Manual MY7 5

HAMADE MY-7
MANUAL DE OPERACIÓN, DETECCIÓN DE FALLAS Y

REPARACIÓN
Tec. Torrecilla, Oscar Alberto
Ing. Puglisi, Gustavo Alberto
López, Cristian Hernán
Como parte de las Prácticas Profesionales Supervisadas

1 Tabla de contenido
2 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS......................................................................................................... 4
3 CONECTORES DEL PANEL DE MÁQUINA ......................................................................................... 4
3.1 CONEXIONADO DEL PANEL DE MÁQUINA ................................................................................... 5

3.1.1 Conector de comunicación y mando a distancia .................................................................... 5
3.1.2 Conector de Switch de corte de emergencia ........................................................................... 6
3.1.3 Conector de cuentavueltas o encoder .................................................................................... 7
3.1.4 Conector de alimentación ....................................................................................................... 7
3.1.5 Conector de salida de motor ................................................................................................... 8
3.1.6 Diagrama de conexionado del motor ..................................................................................... 8
4 FUNCIONES DEL TECLADO ............................................................................................................. 9
4.1 TECLADO ORIGINAL EN JAPONÉS TRADUCIDO AL ESPAÑOL ......................................................................... 9

4.2 TECLADO ORIGINAL EN INGLÉS ............................................................................................................ 9
4.3 MÉTODO DE INGRESO DE DATOS ....................................................................................................... 10
4.4 LED INDICADORES DE TECLADO......................................................................................................... 17
5 DETECCIÓN DE FALLAS ................................................................................................................. 18
5.1 FALLAS AUTO-DIAGNOSTICADAS ........................................................................................................ 18

5.2 FALLAS COMUNES .......................................................................................................................... 21
6 VERIFICACIONES PREVIAS AL ENCENDIDO LA MÁQUINA ............................................................. 23
7 PRUEBA DE LA MÁQUINA ............................................................................................................ 29
8 PLACA DE DATOS ......................................................................................................................... 31
8.1 INSPECCIÓN GENERAL ..................................................................................................................... 32

8.2 ETAPA DE ENCODER O CUENTAVUELTAS .............................................................................................. 33
8.3 ETAPA DE SWITCH DE CORTE DE EMERGENCIA ...................................................................................... 34
8.4 ETAPA DE COMUNICACIÓN Y MANDO A DISTANCIA ................................................................................ 36
8.5 ETAPA DE DISPLAYS......................................................................................................................... 38
8.6 ETAPA DE INGRESO DE DATOS DE TECLADO .......................................................................................... 39
8.7 FUNCIONES DEL DIP SWITCH ............................................................................................................. 40
9 PLACA DE POTENCIA .................................................................................................................... 42
9.1 INSPECCIÓN GENERAL ..................................................................................................................... 42

9.2 VERIFICACIONES DE LA PLACA DE POTENCIA SIN ALIMENTACIÓN ............................................................... 44
9.2.1 Verificación de puente rectificador trifásico (RF1) ................................................................ 44
9.2.2 Verificación de resistencia cerámica de potencia (R4).......................................................... 44
9.2.3 Verificación de optoacopladores P114A y componentes asociados ..................................... 44
9.2.4 Verificación de optoacopladores P181 ................................................................................ 45
9.2.5 Verificación del optoacoplador TLP251 ................................................................................ 46
9.2.6 Verificación del módulo de potencia FUJI 6MBP15RH060 .................................................... 46
9.2.7 Verificación de componentes ................................................................................................ 47
9.3 VERIFICACIONES DE LA PLACA DE POTENCIA CON ALIMENTACIÓN.............................................................. 47
9.3.1.1 Verificación de tensiones que deben llegar al sector de módulo de potencia FUJI
6MBP15RH060............................................................................................................................................... 47
10 ENCODER O CUENTAVUELTAS ..................................................................................................... 51
11 TECLADO ..................................................................................................................................... 57
2
12 PANEL CENTRAL DE CONTROL DE PUENTE ................................................................................... 59
12.1 FUNCIONES DEL TECLADO ......................................................................................................... 59

12.1.1 Funciones correspondientes al ciclo de máquina ............................................................. 61
12.1.2 Funciones correspondientes a tironeo o jigging ............................................................... 63
12.1.2.1 Configuración de tironeo ........................................................................................................... 65
12.1.2.1.1 Sistema por octantes ........................................................................................................... 65
12.1.2.1.2 Sistema por sectores ............................................................................................................ 66
12.1.3 Funciones correspondientes al modo de operación ......................................................... 67
12.1.4 Funciones correspondientes a operaciones varias ........................................................... 69
12.2 ESTABLECIMIENTO DEL PANEL CENTRAL DE CONTROL DE PUNTE ............................................ 79
12.2.1 Seteo de dirección de displays .......................................................................................... 79
12.2.2 Seteo de información de la ubicación de las máquinas .................................................... 81
12.2.3 Seteo del Panel de Alarma................................................................................................ 82
12.3 CAMBIO DE BATERIA ................................................................................................................. 83
12.4 INICIALIZACIÓN DE LA MEMORIA DE DATOS ............................................................................. 84
12.5 PROHIBICIÓN DE CAMBIOS DE ITEMS ....................................................................................... 85
12.6 ENCENDIDO DEL PANEL ............................................................................................................. 86
12.6.1 Listado de condiciones posibles de operación .................................................................. 87
12.6.2 Indicadores en display de número de máquina y profundidad de agua .......................... 88
12.6.3 Actualización de programa de la máquina y/o unidades de control remoto ................... 89
12.6.3.1 Actualización de programa en máquina de pesca ...................................................................... 89
12.6.3.2 Actualización de programa en unidad de control remoto.......................................................... 90
12.7 PLACA DE FUENTE, COMUNICACIÓN Y ALARMAS ..................................................................... 91
12.7.1 Inspección general ............................................................................................................ 91
12.7.2 Etapa de fuente ................................................................................................................ 92
12.7.3 Etapa de comunicación y alarmas .................................................................................... 93
12.8 PLACA DE PROCESAMIENTO DE DATOS ..................................................................................... 95
12.8.1 Inspección general ............................................................................................................ 95
13 UNIDAD DE CONTROL DE REMOTO DE PROFUNDIDAD DE AGUA ................................................ 98
13.1 CONEXIONADO ......................................................................................................................... 98

13.2 SETEO DE LA UNIDAD DE CONTROL REMOTA DE PROFUNDIDAD ............................................. 99
13.2.1 Establecimiento del número identificador de unidad ....................................................... 99
13.2.2 Seteo del sonido en la unidad de control remoto ............................................................. 99
13.2.3 Seteo de ajuste de profundidad ...................................................................................... 100
13.2.4 Resumen de dip switchs ................................................................................................. 100
13.3 FUNCIONES DEL EQUIPO ......................................................................................................... 101
13.3.1 Funciones del teclado ..................................................................................................... 101
13.3.2 Display ............................................................................................................................ 104
14 UNIDAD DE CONTROL REMOTO DE SUBIR, BAJAR Y PARAR ....................................................... 105
14.1 CONEXIONADO ....................................................................................................................... 105

14.2 SETEO DE LA UNIDAD DE CONTROL REMOTA DE SUBIR, BAJAR Y PARAR ................................ 106
14.2.1 Establecimiento del número identificador de unidad ..................................................... 106
14.2.2 Seteo del sonido en la unidad de control remoto ........................................................... 106
14.2.3 Seteo de ajuste de profundidad ...................................................................................... 107
14.2.4 Resumen de dip switchs ................................................................................................. 107
14.3 FUNCIONES DEL EQUIPO ......................................................................................................... 108
14.3.1 Funciones del teclado ..................................................................................................... 108
14.3.2 Display ............................................................................................................................ 111
3
HAMADE MY-7
Figura 1 - HAMADE MY-7 – Máquina armada completa
2 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Alimentación: Trifásica AC220V 60Hz
Consumo: 10A
3 CONECTORES DEL PANEL DE MÁQUINA
Figura 2 - Conectores del panel de máquina
4
3.1 CONEXIONADO DEL PANEL DE MÁQUINA
3.1.1 Conector de comunicación y mando a distancia
Consta de tres grupos de cuatro conductores cada uno colores blanco, negro, rojo y
verde. Un grupo de conectores posee fichas azules hembra, otro grupo, fichas azules
macho. Estos dos grupos corresponden a la comunicación de la máquina. El último
grupo, con fichas rojas y transparentes, corresponde al mando a distancia.
Este conector tiene dos funciones. Por un lado es para establecer la comunicación
entre máquina y máquina, y con el panel central de control de puente. Por el otro, se lo
utiliza para conectar el mando a distancia de cada máquina.
Conductores Colores Terminales
Rojo Hebra (Azul)
Blanco Hebra (Azul)
Negro Hebra (Azul)

COMUNICACIÓN
Verde Hebra (Azul)

8
Rojo Macho (Azul)
Blanco Macho (Azul)
Figura 3 - Conector de comunicación y mando a

distancia Negro Macho (Azul)
Verde Macho (Azul)
Hembra
Rojo
(Transparente)
MANDO A DISTANCIA
Blanco Macho (Rojo)

4
Macho
Negro
(Transparente)
Verde Macho (Rojo)
5
IMPORTANTE: Es requisito indispensable para que la comunicación sea correcta,
respetar el color de los cables de comunicación. Rojo-Rojo, Blanco-Blanco, Negro-
Negro, Verde-Verde.
IMPORTANTE: Es requisito indispensable para la operación de las teclas UP-DOWN-

STOP que el mando a distancia este colocado o en su defecto que los cables rojo y
negro de la ficha conectora estén unidos (Estos cables están identificados con
conectores transparentes).
Figura 4 - Puente en el conector de comunicación y mando a distancia
3.1.2 Conector de Switch de corte de emergencia
Se acciona automáticamente cuando la máquina sufre algún enganche con otra. Al

activarse la máquina se detiene, indicado en el display de la misma con el mensaje
OUT, como así también un aviso sonoro. Además es el encargado de proporcionar un
sonido tipo “bip” al presionarse cualquier tecla del panel de la máquina.
Figura 5 - Switch de corte de emergencia
6
3.1.3 Conector de cuentavueltas o encoder
Es un elemento electrónico encargado de contar la cantidad de vueltas de la máquina

cuando esta está operando.
Figura 6 - Encoder o cuentavueltas
3.1.4 Conector de alimentación
Estos terminales son para conectar la alimentación al equipo. Cabe recordar que la
alimentación es trifásica de 220V es decir 3x220AC.
Rojo Hembra (Rojo)
3 Blanco Hembra (Rojo)
Negro Hembra (Rojo)
Figura 7 - Conector de alimentación
NOTA: No es imprescindible respetar el orden de los cables de alimentación ya que se

trata de corriente alterna.
7
3.1.5 Conector de salida de motor
Se lo utiliza para conectar el motor de la máquina.
Rojo Hembra (Azul)
3 Blanco Hembra (Azul)
Negro Hembra (Azul)
Figura 8 - Conector de salida de motor
3.1.6 Diagrama de conexionado del motor
Figura 9 - Diagrama de conexiones del motor
IMPORTANTE: De no respetar la convención establecida el motor girará en sentido

contrario al deseado.
Figura 10 - Motor
8
4 FUNCIONES DEL TECLADO
4.1 Teclado original en japonés traducido al español
Figura 11 - Teclado en japones traducido al español
4.2 Teclado original en inglés
Figura 12 - Teclado en ingles
9
4.3 Método de ingreso de datos
● Presione la función que desea setear

● Ingrese el valor deseado con el teclado numérico, teniendo en cuenta los
valores máximos y mínimos.
● Presione la tecla enter o setting.
o Si el valor ingresado es correcto el equipo realizará un pitido
confirmando el seteo del valor introducido.
o Si ingresa un valor fuera del rango permitido para dicha función el
equipo realizará dos pitidos y seteará el valor máximo o mínimo más
cercano al introducido.
Potencia de subida
Setea la potencia de subida de la línea.
Rango de valores de entrada: 0 – 43
Velocidad de subida
Setea la velocidad de subida de la línea.
Rango de valores de entrada: 20 – 125 rpm
Velocidad de bajada
Setea la velocidad de bajada de la línea.
Profundidad de agua
Setea la profundidad a la cual se desea pescar.
Rango de valores de entrada: 1 - 999 m
10
Tiempo de inversión
Setea el tiempo durante el cual la línea esta para parada desde el

momento en que termina la bajada hasta que comienza la subida.
Rango de valores de entrada: 0 – 60 seg.
Potencia de subida en tironeo o jigging
Setea la potencia de subida de la línea durante el tironeo o jigging.
Ajuste de posición de tironeo o jigging
Setea la posición del carretel para comenzar el tironeo o jigging.
Rango de valores de entrada: -90° - 90°
Profundidad de tironeo o jigging
Setea la profundidad hasta la que actúa el tironeo o jigging.
Rango de valores de entrada: 1 – 999m
Seteo de plomada
Establece el valor de la posición de la plomada en el valor establecido

en el ítem 18 (Cantidad de metros que se desea que la plomada suba
por encima de 0m) [Pag.12]
Número de máquina
Setea el número de máquina necesario para controlarla desde el Panel

Central de Control de Puente. Detiene la alarma cuando hay una
emergencia o un error.
Método de ingreso:
1. Apagar la máquina.
2. Encender la máquina teniendo presionada la tecla Machine No.
En el display mostrará el número de máquina que tenía
colocado.
3. Soltar la tecla Machine No.
4. Ingresar el nuevo número de máquina.
11
Por ejemplo: para setear el número de maquina en cuatro
a. Presionar la tecla 4.
b. Presionar tecla “Enter”
5. Reiniciar la máquina.
Número de ITEM
Setea el número de ítem de funciones que no aparecen en el teclado.
Método de ingreso:
1. Presionar “Item No.”

