literaturas, ensayos preliminares desarrollados
por los diseñadores y de los directores.
En la Tabla 5, Tabla 6 y la Tabla 7 se muestran los parámetros iniciales, las dimensiones de
la máquina y el criterio de selección respectivamente.
Tabla 5. Dimensiones del trommel.
Tamaño del trommel
Parámetros y
Dimensiones Criterio
componentes
Autores, sugerencia
Tamiz interno 400 mm de diámetro
de expertos
Autores, sugerencia
Tamiz externo 500 mm de diámetro
de expertos
Autores, sugerencia
Longitud del trommel 1000 mm
de expertos
Fuente. Autores, 2020.
Tabla 6. Parámetros de operatividad.
47
Operatividad
Parámetro Valor Criterio

Tipo de movimiento Rotativo (centrifugo) Autores, Literatura
Tiempo del tamizado 18 segundos Autores, Literatura
Capacidad nominal 2,2 t/h Autores, Literatura
Velocidad de giro 60 RPM Autores, Literatura
Máxima carga de trabajo 20 kg Autores, Literatura
Fuente de potencia Motor eléctrico Autores, Literatura

Transmisión de potencia Poleas Autores, literatura
Alimentación Manual Autores, Literatura
Descarga Tolvas Autores, literatura
Tabla 7. Materiales.
Materiales de fabricación
Parámetro Valor Criterio
Autores, sugerencia
Tamices Acero
de expertos
Perfiles Acero ASTM A36 Autores, literatura
Platinas Acero ASTM A36 Autores, literatura
Acero AISI 1045 HR y

Ejes Autores, literatura
1020 HR
Autores, sugerencia
Ruedas Caucho
de expertos
El procedimiento para calcular la capacidad nominal se muestra en el anexo A6. Las
ecuaciones utilizadas se tomaron de (SULLIVAN, JEFFREY W.; HILL, RODGERS M.;
SULLIVAN, JAMES F.)
48
4.2. DISEÑO DE LA MÁQUINA TAMIZADORA
Según (Serway & Jewtt. jr, 2008) la potencia se define como el trabajo realizado por unidad
de tiempo (J/s), donde el trabajo tiene unidades de Nm equivalente a 1 Joules. Se puede
escribir el cálculo de la potencia mediante la ecuación (28)
𝐻 = 𝑇𝜔 (28)
Donde:
H: potencia en watts (W)
T: torque (Nm)
ω: velocidad angular (rad/s)
Para el cálculo de la potencia H se tuvo en cuenta dos factores, la potencia necesaria para
mover el trommel y la potencia necesaria para mover la arena, de esta manera se calcula la
potencia necesaria para mover el conjunto trommel y arena. Como se indica en la ecuación
(29)
𝐻 = 𝐻𝑎 + 𝐻𝑡 (29)
Donde:
𝐻𝑎 : potencia para mover la arena (𝑊)
𝐻𝑡 : potencia para mover el trommel (𝑊)
49
 Potencia necesaria para mover la arena (𝑯𝒂 )
Esta potencia se calculó con base en la cantidad de arena que se adiciona al trommel cuando
este se encuentra en movimiento, teniendo en cuenta la velocidad óptima Nop del trommel y
el torque Ta . Se puede escribir el cálculo de la potencia como indica la ecuación (30)
𝐻𝑎 = 𝑁𝑜𝑝 𝑇𝑎 (30)
Donde:
𝑁𝑜𝑝 velocidad óptima (𝑟𝑎𝑑/𝑠)
𝑇𝑎 torque (𝑁𝑚)
El torque se determinó mediante un análisis estático usando la ecuación (31), teniendo en
cuenta el peso de la arena y el centroide de la fracción de arena como se ve en la Figura 13.
Ta = wa y (31)
Donde:
𝑤𝑎 : peso de la arena (𝑁)
𝑦: centro de masa con respecto al centro del trommel (𝑚)
50
Figura 13. Área de relleno de arena dentro del trommel.
Fuente. (GIECK, 2019).
Para el cálculo del peso de la arena wa que se encuentra dentro del trommel cuando esta
empieza a girar, se debe conocer el peso específico de la arena y el volumen que se encuentra
dentro de él. Mediante la ecuación (32)
𝑤𝑎 = 𝛾𝑉 = 𝜌𝑔𝑉 (32)
Donde:
𝑉: volumen de arena. (𝑚3 )
𝛾: peso específico. (𝑘𝑁/𝑚3 )
El peso específico de la arena se encuentra en el anexo A1.
El volumen V de la arena es calculado por el área generada por la porción de arena que cubre
el trommel como se indica en la Figura 13 multiplicada por la longitud L del tamiz. usando
la ecuación (33)
𝑉 = 𝐴∗𝐿 (33)
51
Donde:
𝐴: área de la arena (𝑚2 )
𝐿: longitud del tamiz (𝑚)
Las ecuaciones para el cálculo del centroide y del área se pueden hallar en los anexos A2 y
A3, respectivamente.
 Potencia necesaria para mover el trommel (𝐇𝐭 )
Esta potencia se calculó con base al momento torsor Tt generado por el peso de la estructura
del trommel, con respecto al centro del trommel junto con la velocidad óptima de la máquina
Nop . Como se indica la ecuación (34)
𝐻𝑡 = 𝑇𝑡 𝑁𝑜𝑝 (34)
Donde:
𝑁𝑜𝑝 : velocidad óptima (𝑟𝑎𝑑/𝑠)
𝑇𝑡 : torque (𝑁𝑚)
El torque Tt viene dado por un análisis dinámico teniendo en cuenta la masa del trommel, mt
y la aceleración angular a del sistema que está dada en radianes por segundo al cuadrado
rad/s2 y el radio elevado al cuadrado del tamiz interno r, como indica la ecuación (35).
𝑇𝑡 = 𝛼𝑟 2 𝑚𝑡 (35)
Estas ecuaciones se tomaron teniendo en cuenta la literatura (Serway & Jewtt. jr, 2008). La
velocidad angular del sistema se obtiene mediante la velocidad óptima dividida por el tiempo
52
t op , este viene siendo el tiempo que tarda la máquina en alcanzar la velocidad óptima de
operación y se determinó mediante ensayos hechos con la máquina. Se determinó que el
tiempo que tarda en alcanzar la velocidad requerida es de 2 segundos.
𝑁𝑜𝑝
𝛼= (36)
𝑡𝑜𝑝
Una vez efectuado los cálculos pertinentes para la potencia, se seleccionó mediante catálogos
comerciales un motor monofásico de bajas revoluciones y una potencia nominal mayor a la
calculada.
El eje del trommel se diseñó bajo el criterio de fatiga de Soderberg encontrada en (Nisbett,
2019). Utilizando la ecuación (37) la cual arrojó un diámetro de referencial por medio del
cual se calculó el diámetro mínimo que debe tener el eje. Como se describió en el marco
teórico la longitud del eje se establece dependiendo de la cantidad de accesorios a utilizar y
se diseñó para soportar cargas de flexión a causa del peso de la estructura entre otras cargas
que incluye la polea conducida, chumacera y los elementos de sujeción y fijación de posición
y comparando este resultado con la resistencia a la fluencia del material.
1
16𝑛 2 2 1/2 3
𝑑={ [4(𝑘𝑓 𝑚𝑎 ) + 3(𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ] } (37)
𝜋𝑆𝑦
Para la selección del material del eje se tuvo en cuenta la sugerencia de la literatura (Nisbett,
2019). La cual dice que se debe usar aceros de bajo y medio carbono para ello se eligieron
aceros que fueran fáciles de encontrar en el mercado; por tal motivo se tomaron como
muestras para la selección del eje los aceros AISI 1020 y acero AISI 1045.
53
En el anexo A4, se encuentran las propiedades mecánicas de cada acero según su tratamiento
térmico.
Ahora bien, el acero a seleccionar debe tener una buena resistencia tanto a la fatiga como a
las cargas estáticas, poseer buena maquinabilidad, debe ser duro en bajas exigencias, ser de
bajo costo y fácil adquisición.
En el diseño de la estructura de apoyo se usaron perfiles angulares de acero ASTM A36. Este
tipo de acero se escoge para este montaje debido a su adecuado uso en la construcción de
estructuras metálicas, reforzadas por pernos y soldadura.
Para observar las limitaciones de la máquina se realizaron simulaciones en el software
SOLIDWORKS con la intención de someter las partes a cargas localizadas en sitios de
estudios que favorecen mejores resultados de esfuerzo y deformación por deflexión en la
estructura de apoyo. Se utilizó como criterio a Von Mises y una malla con condiciones
estándar. Para la estructura trommel se tomaron las mismas condiciones usando platinas de
acero ASTM A36 dobladas en forma circular y rectas. El estudio de análisis se realizó
utilizando las dimensiones nominales de las estructuras, propiedades mecánicas del acero
ASTM A36, tipo de sujeción, el peso de cada elemento y la carga supuesta en cada estructura.
Por último, el ángulo de inclinación del conjunto se estableció según recomendación literaria
de (N. rotich, 2015).
Para el diseño de transmisión de potencia se escogió un sistema de bandas y poleas en el
manual de poleas en V (intermec S.A), mediante el cual, se seleccionó el diámetro de las
poleas conductoras teniendo en cuenta la potencia de diseño y las revoluciones a las que está
sometida. Se emplearon relaciones de velocidad para determinar el diámetro de las poleas
54
conducida, la correa se seleccionó teniendo en cuenta la distancia entre centros, la longitud
de paso y con base en estas características, se eligió la correa a través de catálogos
comerciales. Para fijar las poleas se usaron anillos de retención, tornillos prisioneros y cuñas
cuadradas.
Para las dos tolvas de descarga el espesor de las láminas se estableció con base en las
condiciones de operación, de la geometría y el tipo de sujeción a la estructura de apoyo. Las
dimensiones se determinaron de acuerdo con las medidas del trommel exterior e interior,
respectivamente; teniendo en cuenta la abertura en el ancho de la estructura de apoyo y bajo
el criterio de los diseñadores.
Las mallas para tamizado que se seleccionaron fueron de tipo de zaranda No 4 y No 10 para
las condiciones de trabajo y la necesidad requerida por el operario y las dimensiones se
obtienen con base al diámetro exterior de cada trommel.
Observando al eje conectado de la polea conducida a la platina de fijación del trommel, se
llega a la selección de una chumacera con sujetadores acorde al diámetro exterior del eje y
obtenida por catálogos comerciales, teniendo en cuenta las cargas dinámicas en la sujeción,
una vida útil de 5 Kh y una confiabilidad del 95 % en el cojinete.
Para el diseño de la soldadura, se realizaron cálculos previos con base en la literatura de la
sección 9.5 del libro de diseño de ingeniería mecánica (Nisbett, 2019) y se realizaron
simulaciones para cada estructura independiente respecto a los cordones de soldadura usando
el software SOLIDWORKS.
55
Para soportar el conjunto del trommel, se utilizaron rieles de guía soldados a la estructura de
apoyo con un complemento que permitiera a la estructura girar sobre su propio eje axial. La
selección se realizó por recomendación de expertos y de acuerdo con el diámetro del trommel
exterior.
Los planos de la máquina se realizaron en el software SOLIDWORKS, haciendo énfasis en
cada uno de los componentes, materiales, unión seleccionada y sus dimensiones.
4.3. CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA TAMIZADORA
La construcción de la máquina se realizó en el laboratorio de materiales y procesos del
programa de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Córdoba y en un taller independiente
en el barrio Los Garzones, Montería. Todo este proceso se llevó a cabo mediante lo aprendido
en la práctica como lo son procesos de corte, taladrado, procesos de uniones por soldadura
eléctrica de arco revestido, doblado y otros más.
En el ensamble de la máquina se utilizaron tornillos, pernos, anillos de retención, pasadores
y cuñas, donde estos elementos cumplen la tarea de mantener la posición de la máquina,
proporcionar rigidez a los subensambles y sobre todo se busca que se pueda desmontar cada
parte y facilitar mantenimientos posteriores.
4.4. VALIDACIÓN DE LA MÁQUINA TAMIZADORA
La máquina tamizadora se validó en función de dos parámetros, como se explica a
continuación:
1. Obtención de dos tamaños de grano diferentes.
2. Disminución del tiempo de tamizado en comparación con el proceso manual. Se
realizaron ensayos con diferentes cantidades de arena y se tomó el tiempo requerido para
56
tamizar la totalidad de la entrega. La Tabla 8 muestra las cantidades de arena adicionada
al trommel utilizada en cada ensayo. Con los resultados obtenidos se calculó la capacidad
o tasa de tamizaje en kg/h.
Tabla 8. Determinación de la capacidad nominal.
Cantidad de arena
Ensayos
(𝑘𝑔)
1 5
2 10
3 20
4 40
Para todos los ensayos se utilizó arena extraída en la zona de Puerto de La Ceiba del rio Sinú
en la ciudad de Montería. Toda la arena utilizada fue secada al sol con suficiente tiempo de
antecedencia a los ensayos.
En la tabla 9 se muestran los ensayos que se realizaron para determinar el porcentaje de arena
necesario para obtener 140 kg de arena tamizada.
Tabla 9. Ensayos para determinar el porcentaje de arena obtenido del tamizaje.
Muestra Peso de la arena (kg)

