Escalamiento de Biorreactores

U4 Ingeniería de biorreactores II
Escalamiento de biorreactores
4.1 Fundamentos de escalabilidad de biorreactores
Gracias a la incursión de la Biotecnología energética, se han alcanzado

grandes avances en el diseño de dispositivos para la generación de
microalgas oleaginosas que sirven para la producción de biodiesel;
también se ha prosperado en el diseño de fotobiorreactores para la
obtención de biohidrógeno, un vector energético 100% ecológico; esto sin
contar con el diseño de biodigestores y fermentadores que realizan la
producción de biogás y bioetanol. De modo que para llevar a cabo el
diseño de estos dispositivos es necesario realizar diversos estudios que
implican varias etapas. En primer lugar, se realiza un modelo experimental
en el cual el bioproceso se efectúa a pequeña escala, es decir a nivel
laboratorio, durante este proceso se realizan diversas pruebas con el fin de
obtener sus parámetros óptimos y críticos de control, es lo que se conoce
como modelo experimental. En segunda instancia, se lleva a cabo un
escalamiento, para pasar del nivel laboratorio a un nivel mayor llamado
planta piloto y posterior a este llegar a la producción a nivel industrial.
Para entender cómo se lleva a cabo este proceso, se realizará una revisión
de la definición de dos conceptos esenciales como son: escalamiento y
planta piloto. Para así, comprender que todo conocimiento generado en
un laboratorio, para llevarse a nivel industrial, debe pasar por un escalado a
planta piloto, lo que permite identificar las variables críticas del proceso,
tanto técnicas de implementación y de mantenimiento; así como
económicas.
4.1.1 Definición de escalamiento

El escalamiento ha sido definido técnicamente por diferentes autores,
coincidiendo todos ellos en que es el procedimiento o los métodos
mediante los cuales un equipo aumenta de tamaño, logrando que tanto
en una escala pequeña como en una más grande se obtenga un
rendimiento comparable (Anaya-Durand y Pedroza-Flores, 2008).
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Escalamiento
Es el proceso mediante el cual se desarrollan los criterios y las reglas de

asignación numérica que determinan las unidades de medida significativas
para llevar de un tamaño dado a otro tamaño mayor o menor una operación
u objeto (Anaya-Durand y Pedroza-Flores, 2008)
El escalamiento (de un bioproceso, sistema o equipo), se fundamenta en la

medición de los parámetros y variables involucradas, es decir, en la
asignación de valores a las propiedades de los objetos u operaciones, con
base en criterios y reglas establecidas. Por ejemplo, para medir la longitud
de las mangas de biorreactores anaerobios semicontinuos, como los
estudiados en la unidad anterior, se requiere de un patrón de medida con
el cual se pueda comparar para asignar un valor.
Para este ejemplo en particular, el Sistema Internacional de Medidas (SI)

ha definido al metro como unidad de longitud, que se reproduce en
instrumentos como las reglas o los flexómetros, con los que se realiza la
comparación. Así, se sabe, que el biodigestor mide 5 metros, es decir, una
cantidad acompañada de su unidad correspondiente.
Figura 1. Biodigestor modelo chino de cúpula fija. Tomado de:

http://www.monografias.com/trabajos107/construccion-biodigestor-zoologico-ciego-
avila/image001.gif

Como ejemplo, se debe tomar en cuenta que en un laboratorio se

investigan y optimizan los parámetros de cultivo de microalgas
oleaginosas utilizando matraces (Figura 2). Dichos parámetros, mediante
el diseño de fotobiorreactores, se escalan a plantas piloto (Figura 3), en las
que se consideran bombas, intercambiadores de calor, sistemas de control
de pH, entre otros; además de proponer las condiciones de producción en
masa analizando los factores que influyen el proceso.
Figura 2. Cultivo de microalgas a escala Figura 3. Cultivo de microalgas a escala industrial. Tomado
laboratorio. Tomado de: de:
https://oceanografos.files.wordpress.com/2012/09 http://infonegocios.info/uploads/old_site/ALGAS_NASA.jpg
/cultivo-algas.jpg?w=216&h=153
A continuación, se ejemplifica el cómo se lleva acabo el escalamiento de

un biorreactor, para este ejemplo específico solamente se hace referencia
al escalamiento del equipo, sin embargo, se debe de considerar que
también se deben escalar otros parámetros como son la velocidad de
agitación, el flujo de aire, medio de cultivo, entre otros. Cada parámetro
definido en el escalado dependerá del tipo de bioproceso que se realice.
Para llevar a cabo el escalamiento de un proceso o equipo, se requiere de

un factor de conversión o de escala. Por ejemplo, si se necesita conocer

el factor de escala de un biodigestor (Figura 4) se puede establecer un

modelo matemático sencillo.
Factor de conversión o de escala
Es la proporción existente entre un modelo a nivel experimental y uno a

escala industrial (Anaya-Durand y Pedroza-Flores, 2008)
Figura 4. Diagrama de biodigestor para producción de biogás. Tomado de:

https://viyen.files.wordpress.com/2008/11/biodigestor.jpg?w=614
Por ejemplo, si se considera que el biodigestor se asemeja a un cubo,

donde L=longitud de un segmento, A=área del cuadrado y V=el volumen
del cubo; mientras que L´=longitud de segmento a mayor tamaño,
A´=área del cuadrado a mayor tamaño y V´=volumen del cubo a mayor
tamaño; entonces φ representará el factor de escala.

Figura 5. Representación de biodigestor de forma cúbica
De acuerdo con la representación anterior, sí se duplica la longitud del

lado, entonces el factor de escala se establece como la razón:
𝐿´ 2 𝑚
𝝋= = =2
𝐿 1𝑚
Donde φ es un número adimensional, e indica que la longitud L´ es dos

veces la longitud de L.
Si se calcula el área de los lados, se tiene que A=L2 y A´=L´2, por lo que:
𝐴´ 4 𝑚2
𝜑2 = = =4
𝐴 1 𝑚2
Lo que indica que el área mayor, cuadriplica el área original.

Por analogía, considerando los volúmenes del cubo original (V) y el de

mayor tamaño (V´) se tendrá:
𝑉´ 8 𝑚3
𝜑3 = = =8
𝑉 1 𝑚3
Lo que indica que V´ es ocho veces el volumen original (V).
El escalamiento de un bioproceso implica el dimensionamiento de las

variables, los equipos y los parámetros físicos, químicos y biológicos que
intervienen en una biotransformación, es decir, pasar de una escala
experimental o de laboratorio, a una gran escala o industrial; o bien, a una
de menor tamaño, como es el caso de la microescala o la nanoproducción.
Cabe destacar que el escalamiento se realiza, en tres niveles de tal forma

que para transitar del nivel laboratorio al industrial, hace falta pasar por
otro nivel llamado planta piloto, mismo que verás en el siguiente
subtema. A continuación, revisa las características generales y diferencias
entre cada nivel.

• A pequeña escala se lleva a cabo la selección y optimización de los

parámetros a controlar en la biotransformación, por ejemplo: la
selección de cepas, medios de cultivo y sustratos; estudios de
1. Investigación cinética de crecimiento, niveles de expresión, pH, concentración
de proceso a de oxígeno, sólidos disueltos, niveles de irradiación, tiempos de
nivel retención, entre otros.
laboratorio
• A nivel de planta piloto se optimizan las condiciones de operación,

como: el tipo de régimen (continuo, semicontinuo o discontinuo),
los flujos, presiones, temperaturas, velocidades de agitación, etc.,
es decir, permite determinar los parámetros de diseño, materiales
de construcción, operaciones unitarias, impurezas, corrosión,
2. Planta piloto
procedimientos operativos y problemas de trabajo y ambientales.
• A nivel industrial, se genera el producto de interés a gran escala y

a niveles rentables. En otras palabras, a partir de una planta piloto
se obtiene la información para que, a través del escalamiento, sea
3. Planta posible diseñar la planta industrial.
industrial
4.1.2 Definición de planta piloto

Después de realizar el proceso a nivel laboratorio, es importante que se
lleve a cabo el escalado para pasar a un nuevo nivel de investigación
llamado planta piloto, que en términos generales es un prototipo que
permite evaluar las condiciones económicas de un proceso físico o
químico, para determinar su viabilidad.
Planta piloto
Proceso que consiste en partes específicas ensambladas que operan como

un todo armónico con el propósito de reproducir a escala, procesos
productivos (Anaya-Durand y Pedroza-Flores, 2008)

Se debe considerar que antes de pasar de escala laboratorio a la industrial,

es necesario que todo proceso se efectué a nivel planta piloto, etapa
intermedia en la cual se busca que las condiciones de operación de los
procesos sea lo más estable posible para establecer los parámetros de
operación más óptimos, así como conocer la viabilidad económica del
proyecto.
La utilización de plantas piloto tiene como principales propósitos:

a) Obtener información, a través de la operación en condiciones similares,
que permita predecir el funcionamiento de los procesos y subprocesos de
la planta a nivel industrial.
b) Obtener información para el diseño y construcción de la planta

industrial.
c) Predecir los efectos del cambio de escala en los procesos, de tal manera
que se tomen en cuenta acciones correctivas y preventivas que permitan
la operación de la planta industrial de manera rápida y económica.
d) Predecir los efectos del cambio de escala a largo plazo.
e) Estudiar las variables y parámetros que impactan en la calidad del

producto.
f) Proporcionar evidencia técnica y económica de la factibilidad del

escalado del bioproceso.
g) Obtener información y producto muestra para el desarrollo de estudios

de mercado.