2. Ingresar el número de ítem a modificar
3. Presionar la tecla “Enter” El valor actual del ítem aparecerá en el
display.
4. Ingresar el nuevo valor deseado
5. Presionar la tecla “Enter”.
N° Función N° Función N° Función

item item item
Prof. de bajada de Octante de jigg 3A Tasa de cambio de
1 anzuelos
39 76 reducción de vel. a 0m
Prof. de subida de Octante de jigg 3B Vel. de subida de
2 anzuelos
40 77 plomada
Tiempo de inversión Octante de jigg 3C Potencia de subida de
4 en 0m
41 78 plomada
Posición de carretel Octante de jigg 3D Tiempo de detección
5 42 79 de LOC
7 Orden 1 jigg 43 Octante de jigg 3E 119 Vel. inicial Jigg. 1
8 Prof. 1 jigg 44 Octante de jigg 3F 120 Max. Vel. Jigg 1
9 Prof. 2 jigg 45 Octante de jigg 3G 121 Vel. reducida Jigg 1
Vel.de bajada de Octante de jigg 3H Min. Vel. Jigg 1
10 anzuelos
46 122
Vel.de subida de Octante de jigg 4A Área de baja vel. de
12 anzuelos
47 123 Jigg 1
Vel.de parada Octante de jigg 4B Vel. inicial Jigg. 2
14 automática
48 124
Potencia de subida de Octante de jigg 4C Max. Vel. Jigg 2
15 anzuelos
49 125
Potencia de jigg en Octante de jigg 4D Vel. reducida Jigg 2
17 subida
50 126
18 Posición de plomada 51 Octante de jigg 4E 127 Min. Vel. Jigg 2
Tasa de cambio de Octante de jigg 4F Área de baja vel. de
19 velocidad
52 128 Jigg 2
21 Orden 2 jigg 53 Octante de jigg 4G 129 Vel. inicial Jigg. 3
23 Octante de jigg 1A 54 Octante de jigg 4H 130 Max. Vel. Jigg 3
24 Octante de jigg 1B 55 Octante de jigg 5A 131 Vel. reducida Jigg 3
25 Octante de jigg 1C 56 Octante de jigg 5B 132 Min. Vel. Jigg 3
Octante de jigg 1D Octante de jigg 5C Área de baja vel. de
26 57 133 Jigg 3
27 Octante de jigg 1E 58 Octante de jigg 5D 134 Vel. inicial Jigg. 4
12
28 Octante de jigg 1F 59 Octante de jigg 5E 135 Max. Vel. Jigg 4
29 Octante de jigg 1G 60 Octante de jigg 5F 136 Vel. reducida Jigg 4
30 Octante de jigg 1H 61 Octante de jigg 5G 137 Min. Vel. Jigg 4
Octante de jigg 2A Octante de jigg 5H Área de baja vel. de
31 62 138 Jigg 4
32 Octante de jigg 2B 63 Cambio de vel.de jigg 139 Vel. inicial Jigg. 5
33 Octante de jigg 2C 65 Vel.de subida manual 140 Max. Vel. Jigg 5
Octante de jigg 2D Tasa de detección de Vel. reducida Jigg 5
34 66 FAS
141
35 Octante de jigg 2E 67 Vel.inicial de jigg 142 Min. Vel. Jigg 5
Octante de jigg 2F Prof. de agua de Área de baja vel. de
36 69 subida y bajada leve
143 Jigg 5
Octante de jigg 2G Tasa de reducción de
37 75 velocidad en prof.
38 Octante de jigg 2H
13
Figura 13 - Ciclo de máquina
Seteo de transmisión
Tecla de modo de transmisión. Permiten operar otras máquinas desde

una máquina en particular. Las seis operaciones que pueden controlar
desde una máquina a las demás son:
 Bajada [DOWN]
 Subida [UP]
 Detener [STOP]
 Parada Automática [AUTO STOP]
 Subir plomada [SINKER UP]
 Seteo de 0m [0m SET]
Ejemplo 1:
Para bajar todas las máquinas desde una sola, se debe seguir el
siguiente procedimiento:
1. Presione la tecla [Trans. Setting]. Por defecto se muestra en el

display la palabra “ALL”, correspondiente a todas las máquinas.
2. Presione la tecla de bajada.
3. Todas las máquinas comenzarán a bajar.
Ejemplo 2:
Para parar la máquina número 2 desde cualquier otra, se debe seguir el

siguiente procedimiento:
1. Presione la tecla [Trans. Setting]. Por defecto se muestra en el

display la palabra “ALL”, correspondiente a todas las máquinas.
2. Presione la tecla 2 (Número de máquina que se quiere operar)
3. Presione la tecla de detener.
4. La máquina 2 se detendrá.
Parada automática
Se utiliza para que la máquina se detenga automáticamente cuando

llegue al nivel de 0m.
Subir plomada
Se utiliza para subir la plomada por encima del nivel de 0m, al valor
seteado en Sinker Set.
Encender/apagar emergencia
Enciende o apaga el modo independiente de la máquina.
Cuando la luz está encendida la máquina está en modo independiente,

en este modo desde el Panel Central de Control de Puente no pueden
ser controladas las funciones de operación, pero sí transferir datos.
Cuando la luz está apagada la máquina están en modo de operación

normal, es decir que puede ser controlada en su totalidad desde el
Panel Central de Control de Puente.
Encendido/Apagado de tironeo o jigging
Prende o apaga la función de Jigging o tironeo.
Seteo de 0m
Setea la profundidad de agua a 0m. Se utiliza cuando la plomada está a

nivel de agua.
Subida
Cuando la tecla es presionada mientras la máquina está detenida, se

coloca en operación de subida.
Bajada
Cuando la tecla es presionada mientras la máquina está detenida, se

coloca en operación de bajada.
16
Parar
Cuando la tecla es presionada mientras la maquina está funcionando,

ésta se detiene.
IMPORTANTE: Es requisito indispensable para la operación de las

teclas UP-DOWN-STOP que el mando a distancia este colocado o en
su defecto que los cables rojo y negro de la ficha conectora estén
unidos.
Enter
Tecla de entrada o setting.
4.4 LED indicadores de teclado
Panel de control
Cuando este indicador esta encendido indica que la máquina está

CONTROL
siendo controlada desde el Panel Central de Control de Puente. Y al
PANEL
estar apagado indica que la máquina opera en forma individual.
Item
Cuando este indicador esta encendido indica que un ITEM fue seteado.
ITEM
Bloqueo
Cuando este indicador esta encendido indica que el teclado de la

KEY LOCK
máquina está bloqueada desde el Panel Central de Control de Puente,
impidiendo el ingreso de datos desde el teclado de la máquina.
17
5 DETECCIÓN DE FALLAS
5.1 Fallas auto-diagnosticadas
Cuando la máquina se detiene por algún problema actúa la función de autodiagnóstico

y el código de error es mostrado en el display de la misma.
Códigos de error:
 E-- : Error número (--) indica el tipo de error. (Ver códigos en tabla siguiente)
 OUT: Se accionó el switch de corte de emergencia
 LOC: Rotación anormal de subida detectada.
 FAS: Rotación anormal de bajada detectada.
Código Ver
Descripción Indicado en
Nro. página
Anormalidades entre las líneas de transmisión

de datos.
E20 5 MY-7
Chequear si las conexiones están hechas
correctamente.
Anormalidades en la comunicación entre el
Unidad
E28 Panel Central de Control de Puente y la unidad 5 / 29 / 36
remota
de control remoto.
Anormalidades en la comunicación. Cuando se
deshabilita la comunicación entre el Panel Unidad
E29 98 / 106
Central de Control de Puente y la unidad remota
remota.
CCP
Anormalidades en las teclas. (Panel
E30 Chequear si alguna de las teclas no está 39 / 57 MY-7 Central de
siendo presionada por más de 10 segundos. Control de
Puente)
La profundidad de agua actual es superior a
E31 los -999m. - MY-7
Reiniciar el equipo.
La profundidad de agua actual es superior a
E32 los 2000m. - MY-7
Reiniciar el equipo.
Anormalidades en la fase C del encoder.
E33 Chequear el cable amarillo del encoder y 33 / 51 MY-7
observar si está roto o desconectado.
Teclas STOP y UP son presionados al mismo

E50 57 MY-7
tiempo.
Teclas STOP y DOWN son presionados al

E51 57 MY-7
mismo tiempo.
18
Tecla STOP del mando a distancia y UP de la
E52 24 / 57 MY-7
máquina son presionados al mismo tiempo.
Tecla STOP del mando a distancia y DOWN

de la máquina son presionados al mismo
E53 24 / 57 MY-7
tiempo.
Chequear mando a distancia y teclado.
Tecla STOP de la máquina y tecla UP del
E54 mando a distancia presionadas al mismo 24 / 57 MY-7
tiempo
Tecla STOP de la máquina y tecla DOWN del
E55 mando a distancia presionadas al mismo 24 / 57 MY-7
tiempo
Teclas del STOP y UP de la máquina

E56 57 MY-7
presionadas al mismo tiempo
Teclas del STOP y DOWN de la máquina

E57 57 MY-7
presionadas al mismo tiempo.
E58 Error en el mando a distancia. 24 / 36 MY-7
Error en la memoria de datos.

E60 Diferentes versiones de software en las 89 MY-7
máquinas instaladas.
Sobre-corriente (OC).
Activación de función de protección contra
E80 sobre-corriente. 42 MY-7
Presione la tecla STOP para restablecer.
Falla en placa de potencia
Sobre-tensión (OV).
E81 42 / 47 MY-7
sobre-voltaje.
Chequear el voltaje del generador.
Baja-tensión (UV)
E82 42 / 47 MY-7
bajo voltaje.
Chequear el voltaje del generador.
Sobre-temperatura (OH) en la placa de

E83 42 MY-7
potencia, por encima de los 150°.
Protección de cortocircuito.
E84 23 MY-7
Chequear cortos en el motor.
Falla en la memoria de datos del Panel Central

Er 100 de Control de Puente. 83 CCP
Falta de batería de la memoria de datos.
19
Anomalías en la comunicación entre el Panel
Central de Control de Puente y la máquina.
Er 206 5 CCP
Chequear conexiones en las líneas de
trasmisión.
Anomalías en la comunicación entre el Panel
Central de Control de Puente y Unidad de
Er 207 Control Remoto. 98 / 105 CCP
Chequear conexiones en las líneas de
trasmisión.
Si otro número de error aparece, no
mencionado anteriormente, reiniciar el Panel
Otros - MY-7 CCP
Central de Control de Puente. Si la falla
persiste reparar el panel.
20
5.2 Fallas comunes
Falla Posible solución Ver página

Revisar conexionado del motor. 8
Sentido de giro del motor
Verificar conector de mando a distancia. 5
invertido.
Verificar mando a distancia. 24
La máquina se detiene
sola al mover o golpear el Verificar mando a distancia. 24
mando a distancia.
Al encender la máquina,
baja sola. Verificar mando a distancia. 24
La máquina no se detiene
al presionar el botón de
parada.
La máquina no sube al Verificar etapa de mando a distancia de
36
presionar el botón de placa de datos.
subida.
La máquina no baja al
presionar el botón de Verificar módulo potencia. 46
bajada.
Verificar tensión de alimentación y llave
27
ON/OFF
Máquina no enciende Verificar tensión de salida de la placa de
47
potencia.
Verificar placa de datos. 31
“OUT” al encender la
máquina. Verificar switch de corte de emergencia. 27
No funcionamiento del
switch de corte de Verificar etapa de switch de corte de
34
emergencia. emergencia de la placa de datos.
Verificar conexionado de comunicación. 5
Falla comunicación de Verificar etapa de comunicación de la
36
máquina placa de datos.
Verificar seteo de ID de máquina. 29
Verificar etapa de comunicación y
93
alarmas de CCP
Falla de comunicación de
Verificar placa de procesamiento de
Panel Central de Control 95
datos del CCP.
de Puente
Verificar seteo de establecimiento del
79
CCP.
Máquina no cuenta. Verificar etapa de encoder o
33
Cuenta errónea. cuentavueltas de la placa de datos.
Cuentas Erráticas Verificar encoder o cuentavueltas. 51
Verificar la etapa de ingreso de datos de
Fallas en el ingreso de 39
teclado.
datos del teclado.
Verificar teclado. 57
Display no encienden.
Verificar etapa de displays de la placa de
Encienden sólo algunos 38
datos.
segmentos.
21
Verificar conexionado del motor. 8
Máquina funciona en dos
Verificar campos del motor. 23
fases.
Verificar placa de potencia 42
Módulo de potencia
Verificar placa de potencia 42
calienta.
Saltos en interruptor Verificar puentes rectificadores. 44
termo-magnético al
encender Verificar módulo de potencia. 46
Perdida de datos del Panel Cambiar batería del CCP. 83
Central de Control de
Inicializar memoria de datos 84
Puente.
Al encender el Panel Disparidad en versiones de software.
Central de Control de Actualizar programa de máquinas y/o
Puente, muestra en los unidades de control remoto. 89
display caracteres en Para que desaparezca el mensaje
japonés y CH0 o CH2. presionar la tecla punto.
Verificar el seteo de selección de función
No es posible setear la 76
de profundidad en el CCP. Item 452.
profundidad desde la
Verificar seteo de ajuste de profundidad
unidad remota. 100
en la unidad de control remoto.
El Panel Central de
Control de Puente no Verificar el número identificador de la
98 / 106
reconoce la unidad de unidad remota.
control remoto.
22
6 VERIFICACIONES PREVIAS AL ENCENDIDO LA MÁQUINA
1) Verificación eléctrica del motor

 Aislación: Para realizar esta medición se utiliza un Meguer o medidor de
aislación.
Procedimiento:
o Conectar el terminal de línea del Meguer a alguno de los tres

cables del motor.
o Conectar el terminal de tierra del Meguer a la carcasa del motor.
o Encender el Meguer, setear a 220V o mayor y realizar la
medición.
o Los valores deben estar por encima de 2 MΩ. Por debajo de
estos valores se debe cambiar el motor.
 Verificación de campos: Para realizar esta medición se utiliza un tester.
Procedimiento:
o Encender el tester y colocarlo en modo de continuidad.

o Verificar la continuidad de los campos realizando tres
mediciones:
o Entre U y V
o Entre V y W
o Entre U y W
o Cada una de las mediciones debe dar 7 Ω.
o Si alguna de las mediciones da circuito abierto, ese motor debe
ser reemplazado por tener un campo abierto.
 Verificación de la no existencia de sulfatos en los conectores. De ser así

proceder a limpiarlos o cambiarlos.
2) Conexionado del motor:

