UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Fundamentos de Producción (IIND-2202)

BUCKET BRIGADES
NT-2202-000-01

El término Bucket Brigades hace referencia a una forma específica de organizar a los
trabajadores en una línea de flujo de producción, de tal manera que la línea se balancea por
su cuenta. Este documento presenta el origen del término y el funcionamiento de la técnica
de balanceo de líneas que se llama por este nombre. Posteriormente se analizan tres formas
de balancear líneas de producción para compararlas entre sí y resaltar las ventajas de la técnica
Bucket Brigades.

1. Origen

El término Bucket Brigades significa Brigadas de Baldes. Se origina a partir de la organización

de un grupo de personas (Brigada) entre el sitio de un incendio y la fuente de agua más cercana.
Las personas se ubican separadamente entre estos dos puntos y la persona que se encuentra más
cerca de la fuente de agua llena un balde. La siguiente persona lo recoge y entrega a la siguiente
y así sucesivamente, hasta llegar al sitio del incendio. Cuando la última persona ha llevado el
agua, se devuelve hasta la ubicación de la persona anterior para recoger el siguiente balde y éste
a su vez también se devuelve a recoger el siguiente balde.

2. Funcionamiento

Este concepto se aplica en líneas de flujo de producción de ensamble sencillo o de recolección

de órdenes (order-picking, sistema en el que se recogen productos de un sitio físico según una
orden específica), en las que se tienen más estaciones que trabajadores.

Inicialmente cada trabajador en la línea fabrica un producto en su totalidad o en el caso de

recolección de órdenes, recoge todos los productos que se encuentran en una orden. En la figura
1 se observa el funcionamiento de una línea de producción que opera bajo Bucket Brigades:
cuando un trabajador termina, deja el producto u orden al final de la línea (figura 1, parte a)
y se devuelve hasta la posición del trabajador anterior, retomando el trabajo de este último
(figura 1, parte b).

Este trabajador realiza el mismo proceso, hasta que el primer trabajador en la línea debe
comenzar un nuevo producto (figura 1, parte c). Este proceso de continuar en la posición del
operario precedente se conoce como reset. Teniendo en cuenta que cada trabajador comienza
individualmente con un producto, es importante notar que la línea toma cierto tiempo hasta
alcanzar un estado estable.
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a) Último trabajador llega al final de la línea.

b) Los trabajadores se mueven en el orden que se muestra en las flechas de la figura,

retomando el trabajo del operario anterior.

c) Los operarios continúan desde las posiciones de sus predecesores.

Figura 1. Operación de una línea bajo el método de Bucket Brigades

Es importante que los trabajadores se encuentren organizados del más lento al más rápido. A
partir de esta organización se obtiene una división óptima de estaciones por trabajador, de
manera que se maximice el throughput (Cantidad de órdenes (partes) producidas por la línea
por unidad de tiempo (Tasa de producción)). De acuerdo con lo anterior, en estado estable, el
número de estaciones asignadas al trabajador más rápido es mayor que para los demás
trabajadores y a medida que los trabajadores tienen menores velocidades, les son asignadas
menos estaciones.

3. Formulación Matemática
3.1. Velocidad de Avance y Velocidad de Retroceso
Se tienen 3 operarios (𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑖 𝑒𝑠 𝑙𝑙𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 𝑂𝑝𝑖 ), con velocidades de avance (𝑉𝑎 𝑖) y
retroceso (𝑉𝑟𝑖 ), los cuales recorren una línea de producción de longitud 𝐿. Los3 operarios son
ordenados de mayor a menor según su velocidad de avance (suponiendo el orden de 𝑉𝑎1 >
𝑉𝑎 2 > 𝑉𝑎 3 ), es decir el operario 1 inicia la producción. Los 3 operarios recorren la línea de
producción bajo la metodología Bucket Brigades, tal como se menciona en el Literal 2
“Funcionamiento” de esta Nota Técnica. En cierto tiempo “t”, el 𝑂𝑝1 llega al final de la línea
para dejar la primera unidad, a este tiempo “t” se le denomina el “Tiempo de terminación o
salida de la Primera Unidad” (𝑇1 ). Este tiempo se determina con la ecuación 3.1.
𝐿
𝑇1 = (3.1)
𝑉𝑎1

En 𝑇1 , el 𝑂𝑝2 se encuentra en cierta longitud (𝑑2), esta longitud es denominada “distancia del
segundo operario”, se determina con la ecuación 3.2.
𝑑2 = 𝑇1 ∙ 𝑉𝑎 2 (3.2)

En cierto tiempo, el 𝑂𝑝1 y 𝑂𝑝2 se encuentran en la línea de producción para que 𝑂𝑝2 le entregue
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la segunda unidad al 𝑂𝑝1 . Este tiempo es denominado “tiempo de encuentro” (𝑇𝐴 ), se determina
con la ecuación 3.3.
𝐿− 𝑑2 𝐿− 𝑇1∙𝑉𝑎2
𝑇𝐴 = = (3.3)
𝑉𝑟1+𝑉𝑎2 𝑉𝑟1+𝑉𝑎2

El 𝑂𝑝1 recorre cierta longitud en el tiempo de encuentro para recibir la segunda unidad que
lleva el 𝑂𝑝2 , esta longitud es denominada “distancia de retorno del primer operario” (𝑋𝐴 ) y es
determinada con la ecuación 3.4.
𝑋𝐴 = 𝑉𝑟1 ∙ 𝑇𝐴 (3.4)

El 𝑂𝑝1 , luego de recibir la segunda unidad recorre 𝑋𝐴 nuevamente para terminar la segunda
unidad en un tiempo denominado “tiempo de traslado terminación segunda unidad” (𝑇𝐵 ). Este
es determinado con la ecuación 3.5.
𝑋𝐴
𝑇𝐵 = (3.5)
𝑉𝑎1

El tiempo de terminación de la segunda unidad (𝑇2 ) es determinado con la ecuación 3.6.