A pesar de las ventajas que representan su utilización y diseño, se han

planteado también, diversas desventajas en la misma. Entre éstas se
considera que:
Atrasan la comercialización del proceso porque se requiere un mayor
tiempo para la construcción y operación de estas plantas; demandan una
mayor inversión económica para su implementación; el manejo de plantas
piloto es más complejo que el uso de simulaciones, la investigación
bibliográfica o las pruebas cortas en plantas industriales.
No obstante, de sus ventajas o desventajas es importante que se lleve a

cabo el escalado lo que permite asegurar que el bioproceso se realice bajo
las condiciones óptimas.
4.2 Modelos de escalabilidad

Para que cualquier bioproceso se lleve a cabo a gran escala, es necesario
que se seleccionen y optimicen los parámetros de control a nivel
laboratorio, que, tras su proceso de escalado, dan lugar al diseño e
implementación de plantas piloto que, a su vez, permiten predecir el
comportamiento de un proceso industrial.
Para lograr esto, un paso fundamental en el escalamiento consiste en

pasar los datos obtenidos mediante experimentación y a través de la
planta piloto, a un modelo de escalabilidad, entendiendo éste como:
Modelo de escalabilidad
Se define como un conjunto de elementos de representación de información

que puestos juntos replican las características más relevantes (o de interés)
de un proceso o sistema real. Todo modelo posee estructura y parámetros.
La estructura es el conjunto de relaciones entre las partes del modelo,
mientras que los parámetros son los valores numéricos o simbólicos que
modifican o gradan las partes del modelo en su interrelación (Gómez et al.,
2008).
Debido a que una de las tareas de la biotecnología es plantear los modelos

de escalabilidad para llevar a nivel industrial los bioprocesos y biorreactores

investigados a pequeña escala, el propósito de este segundo tema de la

unidad, es revisar las características, fundamentos y ejemplos de dichos
modelos.
Iniciaremos con un modelo fenomenológico cuya principal característica

es permitir el escalado a través del establecimiento y resolución de un
modelo matemático fundamentado en las leyes naturales que rigen a los
proceso biotecnológicos; se continúa con el estudio del modelo empírico
el cual se basa en parámetros experimentales; asimismo, se revisará el
modelo de similaridad que como su nombre lo indica basa su escalado en
la semejanza geométrica, mecánica, térmica y química; para finalmente,
revisar el modelo de análisis dimensional cuya característica principal es
que permite escalar proceso en los que intervienen magnitudes físicas.
El estudio de los modelos de escalabilidad permite comprender que la

selección y aplicación de alguno en particular está en función del
bioproceso, de su complejidad y de la geometría del equipamiento
utilizado.
4.2.1 Fenomenológico
Para llevar a cabo el escalamiento de un bioproceso y del equipamiento
empleado para este fin (biorreactores), se requiere de datos que permitan
establecer los parámetros de comparación entre el modelo experimental y
la planta piloto; y posteriormente entre esta última y el proceso industrial.
Es importante considerar que el modelo experimental, es el bioproceso o

equipamiento que se diseña a pequeña escala. En él se realizan diversas
pruebas a fin de obtener sus parámetros óptimos y críticos de control.
Una vez que se ha escalado el modelo experimental, en la planta piloto

resultante se comprueba el correcto funcionamiento del bioproceso o
equipamiento, para corroborar que el cambio de escala no afecta la
generación, en calidad y cantidad, del producto deseado; en caso
contrario, serán necesarias operaciones de ajuste que se consideran para
el diseño y puesta en marcha de la planta industrial.
Cuando el modelo de escalabilidad utiliza las leyes naturales en que se

fundamenta el proceso tecnológico, por ejemplo, las ecuaciones que rigen

su balance de masa, energía (térmica) y cantidad de movimiento, recibe el

nombre de modelación fenomenológica.
Estos procesos, mencionados describen el comportamiento del sistema

reaccionante ante cualquiera de las diferentes combinaciones posibles de
las variables de operación, considerando los procesos individuales de
naturaleza científica que ocurren verdaderamente (Julián et al., 2012).
Es decir, el modelo fenomenológico está fundamentado en el principio de

conservación (energía, materia, movimiento) de cualquier propiedad
balanceable.
Los modelos fenomenológicos (Figura 6) se pueden clasificar en:

macroscópicos, microscópicos y atómico-moleculares (López Gabanes, et
al., 1985).
Modelos
fenomenológicos
Nivel microscópico:
Supone obtener
descripciones
Nivel macroscópico: detalladas (en el Nivel atómico-
En este no se espacio y en el molecular: Se
desciende a tiempo) del interior considera la
considerar los del sistema, discontinuidad de la
detalles internos admitiendo que la materia
materia puede
considerarse como
un medio continuo
Figura 6. Modelos fenomenológicos.
Para construir el modelo fenomenológico de un bioproceso se llevan a

cabo los siguientes pasos:

Etapas construir el modelo fenomenológico de un

bioproceso
Paso 1. Identificar cuál es el objetivo del sistema o equipo a escalar.

Paso 2. Describir detalladamente las características, propiedades,
secuencias, procesos y subprocesos.
Paso 3. Realizar el diagrama de flujo del proceso.
Paso 4. Fijar los “supuestos” con la finalidad de plantear únicamente las
variables relevantes que intervienen en el proceso.
Paso 5. Establecer las ecuaciones de balance de materia, por
componente, de energía y/o cantidad de movimiento.
Paso 6. Resolver el modelo, de acuerdo a las características matemáticas
del mismo.
Paso 7. Interpretar los resultados del modelo, evaluando su
correspondencia con la información obtenida experimentalmente, en caso
de contar con ella.
Dentro de los supuestos considerados en el paso 4 se encuentran, por

ejemplo, establecer que determinado fenómeno se verifica en un
biorreactor de mezcla completa o bajo un régimen en específico, que
puede ser semicontinuo, continuo o por lote.
Con lo que respecta a las ecuaciones de balance propuestas en el paso 5,
se deben establecer:
a) Ecuaciones de balance de materia, cuando existe gran

acumulación de producto o sustrato dentro del sistema.
b) Ecuaciones de balance por componente, cuando uno de los
componentes de la biomasa cambia durante el proceso.
c) Ecuaciones de balance de energía, para plantear la cantidad de
calor suministrado o producido durante el proceso.
d) Ecuaciones de balance de cantidad de movimiento.
Estas ecuaciones se plantean por subproceso, que son los procesos

individuales que constituyen la totalidad del sistema, separadas

físicamente por equipamiento o entre las distintas fases presentes: gas,

líquido o sólido.
Por otra parte, para resolver el modelo matemático esbozado en el paso 6,
de acuerdo a las características del mismo, se emplean: sistemas de
ecuaciones algebraicas, sistemas de ecuaciones diferenciales ordinarias,
sistemas de ecuaciones diferenciales parciales, entre otras.
La correcta escalabilidad de un bioproceso, a través del modelo

fenomenológico, es necesario identificar todas aquellas propiedades
posibles de balancear, tales como: la energía, la materia y la cantidad de
movimiento.
Para realizar el cambio de escala de un sistema experimental, a uno de

planta piloto; se debe iniciar con el establecimiento del objetivo del
bioproceso y con su descripción verbal detallada; esto te permite hallar
los parámetros a controlar y los fenómenos de transporte, que son
determinantes en la obtención eficiente del producto.
Así, para el correcto desarrollo del modelo, se debe de considerar:
a) Las propiedades del proceso a escalar, tales como: concentración

y fuente del sustrato, el pH del medio, el tipo y concentración de
microorganismo, el régimen del sistema (discontinuo, continuo o
semicontinuo), la concentración de oxígeno disuelto (ambientes
anaerobios o aerobios), el tipo y tiempo de agitación, la temperatura
del proceso, entre otras.
b) Las características del biorreactor a escalar, por ejemplo: tipo de

material (acero inoxidable, vidrio, polimérico, etc.), el volumen de
operación y de inóculo, el conteo total de células, los sistemas de
temperatura (como los intercambiadores de placas), la superficie de
transferencia de temperatura (área), los sistemas de control de pH y
de oxígeno disuelto, entre otras.
Esta información permite proyectar el diagrama de flujo del sistema que