 Verificar visualmente que el motor este adecuadamente conectado
respetando los colores de los cables de la ficha y las letras
identificadoras de los cables del motor U, V y W. El conexionado
correcto es el siguiente:
23
Figura 14 - Conexionado del motor
De no respetar este diagrama de conexionado, el motor girará en forma

inversa a lo esperado, por lo tanto la máquina no desempeñará las
funciones de bajada y subida.
3) Verificación del mando a distancia:
El mando a distancia tiene el siguiente diagrama interno de

conexionado.
Figura 15 - Diagrama interno de botonera
 Verificación con tester:

o Verificación del botón de bajada [DOWN]
 Colocar el tester en continuidad
 Realizar la medición entre los cables negro y blanco
del mando a distancia.
 Al presionar el botón de bajar [DOWN] el tester debe
indicar circuito cerrado (0Ω).
 Al soltar el botón el tester debe indicar circuito abierto
(OL)
24
o Verificación del botón de subida [UP]
 Realizar la medición entre los cables negro y verde
del mando a distancia.
 Al presionar el botón de subir [UP] el tester debe
indicar circuito cerrado (0Ω).
 Al soltar el botón el tester debe indicar circuito abierto
(OL)
o Verificación del botón de parada [STOP]
 Realizar la medición entre los cables negro y rojo del
mando a distancia.
 Al presionar el botón de parar [STOP] el tester debe
indicar circuito abierto (OL).
 Al soltar el botón el tester debe indicar circuito
cerrado (0Ω)
Figura 16 - Conexionado interno de

botonera
 Verificación con auto-diagnostico:
La máquina posee un sistema de testeo de mando a distancia que

consiste en lo siguiente:
25
o Teniendo presionado y sin soltar el botón de parada [STOP],
presionar el botón de bajada [DOWN]. En el display de la
máquina debe indicar E51.
o Teniendo presionado y sin soltar el botón de parada [STOP],
presionar el botón de subida [UP]. En el display de la
máquina debe indicar E50.
Si bien este es un método de diagnóstico también permite identificar

algún tipo de anomalías en el mando a distancia ya que:
o Si al presionar la tecla de bajada [DOWN], la máquina no

baja y en el display indica E51, significa que el botón de
parada [STOP] esta como si estuviese presionado, es decir,
con el contacto abierto. Esto se puede deber a alguno de los
ítems descriptos a continuación como ser: óxidos o sulfatos
en los contactos, cable deteriorado o fichas sulfatadas.
o Si al presionar la tecla de subida [UP], la máquina no sube y

en el display indica E50, significa que el botón de parada
[STOP] esta como si estuviese presionado, es decir, con el
contacto abierto. Esto se puede deber a alguno de los ítems
descriptos a continuación como ser: óxidos o sulfatos en los
contactos, cable deteriorado o fichas sulfatadas.
En caso de que las mediciones no hayan dado correctamente proceder

a desarmar el mando a distancia y verificar el conexionado de acuerdo
al esquema anterior.
Las posibles fallas que se pueden encontrar son:
o Agua en el interior del mando a distancia, producido por

rotura en la goma de las teclas o en la carcasa, como así
también debido al prensa cables deteriorado o roto.
o Contactos sulfatados o con óxido.
o Conexionado interno erróneo.
o Cable deteriorado por golpes, cortes, sulfato.
o Conectores sulfatados.
Debido a algunas de estas anomalías pueden ocurrir los siguientes

fallos:
o Al encender la máquina, baja sola.

o La máquina no se detiene al presionar el botón de parada.
o La máquina no sube al presionar el botón de subida.
o La máquina no baja al presionar el botón de bajada.
26
o La máquina se para sola al mover o golpear el mando a
distancia. Esto es debido a agua en el interior del mando a
distancia o contactos sueltos.
4) Verificación de tensión de alimentación
Verificar la tensión de alimentación que se va a utilizar en la máquina.

Esta debe ser de 3x220VAC.
Procedimiento:
 Se utiliza un tester seteado en tensión alterna, rango superior a

200VAC.
 Se debe medir la tensión entre las fases:
o RyS
o SyT
o RyT
 Las mediciones deben dar cercanos a los 220VAC. De esta forma
se asegura que al equipo le lleguen las tres fases correctamente ya
que por ejemplo, si una de las fases estuviese a masa o casco del
barco, daría mediciones muy inferiores a 220V por lo que la
máquina no puede ser probada en esas condiciones. En ese caso
reponer/reparar el cableado correspondiente a esa máquina.
5) Verificación de llave ON/OFF:
Esta es la llave utilizada para encender el equipo.
Procedimiento:
 Utilizar un tester seteado en modo continuidad.

 Realizar la medición:
o Con la llave en OFF, la medición debe indicar como circuito
abierto (OL).
o Con la llave en ON, la medición debe indicar circuito cerrado
(0Ω).
6) Verificación de switch de corte de emergencia:
 Verificar que el switch posea el cable de acero/tanza

correspondiente.
 Verificar que el cable de acero/tanza del switch no se encuentre
trabado.
 Verificar el correcto funcionamiento tanto mecánico como eléctrico
Procedimiento:
27
o Utilizar un tester seteado en modo continuidad.
o Realizar la medición entre los cables rojo y verde de la ficha
del switch:
 Con el switch en modo normal (sin activarlo), la
medición debe dar circuito abierto (OL).
 Con el switch activado, la medición debe dar circuito
cerrado (0Ω)
 Cuando la máquina está encendida la activación del switch está
indicado en el display de la misma con el mensaje “OUT”.
Si al encender la máquina en el display figura el mensaje “OUT”,
significa que el swtich de corte de emergencia está activado. Esto
puede provenir de que el cable de acero/tanza este muy tenso al
momento de probar la máquina, atorado por sulfato o switch
defectuoso, impidiendo que la máquina funcione adecuadamente.
7) Verificación de etapa de comunicación:
 Verificar visualmente que los conectores (8) no se encuentren

sulfatados.
 Con un tester o multímetro en modo continuidad, verificar la continuidad
entre los cables de igual color.
Medición Valor
Rojo - Rojo Continuidad
Blanco - Blanco Continuidad
Negro - Negro Continuidad
Verde - Verde Continuidad
De no existir continuidad la placa de datos del equipo se encuentra

defectuosa interrumpiendo la comunicación con las máquinas vecinas.
 Con un tester o multímetro en modo diodo hacer la medición entre:
Medición Valor
Negro - Blanco Diodo convencional
Negro - Rojo Diodo convencional
Si alguna de estas mediciones da valores inferiores a un diodo

convencional o circuito abierto o cortocircuito la placa de datos se
encentra defectuosa. La máquina puede ser probada en forma normal,
pero derivará en anomalías en la comunicación con el Panel Central de
Control de Puente.
28
7 PRUEBA DE LA MÁQUINA
Habiendo realizado las verificaciones anteriormente descriptas y teniendo conectados

los cables de alimentación, mando a distancia, switch de corte de emergencia y
encoder, proceder de la siguiente forma:
1) Encender la máquina.
Al encender la máquina aparecerá en el display el número de máquina que

tiene seteado para poder ser identificada y operada desde el panel central de
control de puente, y la versión del software incorporado.
2) Verificación del número identificador de máquina (ID):
El número identificador al que la máquina esta seteada es mostrado por un

segundo al encenderla.
Teniendo en cuenta que el panel de la máquina puede estar colocado en

cualquier posición dentro del barco, es necesario verificar que el equipo pueda
ser seteado correctamente. Para ello se debe seguir el siguiente
procedimiento:
1. Apagar la máquina.
2. Encender la máquina teniendo presionada la tecla Machine No.
En el display mostrará el número de máquina que tenía
colocado.
3. Soltar la tecla Machine No.
4. Ingresar el nuevo número de máquina.
5. Presionar tecla “Enter”
Por ejemplo: para setear el número de maquina en cuatro
a. Presionar la tecla 4.
b. Presionar tecla “Enter”
6. Reiniciar la máquina.
3) Verificar el sistema de auto-diagnóstico del mando a distancia:
a) Presionando el botón de parada [STOP] y, sin soltarlo, presionar el botón de

bajada [DOWN] debe indicar E51.
b) Presionando el botón de parada [STOP] y, sin soltarlo, presionar el botón de
subida [UP] debe indicar E50.
4) Verificar switch de corte de emergencia:
a) Accionar el switch desde la parte trasera de la máquina con el cable de

acero o tanza y verificar que en el display de la máquina muestre el
mensaje “OUT”, acompañado de una señal sonora.
29
5) Verificar el cuentavueltas o encoder:
a) Girar los carreteles de la máquina algunas vueltas para verificar el

funcionamiento del cuentavueltas. Esto se visualizará en el display de la
máquina cambiando su valor a medida que se va girando el carretel.
6) Verificar el teclado:
a) Presionar cada una de las teclas, tanto de funciones como numéricas.

Al presionar cada tecla se indica el valor en el display acompañado
también por una señal sonora.
b) Verificar visualmente que el acetato protector del teclado no este
deteriorado, permitiendo el ingreso de agua, poniendo en juego el
correcto funcionamiento del teclado.
7) Quitar las plomadas de los carreteles y fijar las líneas para evitar enganche de
los anzuelos.
8) Teniendo todas las pruebas anteriores de manera satisfactoria se procede a

probar el funcionamiento de la máquina.
a) Presionar el botón de bajada [DOWN].

La máquina debe empezar a bajar a la cantidad de metros y a la
velocidad que estaba seteada [Line down speed].
Durante este proceso en el display se observa el avance de metros
enviado por el cuentavueltas.
b) Al llegar a la profundidad seteada [Depth], la máquina se detiene por
un lapso de tiempo establecido en la función tiempo de inversión
[Holding time].
c) Pasado ese tiempo la máquina comienza a subir a la velocidad seteada
como velocidad de subida [Wind-up Speed].
Si esta activada la función de tironeo o jigging, la máquina desarrollará
un tironeo o cambio de velocidad hasta la cantidad de metros que fue
programada en la función profundidad de tironeo o jigging [Jigging
Depth].
d) La máquina seguirá subiendo hasta que el display indique 0 metros. En
esta posición un ciclo de máquina esta cumplido y si no se detiene la
máquina se iniciarán sucesivos ciclos iguales.
30
8 PLACA DE DATOS
Figura 17 - Placa de datos 31

8.1 Inspección general
1) Hacer una inspección visual de la placa de datos en ambas caras, detectando

sectores afectados por sulfato por ingreso de agua y ácidos derivados de
capacitores electrolíticos en mal estado.
2) Hacer cambio del 100% de los capacitores electrolíticos.
a) Listado de capacitores para versión montaje común:
 100uF x 10V: 1
 100uF x 35V: 1
 47uF x 25V: 1
3) De encontrarse sectores afectados por sulfato por ingreso de agua y ácidos
derivados de capacitores electrolíticos en mal estado:
a) Realizar limpieza de zonas afectadas
b) Lijar las pistas hasta obtener superficie cobreada
c) Estañar las pistas
d) Verificar la continuidad con un tester
4) De observarse ingreso de sulfato y/o ácidos debajo de componentes proceder
al desoldado de los mismos y proceder de la misma forma que en el ítem 3.
5) Si hay conectores sulfatados:
a) Sacar los dos tornillos de fijación
b) Desoldarlos
c) Realizar una limpieza general tanto del conector como del área de la
placa donde estaba conectado.
d) Colocar nuevamente el conector.
IMPORTANTE: Ante la presencia de sulfatos y/o ácidos es conveniente

proceder al lavado completo de la placa. Para esto se utiliza la siguiente
solución formada por:
 Alcohol isopropilico
 Thinner
 Aguarrás
 Solvente
Todos los elementos mencionados en partes iguales.
32
8.2 Etapa de encoder o cuentavueltas
Anomalías en este sector pueden derivar en que el equipo no cuente, cuenta errónea,
E33, cuentas erráticas.
Figura 18 - Etapa de encoder
Teniendo la seguridad que el cuentavueltas utilizado está funcionando correctamente,

realizar las verificaciones de la placa:
 Verificar con un tester continuidad de las pistas de ese sector y prestar especial
atención en las pistas correspondientes al conector del encoder o
cuentavueltas (CON3).
 Verificar los siguientes componentes:

 Resistencias 2.2kΩ (R1, R2, R3, R15, R16, R17): 6
 Diodos tipo 1N4148 SMD (D5, D6, D7): 3
 Resistencias 4.7kΩ (R11, R12, R13): 3
 Transistores SMD24 (TRS1, TRS2, TRS3): 3
o Con el tester o multímetro seteado en modo resistencia medir.
Pines Medición
1→2 5.5 kΩ
OUT
GND
IN Figura 19 - Transistor 24
o Reemplazo: DTC114
33
 Optoacopladores TLP181 (PHC1, PHC2, PHC3): 3
o Con el tester o multímetro seteado en la posición de diodo,
medir entre los pines 1 y 2.
Pines Medición
1→2 1.1
Figura 20 - TLP181 - Diagrama
IMPORTANTE: Esto verifica que las etapas de entrada del

optoacoplador están correctas. Lo que NO asegura que el
componente este 100% operativo. De persistir con la falla cambiar
el optoacoplador.
8.3 Etapa de switch de corte de emergencia
Anomalías en este sector pueden derivar en que el switch no actúe o este

permanentemente activado lo que conlleva que al encender el equipo no permita
operarlo correctamente e indicando en la pantalla el mansaje “OUT”.
Recordar que primero se debe verificar el correcto estado del switch de corte de
emergencia, como se detalla en la sección de Verificaciones Previas al Encendido
de la Máquina.
Figura 21 - Etapa de switch de corte de emergencia
34
Verificaciones en la placa:
1) Verificar con un tester continuidad de las pistas de ese sector y prestar

especial atención en las pistas correspondientes al conector del switch de
corte de emergencia (CON5).
2) Verificar los diodos 1N4148 (D10, D17, D18)
3) Verificar resistencias de 1kΩ (R52, R66)
4) Verificar resistencia de 10kΩ (R54)
5) Verificar resistencia de 560Ω (R67)
6) Verificar transistor SMD24 (TRS12)
 Con el tester o multímetro seteado en modo resistencia medir.
Pines Medición
1→2 5.5 kΩ
OUT
GND
IN
Figura 22 - Transistor 24
o Reemplazo: DTC114
7) Verificar los optoacopladores TLP181 (PHC11, PHC12)