𝑇2 = 𝑇1 + 𝑇𝐴 + 𝑇𝐵 (3.6)

A partir de la tercera unidad se asume la estabilización de la línea de producción, por lo tanto

el tiempo de producción de los productos siguientes es denominado “tiempo de ciclo” (𝑡𝑐) y se
determina con la ecuación 3.7.
𝐿
𝑡𝑐 = ∑ 𝑉𝑎𝑑𝑗
(3.7)
𝑖

Donde 𝑉𝑎𝑑𝑗 𝑖 es la “velocidad ajustada de cada operario”, esta es determinada con la ecuación
3.8.
1
𝑉𝑎𝑑𝑗 𝑖 = 1 1 (3.8)
+
𝑉𝑎𝑖 𝑉𝑟𝑖

La distancia recorrida por cada operario en estado estable es determinada con la ecuación 3.9.
𝑑𝑖 = 𝑉𝑎𝑑𝑗 𝑖 ∙ 𝑡𝑐 (3.9)

3.2. Velocidad de Avance y Picking

En las líneas de producción suelen existir puntos de picking, los cuales son puestos de trabajo
en donde el operario realiza actividades de producción, consumiendo tiempo. La velocidad de
avance del operario (𝑉𝑎 𝑖) es afectada con los puntos de picking, así los operarios realizan sus
actividades a una velocidad de avance y picking (𝑉𝑎𝑝𝑖 ), esta es determinada con la ecuación
3.10.
𝐿
𝑉𝑎𝑝𝑖 = 𝐿 (3.10)
+𝑛𝑝∙𝑡𝑝
𝑉𝑎𝑖

Donde 𝑛𝑝 es el número de puntos de picking por operario y 𝑡𝑝 es el tiempo de trabajo por punto
de picking. Desde la ecuación 3.1 a la ecuación 3.9, debe de reemplazarse la velocidad de
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avance (𝑉𝑎 𝑖) con la velocidad de avance y picking (𝑉𝑎𝑝𝑖 ). La velocidad de avance y picking es
utilizada también para ordenar a los operarios del más veloz al menos veloz.

La velocidad ajustada para cuando existen puntos de picking se determina con la ecuación 3.11.
1
𝑉𝑎𝑑𝑗 𝑖 = 1 1 𝑛𝑝∗𝑡𝑝 (3.11)
+ +
𝑉𝑎𝑖 𝑉𝑟𝑖 𝐿

3.3. Otros tiempos a considerar

Estos son algunos tiempos que son muy importantes conocerlos ya que, son tiempos que deben
de ser adicionados en los cálculos del tiempo de producción de la primera y segunda unidad,
así como también en el tiempo de ciclo. Ver ejemplo en el Literal 4.3.

3.3.1. Tiempo de Entrega y Tiempo de Recepción

El tiempo de entrega (𝑡𝑒) y el tiempo de recepción (𝑡𝑟), son los tiempos que se demoran los
operarios en entregar y recibir las unidades.

3.3.2. Tiempo de Transporte

El tiempo de transporte (𝑡𝑡), es el tiempo en el cuál, las unidades son transportadas de estación
en estación mediante uso de bandas transportadoras, automóviles, u otro sistema de transporte
utilizado.

3.3.3. Tiempo de Búfer

El tiempo de búfer (𝑡𝑏), es el tiempo en el cuál, las unidades esperan al inicio de la estación
antes de empezar su procesamiento.

4. Ejercicios resueltos 1
4.1. Ejercicio con velocidad de avance y velocidad de retroceso
Suponga una línea de producción de 25 metros de longitud con 3 operarios que trabaja bajo la
metodología Bucket Brigades. Las velocidades de avance y retroceso de los operarios son
mostrados en la Tabla 1.

Tabla 1: Velocidad de avance y retroceso por operario

Operarios Velocidad de Velocidad de
avance (m/s) retroceso (m/s)
1 3 6
2 5 9
3 2 5

Con la información anterior determine los siguientes literales:

a) Determinar el orden en el que deben de salir los operarios de la línea de producción.
b) Determinar el tiempo de la primera unidad.

1
Elaborado por Luis Tarazona en 2020-10.
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c) Determinar el tiempo de la segunda unidad.

d) Determinar el tiempo de ciclo cuando se estabiliza la línea
e) Determinar la distancia recorrida por cada operario cuando se estabiliza la línea.