1 1
2 1
3 1
4 1
5 1
El tiempo estimado para obtener los 140 kg de arena, se obtiene al dividir la cantidad de arena
sin tamizar necesitada para obtener esta cantidad sobre la capacidad nominal de la máquina.
57
5. ANÁLISIS DE RESULTADOS Y DISCUSIÓN
58
5.1. DISEÑO DE LA MÁQUINA TAMIZADORA
5.1.1. Cálculo del torque, velocidad óptima y potencia
De acuerdo con el montaje de la máquina mostrado en la Figura 12 y los parámetros definidos
se calcula la potencia necesaria para mover el trommel y la selección del motor, para ello hay
que hallar la velocidad de rotación del trommel también conocida como velocidad óptima la
cual es calculada mediante la ecuación (2) y la Figura 8.
42,2𝜋𝑋
𝑁𝑜𝑝 = 𝑋𝑁𝑐 =
30 √𝐷
Donde el diámetro que se usó para efectuar el cálculo fue el del trommel interno el cual tiene
un diámetro de 400 mm.
Teniendo en cuenta las dimensiones de la máquina y literatura estudiada se escogió un
llenado equivalente al 10% y un número de vueltas en porcentaje (%) del valor crítico X =
90%; cabe aclarar que el diámetro debe estar en metros y el resultado obtenido estará en
RPM.
59
Reemplazando en la ecuación (2) se tiene que la velocidad óptima para este sistema es:
42,2𝜋𝑋 42,2𝜋 ∗ 0,9

𝑁𝑜𝑝 = =
30 √𝐷 √0,4
𝑁𝑜𝑝 = 6,2886 𝑟𝑎𝑑/𝑠
Se tiene que:
𝑁𝑜𝑝 = 6,2886 𝑟𝑎𝑑/𝑠 lo que es equivalente a tener 𝑁𝑜𝑝 = 60,0517 𝑅𝑃𝑀.
Para el cálculo de los torques se necesitó el peso de la arena y de la estructura del trommel.
 Cálculo del peso de la arena
El peso de la arena se obtuvo teniendo en cuenta la Figura 13, la ecuación (33) y la ecuación
(32) respectivamente.
𝑉 = 𝐴∗𝐿
𝑤𝑎 = 𝛾𝑉 = 𝜌𝑔𝑉
El área viene determinada por las ecuaciones encontradas en el anexo A2.
ℎ 2 2
𝑟2 𝜋
𝐴= (3ℎ + 4𝑆 ) = ( 𝛼 − 𝑠𝑒𝑛𝛼)
6𝑆 2 180
Donde:
ℎ: viene siendo la altura de llenado la cual es el 10 % del llenado lo que equivale a ℎ = 0,1𝑚
𝑆: es una distancia que está representada en la Figura 13.
60
𝑟: es el radio del trommel interno 𝑟 = 0,2 𝑚
Cálculo de la distancia (S).
ℎ
𝑆 2 = (𝑟 − ) 8ℎ
2
ℎ
𝑆 = √(𝑟 − ) 8ℎ
2
Se remplazan los valores de r y h ya conocidos y obtiene una distancia de S = 0,3464 m,
ahora se calcula el área de la siguiente manera:
ℎ
𝐴= (3ℎ3 + 4𝑆 2 ) = 0,0274 𝑚2
6𝑆
Una vez obtenidos estos resultados se calculó el volumen y posteriormente el peso de la
𝑘𝑁
arena. Donde la longitud 𝐿 = 1 𝑚 y el peso específico 𝛾 = 18 𝑚3
𝑉 = 0,0274 𝑚2 ∗ 1 𝑚
𝑉 = 0,0274 𝑚3
18 𝑘𝑁
𝑤𝑎 = ∗ 0,0274 𝑚3
𝑚3
𝑤𝑎 = 0,4936 𝑘𝑁
Remplazando sus respectivos valores encontramos un 𝑉 = 0,0274𝑚3 y un 𝑤𝑎 =
0,4936 𝑘𝑁 = 493,6 𝑁.
61
 Cálculo del torque 𝐓𝐚
Para el cálculo del torque se usó la ecuación (31) la cual relaciona el peso de la arena con el
centro de masa.
𝑇𝑎 = 𝑤𝑎 𝑦
Para el cálculo del centro de masa se usó la ecuación planteada en el anexo A3 la cual
relaciona la distancia S con el área.
𝑆3
𝑦=
12𝐴
Siendo el 𝐴 = 0,0274 𝑚2 y la distancia S igual a 0,3464 𝑚.
(0,3464 𝑚)3
𝑦= = 0,1264 𝑚
12(0,0274 𝑚2 )
Con estos datos se obtuvo un centroide igual 0,1264 m, con este valor se calculó el torque
necesario para mover la cantidad de arena que hay que adicionarle a la máquina.
𝑇𝑎 = 𝑤𝑎 𝑦 = 0.4936 𝑘𝑁 ∗ 0,1264 𝑚
𝑇𝑎 = 0.06234 𝑘𝑁𝑚
Teniendo en cuenta que 1 𝑘𝑁 =1000 N
Se tiene que: 𝑇𝑎 = 62,34 𝑁𝑚
 Cálculo de la potencia 𝐇𝐚
Usando la ecuación (30) se calculó la potencia necesaria para mover la arena
𝑟𝑎𝑑
𝐻𝑎 = 6,2886 ∗ 62,34 𝑁𝑚
𝑠
62
𝐻𝑎 = 392,0343 𝑊
Una vez obtenido este valor para la potencia se procede a calcular la potencia necesaria para
mover la estructura, en la cual se necesitó el peso de la estructura y su aceleración angular.
 Cálculo del peso de la estructura
Las platinas son de 40 𝑚𝑚 𝑥 2,5 𝑚𝑚 y los ángulos de 38.1 𝑚𝑚 x 3.175 mm fabricadas en
acero ASTM A36. En la Tabla 10 se puede encontrar el peso de los materiales de
construcción.
Tabla 10. Lista de pesos para el análisis de la estructura del trommel.
Peso de cada
Componentes Dimensiones (m) Cantidad
componente
Lamina
Largo de 1 12 1,83 𝑘𝑔/𝑚
longitudinal
Lamina
0,4 m 1 1,83 𝑘𝑔/𝑚
transversal
Lamina
0,5 m 1 1,83 𝑘𝑔/𝑚
transversal
Aro menor Diámetro de 0,4 3 1,83 𝑘𝑔/𝑚
Aro mayor Diámetro de 0,5 3 1,83 𝑘𝑔/𝑚
Malla-tamiz Diámetro de 0,4 1 1,16 𝑘𝑔/𝑚2

No 4
Malla-tamiz
Diámetro de 0,5 1 2,07 𝑘𝑔/𝑚2
No 10
Para la estructura del trommel se obtuvo una masa total del trommel de 38,6647 𝐾𝑔.
63
 Cálculo del torque 𝐓𝐭
Para el cálculo del torque se necesitó de la ecuación (35) la cual relaciona el peso de la
estructura, la aceleración angular y el radio del trommel.
𝑇𝑡 = 𝛼𝑟 2 𝑚𝑡
Donde la aceleración angular está dada por la ecuación (36), teniendo en cuenta que el tiempo
en alcanzar la velocidad óptima es de 2 segundos.
𝑁𝑜𝑝
𝛼=
𝑡𝑜𝑝
De esta manera se obtiene la aceleración tangencial.
6,2886 𝑟𝑎𝑑/𝑠
𝛼=
2𝑠
𝛼 = 3,1443 𝑟𝑎𝑑/𝑠 2
Mediante este dato se reemplazó en la ecuación (35).
𝑇𝑡 = 𝛼𝑟 2 𝑚𝑡
𝑟𝑎𝑑
𝑇𝑡 = 3,1443 ∗ (0.2𝑚)2 ∗ 38,6647 𝐾𝑔
𝑠2
𝑇𝑡 = 4,8629 𝑁𝑚
 Potencia necesaria para mover el trommel (𝐇𝐭 )
Usando la ecuación (34) se calculó la potencia necesaria para mover la estructura.
𝐻𝑡 = 𝑇𝑡 𝑁𝑜𝑝
64
𝐻𝑡 = 4,8629 𝑁𝑚 ∗ 6,2886 𝑟𝑎𝑑/𝑠
𝐻𝑡 = 30,5811 𝑊
Una vez obtenida la potencia para mover la arena y la estructura, se calcula la potencia para
mover el sistema mediante la ecuación (29)
𝐻 = 𝐻𝑎 + 𝐻𝑡
𝐻 = 392,0343 𝑊 + 30,5811 𝑊
𝐻 = 422,6154 𝑊
Se tiene que 𝐻 = 422,6154 𝑊, como este sistema no hay cambio de direcciones, es decir la
máquina se mueve en la misma dirección del eje y no hace un trabajo excesivo; se consideró
por parte de los autores un factor de seguridad para la potencia de 1,1.
𝐻 = 464.8769 𝑊 = 0.464 𝑘𝑊, como comercialmente no hay motores bajo estas
condiciones se seleccionó un motor de 𝐻 = 0.55 𝑘𝑊.
El motor que se usó en la construcción de este proyecto de grado, fue un Motorreductor
eléctrico marca DIXUS de 0,75 kW y 1710 RPM como se muestra en la Figura 14. La Tabla
11 muestra las características de este motor.
65
Tabla 11. Características del motorreductor.
CARACTERÍSTICAS VALOR
Marca del motor Dixus
Marca del reductor Hidromec
Potencia nominal 0,75 𝑘𝑊
Velocidad nominal 1710 𝑅𝑃𝑀
Relación de reducción 3,23
Tipo de corriente Alterna monofásica
Referencia C302A-3.44-90B14
Peso 10 𝑘𝑔
Tipo de encendido y apagado Manual con interruptor de corriente
Figura 14. Motorreductor eléctrico.

Fuente. Autores, 2020
66
5.1.2. Diseño del eje del trommel
Para el diseño del eje se tuvo en cuenta la carga generada por el trommel, el peso de la polea
y la fuerza de torsión a la que el eje está sometido. Principalmente, se consideró al trommel
como una carga distribuida 𝑤0 la cual es la suma del peso de la estructura de los trommels
más el peso de la arena que se le adiciona a la máquina la cual da un total de 880,25 𝑁, con
un apoyo en C y otro en D como se muestra en la Figura 15.
Figura 15. Esquema del eje y trommel.

Como se puede observar se generan dos reacciones debido al peso distribuido w0 , las cuales
son 𝑅𝑐𝑦 y la otra 𝑅𝑑𝑦 debido a sus posiciones en la Figura 16, cabe aclarar que no hay
reacciones en el eje x porque no hay fuerza axiales. Para efectos de cálculo no se tiene en
cuenta el peso de la polea y la carga distribuida se convierte en una carga puntual 𝑤.
67
Figura 16. Diagrama de cuerpo libre.

Teniendo en cuenta que los apoyos se encuentran a la misma distancia del punto de aplicación
de la carga, se tiene que 𝑅𝑐𝑦 = 𝑅𝑑𝑦.
Al aplicar equilibrio a este sistema se tiene que la sumatoria es igual a cero
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑅𝑐𝑦 + 𝑅𝑑𝑦 − 𝑤 = 0
2𝑅𝑐𝑦 = 𝑤
𝑤
𝑅𝑐𝑦 =
2
𝑤
Por ende, pudimos obtener 𝑅𝑐𝑦 = 𝑅𝑑𝑦 = = 440,1233 𝑁
2
Ahora se considera el eje sin la estructura en donde se analizaron las fuerzas que intervienen
en este como se ve en la Figura 17.
68
Figura 17. Diagrama de cuerpo libre para el eje.
Aquí se puede ver que aparece la reacción 𝑅𝑐𝑦 solo que en sentido contrario y se tiene en
cuenta el peso de la polea conducida 𝑤𝑝 , la fuerza que ejerce el torque que se transmite a la
polea y la reacción generada por la chumacera Rb, en consecuencia, a estas cargas presentes
en el eje, se calculan los esfuerzos a los cuales este elemento está sometido.
El análisis estático permitió encontrar el momento flexionante máximo al cual estará
sometido dicho eje. Primero, se calcularon las reacciones en el punto B suponiendo una
longitud para el eje de 200 𝑚𝑚 (0,2 𝑚).
Para el plano XY como se muestra en la Figura 18; Se tiene el peso de la polea 𝑤𝑝 = 24 𝑁
más la carga producida por el trommel 𝑅𝑐𝑦 = 440,1233 𝑁.
69
Figura 18. Diagrama de cuerpo libre para el plano XY.