ilustra gráficamente el proceso real a desarrollar; y fijar los “supuestos” del
proceso para plantear únicamente las variables relevantes que intervienen.
Es decir, se establecen todos aquellos parámetros que permanecen
constantes en el modelo, tales como: el estado fisiológico de la población

de microorganismos que se representa por su velocidad específica de

crecimiento; la homogeneidad del sistema, el equilibrio térmico, el flujo
térmico, etc.
Todos estos elementos permiten establecer las ecuaciones de balance del

sistema, dentro de las que se encuentran: el balance total de masa, el
balance por componente (de la biomasa, del sustrato y del producto), y el
de energía. Donde estas ecuaciones, posibilitan la proyección del modelo
matemático que describe al bioproceso. Su resolución permite analizar los
efectos del cambio de escala y el comportamiento en el tiempo de una o
más variables de estado a la vez.
La resolución de los modelos fenomenológicos es compleja, debido a que
se fundamenta en las ecuaciones que rigen el balance de masa, energía y
cantidad de movimiento. A pesar de ello, dicho modelado es rápido,
sencillo y factible para el diseño, escalado, optimización y control de
cualquier bioproceso del que se disponga información acerca de sus
fenómenos de transporte o transferencia; siempre y cuando se cuente con
herramientas de apoyo (software) que permitan su solución.
4.2.2 Empírico
En el modelo de escalabilidad empírico, “se postula sin bases teóricas y se
espera solamente que ajuste la interacción entre los datos en el rango o
intervalo de experimentación” (Anaya-Durand y Pedroza-Flores, 2008). Es
decir, se consideran criterios de escalamiento experimentales, que
permiten predecir el comportamiento del bioproceso o las dimensiones
del sistema, manteniendo fijo al menos uno de ellos. Por ejemplo: el
coeficiente volumétrico de transferencia de oxígeno de la fase gaseosa a la
líquida, el esfuerzo cortante máximo, el tiempo de mezclado, el tiempo de
retención hidráulica, la concentración de sólidos en el sustrato, la
concentración de nutrientes, entre otros.
Para que se ponga en marcha este proceso de escalabilidad, se requiere la

identificación y ajuste, mediante pruebas de laboratorio, de los parámetros
críticos del bioproceso a pequeña escala, de tal forma, que, al pasarlo al
tamaño de planta piloto e industrial, se mantenga(n) fija(s) la(s) variable(s)
de interés.

Al construir un modelo empírico de un bioproceso se siguen los pasos a

continuación citados:
Para ilustrar el modelo de escalabilidad empírico, se presenta como

ejemplo el escalamiento de un biorreactor anaerobio semicontinuo que se
revisó en el tema Proceso general de diseño de un biodigestor, de la
segunda unidad.

Caso
En una granja se genera estiércol en grandes cantidades, lo que supone

problemas ambientales, sociales y económicos, debido a que dichos
residuos se disponen en un terreno aledaño al establecimiento, lo que ha
producido:
a) Malos olores, presencia de microorganismos patógenos en la

atmósfera y producción de metano (no aprovechado) que incide en
el efecto invernadero.
b) Generación de lixiviados que contaminan el suelo, las aguas
superficiales y subterráneas de la región.
c) Proliferación de plagas.
d) Problemas de salud en personas que habitan en las cercanías de la
granja.
e) Gastos para disposición de excretas en terreno aledaño.
En este contexto, se ha buscado una alternativa que permita la

disminución del impacto de las actividades de la granja. Se ha propuesto
la implementación de un sistema de biodigestión anaerobia
semicontinuo, que permitirá la reducción de costos de consumo
eléctrico debido al autoabastecimiento derivado de la transformación del
biogás generado en energía eléctrica y la disminución de la
diseminación de plagas, olores y emisiones de metano a la atmósfera.
Para ello, se han realizado pruebas de laboratorio (cinéticas de

producción de biogás) en régimen discontinuo, en un biorreactor de
vidrio con una capacidad de 5 L, ocupando el 25% del mismo como
cámara de gas.
Tras el proceso de optimización a escala experimental, se encontró que

para una producción eficiente del biocombustible gaseoso, se requiere
de un tiempo de retención hidráulica (TRH) de 15 días, utilizando un
porcentaje de sólidos totales en la carga diluida del 10%, con una
temperatura óptima de 35°C y un pH de 6.5-7.5.
Para el diseño del biodigestor a gran escala, se considera que deberá

utilizar como sustrato estiércol de 15 cabezas de ganado bovino (peso
aproximado 600 kg/cabeza; 34 kg estiércol/500 kg ganado;
%STestiércol=20%; ρestiércol=994 kg/m3) estabuladas.

Con base en la información presentada en el caso de estudio, se requiere

calcular las dimensiones del biodigestor a gran escala, empleando el
modelo de escalabilidad empírico.
Solución
Paso 1. Identificar el objetivo del sistema o equipo a escalar
De acuerdo a la información presentada en el caso de estudio, el objetivo

del sistema es producir biogás. Para ello, se empleará el modelo de
escalabilidad empírico, a través del cual se pretende: calcular las
dimensiones del biodigestor a gran escala a partir de estiércol bovino.
Paso 2. Describir detalladamente las características, parámetros,

propiedades, secuencias, procesos y subprocesos a pequeña escala
(experimental)
Considerando la información expuesta en el caso de estudio, el bioproceso

experimental de producción de biogás tiene las siguientes características:
Características del biorreactor experimental:

• Material: vidrio
• Régimen: discontinuo (lote, batch)
• Capacidad total: 5 L
• Volumen de la cámara de digestión: 3.75 L (75%)
• Volumen de la cámara de gas: 1.25 L (25%)
Parámetros experimentales óptimos del proceso:

• Tiempo de retención hidráulica (TRH): 15 días
• Porcentaje de sólidos totales en la carga diluida (%STcarga diluida): 10%
• Temperatura óptima (Topt): 35°C
• pH: 6.5-7.5
Los parámetros experimentales óptimos, representan los criterios de

escalamiento fijos del proceso.
Paso 3. Fijar los “supuestos” del proceso

Realizada la descripción detallada de los parámetros experimentales, se

establecen los supuestos, con la finalidad de plantear únicamente las
variables relevantes que intervienen en el proceso. Para este caso son:
a) El biodigestor a gran escala trabajará en régimen semicontinuo.

b) Se considera un sistema homogéneo, no hay diferenciación entre
los sólidos y el líquido, tomándolos como si estuvieran en una
misma fase (líquida).
c) Se considera que el biorreactor deberá utilizar como sustrato
estiércol de 15 cabezas de ganado bovino estabuladas.
d) Se supone que el peso aproximado de cada cabeza de ganado es de
600 kg.
e) Se considera que por cada 500 kg de ganado bovino se producen 34
kg estiércol con un porcentaje de sólidos totales (%STestiércol) del 20%
y una densidad (ρestiércol) de 994 kg/m3.
Paso 4. Escalar el bioproceso y/o el equipo estudiado, manteniendo fija(s)

la(s) variable(s) de interés
Para el escalado y diseño del biodigestor, habrá de identificarse la cantidad

de estiércol diaria que se produce. Es decir:
𝑘𝑔⁄
𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑏𝑜𝑣𝑖𝑛𝑜 = (15 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑠) (600 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎) = 9,000 𝑘𝑔𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜
( 9,000 𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜)(34 𝑘𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖é𝑟𝑐𝑜𝑙 /𝑑í𝑎)

𝑘𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖é𝑟𝑐𝑜𝑙 =
500 𝑘𝑔 𝑐𝑒𝑟𝑑𝑜
𝒌𝒈 𝒆𝒔𝒕𝒊é𝒓𝒄𝒐𝒍 = 𝟔𝟏𝟐 𝒌𝒈 𝒆𝒔𝒕𝒊é𝒓𝒄𝒐𝒍/𝒅í𝒂
Para la determinación de la cantidad de agua, a fin de contar con una

carga diluida del 10% de ST, se debe considerar que %ST contenido en el
estiércol fresco, es del 20%.
(1 𝑘𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖é𝑟𝑐𝑜𝑙 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑜)(%𝑆𝑇𝑒𝑠𝑡𝑖é𝑟𝑐𝑜𝑙 )
%𝑆𝑇𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑎 =
1 𝑘𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖é𝑟𝑐𝑜𝑙 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑜 + 𝑘𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎

(1 𝑘𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖é𝑟𝑐𝑜𝑙 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑜)(%𝑆𝑇𝑒𝑠𝑡𝑖é𝑟𝑐𝑜𝑙 − %𝑆𝑇𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑎 )

𝑘𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎 =
%𝑆𝑇𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑎
(1 𝑘𝑔)(0.20% − 0.10%)
𝑘𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎 = = 𝟏. 𝟎𝟎 𝒌𝒈 𝒂𝒈𝒖𝒂
0.10 %
𝐾𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (1.00 𝑘𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎)(612.00 𝑘𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑒𝑟𝑐𝑜𝑙)
𝑲𝒈 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟔𝟏𝟐 𝒌𝒈 𝒂𝒈𝒖𝒂
Para el cálculo del volumen de estiércol y de agua (ρagua=1000 kg/m3), se

consideran sus densidades:
𝑘𝑔𝑒𝑠𝑡𝑖é𝑟𝑐𝑜𝑙 𝑘𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖é𝑟𝑐𝑜𝑙 612 𝑘𝑔
𝜌𝑒𝑥𝑐𝑟𝑒𝑡𝑎 = ∴ 𝑉𝑒𝑠𝑡𝑖é𝑟𝑐𝑜𝑙 = =
𝑉𝑒𝑠𝑡𝑖𝑒𝑟𝑐ó𝑙 𝜌𝑒𝑠𝑡𝑖é𝑟𝑐𝑜𝑙 𝑘𝑔
994 ⁄ 3
𝑚
𝟑
𝑽𝒆𝒔𝒕𝒊é𝒓𝒄𝒐𝒍 = 𝟎. 𝟔𝟐 𝒎 𝒆𝒔𝒕𝒊é𝒓𝒄𝒐𝒍
𝑘𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎 612 𝑘𝑔

𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 = ∴ 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = =
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔
1,000 ⁄ 3
𝑚
𝟑
𝑽𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝟎. 𝟔𝟏 𝒎 𝒂𝒈𝒖𝒂
Entonces, dado que en el digestor se controlará la temperatura a 35°C y

que el TRH es de 15 días, el volumen de digestión es:
𝑉𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 = (𝑉𝑒𝑠𝑡𝑖é𝑟𝑐𝑜𝑙 + 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 )(𝑇𝑅𝐻)
𝑉 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎 = (0.62 𝑚3 + 0.61 𝑚3 )(15) = 18.45 𝑚3
𝑽 𝒄á𝒎𝒂𝒓𝒂 = 𝟏𝟖, 𝟒𝟓𝟎 𝑳
El volumen de la cámara de digestión, constituye el 75% del volumen total

del digestor; por lo tanto, el volumen total y de la cúpula del digestor es:
(18.45 𝑚3 )
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = = 24.60 𝑚3
0.75
𝑽𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟐𝟒, 𝟔𝟎𝟎 𝑳
𝑉𝑐ú𝑝𝑢𝑙𝑎 = 24.60 𝑚3 − 18.45 𝑚3 = 6.15 𝑚3

𝑽𝒄ú𝒑𝒖𝒍𝒂 = 𝟔, 𝟓𝟎𝟎 𝑳
Es importante tomar en cuenta, que el escalado de las dimensiones del

biodigestor, se realizó de acuerdo a los datos de experimentación
(empírico); no considerando modelos matemáticos fundamentados en los
fenómenos de transporte, tránsito, transmisión o transferencia, como
ocurriría con el modelo de escalamiento fenomenológico.
Por lo tanto, se puede concluir, que el modelo de escalabilidad empírico

permite predecir los resultados de una variable respuesta a partir de un
ejercicio experimental.

4.2.3 De similaridad
En algunos modelos se consideran las ecuaciones matemáticas de
balance (fenomenológico), o bien los parámetros experimentales
(empírico) del proceso para realizar el escalamiento de un biorreactor.
Ambos modelos de escalabilidad son aplicables a cualquier bioproceso, la
selección de uno u otro, dependerá de la información disponible del
mismo. Por ejemplo, si únicamente se dispone de datos obtenidos en el
laboratorio que permiten el ajuste u optimización de las variables a
pequeña escala, para llevar los sistemas biotecnológicos a nivel planta
piloto o industrial, se empleará el modelo empírico; en cambio, si se
cuenta con la información relacionada con los fenómenos de transporte y
de balance de masa y energía del sistema, pero no con datos
experimentales, se puede recurrir al modelo de escalabilidad
fenomenológico. En este último caso, dada la complejidad de las
ecuaciones matemáticas implicadas en el modelamiento, es necesario el
uso de software especializado que permita su resolución.
Además de los modelos hasta ahora analizados, se puede realizar el

escalamiento a través del principio de similaridad o semejanza, el cual se
utiliza para generar bioprocesos o equipos de gran magnitud, que difieren
de sus análogos experimentales, únicamente en el tamaño o escala.
Figura 7. Equipos análogos con diferente escalado. Tomado de:

https://www.sartorius.es/sartoriusES/es/EUR/bioreactors-fermentors
De acuerdo con Anaya-Durand y Pedroza-Flores (2008), el principio de

similaridad hace referencia a la relación que existe entre sistemas físicos y
el tamaño de los mismos, siendo básico en el escalamiento de procesos
químicos y biológicos. Los sistemas físicos se caracterizan por tres

cualidades: tamaño, forma y composición. Las tres variables son

independientes; por ejemplo, dos objetos pueden ser diferentes en
tamaño, pero tener la misma forma y composición.
En la ingeniería en Biotecnología son de interés cuatro tipos de

similaridades: geométrica, química, mecánica y térmica. Para poder
realizar un escalamiento correcto se requiere determinar primero las
interrelaciones existentes entre los cuatro tipos de similaridad. Por
ejemplo: para efectuar la escalabilidad de un sistema considerando la
similaridad térmica, se requiere tomar en cuenta las otras similaridades. A
continuación, se detallan cada una de ellas:
1. Similaridad geométrica
La similaridad geométrica se presenta cuando dos cuerpos, equipos o

sistemas están formados por componentes idénticos, donde las
dimensiones en uno de ellos, son múltiplos del otro geométricamente
hablando (Figura 8).

Figura 8. Similaridad geométrica. Modificado de:

http://procesosbio.wikispaces.com/Dise%C3%B1o+B%C3%A1sico
En el esquema se puede observar que el Biorreactor A, con capacidad para

procesar 200L de sustrato, tiene los mismos componentes y configuración
que el Biorreactor B, con capacidad para procesar 50 L de sustrato.
Así, si se dibuja un sistema de coordenadas, se puede observar que para

todo punto en el reactor A (con coordenadas X, Y, Z) existe un punto
correspondiente en el reactor B (con coordenadas x, y, z), relacionados por
la ecuación:
𝑋 𝑌 𝑍
= = =𝐿
𝑥 𝑦 𝑧

Donde: L es la relación de escalamiento lineal, la cual permanece

constante, con lo que se puede concluir, que dos sistemas, equipos o
cuerpos son similares geométricamente cuando para todo punto en el
primer cuerpo existe un punto en el segundo.(Anaya-Durand y Pedroza-
Flores, 2008).
2. Similaridad mecánica
La similaridad mecánica está formada por las similaridades estática,

cinemática y dinámica. Revisa cada una de ellas.
b) Similaridad c) Similaridad
a) Similaridad estática
cinemática dinámica
• Se presenta en • Es de suma • Está relacionada con
cuerpos que son importancia en la las fuerzas que
geométricamente industria química y aceleran o retardan el
similares que cuando biotecnológica, ya que movimiento de las
son sometidos a permite modelar partículas dentro de
esfuerzos constantes, fenómenos de un sistema. Se
sufren deformaciones transferencia de calor presenta en sistemas
idénticas, y masa, al aplicarse a en movimiento que
permaneciendo sólidos o fluidos en son geométricamente
similares movimiento. Ésta se similares, donde los
geométricamente, es presenta en cuerpos efectos de las fuerzas
decir, las geométricamente aplicadas son iguales
deformaciones que se similares en los que en puntos
originan en uno, son las partículas en correspondientes
iguales a las que se movimiento describen entre sistemas. Esta
generan en el otro. trayectorias iguales similaridad es de
(geométricamente especial importancia
correspondientes) en en sistemas que
intervalos de tiempo implican el modelado
correspondientes. de variables como la
Este modelo, también viscosidad, tensión
se expresa en superficial, presión,
términos de velocidad, entre otras.
pues se presenta en
sistemas
geométricamente
similaridades donde
cada partícula en
movimiento, lleva una
velocidad similar en
intervalos de tiempo
correspondientes.

3. Similaridad térmica
Esta similaridad se presenta en sistemas en los que existe intercambio de

calor, cuando la temperatura en puntos correspondientes entre dos
sistemas, son similares en intervalos de tiempo correspondientes, es decir,
existe igualdad térmica entre el prototipo y el modelo a escala.
4. Similaridad química
Presente en sistemas con similaridad geométrica y térmica, donde las

diferencias de concentración (de sustratos y productos) son contantes
entre sistemas; si están en movimiento, son cinéticamente similares
(Anaya-Durand y Pedroza-Flores, 2008)
Para ilustrar el modelo de similaridad, se presenta como ejemplo el

diseño y escalamiento de un fermentador cilíndrico.