Solución
a) Determinar el orden en el que deben de salir los operarios de la línea de producción.
Según sus velocidades de avance, el orden de los operarios debe ser: Operario 2, Operario 1 y
Operario 3.
b) Determinar el tiempo de la primera unidad.
Utilizando la ecuación 3.1 determinamos el tiempo de la primera unidad.
25 𝑚
𝑇1 = 𝑚 = 5 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
5 ⁄𝑠
c) Determinar el tiempo de la segunda unidad.
La ecuación 3.2 determina la distancia recorrida por el segundo operario:
𝑑2 = 5 𝑠 ∙ 3 𝑚⁄𝑠 = 15 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
La ecuación 3.3 determina el tiempo de encuentro del operario 2 y el operario 1:
25 𝑚 − 15 𝑚
𝑇𝐴 = 𝑚 = 0,8333 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
9 ⁄𝑠 + 3 𝑚⁄𝑠
La ecuación 3.4 determina la distancia de retorno del operario 1:
𝑋𝐴 = 9 𝑚⁄𝑠 ∙ 0,8333 𝑠 = 7,5 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
La ecuación 3.5 determina el tiempo de retorno del operario 1 para dejar la segunda unidad:
7,7 𝑚
𝑇𝐵 = 𝑚 = 1,5 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
5 ⁄𝑠
La ecuación 3.6 determina el tiempo de terminación de la segunda unidad:
𝑇2 = 5𝑠 + 0,8333𝑠 + 1,5 𝑠 = 7,33 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
d) Determinar el tiempo de ciclo cuando se estabiliza la línea
Para determinar el tiempo de ciclo, se debe determinar primero la velocidad ajustada de cada
operario con la ecuación 3.8:
1
𝑉𝑎𝑑𝑗1 = = 2,00 𝑚⁄𝑠
1 1
+
3 6
1
𝑉𝑎𝑑𝑗 2 = = 3,21 𝑚⁄𝑠
1 1
+
5 9
1
𝑉𝑎𝑑𝑗 3 = = 1,43 𝑚⁄𝑠
1 1
+
2 5
El tiempo de ciclo se determina con la ecuación 3.7:
25 𝑚
𝑡𝑐 = = 3,76 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
2,00 ⁄𝑠 + 3,21 𝑚⁄𝑠 + 1,43 𝑚⁄𝑠
𝑚
e) Determinar la distancia recorrida por cada operario cuando se estabiliza la línea.
La distancia recorrida por cada operario es determinada con la ecuación 3.9:
𝑑1 = 2,00 𝑚⁄𝑠 ∙ 3,76 𝑠 = 7,53 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑑2 = 3,21 𝑚⁄𝑠 ∙ 3,76 𝑠 = 12,09 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑑3 = 1,43 𝑚⁄𝑠 ∙ 3,76 𝑠 = 5,38 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
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4.2. Ejercicio con velocidad de avance y picking

La línea de producción mostrada en el literal 4.1, cuenta con puntos de picking por operario, estos
puntos de picking son mostrados en la Tabla 2.

Tabla 2: Tiempos y Puntos de Picking por operario

Operarios Número de Puntos de Picking Tiempo de Picking por cada punto de Picking(s)
1 10 25
2 15 15
3 8 18

Teniendo en cuenta la información suministrada en el ejercicio del literal 4.1, determine los
siguientes literales:
a) Determinar el orden en el que deben de salir los operarios de la línea de producción.
b) Determinar el tiempo de la primera unidad.
c) Determinar el tiempo de la segunda unidad.
d) Determinar el tiempo de ciclo cuando se estabiliza la línea.
e) Determinar la distancia recorrida por los operarios cuando se estabiliza la línea.

Solución
a) Determinar el orden en el que deben de salir los operarios de la línea de producción.
Como existen puntos de picking en la línea de producción se debe de determinar la velocidad de
avance y picking de cada operario, con esta velocidad se define el orden de salida de los operarios.
La velocidad de avance y picking se determina con la ecuación 3.10
25𝑚
𝑉𝑎𝑝1 = = 0,097 𝑚⁄𝑠
25𝑚
+ 10 ∙ 25 𝑠
3 𝑚⁄𝑠
25𝑚
𝑉𝑎𝑝2 = = 0,109 𝑚⁄𝑠
25𝑚
+ 15 ∙ 15 𝑠
5 𝑚⁄𝑠
25𝑚
𝑉𝑎𝑝 3 = = 0,159 𝑚⁄𝑠
25𝑚
+ 8 ∙ 18 𝑠
2 𝑚⁄𝑠
Con los resultados de la velocidad de avance y picking se determina el orden de los operarios
el cual es, operario 3 – operario 2 – operario 1.
b) Determinar el tiempo de terminación de la primera unidad.
Como el operario 3 es el primero se determina el tiempo de terminación de la primera unidad con
la ecuación 3.1:
25
𝑡1𝑟𝑎 = = 156,5 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
0,159 𝑚⁄𝑠
c) Determinar el tiempo de la segunda unidad.
Se determina la distancia recorrida por el segundo operario con la ecuación 3.2:
𝑑2 = 156,5 𝑠 ∙ 0,109 𝑚⁄𝑠 = 17,01 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
La ecuación 3.3 determina el tiempo de encuentro del operario 2 y el operario 1:
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25 𝑚 − 17,01 𝑚
𝑡𝑒𝑛𝑐 = 𝑚 = 1,56 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
5 ⁄𝑠 + 0,109 𝑚⁄𝑠
La ecuación 3.4 determina la distancia de retorno del operario 1:
𝑑𝑟𝑒𝑡 = 5 𝑚⁄𝑠 ∙ 1,56 𝑠 = 7,82 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
La ecuación 3.5 determina el tiempo de retorno del operario 1 para dejar la segunda unidad:
7,82 𝑚
𝑡𝑟𝑒𝑡 = = 48,95 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
0,159 𝑚⁄𝑠
La ecuación 3.6 determina el tiempo de terminación de la segunda unidad:
𝑡2𝑑𝑎 = 156,5𝑠 + 1,56𝑠 + 48,95 𝑠 = 207,01 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
d) Determinar el tiempo de ciclo cuando se estabiliza la línea.
Para determinar el tiempo de ciclo, se debe determinar primero la velocidad ajustada de cada
operario con la ecuación 3.8:
1
𝑉𝑎𝑑𝑗1 = = 0,095 𝑚⁄𝑠
1 1
+
0,097 6
1
𝑉𝑎𝑑𝑗 2 = = 0,107 𝑚⁄𝑠
1 1
+
0,109 9
1
𝑉𝑎𝑑𝑗 3 = = 0,155 𝑚⁄𝑠
1 1
+
0,159 5
El tiempo de ciclo se determina con la ecuación 3.7:
25 𝑚
𝑡𝑐 = = 69,94 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
0,095 ⁄𝑠 + 0,107 𝑚⁄𝑠 + 0,155 𝑚⁄𝑠
𝑚