 Con el tester o multímetro seteado en la posición de diodo,
Pines Medición
1→2 1.1
Figura 23 - Optoacoplador P181 - Diagrama

el optoacoplador.
35
8.4 Etapa de comunicación y mando a distancia
Anomalías en este sector pueden derivar en que la máquina no suba o baje, E50, E51,
que la máquina baje o suba sola al encender. Por otro lado también pueden derivar en
la no comunicación entre el equipo y el Panel Central de Control de Puente.
Además puede derivar en que un grupo de máquinas y/o hasta la totalidad de las
máquinas instaladas en una banda del barco, no puedan ser controlados desde el
Recordar que primero se debe verificar el correcto estado del mando a distancia, que
incluye el mando en sí mismo, el cabe y fichas conectoras, como se detalla en la
sección de Verificaciones Previas al Encendido de la Máquina.
ETAPA DE
ETAPA DE MANDO A
COMUNICACIÓN DISTANCIA
Figura 24 - Etapa de comunicación y mando a distancia
Verificaciones de la placa:
1) Verificar con un tester continuidad de las pistas de ese sector y prestar especial
atención en las pistas correspondientes al conector del mando a distancia
(CON4).
2) Si la falla se encuentra en el mando a distancia verificar:

 8 diodos (14D, 15D, 16D, 29D, D30, D12, D13, D11). De ser necesario
reemplazarlos utilizando diodos tipo 1N4148.
 8 resistencias de 1KΩ (R87, R90, R64, R63, R65, R51,R49,R50)
 4 capacitores V105 (C48, C27, C30, C26)
 Optoacopladores TLP181 (PHC15, PHC9, PHC8, PHC10)
36
Pines Medición
1→2 1.1

el optoacoplador.
3) Si la falla se encuentra en la comunicación verificar:
 Puentes existentes entre los pines A1-B1, A2-B2, A3-B3. Estos pases
están ubicados entre los pines del conector de comunicación y mando a
distancia.
 2 diodos zenner 30Vx1W (ZD1, ZD2).
o Utilizando un tester o multímetro, seteado en modo diodo,
proceder a medirlos.
o De dar valores distintos a los convencionales para un diodo o
circuito abierto o cortocircuito, proceder a reemplazarlos.
 2 MOSFET 2SK973 (TRS4, TRS5).
Pines Medición
S →D Diodo convencional
S→G Circuito abierto
D→G Circuito abierto
o De no dar los valores correspondientes proceder a

reemplazarlos.
 Diodos y resistencias de la etapa de comunicación.
 4 optoacopladores P112-A (PHC4, PHC5, PHC6, PHC7).
Pines Medición
1→3 1.1
Figura 26 - Optoacoplador TLP112-A - Diagrama

37
De dar valores distintos a los convencionales para un diodo o
circuito abierto o cortocircuito, proceder a reemplazarlos.

componente este 100% operativo. De persistir con la falla cambiar el
optoacoplador.
 Optoacoplador TLP181 (PHC14)

Pines Medición
1→2 1.1

el optoacoplador.
8.5 Etapa de displays
Anomalías en este sector pueden derivar en que los displays no encienden o

encienden solo algunos segmentos.
1) De observarse zonas sulfatadas en las cercanías de los displays, proceder a

desoldarlos, restablecer las pistas deterioradas y de ser necesario reemplazar
los displays.
2) Verificar las 8 resistencias de 68Ω.
3) Verifica el circuito intregrado TD62084F (IC13)
 Para verificar este circuito integrado setear el tester o multímetro en
modo diodo.
 Medir
Pines Medición
9 → 10 Diodo convencional
38
 De dar valores distintos a los que corresponden a un diodo

convencional o en cortocircuito o circuito abierto proceder a
reemplazarlo. De no conseguir este componente en el comercio se
puede reemplazar por un ULN2804 SMD.
8.6 Etapa de ingreso de datos de teclado
Anomalías en este sector pueden derivar en fallas en el ingreso de datos. Ante una
falla de ingreso de datos del teclado en la máquina proceder a cambiar el teclado. Si la
falla persiste el problema puede estar en la placa de datos.
Figura 28 - Conectores de teclado
Verificaciones en la placa:
1) Verificar sulfatos en los pines de ingreso del teclado en los dos conectores
(CON6, CON7). De ser así proceder a limpiarlos y/o cambiar el pin
correspondiente para lo cual se debe desoldar el conector completo y proceder
al reemplazo del pin defectuoso. Si posee varios pines en esta situación
conviene cambiar el conector completo.
2) Es común encontrar sulfatos en las cercanías de los conectores.
3) Verificar los 9 diodos tipo 1N4148 (D21, D20, D19, D26, D25, D24, D23, D22,
D27) en la cercanía del conector CON6.
39
8.7 Funciones del dip switch
Figura 29 - Dip switch - Placa de datos
N° de switch en ON Función
1 No enciende la máquina.
2 Sin efectos visibles.
3 Testeo de display. Ver nota 1.
4 Reseteo. Ver nota 2.
Metodología de uso de los dip swtichs
1) Apagar la alimentación.
2) Colocar el switch de interés en ON.
4) Una vez cumplida la prueba correspondiente, apagar la máquina.
5) Volver a OFF el switch correspondiente.
Nota 1: Testeo de display
Procedimiento:
1) Apagar la máquina.
2) Colocar el switch N°3 en ON.
4) En el display aparece “F-4 UdS”.
5) Al apretar la tecla STOP del mando a distancia se encienden todos los displays
con indicación 8. Con lo cual se puede verificar que todos los segmentos de
todos los display estén funcionando adecuadamente.
6) Apagar la máquina
7) Colocar el switch N°3 en OFF.
40
Nota 2: Reseteo
Procedimiento:
2) Colocar el switch N°4 en ON.
4) En el display aparece “CLR”.
5) La máquina comienza a cambiar la velocidad del motor de 0 a 120 y viceversa.
6) Apagar la máquina
7) Colocar el switch N°4 en OFF.
8) Encender la máquina. La máquina regresa de esta forma valores de fábrica.
41
9 PLACA DE POTENCIA
Figura 30 - Placa de potencia
9.1 Inspección general
1) Hacer una inspección visual de la placa electrónica de potencia en ambas

caras, detectando sectores afectados por sulfato por ingreso de agua y ácidos
derivados de capacitores electrolíticos en mal estado.
2) Hacer cambio de los capacitores.
a) Listado de capacitores electrolíticos:
 100uF x 16V: 7 (C13, C15, C18, C14, C43, C44, C45)
 470uF x 16V: 2 (C39, C38)
 470uF x 35V: 1 (C42)
 220uF x 16V: 1 (C46)
42
Figura 31 - Diagrama de conexión de capacitores de placa electrónica de potencia
IMPORTANTE: Al cambiar los capacitores tener cuidado en no dañar las pistas

o pases. De encontrarse este tipo de anomalías solucionarlas.
3) Verificar estado de capacitores de 330uF x 450V y capacitores de 33nF x

630V. El deterioro de estos cinco elementos puede estar originado por
sobrepicos en la tensión de alimentación.
4) De encontrarse sectores afectados por sulfato por ingreso de agua y ácidos
derivados de capacitores electrolíticos en mal estado:
a) Realizar limpieza de zonas afectadas
b) Lijar las pistas hasta obtener superficie cobreada
c) Estañar las pistas
d) Verificar la continuidad con un tester
5) De observarse ingreso de sulfato y/o ácidos debajo de componentes proceder
al desoldado de los mismos y proceder de la misma forma que en el ítem 3.
6) Si hay conectores sulfatados:
a) Sacar los dos tornillos de fijación
b) Desoldarlos
c) Realizar una limpieza general tanto del conector como del área de la
placa donde estaba conectado.
IMPORTANTE: Ante la presencia de sulfatos y/o ácidos es conveniente

proceder al lavado completo de la placa. Para esto se utiliza la siguiente
solución formada por (partes iguales):
43
 Alcohol isopropilico
 Thinner
 Aguarrás
 Solvente
9.2 Verificaciones de la placa de potencia sin alimentación

9.2.1 Verificación de puente rectificador trifásico (RF1)
Con un tester o multímetro seteado en modo diodo realizar las mediciones:
Pines Medición
~ (R) → + Diodo convencional
~ (S) → + Diodo convencional
~ (T) → + Diodo convencional
- → ~ (R) Diodo convencional
- → ~ (S) Diodo convencional
- → ~ (T) Diodo convencional
Figura 32 - Puente rectificador trifásico S30VTA80
9.2.2 Verificación de resistencia cerámica de potencia (R4)
1) Con un multímetro medir esta resistencia. La misma es de 15Ω x 20Watts.

2) Verificar el correcto soldado de la misma, debido a que por la potencia que
maneja tiende a deteriorarse la soldadura. En caso dudoso proceder a re-
soldarla.
3) De estar quemada proceder a cambiarla.
9.2.3 Verificación de optoacopladores P114A y componentes asociados
1) Verificar resistencias de 15kΩ (R1, R2, R3, R7, R8, R9).

2) Verificar los capacitores 100nF x 50V (C7, C8, C9, C19, C20, C21)
3) Verificar la entrada de los optoacopladores P114A (PHC1, PHC2, PHC3, PHC4
PHC5, PHC6):
44
a) Utilizando un tester o multímetro, seteado en modo diodo, proceder a
medirlos.
Pines Medición
1→3 1.1
Figura 33 - Optoacoplador TLP114A - Diagrama
b) De dar valores distintos a los convencionales para un diodo o circuito

abierto o cortocircuito, proceder a reemplazarlos.

componente este 100% operativo. De persistir con la falla cambiar el
optoacoplador.
9.2.4 Verificación de optoacopladores P181
 Con el tester o multímetro seteado en la posición de diodo, medir entre los

pines 1 y 2.
Pines Medición
1→2 1.1
Figura 34 - TLP181 - Diagrama
IMPORTANTE: Esto verifica que las etapas de entrada del optoacoplador están
correctas. Lo que NO asegura que el componente este 100% operativo. De persistir
con la falla cambiar el optoacoplador.
45
9.2.5 Verificación del optoacoplador TLP251
 Con el tester o multímetro seteado en la posición de diodo, medir entre los

pines 1 y 2.
Pines Medición
2→3 1.45
Figura 35 - TLP251 - Esquema
9.2.6 Verificación del módulo de potencia FUJI 6MBP15RH060
1) Con un multímetro en modo diodo realizar las siguiente mediciones:
Pines Medición
N1 → U Diodo convencional
N1 → V Diodo convencional
N1 → W Diodo convencional
U→P Diodo convencional
V→P Diodo convencional
W→P Diodo convencional
Valores distintos a los mencionados, circuito abierto o cortocircuito indicarán

que el módulo de potencia esta defectuoso. Anomalías de este componente
pueden derivar en E80, la máquina no sube o baje, saltos en interruptor termo-
magnético al encender, debido a un cortocircuito en el módulo. Si se da alguna
de estas condiciones, el módulo se encuentra defectuoso por lo que hay que
proceder a desoldar. Antes de colocar un nuevo módulo realizar las siguientes
verificaciones.
IMPORTANTE: En algunos casos si bien las mediciones del módulo son

correctas, el módulo se encuentra defectuoso. Este es el caso en el que el
equipo indica en la pantalla E80 al encenderlo.
46
9.2.7 Verificación de componentes
1) Verificar la totalidad de los diodos en la placa.

2) Verificar rectificadores D8LD20U (DA1, DA2).
3) Verificar el transistor de potencia C4585 (TR3).
Con el tester puesto en modo diodo realizar las siguientes mediciones:
Pines Medición
B→E Diodo convencional
B→C Diodo convencional
9.3 Verificaciones de la placa de potencia con alimentación
2) Verificar la tensión de alimentación trifásica 3x220VAC. Es conveniente hacer
esta medición en las entradas del puente rectificador trifásico S30VTA80.
3) Verificar la tensión de salida en continua del puente rectificador trifásico. La
misma debe ser de aproximadamente 320VDC.
4) Verificar la tensión de continua en los bornes del módulo P y N2. La misma
debe ser de aproximadamente 320VDC.
9.3.1.1 Verificación de tensiones que deben llegar al sector de módulo de potencia

FUJI 6MBP15RH060
Las siguientes mediciones hay que realizarlas sin el módulo de potencia colocado.
Estas señales son del tipo PWM para excitar el módulo de potencia. Estas señales al
ser medidas con un tester pueden cambiar los valores dependiendo del instrumento
utilizado. Las siguientes mediciones fueron realizadas con un tester marca JA modelo
JA840.
Pines DC: Stop DC: ↓ AC: Stop AC: ↓

3→1 13.60 V 13.60 V 29.20 V 29.20 V
6→4 13.60 V 13.60 V 29.20 V 29.20 V
9→7 13.60 V 13.60 V 29.20 V 29.20 V
11 → 10 13.60 V 13.60 V 29.20 V 29.20 V
2→1 13.40 V 7.15 V 28.20 V 15.00 V
5→4 13.40 V 7.15 V 28.20 V 15.00 V
8→7 13.40 V 7.15 V 28.20 V 15.00 V
12 → 10 13.30 V 7.15 V 28.20 V 15.00 V
13 → 10 13.30 V 7.15 V 28.20 V 15.00 V
14 → 10 13.30 V 7.15 V 28.20 V 15.00 V
15 → 10 13.30 V 13.30 V 27.70 V 27.70 V
47
De no obtener las mediciones esperadas, verificar los pases y pistas correspondientes
al sector al cual no llega la tensión adecuada. De persistir la anomalía proceder a
reemplazar el optoacoplador P114A correspondiente al canal del módulo teniendo en
cuenta la siguiente tabla:
Pines del módulo Optoacoplador

2 PHC1
5 PHC2
8 PHC3
12 PHC4
13 PHC5
14 PHC6
De cumplir con todas las mediciones correctamente se puede proceder a colocar el

módulo de potencia.
Si se cuenta con un osciloscopio se pueden realizar las siguientes mediciones:
1) Verificación de las señales que llegan al módulo de potencia

 Con un canal del osciloscopio medir las seis señales de entrada al
módulo de potencia de acuerdo a la siguiente tabla.
[Punta] → [Masa] Medición