Caso
Para llevar a escala piloto la producción de bioetanol a partir de

materias primas ricas en azúcares de disponibilidad inmediata, un
grupo de biotecnólogos ha diseñado y puesto en marcha un
fermentador cilíndrico experimental que trabaja en régimen
discontinuo (lote).
Dicho biorreactor, se construyó en acero inoxidable, bajo las

siguientes características:
• Volumen de dilución (VD): 6.44 L

• Volumen del inóculo (Vinóculo): 560 mL
• Volumen de seguridad (VS): 3 L (30% del volumen total del
fermentador)
• Volumen total del fermentador (Vfermentador):10 L
Considerando que los factores físicos, químicos y biológicos, de los

microorganismos empleados para la fermentación, presentan un
rango de variación muy pequeño, lo que permite su regulación, se
debe realizar el cálculo de las dimensiones del fermentador a
escala experimental y nivel planta piloto (con capacidad para 1,000
Solución
Paso 1. Estimación de las dimensiones del fermentador experimental
Considerando que se cuenta con información sobre la disponibilidad de la

materia prima, las características fisicoquímicas del sustrato y de su
acondicionamiento, y del ajuste del inóculo; se procede al cálculo de las
dimensiones del fermentador.
Para ello, en primer lugar, se determina el volumen del medio a

fermentar (VM), es decir:
𝑉𝑀 = 𝑉𝐷 + 𝑉𝑖𝑛ó𝑐𝑢𝑙𝑜

𝑉𝑀 = 6.44 𝐿 + 0.56 𝐿
𝑽𝑴 = 𝟕. 𝟎 𝑳
Dado que, para el cálculo del volumen total del fermentador, se considera
un factor de seguridad, el volumen total del fermentador (Vfermentador), será
de:
𝑉𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 = 𝑉𝑀 + 𝑉𝑆
𝑉𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 = 7.0 𝐿 + 3.0 𝐿
𝑽𝒇𝒆𝒓𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒅𝒐𝒓 = 𝟏𝟎. 𝟎 𝑳 = 𝟎. 𝟎𝟏 𝒎𝟑
Por lo que, el diámetro (D) del fermentador será:
3 2𝑉𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟
𝐷=√
𝜋
3 (2)(0.01 𝑚3 )
𝐷=√
𝜋
𝑫 = 𝟎. 𝟏𝟖𝟓𝟑 𝒎 = 𝟏𝟖. 𝟓𝟑 𝒄𝒎
Con una altura (h) de:
ℎ = 2𝐷
ℎ = (2)(0.1853 𝑚)
𝒉 = 𝟎. 𝟑𝟕𝟎𝟔 𝒎 = 𝟑𝟕. 𝟎𝟔 𝒄𝒎
Paso 2. Consideraciones (supuestos) del proceso

Una vez realizado el cálculo de las dimensiones del fermentador

experimental con capacidad para 10 L, se establecen los supuestos
relacionados con el modelo, a fin de asegurar que exista similaridad
geométrica que permita su escalado a un biorreactor de 1,000 L. Con base
a la información presentada en el caso de estudio, se considera que:
• Los factores físicos, químicos y biológicos, de los microorganismos
empleados para la fermentación a nivel laboratorio y a escala piloto,
presentan un rango de variación muy pequeño, por lo que su regulación es
A sencilla.
• Las condiciones establecidas para el modelo a pequeña escala, se cumplen

también en la planta piloto.
B
• Los parámetros físicos y químicos del bioproceso: el pH, la temperatura, la

viscosidad, la concentración oxígeno disuelto, del sustrato y producto, entre
C otros, se comportan de la misma forma en los dos sistemas.
• Ambos sistemas son homogéneos, ya que presentan igual: coeficiente

volumétrico de transferencia de oxígeno, potencia de agitación por unidad
de volumen, velocidad de agitación, número de Reynolds, caudal impulsado
D por el agitador por unidad de volumen y tiempo de mezcla.
Paso 3. Estimación de las dimensiones del fermentador a escala piloto
Considerando los supuestos expuestos anteriormente, y dado que existe

similaridad química, térmica y mecánica, es posible el cálculo de las
dimensiones del fermentador de 1,000 L, por semejanza geométrica, es
decir, variará el tamaño del biorreactor, pero no su forma, componentes y
composición del medio. Por lo tanto, se tiene que:
El diámetro (D´) del fermentador a escala piloto será de:
3 2𝑉
𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟
𝐷´ = √
𝜋

3 (2)(1.00 𝑚3 )
𝐷´ = √
𝜋
𝑫´ = 𝟎. 𝟖𝟔𝟎𝟐𝟓 𝒎 = 𝟖𝟔. 𝟎𝟐𝟓 𝒄𝒎
Con una altura (h´) de:
ℎ´ = 2𝐷
ℎ´ = (2)(0.86025 𝑚)
𝒉´ = 𝟏. 𝟕𝟐𝟎𝟓 𝒎 = 𝟏𝟕𝟐. 𝟎𝟓 𝒄𝒎
De acuerdo a los cálculos anteriores, es posible calcular el factor de

escala, estudiado en el subtema “3.1.1. Definición de escalamiento” de
esta unidad, es decir:
𝐷´ 0.86025 𝑚
𝜑= = = 4.64
𝐷 0.1853 𝑚
ℎ´ 1.7205 𝑚
𝜑= = = 4.64
ℎ 0.3706 𝑚
Lo que permite observar que D´ y h´ son 4.64 veces el diámetro y la altura

originales del biorreactor, con lo que se alcanza un volumen de 1,000 L (1
m3) en la planta piloto.
A través del análisis del caso de estudio y del contenido del subtema, se
puede concluir que el principio de similaridad permite el escalamiento de
todo bioproceso en el que exista semejanza geométrica, de composición,
térmica y mecánica, entre su modelo a pequeña escala (experimental) y su
prototipo (planta piloto) o proceso industrial.
4.2.4 Análisis dimensional

Es importante reconocer que uno de los modelos que permiten la
escalabilidad, es el principio de similaridad, el cual establece, que para que
un bioproceso realizado a escala laboratorio se pueda efectuar a nivel

planta piloto o industrial, debe existir entre ellos semejanza geométrica, de

composición, mecánica y térmica.
Hay similaridad geométrica, cuando dos sistemas, equipos o procesos

están formados por componentes idénticos, donde las dimensiones en
uno de ellos, son múltiplos geométricamente del otro, es decir, hay un
factor que indica la proporción existente entre el modelo a nivel
experimental y uno a mayor escala.
Por ejemplo, en el caso de estudio de escalabilidad del fermentador

cilíndrico, tratado en el subtema De similaridad, se encontró que el
diámetro y la altura del biorreactor a escala piloto, eran 4.64 veces las
dimensiones del reactor experimental. Este valor, se conoce como factor
de escala, el cual no tiene unidades, por lo que se dice que es un valor
adimensional.
Dimensión
Una dimensión es una variable física que describe la naturaleza de un

proceso o sistema. Por ejemplo, la longitud de un biodigestor, o bien, la
temperatura a la que se lleva a cabo el proceso anaerobio.
Las dimensiones fundamentales son: masa (M), longitud (L), tiempo (T) y
temperatura (θ). Cuando decimos que el digestor tiene tantos metros o que
la temperatura del proceso es de determinados grados centígrados,
entonces se dan las unidades que se han seleccionado para medir esas
dimensiones.

Tabla 1. Dimensiones y unidades (Martínez de la Calle,

2008)
Nombre Dimensiones Unidades

Longitud (l) [l] = L M
Diámetro (D) [D] = L M
Superficie (A) [A] = L2 m2
Volumen (V) [V] = L3 m3
Momento de inercia (I) [I] = L4 m4
Velocidad (v) [v] = L / T = L T-1 m/s
Aceleración (a) [a] = L / T2 = L T-2 m/s2
Velocidad angular (ω) [ω] = 1 / T = T-1 1/s
Aceleración angular (α) [α] = 1 / T2 = T-2 1/s2
Densidad (ρ) [ρ] = M / L3 = M L-3 kg/m3
Caudal volumétrico (Q) [Q] = L3 / T = L3 T-1 m3/s
Caudal másico (ṁ) [ṁ] = M / T = M T-1 kg/s
Gravedad (g) [g] = L / T2 = L T-2 m/s2
Fuerza (F) [F] = M L / T2 = M L T-2 Kg.m/s2 = N
Presión (p), tensión (ԏ) [p], [ԏ] = M / L T2 = M L-1 T-2 N/m2 = Pa
Energía (E), entalpía (H) [E], [H] = M L2 / T2 = M L2 T-2 kg.m2/s2 = J
Entropía (S) [S] = M L2 / T2 θ = M L2 T-2 θ-1 kg.m2/s2.K = J/K
Calor específico (c) [c] = L2 / T2 θ = L2 T-2 θ-1 J.kg/K
Conductividad térmica (Ƙ) [Ƙ] = M L / T3 θ = M L T-3 θ-1 W/m.K
Viscosidad absoluta o [µ] = M / L T = M L-1 T-1 Kg/m.s = Pa.s
dinámica (µ)
Viscosidad cinemática (ʋ) [ʋ] = L2 / T = L2 T-1 m2/s
Tensión superficial (σ) [σ] = M / T2 = M / T-2 kg/s2
Compresibilidad (K) [K] = M / L T2 = M L-1 T-2 N/m2 = Pa
Se debe considerar, que un parámetro adimensional es un conjunto de

variables agrupadas cuya expresión dimensional más simple es 1 (Rivera,
2001).
Por ejemplo, para el número de Reynolds (Re), que relaciona la fuerza de

inercia con la fuerza de las tensiones viscosas, cuya ecuación matemática
es:

𝑣𝐿𝜌
𝑅𝑒 =
𝜇
De acuerdo a la Tabla de dimensiones y unidades (encontrada en el

recuadro de Información de repaso), las dimensiones para v (velocidad), L
(longitud), ρ (densidad) y µ (viscosidad absoluta) son:
[𝑣] = 𝐿 𝑇 −1
[𝐿] = 𝐿
[𝜌] = 𝑀 𝐿−3
[𝜇] = 𝑀 𝐿−1 𝑇 −1
Sustituyendo las dimensiones en la ecuación original se tiene:
𝐿 𝑀
(𝑇) (𝐿) ( 3 )
𝑅𝑒 = 𝐿
𝑀
(𝐿)(𝑇)
(𝐿2 )(𝑀) 𝑀
(𝐿3 )(𝑇) (𝐿)(𝑇) (𝑀)(𝐿)(𝑇)
𝑅𝑒 = = = =1
𝑀 𝑀 (𝑀)(𝐿)(𝑇)
(𝐿)(𝑇) (𝐿)(𝑇)
Resolviendo, se puede concluir que Re es un parámetro adimensional, ya

que su expresión dimensional es 1.
La similaridad entre bioprocesos o sistemas, se establece en términos de

criterios, también conocidos como variables o parámetros, que son las
medidas fisicoquímicas, biológicas, de fuerzas o velocidades dentro de
cada sistema. Durante el proceso de escalamiento, entre el modelo a nivel
laboratorio y la planta piloto o industrial, estos criterios relacionan
cantidades similares, por lo que son adimensionales.
El análisis dimensional se ocupa para obtener los criterios más

importantes a considerar en el escalamiento por similaridad de

bioprocesos de los que no se dispone de información acerca de los

modelos matemáticos que los rigen, sin embargo, se tienen identificadas
todas las variables que intervienen en el fenómeno.
Dado que para realizar la escalabilidad de un proceso o equipo por

similaridad, además de la identificación de los criterios o parámetros, se
requiere de trabajo experimental que permita corroborar cuál de ellos
tiene mayor influencia en el escalado del sistema, “la técnica de análisis
dimensional permite planificar dicho trabajo, de manera que se pueda
obtener la mayor información posible con un menor número de
experimentos y por ende a un menor costo y tiempo” (Rivera, 2001).
Esto explica la metodología para determinar los grupos adimensionales

formados a través de las variables involucradas en un proceso, de tal
manera, que seas capaz de entender que esta técnica permite formular un
proceso en términos de su relación funcional.
El análisis dimensional permite disminuir la cantidad y la complejidad de

las variables que intervienen y describen el comportamiento de un
proceso o fenómeno; de tal forma, que cuando se realiza la planificación
del trabajo experimental, se reduce en gran cantidad, el número de
pruebas a realizar, el tiempo para su ejecución y la inversión de recurso
económico para su desarrollo. Para esto se requiere del Teorema de Pi-
Buckingham (π) y del Método de Rayleigh.
Teorema de Pi-Buckingham (π)
Permite el cálculo de grupos adimensionales independientes, el cual está

relacionado con el número total de variables y del número de dimensiones
fundamentales
El Teorema de Pi-Buckingham (π), se calcula mediante la expresión:
𝑖 =𝑛−𝑗

Donde: i=número de parámetros adimensionales independientes;

n=número de variables implicadas en el problema; j=número de
dimensiones fundamentales.
Por otra parte, el Método de Rayleigh, expresa las magnitudes

involucradas en un proceso como funciones de las magnitudes
fundamentales. Para ello, es necesario:
• Elaborar un listado de las variables significativas implicadas en el
objeto de estudio, su expresión dimensional correspondiente y el
A listado de dimensiones fundamentales.
• Determinar el número de parámetros adimensionales
independientes en los que se pueden agrupar estas variables,
B utilizando el teorema (π).
• Generar los grupos adimensionales utilizando un análisis

C algebraico.
Todo ello se puede ejemplificar de la siguiente manera: de acuerdo a

Rivera (2001), para determinar la fuerza de arrastre (F) sobre una esfera de
diámetro (D), se considera que se mueve a una velocidad uniforme (v), en
un fluido con una determinada densidad (ρ) y viscosidad (µ); entonces,
para generar los grupos adimensionales de este fenómeno, lo primero que
se realiza, es un listado de las variables significativas y su expresión
dimensional (Tabla 2).
Tabla 2. Listado de variables y dimensiones

relacionadas
Variables significativas Símbolo Dimensiones

Fuerza F M L T-2
Densidad Ρ M L-3
Viscosidad µ M L-1 T-1
Velocidad V L T-1
Diámetro D L

Puesto que en la columna de dimensiones del recuadro anterior aparecen:

la masa (M), la longitud (L) y el tiempo (T); entonces, son 3 las dimensiones
fundamentales implicadas.
En seguida, se determina el número de parámetros adimensionales

independientes, utilizando el teorema (π). Para este fin, se sabe que el:
• Número de variables implicadas en el problema (n) = 5 [fuerza (F),

densidad (ρ), viscosidad (µ), velocidad (v) y diámetro (D)].
• Número de dimensiones fundamentales (j) = 3 [masa (M),
longitud (L) y tiempo (T)].
Aplicando la expresión del teorema π, se tiene que el número de

parámetros adimensionales independientes (i) es:
𝒊=𝒏−𝒋=𝟓−𝟑=𝟐
A continuación, se realiza un análisis algebraico con la finalidad de generar

los grupos adimensionales. Puesto que la fuerza de arrastre (F) es la
variable objeto de estudio, se expresa como función exponencial de las
cuatro restantes, es decir, se sabe F depende de: la densidad (ρ), la
viscosidad (µ), la velocidad (v) y el diámetro (D)], por lo que:
𝑭 = 𝑲𝝆𝒂 𝝁𝒃 𝑫𝒄 𝒗𝒅
Donde: K es una constante de ajuste.
En seguida, se determinan las expresiones dimensionales de las variables

implicadas (ver tabla de Listado de variables y dimensiones relacionadas):
[𝐹] = 𝑀𝐿𝑇 −2
[𝜌] = 𝑀𝐿−3
[𝜇] = 𝑀𝐿−1 𝑇 −1
[𝐷] = 𝐿

[𝑣] = 𝐿𝑇 −1
Sustituyendo las expresiones dimensionales en la función exponencial, se

tiene:
𝐹 = 𝐾𝜌𝑎 𝜇 𝑏 𝐷𝑐 𝑣 𝑑
𝑀𝐿𝑇 −2 = (𝑀𝐿−3 )𝑎 (𝑀𝐿−1 𝑇 −1 )𝑏 (𝐿)𝑐 (𝐿𝑇 −1 )𝑑
Primer miembro Segundo miembro
Agrupando los exponentes de la misma base, en el segundo miembro

(para ello, nótese que M se encuentra en el primer y segundo términos del
segundo miembro, multiplicada por los exponentes a y b,
respectivamente; L se encuentra en el primer, segundo, tercer y cuarto
términos del segundo miembro, multiplicada por los exponentes a, b, c y d;
finalmente, T se encuentra en el segundo y cuarto términos del segundo
miembro, multiplicada por los exponentes b y d), se tiene:
Igualando los exponentes de M, L y T, en ambos miembros de la expresión

(para ello, nótese que M tiene como exponente 1 en el primer miembro y
a+b en el segundo miembro; L tiene como exponente 1 en el primer
miembro y -3a-b+c+d en el segundo miembro; T tiene como exponente -2
en el primer miembro y –b- d en el segundo miembro), se tiene:
Para M 1 = 𝑎 + 𝑏
Para L 1 = −3𝑎 − 𝑏 + 𝑐 + 𝑑
Para T −2 = −𝑏 − 𝑑
Despejando a de la ecuación para M, se tiene:
𝑎 =1−𝑏
Despejando d de la ecuación para T, se tiene:
𝑑 =2−𝑏