e) Determinar la distancia recorrida por los operarios cuando se estabiliza la línea.

La distancia recorrida por cada operario es determinada con la ecuación 3.9:
𝑑1 = 0,095 𝑚⁄𝑠 ∙ 69,94 𝑠 = 6,66 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑑2 = 0,107 𝑚⁄𝑠 ∙ 69,94 𝑠 = 7,51 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑑3 = 0,155 𝑚⁄𝑠 ∙ 69,94 𝑠 = 10,83 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠

4.3. Ejercicio con otros tiempos

Suponga una línea de producción que tiene la distribución mostrada en la Figura 2. Esta línea de
producción cuenta con una sola estación de 25 metros de longitud y tiene 3 operarios trabajando,
sus velocidades de avance y picking y de retroceso son mostradas en la Tabla 3.
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Estación

Búfer

Banda transportadora

Figura 2. Distribución de la línea de producción.

Se sabe que, el tiempo de búfer 𝑇𝑏 es de 10 segundos, el tiempo de transporte 𝑇𝑡 es de 12

segundos, el tiempo de entrega 𝑇𝐸 de la unidad entre operarios es de 2 segundos y el tiempo de
recepción 𝑇𝑅 entre operarios es de 1 segundo. La línea de producción trabaja bajo la metodología
de Bucket Brigades.

Tabla 3. Información de los Operarios

Operario 𝑉𝑎𝑝𝑖 (m/s) 𝑉𝑟𝑖 (m/s)
1 6 12
2 4 10
3 7 14

Con la información suministrada determine los siguientes literales:

a) Determinar el tiempo de terminación de la primera unidad.
b) Determinar el tiempo de la segunda unidad.
c) Determinar el tiempo de ciclo cuando se estabiliza la línea.
d) Determinar la distancia recorrida por los operarios cuando se estabiliza la línea.

Solución
a) Determinar el tiempo de terminación la primera unidad.
Como se tiene información de la velocidad de avance y picking, esta es utilizada para determinar
el orden en el que deben de salir los operarios. Los operarios salen de la siguiente forma: Operario
3 – Operario 1 – Operario 2.
El tiempo de terminación de la primera unidad se calcula haciendo una modificación de la
ecuación 3.1, tomando en cuenta la distribución mostrada en la Figura 2, en la cual la primera
unidad
𝐿
𝑇1 = 𝑇𝑏 + + 𝑇𝑡 + 𝑇𝑏
𝑉𝑎𝑝3
25𝑚
𝑇1 = 10𝑠 + 𝑚 + 12𝑠 + 10𝑠 = 35,57 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
7 ⁄𝑠

b) Determinar el tiempo de terminación de la segunda unidad.