Aplicando ecuaciones de equilibrio de un cuerpo rígido.
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑅𝑏𝑦 − 𝑅𝑐𝑦 − 𝑤𝑝 = 0
𝑅𝑏𝑦 = 𝑤𝑝 + 𝑅𝑐𝑦
𝑅𝑏𝑦 = 464,1233 𝑁
∑ 𝑀𝐵 = 𝑀𝑏𝑦 + (−0,1𝑅𝑐𝑦) + (−0,1)(−𝑤𝑝 ) = 0
𝑀𝑏𝑦 − 0,1𝑅𝑐𝑦 + 0,1𝑤𝑝 = 0
𝑀𝑏𝑦 = 0,1𝑅𝑐𝑦 − 0,1𝑤𝑝 = 41,6123 𝑁𝑚
Se realizaron los diagramas de fuerza cortante y momento flector usando el software
SOLIDWORKS como se muestran en la Figura 19 y Figura 20 respectivamente.
70
Figura 19. Diagrama de fuerza cortante.
Fuente. Autores, 2020 Imagen obtenida de SOLIDWORKS.
Figura 20. Diagrama de momento flector.

De la Figura 19 se tiene que el cortante máximo es de 𝑉𝑚𝑎𝑥 = 440,1233 𝑁 y de la Figura
20 se obtiene el momento flector máximo es de 𝑀𝑚𝑎𝑥 = 44,01233 𝑁𝑚.
71
Para este plano XZ la fuerza que está actuando en el eje, es la fuerza generada por la torsión
y la reacción en Rbz.
Se sabe que la torsión es:
𝑇 = 𝐹𝑡 𝑟
Donde:
𝑇: es la torsión (𝑁𝑚)
𝐹𝑡 : la fuerza de torsión (𝑁)
𝑟: radio de la polea (𝑚)
Se tiene que la potencia es:
𝐻 = 𝑇𝑁𝑜𝑝
Para un diámetro de polea conducida de 200 mm(0,20m) y una velocidad de 6,2886 rad/s
y una potencia de 0,75 kW.
Despejando la torsión y luego igualando las ecuaciones anteriores se tiene que la fuerza está
dada por la siguiente ecuación
𝐻
𝐹𝑡 = (38)
𝑟𝑁𝑜𝑝
𝐹𝑡 = 875,3522 𝑁
Se calculó la reacción 𝑅𝑏𝑧 teniendo en cuenta la Figura 21.
72
Figura 21. Diagrama de cuerpo libre para el plano XZ.
Fuente autores, 2020
∑ 𝐹𝑧 = 0
𝐹𝑡 − 𝑅𝑏𝑧 = 0
𝑅𝑏𝑧 = 𝐹𝑡
𝑅𝑏𝑧 = 875,3522 𝑁
∑ 𝑀𝐵 = 𝑀𝑏𝑧 + (−0,1𝐹𝑡 ) = 0
𝑀𝑏𝑧 = 0,1𝐹𝑡 = 0
𝑀𝑏𝑧 = 87,5352 𝑁𝑚
SOLIDWORKS como se muestra en la Figura 22 y Figura 23 respectivamente.
73
Fuente. Autores, 2020 Imagen obtenida de SOLIDWORKS.

De la Figura 22 se tiene que el cortante máximo 𝑉𝑚𝑎𝑥 = 875,3522 𝑁 y de la Figura 23 se
obtiene el momento máximo 𝑀𝑚𝑎𝑥 = 87,535 𝑁𝑚.
74
El momento máximo combinado generado por estas fuerzas mediante la siguiente ecuación
donde 𝑚𝑥𝑦 es el momento máximo generado en el plano XY y 𝑚𝑥𝑧 el momento máximo
generado en el plano XZ.
2
𝑚𝑚𝑎𝑥 = √(𝑚𝑥𝑦 ) + (𝑚𝑥𝑧 )2
𝑚𝑚𝑎𝑥 = √(44,0123 𝑁𝑚)2 + (87,535 𝑁𝑚)2
𝑚𝑚𝑎𝑥 = 97,977 𝑁𝑚
El momento máximo calculado es equivalente al momento alternante ma , se procede a
calcular el torque medio, este viene dado por la diferencia entre el torque que es transmitido
a la polea conducida menos el torque generado por la estructura y arena.
𝑇𝑚 = 𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 − 𝑇𝑎 − 𝑇𝑡
𝑇𝑚 = 119,2634 𝑁𝑚 − 62,34 𝑁𝑚 − 4,8629 𝑁𝑚
𝑇𝑚 = 52,0605 𝑁𝑚
Para el diseño del eje se usó la ecuación (37) usando el momento alternante 𝑚𝑎 y el torque
medio Tm hallados anteriormente junto con el esfuerzo de fluencia el cual viene dado por el
tipo de material.
1
16𝑛 2 2 1/2 3
𝑑={ [4(𝑘𝑓 𝑚𝑎 ) + 3(𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ] }
𝜋𝑆𝑦
Este eje se fabricó con acero AISI 1045 HR con una longitud de 200 𝑚𝑚, donde las
propiedades mecánicas para este material se encuentran en el anexo A4.
75
𝑆𝑦 = 310 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑢𝑡 = 570 𝑀𝑃𝑎
El análisis del esfuerzo por fatiga depende de las concentraciones de esfuerzo, como es el
caso de hombros y cuñeros; esta concentración de esfuerzo depende de las especificaciones
del tamaño que no se conocen en el primer paso de este análisis. Como casi siempre estos
elementos tienen proporciones estándares, es posible estimar los factores de concentración
de esfuerzo para el diseño inicial del eje (Nisbett, 2019).
La concentración del esfuerzo en un cuñero fresado es una función de la relación del radio r
en la parte baja de la ranura y el diámetro del eje d. Para las primeras etapas del proceso de
diseño, es posible estimar la concentración del esfuerzo en los cuñeros sin importar las
𝑟 𝐷
dimensiones reales del eje, suponiendo una relación típica de = 0,02 y = 1,5. Esto da
𝑑 𝑑
como resultado 𝐾𝑡 = 2,14 para la flexión y 𝐾𝑡𝑠 = 3,0 para la torsión, si se considera que la
cuña está en su lugar (Nisbett, 2019). Los datos fueron obtenidos del anexo A5.
Factores de concentración del esfuerzo
𝐾𝑓 y 𝐾𝑓𝑠 son los factores de concentración del esfuerzo por fatiga de la flexión y la torsión
respectivamente, Para poder obtener estos factores se usó la ecuación (27).
𝑘𝑓 = 1 + 𝑞 (𝑘𝑡 − 1) 𝑘𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑡 (𝐾𝑡𝑠 − 1)
Para obtener la sensibilidad a la muesca q cuando el elemento está sometido a flexión se usó
la Figura 10 y para obtener la sensibilidad a la muesca 𝑞𝑡 cuando el elemento se encuentra
sometido a torsión se usó la Figura 11. Acorde a esto, los valores obtenidos para la
sensibilidad a la muesca fueron:
76
𝑞 = 0,5
𝑞𝑡 = 0,55
Se calcularon los factores de concentración de esfuerzo usando la ecuación (27)
𝑘𝑓 = 1 + 𝑞(𝑘𝑡 − 1)
𝑘𝑓 = 1 + 0,5(2,14 − 1)
𝑘𝑓 = 1,57
𝑘𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑡 (𝐾𝑡𝑠 − 1)
𝑘𝑓𝑠 = 1 + 0,55(3 − 1)
𝑘𝑓𝑠 = 2,1
Una vez obtenido estos valores se reemplazan en la ecuación (37) teniendo en cuenta que
𝑛 = 1.
1
16𝑛 2 2 1/2 3
𝑑={ [4(𝑘𝑓 𝑚𝑎 ) + 3(𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ] }
𝜋𝑆𝑦
1
16 3
𝑑={ [4(1,57 ∗ 97,977 𝑁𝑚)2 + 3(2,1 ∗ 52,0605 𝑁𝑚)2 ]1/2 }
𝜋310𝑀𝑝𝑎
𝑑 = 0,018105352 𝑚 = 18,1054 𝑚𝑚
Ahora el radio del filete r y el diámetro del hombro vienen dado por las expresiones.
𝑟 = 0,02𝑑 = 0,3621 𝑚𝑚
𝐷 = 1,5𝑑 = 27,1580 𝑚𝑚
77
Se rectificó el k f y k fs para el nuevo radio del filete así que se buscó la sensibilidad a la
muesca en la Figura 10 y la Figura 11, luego se buscó en el anexo A5 k t y k ts los cuales dan
los siguientes resultados:
𝑞 = 0,48
𝑞𝑡 = 0,58
𝑘𝑡 = 2,6
𝐾𝑡𝑠 = 2,1
𝑘𝑓 = 1 + 𝑞(𝑘𝑡 − 1)
𝑘𝑓 = 1 + 0,48(2,6 − 1)
𝑘𝑓 = 1,768
𝑘𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑡 (𝐾𝑡𝑠 − 1)
𝑘𝑓𝑠 = 1 + 0,5(2 − 1)
𝑘𝑓𝑠 = 1,638
El diámetro 𝑑 calculado es conocido como diámetro de referencia, el cual ayuda a calcular
el tamaño real del eje. Teniendo en cuenta el criterio de Soderberg se calculó el diámetro del
eje, mediante la ecuación (14)
1
1 1 3
16𝑛 1 1
2 2 2 2
𝑑=( { [4(𝐾𝑓 𝑀𝑎 ) ] + [3(𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ] })
78
Para calcular el límite de resistencia a la fatiga Se se necesitó calcular primero límite de
resistencia a la fatiga en viga rotatoria Se , y los factores que modifican el límite de resistencia
a la fatiga.
Mediante la ecuación (24) el límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria Se , es:
0,5𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200 𝑘𝑝𝑠𝑖(1400 𝑀𝑃𝑎)

,
𝑆𝑒 = { 100 𝑘𝑝𝑠𝑖 𝑆𝑢𝑡 > 200 𝑘𝑝𝑠𝑖
Como el esfuerzo último es 𝑆𝑢𝑡 = 570 𝑀𝑃𝑎 y es menor que 1400 𝑀𝑃𝑎, entonces se tiene
que:
𝑆𝑒 , = 0,5𝑆𝑢𝑡
𝑆𝑒 , = 285 𝑀𝑃𝑎
A continuación, se calculan los factores que modifican la resistencia a la fatiga teniendo en
cuenta que para ciertos factores se igualan a 1 como lo son el Factor de carga, Factor de
confiabilidad, Factor de temperatura y Factor de efectos varios.
𝑘𝑐 = 𝑘𝑑 = 𝑘𝑒 = 𝑘𝑓 = 1
 Factor de superficie 𝑘𝑎
Usando la ecuación (16) y con la ayuda de la Tabla 2 se calculó el factor 𝑘𝑎 para un 𝑆𝑢𝑡 =
570 𝑀𝑃𝑎.
𝑎 = 57,7 𝑀𝑃𝑎
𝑏 = −0,718
Reemplazando en la ecuación (16)
79
𝑘𝑎 = 𝑎𝑠𝑢𝑡 𝑏 = 0,61
 Factor de tamaño k b
Usando la ecuación (17) y el diámetro de referencia 𝑑 = 18,1054 𝑚𝑚
𝑑 −0.107
( ) = 0,879𝑑 −0.107 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 0,11 ≤ 𝑑 ≤ 2 𝑝𝑢𝑙𝑔
0,3
0.91𝑑 −0.157 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 2 < 𝑑 ≤ 10 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑘𝑏 = −0.107
𝑑
7,62
Se tiene que:
2,79 ≤ 𝑑 ≤ 51𝑚𝑚
Entonces
𝑘𝑏 = 1,24𝑑 −0,107
𝑘𝑏 = 0,91
Luego se calculó el límite de resistencia a la fatiga mediante la ecuación (15)
𝑠𝑒 = 𝑠𝑒 , 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒
𝑠𝑒 = 158,2035 𝑀𝑃𝑎
Una vez obtenido 𝑠𝑒 , calculamos el diámetro del eje con la ecuación (14)
1
1 1 3
16𝑛 1 12 2 2 2
𝑑=( { [4(𝐾𝑓 𝑀𝑎 ) ] + [3(𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ] })
𝑑 = 23,8577 𝑚𝑚
80
El mínimo diámetro que debe tener el eje para soportar los esfuerzos generados por la
máquina es 𝑑 = 23,8577 𝑚𝑚; se seleccionó un eje comercial de 25,4 𝑚𝑚.
Para la selección de la cuña se debe tener en cuenta el diámetro del eje y que su profundidad
no sobrepase los 3,4788 𝑚𝑚 por tal motivo se seleccionó una cuña cuadrada comercial de
6,35 𝑚𝑚.
Figura 24. Vista lateral de la cuña

5.1.3. Diseño del eje principal
Para el diseño de este eje se siguieron los mismos pasos que se usaron en el cálculo del eje
anterior. En la Figura 25, se muestra la configuración del eje, este eje solo estará soportando
las cargas generadas por un juego de poleas que ayudaran a realizar una reducción de
velocidad, estas poleas tienen un peso de 𝑤𝑝1 = 60 𝑁 y 𝑤𝑝2 = 5 𝑁. El eje tiene una longitud
de 110 𝑚𝑚; donde cada peso estará ubicado a 65 𝑚𝑚 y 110 𝑚𝑚 respectivamente.
81
Figura 25. Diagrama de cuerpo libre para el eje principal.
Para el plano XY se calculó la reacción 𝑅𝑦 que se muestra en la Figura 26.
Figura 26. Diagrama de cuerpo libre para el plano XY.
Aplicando ecuaciones de cuerpo rígido
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝑅𝑦 − 𝑤𝑝1 − 𝑤𝑝2 = 0
𝑅𝑦 = 𝑤𝑝2 + 𝑤𝑝1
𝑅𝑦 = 65 𝑁
82
∑ 𝑀𝐵 = −𝑀 − (−0,065𝑤𝑝1 ) − (−0,11)(𝑤𝑝2 ) = 0
𝑀 = −4,45 𝑁𝑚
SOLIDWORKS, mostrados en la Figura 27 y Figura 28 respectivamente.