Sustituyendo a y d en la ecuación para L, se tiene:
1 = −3𝑎 − 𝑏 + 𝑐 + 𝑑
1 = −3(1 − 𝑏) − 𝑏 + 𝑐 + (2 − 𝑏)
1 = −3 + 3𝑏 − 𝑏 + 𝑐 + 2 − 𝑏
1 = −1 + 𝑏 + 𝑐
Despejando c, se tiene:
𝑐 =2−𝑏
Sustituyendo a, c y d en la función exponencial:
𝐹 = 𝐾𝜌𝑎 𝜇𝑏 𝐷 𝑐 𝑣 𝑑
𝐹 = 𝐾𝜌(1−𝑏) 𝜇𝑏 𝐷 (2−𝑏) 𝑣 (2−𝑏)
𝐹 = 𝐾𝜌1 𝜌−𝑏 𝜇𝑏 𝐷2 𝐷−𝑏 𝑣 2 𝑣 −𝑏 = 𝐾𝜌𝜌−𝑏 𝜇𝑏 𝐷2 𝐷−𝑏 𝑣 2 𝑣 −𝑏
Reagrupando:
𝐹 = 𝐾(𝜌−1 𝜇𝐷 −1 𝑣 −1 )𝑏 𝜌𝐷 2 𝑣 2
𝐹 𝜇 𝑏
= 𝐾 ( )
𝜌𝐷 2 𝑣 2 𝜌𝐷𝑣
Por lo tanto, los parámetros adimensionales que se obtienen de esta

expresión son:
𝐹 𝜇
𝜋1 = 2 2
𝑦 𝜋2 =
𝜌𝐷 𝑣 𝜌𝐷𝑣
En este tipo de análisis representa un gran ahorro en tiempo y costos de

investigación y experimentación. Se debe tener presente que, para el
escalamiento de procesos y equipos, se realizan pruebas o modelos a
escala de laboratorio. La información obtenida se aplica para el diseño de
plantas piloto y después a nivel industrial, por tanto, los parámetros

determinados en el modelo de investigación, se pueden relacionar con los

bioprocesos o equipamiento a nivel real, siempre que sean
geométricamente semejantes y que todos los parámetros adimensionales
sean los mismos.
4.3 Factibilidad de la escalabilidad

Para que cualquier bioproceso se lleve a escala industrial, se seleccionan y
optimizan los parámetros de control a nivel laboratorio que serán
determinantes en el diseño e implementación de plantas piloto que
permiten controlar el comportamiento de un proceso industrial, tal como
se revisó en el tema de escalamiento.
No obstante, a pesar de que se emplean modelos de escalabilidad para
replicar las características más relevantes, o de interés, de un sistema real,
existen parámetros críticos determinantes en el éxito de los bioprocesos a
gran escala, es decir, de su control depende que se obtengan los
productos de interés en las cantidades y calidad deseada.
Después de haber controlado y solucionado los ajustes o cambios que se

requieren para lograr la implementación del bioproceso a gran escala; es
necesario entonces, evaluar la factibilidad del proyecto, es decir, tomar
en cuenta la calidad de los productos que se obtendrán y el costo de
implementación.
Factibilidad del proyecto
Esto implica, tomar en cuenta la calidad de los productos que se obtendrán

y el costo de implementación.
Debido a que es tarea del biotecnólogo, además del diseño y escalamiento

de bioprocesos y equipos relacionados, garantizar el correcto desempeño
de los procesos llevados a gran escala; se estudiarán los parámetros
críticos más relevantes que influyen en la implementación y operación de
los biorreactores, de tal forma que sean considerados durante la puesta en
marcha de los sistemas, garantizando la factibilidad del escalamiento de
cualquier biotransformación.

4.3.1 Parámetros críticos de la escalabilidad
Durante el desarrollo y escalamiento de los bioprocesos es posible que se

presenten algunos factores que pueden retrasar o en algunos casos hacer
que todo el proceso fracase.
Esto se debe principalmente a que en algunos casos durante el
escalamiento se ignoran algunos factores que son determinantes para el
proceso. De acuerdo a González Castellanos (2000), estos problemas son
de dos tipos: los que tienen que ver con el manejo de grandes volúmenes
de material y aquellos que se relacionan exclusivamente con el cambio en
el tamaño de la escala.
En el primer caso se tienen los problemas relacionados con los sistemas de

enfriamiento, calentamiento y tratamiento de residuales, los cuales se llevan a
cabo con relativa facilidad a nivel laboratorio y requieren, generalmente, de
equipos costosos y complejos cuando se realizan a escala industrial. También
son de este tipo de problemas los relacionados con la necesidad de utilizar
diferentes materiales al paso a una escala mayor, como ocurre al emplear
reactivos químicos comerciales en lugar de los de grado analítico, o la
utilización de recipientes metálicos en lugar de los de vidrio, lo que puede
producir problemas de contaminación.

Figura 9. Biorreactores a escala industrial y a escala de laboratorio. Modificado de:

http://procesosbio.wikispaces.com/file/view/escalado.jpg/344565830/escalado.jpg
Los problemas del segundo grupo surgen cuando los distintos parámetros
del proceso se ven afectados por el tamaño de la unidad. Un ejemplo sencillo
puede ser el efecto que sobre la superficie de un recipiente tiene el cambio de
escala. Una serie de recipientes de proporciones geométricamente similares,
pero de diferentes volúmenes, tienen un volumen proporcional al cubo del
diámetro del recipiente, pero la superficie de la pared es proporcional al
cuadrado del diámetro del reciente, de manera que la superficie específica,
que afecta a la trasferencia de calor en las camisas refrigerantes, es
proporcional al inverso del diámetro del reciente.
Idealmente, un bioproceso debe operarse bajo condiciones controladas,

homogéneas y reproducibles. Sin embargo, durante el traslado de las
operaciones desarrolladas en el laboratorio a una escala mayor,
generalmente, se presentan los siguientes parámetros críticos (Bolívar
Zapata, 2004):
1. Mezclado deficiente. Al momento de escalar un bioproceso al

realizarse un mezclado deficiente puede presentarse
heterogeneidad y gradientes en variables ambientales como la

temperatura, el pH, dióxido de carbono disuelto, concentración

celular, temperatura, entre otros.
2. Gradientes en la concentración de oxígeno disuelto. Debido al

efecto de la altura del líquido sobre la solubilidad del oxígeno, la
posición del aireador e impulsores y la existencia de zonas mal
mezcladas detrás de los deflectores o esquinas del tanque
industrial.
3. Contención química y biológica. A nivel laboratorio para la

contención química y biológica de derrames y para la eliminación
de desechos, se suelen utilizar equipos sencillos como campanas de
extracción, sin embargo, en una instalación industrial es necesario
contemplar sistemas especializados como equipos de incineración,
sistemas de tratamiento de aguas, diques de contención, salas de
presión controlada, dispositivos de alivio de presión, entre otros.
4. Tipo de régimen. Es necesario identificar los mecanismos limitantes

del bioproceso a gran escala, a través de la determinación adecuada
de los tiempos característicos o de relajación de cada uno de los
subprocesos que componen al sistema.
5. Control deficiente. En cultivos de alta concentración celular, es

necesario medir, en tiempo y forma, variables determinantes en el
desarrollo del proceso, por ejemplo, la concentración de oxígeno
disuelto, por controles deficientes, puede conducir a un estado de
anaerobiosis perjudicial para cultivos aerobios.
6. Control inadecuado de las condiciones asépticas. Se deben

manejar productos inocuos para la esterilización o desinfección de
materiales, caldos de cultivo, células, entre otros.
7. Control inadecuado de la temperatura del proceso. En caso de

promotores inducibles por temperatura, el sistema debe controlar
inicialmente la temperatura al valor óptimo de crecimiento y al
llegar a cierta concentración de biomasa, elevar la temperatura al
valor óptimo de inducción.