Este tiempo tiene una dificultad para determinarlo: en primer lugar, se debe determinar la
distancia recorrida por el segundo operario con la ecuación 3.2, pero en vez de utilizar 𝑇1 se debe
de determinar un nuevo tiempo el cual es denominado “tiempo disponible” (𝑇𝑑𝑖𝑠𝑝), este es el
tiempo utilizado únicamente en la longitud de la estación, es determinado así:
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𝐿
𝑇𝑑𝑖𝑠𝑝 = 𝑇1 − 𝑇𝑏 − 𝑇𝑡 − 𝑇𝑏 = = 35,57𝑠 − 10𝑠 − 12𝑠 − 10𝑠 = 3,57 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑉𝑎𝑝3
Determinado este tiempo se reemplaza en la ecuación 3.2:
𝑑2 = 𝑇𝑑𝑖𝑠𝑝 ∙ 𝑉𝑎𝑝1 = 3,57 𝑠 ∙ 6 𝑚⁄𝑠 = 21,43 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
Se determina el tiempo de encuentro 𝑡𝑒𝑛𝑐 utilizando la ecuación 3.3:
𝐿 − 𝑑2 𝐿 − 𝑇𝑑𝑖𝑠𝑝 ∙ 𝑉𝑎𝑝1 25 𝑚 − 21,43 𝑚
𝑡𝑒𝑛𝑐 = 𝑇𝐴 = = = = 0,1786 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑉𝑟3 + 𝑉𝑎𝑝1 𝑉𝑟3 + 𝑉𝑎𝑝1 14 𝑚⁄𝑠 + 6 𝑚⁄𝑠
Se determina la distancia de retorno del operario 3 con la ecuación 3.4:
𝑑𝑟𝑒𝑡 = 𝑋𝐴 = 𝑉𝑟3 ∙ 𝑇𝐴 = 14 𝑚⁄𝑠 ∙ 0,1786 𝑠 = 2,5 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
Se determina el tiempo de retorno del operario 3 llevando la segunda unidad con la ecuación
3.5:
𝑋𝐴 2,5 𝑚
𝑡𝑟𝑒𝑡 = 𝑇𝐵 = = 𝑚 = 0,3571 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑉𝑎𝑝3 7 ⁄𝑠
Se determina el tiempo de terminación de la segunda unidad realizando algunas modificaciones
a la ecuación 3.6:
𝑇2 = 𝑇1 + 𝑇𝐴 + 𝑇𝐸 + 𝑇𝑅 + 𝑇𝐵 + 𝑇𝑡 + 𝑇𝑏
𝑇2 = 35,57𝑠 + 0,1786𝑠 + 2𝑠 + 1𝑠 + 0,3571𝑠 + 12𝑠 + 10𝑠
𝑇2 = 61,11 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
c) Determinar el tiempo de ciclo cuando se estabiliza la línea.
Al estabilizarse la línea el tiempo de ciclo se determina con una modificación de la ecuación 3.7:
𝐿
𝑡𝑐 = ∑ 𝑉𝑎𝑑𝑗
+ 𝑡𝑒 + 𝑡𝑟 (3.13)
𝑖
En esta ecuación 3.13, no se tiene en cuenta los tiempos de búfer y de transporte, debido a que
tanto el búfer como las bandas transportadoras pueden ser consideradas estaciones
independientes, solo se evalúa los tiempos en los que están involucrados los operarios.
Con la ecuación 3.8 se determina las velocidades ajustadas de cada operario:
1
𝑉𝑎𝑑𝑗1 = = 4 𝑚⁄𝑠
1 1
+
6 12
1
𝑉𝑎𝑑𝑗 2 = = 2,86 𝑚⁄𝑠
1 1
+
4 10
1
𝑉𝑎𝑑𝑗 3 = = 4,67 𝑚⁄𝑠
1 1
+
7 14
Utilizando la ecuación 3.13 se determina el tiempo de ciclo:
25
𝑡𝑐 = 𝑚 + 2𝑠 + 1𝑠 = 5,17 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
4 ⁄𝑠 + 2. ,86 𝑚⁄𝑠 + 4,67 𝑚⁄𝑠
d) Determinar la distancia recorrida por los operarios cuando se estabiliza la línea.
La distancia recorrida por los operarios se determina con la ecuación 3.9, teniendo en cuenta que
los operarios al momento que realizan la entrega y la recepción de las unidades no recorren más
distancia:
𝑑1 = 4 𝑚⁄𝑠 ∙ (5,17 𝑠 − 2𝑠 − 1𝑠) = 8,68 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑑2 = 2,86 𝑚⁄𝑠 ∙ (5,17 𝑠 − 2𝑠 − 1𝑠) = 6,20 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑑3 = 4,67 𝑚⁄𝑠 ∙ (5,17 𝑠 − 2𝑠 − 1𝑠) = 10.12 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
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4.4. Otros Ejercicios2

Suponga una línea de ensamblaje, la cual funciona con 5 trabajadores y 25 máquinas. La
máquina 1 es la primera de la línea, la máquina 2 es la segunda y así sucesivamente.

Cada trabajador opera a las siguientes velocidades:

Tabla 4. Velocidades de cada trabajador.

Trabajador Velocidad
(m/min)
1 1
2 2,5
3 2
4 0,8
5 3,5

Usted debe tener en cuenta las siguientes condiciones:

• La línea tiene una longitud de 24,5 m.

• Cada Máquina tiene una longitud de 0,5 m. Entre cada máquina existe un espacio
intermedio de 0,5 m.
• Existen 25 máquinas.
• La línea opera 10 horas por día.
• Se emplea el sistema de Bucket Brigades para organizar a los trabajadores en la línea
de flujo.

Preguntas:

a) Determine el orden en que deben salir los operarios.

b) Teniendo en cuenta la información descrita anteriormente y recordando que en el
sistema de Bucket Brigades los operarios tienden a volver al mismo sitio a iniciar su
tarea y a recorrer una distancia específica durante el mismo intervalo de tiempo,
determine cuál es la longitud del recorrido que realiza cada trabajador en la línea de
flujo.
c) Determine en qué zona de máquinas tiende a trabajar cada empleado.
d) Determine cuántas unidades de producto se alcanzan a elaborar por día. Suponga que
cada producto requiere de la utilización de todas las máquinas. Suponga que la línea se
estabiliza después de elaborar la segunda unidad de producto. (Recuerde que cuando la
línea se encuentra en estado estable cada trabajador recorre una misma zona de
máquinas durante un mismo intervalo de tiempo).

2 Elaborado por Carlos Montoya en 2005-2

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e) Determine qué medidas se deben tomar para que se obtenga una tasa de producción
de 30 unidades/hora. (Analice el sistema cuando se encuentra en estado estable).
Suponga que:

i. No es posible modificar las velocidades de los operarios.

ii. No es posible modificar la longitud de la línea.
iii. No es posible modificar la cantidad de máquinas.
iv. No es posible modificar el tiempo de servicio de cada máquina.
v. No es posible modificar la longitud de las máquinas.
vi. No es posible modificar el espacio intermedio que debe existir entre las
máquinas y que es exactamente de 0,5 m.

f) Suponga que se emplea una distribución por zonas de acuerdo a la figura 3. Se

asigna un empleado para cada zona. Cada operario debe encargarse única y
exclusivamente de trabajar las máquinas correspondientes a su respectiva zona (Asuma
que las zonas se organizan a lo largo de la línea según su respectiva longitud de menor
a mayor. Es decir la zona 1 tiene menor longitud que la 2, la zona 2 tiene menor longitud
que la 3, etc).