83
Figura 28, Diagrama de momento flector.
Se obtuvo un cortante de 𝑉𝑚𝑎𝑥 = 65 𝑁 y un momento máximo de 𝑀𝑚𝑎𝑥 = 4,45 𝑁𝑚.
En el plano XZ la fuerza que está actuando en el eje es la fuerza generada por las torsiones y
la reacción en 𝑅𝑧; como se observa en la Figura 29
Figura 29. Diagrama de cuerpo libre para el plano XZ.
Fuente autores, 2020.
84
Para el cálculo de los dos torques se usó la ecuación (39)
𝐻
𝐹𝑡 =
𝑟𝑁𝑜𝑝
𝐹𝑡1 = 227,6105 𝑁
𝐹𝑡2 = 897,7971 𝑁
∑ 𝐹𝑧 = 0
−𝐹𝑡1 + 𝐹𝑡2 − 𝑅𝑧 = 0
𝑅𝑧 = −𝐹𝑡1 + 𝐹𝑡2
𝑅𝑧 = 670,1866 𝑁
∑ 𝑀𝐵 = 𝑀 + (0,065𝐹𝑡1 ) + (−0,11)(𝐹𝑡2 ) = 0
𝑀 = 83,9629 𝑁𝑚
SOLIDWORKS como se muestra en la Figura 30 y Figura 31.
85

86
De la Figura 31 se obtiene un cortante de 𝑉𝑚𝑎𝑥 = 670,1866 𝑁 y de la Figura 32 se obtiene
un momento máximo de 𝑀𝑚𝑎𝑥 = 83,9629 𝑁𝑚.
Momento máximo combinado generado por estas fuerzas mediante la siguiente ecuación,
donde 𝑚𝑥𝑦 es el momento máximo generado en el plano XY y 𝑚𝑥𝑧 el momento máximo
generado en el plano XZ.
2
𝑚𝑚𝑎𝑥 = √(𝑚𝑥𝑦 ) + (𝑚𝑥𝑧 )2
𝑚𝑚𝑎𝑥 = √(83,9629 𝑁𝑚)2 + (4,45 𝑁𝑚)2
𝑚𝑚𝑎𝑥 = 84,0807 𝑁𝑚
El momento máximo calculado es equivalente al momento alternante ma , se calculó el torque
medio, este viene dado por la diferencia entre el torque que es transmitido a la polea
conducida menos el torque generado por la estructura y arena.
𝑇𝑚 = 𝑇𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 − 𝑇
𝑇𝑚 = 55,0921 𝑁𝑚 − 40.4009 𝑁𝑚
𝑇𝑚 = 14,6912 𝑁𝑚
Mediante la ecuación (37) se calcula el diámetro de referencia.
1
16𝑛 2 2 1/2 3
𝑑={ [4(𝑘𝑓 𝑚𝑎 ) + 3(𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ] }
𝜋𝑆𝑦
Este eje se fabricó con acero AISI 1020 HR, con una longitud de 110 𝑚𝑚, donde, las
propiedades mecánicas para este material se encuentran en el anexo A4.
87
Donde:
𝑆𝑦 = 210 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑢𝑡 = 380 𝑀𝑃𝑎
𝑞 = 0,5
𝑞𝑡 = 0,55
Usando la ecuación se calculó los factores de concentración de esfuerzo (27)
𝑘𝑓 = 1 + 𝑞(𝑘𝑡 − 1)
𝑘𝑓 = 1 + 0,5(2,14 − 1)
𝑘𝑓 = 1,57
𝑘𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑡 (𝐾𝑡𝑠 − 1)
𝑘𝑓𝑠 = 1 + 0,55(3 − 1)
𝑘𝑓𝑠 = 2,1
Reemplazando en la ecuación (37) teniendo en cuenta que 𝑛 = 1.
1
16𝑛 2 2 1/2 3
𝑑={ [4(𝑘𝑓 𝑚𝑎 ) + 3(𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ] }
𝜋𝑆𝑦
𝑑 = 0,018693832 𝑚 = 18,6938 𝑚𝑚
Ahora el radio del filete r y el diámetro del hombro vienen dado por las expresiones:
𝑟 = 0,02𝑑 = 0,3739 𝑚𝑚
88
𝐷 = 1,5𝑑 = 28,0407 𝑚𝑚
Se rectificó el k f y k fs para el nuevo radio del filete, así que se buscó la sensibilidad a la
muesca en la Figura 10 y la Figura 11, y luego se buscó en el anexo A5 k t y k ts , de los cuales
se obtienen los siguientes resultados:
q = 0,46
𝑞𝑡 = 0,58
𝑘𝑡 = 2,6
𝐾𝑡𝑠 = 2,1
𝑘𝑓 = 1 + 𝑞(𝑘𝑡 − 1)
𝑘𝑓 = 1 + 0,48(2,6 − 1)
𝑘𝑓 = 1,736
𝑘𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑡 (𝐾𝑡𝑠 − 1)
𝑘𝑓𝑠 = 1 + 0,5(2 − 1)
𝑘𝑓𝑠 = 1,638
Aplicando el criterio de Soderberg se calculó el diámetro del eje usando la ecuación (14)
1
1 1 3
16𝑛 1 12 2 2 2
𝑑=( { [4(𝐾𝑓 𝑀𝑎 ) ] + [3(𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ] })
89
Para calcular el límite de resistencia a la fatiga Se , se necesitó calcular primero límite de
resistencia a la fatiga en viga rotatoria Se , y los factores que modifican el límite de resistencia
a la fatiga.
Mediante la ecuación (24). límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria Se , es:
0,5𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200 𝑘𝑝𝑠𝑖(1400 𝑀𝑃𝑎)

,
𝑆𝑒 = { 100 𝑘𝑝𝑠𝑖 𝑆𝑢𝑡 > 200 𝑘𝑝𝑠𝑖
Como el esfuerzo último es 𝑆𝑢𝑡 = 380 𝑀𝑃𝑎 y es menor que 1400 𝑀𝑃𝑎, entonces se tiene
que:
𝑆𝑒 , = 0,5𝑆𝑢𝑡
𝑆𝑒 , = 190 𝑀𝑃𝑎
A continuación, se calculan los factores que modifican la resistencia a la fatiga teniendo en
cuenta que para ciertos factores se igualan a 1 como lo son el Factor de carga, Factor de
confiabilidad, Factor de temperatura y Factor de efectos varios.
𝑘𝑐 = 𝑘𝑑 = 𝑘𝑒 = 𝑘𝑓 = 1
 Factor de superficie 𝑘𝑎
Usando la ecuación (16) y con la ayuda de la Tabla 2 se calculó el factor 𝑘𝑎 para un 𝑆𝑢𝑡 =
380 𝑀𝑃𝑎
𝑎 = 57,7 𝑀𝑃𝑎
𝑏 = −0,718
Reemplazando en la ecuación (16)
90
𝑘𝑎 = 𝑎𝑠𝑢𝑡 𝑏 = 0,81
 Factor de tamaño k b
Usando la ecuación (17) y el diámetro de referencia 𝑑 = 18,6938 𝑚𝑚.
𝑑 −0.107
( ) = 0,879𝑑 −0.107 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 0,11 ≤ 𝑑 ≤ 2 𝑝𝑢𝑙𝑔
0,3
0.91𝑑 −0.157 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 2 < 𝑑 ≤ 10 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑘𝑏 = −0.107
𝑑
7,62
Se tiene que:
2,79 ≤ 𝑑 ≤ 51 𝑚𝑚
Entonces
𝑘𝑏 = 1,24𝑑 −0,107
𝑘𝑏 = 0,91
Luego se calculó el límite de resistencia a la fatiga mediante la ecuación (15)
𝑠𝑒 = 𝑠𝑒 , 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒
𝑠𝑒 = 140,049 𝑀𝑃𝑎
Una vez obtenido 𝑠𝑒 , calculamos el diámetro del eje con la ecuación (14)
1
1 1 3
16𝑛 1 12 2 2 2
𝑑=( { [4(𝐾𝑓 𝑀𝑎 ) ] + [3(𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ] })
𝑑 = 22,6546 𝑚𝑚
91
El diámetro comercial elegido es de 25,4 mm
5.1.4. Cálculo del sistema de transmisión de potencia
Se diseñó un sistema de transmisión de bandas y poleas las cuales fueron seleccionadas con
base al manual Intermec para transmisión de potencia en poleas en V, en la Tabla 12 se
muestran los parámetros principales para el diseño del sistema de transmisión.
Tabla 12. Parámetros principales para el diseño del sistema de transmisión.
Motor reductor eléctrico de

Potencia del motor
0,75 𝐾𝑊
Revoluciones entregadas 530 𝑅𝑃𝑀
Revoluciones requeridas 60 𝑅𝑃𝑀
Eje del trommel: 25,4 𝑚𝑚

Diámetros de ejes
Eje principal: 25,4 𝑚𝑚
Dimensiones de cuñas 6,35 𝑚𝑚
Motor-eje principal 240 𝑚𝑚

Distancia entre centros
Eje principal-trommel 220 𝑚𝑚
Tipo de maquina Centrífuga
Tipo de servicio según las horas de trabajo Intermitente

Una vez teniendo claro los parámetros principales se calcula la potencia de diseño como
indica la ecuación (39)
92
𝐻𝑑 = 𝐻 𝐹𝑠 (39)
Donde:
H: potencia del motor en Watts (𝑊)
Hd : potencia de diseño en Watts (𝑊)
Fs: factor de servicio (adimensional)
Para esto, se debe tener en cuenta factores de servicio típicos como se muestra en la Figura
32; estos dependerán del tipo de máquina o equipo con el que se va a trabajar.
Figura 32. Factores de servicios típicos.