2→1 Ver gráfico debajo
12 → 10 Ver gráfico debajo
Figura 36 - Señales de entrada al módulo de potencia - Osciloscopio
48
2) Verificación de pares de canales
 Con ambos canales del osciloscopio hacer las tres mediciones
correspondientes a los canales U, V y W del módulo de potencia como
se describe en la siguiente tabla.
CH1 [Punta] → [Masa] CH2 [Punta] → [Masa] Medición

2→1 12 → 10 Ver gráfico debajo
Figura 37 - Verificación de señales de pares de canales - Osciloscopio
En esta figura se ve en el canal 1 (azul) la señal medida entre pines 2 y

1 del módulo de potencia y en el canal 2 (amarillo) la señal medida
entre pines 12 y 10 del módulo de potencia.
En rojo se observa la suma de ambas señales, la cual debe medir un

valor constante que corresponde al switcheo sincrónico de los mosfet
del módulo de potencia.
Para las otras dos mediciones descriptas en la tabla anterior se debe

obtener similares señales.
Si esta suma no es constante indica que alguna de las dos señales

(canal 1 o canal 2) no es correcta y esto podría causar calentamientos
en el módulo de potencia y su posterior deterioro. De no obtener las
mediciones esperadas, verificar los pases y pistas correspondientes al
sector al cual no llega la tensión adecuada. De persistir la anomalía
proceder a reemplazar el optoacoplador P114A correspondiente al
canal del módulo y volver a realizar las mediciones.
49
3) Verificación de señales de entrada a los optoacopladores P114A
 Con un canal del osciloscopio medir del pin 1 de cada uno de los seis
optacopladores P114A (PCH1, PCH2, PHC3, PHC4, PHC5, PHC6)
respecto al pin 3 (masa). Estas son las señales PWM provenientes de
la placa de datos, que luego de pasar por las resistencias limitadoras de
corriente de 330Ω llegan a los optoacopladores. La medición debe ser
similar a la figura siguiente.
Figura 38 - Señales que llegan a los optoacopladores - Osciloscopio
IMPORTANTE: Habiendo medido las señales de salida de la placa de datos, si las

señales de entrada a los optoacopladores no son correctas, el problema puede estar
en las resistencias del divisor resistivo de cada uno de los optoacopladores o en el
conector o cable de conexión entre placa de datos y potencia.
50
10 ENCODER O CUENTAVUELTAS
Es un elemento electrónico encargado de contar la cantidad de vueltas de la máquina

cuando esta está operando.
Figura 39 - Encoder o cuentavueltas
Anomalías en este dispositivo pueden derivar en que el equipo no cuente, cuente

erróneamente, E41 o cuentas erráticas. Sabiendo que la falla se encuentra en el
encoder o cuentavueltas, proceder de la siguiente manera.
1) Verificar sulfatos o cables cortados en el conector de encoder o cuentavueltas.

2) Si el conector y los cables están correctos proceder a desarmarlo, aflojando el
prensa cables y quitando los dos tornillos laterales.
Figura 40 - Encoder sin carcasa
51
3) Reemplazar el capacitor de 10uF x 25V. De observar acido proveniente del
capacitor limpiar la zona antes de reemplazarlo.
4) Verificar la continuidad de los cables.
 Con un tester verificar la continuidad de los cables rojo, negro, amarillo,
verde y blanco desde el conector hasta el ingreso de los mismos a la
placa del encoder.
Figura 41 - Etapas del encoder o cuentavueltas
5) Verificación de etapa receptora.
Figura 42 - Puntos de testeo de un canal del encoder

 Encender el equipo.
 Conectar el cuentavueltas o encoder.
 Con un tester o multímetro en modo tensión continua realizar las
siguientes mediciones para canal A y canal B, respecto a masa
(cable negro de encoder)
52
Componente
Punto de medición Medición*
defectuoso
1 0V → 11.9V Receptor IR
2 0V → 10.4V Transistor
*Moviendo el eje/engranaje del cuentavueltas la tensión de

continua debe cambiar entre 0V y los valores indicados.
En la tercera columna de la tabla se indica el componente

defectuoso a ser reemplazado si no se cumplen con las
mediciones.
Reemplazo de transistor:
o Código SMD: 24
o Reemplazo: DTC114
Figura 43 - Diagrama transistor 24SMD
OUT
GND GND IN
IN OUT
Figura 45 - SMD 24 Figura 44 - DTC114
Reemplazo del receptor IR:

o Dado que no se consigue el
receptor o el emisor infrarrojo
original de estos equipos hay que
reemplazarlo por lo que se
consigue en el mercado que son
emisores-receptores infrarrojos de
3 mm, como se muestra en la
figura. Figura 46 – Emisor
Para reemplazarlo hay que (transparente)/Receptor
desoldar el original, agrandar el (azul) IR
orificio a 3 mm, insertar el reemplazo y proceder a
soldarlo.
 Verificar continuidad entre el punto 3 de cada canal y el cable

correspondiente (Verde y blanco).
53
 Para el canal C realizar las siguientes mediciones respecto a
masa (cable negro de encoder).
Figura 47 - Puntos de testo de canal C de encoder
Punto de medición Medición* Componente

defectuoso
4 0V → 11.9V Receptor IR
*Moviendo el eje/engranaje del cuentavueltas la tensión de

continua debe cambiar entre 0V y los valores indicados.
En la tercera columna de la tabla se indica el componente

defectuoso a ser reemplazado si no se cumplen con las
mediciones.
 Apagar la máquina.
 Verificar continuidad entre el punto 6 y el cable amarillo.
 Debido a la cercanía del capacitor con la pista entre el punto 6 y
el transistor es común que esta se encuentre deteriorada por el
ácido despedido por el capacitor. Esto suele afectar también el
pase y las pistas en la cara posterior de la placa como se
muestra en el recuadro rojo de la figura siguiente.
Figura 48 - Pista a verificar - Encoder

54
6) Verificación de etapa emisora
 Quitar los tres tornillos que fijan la placa de la etapa receptora.
 Quitar la placa receptora.
 Quitar placa de bronce perforada codificadora que se muestra en la
figura.
Figura 49 - Desarme encoder
 Conectar el encoder o cuentavueltas a la máquina y encenderla.

 Con un medidor/receptor de infrarrojos (puede utilizarse una cámara de
fotos o la cámara de fotos de un celular) verificar que los tres emisores
funcionen correctamente.
 Verificar los componentes:
o Resistencias de 680Ω: 3
o Diodos tipo 1N4148: 3
Figura 50 - Placa emisora - Encoder
 Si los componentes asociados se encuentran correctos proceder a

cambiar el emisor defectuoso, apagando la máquina.
Dado que no se consigue el receptor o el emisor infrarrojo original de

estos equipos hay que reemplazarlo por lo que se consigue en el
mercado que son emisores-receptores infrarrojos de 3 mm, como se
muestra en la figura.
55
Para reemplazarlo hay que desoldar el original,
agrandar el orificio a 3 mm, insertar el reemplazo
y proceder a soldarlo.
 Al rearmar el encoder o cuentavueltas tener en

cuenta que la placa de bronce perforada
codificadora puede ser colocada en cualquier
posición. Figura 51 - Emisor
(transparente)/Receptor
(azul) IR
56
11 TECLADO
Figura 52 - Teclado
Anomalías en este sector pueden derivar en fallas en el ingreso de datos. Ante una
falla de ingreso de datos del teclado en la máquina proceder de la siguiente manera:
2) Desconectar los dos conectores de teclado.
3) Reconectarlos
4) Encender y probar la máquina.
Las fallas en el ingreso de datos del teclado muchas veces se solucionan de
esta forma ya que el contacto entre los conectores del teclado y la placa suelen
cristalizarse.
Si la falla persiste y sabiendo que la placa de datos funciona correctamente, la falla

está en el teclado en si mismo. Proceder de la siguiente manera:
1) Sacar el teclado.
2) De ser posible, realizar una inspección visual del sector donde puede
encontrarse la falla. Prestar especial atención a los sectores cercanos a los
orificios de los tornillos, ya que ellos son propensos a ingreso de agua, como
se muestra en la figura.
Figura 53 – Ingreso de agua en el teclado.
3) De detectarse el posible sector con fallas, proceder a despegarlo.

4) Limpiar con alcohol la zona de pistas afectadas eliminando el adhesivo
utilizado en fábrica.
57
IMPORTANTE: Para limpiar la zona NO utilizar Tinner, este producto puede
eliminar completamente la pista de carbón que se pretende reparar.
5) Rehacer la zona defectuosa con pintura de plata, en finas capas. Es

recomendable por lo menos dos capas de pintura de plata. Se puede acelerar
el secado con el uso de aire caliente con una pistola de calor.
6) En caso de tener que reparar más de una pistas cercanas tener la precaución
de que no hagan contacto entre las mismas, ya que esto puede derivar en un
mal funcionamiento del teclado o E30.
7) Antes de volver a armar el teclado proceder a testear la continuidad de las
pistas con un multímetro o tester, y la no continuidad entre pistas cercanas.
58
12 PANEL CENTRAL DE CONTROL DE PUENTE
Figura 54 - Panel Central de Control de Puente
12.1 FUNCIONES DEL TECLADO
Figura 55 - Teclas del CCP traducidas
59
Figura 56 - Teclado del CCP - Traducido
60
12.1.1 Funciones correspondientes al ciclo de máquina
Ajuste de 0m

nivel de agua.
Profundidad secuencial
Setea la cantidad de metros de diferencia entre una máquina y otra al

operar en el modo secuencial.
Rango de valores de entrada: 0 – 99 m
Velocidad de bajada de anzuelos
Setea la velocidad de la máquina hasta la profundidad seteada en la

siguiente tecla.
Profundidad de bajada de anzuelos
Setea la profundidad del primer tramo del ciclo, de manera que todos
los anzuelos ya hayan pasado por el front roller.
Velocidad de bajada de línea
Setea la velocidad de la máquina desde la profundidad de bajada de

anzuelos hasta la profundidad seteada en la siguiente tecla.
Profundidad
Setea la profundidad máxima del ciclo.
61
Tiempo de inversión
Setea el tiempo durante el cual la línea está detenida desde el momento

en que termina la bajada hasta que comienza la subida.
Rango de valores de entrada: 0.0 – 60 s
Profundidad de subida de anzuelos
Setea la profundidad del último tramo del ciclo, hasta que la plomada
llega al nivel de 0m.
Velocidad de subida de anzuelos
Setea la velocidad de la máquina hasta la profundidad seteada en la

tecla de profundidad de subida de anzuelos.
Potencia de subida
Setea la potencia de la máquina en la etapa de subida.
Rango de valores de entrada: 0 - 43
Velocidad de subida
Setea la velocidad de la máquina en la subida.
Seteo plomada
Setea la posición de la plomada, por encima de los 0m.
62
Subir plomada
seteado en [Seteo plomada].
12.1.2 Funciones correspondientes a tironeo o jigging
Para el tironeo puede ser establecido en dos etapas (Tironeo 1 y Tironeo 2). Cada
etapa trabaja con su seteo de profundidad (Profundidad de tironeo 1 y Profundidad de
tironeo 2). Dentro de cada etapa de tironeo se pueden combinar de hasta un máximo
de dos tipos de tironeo de los cinco disponibles (seleccionado con Tipo de tironeo 1 y
Tipo de tironeo 2).
Profundidad de tironeo 1
Setea la cantidad de metros en los cuales se desea que trabaje la

función de tironeo 1.
Profundidad de tironeo 2
Setea la cantidad de metros en los cuales se desea que trabaje la

función de tironeo 2.
Tipo de tironeo 1
Selecciona uno o dos (máximo) de los cinco tipos de tironeo distintos

para el ciclo de tironeo 1.
Tipo de tironeo 2
Selecciona uno o dos (máximo) de los cinco tipos de tironeo distintos

para el ciclo de tironeo 2.
63
Potencia de subida en tironeo o jigging
Setea la potencia de subida mientras trabaja el tironeo o jigging.
Rango de valores de entrada: 0 - 43
Selector de tironeo
Selecciona la cantidad de etapas de tironeo distintas que se quieren

durante un ciclo.
Si no se desea trabajar con tironeo setear con valor 0.
Si se desea trabajar el tironeo en una sola etapa setear con valor 1. En

este caso los displays correspondientes a profundidad de tironeo 2 y
tipo de tironeo 2 están apagados.
Si se desea trabajar el tironeo en dos etapas setear con valor 2. Todos

los displays de tironeo estarán encendidos.
Ajuste de posición de tironeo
Se utiliza para ajustar la posición del carretel en grados, durante el

tironeo o jigging.
Zona de baja velocidad en tironeo
Rango en el cual la máquina trabaja a mínima velocidad durante el

tironeo o jigging.
Número de tironeo
Selecciona número de tironeo (entre 0 y 5) al que se refieren los

display. Una vez referido es posible configurar el tironeo seleccionado.
64
12.1.2.1 Configuración de tironeo
Existen dos sistemas de tironeo distintos, por sectores y por octantes, seleccionable
con el ítem 413 [pág. 75]. El sistema por sectores permite manejar el tironeo en dos
sectores, uno de alta velocidad y otro de baja velocidad. El sistema por octantes
permite manejar el tironeo en 8 zonas (A-H) de 45° cada una con distintas
velocidades.
En ambos sistemas se debe setear la posición ángulo del comienzo de tironeo. Para
ello se utiliza la tecla “Ajuste de posición de tironeo”.
Ejemplo: si se quiere colocar un angulo a 30° presionar la tecla “Ajuste de posición de

tironeo”, 30 y enter.
12.1.2.1.1 Sistema por octantes
El sistema por octantes permite manejar el tironeo en 8 zonas (A-H) de 45° cada una
con distintas velocidades.
Con la tecla N° de Tironeo se selecciona número de tironeo (entre 0 y 5) al que se

refieren los display, presionándola sucesivamente. Una vez referido es posible
configurar el tironeo seleccionado. Por lo tanto para cada número de tironeo se deben
setear todos los parámetros de los octantes A-H. Estos valores están en rpm (5 -125
rpm).
Si se selecciona el valor 0, los datos quedan ocultos.
Presionando la tecla “Area de tironeo”, ubicada en el centro de los 8 display, se pude