Figura 3. Distribución de la línea de producción por zonas.

Ahora suponga que las longitudes de cada zona están dadas por la siguiente tabla:
Tabla 5. Longitudes de cada zona.
Zona Longitud (m)
1 2.5
2 4
3 5
4 6
5 7

Determine:
i. La forma de asignación de los operarios en las diferentes zonas.
ii. La tasa de producción del sistema (en estado estable).

Solución:
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a) Los operarios deben salir en orden de acuerdo a sus velocidades: del más rápido al más
lento así:
Tabla 6. Orden de los operarios de acuerdo al método de Bucket Brigades.
Trabajador Velocidad
(m/min)
5 3,5
2 2,5
3 2
1 1
4 0.8

Se utiliza este orden para evitar bloqueos, ya que el trabajador más rápido siempre tendrá la
tendencia a estar delante de los trabajadores más lentos, más aun teniendo en cuenta que en
Bucket Brigades los trabajadores no deben sobrepasar a sus compañeros.
b) Velocidad = distancia / tiempo

Al estabilizarse la línea, cada trabajador tiende a recorrer una distancia fija para cada orden,
al cabo de un mismo intervalo de tiempo cada trabajador recorrerá su respectiva distancia.

Sabiendo que la longitud de la línea es: d = 24,5 m

d i = Distancia recorrida por el operario i

vi = Velocidad del operario i

d i = vi*t
d 5 = 3.5 m/min ∗ t
d 2 = 2.5 m/min ∗ t
d 3 = 2.0 m/min ∗ t
d 1 = 1.0 m/min ∗ t
d 4 = 0.8 m/min ∗ t
d = d1 + d 2 + d 3 + d 4 + d 5
5

𝑑 = ∑ 𝑉𝑖 ∗ 𝑡
𝑖=1

𝑑
𝑡=
∑5𝑖=1 𝑉𝑖
Se obtiene:
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24.5𝑚
𝑡= = 2.50 𝑚𝑖𝑛
3.5𝑚/ min + 2.5𝑚/ min + 2.0𝑚/ min + 1.0𝑚/ min + 0.8𝑚/𝑚𝑖𝑛

Reemplazando en las fórmulas anteriores, se tiene que:

d 5 = 8,75 m
d 2 = 6,25 m
d 3 = 5,00 m
d 1 = 2,50 m
d 4 = 2,00 m

Es necesario tener en cuenta que las distancias exactas a veces comprenden un sector donde
una máquina está siendo utilizada por otro trabajador, entonces por facilidad se asume que
cuando un trabajador se devuelve a continuar el trabajo de su predecesor y éste no ha terminado
de trabajar en una máquina, interrumpe la labor del trabajador predecesor y completa la labor
en esa máquina. También es posible que decida esperar hasta que el predecesor termine la labor
en la máquina.

c) La zona de máquinas en la que cada trabajador debe operar es:

Operario 4: Trabaja en las máquinas 1, 2.

Operario 1: Trabaja en las máquinas 3, 4, 5.
Operario 3: Trabaja en las máquinas 6, 7, 8, 9, 10.
Operario 2: Trabaja en las máquinas 11, 12, 13,…, 16.
Operario 5: Trabaja en las máquinas 17, 18, 19…, 25.

d) Como inicialmente todos los trabajadores salen del principio de la línea, el trabajador más
rápido debe elaborar la primera unidad de producto, por lo tanto tiene que recorrer toda la línea.
Como se trabaja bajo el supuesto de que la línea se estabiliza después de elaborar la segunda
unidad de producto, a partir de ese momento teóricamente cada trabajador tiende a hacer un
mismo recorrido (distancia específica (zona de máquinas) en un mismo intervalo de tiempo).

Para hacer 50 unidades de producto, el trabajador más rápido (el cual sale primero), realiza
todas las tareas correspondientes a la primera unidad. El tiempo que se demora en hacer la
primera unidad es el siguiente:

𝑑 24.5𝑚
𝑡1 = = = 7 𝑚𝑖𝑛
𝑉5 3.5𝑚/𝑚𝑖𝑛
Cuando este trabajador llega al final de la línea (t = 7 min), los trabajadores se encuentran en
las siguientes posiciones:

d 5,1 = (3,5 m/ min)* 7 min = 24,5m

d 2,1 = (2,5 m/ min)* 7 min = 17,5 m
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d 3,1 = (2,0 m/ min)* 7 min = 14 m

d 1,1 = (1,0 m/ min)* 7 min = 7 m
d 4,1 = (0,8 m/min) * 7min = 5,6 m

Donde:

d i,j : Posición del trabajador i (i = 1, 2, ..., 5) cuando se elabora la unidad de producto (j = 1,

2, 3).
Posteriormente, el trabajador 5 se devuelve a la posición del trabajador 2, el operario 2 se
devuelve a la posición del operario 3, el operario 3 se devuelve a la posición del operario 1, el
operario 1 se devuelve a la posición del operario 4, y el operario 4 se devuelve al principio de
la línea. En ese instante los trabajadores se encuentran en las siguientes posiciones:

d 5,1 = 17,5 m
d 2,1 = 14,0 m
d 3,1 = 7,0 m
d 1,1 = 5,6 m
d 4,1 = 0,0 m

Para terminar la segunda unidad de producto el trabajador 5 debe recorrer 7 m (24,5 m –

17,5 m). Para recorrer esta distancia el trabajador tarda 2 minutos. Cuando este trabajador
llega al final de la línea (t = 9 min) ya se han terminado las 2 primeras unidades de producto.