Fuente. (intermec S.A)
De la Figura 32, se tiene un factor de servicio de 1,2 reemplazando en la ecuación (39) se
tiene una potencia de diseño 𝐻𝑑 = 0,9 𝑘𝑊.
Para la selección de la polea se tuvo en cuenta la Figura 33, la cual relaciona las 𝑅𝑃𝑀 del
motor y la potencia de diseño en caballos de fuerza; con base en esto se seleccionó una polea
tipo A.
93
Figura 33. Tipos de correas.
A continuación, se seleccionó el diámetro de la polea motriz y la polea conducida. Para la
polea motriz se usó la Figura 34, en la cual relacionan las RPM, la potencia del motor y los
diámetros de poleas conductoras o motrices. Se escogieron los valores marcados en la Figura
34 y se seleccionó la polea con el diámetro menor, debido a que es una sugerencia hecha
por (intermec S.A), por tal motivo la polea motriz tiene un diámetro de 90 𝑚𝑚.
94
Figura 34. Diámetros de poleas motrices tipo A.
Para la selección de la polea conducida se tiene en cuenta la ecuación (40)
𝑑1 𝑁1 = 𝐷2 𝑁2 (40)
Donde:
𝑑: Diámetro de la polea conductora. (𝑚𝑚)
𝑛: revoluciones provenientes del motor. (𝑅𝑃𝑀)
𝐷: diámetro de la polea conducida. (𝑚𝑚)
𝑁: revoluciones de la máquina. (𝑅𝑃𝑀)
Como el motor está arrojando una velocidad muy alta en comparación a la que se necesita,
se optó por elegir 4 poleas para reducir la velocidad hasta la requerida. El primer juego de
poleas consiste en la polea que va del motor hasta el eje principal y el otro va del eje principal
hasta el eje del trommel. De esta manera, se eligieron poleas de 90 mm para las conductoras
con una reducción para el primer sistema de 4,08 y para el segundo una reducción de 2,167.
95
 Polea conducida del eje principal
𝑑2 𝑁1
𝐷1 =
𝑁2
90 𝑚𝑚 ∗ 530 𝑅𝑃𝑀
𝐷2 =
130 𝑅𝑃𝑀
𝐷2 = 367,2 𝑚𝑚
Se selecciona una polea de 𝐷2 = 355 𝑚𝑚
 Polea conducida del eje del trommel
𝑑2 𝑁1
𝐷3 =
𝑁2
90 𝑚𝑚 ∗ 134 𝑅𝑃𝑀
𝐷3 =
60 𝑅𝑃𝑀
𝐷3 = 201 𝑚𝑚
Como el diámetro calculado no es un diámetro comercial para poleas, se seleccionó un 𝐷3 =
200 𝑚𝑚. Para la longitud de la banda se tuvo en cuenta la ecuación (41) y la tabla 17-11
encontrada en (Nisbett, 2019), la cual dice que para poleas tipo A se utiliza longitud de
conversión 𝐿𝐶 = 1,3 𝑚𝑚 . Con base a esa información calculamos la longitud L de la
banda la cual viene dada por la ecuación.
𝐿 = 𝐿𝑝 − 𝐿𝐶 (41)
Donde:
𝐿: longitud de la banda. (𝑚𝑚)
96
𝐿𝑝 : longitud de paso. (𝑚𝑚)
𝐿𝐶 : longitud de conversión. (𝑚𝑚)
La longitud de paso 𝐿𝑝 viene dada por la ecuación (42)
𝜋 (𝐷 + 𝑑 ) (𝐷 − 𝑑 )2
𝐿𝑝 = 2𝐶 + + (42)
2 4𝐶
Donde:
𝐿𝑝 : longitud de paso. (𝑚𝑚)
𝐶: distancia entre centros. (𝑚𝑚)
𝐷: diámetro de la polea conducida. (𝑚𝑚)
𝑑: diámetro de la polea conductora. (𝑚𝑚)
Se reemplazó en la ecuación (42) y luego en la ecuación (41)
𝐿𝑝1 = 1252,1554 𝑚𝑚
𝐿1 = 1250,8554 𝑚𝑚
Para la banda del eje principal se seleccionó una banda tipo A-49.
𝐿𝑝2 = 909,2809 𝑚𝑚
𝐿2 = 907.9809 𝑚𝑚
Para la banda del eje del trommel se seleccionó una banda tipo A-36.
97
5.1.5. Estructuras y cálculos de soldadura
 Estructura de apoyo
La estructura mostrada en la Figura 35 presenta la configuración utilizada para soportar el
peso conjunto de la estructura del trommel y la arena a tamizar, esto, con el fin de analizar
estáticamente las cargas presentes. Para la estructura de apoyo mostrada en la Figura 35 se
seleccionaron ángulos de acero estructural ASTM A36.
Realizando un análisis estático y considerando las cargas que la estructura soporta se obtuvo
un área mínima de 0,4912 𝑚𝑚2, la cual permitió determinar las dimensiones y el tipo de
ángulo. Se estableció un ángulo tipo L con dimensiones de ancho y espesor de 38,1 mm y
3,175 mm respectivamente. El grupo investigador tomó estas dimensiones de ancho y espesor
como referencia de variable de prueba utilizada en estudios anteriores sobre estructuras de
apoyo para tamizadoras (Quintero Arteaga & Ricardo Geney, 2016).
Figura 35. Estructura de apoyo

Fuente: Autores, 2020.
98
El análisis estático se realizó mediante simulación en el software SOLIDWORKS, en donde
se encontró un esfuerzo máximo de 16,5 𝑀𝑃𝑎, como se muestra en la Figura 36. Como este
resultado sigue siendo inferior al límite elástico del acero ASTM A36 el cual es de 250 𝑀𝑃𝑎,
implica que la estructura propuesta no fallará con este nivel de esfuerzo.
Figura 36. Simulación de carga en la estructura de apoyo, en función del peso conjunto del
trommel – arena.
 Cálculo y análisis de soldadura en la estructura de apoyo
Para el diseño de la máquina es necesario unir los perfiles angulares en la estructura de apoyo
por lo que se usó soldadura tipo SMAW seleccionada para el acero ASTM A36. Antes de
empezar con la unión de los ángulos para formar la estructura se precisa realizar
modificaciones en sus extremos, en los cuales se hicieron cortes a 45° como se muestra en la
Figura 37; teniendo una la longitud para el cordón de soldadura de 56,57 mm en la sección
de corte inclinada 45° y de 40 mm en las uniones rectas no modificadas.
99
Por consiguiente, se realizaron cálculos en los cordones de soldadura teniendo presente que
se encuentran sometidos a cargas de flexión bajo una carga constante de 39 kg que son
aproximadamente 390 N ubicada a 350 𝑚𝑚 del cordón en el perfil angular.
De la literatura de (Nisbett, 2019) se tiene de la tabla 9-6B para elementos con espesores en
1 1
un rango menor a 𝑝𝑢𝑙𝑔. Es recomendable tener un espesor de filete de 𝑝𝑢𝑙𝑔. Esto
4 8
impidiendo que sobrepase el espesor de los elementos que se unirán, por tanto las
1
dimensiones del filete serán de 8 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 equivalente a 3,175 mm.
Figura 37. Esquema de la unión de perfiles angulares de 38,1 x 3,175 mm con electrodo
E6011.
La soldadura en los perfiles modificados al estar el cordón sometido a flexión en el diseño
realizado se presenta el caso 2 de la tabla 9-2 (Nisbett, 2019) en el área de soldadura y otros
parámetros se calculan usando las ecuaciones (43), (44), (45), (46), (47) y (48).
Para el cordón de soldadura a 45° se tiene que:
De la tabla 9-1 (Nisbett, 2019).
100
𝐴 = 1,414ℎ𝑑 (43)
Para una distancia del cordón 𝑑 = 56,57 𝑚𝑚
Donde:
𝐴: Área de la garganta (𝑖𝑛2 )
ℎ: Espesor de la lámina (𝑖𝑛)
𝑑: Distancia del cordón (𝑖𝑛)
1
𝐴 = 1,414 ( 𝑖𝑛) (2,227 𝑖𝑛) = 0,394 𝑖𝑛2
8
De la Tabla 9-2 (Nisbett, 2019).
𝑑3
𝐼𝑢 = (44)
6
Donde:
𝐼𝑢 : Segundo momento de inercia unitario del área (𝑖𝑛3 )
(2,227 𝑖𝑛)3
𝐼𝑢 =
6
𝐼𝑢 = 1,841 𝑖𝑛3
1
I = 0,707h𝐼𝑢 = 0,707 ( 𝑖𝑛) (1,841 𝑖𝑛3 )
8
I = 0,163 𝑖𝑛4
𝐼: Momento de inercia del área (𝑖𝑛4 )
101
De igual manera el esfuerzo cortante primario para el cordón de soldadura se halla mediante
la ecuación (45)
𝑉 = 300 𝑁
𝑉
𝜏′ = (45)
𝐴
Donde:
𝜏 ′ : Esfuerzo cortante primario (𝑝𝑠𝑖)
𝑉: Fuerza cortante (𝑙𝑏)
𝐴: Área de la garganta de la soldadura (𝑖𝑛2 )
66 𝑙𝑏
𝜏′ =
0,394 𝑖𝑛2
𝜏 ′ = 167,92 𝑝𝑠𝑖
El esfuerzo cortante secundario nominal en la garganta se halla por medio de la ecuación (46)
𝑀𝐶
𝜏 ′′ = (46)
𝐼
Donde:
𝜏 ′′ : Esfuerzo cortante secundario (𝑝𝑠𝑖 )
𝑀: Momento de inercia en el perfil angular (𝑙𝑏𝑖𝑛)
𝐶: Centroide del área de la sección transversal (𝑖𝑛)
𝐼: Momento de inercia total (𝑖𝑛4 )
102
1
66 𝑙𝑏 ∗ 13,8 𝑖𝑛 (16 𝑖𝑛)
′′
𝜏 =
0,163 𝑖𝑛4
𝜏 ′′ = 349,6 𝑝𝑠𝑖
Al combinar ambos esfuerzos cortantes, se puede obtener el esfuerzo cortante máximo al que
se encuentra sometido el cordón de soldadura con la ecuación (47)
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √(𝜏 ′ )2 + (𝜏 ′′ )2 (47)
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √(167,92)2 + (349,6)2
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 387,84 𝑝𝑠𝑖
Donde:
𝜏𝑚𝑎𝑥 : Esfuerzo cortante máximo (𝑝𝑠𝑖)
De la tabla 9-4 (Nisbett, 2019); el esfuerzo permisible para el material de aporte del código
AISC y sometido a carga de flexión.
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚 = 0,60𝑆𝑦 (48)
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚 = 0,60(50 𝑘𝑠𝑖 )
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚 = 30 𝑘𝑠𝑖
Donde:
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚 : Esfuerzo cortante permisible (𝑘𝑠𝑖)
𝑆𝑦 : Esfuerzo de fluencia del material de aporte de la soldadura (𝑘𝑠𝑖)
103
Según la literatura (Nisbett, 2019) al comprar el esfuerzo soportado por la soldadura con el
esfuerzo permisible del material de aporte, se puede concluir que, no fallará.
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚 = 30 𝑘𝑠𝑖 ≫ 𝜏𝑚𝑎𝑥 = 0,39 𝑘𝑠𝑖
Para el cordón de soldadura en la unión recta de 40 𝑚𝑚:
Realizando el mismo método anterior, donde el cordón de soldadura está sometido a cargas
por flexión, del caso 2 de la tabla 9-2 (Nisbett, 2019) y retomando las ecuaciones (43), (44),
(45), (46), (47) y (48).
Datos:
Espesor de la lámina es de 3,175 𝑚𝑚
Ancho de lámina es de 40 𝑚𝑚
De la tabla 9-1 se tiene que:
1
𝐴 = 1,414 ( 𝑖𝑛) (1,575 𝑖𝑛) = 0,278 𝑖𝑛2
8
Tabla 9-2 se tiene que:
(1,575 𝑖𝑛)3
𝐼𝑢 =
6
𝐼𝑢 = 0,65 𝑖𝑛3
1
I = 0,707h𝐼𝑢 = 0,707 ( 𝑖𝑛) (0,65 𝑖𝑛3 )
8
I = 0,057 𝑖𝑛4
El esfuerzo cortante primario, se halla por la ecuación (45)
104
𝑉
𝜏′ =
𝐴
66 𝑙𝑏
𝜏′ =
0,278 𝑖𝑛2
𝜏 ′ = 238 𝑝𝑠𝑖
El esfuerzo cortante secundario nominal en la garganta se obtuvo usando la ecuación (46)
𝑀𝐶
𝜏 ′′ =
𝐼
1
66 𝑙𝑏 ∗ 13,8 𝑖𝑛 (16 𝑖𝑛)
′′
𝜏 =
0,057 𝑖𝑛4
𝜏 ′′ = 1001,12 𝑝𝑠𝑖
Por lo tanto, el esfuerzo máximo dado por la ecuación (47), al que está sometido el cordón
de soldadura en la sección recta de 40 mm será de:
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √(238 𝑝𝑠𝑖)2 + (1001,12 𝑝𝑠𝑖)2
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 1029,022 𝑝𝑠𝑖
De la tabla 9-4 (Nisbett, 2019) el esfuerzo permisible para el material de aporte del código
AISC y sometido a carga de flexión se obtiene mediante la ecuación (48)
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚 = 0,60𝑆𝑦
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚 = 0,60(50 𝑘𝑠𝑖 )
Comparando con el esfuerzo que soportará la soldadura, se tiene que:
105
Se puede concluir que no fallará la soldadura en la estructura.
Adicionalmente, se emplea el software SOLIDWORKS para la realización de análisis de
soldadura a cuatro cordones en la estructura de apoyo. Los cordones se realizaron empleando
electrodo E60 con limite a la tracción de 400 𝑀𝑃𝑎 para el acero ASTM A36 con un tamaño
de garganta de 3,175 𝑚𝑚.
La Figura 38, Figura 39, Figura 40 y Figura 41, muestran el tamaño de garganta de soldadura
optimo en (𝑚𝑚), y los esfuerzos que están sometidos los cordones en la estructura de apoyo,
finalmente se puede observar que los tamaños de soldadura mínimo para que no falle son
menores al tamaño del cordón usado.
Figura 38. Resultados del análisis de soldadura.
Fuente: Autores, 2020. Imagen extraída de SOLIDWORKS.
106

Figura 41.Resultados del análisis de soldadura.
107
 Estructura de apoyo para el motor
Por criterios de diseño se propuso colocar el motor a un costado de la estructura por lo que
se implementó una estructura adicional usando perfiles angulares de acero ASTM A36
de 40 𝑚𝑚 𝑥 2,5 𝑚𝑚, unidos mediante soldadura tipo SMAW con electrodos E6011 en la
cual, se sostiene el motor mediante tornillos, realizando así el montaje de la base, como se
muestra en la Figura 42.
Figura 42. Estructura de apoyo para el motor.