seleccionar entre los distintos octantes A-H y en cada uno ingresar el valor de
velocidad deseado.
Figura 57 - Configuración de tironeo por octantes
65
12.1.2.1.2 Sistema por sectores
El sistema por sectores permite manejar el tironeo en dos sectores, uno de alta
velocidad y otro de baja velocidad.
Con la tecla N° de Tironeo se selecciona número de tironeo (entre 0 y 5) al que se

refieren los display, presionándola sucesivamente. Una vez referido es posible
configurar el tironeo seleccionado. Por lo tanto para cada número de tironeo se deben
setear todos los parámetros de los sectores A-E (correspondientes al sistema por
sectores). Estos valores están en rpm (5 -125 rpm).
Si se selecciona el valor 0, los datos quedan ocultos.
Presionando la tecla “Area de tironeo”, ubicada en el centro de los 8 display, se pude

seleccionar entre los distintos sectores A-E y en cada uno ingresar el valor de
velocidad deseado.
A. Velocidad inicial: Establece los grados en los cuales se alcanza la velocidad

máxima partiendo de la mínima. Cuanto mayor es el valor, el cambio de
velocidad es más lento. (0 – 100)
B. Velocidad máxima: La velocidad máxima alcanzada. (5 -125 rpm)
C. Velocidad reducida: Establece los grados en los cuales se alcanza la
velocidad mínima partiendo de la máxima. Cuanto mayor es el valor, el cambio
de velocidad es más lento. (0 – 100)
D. Velocidad mínima: La velocidad mínima alcanzada. (5 – 125 rpm)
E. Áreas de baja velocidad: Establece los grados en los que el carretel gira a
baja velocidad. Cuanto mayor es el valor, más grande es esta área. (0 – 72)
Vel. inicial
Vel. máxima
Vel. reducida
Áreas de baja Vel. mínima

velocidad
Figura 58 - Configuración de tironeo por sectores
66
12.1.3 Funciones correspondientes al modo de operación
Proa - Popa
Permite seleccionar el origen de trabajo de las máquinas en modo

secuencial.
o Luz ROJA encendida: modo de operación efectuado desde

PROA.
o Luz VERDE encendida: modo de operación efectuado desde
POPA.
Independiente
Se utiliza para setear la máquina para que baje y suba

independientemente de las demás máquinas.
Concurrente
Se utiliza para setear que todas las máquinas bajen juntas. Si alguna
máquina se encuentra en el proceso de subida, al presionar esta tecla
el modo de seteo se pausa hasta que se complete el ciclo de esa
máquina antes de comenzar a bajar todas.
Concurrente un lado
Se utiliza para setear que todas las máquinas de babor o estribor bajen
juntas, pero independientemente entre ambos grupos. Si alguna
máquina se encuentra en el proceso de subida, al presionar esta tecla
el modo de seteo no actúa hasta que se complete el ciclo de esa
máquina antes de comenzar a bajar todas.
Secuencial 1
Cuando es presionada, las máquinas en cada bloque, si están

agrupadas en más de uno, o todas las máquinas, si están agrupadas
en un solo bloque, comienzan a operar en secuencia a cierto intervalo,
seteado por la profundidad secuencial.
Secuencial 2
Cuando es presionada, las máquinas en cada bloque, si están

agrupadas en más de uno, o todas las máquinas, si están agrupadas
67
en un solo bloque, comienzan a operar en secuencia a cierto intervalo,
seteado por la profundidad secuencial. Funciona en combinación con la
tecla de Proa-Popa.
Luz de secuencial 2 Luz de proa-popa Operación desde…

ROJO ROJO Proa – Babor
ROJO VERDE Popa – Babor
VERDE ROJO Proa – Estribor
VERDE VERDE Popa -- Estribor
Zigzag derecha
Operación en zigzag desde estribor. Funciona en combinación la tecla

proa- popa permitiendo el lanzamiento desde proa o desde popa.
Zigzag izquierda
Operación en zigzag desde babor. Funciona en combinación la tecla

proa- popa permitiendo el lanzamiento desde proa o desde popa.
Sincro 1
Cuando esta seleccionado este modo, para el caso en que las

máquinas están agrupadas en bloques [babor y estribor], se desarrolla
una operación secuencial teniendo en cuenta cada máquina de cada
grupo. Es decir, comienzan la primer máquina de todos los grupos,
luego la segunda y así sucesivamente. Funciona en combinación con la
tecla de proa-popa.
Sincro 2
Cuando esta seleccionado este modo, para el caso en que las

máquinas están agrupadas en bloques [babor y estribor], se desarrolla
una operación secuencial teniendo en cuenta cada máquina de cada
grupo. Es decir, comienzan la primer máquina de todos los grupos,
luego la segunda y así sucesivamente. Este modo se utiliza cuando la
cantidad de máquinas es impar, lanzando la última máquina
individualmente al final del ciclo. Funciona en combinación con la tecla
de proa-popa.
68
12.1.4 Funciones correspondientes a operaciones varias
Detener alarma
Se utiliza para cancelar la alarma sonora producida por máquina

apagada, enganche de línea y errores de máquina.
Número de item
Es usado para setear funciones no disponibles en el teclado, de

acuerdo a la siguiente tabla.
N° Valor de Rango de
Función
Item fábrica valores
4 Límite máximo de tiempo de inversión 0.0 0.0 – 60.0 [s]
14 Velocidad de subida en parada automática 90 20 – 125 [rpm]
18 Posición de plomada arriba 1.0 0.0 – 9.9 [m]
19 Tasa de variación de velocidad 93 0 – 100 [%]
63 Tasa de variación de velocidad en tironeo 98 0 – 100 [%]
65 Velocidad de subida manual 50 20 – 125 [rpm]
Detección de FAS (Falta de cuenta en la
66 12 1 – 100 [%]
bajada)
67 Velocidad inicial de tironeo 30 20 - 125 [rpm]
69 Profundidad de agua de subida y bajada leve 0.2 0.1 – 1.5 [m]
75 Velocidad reducida en profundidad 5 1 – 10 [rpm]
76 Velocidad reducida en 0m 5 1 – 10 [rpm]
77 Velocidad de subida de plomada 30 20 – 125 [rpm]
78 Potencia de subida de la plomada 10 0 - 43
Tiempo de detección LOC (Falta de cuenta en
79 10.0 10.0 – 20.0 [s]
subida)
256 Conjunto de valores de seteo 0 0-4
261 Valor mínimo de profundidad de agua. 1 1 – 999 [m]
262 Valor máximo de profundidad de agua 999 1 – 999 [m]
400 Selección de área de bajada de anzuelos 1 0-1
401 Selección de área de subida de anzuelos 1 0-1
402 Profundidad de tironeo estándar 1 0-1
Selección de movimiento de parada
403 0 0-1
automática.
404 Selección del movimiento FAS 1 0-1
413 Selección de tironeo 0 0-1
450 Selección de función de transmisión de datos. 0 0–1
451 Selección de alarma de error. 0 0–1
Selección de función de profundidad en control
452 0 0–1
remoto.
69
Límite máximo de tiempo de inversión
Establece el tiempo de inversión necesario entre el final de la subida y el comienzo de

la bajada. Por ejemplo: Para establecer 1 segundo de tiempo de máximo de inversión.
4 1 . 0
Velocidad de subida en parada automática
Establece la velocidad de la máquina cuando se está en el proceso de subida para la

parada automática. Por ejemplo: para establecer 90 rpm de velocidad de subida.
1 4 9 0
Posición de plomada arriba
Establece la posición de la plomada por encima de los 0m. Por ejemplo para
establecerla en 2 m.
Para setear solamente una de las máquinas presionar la tecla correspondiente a la

máquina y seguir el siguiente procedimiento.
1 8 2 . 0
Para setear la totalidad de las máquinas presionar la tecla “ALL” y seguir el siguiente
procedimiento.
1 8 2 . 0
Tasa de variación de velocidad
Cuando la operación esta cambiando entre la bajada de anzuelos y la bajada de linea,

entre el tironeo y la subida de anzuelos, y entre la subida de linea y la subida de
anzuelos, hay una gran diferencia de velocidad en rpm. Para evitar este cambio
abrupto de velocidad se puede establecer una tasa de variación de velocidad.
Por ejemplo para setear esta tasa al 80% seguir el siguiente procedimiento.
1 9 8 0
70
Tasa de variación de velocidad en tironeo
Establece la relación de cambio de velocidad en el punto donde cada área de tironeo

cambia la velocidad.
Por ejemplo, para setear esta tasa al 90% seguir el siguiente procedimiento:
6 3 9 0
Velocidad de subida manual
Establece la velocidad de la máquina presionando el pulsador del mando a distancia

de la máquina o la tecla ↑ del panel de control central de puente cuando la máquina
está detenida y la profundidad del agua es inferior a un metro.
Por ejemplo, para setearlo a 30 rpm seguir el siguiente procedimiento:
6 5 3 0
Detección de FAS (Falta de cuenta en la bajada)
Establece el porcentaje de velocidad detectado como anormal en la rotación del

carretel durante el proceso de bajada de la línea.
Por ejemplo si la velocidad de bajada esta seteada a 100 rpm y 20% para detectar
FAS, cuando la velocidad de bajada es 20 rpm o inferior el mensaje de error “FAS”
será mostrado en la máquina y el panel de puente.
6 6 2 0
Velocidad inicial de tironeo
Establece las rpm del cambio entre la posición de profundidad del agua y la posición
donde comienza el tironeo.
Por ejemplo si se quiere setear a 20 rpm seguir el siguiente procedimiento:
6 7 2 0
71
Profundidad de agua de subida y bajada leve
Establece la cantidad de metros que se pueden manipular suavemente tanto para

subir como para bajar con las teclas de [↑] y [↓].
Por ejemplo para setear en 20 cm este ajuste suave de profundidad seguir el siguiente
procedimiento.
6 9 0 . 2
Velocidad reducida en profundidad
Establece la velocidad de frenado cuando llega a la profundidad de agua seteada.
Por ejemplo si se quiere setear una velocidad reducida de 5 rpm seguir el siguiente
procedimiento.
7 5 5
Velocidad reducida en 0m
Establece la velocidad de frenado cuando llega a la posición de 0m.
Por ejemplo si se quiere setear una velocidad reducida de 5 rpm seguir el siguiente
procedimiento.
7 6 5
Velocidad de subida de plomada
Establece la velocidad del carretel en la operación de subida de la plomada.
Por ejemplo si se quiere setear en 20 rpm, seguir el siguiente procedimiento.
7 7 2 0
Potencia de subida de la plomada
Establece la potencia del carretel en la operación de subida de la plomada.
72
Por ejemplo si se quiere setear en 10, seguir el siguiente procedimiento.
7 8 1 0
Tiempo de detección LOC (Falta de cuenta en subida)
Establece el tiempo de detección de carretel detenido en la operación de subida de la

máquina.
Por ejemplo si se quiere establecer 10 segundos de detección seguir en siguiente

procedimiento.
7 9 1 0
Conjunto de valores de seteo
El Panel Central de Control de Puente puede memorizar 5 conjuntos de valores de

datos de forma tal que puedan ser elegidos.
Por ejemplo si se quire utilizar el conjunto N°1 proceder de la siguiente manera:
2 5 6 1
Valor mínimo de profundidad de agua
Establece el valor mínimo a la que puede ser seteada la profundidad de agua.
Por ejemplo si se quire setear el valor mínimo en 50 metros.
2 6 1 5 0
Valor máximo de profundidad de agua
Establece el valor máximo a la que puede ser seteada la profundidad de agua .
Por ejemplo si se quire setear el valor máximo en 99 metros.
2 6 2 9 9
73
Selección de área de bajada de anzuelos
Permite decidir si se quiere utilizar o no la función de velocidad de bajada de anzuelos

en el ciclo de bajada de la máquina.
En el caso que se lo desee utilizar seguir el siguiente procedimiento:
4 0 0 1
En el caso que no se lo desee utilizar seguir el siguiente procedimiento:
4 0 0 0
Selección de área de subida de anzuelos
Permite decidir si se quiere utilizar o no la función de velocidad de subida de anzuelos

en el ciclo de subida de la máquina.
En el caso que se lo desee utilizar seguir el siguiente procedimiento:
4 0 1 1
En el caso que no se lo desee utilizar seguir el siguiente procedimiento:
4 0 1 0
Profundidad de tironeo estándar
Selecciona si la profundidad de tironeo es tomada desde el nivel del mar o desde la

profundidad seteada. Esto es valido para las profundidades 1 y 2 de tironeo.
En el caso de establecerlo desde la profundidad proceder de la sigiente manera:
4 0 2 1
74
En el caso de establecerlo desde el nivel del mar proceder de la siguiente manera:
4 0 2 0
Selección de movimiento de parada automática
Permite controlar el modo en que opera la tecla de parada automática.
En caso de estar seteado a 1, al presionar la tecla de parada automática, la o las

máquinas detienen automaticamente su movimiento e inician el proceso de subida de
las mismas.
4 0 3 1
En caso de estar seteado a 0, al presionar la tecla de parada automática, la o las

máquinas completan el ciclo de bajada hasta la profundidad seteada, suben y no
vuelven a comenzar un nuevo ciclo.
4 0 3 0
Selección del movimiento FAS
Activa o desactiva la detección FAS (Rotación anormal del carretel en la bajada).
Para habilitar esta función proceder de la siguiente manera:
4 0 4 1
Para deshabilitar esta función proceder de la siguiente manera:
4 0 4 0
Selección de tironeo
Permite seleccionar entre tironeo por octantes o tironeo por sectores.
En el caso de definirlo para tironeo por sectores proceder de la siguiente forma:
4 1 3 1
75
Este sistema permite manejar el tironeo en dos sectores, uno de alta velocidad y otro
de baja velocidad.
En el caso de definirlo para tironeo por octante proceder de la siguiente forma:
4 1 3 0
Este sistema permite manejar el tironeo en 8 zonas (A-H) de 45° cada una con
distintas velocidades.
Selección de transmisión de datos
Permite habilitar o no la transmisión de datos entre máquinas.
Para permitir la transmisión seguir el siguiente procedimiento.
4 5 0 1
Para no permitir la transmisión seguir el siguiente procedimiento.
4 5 0 0
En este modo, si bien no se pueden transmitir datos entre máquinas, si permite la

transmitir las funciones de operación (subir, bajar, parar).
Selección de alarma
Permite habiltar o no el sonido de la alarma ante un error en las máquinas.
Para inhabilitar el sonido de la alarma proceder de la siguiente manera:
4 5 1 1
Para habilitar el sonido de la alarma proceder de la siguiente manera:
4 5 1 0
76
Selección de función profundidad en la unidad de control remoto
Permite el uso directo o no del selector de profundidad en la unidad de control remoto.
En caso de estar seteado a 0, para utilizar el selector de profundidad de la unidad de

control remoto primero se debe presionar la tecla “Profundidad”.
4 5 2 0
En caso de estar seteado a 1, se puede utilizar el selector de profundidad de la unidad

de control remoto directamente.
4 5 2 1
Parada automática

Subida
Cuando la tecla es presionada mientras la máquina está detenida,

puede subir o no la máquina dependiendo de la profundidad actual. Si
la posición actual de la máquina es mayor a 1 metro eta se mueve, sino
no.
Bajada

puede bajar o no la máquina dependiendo de la profundidad actual. Si
la posición actual está por encima de la profundidad máxima, la
máquina se mueve, sino no.
Parar