8. Calidad de los materiales. Dado que a nivel laboratorio, para el

desarrollo del proceso de interés, se usan reactivos y sustratos de
alta pureza y costo elevado, en un proceso industrial, debido a las
grandes cantidades de materias primas requeridas, se suelen
utilizar productos de baja calidad, pureza y costo.
9. Tiempo de reacción. Los tiempos que reflejan la rapidez con que se

efectúan los diversos subprocesos físicos, tienden a aumentar
durante el escalado y en ocasiones perjudican etapas sensibles del
proceso.
De acuerdo a Viña (1994), para garantizar el desempeño óptimo de una

planta piloto, proveniente del escalamiento de un modelo a nivel
laboratorio, es necesario que todos los expertos involucrados, participen
íntegramente desde el inicio de la investigación hasta su implementación,
a fin de evitar errores significativos, relacionados con la falta de
información. Algunos otros parámetros críticos, considerados son:

• Riesgo de contaminación ambiental. El escalado puede

aumentar los niveles de contaminación y con esto la
posibilidad de un incendio o explosión así como de otros
1 riesgos similares.
• Recursos para el envasado no considerados. A veces, no se

considera el material y recursos para el envasado del producto
2 final.
• Servicios auxiliares que se han dado por existentes. Energía

eléctrica, vapor, tratamiento de desechos, aire acondicionado y
3 limpieza del aire.
• Almacenamiento en condiciones especiales. Necesidad de que

algunos productos se mantengan en atmósferas controladas,
requiriendo por ejemplo temperaturas y humedades relativas bajas
con una alta fiabilidad, lo que adicionalmente presupone la
4 necesidad de la instalación de equipos de reserva para casos de fallos
de los que están en operación.
• Ubicación y conservación de productos en proceso. De no tenerse en cuenta

la necesidad del almacenamiento de los productos en proceso, puede
conllevar al abarrotamiento e incluso a la imposibilidad de alcanzar las
5 producciones proyectadas.
• Aseguramiento en general. Se debe tomar en cuenta que a

mayor tamaño son mayores los insumos y con esto aumentan
6 los costos de inversión.
De acuerdo a lo anterior, se puede concluir que para garantizar la

factibilidad de los bioprocesos escalados a nivel planta piloto e industrial,
es preciso evitar problemas de heterogeneidad ambiental, derivados
principalmente de la falta de control de los parámetros críticos estudiados
durante el subtema.
Es preciso considerar el adecuado escalamiento de variables como: el

coeficiente volumétrico de transferencia de oxígeno; el tiempo de
retención hidráulica; la homogeneidad térmica; el tipo, tiempo y velocidad
de mezclado; el esfuerzo de corte máximo; la potencia de agitación y el

caudal impulsado por el agitador por unidad de volumen; así como, la

calidad y cantidad de los sustratos empleados en el sistema. Todo ello
define que el bioproceso llevado a gran escala tenga el rendimiento
esperado en calidad de productos y de coste de implementación, tal como
se verá en el próximo subtema.
4.3.2 Factibilidad
Finalmente, después de realizar el escalado a través del modelo
seleccionado y de haber controlado los parámetros críticos del bioproceso;
el último paso será analizar los resultados obtenidos y con estos realizar un
análisis de factibilidad para valorar si es posible llevar a cabo la producción
a gran escala.
Durante el escalamiento de bioprocesos se pueden presentar desafíos en

el control de las condiciones, tales como el mezclado, la velocidad de
crecimiento de los microorganismos involucrados, la estabilidad, difusión
de gases, entre otros; parámetros críticos discutidos en el subtema
anterior.
Recuerda que el diseño, selección de la tecnología, o desarrollo del proceso

técnico determina los requerimientos de insumos, tanto de calidad como
en cantidad (materias primas, mano de obra, energía, etc.), necesarios para
la producción. También define los equipos, las instalaciones y servicios de
apoyo que deberán construirse para cumplir los objetivos del de cualquier
proyecto.
Si existe la posibilidad de que estos parámetros críticos puedan ser

controlados y durante el bioproceso se conservan las propiedades y
características del producto de interés y además el costo económico de las
adaptaciones, la adquisición del equipo complementario, las materias
primas y los servicios son posibles de recuperarse con la producción,
entonces estamos ante un escalamiento técnicamente factible.
Es importante señalar, que para que la escalabilidad de cualquier

operación o proceso biotecnológico, sea técnicamente factible, se deberá
trabajar con microorganismos o especies estables resistentes a cambios
ambientales derivados de las condiciones de operación.

De acuerdo a Segura et al. (2002), para que la escalabilidad de un

bioproceso sea factible, se deben considerar requerimientos funcionales y
económicos:
1) Requerimientos funcionales: 2) Requerimientos económicos:
• Debe existir una alta transferencia • Economía, robustez y diseño

de masa líquido/gas. mecánico simple.
• Es necesaria la formación de • Fácil de operar bajo condiciones
interfaces líquido/gas, pero sin asépticas.
problemas de espuma. • Buen entendimiento de las
• Debe haber una adecuada relación características de escalado.
de las fases dispersas (gaseosa, • Flexibilidad razonable con respecto
líquida o sólida). a los requerimientos de varios
• Se requiere una transferencia de procesos.
calor razonable. • Operación estable bajo condiciones
• Para que haya un adecuado control de fluctuación en el proceso.
del volumen de flujo, se deben evitar • Bajo poder específico de consumo.
las zonas muertas y las mezclas de
alta viscosidad.
• Se debe prevenir la agregación,
pero sin dañar el microorganismo.
• Se debe evitar la heterogeneidad en
el medio de cultivo y gradientes en
variables ambientales.
Para finalizar, es importante que todo bioproceso que se escala cuente con
un seguimiento a través del uso de instrumentos y dispositivos de
medición que permitan evaluar de forma rigurosa y objetiva las variables
que intervienen durante el proceso ya que esto permitirá analizar el
proceso y determinar su factibilidad.
Cierre de unidad
Al finalizar esta unidad has conocido los elementos más importantes para
llevar a cabo un proceso de escalamiento, revisaste los diferentes métodos
que son aplicables. Se estudiaron tanto la factibilidad como los parámetros
necesarios para que la escalabilidad sea posible. Estas herramientas te

permitirán aplicarlos en las diferentes áreas industriales en las que un

Ingeniero en Biotecnología puedes desarrollarse.

González Castellanos. R. A. (2000). Principios básicos

de escalado. Universidad de Matanzas. Disponible en :
http://monografias.umcc.cu/monos/2001/MONOGRA
FIA10.htm

Escalamiento de Biorreactores

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U4 Ingeniería de biorreactores II

4.1 Fundamentos de escalabilidad de biorreactores

Gracias a la incursión de la Biotecnología energética, se han alcanzado

4.1.1 Definición de escalamiento

Universidad Abierta y a Distancia de México | DCSBA 8

Es el proceso mediante el cual se desarrollan los criterios y las reglas de

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Para este ejemplo en particular, el Sistema Internacional de Medidas (SI)

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A continuación, se ejemplifica el cómo se lleva acabo el escalamiento de

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el factor de escala de un biodigestor (Figura 4) se puede establecer un

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Figura 4. Diagrama de biodigestor para producción de biogás. Tomado de:

Por ejemplo, si se considera que el biodigestor se asemeja a un cubo,

Universidad Abierta y a Distancia de México | DCSBA 11

Figura 5. Representación de biodigestor de forma cúbica

De acuerdo con la representación anterior, sí se duplica la longitud del

Donde φ es un número adimensional, e indica que la longitud L´ es dos

Lo que indica que el área mayor, cuadriplica el área original.

Universidad Abierta y a Distancia de México | DCSBA 12

Por analogía, considerando los volúmenes del cubo original (V) y el de

Lo que indica que V´ es ocho veces el volumen original (V).

El escalamiento de un bioproceso implica el dimensionamiento de las

Cabe destacar que el escalamiento se realiza, en tres niveles de tal forma

Universidad Abierta y a Distancia de México | DCSBA 13

• A pequeña escala se lleva a cabo la selección y optimización de los

• A nivel de planta piloto se optimizan las condiciones de operación,

• A nivel industrial, se genera el producto de interés a gran escala y

4.1.2 Definición de planta piloto

Proceso que consiste en partes específicas ensambladas que operan como

Universidad Abierta y a Distancia de México | DCSBA 14

Se debe considerar que antes de pasar de escala laboratorio a la industrial,

La utilización de plantas piloto tiene como principales propósitos:

b) Obtener información para el diseño y construcción de la planta

d) Predecir los efectos del cambio de escala a largo plazo.

e) Estudiar las variables y parámetros que impactan en la calidad del

f) Proporcionar evidencia técnica y económica de la factibilidad del

g) Obtener información y producto muestra para el desarrollo de estudios

Universidad Abierta y a Distancia de México | DCSBA 15

A pesar de las ventajas que representan su utilización y diseño, se han

No obstante, de sus ventajas o desventajas es importante que se lleve a

4.2 Modelos de escalabilidad

Para lograr esto, un paso fundamental en el escalamiento consiste en

Se define como un conjunto de elementos de representación de información

Debido a que una de las tareas de la biotecnología es plantear los modelos

Universidad Abierta y a Distancia de México | DCSBA 16

investigados a pequeña escala, el propósito de este segundo tema de la

Iniciaremos con un modelo fenomenológico cuya principal característica

El estudio de los modelos de escalabilidad permite comprender que la

Es importante considerar que el modelo experimental, es el bioproceso o

Una vez que se ha escalado el modelo experimental, en la planta piloto

Cuando el modelo de escalabilidad utiliza las leyes naturales en que se

Universidad Abierta y a Distancia de México | DCSBA 17

su balance de masa, energía (térmica) y cantidad de movimiento, recibe el

Estos procesos, mencionados describen el comportamiento del sistema