Fuente. Autores, 2020. Imagen extraída de SOLIDWORKS.
 Estructura trommel
Continuando con el diseño de conjunto estructural del trommel se realizaron simulaciones al
igual que en la estructura de apoyo, en las cuales el resultado obtenido para el esfuerzo
máximo fue de 4,201 𝑀𝑃𝑎 como se puede observar en la Figura 43. Este esfuerzo máximo
no supera el límite elástico del acero ASTM A36 indicando que no habrá falla por esfuerzos
en las partes de la estructura. En la Figura 44 se muestra que la estructura presentó una
deformación máxima de 0,997 mm que no afecta en la geometría de diseño del trommel.
108
Figura 43. Simulación de carga en la estructura trommel en función del peso de la arena
agregada en el trommel interno.
Fuente: Autores, 2020. Imagen obtenida de SOLIDWORKS.
Figura 44. Simulación de desplazamientos en la estructura trommel en función del peso de

la arena agregada al trommel interno.
Se seleccionaron platinas de acero ASTM A36 con dimensiones de 40 𝑚𝑚 𝑥 2,5 𝑚𝑚 por
recomendaciones de literatura y expertos, para un mejor agarre con la malla tamiz, y un área
de contacto suficiente para ser soldada entre las diferentes partes. Todas las platinas constan
de las mismas dimensiones, excepto su longitud, donde 2 platinas fueron dobladas en forma
circular con diámetro interno de 500 mm para el trommel exterior, 2 platinas se doblaron en
109
forma circular con diámetro interno de 400 mm para el trommel interior, y se unieron con 6
platinas rectas respectivamente para cada conjunto, como se muestra en la Figura 45.
Figura 45. Estructura interna del trommel compuesto por el conjunto de trommel interior y
exterior.
Por construcciones planteadas en la literatura se determinó que la estructura del trommel
tendrá un ángulo de inclinación de 7° con respecto a la horizontal, una vez se hace el montaje
sobre la estructura de apoyo, debido a las condiciones de operación. (N. rotich, 2015) Para la
malla en el trommel interno, se plantea una malla-tamiz No 4 con este ángulo de inclinación
que permite el desplazamiento axial sobre toda la longitud del trommel para que al agregar
la porción de arena a tamizar se separe de los agregados que trae previamente, antes de ser
conducida a una tolva de descarga preparada en la sección posterior del trommel y se
aglomere el desperdicio sin tamizar. Para la malla en el trommel exterior del conjunto se
tiene una malla-tamiz No 10, que permite el paso del material particulado con tamaño de
grano igual o inferior al permitido por el tamaño de la apertura en la malla. Se conservó el
mismo ángulo de inclinación para trabajar bajo las mismas condiciones del trommel interno,
adicionalmente, la velocidad de separación en el trommel exterior es mayor con respecto al
110
trommel interno, dado que la arena se esparce ocupando una mayor sección de área
longitudinal lo que se podrá traducir como separación más rápida en la observación del
funcionamiento de la máquina.
 Cálculo y análisis de soldadura en la estructura del trommel
Se realizaron cálculos de los cordones en el trommel utilizando el método empleado
anteriormente en la estructura de apoyo. Para las condiciones de trabajo establecidas, la
soldadura estará sometida a cargas de flexión para una masa de 4 kg que será distribuida
sobre toda el área de contacto cilíndrica el trommel interno y externo, principalmente, sobre
el centro de las platinas que tienen mayor área de contacto y longitud de cordón 60 mm, esto,
para ser conservativos y buscando simplicidad de los cálculos. Del caso 2 la tabla 9-2
(Nisbett, 2019) y empleando las ecuaciones (43), (44), (45), (46), (47) y (48) se tiene:
Para una distancia de cordón de soldadura de 60 mm = 2,362 in aproximadamente.
𝐴 = 1,414ℎ𝑑
Donde:
𝐴: Área de la garganta (𝑖𝑛2 )
ℎ: Espesor de la lámina (𝑖𝑛)
𝑑: Distancia del cordón (𝑖𝑛)
𝐴 = 1,414(0,9843 𝑖𝑛)(2,362 𝑖𝑛) = 0,329 𝑖𝑛2
𝑑3
𝐼𝑢 =
6
111
Donde:
𝐼𝑢 : Segundo momento de inercia unitario del área (𝑖𝑛3 )
(2,362 𝑖𝑛)3
𝐼𝑢 =
6
𝐼𝑢 = 2,196 𝑖𝑛3
1
I = 0,707h𝐼𝑢 = 0,707 ( 𝑖𝑛) (2,196 𝑖𝑛3 )
8
I = 0,194 𝑖𝑛4
𝐼: Momento de inercia del área (𝑖𝑛4 )
El esfuerzo cortante primario, se halla por la ecuación (45)
𝑉 = 40 𝑁
𝑉
𝜏′ =
𝐴
Donde,
𝜏 ′ : Esfuerzo cortante primario (𝑝𝑠𝑖)
𝑉: Fuerza cortante (𝑙𝑏)
𝐴: Área de la garganta de la soldadura (𝑖𝑛2 )
9 𝑙𝑏
𝜏′ =
0,329 𝑖𝑛2
𝜏 ′ = 27,33 𝑝𝑠𝑖
El esfuerzo cortante secundario nominal en la garganta se obtuvo usando la ecuación (46)
112
𝑀𝐶
𝜏 ′′ =
𝐼
Donde:
𝜏 ′′ : Esfuerzo cortante secundario (𝑝𝑠𝑖 )
𝑀: Momento de inercia en el perfil angular (𝑙𝑏𝑖𝑛)
𝐶: Centroide del área de la sección transversal (𝑖𝑛)
𝐼: Momento de inercia total (𝑖𝑛4 )
9 𝑙𝑏 ∗ 17,72 𝑖𝑛(0,05 𝑖𝑛)

𝜏 ′′ =
0,194 𝑖𝑛4
𝜏 ′′ = 41,1 𝑝𝑠𝑖
Por lo tanto, el esfuerzo máximo al que está sometido el cordón de soldadura en la sección
cuadrada de 60 mm es:
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √(𝜏 ′ )2 + (𝜏 ′′ )2
Donde:
𝜏𝑚𝑎𝑥 : Esfuerzo cortante máximo (𝑝𝑠𝑖)
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √(27,33)2 + (41,1)2
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 49,36 𝑝𝑠𝑖
De la tabla 9-4 (Nisbett, 2019) el esfuerzo permisible para el material de aporte del código
AISC y sometido a carga de flexión se obtiene mediante la ecuación (48)
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚 = 0,60𝑆𝑦
113
Donde:
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚 : Esfuerzo cortante permisible (𝑘𝑠𝑖)
𝑆𝑦 : Esfuerzo de fluencia del material de aporte de la soldadura (𝑘𝑠𝑖)
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚 = 0,60(50 𝑘𝑠𝑖 )
Comparando con el esfuerzo que soportará la soldadura, se tiene que:
Se puede concluir que, el cordón de soldadura no fallará.
Sumado a esto, se empleó el software SOLIDWORKS para la realización de análisis de
soldadura a nueve (9) cordones situados en diferentes lugares en la estructura trommel para
observar los efectos de la capacidad máxima estimada teóricamente con un valor de 500 N,
que equivalen a 50 kg de arena, aproximadamente. Los cordones se realizaron empleando
electrodo E60 con limite a la tracción de 400 𝑀𝑃𝑎 para el acero ASTM A36 establecido por
el software con un tamaño de garganta de 3,175 𝑚𝑚.
La Figura 46, Figura 47, Figura 48, Figura 49 y la Figura 50, muestran el tamaño de garganta
de soldadura optimo en 𝑚𝑚, y los esfuerzos que están sometidos los cordones en la estructura
de apoyo, finalmente, se puede observar que los tamaños de soldadura mínimo para que no
falle son menores al tamaño del cordón usado.
114

115

116
5.1.6. Selección del cojinete
En la selección del rodamiento, se dispuso una vida deseada de 5000 horas, y la confiabilidad
de diseño del 95 % en el rodamiento. Adicionalmente, la velocidad angular a la que se
encuentra sometido el rodamiento es de 60 𝑅𝑃𝑀. Para encontrar la carga dinámica del
cojinete cuando esté soportando al eje, se tuvo en cuenta las reacciones en la zona de contacto
entre el rodamiento y el eje, como se muestra en la Figura 17.
Usando la ecuación (49), se calcula la fuerza de diseño 𝐹𝐷 que actúa sobre el rodamiento,
sabiendo que el cojinete soporta las siguientes cargas 𝑅𝑏𝑦 = 875,3475 𝑁 y 𝑅𝑏𝑧 =
464,1233 𝑁.
2 (49)
𝐹𝐷 = √(𝑅𝑏𝑦 ) + (𝑅𝑏𝑧 )2
Donde:
𝑅𝑏𝑦 : reacción en b en el eje y (𝑁)
117
𝑅𝑏𝑧 : reacción en b en el eje z (𝑁)
𝐹𝐷 : fuerza de diseño (𝑁)
𝐹𝐷 = √(875,3475)2 + (464,1233)2
𝐹𝐷 = 990,78 𝑁
Usando esta fuerza de diseño como la mayor fuerza soportada, se selecciona el rodamiento.
Entonces, por la ecuación (50), se tiene que:
𝐿𝐷 ℓ𝐷 𝑛𝐷 60 (50)
𝑥𝐷 = =
𝐿𝑅 ℓ𝑅 𝑛𝑅 60
Donde:
𝑥𝐷 : múltiplo de la vida nominal, adimensional
𝐿𝐷 : vida deseada, revoluciones
𝐿𝑅 : vida nominal, revoluciones
ℓ𝐷 : vida deseada, horas
𝑛𝐷 : velocidad deseada, rpm
ℓ𝑅 : vida nominal, horas
𝑛𝑅 : velocidad nominal, rpm
(5000 ℎ)(60 𝑟𝑝𝑚)(60)

𝑥𝐷 =
1 × 106
𝑥𝐷 = 18 𝑣𝑒𝑐𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎
118
De la literatura de (Nisbett, 2019), se tiene que, para los cojinetes de bolas la carga dinámica
se establece mediante la ecuación (51)
1
𝑎
𝑥𝐷
𝐶10 = 𝑎𝑓 𝐹𝐷 ( 1)
(51)
𝑥0 + (𝜃 − 𝑥0 )(1 − 𝑅𝐷 )𝑏
Donde:
𝑥0 = 0,02
𝜃 = 4,459
𝑏 = 1,483
𝑎 = 3 para cojinetes de bolas
1
3
18
𝐶10 = (1,5)(990,78 𝑁) ( 1 )
( )(
0,02 + 4,459 − 0,02 1 − 0,95 ) 1,483
𝐶10 = 1,753 𝑘𝑁
Por lo tanto, del catálogo comercial de cojinetes RBR se selecciona una chumacera de
pedestal con referencia UCP205-16 con una carga máxima de operación de 7 𝑘𝑁 y que tiene
un diámetro interior de 25,4 𝑚𝑚.
Del mismo modo, se calcula la segunda chumacera presente en el juego de poleas adicional
se dispuso una vida deseada de 3500 horas, y la confiabilidad de diseño del 95 % en el
rodamiento. Adicionalmente, la velocidad angular a la que se encuentra sometido el
rodamiento es de 130 𝑅𝑃𝑀, usando la ecuación (49)
𝐹𝐷 = √(1125,4076 𝑁)2 + (65 𝑁)2
119
𝐹𝐷 = 1127,283 𝑁
De la ecuación (50) se tiene que:
(3500 ℎ)(130 𝑟𝑝𝑚)(60)

𝑥𝐷 =
1 × 106
𝑥𝐷 = 27,3 𝑣𝑒𝑐𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎
De la ecuación (51), entonces
𝑥0 = 0,02
𝜃 = 4,459
𝑏 = 1,483
𝑎 = 3 para cojinetes de bolas
1
3
27,4
𝐶10 = (1,5)(1127,283 𝑁) ( 1 )
0,02 + (4,459 − 0,02)(1 − 0,95)1,483
𝐶10 = 6,0073 𝑘𝑁
Así mismo, del catálogo comercial de cojinetes RBR se selecciona una chumacera de
pedestal con referencia UCP205-16 con una carga máxima de operación de 7 𝑘𝑁 con un
diámetro interior de 25,4 𝑚𝑚. La Figura 51 muestra las chumaceras de pedestal empleadas
en este trabajo.
120
Figura 51. Chumacera de pedestal.
5.1.7. Selección de pasadores, pernos y tornillos.
Se calculó la longitud del perno que sujeta el motor eléctrico a la estructura de apoyo
mediante la ecuación (52), para la Figura 52.
𝐿 =𝑙+𝐻 (52)
Donde:
𝑙: longitud de agarre (𝑚𝑚)
𝐻: longitud de la cabeza del perno (𝑚𝑚)
Para la longitud de agarre del perno se usa la ecuación (53) tal que:
121
𝑙 = ∑ 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 (53)
𝑙 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 + 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 + 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 + 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟𝑎𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒𝑙𝑎
𝑙 = 15 𝑚𝑚 + 8 𝑚𝑚 + 5 𝑚𝑚 + 2 𝑚𝑚
𝑙 = 30 𝑚𝑚
De la tabla A-31 (Nisbett, 2019) se seleccionó la altura de la tuerca 𝐻 = 6,8 𝑚𝑚;
reemplazando en la ecuación (52)
𝐿 = 30 𝑚𝑚 + 6,8 𝑚𝑚
𝐿 = 36,8 𝑚𝑚
Con base en los resultados, se escogió un tonillo cabeza hexagonal regular M8 x 40 mm
Figura 52. Diagrama de elementos en el perno del motorreductor.
122
Se planteó el mismo procedimiento usando las ecuaciones (52) y (53) para calcular la
longitud de los pernos que sujetan la chumacera en la estructura de apoyo. Como se muestra
en la Figura 51.
𝑙 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟𝑝𝑒𝑑𝑒𝑠𝑡𝑎𝑙 + 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 + 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟𝑎𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒𝑙𝑎
𝑙 = 15 𝑚𝑚 + 3,175 𝑚𝑚 + 2 𝑚𝑚
𝑙 = 20,175 𝑚𝑚
De la tabla A-31 (Nisbett, 2019) se seleccionó la altura de la tuerca, siendo 𝐻 = 10,8 𝑚𝑚;
por lo tanto, se tiene que:
𝐿 = 20,175 𝑚𝑚 + 10,8 𝑚𝑚
𝐿 = 30,975 𝑚𝑚
Para el caso de la chumacera de pedestal UCP se sujeta a la estructura usando un tornillo
cabeza gruesa ranurada 𝑀12 𝑥 40 𝑚𝑚.
Figura 53. Diagrama de elementos en el perno del cojinete.