ésta se detiene.
77
Bloquear
Cuando el LED se encuentra encendido (bloqueo activado) no permite

ingresar datos en las máquinas.
Bajada suave
Mientras esta tecla se encuentra presionada la máquina comienza a

bajar suavemente sin tener en cuenta la profundidad seteada.
Subida suave

subir suavemente sin tener en cuenta la profundidad seteada.
Cancelar
Borra el valor seteado en caso de equivocarse.
Teclas de grupo
Son utilizadas para poder setear distintos valores al ciclo de operación de la máquina
que estén agrupadas en alguno de estos grupos (babor o estribor).
Esto permite por ejemplo darle distintos valores de profundidad y/o de velocidad al
grupo de máquinas A respecto al resto de los grupos.
La tecla “todas” es utilizada para modificar valores de la totalidad de las máquinas

instaladas.
78
12.2 ESTABLECIMIENTO DEL PANEL CENTRAL DE CONTROL DE PUNTE
Orden de establecimiento
1) Seteo de dirección de displays

2) Seteo de información de la ubicación de las máquinas
3) Seteo de Panel de Alarma
12.2.1 Seteo de dirección de displays
Permite setear los displays en cuatro modos:
 Del 1 al 16 de izquierda a derecha
3 0 1 0
 Del 1 al 16 de derecha a izquierda
3 0 1 1
79
 Del 17 al 32 de izquierda a derecha
3 0 1 2
 Del 17 al 32 de derecha a izquierda
3 0 1 3
IMPORTANTE: Esta misma operación puede ser realizada desde la unidad de control
remoto ingresando el código 3 → 0 → 3, en lugar de 3 → 0 → 1.
80
12.2.2 Seteo de información de la ubicación de las máquinas
Permite setear cuales máquinas están ubicadas a babor y a estribor.
Para setear esto seguir el siguiente procedimiento.
3 0 0 2
Cada vez que se presiona la tecla de número de máquina, el display va cambiando a

alguna de las siguientes 5 imágenes:
Máquina en estribor, Máquina en estribor,

operando en grupo. operando individualmente.
Máquina en babor, Máquina en babor,

operando en grupo. operando individualmente.
No hay máquina.
Para salir del modo de seteo presionar la tecla punto “ . “.
81
12.2.3 Seteo del Panel de Alarma
Permite setear cuatro grupos como máximo.
Para setear esto seguir el siguiente procedimiento.
3 0 0 1
De fábrica el display arranca con todos “1” como se ve en la figura anterior.
Cada vez que se presiona la tecla de número de máquina, el display cambia entre el
grupo 1 y el 4:
Grupo N°1 Grupo N°3
Grupo N°2 Grupo N°4
Para salir del modo de seteo presionar la tecla punto “ . “.
En el siguiente ejemplo se muestra una posibilidad de configuración del sistema de

alarma, en cuatro grupos distintos.
82
12.3 CAMBIO DE BATERIA
El Panel Central de Control de Puente posee en su interior una batería para memorizar
los datos de todos los ítems. Es una batería de tipo NO recargable (CR2032 3V), por
lo tanto cuando la batería se agota, los datos memorizados del panel son eliminados.
En este caso la batería debe ser reemplazada por una nueva.
Si se desea reemplazar la batería en forma habitual, tener en cuenta que se dispone

de 30 segundos para realizar el cambio sin perder ningún dato memorizado en el
Panel.
Procedimiento de cambio de batería:
1. Apagar el equipo.
2. Quitar la tapa rectangular que cubre la batería y demás componentes
electrónicos.
3. Presionar levemente la batería hacia abajo, y proceder a extraerla desde la
parte frontal.
4. Insertar la batería nueva, calzándola primero en la parte inferior del zócalo y
luego presionarla hasta que quede alojada definitivamente.
5. Colocar nuevamente la tapa rectangular extraída en el punto 2.
6. Volver a encender e equipo. En caso de haber perdido los datos proceder a la
inicialización de la memoria de datos.
Figura 59 - Posición de la batería en el Panel Central de Control de Puente
83
12.4 INICIALIZACIÓN DE LA MEMORIA DE DATOS
En caso de haber perdido los datos por el consumo de la batería instalada proceder a
la inicialización de la memoria de datos.
1. Apagar el Panel Central de Control de Puente

2. Ubicar visualmente el dip switch de 10 canales.
3. Setear a ON el dip switch N°1 como se muestra en la figura.
Figura 60 - Seteo de dip swtich para inicialización de memoria
4. Encender el Panel Central de Control de Puente

5. Esperar unos segundos y volver a apagar.
6. Setear el dip swtich N°1 a OFF.
7. Al encender nuevamente el equipo los valores de fábrica son reestablecidos.
Figura 61 - Seteo de dip switch para inicialización de memoria
84
12.5 PROHIBICIÓN DE CAMBIOS DE ITEMS
Para prohibir el cambio de datos usando la tecla “Item” [ver pág. 69] realizar el
siguiente procedimiento.
1. Apagar el panel.
2. Ubicar visualmente el dip switch de 10 canales.
3. Setear a ON el dip switch N°2 como se muestra en la figura.
Figura 62 - Configuración de dip switchs para prohibir seteo de items
4. Encender nuevamente el panel.

5. Si se desea visualizar alguno de los parámetros seteables a través de la tecla
“Item”, proceder de la siguiente forma. Por ejemplo para observar el valor del
parámetro de posición de plomada correspondiente al ítem 18:
1 8
En el display se visualizará la información del parámetro, pero no se puede

modificar.
85
12.6 ENCENDIDO DEL PANEL
Al encender el Panel Central de Control de Puente, el display muestra la siguiente

información.
1) Indica la versión de programa que posee el Panel Central de Control de

Puente.
2) Indica la cantidad de máquinas que puede operar:
a. Si indica “16C”, puede operar hasta 16 máquinas.
b. Si indica “32C”, puede operar hasta 32 máquinas.
3) Indica la dirección de display en el Panel Central de Control de Puente, es
decir, como están posicionadas las máquinas.
0 → Del 1 al 16 de izquierda a derecha
1 → Del 1 al 16 de derecha a izquierda
4) Indica la dirección de display en el unidad remota Subir-Bajar-Parar (UP-

DOWN-STOP Remote Control Unit), es decir, como están posicionadas las
máquinas.
En condiciones normales, con todas las máquinas encendidas e identificadas

correctamente con su correspondiente número de máquina, el Panel Central de
Control de Puente se observará de la siguiente manera.
86
12.6.1 Listado de condiciones posibles de operación
Operación normal
Indicador Operación Indicador Operación
Función de parada
Máquina subiendo.
automática en la subida.
Máquina bajando. Máquina detenida.
Máquina bajando plomada por

Máquina subiendo plomada por encima del 0m, hasta posición
encima del 0m, hasta posición seteada en “Seteo de plomada”.
seteada en “Seteo de plomada” Cuando la plomada esta en
posiciones mayores a la seteada.
Modo independiente
Máquina en tironeo.
activado.
Máquina detenida en Máquina detenida en 0m ,
profundidad, esperando esperando tiempo de
tiempo de inversión. inversión.
Máquina detectando posición
Máquina no detectada.
de arranque de tironeo.
Operación erronea
Indicador Error Indicador Error
El panel deja de reconocer una Anormalidad 1 ocurrida en el
máquina. Problema de mando a distancia. En
cableado o máquina apagada. máquina E50-E53.
Anormalidad 2 ocurrida en el
Máquina detenida al bajar.
mando a distancia. En
(FAS)
máquina E54-E57.
Anormalidad 3 ocurrida en el
Máquina detenida al subir.
mando a distancia. En
(LOC)
máquina E58.
Anormalidad en memoria de
Enganche de línea.
datos. En máquina E60.
Anormalidad ocurrida en la OC: Protección por
línea de transmisión de sobrecorriente. En máquina
datos. En máquina E20. E80.
OV: Protección por
Anormalidad ocurrida en el
sobrevoltaje. En máquina
teclado. En máquina E30.
E81.
Profundidad actual superó UV: Protección por bajo
los -999m. En máquina E31. voltaje. En máquina E82.
Protección por sobre-
Profundidad actual superó
temperatura. En máquina
los 2000m. En máquina E32.
E83.
Anormalidad ocurrida en la
Protección por cortocircuito.
fase C del cuentavueltas. En
En máquina E84.
máquina E33.
87
12.6.2 Indicadores en display de número de máquina y profundidad de agua
En operación normal el display de número de máquina puede mostrar:
Todas las máquinas
Babor
Estribor
Número de máquina del 1 al 32
El display de profundidad de agua muestra la profundidad a la que esta seteada la

máquina.
Cuando ocurre un error, el display de número de máquina muestra “Er” y el de

profundidad de agua, el número de error ocurrido.
Por ejemplo para el caso de error 100 se indica de la siguiente manera.
88
12.6.3 Actualización de programa de la máquina y/o unidades de control remoto
En caso de cambiar el panel frontal de la máquina de pesca o unidad de control

remoto, posiblemente las versiones de programa de las partes reemplazadas y del
Panel Central de Control de Puente no coincidan, y por lo tanto se torna imposible la
comunicación entre las partes. En estos casos es necesario actualizar la versión de
programa desde el panel de control hacia las partes reemplazadas.
PRECAUCIÓN: Durante este proceso de actualización de software es imprescindible

NO apagar el Panel Central de Control de Puente y ninguna de las máquinas
instaladas, como así tampoco debe haber variaciones en la tensión de alimentación.
De ocurrir alguna de estas situaciones puede derivar en una avería definitiva tanto
del Panel Central de Control de Puente, como así también de las máquinas instaladas.
12.6.3.1 Actualización de programa en máquina de pesca
Cuando es necesario actualizar el software de una máquina de pesca, el siguiente

mensaje en el display del Panel Central de Control de Puente será mostrado.
Figura 63 - Mensaje de requerimiento de actualización
Presionar la tecla punto

.
para comenzar la actualización del software. Al
presionar esta tecla el Panel Central de Control de Puente muestra el siguiente
mensaje, indicando que el proceso de actualización está ejecutándose.
Figura 64 - Mensaje de proceso en ejecución
En este proceso de actualización se observará en el display de modo de operación del

Panel Central de Control de Puente el avance de la actualización del programa, como
se muestra en la siguiente figura.
0% Completado 100% Completado
89
Cuando la actualización llegó a 100% el Panel Central de Control de Puente se
reiniciará automáticamente. En el caso que vuelva a indicar el mensaje de la
necesidad de actualización de software proceder nuevamente a oprimir la tecla punto.
. Iniciándose nuevamente el proceso de actualización. Esto puede deberse a una

falla en el proceso de actualización de software.
12.6.3.2 Actualización de programa en unidad de control remoto
Este proceso es válido tanto para la Unidad de Control Remota de Profundidad y

Unidad Remota de Subir, Bajar y Parar. En estos casos el siguiente mensaje, en el
display del Panel Central de Control de Puente, será mostrado.
Figura 65 - Mensaje de requerimiento de actualización
Presionar la tecla punto

.
para comenzar la actualización del software. Al
presionar esta tecla el Panel Central de Control de Puente muestra el siguiente
mensaje, indicando que el proceso de actualización está ejecutándose.
Figura 66 - Mensaje de proceso en ejecución
En este proceso de actualización se observará en el display de modo de operación del

Panel Central de Control de Puente el avance de la actualización del programa, como
se muestra en la siguiente figura.
0% Completado 100% Completado
Cuando la actualización llegó a 100% el Panel Central de Control de Puente se

reiniciará automáticamente. En el caso que vuelva a indicar el mensaje de la
necesidad de actualización de software proceder nuevamente a oprimir la tecla punto.
. Iniciándose nuevamente el proceso de actualización. Esto puede deberse a una

falla en el proceso de actualización de software.
90
12.7 PLACA DE FUENTE, COMUNICACIÓN Y ALARMAS
Figura 67 - Placa de fuente, comunicación y alarmas
12.7.1 Inspección general
1) Hacer una inspección visual de la placa en ambas caras, detectando sectores

afectados por ácidos derivados de capacitores electrolíticos en mal estado.
 Listado de capacitores electrolíticos:
o 100uF x 35V: 3 (C55, C57, C51)
o 3300uF x 16V: 6 (C34, C35, C36, C30, C31, C32)
o 470uF x 16V: 2 (C37, C33)
o 470uF x 35V: 4 (C38, C39, C40, C41)
91
Figura 68 - Diagrama de conexión de capacitores de la placa de fuente, comunicación y alarmas del CCP
12.7.2 Etapa de fuente
Anomalías en este sector pueden derivar en que el panel no encienda.
1) Verificar la tensión de salida de la placa de fuente:

 5VDC (Rojo – Negro)
2) Verificar rectificadores D10LC40 (DA3, DA2, DA1).
 Con un tester o multímetro en modo diodo medir entre anodo (1) y
cátodo (2), y entre anodo (3) y cátodo (2).
Figura 69 - D10LC40 - Diagrama
92
3) Verificar los transistores de potencia C4585 (TRS1, TRS2, TRS3).
 Con el tester puesto en modo diodo realizar las siguientes mediciones:
Pines Medición
B→E Diodo convencional
B→C Diodo convencional
4) Verificar los dos puentes rectificadores D5SB60 (RF1, RF2)

 Con un tester puesto en modo diodo realizar las siguientes mediciones.
Pines Medición
~ (2) → + (1) Diodo convencional
~ (3) → + (1) Diodo convencional
- (4) → ~ (2) Diodo convencional
- (4) → ~ (3) Diodo convencional
1 2 3 4
Figura 70 - Puente rectificador
12.7.3 Etapa de comunicación y alarmas
1) Verificar las 3 resistencias cerámicas de 75Ω x 20W (R68, R67, R66)

2) Verificar los 4 diodos (D18, D19, D20, D21) equivalentes a diodos tipo 1N4007.
3) Verificar los 3 diodos zenner de 30V x 1W (ZD1, ZD2, ZD3).
4) Verificar los 6 diodos (D8, D9, D10, D13, D14, D15) equivalentes a diodos tipo
1N4148.
5) Verificar los 3 MOSFET 2SK2614
 Con el tester en modo diodo medir entre SOURCE (3) y DRAIN (2). La
medición debe dar diodo convencional.
Figura 71 - 2SK2614 - Diagrama
En caso de tener que reemplazarlo se puede utilizar un MOSFET

2SK973.
93
6) Verificar el circuito integrado TD62084AP (IC4)
 Para verificar este integrado setear el multímetro en modo diodo.
 Medir
Pines Medición
Figura 72 - TD62084AP - Diagrama

puede reemplazar por un ULN2804.
7) Verificar el integrado JRC2902N (IC5).