De ahí en adelante se asume que la línea se estabiliza, por lo que cada trabajador tiende a
recorrer una misma zona de máquinas durante un mismo intervalo de tiempo t, cada trabajador
hará una unidad de producto después de t unidades de tiempo. En el numeral b) de esta pregunta
se halló que el tiempo en el cual cada trabajador recorre las distancias halladas en ese mismo
numeral es:
t = 2,5 min
El trabajador 5 (el más rápido) es quien realiza las tareas finales correspondientes a cada
unidad de producto, dichas tareas las elabora cada 2,5 minutos.

Entonces:
Se sabe que las 2 primeras unidades se elaboraron en 9 minutos.
El número de unidades (N) que se elaborarán en el tiempo restante de producción (600 min –
9 min = 591 min) está dado por la siguiente fórmula:

591 𝑚𝑖𝑛
𝑁= = 236.4 = 236
2.5 𝑚𝑖𝑛

Por esto, en total en los 600 minutos (10 horas) de producción se alcanzan a elaborar
236+2 = 238 unidades.
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e) Se sabe que el sistema en sus condiciones actuales, en estado estable presenta una tasa de
producción (p) de:

1 𝑢𝑛𝑑 60 𝑚𝑖𝑛
𝑝= ( ) = 24 𝑢𝑛𝑑/ℎ
2.5 𝑚𝑖𝑛 ℎ

Debido a que se desea incrementar la tasa de producción a 30 unidades/h, teniendo en cuenta

las restricciones dadas la única opción es contratar a un trabajador adicional con una velocidad
determinada.

Para obtener la tasa de producción deseada se debe producir una unidad en:

60 𝑚𝑖𝑛
𝑡= = 2 𝑚𝑖𝑛
30 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

La velocidad del nuevo trabajador debe ser:

𝑑
𝑡=
∑6𝑖=1 𝑉𝑖
6 𝑑
∑ 𝑉𝑖 =
𝑖=1 𝑡
Se obtiene:
24.5𝑚
𝑉6 = − ( 3.5𝑚/ min + 2.5𝑚/ min + 2𝑚/ min + 1𝑚/ min + 0.8𝑚/𝑚𝑖𝑛)
2 𝑚𝑖𝑛
𝑉6 = 2.45𝑚/𝑚𝑖𝑛

f)

i. La asignación de cada zona entre los diferentes operarios se realiza teniendo en cuenta sus
respectivas velocidades (Los trabajadores más rápidos estarán en capacidad de recorrer las
zonas de mayor longitud en menos tiempo):

Tabla 7. Asignación de zonas a trabajadores.

Zona Operario
1 4
2 1
3 3
4 2
5 5
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ii. Inicialmente es necesario determinar cuánto tiempo tarda cada trabajador en recorrer su
respectiva zona:
𝑑
𝑡=
𝑉
2.5𝑚
𝑡1 = = 3.125𝑚𝑖𝑛
0.8𝑚/𝑚𝑖𝑛
4𝑚
𝑡2 = = 4𝑚𝑖𝑛
1𝑚/𝑚𝑖𝑛
5𝑚
𝑡3 = = 2.5 𝑚𝑖𝑛
2𝑚/𝑚𝑖𝑛
6𝑚
𝑡4 = = 2.4 𝑚𝑖𝑛
2.5𝑚/𝑚𝑖𝑛
7𝑚
𝑡5 = = 2 𝑚𝑖𝑛
3.5𝑚/𝑚𝑖𝑛

Como se puede ver, el cuello de botella se encuentra en la zona 2 (asignada al operario 1),
pues es éste el que tarda más tiempo en recorrer su respectiva zona.

La tasa de producción (p) del sistema en estado estable en este caso está determinada por el
operario que tarda más tiempo en recorrer su respectiva zona:

60 𝑚𝑖𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑝= ( ) = 15 𝑢𝑛𝑑/ℎ
4 𝑚𝑖𝑛 ℎ
Ahora suponga que los operarios tienen tiempos de reset, no tienen ninguna zona asignada, y
la longitud de la línea es de 24,5 metros. Bajo este supuesto determine en cuánto tiempo se
obtiene la segunda unidad. Los tiempos de proceso y de reset se presentan a continuación:

Trabajador Velocidad Velocidad Reset

(m/min) (m/min)
1 1 1,3
2 2,5 2,8
3 2 2,3
4 0,8 1,1
5 3,5 3,8

Como bien se sabe, los operarios deben iniciar del más rápido al más lento, razón por la cual
el orden de salida es: Operario 5, Operario 2, Operario3, Operario 1 y Operario 4.