123
Por otra parte, el conjunto de la estructura del trommel se sujetó con secciones de varillas
roscadas fijadas por arandelas y tuercas en distancias intermedias y en sus extremos para
mejorar el agarre y asegurar una posición fija para las estructuras unidas.
Usando la ecuación (53) se obtuvo la longitud del perno.
𝑙 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟𝑎𝑟𝑜1 + 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟𝑎𝑟𝑜2 + 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛𝑒𝑞𝑢𝑖𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 + 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒𝑙𝑎1 + 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒𝑙𝑎2
𝑙 = 2,5 𝑚𝑚 + 2,5 𝑚𝑚 + 45 𝑚𝑚 + 2 𝑚𝑚 + 2 𝑚𝑚
𝑙 = 54 𝑚𝑚
Para este caso se tomó una varilla roscada con 6,35 mm de diámetro, y la altura de la tuerca
es de 5,2 mm, por lo tanto, reemplazando en la ecuación (52).
𝐿 = 54 𝑚𝑚 + 5,2 𝑚𝑚
𝐿 = 59,2 𝑚𝑚
Para la sujeción de la estructura del trommel se escogió un tornillo 𝑀6 𝑥 60 𝑚𝑚.
Figura 54. Diagrama de elementos en el perno de unión de los trommel.

124
Para sujetar las tolvas de descargue y los tamices al tener un espesor inferior a los 5 mm, se
optó por usar soldadura y remache, respectivamente, para la unión de estos elementos a la
máquina tamizadora.
5.2. CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA TAMIZADORA
5.2.1. Tolvas
Se implementó un sistema de tolvas para descargue a partir de dos láminas de acero
galvanizado calibre 20 cortadas a pedido con dimensiones de 800 𝑚𝑚 𝑥 300 𝑚𝑚 para la
descarga de suciedad, y 800 𝑚𝑚 𝑥 200 𝑚𝑚 para la descarga de arena gruesa, teniendo en
cuenta los dobleces en las láminas para un mejor uso del espacio. Para finalizar se usaron
varillas corrugadas como “pie-amigo” para dar soporte, rigidez y estabilidad en esta zona,
como se muestra en la Figura 55.
Figura 55. Tolvas de descargue para arena.
125
5.2.2. Tamices
La configuración de los tamices fue establecida por la estructura del trommel, siendo 1,25
metros de longitud para cubrir el trommel interior, y 1,67 metros para cubrir el exterior, por
lo que se dio la necesidad de usar remaches en la instalación para otorgar mayor sujeción y
resistencia a la flexión causada por el impacto al caer la arena dentro de la estructura giratoria,
como se muestra e la Figura 56.
Figura 56. Montaje de los tamices en el conjunto trommel.

5.2.3. Construcción de la estructura conjunto del trommel
Para la construcción y ensamble de esta parte de la máquina se usaron platinas de 40 mm y
18 m de longitud respecto al diseño. Posteriormente, se cortaron secciones siguiendo las
126
indicaciones de los planos utilizando una máquina pulidora y segueta para una mejoría en el
rendimiento de trabajo, en la Figura 57 se evidencia el proceso de corte empleado.
Figura 57. Cortes realizados a las platinas para construcción del trommel.

Para la unión de las platinas se verificó con escuadra que ambos cortes encajaran
correctamente, se realizó un proceso de doblado y se formaron los aros con diámetros de 400
mm y 500 mm respectivamente; luego se unieron utilizando soldadura tipo SMAW con
electrodo E6011 como se evidencia en la Figura 57.
Posteriormente, se usaron platinas de 40 mm y 900 mm de longitud para ensamblar aros en
los extremos. Para mayor rigidez por cada 2 aros se soldaron 6 platinas en sus extremos,
como se evidencia en la Figura 58.
127
Figura 58. Proceso de soldadura en la estructura trommel.
Una vez conformadas estas estructuras individuales se procedió a unirlas mediante secciones
de varillas roscadas de 6,35 mm de diámetro y 15 mm de longitud, tuercas y arandelas.
Teniendo en cuenta que se debe asegurar que la estructura sea desmontable, pero que a su
vez se mantenga rígida durante el proceso de tamizado, por esta razón se conectó con 4
secciones de varilla en el extremo de alimentación del trommel y 2 secciones de varilla en el
extremo de salida de los residuos, sumado a esto se coloca una platina de 2,5 mm y 500 mm
de longitud de forma vertical soldada a los trommels para mantener su posición equidistante,
como se evidencia en la Figura 59.
128
Figura 59. Estructura del conjunto trommel con proceso de corte y soldadura.
5.2.4. Construcción del eje de unión para el trommel
En la construcción del eje se usó el diámetro calculado para adquirir una barra sólida de acero
AISI 1045 HR de 25,4 mm y 200 mm de longitud respecto a la presentación en el mercado;
como se muestra en la Figura 60. Para evitar deslizamientos de las piezas a colocar en el eje
donde va el trommel se optó por diseñar un prisionero como se aprecia en la Figura 61.
Figura 60. Barra sólida circular de acero AISI 1020 HR con diámetro de 25,4 𝑚𝑚.
129
Figura 61. Prisionero ubicado en el eje del trommel.
5.2.5. Construcción de la estructura de apoyo
Esta parte de la construcción de la estructura se convirtió en un ciclo de trabajo el cual partió
de tomar las medidas de los planos para cada sección, realizar los cortes según la longitud
requerida y unir con soldadura tipo SMAW con electrodo E6011 cada parte para formar el
ensamble como se ve en la Figura 62.
Figura 62. Construcción final de la estructura de apoyo.
130
Además, se utilizaron ruedas y niveladores para proporcionar inclinación y estabilidad
respectivamente en los perfiles de soporte de la estructura. Como se muestran en la Figura
63.
Figura 63. Sistema de ruedas con bloqueo de movimiento y niveladores para perfiles de
soporte.
Fuente, Autores, 2020.
5.2.6. Ensamble de la máquina tamizadora y sus componentes
En la Figura 64 se muestra el esquema general del diseño real de la máquina en el cual se
encuentran enumerados en algunos componentes.
Figura 64. Representación esquemática real de la máquina tamizadora.

131
La máquina tamizadora está compuesta por una estructura de soporte (1), una estructura para
el trommel (2), dos ejes (3), un motor eléctrico (4), dos chumaceras (5), un sistema de
transmisión de potencia por bandas y poleas (6), rodachines fijos de apoyo para el trommel
que ayudan con el movimiento giratorio (7), rodachines móviles (8), niveladores (9) y tolvas
(10).
Una vez se tienen los subensambles principales de la máquina, estructura de apoyo, eje y
trommel, se procedió a realizar el montaje formando así un nuevo ensamble como se ve en
la Figura 65, adicionalmente se requirió soldar dos partes que cumplieran la función de
apoyos y guías de rodamiento para el trommel en las cuales se instalaron rodachines fijos
para permitir el movimiento rotatorio sobre el propio eje del trommel como indica la Figura
66. Además, para mantener el eje en una posición fija se implementó una chumacera de apoyo
con balinera como rodamiento interno con un diámetro interior de 25,4 mm. En el extremo
libre se colocó la polea conducida y se bloqueó con cuñero para impedir deslizamientos.
Figura 65. Ensamble de la estructura del trommel sobre la estructura de apoyo.
132
Figura 66. Montaje de rodamientos guía en la estructura de apoyo.
Luego de realizar este proceso de ensamble se instaló la lámina semicircular de redirección
del flujo de arena tamizada y las tolvas de descarga como se muestra en la Figura 67 y la
Figura 68.
Figura 67. Lámina semicircular para redirección de flujo de arena, Tolva de descarga para
residuos y arena pasante.
133
Figura 68. Máquina tamizadora centrífuga para arena, sistema de transmisión de potencia.
Fuente: Autores, 2020.
En la Figura 69 se detalla la máquina tamizadora centrífuga de arenas construida en su
totalidad, donde se pueden observar los componentes y elementos que constituyen la máquina
como son la estructura de apoyo, la estructura del trommel con sus mallas de tamizaje, las
tolvas de descarga, el sistema de transmisión de potencia, el eje principal, la lámina de
redirección, los niveladores, etc.
Figura 69. Máquina tamizadora centrífuga para arena construida.

134
5.3. VALIDACIÓN DE LA MÁQUINA TAMIZADORA
La Figura 70 muestra una imagen tomada durante el proceso de tamizado. En la Tabla 13 se
muestran los tiempos tomados para cada cantidad de arena tamizada y su flujo másico
respectivo.
Figura 70. Imagen tomada durante el proceso de tamizado de arena.

Tabla 13. Ensayos para la verificación de la capacidad nominal de la máquina.
Pesos de la arena Flujo másico de la arena

Ensayos Tiempo de tamizado (𝑠)
(𝑘𝑔) (𝑡/ℎ)
1 5 7,16 2,5140 ±10 %
2 10 16,94 2,1251 ±10 %
3 20 31,7 2,2713 ±10 %
4 40 63,01 2,2854 ±10 %
Flujo másico promedio 2,2989 ± 10 %
Acorde a los resultados se encontró que la máquina en promedio tamiza 2,2989 ± 10 % 𝑡/ℎ.
De este resultado promedio encontrado se tiene que el error experimental es de
135
2,2989 − 2,2569
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 = | | × 100 % = 1,86 %
2,2989
Como el error experimental es de 1,86 % se puede definir que el resultado obtenido para el
flujo másico es pertinente para realizar el proceso de tamizado.
La Figura 71 muestra la apariencia del agregado antes y después del proceso de tamizado
Figura 71. Apariencia del agregado antes y después del proceso de tamizado. A: es
agregado que no paso el tamiz No 4, B: es el agregado que no paso el tamiz No 10, C: es el
agregado fino y D: es la arena sin tamizar.
La Tabla 14 relaciona la cantidad de residuo descartado (A) por cantidad de agregado (D)
encontrándose que en promedio el 17 % se descarta como residuo.
Tabla 14. Ensayos para determinar el porcentaje de arena obtenido del tamizaje.
Muestra Rechazo (kg) Peso de la arena (kg) Total (kg)
1 0,25 0,75 1
2 0,125 0,875 1
3 0,17 0,83 1
4 0,125 0,875 1
136
5 0,17 0,83 1
PROMEDIO 0,168 0,832 1