 Con un tester en modo continuidad verificar que no haya cortocircuitos
entre las entradas y la salida de cada operacional.
Pines Medición
2 →1 Circuito abierto
10 → 8 Circuito abierto
En caso de tener que reemplazarlo se puede

utilizar un circuito integrado LM2902.
Figura 73 - JRC2902N - Diagrama
8) Verificar los 3 transistores 1202 (TRS8, TRS9, TRS12)
94
12.8 PLACA DE PROCESAMIENTO DE DATOS
Figura 74 - Placa de procesamiento de datos
12.8.1 Inspección general
1) Hacer una inspección visual de la placa de procesamiento de datos en ambas

caras, detectando sectores afectados por ácidos derivados de capacitores
electrolíticos en mal estado.
 Listado de capacitores electrolíticos:
o 100uF x 50V:1 (C10)
o 100uF x 16V: 2 (C2, C21)
3) Verificar los optoacopladores
 Optoacoplador TLP-251
95
Pines Medición
2→3 1.45
 Optoacopador TLP557
Pines Medición
2→3 1.45
 Optoacoplador TLP281
Pines Medición
1→2 1.05
 Optoacoplador TLP281-4
96
Pines Medición
1→2 1.05
3→4 1.05
5→6 1.05
7→8 1.05
Figura 78 - TLP281-4 - Esquema
9) Verificar los circuitos integrados TD62084AF (IC10, IC14, IC5)

 Para verificar este circuito integrado setear el tester o multímetro en
modo diodo.
 Medir
Pines Medición
Figura 79 - TD62084AF - Diagrama

puede reemplazar por un ULN2804.
97
13 UNIDAD DE CONTROL DE REMOTO DE PROFUNDIDAD DE
AGUA
Figura 80 - Unidad de control remoto de profundidad de agua
13.1 CONEXIONADO
La unidad de control remota posee en su interior un conector con 2 juegos de 6 cables

cada uno, de colores blanco, rojo, verde y negro para comunicación y amarillo y
marrón para alimentación, con terminales macho y hembra. Estos juegos de cables
deben ser conectados al Panel Central de Control de Puente y/o a otra unidad de
control remoto, como se observa en la figura.
Figura 81 - Conexionado de unidad de control remoto de profundidad
98
13.2 SETEO DE LA UNIDAD DE CONTROL REMOTA DE PROFUNDIDAD
13.2.1 Establecimiento del número identificador de unidad
Para que esta unidad de control remota funcione adecuadamente y sea reconocida por
el Panel Central de Control de Puente, es necesario setearle el número identificador
ID.
Procedimiento:
1. Apagar el Panel Central de Control de Puente, que es el que provee

alimentación a la unidad de control remoto.
2. Quitar los seis tornillos de fijación y proceder a individualizar el dip switch del
equipo como se muestra en la figura.
Figura 82 - Dip switch selector de ID
3. Con los dip switch 1 y 2, se le puede asignar a la unidad los ID desde el 1

hasta el 4 como se muestra en la siguiente tabla.
Dip switch 1 Dip switch 2 ID de unidad
OFF OFF 1
ON OFF 2
OFF ON 3
ON ON 4
Valores de fábrica: Dip switch 1 = OFF, Dip switch 2 = OFF, por lo tanto la
unidad viene seteada con un ID = 1.
De haber más unidades remotas instaladas se le debe asignar números de
identificador ID distintos a 1.
13.2.2 Seteo del sonido en la unidad de control remoto
Esta función puede ser seteada por el dip switch N°3.
99
Dip switch 3 Función
OFF Sonido habilitado al presionar alguna de las teclas.
ON Sonido inhabilitado al presionar alguna de las teclas.
13.2.3 Seteo de ajuste de profundidad
Esta función puede ser setea por el dip switch N°4.

OFF La profundidad puede ser ajustada desde la unidad
de control remoto.
ON La profundidad NO puede ser ajustada desde la
unidad de control remoto.
Los dip switch del 5 al 8 estan reservados para uso futuro.
13.2.4 Resumen de dip switchs
N° de dip switch Función

Dip switch 1 Seteo de número identificador de unidad (ID)
Dip switch 3 Seteo de sonido de teclas.
Dip switch 4 Seteo de habilitador o no de ajuste de profundidad.
Dip switch 5 a 8 Para uso futuro.
Valores de fábrica
100
13.3 FUNCIONES DEL EQUIPO
La unidad de control remoto puede operar todas las máquinas instaladas o las
máquinas de cada banda.
Figura 83 - Funciones del teclado - Traducido
13.3.1 Funciones del teclado
Profundidad
El ajuste de profundidad puede trabajar de dos formas: directa o

indirecta.
Forma directa: Permite ajustar el valor de la profundidad directamente

girando el selector de profundidad. El valor de la misma será mostrado
en el display.
Para habilitar esta forma es necesario realizar el siguiente seteo en el

4 5 2 1
101
Forma indirecta: Para utilizar el selector de profundidad primero se debe
presionar la tecla “Profundidad”, una vez presionada se cuenta con 10
segundos para setear la profundidad. El valor de la misma será
mostrado en el display.
Para habilitar esta forma es necesario realizar el siguiente seteo en el

4 5 2 0
Seteo plomada
Subir plomada
Ajuste de 0m

nivel de agua.
Subida

no.
Bajada

102
Parar

ésta se detiene.
Bajada suave

Subida suave

Parada automática

Teclas de grupo

instaladas.
103
13.3.2 Display
La unidad de control remoto posee dos displays utilizados para distintas funciones.
Al encender el Panel Central de Control Puente la unidad de control remoto muestra el

número identificador ID y la versión del software instalado, como se muestra en la
siguiente figura.
Todas las máquinas
Babor
Estribor

máquina.

profundidad de agua, el número de error ocurrido. La unidad de control remoto puede
mostrar tres tipos de errores: Er 28, Er 29 y Er 30 [ver pág.18].
104
14 UNIDAD DE CONTROL REMOTO DE SUBIR, BAJAR Y PARAR
Figura 84 - Unidad de control remoto de subir, bajar y parar
14.1 CONEXIONADO
La unidad de control remota posee en su interior un conector con 2 juegos de 6 cables

cada uno, de colores blanco, rojo, verde y negro para comunicación y amarillo y
marrón para alimentación, con terminales macho y hembra. Estos juegos de cables
deben ser conectados al Panel Central de Control de Puente y/o a otra unidad de
control remoto, como se observa en la figura.
Figura 85 - Conexionado de unidad de control remoto de profundidad
105
14.2 SETEO DE LA UNIDAD DE CONTROL REMOTA DE SUBIR, BAJAR Y
PARAR
14.2.1 Establecimiento del número identificador de unidad
Para que esta unidad de control remota funcione adecuadamente y sea reconocida por
el Panel Central de Control de Puente, es necesario setearle el número identificador
ID.
Procedimiento:
1. Apagar el Panel Central de Control de Puente, que es el que provee

alimentación a la unidad de control remoto.
2. Quitar los tornillos de fijación y proceder a individualizar el dip switch del equipo
como se muestra en la figura.
Figura 86 - Dip switch selector de ID
3. Con los dip switch 1 y 2, se le puede asignar a la unidad los ID desde el 1

hasta el 4 como se muestra en la siguiente tabla.
Dip switch 1 Dip switch 2 ID de unidad
OFF OFF 1
ON OFF 2
OFF ON 3
ON ON 4
Valores de fábrica: Dip switch 1 = ON, Dip switch 2 = OFF, por lo tanto la
unidad viene seteada con un ID = 2.
De haber más unidades remotas instaladas se le debe asignar números de
identificador ID distintos a 2.
14.2.2 Seteo del sonido en la unidad de control remoto
Esta función puede ser seteada por el dip switch N°3.
106
OFF Sonido habilitado al presionar alguna de las teclas.
ON Sonido inhabilitado al presionar alguna de las teclas.
14.2.3 Seteo de ajuste de profundidad
Esta función puede ser setea por el dip switch N°4.

OFF La profundidad puede ser ajustada desde la unidad
de control remoto.
ON La profundidad NO puede ser ajustada desde la
unidad de control remoto.
Valor de fábrica: ON.
Los dip switch del 5 al 8 estan reservados para uso futuro.
14.2.4 Resumen de dip switchs
N° de dip switch Función

Dip switch 3 Seteo de sonido de teclas.
Dip switch 4 Seteo de habilitador o no de ajuste de profundidad.
Dip switch 5 a 8 Para uso futuro.
Valores de fábrica
107
14.3 FUNCIONES DEL EQUIPO
La unidad de control remoto puede operar todas las máquinas instaladas o las
máquinas de cada banda.
Figura 87 - Teclado de unidad de control remoto traducido
14.3.1 Funciones del teclado
Profundidad
Seteo plomada
108
Subir plomada
Ajuste de 0m

nivel de agua.
Subida

no.
Bajada

Parar

ésta se detiene.
Bajada suave

Subida suave

109
Parada automática

Teclas de grupo

instaladas.
110
14.3.2 Display
Al encender el Panel Central de Control Puente la unidad de control remoto muestra el

número identificador ID y la versión del software instalado, como se muestra en la
siguiente figura.
Los displays correspondientes a cada máquina muestran un mensaje como el

siguiente. Donde se indica el número identificador y la versión de software instalado.
Todas las máquinas
Babor
Estribor

máquina.

profundidad de agua, el número de error ocurrido. La unidad de control remoto puede
mostrar tres tipos de errores: Er 28, Er 29 y Er 30 [ver pág.18].
111

Manual MY7 5

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Manual MY7 5

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual MY7 5

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

HAMADE MY-7

MANUAL DE OPERACIÓN, DETECCIÓN DE FALLAS Y

Tec. Torrecilla, Oscar Alberto

Ing. Puglisi, Gustavo Alberto

López, Cristian Hernán

Como parte de las Prácticas Profesionales Supervisadas

3 CONECTORES DEL PANEL DE MÁQUINA ......................................................................................... 4

3.1 CONEXIONADO DEL PANEL DE MÁQUINA ................................................................................... 5

4 FUNCIONES DEL TECLADO ............................................................................................................. 9

4.1 TECLADO ORIGINAL EN JAPONÉS TRADUCIDO AL ESPAÑOL ......................................................................... 9

5 DETECCIÓN DE FALLAS ................................................................................................................. 18

5.1 FALLAS AUTO-DIAGNOSTICADAS ........................................................................................................ 18

6 VERIFICACIONES PREVIAS AL ENCENDIDO LA MÁQUINA ............................................................. 23

7 PRUEBA DE LA MÁQUINA ............................................................................................................ 29

8 PLACA DE DATOS ......................................................................................................................... 31

8.1 INSPECCIÓN GENERAL ..................................................................................................................... 32

9 PLACA DE POTENCIA .................................................................................................................... 42

9.1 INSPECCIÓN GENERAL ..................................................................................................................... 42

10 ENCODER O CUENTAVUELTAS ..................................................................................................... 51

12.1 FUNCIONES DEL TECLADO ......................................................................................................... 59

13 UNIDAD DE CONTROL DE REMOTO DE PROFUNDIDAD DE AGUA ................................................ 98

13.1 CONEXIONADO ......................................................................................................................... 98

14 UNIDAD DE CONTROL REMOTO DE SUBIR, BAJAR Y PARAR ....................................................... 105

14.1 CONEXIONADO ....................................................................................................................... 105

Figura 1 - HAMADE MY-7 – Máquina armada completa

Alimentación: Trifásica AC220V 60Hz

3 CONECTORES DEL PANEL DE MÁQUINA

Figura 2 - Conectores del panel de máquina

Conductores Colores Terminales

Rojo Hebra (Azul)

Blanco Hebra (Azul)

Negro Hebra (Azul)

Verde Hebra (Azul)

Blanco Macho (Azul)

Figura 3 - Conector de comunicación y mando a

Verde Macho (Azul)

Blanco Macho (Rojo)

Verde Macho (Rojo)

IMPORTANTE: Es requisito indispensable para la operación de las teclas UP-DOWN-

Figura 4 - Puente en el conector de comunicación y mando a distancia

3.1.2 Conector de Switch de corte de emergencia

Se acciona automáticamente cuando la máquina sufre algún enganche con otra. Al

Figura 5 - Switch de corte de emergencia

Es un elemento electrónico encargado de contar la cantidad de vueltas de la máquina

Figura 6 - Encoder o cuentavueltas

3.1.4 Conector de alimentación

Conductores Colores Terminales

Rojo Hembra (Rojo)

3 Blanco Hembra (Rojo)

Negro Hembra (Rojo)

Figura 7 - Conector de alimentación

NOTA: No es imprescindible respetar el orden de los cables de alimentación ya que se

Se lo utiliza para conectar el motor de la máquina.

Conductores Colores Terminales

Rojo Hembra (Azul)

3 Blanco Hembra (Azul)

Negro Hembra (Azul)

Figura 8 - Conector de salida de motor

3.1.6 Diagrama de conexionado del motor