Ahora bien, para determinar en qué tiempo sale la segunda unidad es necesario calcular en
primer lugar en qué tiempo sale la primera. La primera unidad se obtiene por el operario más
rápido, el cual debe recorrer 24,5 metros a una velocidad de 3,5 metros por minuto,
obteniendo los siguientes resultados:
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𝑑 24 .5𝑚
𝑡1 = = = 7𝑚𝑖𝑛
𝑉5 3.5𝑚/𝑚𝑖𝑛

En el momento en que el operario número uno termina la primera unidad, los otros operarios
alcanzan a avanzar una distancia de:

d 5,1 = (3,5 m/ min)*7 min = 24,5 m

d 2,1 = (2,5 m/ min)* 7 min = 17,5 m
d 3,1 = (2,0 m/ min)* 7 min = 14 m
d 1,1 = (1,0 m/ min)* 7 min = 7 m
d 4,1 = (0,8 m/min) * 7min = 5,6 m

Sabiendo ahora que el tiempo de reset no es despreciable, para determinar la ubicación de

encuentro de los operarios 5 y 2 (último y penúltimo de la línea), se debe tener presente que
mientras el operario 5 se devuelve con su velocidad de reset (3,8 m/min), el operario 2 sigue
avanzando a su velocidad original (2,5 m/min).

Con base en la información anterior y sabiendo que los dos operarios se encontrarán en un
mismo tiempo t al cabo de recorrer una distancia de 7 metros (24,5 m – 17,5 m = 7 m) entre los
dos, es posible determinar el punto de encuentro como sigue:

• La distancia recorrida por cada operario será la que recorren en el tiempo t que
transcurre hasta el momento de encuentro:

𝑑5,1 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑡 = 𝑉5,1𝑟𝑒𝑠𝑒𝑡 ∗ 𝑡

𝑑2,1 = 𝑉2,1 ∗ 𝑡
• La suma de las distancias es igual a 7 metros, por tanto:
𝑑 = 𝑑5,1 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑡 + 𝑑2,1 = 7𝑚
𝑑 = 𝑉5,1 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑡 ∗ 𝑡 + 𝑉2,1 ∗ 𝑡 = 7𝑚

• Finalmente el tiempo de encuentro es:

𝑑 7𝑚
𝑡 = 𝑇𝐴 = = = 1.11𝑚𝑖𝑛
𝑉5,1𝑟𝑒𝑠𝑒𝑡 + 𝑉2,1 3.8𝑚 + 2.5𝑚
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛

Por tanto, la distancia recorrida por el último operario se halla con base en el tiempo calculado
previamente, obteniendo que el operario más rápido durante su regreso alcanza a recorrer:
3.8𝑚
𝑑5,1 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑡 = 𝑋𝐴 = 𝑉5,1𝑟𝑒𝑠𝑒𝑡 ∗ 𝑡 = ∗ 1.11𝑚𝑖𝑛 = 4.22𝑚
𝑚𝑖𝑛

En ese instante, el último operario recoge la segunda pieza y la lleva al final de la línea a su
velocidad normal, por tanto, el tiempo en que recorre nuevamente los 4,22 metros es:
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4.22𝑚
𝑡= = 1.21𝑚𝑖𝑛
3.5𝑚/𝑚𝑖𝑛

La segunda unidad sale en un tiempo total de:

𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑡𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 + 𝑡𝑒𝑛𝑐𝑢𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 + 𝑡𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 7𝑚𝑖𝑛 + 1.11𝑚𝑖𝑛 + 1.21𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 9.32𝑚𝑖𝑛

5. Ejercicios propuestos
Ejercicio 1. Se tiene una línea de “picking", la cual funciona con 3 trabajadores. La longitud de
la línea es de 13 metros. El sistema tiene 3 operarios con las siguientes velocidades de
recogida:

Trabajador Velocidad
1 3 m/min
2 2 m/min
3 1 m/min

Se emplea el sistema "Bucket Brigades" para organizar a los trabajadores en la línea de flujo.

a) Calcule la longitud de la zona de cada operario y determine la tasa de producción

en estado estable.

b) Si los 3 trabajadores salen inicialmente al tiempo desde el inicio de la línea, determine

en qué momento sale el tercer producto ensamblado. No se puede asumir que la línea
queda balanceada una vez sale el primer producto.

c) Si la línea opera 10 horas en un día y se desea suplir una demanda de 600 unidades
de producto por día, determine cuántos trabajadores adicionales se requieren como
mínimo para suplir esta nueva demanda. Suponga que no se pueden modificar las
velocidades de los trabajadores actuales y que los operarios candidatos a ser contratados
tienen una velocidad de 3.5 m/min.

Ejercicio 2. Suponga que ahora se utiliza el sistema de “Distribución por Zonas” para organizar
a los trabajadores en una línea de flujo. Las velocidades y la longitud de las zonas asignadas a
cada uno de los trabajadores se muestran a continuación:

Longitud de
Trabajador Velocidad
cada zona
1 3 7
2 2 3
3 1 3
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La primera zona (a la izquierda de la línea) es asignada al operario 3, la segunda zona es

asignada al operario 2 y la última estación (a la derecha de la línea) es asignada al operario 1.
La producción va de izquierda a derecha.

Si los trabajadores arrancan simultáneamente al inicio de sus zonas (suponga que el tiempo que
cada operario tarda en volver desde el final al principio de su zona es despreciable), determine:

a) El tiempo ocioso de cada uno de ellos cuando el sistema se encuentra en estado

estable.

b) La tasa de producción en estado estable.

6. Referencias
J. Bartholdi, D. Eisenstein. (2006, Jul.). Bucket-brigade assembly lines. [En línea]. Disponible :
http://www2.isye.gatech.edu/~jjb/bucket-brigades.html