La práctica de fundición desarrollada en el laboratorio de materiales y procesos de Ingeniería
Mecánica utiliza 5 moldes con capacidad 28 kg, en total 140 kg. Tomando los resultados
encontrados se necesita como mínimo 168,27 kg de arena para producir 140 kg de arena
tamizada acorde al factor de conversión mostrado a continuación:
(1 𝑘𝑔)(140 𝑘𝑔)
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = = 168,2692 𝑘𝑔
0,832 𝑘𝑔
Con la capacidad nominal y teniendo en cuenta que se necesita 168 ± 10 % 𝑘𝑔 de arena
para preparar 5 moldes de fundición se determinó el tiempo que se demora en tamizar esta
cantidad.
168 𝑘𝑔
𝑡= = 0,07304 ℎ
2300 𝑘𝑔/ℎ
El tiempo de tamizado es de 4,38 ± 10 % 𝑚𝑖𝑛.
Para deducir la reducción del tiempo tamizando, se tamizó 20 kg de arena el cual tomó un
tiempo de 2 ± 10 % 𝑚𝑖𝑛. Comparándolo con la muestra de 20 kg mostrada en la Tabla 13
la cual da un tiempo de 31,7 ± 10 % 𝑠.
Se observa que para producir 140 kg de arena tamizada con el tamaño necesario la máquina
emplea 4,38 minutos y manualmente se consigue en 14 minutos, es decir, con la máquina se
redujo el tiempo de tamizado de arena en 68,7 %.
137
6. CONCLUSIÓN
Se determinaron los parámetros y componentes necesarios teniendo en cuenta el método de
estudio de diseño mecánico.
Se diseñó y construyó una máquina tamizadora de arena con tamices intercambiables para
obtener dos tamaños de grano, los cuales, varían dependiendo del tamiz usado. Estos tamices,
podrían variar dependiendo la aplicación de la máquina.
La capacidad nominal de la máquina fue de 2,3 𝑡/ℎ ± 10 %, valor muy cercano a la
capacidad nominal teórica calculada de 2,2 𝑡/ℎ., como se muestra en el anexo A6.
Los 140 kg necesarios para el desarrollo de la practica son tamizados en 4,38 minutos por la
máquina, siendo menor al tiempo de 14 minutos si se realiza manualmente, por tanto, el
tiempo de tamizado se redujo en 68,7 %.
La máquina resulta de fácil montaje y desmontaje, por lo que, se presta así para el cambio de
partes o realizar su respectivo mantenimiento, es de fácil transporte y movilidad, debido a su
poco peso.
Se elaboraron manuales de operación y mantenimiento teniendo en cuenta el funcionamiento
del equipo, las medidas de seguridad y criterios para su buen uso.
138
7. RECOMENDACIONES
Si se quiere disminuir las vibraciones en la máquina, se recomienda usar soportes anti
vibratorios en el motor.
Antes de agregar la arena, asegúrese de tener 3 recipientes para recibir la arena de mayor
granulometría, para que no se mezcle con los residuos al salir por la tolva de descarga, y tener
el otro del sitio de la arena fina, para que se facilite retirarla de debajo de la máquina.
El operario de la máquina deberá tener precaución al agregar arena con pala u otro
instrumento que requiera llevar el material a una distancia mayor a los brazos y no ingresar
el instrumento, no arrojar la arena a una distancia mayor a la mitad del trommel, para evitar
que se presenten irregularidades en los tamaños de grano obtenidos. Mantener una distancia
prudente a la máquina y agregar el material en zonas cercanas a la entrada, para que se pueda
tamizar correctamente.
Bajo la norma ISO 11228-1 se establece que la capacidad máxima de trabajo para el operario
no debe sobrepasar los 20 kg, por tanto, se debe tener cuidado al momento de adicionar la
cantidad de arena a tamizar.
139
8. BIBLIOGRAFÍA
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RECOVERY-Hill-Sullivan/5aa13d9db0e0ba43687031150a6e93cdbc3706e5
141
9. ANEXOS
A1. DENSIDADES Y PESOS ESPECÍFICOS DE ALGUNOS MATERIALES.
142
A2. ÁREAS Y DIMENSIONES DE ALGUNAS FIGURAS.
143
A3. CENTROIDES DE ALGUNAS FIGURAS.
144
A4. PROPIEDADES MECÁNICAS DE ALGUNOS ACEROS.
145
A5. GRAFICA DE FACTORES TEÓRICOS DE CONCENTRACIÓN DEL
ESFUERZO 𝑲𝒕𝒔 Y 𝑲𝒕.
146
A6. FLUJO MÁSICO DE LA MÁQUINA TAMIZADORA Y TIEMPO QUE TARDA
EN PASAR LA ARENA POR EL TROMMEL.
147
A7. MANUAL DE OPERACIÓN.
La Tabla 15 se muestra el manual de operación de la máquina tamizadora de arena.
Ítem Precauciones para el manejo de la tamizadora
Observar la superficie donde se

colocará la máquina, que ésta se
encuentre sin desnivel, en su defecto,
1
graduar los niveladores hasta ajustar la
estructura y compensar las
irregularidades del terreno.
Verificar que la máquina se encuentra
2 apagada antes de realizar la conexión
del tomacorriente.
Conectar e inspeccionar que se cuenta

3 con una conexión de corriente de 110
V.
Verificar que el tornillo de sujeción se

encuentre apretado al eje, de lo
4
contrario se puede originar
deslizamientos al encender el motor.
Conectar a la corriente eléctrica,

presionar el botón ON (negro), y
5
esperar 5 segundos para que se
estabilice el sistema.
Colocar recipientes debajo de cada

tolva para almacenar la arena y los
6 residuos, disponer de un recogedor
plástico en la parte de debajo de la
máquina para recolectar la arena fina.
148
Verter la arena con una pala o recipiente
que caiga de manera uniforme dentro
del trommel. No lanzar la arena, para
evitar rebotes de cuerpos grandes que
puedan dañar al operario, y evitar verter
7
arena con cuerpos metálicos filosos que
puedan dañar el tamiz. Se recomida
tratar la arena previamente para
verificar que no tenga estos cuerpos
extraños.
Apagar la máquina presionando el

8
botón OFF (rojo).
Retirar el recolector plástico, cerrando

las aberturas en los laterales y
9
arrastrándolo hacia afuera de la
estructura.
Limpiar la máquina con una brocha o

10 cepillo, para evitar daños en los
componentes de transmisión y mallas.
Tabla 15. Precauciones para operar la máquina tamizadora de arena.
149
A8. MANUAL DE MANTENIMIENTO.
Con el fin de garantizar el mejor funcionamiento de la máquina y obtener una vida
prolongada, se deberá tener las siguientes precauciones en el uso del equipo y a su vez realizar
el mantenimiento adecuado, que en este caso se debe realizar cada vez que se opere la
máquina tamizadora, el cual consiste en:
1. Revisar la conexión eléctrica, los cables deben estar limpios, libres de polvo, sin cables
expuestos que puedan causar corto circuito.
2. Se recomienda limpiar los tamices y cambiarlos si se comprueba que la granulometría no
es uniforme.
3. Comprobar el ajuste de las tuercas, pernos ya que pueden llegar a aflojarse debido a las
vibraciones, de ser necesario realizar un apriete.
4. Si se trabaja con arena húmeda al término de cada operación proceder a secar la máquina
para evitar que se oxide
5. Engrasar los diferentes cojinetes de la máquina usando grasa LGMT 2 de SKF.
6. Lubricar usando grasa LGMT 2 de SKF las guías de las ruedas que permiten el
desplazamiento de la caja tamiz.
7. Verificar la tensión en ambas bandas, debido al uso pierde tensión.
Llevar a cabo las anteriores medidas de mantenimiento preventivo con en el fin de obtener
la máxima vida del prototipo.
150
A9. FICHA TÉCNICA.
FICHA TÉCNICA DEL EQUIPO
MÁQUINA TAMIZADORA DE ARENAS CENTRÍFUGA
Se obtendrán diferentes tamaños de grano mediante dos tamices

Descripción
intercambiables a través de un movimiento centrífugo
Características generales
Peso 60 kg Altura 1,3 m Ancho 0,93 m Largo 1,46 m
Especificaciones técnicas
 Materiales: Acero AISI 1020 HR, acero ASTM A36 y acero galvanizado
 Capacidad nominal: 2,3 T/h
 Máxima carga de trabajo: 20 kg
 Velocidad de rotación: 60 𝑅𝑃𝑀
 Tipo de alimentación: Manual
 Numero de tamices: 2
 Sistema de transmisión: Bandas y poleas
 Fuente de potencia: Motorreductor eléctrico de 1 HP Ref. C302A-3.44-90B14
 Fuente de alimentación: 110 𝑣 − 220 𝑣
 Numero de tolvas de descargue: 2
151
A10. COSTOS DEL PROYECTO
MATERIALES COSTOS
Perfil de Acero ASTM A36 3 38,1x3,175 mm

Platina de acero ASTM A36 40x2,5 mm $56.000
Láminas de acero galvanizado calibre 20 $50.000
Motorreductor 0,75 kW (donación) $1.200.000

Elementos de transmisión de potencia
 Poleas (donación polea de 355mm y de
90mm)
 Poleas $270.000
 Correa
 Chumaceras
 Rodachines fijos
Elementos de sujeción
 Tornillos
 Tuercas $45.000
 Arandelas
 Niveladores
 Rodachines con freno
Servicios técnicos- construcción $550.000
Otros recursos (imprevistos) $350.000
TOTAL $2.521.000
152

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DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA TAMIZADORA DE ARENA

CON TAMBOR CENTRÍFUGO Y TAMICES INTERCAMBIABLES PARA USO

CRISTIAN DANIEL ARAUJO CALDERÍN

CRISTIAN DANIEL ARAUJO CALDERIN

Directores del proyecto

siempre creyeron en mí y me apoyaron tanto emocionalmente como económicamente. Me

Hernández Vázquez que me ha brindado todo su apoyo incondicional.

Cristian Daniel Araujo Calderin

durante todo este recorrido.

José Gregorio Correa Echeverría

Álvarez, que con su experiencia aportó en gran medida en la elaboración de la máquina, al

señor Luis Francisco Echeverría Hernández, que con su conocimiento en el manejo de la

instrumentos necesarios para realizar las diferentes mediciones.

Figura 1. Proceso de tamizado manual – artesanal. ....................................................................... 22

de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Córdoba como ayuda para agilizar el proceso

de tamizado de la arena a la hora de preparar moldes de fundición para las prácticas de

los estudiantes del curso de procesos de manufactura I tamizando la arena. La máquina

tamizadora consiste de un trommel centrífugo que genera un movimiento de cascada que

tamaños de grano diferente necesarios para la fabricación de los moldes de fundición.

selección de los materiales de construcción, entre estos criterios encontramos el diseño de

flechas o ejes, sistemas de trasmisión de potencia por poleas, selección de chumaceras,

Se realizaron simulaciones de la soldadura de la estructura para la verificación de los

diagramas de cortante y momento flector. Estas simulaciones se llevaron a cabo mediante el

Palabras claves: Tamizadora, trommel, tamiz, velocidades de rotación y tamaño de

En la actualidad, el programa de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Córdoba se

haya dificultades al momento de realizar prácticas estudiantiles. De lo anterior, en el área de

procesos de manufactura que incluye la materia sobre taller de máquinas y herramientas, se

volumétricas, es a su vez un obstáculo que aumenta el tiempo de realización de dichas

fundición de aluminio entre otros. El principal problema en estas actividades es que, al

que se ven involucrados en esta actividad es la implementación de una máquina tamizadora

centrífugo de uso académico, para disminuir los tiempos en el tamizado de arena en el

laboratorio de materiales y procesos del programa de Ingeniería Mecánica de la Universidad

● Determinar los parámetros y componentes necesarios, usando métodos de estudio de

diseño mecánico, para la construcción de la máquina tamizadora de arena.

de grano en arena, para obtener un modelo acorde a la necesidad requerida.

● Validar la máquina tamizadora de arena acorde con su funcionalidad, verificando la

disminución de los tiempos en el tamizado utilizando la máquina con respecto al tamizado

naturales o artificiales, que al adicionarle un aglutinante en presencia de agua forman un todo

compacto (RIVERA LOPÉZ, 1992).

Los agregados naturales provienen de la explotación de canteras o producto del arrastre de

proceso de explotación tiene superficie rugosa y forma angulosa (GUTIÉRREZ DE LOPÉZ,

las partículas es lo que se conoce con el nombre de GRANULOMETRÍA. De acuerdo con la

No. 200), es lo que comúnmente se denomina AGREGADO FINO; y la fracción gruesa, o

normalmente se llama AGREGADO GRUESO (RIVERA LOPÉZ, 1992).

La arena también conocida como agregado fino es el resultado de la desintegración natural y

abrasión de las rocas o del procesamiento de conglomerados débilmente ligados, este se

clasifica según su tamaño de grano, es decir mediante un análisis granulométrico, el cual

cuadradas y cuyas características deben de ajustarse a la norma NTC 32. Actualmente la

designación de tamices se hace de acuerdo con la abertura de la malla, medida en milímetros

entre dos mallas consecutivas (ARENAS LOZANO, 2007).

proceso de fabricación de moldes de fundición, principalmente se centra en la fabricación de

menores tasas de producción comparado con una máquina.

tamices se usan mucho para separar mezclas de productos granulares o pulverulentos, en

ya que los tamices y rejillas se utilizan, en la filtración, en la industria alimentaria, en

más categorías de tamaño de partícula, con fines industriales específicos, el tamizado o

distribución por tamaño de los productos pulverulentos (COTECNO, 2020).

partículas en diferentes tamaños es conocido como tamizador, el cual es un instrumento que

una frecuencia vibratoria constante y la amplitud en el movimiento del tamizado es

consistente lo que garantiza mejores resultados cuando se requieren pruebas repetibles